Universidad Nacional Autónoma de México

Facultad de Química

Ingeniería Química Metalúrgica

Moldeo en arena con resinas autofraguantes (No-

Bake)

Equipo 4.

Asignatura: Metalurgia de Hierros Colados.

Grupo:
Profesor: M.I Agustín Ruíz Tamayo
Alumnos:

Eligio Calixto Wendy Denise

Lara Rosete Erandi
Vázquez Soto Yang Alfonso
Acevedo Sanchez Fernando Daniel
Sanchez Guzman Erick Jovani
Trejo del Toro Patricia Gabriela
 ● Alcance
El presente trabajo tiene alcance para el vaciado de fundiciones ferrosas, aluminio y bronce en
moldes de arenas autofraguantes (No-Bake).

● Propósito
El propósito es explicar a los alumnos de la clase de metalurgia de hierros colados las
características de la fundición autofraguante (no-bake) que incluye, más no esta limitada a: el
proceso, variables que deben ser controladas, las ventajas y desventajas que tiene.

● Introducción
Los sistemas modernos de aglomeración tienen su origen en la fabricación de noyos, para lo cual
tradicionalmente se utilizaron aceites secantes naturales y posteriormente se usaron resinas
sintéticas térmicamente curadas de tipo urea y fenol formaldehido. Pero la práctica completa de
moldeo para fundición se transformó a raíz de la evolución de los aglomerantes químicos, los
cuales fraguan y endurecen en tiempos relativamente cortos a través de reacciones controladas.

El uso de los aglomerantes químicos de diferentes categorías se vio también beneficiado por el
desarrollo de nuevos y versátiles equipos como mezcladores de arena, capaces de trabajar con
materiales que experimentan reacciones rápidas y variadas; además de permitir mezclas a alta
velocidad, autolimpieza, mezcla simultánea y dispensación.

Dentro de las resinas químicas tenemos base de silicato de sodio, moldeo en cáscara, sistemas
de resinas orgánicas líquidas endurecidas, sistema de resinas orgánicas curado con vapor.

En este documento abordaremos el moldeo con resinas autofraguantes.

● Desarrollo

En el proceso “no-bake” se producen moldes de arena autofraguantes a temperatura ambiente,

mediante la adición de un agente de curado (usualmente un líquido). Es un proceso de
autoendurecimiento o también llamado sin cocción.

Ahora bien, el proceso “no-bake”, se desarrolla con la finalidad de mejorar la productividad y

eliminar la necesidad de calor para endurecer los moldes y noyos aglomerados reduciendo los
costos globales. Aunque este método se utiliza generalmente para moldes grandes, también se
puede adaptar a la producción en serie de moldes para piezas de dimensiones menores y noyos.

- Funcionamiento.
El curado del sistema aglomerante comienza inmediatamente después de que todos los
componentes han sido combinados. Durante un periodo de tiempo, después de realizada
la mezcla inicial, la arena aglomerada puede ser trabajada y permite el llenado del molde
o noyo.
Transcurrido un tiempo adicional, la mezcla de arena cura hasta poder ser removida de la
caja del moldeo, en resumen, la mezcla es susceptible de endurecer parcialmente antes
de retirar el modelo y completar el endurecimiento en lapsos no muy prolongados.
 - Componentes y materiales que utiliza.
Los materiales más comunes para la matriz del moldeado son: madera, metal o plástico;
los metales más comunes para el vaciado son: hierro, acero, bronce y aleaciones al
aluminio.
○ Arena
La forma del grano de la arena, tiene influencia sobre la movilidad y sobre la
resistencia de las arenas enlazadas; los granos angulares son óptimos en este
sistema, pues producen una mayor resistencia cuando la densidad de apisonado es
elevada. La arena cumple con el tamaño de 45 – 120 según norma DIN y un
porcentaje de arcillas AFS máximo de 0.5. Esta arena puede ser reutilizada por la
evaporación del elemento aglutinante durante la colada.
○ Aglomerantes
Una característica particular de los sistemas autofraguantes es el requerimiento mínimo
de aglomerante para lograr las propiedades adecuadas de la mezcla de moldeo. El
porcentaje usual está por debajo de 3% y en algunos casos menos de 1% puede ser
suficiente, con una cantidad adicional de reactivo de endurecimiento o catalizador que
representa una fracción del contenido de resina.
○ Catalizadores
Los catalizadores empleados con las resinas furánicas son productos ácidos más o menos
complejos. Entre los principales ácidos que entran en su composición se encuentran el ácido
fosfórico y los ácidos sulfónicos.

Las consideraciones anteriores permiten precisar que los factores fundamentales con influencia en el
endurecimiento de las resinas son:

• La naturaleza y propiedades de la resina utilizada

• La acidez del medio (pH)
• La temperatura
• El contenido de agua

La composición química de la arena es importante. El catalizador es un ácido fuerte que puede

reaccionar con sustancias alcalinas y con partículas metálicas. La presencia en la arena de óxidos
metálicos pueden inutilizar este proceso. Así mismo la presencia de arcillas en la arena es perjudicial
por el aumento en el consumo de resina que generan y por la aptitud de las arcillas a fijar la humedad,
afectando a la velocidad de la reacción y a la resistencia final. La arena debe ser siliciosa, pura, seca,
redonda y sin arcilla.

Los procesos autofraguantes son:

· Furánico (catalizado por ácido)
· Fenólico (catalizado por ácido)
· Uretano tipo aceite
· Fenólico uretano
· Poli isocianato
· Alumino fosfato

En este texto se abordarán los dos primeros ya que son los más comunes.
 ● PROCESO DE AGLOMERACIÓN CON RESINAS FURÁNICAS

El proceso se basa en la capacidad de estas resinas para endurecer rápidamente a temperatura

ambiente, en presencia de un catalizador ácido. La transformación puede ser representada según el
esquema siguiente:

Las resinas utilizadas en este proceso son resinas sintéticas en cuya fabricación entra el alcohol
furfurílico y una o varias sustancias tales como:

• Formol
• Resinas urea formol
• Resinas fenol formol
• Silanos

La proporción de alcohol furfurílico en estas resinas es variable y a menudo superior al 50%.

Las razones del empleo del alcohol furfurílico:

− Gran reactividad, lo cual permite elevadas velocidades de reacción.

− Es un excelente disolvente de numerosas resinas ( urea formol, fenol-formol, etc.).
− Posee buenas propiedades mojantes.
− No es tóxico durante las manipulaciones.
Condensado con una resina urea formol da una resina con las siguientes características:
− Más resistente en caliente.
− Desprende menos gas durante la colada.
− Más estable en el tiempo.
− Aumenta la vida de banco de la arena.

Los constituyentes posibles de una resina furánica y las proporciones en las que estos constituyentes
pueden entrar, son prácticamente infinitas. Sin embargo, se pueden distinguir las siguientes categorías
principales:

• Resinas constituidas por polímeros de alcohol furfurílico

• Resinas formol - alcohol furfurílico (Resinas F-AF)
• Resinas urea-formol-alcohol furfurílico (Resinas UF-AF)
• Resinas fenol-formol-alcohol furfurílico (Resinas FF-AF)
• Resinas urea formol-fenol-formol-alcohol furfurílico (Resinas UF-FF-AF)

En un principio las resinas empleadas eran del tipo urea formol alcohol furfurílico, con porcentajes
variables de alcohol furfurílico y urea. Estas resinas están todavía en el mercado y ciertas categorías
tienen pequeñas proporciones de urea. En función del grado de calidad de una misma resina
tendremos porcentajes variables de nitrógeno y de agua.
De una manera general a mayor contenido en alcohol furfurílico mejores son las propiedades de la
resina. También el costo de una resina está en función de su contenido. Conforme aumenta su
porcentaje en las resinas, mejora la aptitud de éstas al stokage, es buen disolvente de la mayor parte
de los componentes de las resinas, mejora el enrobado de los granos de arena, facilita el malaxado,
aumenta la velocidad de la reacción y disminuye la evolución gaseosa en el momento de la colada.

- El fenol aumenta la resistencia en caliente, pero disminuye la aptitud al desmoldeo y

desarenado.
- El formol mejora la reactividad y disminuye el precio de las materias primas.
- La urea mejora el desmoldeo y desarenado, atenúa la tendencia a las grietas en la fundición de
acero, pero es una fuente de nitrógeno.

- CURADO ÁCIDO NO-BAKE

Son resinas que se aplican para todas las dimensiones de piezas de fundición y para todo tipo de
metales que las constituyen, dependiendo de las características de la arena y datos analíticos
relacionados. Los aglutinantes utilizados son resinas furánicas (basadas en furfuril alcohol) y
resoles fenólicos . Comparativamente, las resinas furánicas son menos densas, menos
dependientes de la temperatura que las fenólicas y más facilitan el proceso de recuperación de
arena; mientras que los resoles fenólicos son más resistentes al calor y más elásticos.

Los catalizadores más utilizados incluyen ácidos sulfónicos orgánicos , como el p-TSA (ácido p-
toluenosulfónico), y ácido fosfórico.

En este proceso la arena libre de álcalis, es mezclada con la resina y el catalizador en máquinas
de mezclado continuo o por lotes. La arena constituye del 98 al 99 % en peso de la mezcla, se
añade entre 0.7 y 1.5 % de resina (con en base arena) y 20 a 40 % de catalizador (base en
resina) Es importante controlar que la temperatura de trabajo no sea muy elevada y la
concentración del ácido, ya que estas arenas tienen un tiempo de trabajo limitado.

Usualmente este método se emplea para vaciar aceros, ya que estos moldes resisten mejor las
altas temperaturas que los moldes de arena en verde.

Ventajas del proceso Curado Ácido No-Bake:

- Excelente superficie de pieza

- Velocidad de curado controlable
- Alta resistencia
- Excelentes desarenado y desmodelado
- Reducción de las emisiones de dióxido de azufre
- Menor contenido de azufre en la arena recuperada
- Reducción de la contaminación medioambiental y emisión de olores desagradables
- Mínima degradación grafítica en la fundición de hierro nodular

● PROCESO DE AGLOMERACIÓN CON RESINAS FENÓLICAS.

La resinas fenólicas autoendurecibles fueron introducidas al mismo tiempo que las resinas furánicas,
en 1958. Este proceso tuvo poco éxito debido a la lenta velocidad de reacción, se empleaba entonces
un catalizador compuesto a base de ácido fosfórico.

Debido al bajo precio de las resinas fenólicas, se utilizan de manera importante en el moldeo de
grandes piezas tanto en aleaciones férricas como no férricas.

- FENÓLICO URETANO NO-BAKE (PEP SET)

Proceso sin horneado que utiliza polisocianatos como agentes de curado. Está químicamente
relacionada con el proceso fenólico uretano de caja fría.

A diferencia del proceso de caja fría, en el cual el proceso de curado se efectúa con un gas, el
proceso autofraguante utiliza un catalizador líquido o acelerador de curado.

Químicamente, cada una de las resinas fenólicas es diferente. Las fenólico uretanas emplean las
llamadas “pep-resinas” (poliéter polioles como la resina polibencílica de fenol éter). Dichas resinas
han sido modificadas para contener tanto puentes de éter como de metileno formando grupos
fenólico hidroxilo, que forman los enlaces críticos que dan a estas resinas sus propiedades útiles.

El sistema fenólico uretano consta de tres partes:

- Una resina fenólica modificada (parte I)
- Un poli-isocianato (parte II)
-Una amina terciaria como catalizador (parte III)

Ventajas del proceso Fenólico Uretano No-Bake (Pep-Set):

- Tiempos de curado previsibles & repetibles

- Altos valores en la relación entre tiempo de manejo y tiempo de desmoldeo
- Excelentes resistencias en machos y moldes
- Fácil recuperación

- RESINAS FENÓLICAS/ESTER NO-BAKE (ALPHASET)

Este proceso es similar al método de curado ácido, con respecto al mezclado y otras operaciones
de procesamiento; pero, la resina es muy diferente. El aglomerante es una sal resol fenólica,
altamente alcalino, soluble en agua; puede ser base KOH o NaOH. Los resoles basados en KOH
funcionan mejor, generalmente, con arenas nuevas o recuperadas térmicamente;mientras que, los
resoles con base en NaOH funcionan mejor en arenas recuperadas mecánicamente [1].

La solución no-bake, especialmente para piezas de acero y moldes de todos los tamaños. Este
sistema no-bake cone manejo de materiales, así como los defectos de fundición asociados a los
sistemas de aglomerantes en base disolvente. La parte II de este aglomerante no-bake requiere
de un catalizador éster líquido. Hay que tener en cuenta que la recuperación de arena puede ser
más problemática con el uso de resina fenólica en base agua y de curado por éster puede
utilizarse en la mayoría de los procesos de fabricación de piezas de fundición. Su naturaleza en
base agua reduce los requerimientos de la tecnología Fenólica Alcalina No-Bake, lo que requiere
un mayor control que con otros procesos no-bake.

● Resinas
Contrariamente a las resinas fenólicas utilizadas en el proceso Croning, éstas son del tipo resol, es
decir fabricadas en medio alcalino y con una relación formol/fenol superior a 1. También son
adicionados aditivos en cantidades variables entre 0,1 y 0,2% para mejorar la unión resina-grano de
arena.

El contenido en agua puede variar entre 10 a 25%, no tiene influencia sobre los valores de resistencia
final obtenidos, pero sí tiene influencia sobre la vida de banco.

Las resinas fenólicas son entregadas en estado precondensado y tienen el aspecto de un caramelo
más o menos viscoso. La viscosidad aumenta con el tiempo de stokage y con la temperatura. En
tiempo frío esta viscosidad puede aumentar tan rápidamente que sea imposible su bombeo o mezcla.

La mayor parte de las resinas fenólicas no deben ser utilizadas después de un período de
almacenamiento superior a los cuatro meses. Las resinas con base urea-formol / fenol-formol, pueden
contener hasta un 2% de nitrógeno. Esto es debido a la adición deliberada de urea, con el fin de
controlar la cantidad de formol libre que desprende un olor desagradable, especialmente cuando la
arena está caliente.

● Catalizadores
Son catalizadores ácidos del tipo paratolueno-sulfónico o benzeno-sulfónico empleándose en
porcentajes comprendidos entre el 20 al 45% del peso de la resina. Los catalizadores a base de ácido
sulfónico contienen una cierta cantidad de agua. Si para mejorar la reacción se necesitaáa superar el
valor del 45% del peso de la resina, es necesario pensar en cambiar de catalizador o bien calentar la
arena.

● Preparación de la arena
La preparación de la mezcla y el porcentaje de adición de resina, es prácticamente igual que en el
caso de las resinas furánicas.

Las resinas con base urea-formol / fenol-formol, pueden contener hasta un 2% de nitrógeno. Esto es
debido a la adición deliberada de urea, con el fin de controlar la cantidad de formol libre que desprende
un olor desagradable, especialmente cuando la arena está caliente.

Ventajas del proceso de Resinas Fenólicas No-Bake (Alphaset):

● Amplia variedad de catalizadores-ésteres
● Sistema aglomerante orgánico respetuoso con el medio ambiente
● Ideal para producción de piezas de acero·
●
● Descripción del proceso.

Proceso Silicato de Sodio-Ester

La reacción entre el silicato de sodio y un éster pasa por la formación de un gel de sílice que es capaz
de proporcionar a la mezcla de arena-ester-silicato un esqueleto duro, permitiéndole obtener buenas
características mecánicas.

La arena se mezcla primero con el éster durante un minuto y se malaxa posteriormente con el silicato.
También pueden añadirse diferentes compuestos para mejorar alguna de las características de la
mezcla.

La arena puede ser cualquiera de las utilizadas frecuentemente en fundición, sílice, cromita o circonio.
Es importante que se encuentre seca y fría en el momento de la mezcla. Una humedad importante
retarda la reacción y coadyuva a la pérdida de características mecánicas.

Una temperatura elevada de la arena provoca desecación del silicato y acelera la reacción, por lo
tanto, la temperatura de ésta debe situarse entre los 15 y 35º C. El comportamiento de las arenas al
silicato de sodio depende del módulo de éste. Comparando con el proceso CO2, los mejores
resultados se obtienen en el binomino silicato-ester con valores de módulo altos (2,4-3)

El porcentaje de incorporación se sitúa generalmente entre el 2 y 4,5% con respecto al peso de arena.
A un contenido dado de silicato en la mezcla, corresponde un porcentaje de éster. Las características
mecánicas de los moldes y machos mejoran con mayores porcentajes de silicato, pero más difícil
también resulta el desarenado en el desmoldeo, principal desventaja de este proceso.

A la mezcla pueden añadirse también diversos productos como:

• Hulla
Acción análoga a la del azúcar, pero menos
En proporciones comprendidas entre 0,5 y 2%; eficaz. Su mayor inconveniente es el de
tiene el objeto de mejorar el desmoldeo. contener cantidades variables de agua que
modifica la concentración del silicato.
• Azúcar • Dextrina

En un porcentaje comprendido entre 0,3 y 1%. Mejora la conservación del macho, pero
Ayuda a mejorar la resistencia mecánica y la disminuye sus características mecánicas.
conservación durante el stokage. El azúcar
mejora la aptitud al soplado de ciertas arenas. • Oxido de Hierro

Para reducir la reacción molde-metal.

• Melaza

Los moldes o machos realizados con la mezcla silicato-ester pueden ser pintados con pinturas al
alcohol, las pinturas con base agua están prohibidas. El comportamiento al stokage de moldes y
machos es deficiente, debido a la tendencia a tomar humedad del ambiente que fragiliza la mezcla de
arena aglomerada. Esto es particularmente importante con los machos y moldes realizados con
silicatos de bajo módulo.

La arena aglomerada de acuerdo con el procedimiento éster-silicato de sodio, puede ser preparada
tanto en molinos continuos, como discontinuos. El proceso es compatible con cualquier metalurgia,
pero especialmente es empleado en fundiciones de acero.
Desventaja del Proceso Silicato Sodio-Ester
- desarenado en el desmoldeo

● Principales defectos de fundición asociados al empleo de resinas.

- Proyecciones metálicas: Tales como aletas, rebabas, superficies ásperas y

ondulaciones.
- Cavidades: internas o expuestas, redondeadas, ásperas que incluyen: sopladura,
porosidad y cavidades de contracción.
- Discontinuidades: grietas, puntos fríos.
- Superficies defectuosas: pliegues, traslapes, capas de arena adheridas y cascarillas de
óxidos.
- Inclusiones: generadas generalmente durante el moldeo, la fusión y solidificación, actúan
como concentradores de esfuerzo y reducen la resistencia de la fundición.

● Variables críticas y de mayor control.

1. Preparación de arena 4. Proceso Silicato Sodio-Ester
a. Porcentaje de Nitrógeno a. Temperatura
b. Tiempo de trabajo b. Humedad
2. Moldeo c. Porcentaje de incorporación
a. Tiempo de trabajo de silicato
b. Tiempo de desmolde d. Desarenado en el desmoldeo
5. Curado Ácido
3. Resinas a. Temperatura de trabajo
a. Periodo de almacenamiento b. Concentración de ácido
de resinas fenólicas
 ● Costos y Rentabilidad.
Tabla 1. Comparación de moldeo con resinas autofraguantes y moldeo en verde.
 ● Recuperación de la arena de moldeo
El alto costo de arena nueva para moldes, así como el alto costo y dificultad para la eliminación de
la arena provocó la necesidad de recuperación de la misma. El objetivo principal es convertir los
granos de arena utilizados a un estado adecuado para ser aglomerados nuevamente, sin tasas de
adición excesivas de aglomerante o catalizador, cabe mencionar que cada uno de los sistemas
aglomerantes tiene limitaciones para su reutilización con base en el molde y la generación de
posibles defectos en las piezas producidas.
La recuperación consta de dos etapas:
- Recuperación primaria: busca que las mezclas de moldeo reacondicionadas, una
proporción sustancial del aglutinante original permanezca sin cambios, haciendo una
importante contribución a las propiedades del molde. La adición de una proporción de
arena y de aglutinante en la arena utilizada se efectúa para mantener el balance en la
masa de la mezcla de moldeo que circula en el sistema, así como la calidad de la misma.
- Recuperación secundaria: esta es una recuperación radical o total de la arena utilizada,
para que, la arena recuperada se convierta en un sustituto directo de la arena nueva. Esto
implica un proceso más exigente, destinado a la eliminación del aglutinante o aglomerante
que se adhiere a los granos de arena y a la separación de los finos resultantes. Las arenas
químicamente aglomeradas implican reacciones irreversibles que afectan a toda la masa
del molde, en contraste con los cambios en una capa delgada cerca de la superficie de
colado que ocurre en el moldeo en verde; provocando que las arenas unidas
químicamente requieran tratamientos más rigurosos para lograr la desintegración del
aglomerante utilizado. La recuperación de la arena es más sencillo cuando se utiliza un
solo tipo de aglomerante.
Existen tres tipos principales de recuperación de arena, estos pueden ser utilizados de manera
individual o en conjunto:
- Atrición en seco: sistema más utilizado por el menor costo que este implica, es el más
idóneo para la amplia gama de sistemas de aglomeración. Consta de los siguientes pasos:
- Ruptura de los terrones de arena, posterior a retirar la pieza fundida a través de un
tambor giratorio o tamices vibratorios.
- Separación de los metales de l arena por medio de imanes u otros métodos.
- Desintegración de la arena agrupada a un determinado tamaño de grano y lavado
mecánico para eliminar la mayor cantidad de aglomerante, evitando la ruptura de
los granos.
- Clasificación del tamaño de arena para eliminación de polvo, finos y residuos de
aglomerante.
- Adición de arena nueva para compensación de pérdidas.
La recuperación por atrición se fundamenta en el hecho de que el calor generado durante la
colada quema o evapora el aglomerante cerca del metal.
 Figura 1. Diagrama de atrición mecánica.

- Recuperación térmica: recuperación costosa debido a la gran cantidad de calor que se

requiere y del equipo utilizado. La arena aglomerada con un sistema orgánico puede ser
totalmente recuperada por calentamiento a una temperatura aproximada a 800°C en una
atmósfera oxidante para quemar los residuos del aglomerante, a continuación se enfría y
se clasifica. El proceso consta del siguiente:
- Ruptura de terrones.
- Remoción de metal.
- Calentamiento durante un tiempo determinado en un horno de lecho fluidizado y
horno rotativo.
- Enfriamiento de la arena.
- Clasificación.
- Adición de arena nueva para compensar pérdidas en el sistema.
 Figura 2. Unidad de recuperación térmica.

- Recuperación húmeda: este tipo de recuperación es costosa y aún no es muy empleada.

El proceso consiste en una recuperación secundaria restante, en la que los granos de
arena en suspensión se someten a un movimiento fuerte provocando la fricción mutua a
través de las corrientes de agua, chorros y agitación. Los pasos del proceso son:
- Ruptura de terrones.
- Separación de los residuos metálicos.
- Desintegración a un cierto tamaño de grano.
- Lavado con agua por medio de agitación mecánica para remover los residuos del
aglomerante.
- Separación de arena y agua.
- Secado de arena,
- Aglomeración de los residuos alcalinos en el agua para permitir la sedimentación y
separación.
Cabe mencionar que la recuperación no será al 100%, las principales causas de pérdidas son:
- Ineficiencias en el sistema de arena.
- Necesidad de eliminación de finos.
La pérdida aceptable de arena es menos al 10%.
Tabla 2. Comparación de sistemas aglomerantes a partir de la recuperación de arena.

● Ventajas del no Bake:

- Fabricación de piezas de gran peso.

- Reducción considerable de la humedad, reduciendo la emisión de gases internos al
momento del vaciado del metal.
- Disminuye la porosidad en la pieza.
- TIEMPO DE FABRICACIÓN DE LOS MOLDES: mientras en el método tradicional el
moldeador tiene que compactar la arena por capas, en el “No-bake” simplemente se vacía
hacia la matriz y en pocos segundos se solidifica.

● Desventajas del no bake

● Alto costo de inversión en máquinas y equipos del sistema de moldeo con arenas
autofraguantes.
● Sistemas de aglomeración no siempre adaptados a producción en serie.
● Mezclas de moldeo en plazos breves.
● Resinas empleadas de características tóxicas

● Conclusiones.

La rentabilidad del moldeo con resinas autofraguantes varía en función de las circunstancias y
necesidades de trabajo en particular (requerimiento de clientes), tomando en cuenta la calidad en
función del costo de los materiales utilizados para la fabricación del molde.
● Referencias

1. Trinowski D.M. (2010) Foundry. In: Pilato L. (eds) Phenolic Resins: A Century of Progress.
Springer, Berlin, Heidelberg.

2. IHOBE. Sociedad Pública de Gestión Ambiental, (2000), Libro Blanco de minimización de

residuos y emisiones: arenas de moldeo en fundiciones férreas, País vasco y navarra , Ihobe,
155p.
3. Consultado el 27 de marzo de 2018, en: http://www.radver.com/articulos-fundicion-
metales/12-la-fundicion-de-metales/53-ventajas-de-no-bake.html

4. Consultado el 27 de marzo de 2018 en: http://www.ask-chemicals.com/es/productos-de-

fundicion/productos/sistemas-aglomerantes-para-no-bake.html