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El perfilado de Chapa: Diseño y desarrollo avanzado

Article · November 2014

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Pablo Garcia-Chao Eduardo Cuesta

Madrid Institute for Advanced Studies University of Oviedo
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Pedro Fernández Braulio J Álvarez

University of Oviedo University of Oviedo
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/ CONFORMADO
EL PERFILADO
DE CHAPA: DISEÑO
Y DESARROLLO
AVANZADO
EDUARDO CUESTA, PEDRO FERNÁNDEZ Y BRAULIO ÁLVAREZ,
DEL ÁREA DE INGENIERÍA DE LOS PROCESOS DE FABRICACIÓN.
UNIVERSIDAD DE OVIEDO. E.P.S. INGENIERÍA DE GIJÓN.
PABLO GARCÍA-CHAO Y VICENTE CASTRO, NOGUERA MAQUINARIA
(DISTRIBUIDOR PARA ESPAÑA DE COPRA, DATAM SHEET METAL SOLUTIONS GMBH)
El proceso del perfilado de chapa es un proceso de
conformado de chapa por deformación plástica que se
emplea para obtener piezas de sección transversal
constante (Fig.1). Partiendo de la banda plana, en
sucesivas estaciones de rodillos el material se va
plegando progresivamente hasta que se alcanza el
perfil final deseado. Debido a su elevada productividad,
la importancia del perfilado en la industria va en
aumento y se estima que en la actualidad entre un 35 y
un 45% de los productos de chapa de acero a nivel
mundial se obtienen siguiendo este método. Esto
supone aproximadamente un 8% de toda la producción
mundial de acero.
Figura 1. Esquema
del proceso de
perfilado.
16 /
A
pesar de su innegable relevancia dentro de la indus-
tria, el perfilado ha sido escasamente estudiado y
sólo en los últimos años han comenzado a aparecer
investigaciones encaminadas a comprender qué sucede
realmente durante el proceso. Esto es probablemente
debido a la complejidad de la deformación que el material
sufre durante su recorrido a través de la máquina perfila-
dora y a la gran cantidad de factores que influyen en la cali-
dad del producto obtenido. Por este motivo, el diseño de las
herramientas de perfilado (los rodillos), que es lo que define
el flujo del material a lo largo del proceso y por tanto el
elemento más determinante en la calidad final del producto,
se basa aún hoy en día en la experiencia de cada diseñador
y en unas pocas reglas prácticas cuyo buen funcionamiento
no está garantizado y depende de cada caso.
Dentro de este contexto, el objetivo del presente artículo
consiste en hacer un repaso a las técnicas modernas de
diseño y desarrollo de líneas de perfilado de chapa. Activi-
dades ambas que en la actualidad utilizan técnicas informá-
ticas que han sustituido a los costosos ensayos en máquina
real. Estas técnicas incluyen no solo software de cálculo sino
también simulaciones de elementos finitos con programas
previamente calibrados. En concreto, el software utilizado
en este trabajo, el Copra FEA RF, ya está siendo utilizado en
la actualidad con éxito por multitud de diseñadores de rodi-
llos, por lo que su modelo de elementos finitos se puede
considerar perfectamente validado para reproducir fiel-
mente los diferentes comportamientos del material durante
el perfilado.
El conformado es gradual y se desarrolla en diferentes esta-
ciones situadas de forma sucesiva. En ellas se montan los
diferentes rodillos (Fig.2), siendo las más habituales las
configuraciones que montan un eje superior y otro inferior
en cada etapa. Con cada estación, la geometría de la chapa
se va acercando progresivamente a la de la sección final.
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/ CONFORMADO

Además, el material va avanzando en dirección longitudinal Figura 2. Juego de

gracias al movimiento que los propios rodillos le transmiten rodillos para un perfil
en Z montado en la
por fricción, ya que todos o algunos de ellos están acciona- perfiladora.
dos. Las estaciones van montadas sobre una máquina perfi-
ladora, que proporciona el soporte físico y la potencia de giro
a los rodillos de perfilado.
Las velocidades típicas de avance de la chapa están entre
10 y 60 m/min, pudiéndose alcanzar hasta 180 m/min. El
rango de espesores de chapa en que actualmente es apli-
cable el proceso abarca desde 0,1 hasta 20 mm.

1. Etapas en el desarrollo de productos

perfilados

El flujo de trabajo tradicional en el desarrollo de productos

perfilados es el que se observa en el diagrama de la Figura
3. izquierda. A partir del diseño de la pieza a producir se
definen los rodillos de cada etapa, que posteriormente se
fabrican y montan en la máquina perfiladora. A continua-
ción, comienza un período de pruebas en que, a medida que
se inspecciona la pieza que se va obteniendo, se van
afinando los ajustes pertinentes, con el objetivo de que el
resultado final se adapte a las tolerancias especificadas
para el producto.
Para eliminar la necesidad de realizar el remecanizado y el
rediseño de los rodillos y también para reducir el papel que
la experiencia juega en el proceso, recientemente comenzó
a emplearse la simulación mediante elementos finitos (FEA,
Finite Element Analysis) en el proceso de perfilado. Así,
conociendo los resultados de la simulación, el diseñador
puede anticiparse a los problemas que se vayan a presentar
en el proceso real, identificando más fácilmente las fuentes
de los errores y corrigiéndolos antes de fabricar las herra-
mientas y montarlas en máquina, con el consiguiente ahorro Figura 3. Flujos de trabajo en el desarrollo de productos de perfilado. Izq., modelo tradicional.
de tiempo, esfuerzo y costes. Dcha., modelo avanzado que incluye simulación mediante elementos finitos.

En el presente trabajo se constata la enorme ventaja que

supone seguir una metodología moderna, como la que tiene
en cuenta la simulación por elementos finitos, lo que unido
a un programa experto materializa las ventajas antes
mencionadas. En concreto, el programa utilizado es el soft-
ware Copra RollForm de dataM, con licencia cedida por la
compañía Noguera Maquinaria, S.L., distribuidora para
España y Portugal del programa y uno de sus Centros de
Competencia a nivel mundial.
2. Software CAD/CAM/CAE para
perfilado
Copra RollForm integra actualmente todas las funciones en
un único software CAD/CAM/CAE, lo que evita problemas de
compatibilidad y agiliza el proceso de desarrollo de líneas
de perfilado. De hecho, es la única aplicación existente en
el mercado capaz de ofrecer una solución de ingeniería inte-
grada CAM/FEA para el proceso de perfilado. Copra Roll
Design Software es una herramienta de diseño profesional
de rodillos para perfilado en frío (secciones abiertas y cerra-
das) que permite reducir el coste de planificación, diseño e
ingeniería y permite configurar todo el proceso desde el
diseño de la ‘flor’ (flujograma de las etapas de conformado),
diseño de rodillos y los cálculos técnicos relacionados, hasta
la simulación del proceso de conformado, la gestión del
stock disponible en planta de rodillos usados, la fabricación
por CNC y el control de calidad.
La empresa dataM también dispone de un paquete para
diseño de líneas de tubos (Copra Tube Mill Roll Design
Center).
3. Defectos más habituales en las piezas
obtenidas por perfilado
En este apartado se definen algunos de los defectos que las
piezas obtenidas por el proceso de perfilado suelen presen-
tar (Fig.4), aunque la variedad existente es muy amplia.
Estos defectos pueden detectarse con Copra FEA RollForm,
como puede comprobarse en las figuras a las que se hace
referencia en las descripciones que siguen:

/ 17
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/ CONFORMADO
Figura 4. Ejemplos de diversos defectos típicos en las piezas perfiladas.
• Recuperación elástica o springback (Fig.4 y Fig.29). Al
igual que ocurre con el plegado, la deformación inducida
por los rodillos es recuperada parcialmente debido a que
una zona interna de la chapa permanece en el campo
elástico.
• Agrietamiento o fractura del material en las líneas de
plegado (crack at bend lines). Este defecto aparece
cuando el radio es demasiado reducido y el conformado
se realiza de forma demasiado brusca (Fig.4 y Fig.7). Los
adelgazamientos excesivos también son indeseados
porque disminuyen la resistencia de la sección (Fig.32).
• Desviaciones con respecto de la rectitud (Fig.4 y Figs.13
y 30). Aparecen como consecuencia de las tensiones
internas que se liberan tras cortar el producto a la longi-
tud adecuada. Según la dirección en que se produzcan,
pueden ser de tres tipos: arqueo o bombeo (bow), en
Figura 5. Principales partes y dimensiones de una perfiladora
universal de 10 estaciones.
18 /
dirección vertical; curvado (camber), en dirección trans-
versal y retorcimiento (twist), que es el giro en torno a un
eje longitudinal. Aparece cuando el perfil no es simétrico
con respecto a su plano medio.
• Defecto por apertura o cierre de los extremos de las
secciones delanteras y traseras de la pieza o flare (Fig.4
y Fig.30).
• Ondulación en los bordes (edge waving, Fig.19). Tiene su
origen en la deformación longitudinal relativa de los
extremos de las secciones con respecto al resto del perfil.
Para reducir o eliminar este defecto conviene emplear
una estrategia de perfilado que minimice las deformacio-
nes longitudinales máximas, como se verá posterior-
mente con el módulo DTM de Copra Rollform.
Marcas superficiales (surface marks). Se producen habi-
tualmente por la diferencia de velocidad relativa entre los
rodillos y la chapa. El empleo de lubricante puede mini-
mizar o evitar su aparición.
• Distorsión en agujeros prepunzonados (Fig.4). El perfilado
puede deformarlos o alterar su posición. El efecto se
compensa durante el propio punzonado a partir de los
resultados observados, con lo que la simulación puede
ayudar a predecir cuál debe ser esa compensación.
• Plegado al aire (Fig.4). Debido a la geometría del perfil,
en ocasiones sólo se puede apoyar con rodillos la zona
exterior de las líneas de plegado, quedando la interior al
aire. Esto disminuye la precisión del perfil, pero los efec-
tos pueden minimizarse actuando sobre el diseño de los
rodillos.
4. Especificaciones de partida para el
diseño de rodillos de perfilado
Para llevar a cabo el diseño de un juego de rodillos de perfi-
lado para obtener una pieza de chapa determinada es nece-
sario conocer la geometría y material del producto, así como
las principales dimensiones y características de la máquina
perfiladora en que se van a montar. A continuación se deta-
llan los datos más importantes de ambos tipos.
4.1. Principales dimensiones
y magnitudes de la perfiladora
Las principales características que se deben tener en
cuenta en el diseño de rodillos de perfilado para una perfi-
ladora universal típica (con eje superior e inferior biapoya-
dos en cada estación) son las siguientes (Fig.5):
• Número de pasadas disponibles.
• Distancia entre estaciones o distancia entre centros hori-
zontal.
• Distancia entre los ejes superior e inferior de una misma
estación o distancia vertical.
• Distancia entre el eje inferior y la base de la máquina.
• Longitud útil de los ejes o espacio para rodillos.
• Relación de transmisión entre los ejes superior e inferior,
si existe la posibilidad de accionar el superior. La veloci-
dad de rotación de los rodillos superiores puede ser la
misma o menor que la de los inferiores.
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Además, también son relevantes el diámetro de los ejes y
las dimensiones de los chaveteros que transmiten la poten-
cia de los ejes a los rodillos, ya que influyen en los diámetros
máximos y mínimos que podrán tener las herramientas.
4.2. Propiedades del material a perfilar
Como proceso de conformado por deformación plástica, en
perfilado las tensiones que se aplican al material para
plegarlo deben estar por encima del límite elástico pero por
debajo de la tensión de rotura. De este modo las deformacio-
nes inducidas serán permanentes y no aparecerá riesgo de
agrietamiento o fractura. La otra característica mecánica
relevante es la elongación o alargamiento a rotura del mate-
rial. Cuanto mayor sea, menor será el riesgo de agrieta-
miento de las fibras externas de los pliegues. Estas tres
propiedades se pueden obtener fácilmente a partir de infor-
mación técnica proporcionada por el proveedor del material.
A la vista del diagrama tensión-deformación del ensayo de
tracción (Fig.6) se observa que el metal será más fácil de
perfilar (ya que la zona útil para el conformado será más
amplia) en los siguientes casos:
• Cuanto mayor sea la diferencia entre el límite elástico y
la tensión de rotura.
• Cuanto mayor sea la elongación a rotura.
Por tanto, se puede concluir que los materiales más difíciles
de conformar, como el acero 2 de la Figura 6, son los de alto
límite elástico y baja elongación a rotura.
Los materiales que se emplean de forma más habitual en
el proceso de perfilado de chapa metálica son aceros, inoxi-
dables y aleaciones de aluminio. En la Tabla 1 se ofrece una
comparativa acerca de la conformabilidad de los metales
más utilizados.
Además, en perfilado se puede conformar con éxito chapa
previamente recubierta, por ejemplo galvanizada, especial-
mente si se emplea lubricante. También es habitual emplear
material prepintado, aunque la pintura es un recubrimiento
más delicado que el cincado. Por ello, en este último caso
el conformado debe ser más suave y progresivo.
4.3. Especificaciones dimensionales y geométricas
del perfil
Como es natural, también será necesario disponer de la
información geométrica completa de la pieza objeto del
diseño. Esto incluye las tolerancias tanto dimensionales
como geométricas (Tabla 2). Los valores de referencia que
aparecen en la tabla corresponden a las tolerancias que en
muchos casos aseguran por defecto los fabricantes de
productos por perfilado. Bajar de estos valores es posible,
pero encarece el proceso. En el caso de las dimensionales
de la sección transversal, es muy complicado obtenerlas por
debajo de +/- 0,1 a +/- 0,3 mm.
La característica geométrica más crítica desde el punto de
vista del proceso es el radio de perfilado (radio de plegado).
Si es demasiado reducido, el material puede agrietarse, por
lo que los fabricantes suelen especificar para cada material
su diámetro mínimo de mandril. Sin embargo, la recupera-
ción elástica es superior cuanto mayor sea el radio, ya que
el porcentaje de deformación que es elástica aumenta.
/ CONFORMADO
Conformidad Materiales
Aluminio (y aleaciones)
Buena Cobre (y aleaciones)
Zinc (y aleaciones)
Acero
Inoxidable
Aceptable
Magnesio (y aleaciones)
Zinc (y aleaciones)
Reducida (*) Titanio (y aleaciones)
Tabla 1. Conformabilidad de los principales materiales a los que se
suele aplicar el proceso de perfilado de chapa metálica. (*) El titanio
es perfilado en caliente (por ejemplo, a 800 °C).
En el caso del programa Copra FEA Rollform se tiene la
opción de consultar un gráfico que proporciona información
de cada nodo en cada etapa de deformación (diagrama
Forming Limit Diagram, FLD). Esto permite observar si en
alguno de los nodos de la pieza se sobrepasa el valor crítico
de deformación, lo que obligaría a un rediseño del producto
(Fig.7) o de las herramientas de perfilado. Al tomar esta
decisión se debe tener en cuenta si el material está recu-
bierto, ya que puede agrietarse, siendo el galvanizado el
recubrimiento más elástico.
5. Diseño de rodillos para perfilado
En los siguientes apartados se desarrollan los pasos del
método de diseño de rodillos empleado por NGRMAQ con el
programa Copra RollForm. El método se muestra de forma
resumida en la Figura 8. Partiendo de la sección final, se
eligen los ángulos de desplegado del perfil en cada etapa
hasta llegar a la chapa plana inicial (flor). Finalmente, se
diseña estación a estación la geometría de los rodillos que
permitirá realizar el conformado de forma adecuada y
dentro de las especificaciones requeridas.
5.1. Elección de la orientación de la sección final
El primer paso al diseñar los rodillos para un determinado
perfil es decidir qué orientación va a tener la sección al salir
de la perfiladora. Se escogerá normalmente aquella que
simplifique el conformado, aunque se debe facilitar la
inspección visual de partes del perfil que sean críticas, como
las pestañas del perfil en C de la Figura 9.
5.2. Selección del número de estaciones a emplear
La decisión del número de pasadas o etapas en que se reali-
zará el conformado de la pieza a perfilar supone un compro-
miso entre la calidad del producto que se quiere obtener y
el coste de la solución adoptada. Cuanto mayor sea el
número elegido, el conformado es más progresivo, con lo
que se reducen las tensiones internas que merman las tole-
/ 19
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Tipo de tolerancia Valores de referencia

Lineales: ± o,8 mm
Tolerancias dimensionales de la sección transversal
Angulares: ± 1º
Tolerancia al ‘camber’ y al ‘bow’ (de rectitud) 1,5 mm / m lineal de chapa
Tolerancia al ‘twist’ (de rectitud) 1,5 / m lineal de chapa
Hasta 1 m de longitud: ± 0,4 - mm ± 0,5 mm (*)
Tolerancia de longitud de la pieza cortada De 1 a 2,5 m de longitud: ± o,8 - ± 1,2 mm (*)
De 2,5 a 4 m de longitud: ± 1,5 - ± 2,5 mm (*)
Tolerancias de prepunzonadoras y preembuticiones Tolerancias de forma, posición y dimensiones
Tolerancias sobre la ondulación de la chapa Máxima altura de picos y mínima distancia entre ellos
Tolerancias sobre el aspecto visual del producto Patrones de aspecto visual
Tabla 2. Tipos de tolerancias a tener en cuenta en piezas de perfilado. (*) Los valores más pequeños corresponden a chapa fina (hasta 0,75 mm) y los
mayores a chapa gruesa (de 0,75 mm en adelante).

Figura 7.- Utilización del diagrama FLD suministrado por Copra FEA
Rollform. Izq. Un nodo sobrepasa el valor crítico de deformación.
Dcha. El riesgo de agrietamiento ha desaparecido al aumentar el radio
de perfilado.
Figura 6. Gráfica tensión-deformación para dos aceros, uno de baja
resistencia y elevada elongación (acero 1) y otro de alta resistencia y
baja elongación (acero 2).

rancias del producto y pueden ocasionar ondulación en la

chapa. Además, se disminuye el riesgo de fractura en los
pliegues. Por el contrario, como es lógico, el rodillaje nece-
sario es menor cuantas menos estaciones se empleen y por
ello la inversión requerida también lo es.
Los principales factores de influencia de este parámetro y
por tanto aquellos en función de los cuales se toma la deci-
sión son los siguientes:
• Las dimensiones y el espesor de la sección.
• La complejidad del perfil.
• Las propiedades mecánicas del material.
• Las tolerancias que el producto debe alcanzar.
• La presencia de agujeros prepunzonados, que puede
aumentar el número de estaciones necesario, sobre todo
si están en las cercanías de las líneas de plegado.
• La existencia de recubrimientos previos, que aconsejan
emplear un conformado más progresivo.
Figura 8. Diagrama de flujo del método de diseño de rodillos.

5.3. Cálculo del ancho de banda

Para diseñar los rodillos de cada etapa es imprescindible
conocer la anchura que tendrá la chapa plana que se intro-
duce en la máquina, es decir, el ancho de banda necesario
para obtener el perfil requerido.
El ancho de banda se calcula como la suma de las longitu-
des desarrolladas que corresponden a cada uno de los
Figura 9. Distintas opciones para la orientación de un perfil en C a la
elementos rectos y curvos que componen el perfil (Fig.10): salida de la máquina. Se prefiere la de la izquierda por dejar hacia
el método más empleado para calcular la longitud desarro- arriba las pestañas, lo que facilita la inspección visual.

20 /
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/ CONFORMADO

llada de los pliegues es el denominado de fórmula estándar,

basado en la estimación de un factor k que indica lo cerca
que está esa línea neutra de la línea media con respecto al
espesor total del material. La mayor parte de los métodos
de cálculo de este factor están más orientados al plegado
en prensas, con lo que los resultados no serán demasiado
precisos para el perfilado. El parámetro k se puede estimar
a través de diversos métodos, entre lo que se pueden citar: Figura 10. Imagen del diseño de un perfil guardarraíl en Copra Rollform. Diferentes métodos de
Método de la norma DIN 6935, Método de Bogojawlenskij, calibración y cálculo del ancho de banda incorporados por el programa.
Método del engrapado (se aplica a pliegues de 180º), método
de Oehler, método de Proksa o el método de la norma VDI.
También existe la posibilidad de introducir directamente el
valor del parámetro. Todos ellos están incluidos en el soft-
ware Copra Rollform, pudiendo ser seleccionados tal y como
se muestra en la Figura 10.

5.4. Diseño del layout de los rodillos

El diseño del layout de los rodillos consiste en seleccionar
los valores de ciertas dimensiones que condicionan el poste-
rior diseño geométrico de los rodillos:
• Diámetro de los separadores o distanciadores (Fig.11).
Estos elementos son rodillos que no participan en el
conformado de la chapa: su única función es la de actuar
Figura 11. Separadores y rodillos de conformado empleados en una de
como un ‘relleno’ en el eje en las posiciones en que no se las estaciones destinadas a la fabricación de un perfil en Z.
van a colocar herramientas. Su empleo cumple dos obje-
tivos: o Facilitar la alineación de los rodillos en la perfila-
dora, ya que el conjunto de los separadores y los rodillos
de conformado se empuja contra los hombros de la
máquina.
• Reducir costes, ya que al no participar en el perfilado los
distanciadores se fabrican en un material mucho más
barato y tienen un diámetro menor que el de los rodillos
de conformado.
• Cálculo del diámetro mínimo de los rodillos, limitado por
dos aspectos: las dimensiones de la perfiladora y la resis-
tencia necesaria para el conformado.
• Cálculo del diámetro máximo de los rodillos, teniendo en
cuenta la distancia vertical, la posición de la base de la
máquina y la distancia entre estaciones.
• Cálculo de los diámetros básicos o motrices, que son los Figura 12. Flor de un perfil en Z y representación 3D del flujo de
diámetros medidos hasta el punto en que la velocidad material a través de sus distintas etapas de conformado, realizada con
Copra Rollform.
tangencial de los rodillos superiores se iguala con la de
los inferiores. A través de ellos los rodillos transmiten la
potencia de avance a la chapa, por lo que estos diámetros El proceso de diseño de la flor consiste en, partiendo del
básicos deben contactar con el material en las zonas más perfil final, ir definiendo el ángulo que se desplegarán en
adecuadas del perfil. cada etapa los tramos curvos, con respecto a un plano de
referencia. Cuando se hayan desdoblado todos se tendrá la
5.5. Diseño de la flor chapa plana inicial y el proceso habrá finalizado. El diseño
La flor es el diagrama que representa el conjunto de seccio- de la flor es probablemente la fase más crítica de todo el
nes obtenidas al final de cada etapa de conformado (Fig.10 diseño de rodillos de perfilado y por ello las herramientas
y 12). Suele incluirse también en él la sección de la chapa CAE son especialmente útiles para optimizar las decisiones
plana antes de entrar en la perfiladora. Por ello, una flor en ella tomadas.
contendrá N+1 secciones, siendo N el número total de Para definir la flor, se debe seleccionar en primer lugar el
etapas de conformado. De este modo, la primera sección de plano de desplegado, que es el plano vertical en dirección
cualquier flor será siempre una chapa plana de ancho el longitudinal con respecto al que van a girar los tramos
calculado anteriormente y la última el perfil del producto rectos de la sección a medida que se vayan plegando los
que se quiere obtener. curvos. Su posición debe coincidir con la de un punto del

/ 21
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/ CONFORMADO
perfil cuya posición transversal no varíe a lo largo del
conformado. Si es posible, suelen elegirse puntos pertene-
cientes a tramos que permanezcan horizontales en el
proceso (Fig.12).
A continuación ya pueden definirse los ángulos de desple-
gado de cada etapa de conformado. Cada perfil a obtener es
diferente y requerirá un estudio particular en el que nueva-
mente prima la experiencia. Además, otros factores como
las tolerancias del producto o las dimensiones de la
máquina perfiladora que se usará pueden influir en la flor.
Sin embargo, es posible dar una serie de recomendaciones
generales que conviene seguir:
• El flujo de material debe ser lo más suave posible.
• Se debe aprovechar la simetría de las piezas si existe,
conformando en las mismas etapas y con los mismos
ángulos pliegues que tengan posiciones simétricas.
• Si es posible, es recomendable plegar en cada etapa sólo
un tramo curvo (y el de posición simétrica, si lo hay).
• Se debe prestar especial atención a las esquinas ciegas,
que son aquellas en que no se puede apoyar la parte inte-
rior del pliegue con un rodillo y por tanto el plegado se
produce al aire (Fig.4).
• En perfiles asimétricos es relativamente habitual (Fig.13)
ir girando el material estación a estación para compensar
el retorcimiento (twist en la Figura 4).
• Un caso particular de desplegado lo constituyen los trape-
cios que frecuentemente se incluyen para dotar a las
secciones de mayor rigidez (Fig.32). Copra Rollform
incorpora un método que calcula la secuencia de desple-
gado óptima de los trapecios, lo cual minimiza el efecto.
• Si la recuperación elástica produce desviaciones angula-
Figura 13. Resultados obtenidos en Copra FEA Rollform para un perfil en Z en el que se ha
empleado la técnica de compensación de twist (izquierda) y en el que no se ha hecho (derecha).
Figura 14. Rodillo clúster empleado en el conformado de un perfil en
C para evitar que la esquina sea ciega y por tanto aparezca plegado al
aire.
22 /
res superiores a 1º ó 2º es frecuente realizar el sobreple-
gado de los correspondientes tramos curvos (Fig.15).
Finalmente, para definir completamente los pliegues de
cada pasada de conformado se emplean los denominados
métodos de calibración. Estos determinan el radio y la longi-
tud de arco que tendrá cada uno de ellos en cada etapa.
Copra Rollform permite emplear un método distinto en cada
ángulo y en cada pasada. Los más habituales son (Fig.16):
• Método de radio constante.
• Método de longitud de arco constante.
El empleo de un método u otro permite reducir unos u otros
defectos presentes en piezas perfiladas, como la recupera-
ción elástica o los plegados al aire. De igual modo, el
desgaste de los rodillos a lo largo de su vida útil será distinto
en los dos casos. Además de estos dos, Copra Rollform
tiene incorporados otros métodos de calibración que permi-
ten optimizar los resultados en diferentes situaciones
(Fig.10):
• Seguimiento del perfil interior o exterior.
• Método del ángulo/radio
5.6. Simulación DTM (optimización de la flor)
La simulación DTM (Deformation Technology Module), inte-
grada en Copra RollForm, fue desarrollada en los años 90
para proporcionar una alternativa a las simulaciones de
elementos finitos, ya que la potencia de los ordenadores de
entonces no era suficiente para estas últimas. Sin embargo,
hoy en día el módulo DTM continúa siendo útil para mejorar
de forma rápida y preliminar el diseño de la flor, antes de
realizar la simulación de elementos finitos, ya que los resul-
tados se muestran de forma inmediata tras el clic de ratón.
Figura 15. Última sección de la flor de un perfil en C, con
sobreplegado en todos sus tramos curvos.
Figura 16. Tres pasadas del desplegado de un perfil en U. Se observan
las diferencias gráficas entre el método de calibración de longitud de
arco constante y el método de calibración de radio constante.
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/ CONFORMADO

Con los diámetros básicos, las características mecánicas del

material y los ángulos de plegado en cada paso, este módulo
de cálculo basado en la teoría de pequeñas celdas ofrece dos
resultados principales, además de una representación 3D del
flujo del material durante el proceso (Fig.17 y Fig.19):
• La longitud de conformado que se necesitará en cada una
de las etapas tanto a la izquierda como a la derecha del
plano de desplegado (Fig.17). Debe ser inferior a la distan-
cia entre centros horizontal de la máquina, ya que de lo
contrario el conformado no se completará adecuadamente.

Figura 17. Longitud de conformado de un perfil en Z (Fig.18)

comparada con la distancia entre centros horizontal en la
representación 3D del flujo de material proporcionada por Copra
Rollform. Los valores son mayores a la izquierda que a la derecha
debido a la asimetría del perfil.

Hoy en día el módulo DTM continúa

siendo útil para mejorar de forma
rápida y preliminar el diseño de la flor,
antes de realizar la simulación de
elementos finitos

Figura 18. Izq. Deformación longitudinal de un perfil en Z representada
en 3D por el módulo DTM de Copra Rollform. Dcha. Diagrama de
deformaciones longitudinales máximas. Representa las deformaciones
máximas longitudinales a la izquierda (magenta) y a la derecha (cian)
del plano de desarrollo, así como el nivel de deformación
correspondiente al límite elástico (rojo). Los valores son mayores a la
izquierda que a la derecha debido a la asimetría del perfil.
• Un diagrama que muestra estación a estación las defor-
maciones longitudinales máximas que se producen a cada
lado del plano de desarrollo (Fig.18). Sobre el gráfico se
representa también el nivel correspondiente al límite elás-
tico, con lo que se puede conocer cuándo se sobrepasa.
Con ayuda del diagrama de deformaciones longitudinales
máximas, el diseñador de rodillos de perfilado puede variar
los ángulos de la flor hasta conseguir equilibrar los picos
que aparecen en las diferentes estaciones. Así, además de
disminuir el endurecimiento y la presencia de ondulaciones
en la chapa perfilada (Fig.19), se pueden reducir los consu-
mos de energía de la máquina hasta en un 10%.

5.7. Diseño geométrico de los rodillos

Figura 19. Arriba. Ondulación observada en un tubo de acero de alto
límite elástico en la simulación con elementos finitos y en la máquina
real. Abajo. La ondulación se ha reducido en gran medida gracias a la
aplicación a la aplicación del DTM.
Una vez se tienen las principales dimensiones de los rodillos
fijadas a través del diseño del layout y los ángulos de la flor
completamente definidos tras la optimización con el módulo
DTM de Copra Rollform, se puede pasar a realizar el diseño
geométrico de los rodillos de cada estación.
Esta fase consiste básicamente en la definición del contorno
de los rodillos. El resto de sus elementos (agujero para el
eje y el chavetero y el marcado de su código de identifica-

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Figura 20. Diseño básico (perfil en Z) y diseño avanzado (se trata de un
guardarraíl)
Figura 21. Unidad de enderezado con movilidad en 3 ejes (arriba) y
cabeza de turco perteneciente a un tubo redondo diseñada en Copra
Rollform (abajo).
Preprocesado o preparación del modelo
Procesado o cálculo
Postprocesado o interpretación de los resultados
Figura 22. Flujo de trabajo con el software de elementos finitos para
perfilado Copra FEA Rollform.
Figura 23. Chapa de partida en Copra FEA Rollform y parámetros a
seleccionar en el programa para su definición. Se observan los
chaflanes realizados en la parte delantera de la misma.
24 /
ción) son introducidos por Copra Rollform en cada rodillo a
partir de las dimensiones indicadas por el usuario.
El diseño de la geometría de los rodillos puede dividirse en
dos etapas consecutivas completamente automatizadas con
Copra Rollform:
• Diseño básico (Fig.20 arriba). Consiste simplemente en
rodear con rodillos la geometría del perfil a obtener a la
salida de cada etapa de perfilado.
• Diseño detallado (Fig.20 abajo). Al diseño básico se le
añaden diferentes elementos geométricos para mejorar
diferentes aspectos del proceso y la operación de la línea
de perfilado.
Entre los elementos geométricos que se introducen habi-
tualmente durante el diseño detallado de los rodillos de
perfilado pueden señalarse como ejemplo los siguientes:
• Redondeo de las esquinas.
• Rodillos trampa.
• Ángulos de desahogo.
• Espacio en el extremo de los rodillos.
- División de los rodillos:
- Por peso.
- Para facilitar el mecanizado o el tratamiento térmico
de los rodillos.
- Para minimizar los efectos de los errores en la fabrica-
ción de los rodillos.
• Diseño de estaciones con plegado al aire.
5.8. Diseño del enderezador o cabeza de turco
La estación de enderezado es una estación de característi-
cas especiales que se coloca al final de la perfiladora, para
que actúe cuando el conformado ya ha finalizado. Su objetivo
es corregir los defectos de rectitud del producto final:
arqueo o bombeo (bow), curvado (camber) y retorcimiento
(twist). Esto se consigue obligando al material a deformarse
en sentido contrario al del defecto. Por tanto, la unidad de
enderezado debe poder mover el enderezador hacia arriba
y hacia abajo (se deforma el material para corregir el
bombeo) y hacia los lados (curvado), así como girarlo en
torno a un eje longitudinal (retorcimiento).
Existen dos tipos principales de enderezadores: los que
están formados por rodillos (cabezas de turco) y los que
están formados por bloques macizos similares a las matri-
ces de estirado. En ocasiones pueden combinarse rodillos
con bloques. En general se prefieren las cabezas de turco a
los bloques en secciones sencillas, ya que son más simples
y sufren un menor desgaste.
6. Simulación mediante elementos finitos
El software Copra FEA Rollform adapta Marc/Mentat de
MSC, un programa de elementos finitos de propósito gene-
ral, al perfilado de chapa. El flujo de trabajo que es reco-
mendable usar al emplear este programa se muestra en la
Figura 22:
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6.1. Preprocesado de la simulación mediante
elementos finitos
Consta de tres pasos definidos, que pueden llevarse a cabo
en minutos o, con cierta experiencia, incluso en segundos.
La geometría de los rodillos previamente diseñados en
Copra Rollform es importada directamente por el programa
a Marc/Mentat.
6.1.1. Definición del mallado
La pieza de trabajo en una simulación de perfilado es, como
es lógico, la chapa plana que se introduce en la máquina
perfiladora. El propio software genera en Marc/Mentat la
lámina con el espesor del producto y el ancho de banda calcu-
lado y es el usuario, al realizar el preprocesado, quien debe
seleccionar la densidad del mallado de la misma (Fig.23).
El número de elementos elegido tiene influencia en el
tiempo de simulación. No obstante, también la tiene en la
calidad de los resultados, por lo que debe alcanzarse un
compromiso entre la rapidez de cálculo y la exactitud de la
información buscada. La experiencia acumulada por dataM
ha permitido que la compañía haya determinado un rango
de densidad de mallado adecuado para el perfilado: un
Figura 24. Parámetros del material de la chapa introducidos en Copra
FEA Rollform.
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número de elementos menor que el recomendado propor-
ciona resultados que no se corresponderán con la realidad,
mientras que una densidad mayor implicará un tiempo de
cálculo que no aportará mayor calidad a los resultados.
De este modo, el usuario de Copra FEA Rollform no debe
seleccionar la dimensión de los elementos en milímetros,
sino simplemente el valor de tres parámetros que indican
valores relativos de densidad de mallado dentro del rango
recomendado por dataM (Fig.24).
Los tres parámetros indican densidad de mallado en dife-
rentes direcciones y tipos de elementos del perfil:
• Dirección longitudinal.
• Dirección transversal para elementos rectos.
• Dirección transversal para elementos curvos, dado que
son los más interesantes desde el punto de vista del
perfilado.
Tras generar el modelo en 3D, en Copra FEA Rollform se
pueden realizar ciertas operaciones de forma automática
sobre la malla, como generar un chaflán en las esquinas de
la parte delantera de la chapa para facilitar su entrada en las
estaciones (Fig.23), mover nodos, subdividir o duplicar
elementos, borrar nodos o elementos...
Figura 25. Parámetros de proceso introducidos en Copra FEA
Rollform.
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Figura 26. Simulación del conformado del perfil en Z en Copra FEA Rollform (máquina de perfilado
virtual).
Figura 27. Izq. Gráfico de vectores de esfuerzos en el conformado de un perfil en Z. Dcha. Gráfico
de bandas de tensiones según Von Mises en el mismo instante.
Figura 28. Sección transversal simulada (rojo) y teórica (azul) obtenidas a la salida de una de las
estaciones de conformado de un perfil en Z. Puede observarse la recuperación elástica sufrida por
el elemento de la pestaña.
Figura 29. Izq. Vista lateral (arriba) e isométrica (abajo) de la pieza final obtenida en la simulación
de un perfil guardarraíl, en las que se puede observar el fenómeno de bombeo o bow. Dcha.
Secciones transversales delantera (verde), media (roja) y trasera (azul) del producto obtenido en
dicha simulación, midiéndose la cuantía del defecto en Autocad. Se observa también algo de flare
en la sección trasera.
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6.1.2. Definición del material
Se deben introducir en Copra FEA Rollform dos grupos de
datos referentes al material de la chapa, uno para el régimen
elástico y otro para el plástico (Fig.24):
• El módulo de Young y el coeficiente de Poisson.
• Para el comportamiento plástico pueden introducirse dos
tipos de datos:. Si se conoce, la curva de esfuerzo de fluencia
(s = K (e0 + e) n), a través del coeficiente de resistencia del
material, su coeficiente de endurecimiento y su deformación
inicial. Si no se conoce se pueden introducir directamente el
límite elástico, la tensión de rotura y la elongación a rotura
proporcionados por el suministrador del material.
6.1.3. Definición de las condiciones del proceso
Corresponden a una serie de factores y dimensiones que definen
cómo será el perfilado que se quiere simular (Fig.25):
• Debe indicarse si se partirá de chapa precortada o de bobina.
• Si se desea, pueden modificarse las distancias entre estacio-
nes previamente introducidas en Copra Rollform.
• Parámetros relacionados con la soldadura, si existe.
• Los patrones prepunzonados de la pieza pueden introducirse
previamente a través de Autocad.
• Pueden emplearse en la simulación guías de entrada a las
diversas estaciones como las que en ocasiones se incluyen
en las perfiladoras.
• Debe especificarse si va a existir o no contacto de la chapa
consigo misma, por ejemplo cuando hay pliegues a 180º de
radio nulo.
• Existe la posibilidad de simular el corte final, lo cual es muy
útil, ya que tras él se liberan las tensiones internas y aparecen
fenómenos como el bombeo, el curvado y el retorcimiento
(flare).
• Los parámetros relacionados con la fricción entre los rodillos
y la chapa a conformar.
6.2. Postprocesado de la simulación mediante
elementos finitos
Copra FEA Rollform permite explorar una máquina de perfilado
virtual (Fig.26) a través de la representación tridimensional de las
diferentes estaciones de rodillos y de la chapa según se va defor-
mando. Para examinar las diferentes posiciones sucesivas que
ocupa el material a lo largo de la máquina hay diferentes opciones
de visualización: vistas predeterminadas, zoom, arrastre, rotación
y zoom dinámicos...
La chapa puede estar coloreada con diagramas de isolíneas,
bandas o números que representan distintas propiedades o pará-
metros (Fig.27):
• Los desplazamientos según los ejes x, y, z y el desplazamiento
total.
• La deformación en dirección del ancho de la chapa, de su espe-
sor o longitudinal.
• Los esfuerzos sobre la chapa en las direcciones x, y, z y el
esfuerzo total. Además, estos esfuerzos se pueden repre-
sentar como vectores de longitud proporcional a su valor, lo
que es útil para examinar los puntos de contacto de la chapa
con los rodillos.
• Las tensiones según los ejes x, y, z y la tensión de Von Mises.
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6.2.1 Secciones transversales

Copra FEA Rollform permite obtener de forma automática
la sección transversal adoptada por la chapa a la salida de
cada una de las estaciones de conformado y compararla con
la teórica prevista durante el diseño de rodillos. Así se
pueden detectar problemas de seguimiento del perfil teórico
durante el conformado (Fig.28).
El programa proporciona también la de cualquier otra posición
longitudinal con sólo seleccionar uno de sus nodos (Fig. 29).

6.2.2 Diagrama FLD (Forming Limit Diagram)

El gráfico FLD proporciona información acerca de la confor-
mabilidad del producto simulado, es decir, permite predecir
si se puede plegar el material para obtenerlo sin que se
produzca agrietamiento o fractura en los tramos curvos del
perfil.
En la Figura 7 se observa un caso real en que el gráfico
sirvió para mejorar el proceso de fabricación de un perfil
determinado.
Copra FEA Rollform calcula automáticamente el FLD de la
sección transversal correspondiente al nodo que se selec-
cione, representando en el diagrama la situación de cada
uno de sus nodos. De este modo, si todos los puntos están
por debajo de la línea que representa el estado crítico de
deformación, el conformado estará del lado de la seguridad,
pero si alguno aparece por encima habrá riesgo de fractura.
6.2.3. Diagrama de deformación longitudinal (diagrama eZ(z))
El diagrama eZ(z) de Copra FEA Rollform representa la
deformación longitudinal (coordenada Z en el software)
sufrida por el nodo seleccionado a lo largo de todo el
proceso de perfilado simulado, desde la entrada a la
primera estación hasta la salida de la última y el posterior
corte. Es por tanto similar al proporcionado por el módulo
DTM.
Junto con el diagrama de bandas que representa la defor-
mación longitudinal, puede emplearse para explorar, tal y
como se ejemplifica en la Figura 30:
• La deformación longitudinal permanente que queda tras el
corte, que será indicativo del endurecimiento del material.
• La tendencia a la ondulación.
• Si los picos de las diferentes estaciones están equilibrados,
lo que es beneficioso desde el punto de vista de la calidad
que se obtenga y del consumo de la perfiladora.
6.2.4. Diagrama de espesor
Al doblar la chapa, el material adelgaza en mayor o menor
medida en los pliegues. Sin embargo, esta disminución del
espesor no puede predecirse a priori, ya que depende en
gran medida de la estrategia de conformado: si éste es más
suave, el adelgazamiento será de menor magnitud.
En concreto, el plegado en prensa puede considerarse a este
efecto como un caso particular del perfilado en que sólo se
emplea una estación de conformado, es decir, el proceso es
lo más brusco posible. Por ello, el adelgazamiento sufrido
será superior al que tenga lugar en perfilado.
Con el objetivo de averiguar si la estrategia de perfilado
adoptada durante el diseño de los rodillos hace que los adel-
Figura 30. Diagrama de bandas de deformación longitudinal y gráfico eZ (z) correspondiente a la
simulación de un perfil guardarrail.
gazamientos sean críticos y disminuyan de forma sustancial
la resistencia de la sección, el diagrama de espesor propor-
cionado por Copra FEA Rollform proporciona el espesor de
la chapa a lo largo de la sección transversal seleccionada
por el usuario (Fig.31). En el ejemplo de la Figura 31 se
observa, además, que el rozamiento de los extremos de la
chapa con los rodillos trampa provoca un ligero incremento
en el grosor de los mismos.
6.2.5. Fuerzas y deflexión en el eje, daño superficial y
velocidades
Además de los resultados anteriores, Copra FEA Rollform
ofrece más información útil para el diseñador (Fig. 32):
• Fuerzas producidas por el proceso de fabricación en las
tres coordenadas, incluyendo las de rozamiento y las
reacciones de soldadura.
• Deflexión esperada en los ejes de las estaciones. Desde
el punto de vista del perfilado la deflexión excesiva es
perjudicial, ya que modifica las posiciones verticales rela-
tivas de los distintos puntos de los contornos de los rodi-
llos.
• Zonas del perfil que serán más propensas a sufrir daño
superficial.
• Velocidad real de la línea de perfilado, ya que la teórica
(producto de la velocidad de rotación de los rodillos y su
diámetro básico) se ve reducida por factores como el
rozamiento, el empleo de lubricante y el diseño de cada
una de las estaciones de rodillos.
• Velocidad de rotación de los rodillos que sean locos.

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Figura 31. Diagrama de espesor correspondiente a la simulación de una chapa plana con un
trapecio en el centro, en el que se observa el menor adelgazamiento de los tramos curvos (0,4 mm)
y un ligero incremento del espesor debido a los rodillos trampa en los extremos (0,04 mm).

7. Conclusiones

El presente trabajo describe el proceso de diseño y optimi-

zación de los rodillos de una línea de perfilado de chapa. La
experiencia adquirida y las conclusiones que se muestran
en él han sido obtenidas gracias a la utilización de un
moderno software orientado al perfilado, como es el
programa Copra Rollform.
Este software es hoy en día una herramienta de diseño profe-
sional de rodillos para perfilado en frío que permite reducir el
coste de planificación, diseño e ingeniería y está presente en
Figura 32. Diagrama de velocidad de la línea de perfilado obtenido con Copra FEA Rollform.
empresas de más de 50 países de todo el mundo.
El programa permite configurar todo el proceso desde el
diseño de la flor (etapas de conformado) hasta el diseño
geométrico de los rodillos y los cálculos técnicos relaciona-
dos. Además, incorpora herramientas que permiten la
simulación del proceso de conformado (fig. 33), la gestión
de la reutilización del stock de los rodillos procedente de
proyectos anteriores, la fabricación por CNC y el control de
calidad.
En el caso del control de calidad, existen máquinas especí-
ficas (Copra RollScanner) que realizan la inspección dimen-
sional de los rodillos ya fabricados mediante digitalizado
láser y la comparan con la geometría del CAD original.
Copra permite la incorporación del contorno del rodillo digi-
talizado a todas las fases de diseño mencionadas. /

Referencias
Las referencias de este artículo pueden consultarse en el
siguiente enlace: www.interempresas.net/A128643
Figura 33. Imagen renderizada de una simulación con Data M Sheet Metal Solutions.

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