Proyecto de Inversión para Instalación de Planta de Fabricación de Herramientas de Corte 2

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA METALÚRGICA
PROYECTO DE INVERSIÓN PARA INSTALACIÓN DE UNA PLANTA

INDUSTRIAL PARA LA FABRICACIÓN DE HERRAMIENTAS DE CORTE
INTEGRANTES:
AGUIRRE GONZÁLES, CRISTHIAN ARNOLD
PEREZ LLAMOCTANTA, ANDERSON IVÁN
PROFESOR:
Dr. Ing. TABOADA NEIRA, MARTÍN

1
TRUJILLO, 26 DE JULIO DEL 2016

Página
TABLA DE CONTENIDO
PÁGINA
1. Estudio de mercado 4
1.1. Introducción 5
1.2. Objetivos 5
1.2.1. Objetivo general 5
1.2.2. Objetivos específicos 5
1.3. Desarrollo del estudio 6
1.3.1. El producto 6
1.3.2. Estudio de la Oferta 9
1.3.3. Estudio de la Demanda 10
1.3.4. Demanda proyectada 14
1.3.5. Estudio de Precios 16
1.3.6. Formas de comercialización 17
1.3.7. Calculo de la capacidad de Planta 19
2. Ubicación de la Planta 22
2.1. introducción 23
2.2. Objetivos 23
2.3. Macro localización 24
2.3.1. Factores de la localización 24
Descripción de Factores 24
2.3.2. Alternativas de ubicación 28
2.3.3. Mapa de macro localización 29
2.4. Micro localización 30
2.4.1. Factores 30
2.4.2. Mapa de micro localización 33
3. Diseño del proceso 34
3.2. Objetivos 35
3.3. Desarrollo 36
3.3.1. El Producto 36
3.3.2. La Materia Prima 39
3.3.3. Procesos alternativos 41
3.3.4. Proceso Seleccionado 41
3.3.5. Fundamento teórico 42
Tratamiento térmico 42
Temple 42
3.3.6. Balance de Materia (Plano L – 1) 46
2
4. Diseño y selección de equipos 47

Página
4.2. Objetivos 48
4.3. Tabla resumen de equipos principales y secundarios requeridos 50
4.4. Hojas de especificaciones de equipos principales, secundarios y auxiliares 53
4.5. Plano L – 2: Diagrama de equipos 92
5. Instrumentación y control de proceso 93
5.2. Objetivos 95
5.3. Descripción de tipo de instrumentos y tipo de control de flujo 95
5.3.1. Mecanizado de aceros 95
5.3.2. Tratamientos térmicos 96
5.3.3. Procesos de acabado superficial 98
5.4. Tabla resumen de instrumentación de la planta 99
5.5. Especificaciones de instrumentos de control 100
5.6. Diagrama de instrumentos y control (L – 3) 143
6. Distribución de Planta 144
6.2. Objetivos 146
6.3. Área de procesos de fabricación de herramientas de corte 148
6.3.1. Área de procesos actual 148
6.3.2. Área de expansión futura 149
Plano unitario 150
6.4. Tamaño físico de la planta 151
6.4.1. Distribución de planta 151
6.4.2. Tabla resumen de todos los ambientes de la planta 154
6.5. Distribución general de la planta 155
7. Organización de planta 157
7.2. Organigrama de la empresa 159
7.2.1. Organización estructural 159
7.2.2. Organización y funciones 160
7.3. Cuadro analítico de personal 184
Referencias bibliográficas 186
8. Anexos 187
Anexo A: Cálculo de la capacidad de Planta 188
Anexo B: Balance de materia para cada operación 190
Anexo C: Cálculos para especificaciones 202
Anexo D: cálculos de las áreas de los equipos de los procesos 215
3
Anexo E: Cálculos de las áreas de los ambientes de la planta 221

Página
I. ESTUDIO DE MERCADO
4
Página
1.1. Introducción
El presente estudio de mercado trata sobre la oferta y la demanda que se da a nivel
nacional para la fabricación de útiles o herramientas destinados a modificar la
forma, tamaño y dimensiones de los materiales por cortadura, por presión o por
arranque de viruta. Producto que por lo general es consumido por el mercado de la
manufactura metalmecánica, por lo que es considerado un producto acabado. Este
estudio servirá para tener una visión futura para la producción de herramientas de
corte para torno (cuchilla de cilindrado, roscado y tronzado), fresadora (talladora
de engranajes) y para taladradora (brocas) fabricadas a partir de acero al carbono
HSS (o aceros rápidos). Con los datos encontrados en la demanda en los últimos
10 años se proyectará una producción para un periodo próximo de 10 años para la
venta de dicho producto en el Perú.
1.2. Objetivos
1.2.1. Objetivo general
 Determinar el comportamiento del mercado, como funciona la oferta y la
demanda de las herramientas de corte en el Perú.
1.2.2. Objetivos específicos
 Determinar la demanda de las herramientas de corte en el Perú en los últimos
10 años.
 Determinar la serie histórica de precios de las herramientas de corte a nivel
nacional.
 Determinar la oferta de las herramientas de corte a nivel nacional en los
últimos 10 años.
5
Página
 Determinar la forma de comercialización de las herramientas de corte a nivel
nacional.
 Determinar la demanda dirigida al proyecto de inversión para la producción de
herramientas de corte.
 Determinar la oferta de la competencia en herramientas de corte.
1.3. Desarrollo del estudio
1.3.1. El producto
Herramientas de corte para Torno:
Son herramientas para torneado manual y torneado con máquina herramienta
(Torno mecánico y CNC) como cuchillas blancas de sección cuadrada y
trapezoidal, insertos de metal duro (carburo de tungsteno/carburados) para soldar,
porta insertos para torneado exterior e interior, insertos intercambiables de metal
duro (carburo de tungsteno/carburados).
Cuchillas al Cobalto para corte:
Conveniente para el corte de acero, hierro fundido, acero de aleación, cobre,
aluminio material de la pieza por tratamiento térmico (55-60 grados Celsius), que
sea más brillante y remover en blanco. (Tabla 01)

6
Página
Nombre del
Herramienta de torneado exterior
producto
Tamaño de corte
13x13mm/0.51 "x 0.51" (L * W)
(Max.)
Tamaño del mango 100x16x16mm/3.9 "x 0.6" x 0.6 "(L * W * T)
118x16x16mm/4.6 "x 0.6" x 0.6 "(L * W * T

Tamaño total
Handle)
Material Carburo de tungsteno
Color Tono de plata
Peso neto 231g
Contenido del
1 x herramienta de torneado exterior
paquete
Tabla 01: Propiedades de las cuchillas al cobalto.
Descripción:
Hecho de material de carburo de tungsteno, de 90 grados, resistente para el uso de
molienda. Ajuste para la mayoría torno.
Se utiliza para medio y alto grado de corte y fresado preciso.
aluminio material de la pieza por tratamiento térmico (55-60 grados Celsius), que
sea más brillante y remover en blanco.

7
Página
Talladora de Engranajes:
Sirve para tallar engranajes. Se van haciendo diferentes pasadas de forma que se
van obteniendo los diferentes dientes del engranaje.
Herramientas de corte para Taladradora:
Herramientas para hacer agujeros/taladrar como brocas cilíndricas, brocas
cónicas, brocas para centrar, brocas corona y sierra copa.
Las herramientas se proveen en milímetros o en pulgadas las cuales tienen
aleación al cobalto (Co 5% y 8%), HSS (Acero Súper Rápido), metal duro integral
8
y con puntas de metal duro (Carburadas).

Página
Brocas:
Se utilizar cuando se quiere hacer un agujero. Tiene dos hojas de corte en la punta
y una ranura helicoidal para evacuar la viruta. Tiene una precisión baja, con IT 9-
10. Si se quiere hacer un agujero preciso lo que hay que hacer es escoger una
broca de menor diámetro que el deseado y luego refinarlo con la broca mandril y
el escariador.
1.3.2. Estudio de la Oferta
 Machine Tools: Producto americano. Ofrece brocas y cuchillas de corte
 Black & Cross: Producto alemán. Ofrece brocas, cuchillas y talladores
 SKF: Producto sueco. Ofrece brocas para taladradora
 Böhler: Producto Sueco. Ofrece cuchillas de alta dureza para mecanizado en
fresadora o torno
 Sandvick: Producto peruano. Ofrece cuchillas para torno.
 STANLEY: Producto americano: Ofrece Brocas
De esta forma no existe ninguna empresa peruana que fabrique este tipo de
herramientas corte.
9
Página
1.3.3. Estudio de la Demanda
Para calcular la cantidad de herramientas de corte demandas en los últimos 10
años se ha hecho una revisión de la cantidad de empresas manufactureras
relacionadas a este consumos, tales como: Industria metalmecánica, fundiciones
de no ferrosos e hierro y acero, empresas relacionadas a la forja de metales y
aleaciones, fabricación de maquinaria metalurgia, etc. Para lo cual se ha hecho
una extrapolación de la cantidad de empresas hasta llegar a la cantidad de
herramientas de corte consumidas al año (Tabla 02).
Empresas relacionadas
𝑛𝑖 Año al consumo de
herramientas de corte
1 2006 10198
2 2007 11116
3 2008 12005
4 2009 13950
5 2010 14745
6 2011 15771
7 2012 18459
8 2013 19859
9 2014 20153
10 2015 21261
Tabla 02. Fuente: Ministerio de la Producción del Perú, Viceministerio de MYPE e Industria,
Dirección General de Industria, Registro de Empresas Industriales de la Superintendencia

10
Nacional de Administración Tributaria (SUNAT)

Página
www.produce.gob.pe/index.php/estadistica/directorio-nacional-de-empresas-industriales
De modo que se calcula que anualmente cada empresa consumo un total de 20
herramientas de corte en total (se ha considerado el consumo de 04 cuchillas al
cobalto de corte, 10 brocas para metal y 06 piezas para fresadora como consumo
promedio anual de cada empresa) por lo que se hizo el siguiente cálculo para cada
año:
20 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑖𝑑𝑎𝑠
#ℎ𝑒𝑟𝑟𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 = #𝑒𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑎𝑠 ×
#𝑒𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑎𝑠 × 𝑎ñ𝑜
Empresas relacionadas al consumo de ×20 unidades

Año
herramientas de corte consumidas al año
2006 10198 203960
2007 11116 222320
2008 12005 240100
2009 13950 279000
2010 14745 294900
2011 15771 315420
2012 18459 369180
2013 19859 397180
2014 20153 403060
2015 21261 425220
Tabla 03: Serie Histórica del Consumo de herramientas de corte en Perú de los últimos 10 años.
11
Página
Por lo tanto el consumo de Herramientas seria la siguiente (Tabla 04):
ni Año Consumo de herramientas de corte
1 2006 203960
2 2007 222320
3 2008 240100
4 2009 279000
5 2010 294900
6 2011 315420
7 2012 369180
8 2013 397180
9 2014 403060
10 2015 425220
12
Página
Grafica 01: Demanda de Herramientas de corte de los últimos diez años de consumo.
Consumo de Herramientas de corte

450000
400000
350000 y = 26260x - 5,248+07

R² = 0.9839
Unidades Consumidas
300000
250000
200000
150000
100000
2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016
Año
13
Página
1.3.4. Demanda proyectada: (Grafica 02)
La función es: 𝐹(𝑥) = 26260𝑥 − 5,248 × 107 (Ecuación perteneciente a la
Gráfica 01)
Consumo de Herramientas
Años de corte (unidades)
proyectadas
2016 460160
2017 486420
2018 512680
2019 538940
2020 565200
2021 591460
2022 617720
2023 643980
2024 670240
2025 696500
14
Página
Grafica 02: Demanda de Herramientas de corte, estimación para los 10 años siguientes.

800000
700000
600000
Consumo de Herramientas (un.)
500000
400000
300000
200000
100000
0
2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020 2021 2022 2023 2024 2025 2026
Año
Proyección del consumo esperado para las herramientas de corte para el próximo periodo de 10 años (2016 - 2025) en el Perú.
1.3.5. Estudio de Precios
Línea histórica de precios a través de los 10 últimos años. Tabla 05.
𝑛𝑖 Año Precio de Herramientas de Corte ($)
1 2006 11,00
2 2007 12,00
3 2008 13,50
4 2009 15,00
5 2010 15,20
6 2011 15,30
7 2012 15,60
8 2013 15,80
9 2014 16,10
10 2015 16,20
Fuente: Locales comerciales y ferreterías industriales de la ciudad. Blue Master, by Celesa
Herramientas para torno.
16
Página
Evolución del precio de las herramientas de
corte
17
16
15
Precio ($)
14
13
12
11
10
2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016
Año
1.3.6. Formas de comercialización:
La venta será la distribución al por mayor a las principales ferreterías industriales
de las principales ciudades del país, además la exportación vía terrestre a las
principales ciudades de Ecuador. También se ofertará la gama de productos a
través de la página web de la empresa. Los productos ofertados serán los
siguientes:
17
Página
Producto Medidas
Broca ¼”
Broca ½”
Broca 5/8”
Brocas para metal Broca 3/4”
Broca 1”
Broca 1 1/4”
Broca 1 ½”
Cuchilla 1/4"x1/4"x4"
Cuchillas al Cobalto Cuchilla 3/8"x3/8"x4"
Cuchilla 1/2"x1/2"x4"
Tallador de 1 ½”
Tallador de 1 ¼”
Fresas
Disco de 2”
Disco de 2 ½”
18
Página
1.3.7. Calculo de la capacidad de planta: (de Gráfica 02)

800000
700000
600000
500000
400000
300000
200000
100000
0
2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020 2021 2022 2023 2024 2025 2026
Año
De este modo se puede decir que la capacidad de planta estaría fijada por la mitad
de la diferencia entre la producción del 2025 y la del año 2019 (tres años después
del inicio de operaciones): Tabla 04
Consumo de Herramientas de
Años
corte (unidades) proyectadas
2016 460 160
2017 486 420
2018 512 680
2019 538 940
2020 565 200
2021 591 460
2022 617 720
2023 643 980
2024 670 240
2025 696 500
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑃𝑙𝑎𝑛𝑡𝑎 = 696 500 − 512 680
= 183 820 ℎ𝑒𝑟𝑟𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 𝑎𝑙 𝑎ñ𝑜
De este podemos deducir que:
Al ser la única empresa productora de este tipo de herramientas de corte en el
Perú, la producción la tomaremos como la máxima posible debido a que se puede
ganar a todo el mercado peruano con un producto de calidad. Como dato
referencial es 183 820 unidades producidas. Escogemos producir 250 000
herramientas de corte al año.

20
Página
Si de las 20 herramientas consumidas en promedio por cada fabrica (cada año)
estas son: 04 cuchillas al cobalto de corte (20%), 10 brocas para metal (50%) y 06
herramientas de corte para fresadora (30%).
Sabiendo que el total a producir es 300 000 herramientas al año, la capacidad de la
planta es:
Producto Porcentaje Cantidad (unidades por año)
Cuchillas al cobalto de corte 20% 50 000
Brocas para metal 50% 125 000
Herramientas de corte para fresadora 30% 75 000
Total 100% 250 000
21
Página
II. UBICACIÓN DE LA PLANTA
22
Página
2.1. Introducción
Para la fabricación de herramientas de corte como son cuchillas de corte al
cobalto, disco de sierra y talladora de engranajes para máquina fresadora y brocas
para taladradoras y otras máquinas herramientas, son necesarios: ejes y perfiles
cuadrados de acero al carbono HS, acero rápidos HSS y aceros rápidos HSS al
cobalto 10%.
Entre el personal que se pretende tener en la planta, se contara con técnicos y
obreros por línea de producción y el lugar estará ubicado en el Parque Industrial
del Distrito de La Esperanza, Provincia de Trujillo, teniendo allí la energía
eléctrica óptima para los equipos en operación, el transporte adecuado para el
abastecimiento de materia prima y la comercialización del producto; entre otros
requerimientos que se tienen en este lugar para la fabricación de las herramientas
de corte.
2.2. Objetivos
 Determinar la macrolocalización para la instalación de la planta de fabricación
de herramientas de corte.
 Determinar la microlocalización para la instalación de la planta de fabricación
 Ubicar en un mapa geográfico la macrolocalización y microlocalización para la
instalación de la planta de fabricación de herramientas de corte.
 Determinar los factores que influyen en la ubicación e instalación de una planta
de fabricación de herramientas de corte.

23
Página
2.3. Macrolocalización
2.3.1. Factores de la localización
Clasificamos los factores según la influencia que tendrían estas sobre la
instalación de la planta de fabricación de herramientas de corte.
N° Factor Ponderación
1 Materia prima 10
2 Mercado 9
3 Energía 8
4 Transporte 7
5 Factores ambientales (desechos) 6
6 Mano de obra 5
7 Agua 4
8 Normativa 3
9 Factores comunitarios 2
10 Clima 1
Descripción de factores:
1. Materia prima
La materia prima es acero altamente aleado (acero HSS) por lo que es necesario
importarlo, debido a que en el Perú no hay empresas fabricantes de estos aceros.
Por el contrario solo hay una empresa comercializadora (Böhler Perú).
Es una de las variables más importantes debido a que la escasez de esta limitaría
la producción de las herramientas de corte. El lugar donde se ubique la planta

24
deberá tener el más fácil acceso a esta materia prima importada.

Página
2. Mercado
Como se ha estudiado en el capítulo anterior “Estudio de Mercado”, la cantidad de
herramientas de corte consumidas en un año son es su total importadas del
extranjero, de lo que se deduce que toda la producción debe ser consumida por el
mercado peruano, por lo que suficiente prueba para demostrar su rentabilidad. Las
empresas manufactureras relacionadas a este consumos, son: Industria
metalmecánica, fundiciones de no ferrosos e hierro y acero, empresas relacionadas
a la forja de metales y aleaciones, fabricación de maquinaria metalurgia, entre
otros. El lugar donde se ubique la planta debe estar cerca de una importante parte
del mercado.
3. Energía
El consumo de energía es un factor muy importante debido a la necesidad de una
conexión de la planta con una fuente de alta tensión, ya que la cantidad de
máquinas-herramientas mecánicas así lo demanda. El lugar en el que se ubique la
planta debe contar con este tipo de energía eléctrica de alta tensión, además tiene
que ser del menor precio posible.
4. Transporte
Las vías de transporte son muy necesarias debido a que la materia prima llega de
importación, además la comercialización del producto terminado se hará en la
ciudad y las principales ciudades del país; también hemos tomado en cuenta que
exportaremos nuestro producto hacia Ecuador, distribuyéndolos entre las
principales ciudades del país norteño. Las vías a usarse para lo antes mencionado
25
son: la troncal principal del país Carretera Panamericana y luego las vías de
Página
penetración al interior del país. Por lo que la accesibilidad de la planta estaría
asegurada por la existencia de estos medios de comunicación.
5. Factores ambientales
El manejo de desechos es un factor importante a tomar en cuenta ya que los
desechos de maquinado deberían ser reciclados, además de los vapores generados
en los tratamientos térmicos deben ser tratados con diligencia. Sí existe la
tecnología para el tratamiento de estos desechos, además la necesidad de redes de
alcantarillado para la evacuación de residuos. El lugar debe tener acceso a esta
tecnología de tratado de desechos.
6. Mano de obra
En la zona adyacente a la planta, se requiere que vivan técnicos preparados y/o
capacitados en lo que requiere esta planta. Además, hay necesidad de obreros para
trabajos menores. La capacidad y conocimientos ingenieriles estarían asegurados
por los promotores de este proyecto.
7. Agua
El mayor uso del agua seria conservar la salud en este lugar trabajo. La zona a
ubicarse debe mantener una red de agua potable lo suficientemente eficiente como
para mantener una planta salubre.
8. Normativa
Las leyes peruanas y las de cada región auspician la implantación e instalación de

26
empresas industriales que generen valor agregado a la materia prima. Las leyes
Página
regionales y/o municipales del lugar a ubicarse la planta deben asegurar este tipo
de industria.
9. Factores comunitarios
La zona a ubicarse la planta no debe afectar de ninguna manera el bienestar
público para evitar conflictos sociales y generar malestar en la sociedad. Por lo
que se busca una zona industrial con todos los requerimientos descritos hasta
ahora que faculten las operaciones de forma pacífica en la sociedad donde se
ubique la planta industrial. En el caso contrario de que no hubiese este tipo de
zonas se requiere minimizar los problemas con la sociedad por medio de charlas
de información y capacitación, que lleguen a beneficiar a ambas partes.
10. Clima
Debe tener un clima templado, con las mejores características ambientales como
lluvias, etc. ya que hay necesidad de usar maquinas hechas de metal y aleaciones
propensas a deteriorarse por corrosión.
27
Página
2.3.2. Alternativas de ubicación:
Lima (A), La Libertad (B) y Arequipa (C)
Evaluación Cuenta
N° Factor Ponderación
A B C A B C
1 Materia prima 10 10 9 8 100 90 80
2 Mercado 9 9 7 8 90 70 80
3 Energía 8 7 8 6 70 80 60
4 Transporte 7 7 6 5 70 60 50
Factores
5 6 6 4 5 40 50 60
ambientales
6 Mano de obra 5 5 3 4 50 30 40
7 Agua 4 2 4 3 20 40 30
8 Normativa 3 1 3 2 10 30 20
Factores
9 2 1 2 0,5 10 20 5
comunitarios
10 Clima 1 0,2 1 0,5 2 10 5
Σ 462 480 430
Se concluye que el lugar más apto según los factores, es la región La Libertad.
28
Página
2.3.3. Mapa de Macrolocalización
2.4. Microlocalización
2.4.1. Factores
1. Geología:
El terreno está situado en el Parque Industrial, en el Distrito de la Esperanza,
Provincia de Trujillo, región La Libertad.
El área donde va funcionar la planta industrial presenta un grupo litológico
principal construido por un depósito de sedimentos de tipo aluvial cuya edad
geológica perteneciente al cuaternario reciente (Q-al), a la vez no tiene presencia
del Nivel de Aguas Freáticas (NAF) hasta la profundidad explorada en 1,50 m con
respecto al nivel de la superficie natural del terreno. Así mismo no se determinó la
presencia de estructuras geológico importantes, como fallas, discordancias, grietas
pronunciadas, etc. La geodinámica externa en el área de estudio no presenta en la
actualidad riesgo alguno como posibles aluviones, huaycos, deslizamiento de
masas de tierra, inundaciones etc.
Este lugar es idóneo para establecer la planta industrial porque fue destinado por
la municipalidad Provincial de Trujillo para este tipo de sector, realizando previos
estudios por dicha entidad.
2. Topografía:
Tienen una topografía plana, con una pendiente entre 1,0 - 1,5 % y está a una
altura sobre el nivel del mar comprendido entre los 18 - 50 metros. Apta para
construir y poner servicios básicos de agua y desagüe.

30
Página
3. Drenaje:
El Parque Industrial de Trujillo, se asienta en todo el tramo sobre un territorio
llano, donde es el fin para la instalación de la planta industrial. Este sector
presenta una pequeña inclinación, que permite el libre desfogue de las aguas
acumuladas de las lluvias.
4. Seguridad:
El área de instalación para la planta industrial está en una zona con una población
urbana por lo que pueden ser factibles los riesgos de posibles eventos
delincuenciales, ya también cuenta con un estudio geológico que manifiesta un
lugar seguro en cuanto a desastres naturales.
En cuanto a la seguridad de la industria, que se piensa instalar, cuenta con las
suficientes reglamentaciones internas que puedan prevenir cualquier accidente en
el proceso de producción.
5. Accesibilidad:
Se accede al Parque Industrial de Trujillo a través de dos caminos Panamericana
Norte (de 25 a 30 minutos) del Cercado de Trujillo y conexión a la Vía de
Evitamiento con la carretera Industrial (15 a 20 minutos) de Trujillo y además se
encuentra a 20 minutos del Aeropuerto Carlos Martínez de Pinillos Huanchaco -
Trujillo.
31
Página
6. Medio ambiente:
El proyecto diseñado causará impactos significativos en el lugar donde funcionará
la planta; el perjuicio que causará al momento de ejecución con el bullicio de los
equipos, la eliminación de desechos y de aguas industriales.
El impacto sobre la fauna es casi nulo debido a que en esta zona, al ser desértica
no coexiste fauna alguna en este lugar, con respecto a la vegetación de igual
manera por ser una zona arenosa no presenta vegetación que pueda afectar la
instalación de nuestra planta.
Sin embargo es importante que ésta mejorar, no sea obtenida a través de la pérdida
de otros potenciales ecológicos y sectores ambientales, sino más bien a través de
un análisis detallado de la situación y la búsqueda de soluciones adecuadas.
Se haría una instalación de cercos vivos y plantas adecuadas que oxigenarán el
ambiente ayudando a la salud y a contrarrestar cualquier contaminación ambiental
con la nueva construcción de la planta industrial. Al respecto de la población que
rodea a la instalación de la planta, no es un factor de mayor importancia, ya que el
terreno se localiza en un parque industrial, ya que solo existe población rural a un
radio de más o menos tres kilómetros.

32
Página
2.4.2. Mapa de Microlocalización:
Fuente: http://www.perutoptours.com/index12tr_mapa_provincia_trujillo.html
III. DISEÑO DEL PROCESO
34
Página
3.1. Introducción
El proyecto consiste en la producción de herramientas de corte a partir de acero
altamente aleado conocidos como aceros especiales de alta velocidad (acero HSS).
La planta estará ubicada en el departamento de La Libertad, Provincia Trujillo,
Distrito de La Esperanza – Parque Industrial, y será diseñada para producir una
capacidad de 250 000 unidades/año (con el factor 1,20; la capacidad de
producción cambia a 300 000 unidades por año); las cuales serán obtenidas por
diferentes procesos que se realizaran en los diferentes equipos, luego se realizará
su posterior comercialización al mercado indicado.
El proceso para obtener las herramientas de corte consistirá en la habilitación de la
materia prima; el maquinado de los aceros, pasando por distintos tratamientos
térmicos para endurecer el material al máximo y también darle la tenacidad, para
finalmente obtener las mejores propiedades mecánicas de los aceros rápidos
(HSS).
3.2. Objetivos
 Seleccionar el tipo de proceso a usar para la fabricación de herramientas de
corte.
 Determinar cuáles serán las etapas del proceso seleccionado.
 Determinar el balance de materia y energía.

35
Página
3.3. Desarrollo
3.3.1. El producto
Herramientas de corte para Torno:
Son herramientas para torneado manual y torneado con máquina herramienta
(Torno mecánico y CNC) como cuchillas blancas de sección cuadrada y
trapezoidal, insertos de metal duro (carburo de tungsteno/carburados) para soldar,
porta insertos para torneado exterior e interior, insertos intercambiables de metal
duro (carburo de tungsteno/carburados).
Cuchillas al Cobalto para corte:
aluminio material de la pieza por tratamiento térmico (55 - 60 grados Celsius),
que sea más brillante y remover en blanco. (Tabla 01)
Nombre del
Herramienta de torneado exterior
producto
Tamaño de corte
13x13mm/0.51 "x 0.51" (L * W)
(Max.)
Tamaño del mango 100x16x16mm/3.9 "x 0.6" x 0.6 "(L * W * T)
118x16x16mm/4.6 "x 0.6" x 0.6 "(L * W * T

Tamaño total
Handle)
Material Carburo de tungsteno
Color Tono de plata

36
Peso neto Aproximadamente 231g

Página
Contenido del
1 x herramienta de torneado exterior
paquete
Tabla 01: Propiedades de las cuchillas al cobalto.
Descripción:
Hecho de material de carburo de tungsteno, de 90 grados, resistente para el uso de
molienda. Ajuste para la mayoría de tornos.
Se utiliza para medio y alto grado de corte y fresado preciso.
aluminio material de la pieza por tratamiento térmico (55 - 60 grados Celsius),
que sea más brillante y remover en blanco.
Talladora de Engranajes:
Sirve para tallar engranajes. Se van haciendo diferentes pasadas de forma que se
van obteniendo los diferentes dientes del engranaje.

37
Página
Herramientas de corte para Taladradora:
Herramientas para hacer agujeros/taladrar como brocas cilíndricas, brocas
cónicas, brocas para centrar, brocas corona y sierra copa.
Las herramientas se proveen en milímetros o en pulgadas las cuales tienen
aleación al cobalto (Co 5% y 8%), HSS (Acero Súper Rápido), metal duro integral
y con puntas de metal duro (Carburadas).
Brocas:
Se utiliza cuando se quiere hacer un agujero. Tiene dos hojas de corte en la punta
y una ranura helicoidal para evacuar la viruta. Tiene una precisión baja, con IT 9-
10. Si se quiere hacer un agujero preciso lo que hay que hacer es escoger una
broca de menor diámetro que el deseado y luego refinarlo con la broca mandril y
el escariador.
38
Página
3.3.2. La materia prima
La materia prima que se empleará para el proceso es acero altamente aleado
(acero HSS).
Procedencia
Nuestra materia prima será importada, debido a que en el Perú no hay empresas
fabricantes de estos aceros especiales.
Composición Química
Los Aceros Rápidos son aceros especiales de alto rendimiento con elevada dureza
hasta los 500 ºC y elevada resistencia al desgaste gracias a elementos de aleación
como el tungsteno, molibdeno, vanadio y cromo capaces de formar carburos. Para
aumentar la dureza en caliente es necesario añadir cobalto.
COMPOSICIÓN QUÍMICA M1
C Mn Si Cr Mo V W
0.83 8.7 0.35 3.75 5.00 1.18 1.75
Fuente: J. Rodríguez - Procesos industriales para materiales metálicos, 2° edición
COMPOSICIÓN QUÍMICA M2
C Mn Si Cr Mo V W
0.85 0.30 0.30 4.15 5.00 1.95 6.40

39
Fuente: Aceros SISA – aceros rápidos-High Speed Tool Steel

Página
Propiedades
Acero rápido aleado al tungsteno y molibdeno de gran tenacidad y buenas
propiedades de corte, para aplicación universal. Hay también la calidad
excepcional ISORAPID para herramientas de máximo rendimiento. Este acero
rápido lo suministramos también en una calidad modificada que corresponde a las
especificaciones de clientes para el tipo AISI M2 (BÖHLER S601). Tenemos
además un acero rápido de esta calidad en nuestro programa de producción, que
ha sido especialmente desarrollado para las exigencias en la fabricación de brocas
espirales según el procedimiento de laminado de torsión procedimiento May-
Dörrenberg (BÖHLER S614).
Aplicaciones
Brocas espirales, machos de roscar, herramientas para brochar y escariar, sierras
para metales, fresas de toda clase, herramientas para trabajar madera, herramientas
para trabajar en frío.
40
Página
3.3.3. Procesos alternativos
CRITERIO VENTAJA DESVENTAJA
Aceros rápidos como
Tratamientos térmicos de materia prima Menos Tenacidad en el
Temple y Revenido Hornos eléctricos de producto terminado
atmosfera controlada
Más tenacidad en el
producto terminado
Aceros rápidos Espesor máximo de 12

Tratamiento térmico de
Hornos eléctricos de milímetros.
Bainitizado
atmosfera controlada Medio de Temple poco
accesible (Sales fundibles a
alta temperatura)
Disco, con cuchilla en

Corte ---
torno,
3.3.4. Proceso seleccionado
Maquinado del aceros rápidos hasta una forma semejante a la acabada pero
sobredimensionada para pulidos y acabados, Tratamientos Térmicos de Temple en
aceite, sucesivos revenidos y acabado de la pieza, con el pavonado de brocas
como recubrimiento superficial final.

41
Página
3.3.5. Fundamento teórico
Tratamiento térmico
Temple:
1190 – 1230 °C Aceite, baño de sal (500 – 550 °C), aire comprimido seco, vacío.
Margen superior de temperatura para herramientas de configuración sencilla,
margen inferior de la temperatura para herramientas de configuración complicada.
Por razones de tenacidad, en herramientas para trabajar en frío, también tienen
importancia temperaturas más bajas de temple. Tiempo de mantenimiento mínimo
después de precalentamiento en varias etapas y calentamiento completo en baño
de sales: 80 segundos hasta conseguir una disolución suficiente de los carburos,
pero como máximo 150 segundos para evitar deterioros del material debido a
tiempos excesivos. En la práctica, se trabaja con el tiempo de permanencia en el
baño de sales (antes tiempo de inmersión) = tiempo de calentamiento + tiempo de
mantenimiento hasta alcanzar la temperatura de temple (véase diagrama de tiempo
de permanencia). También es posible realizar el temple al vacío. El tiempo de
permanencia está en función del tamaño de la pieza y los parámetros del horno.
Duración de la austenización (tiempo de mantenimiento a temperatura de temple)
80 segundos - 150 segundos Precalentamiento a 550 °C, 850 °C y 1050 °C.
Recocido blando:
770 – 840 °C Enfriamiento lento y controlado en el horno, 10 - 20 °C/h, hasta 600
°C aprox., enfriamiento posterior al aire. Dureza después del recocido blando:

42
máx. 280 Brinell.

Página
Recocido de eliminación de tensiones:
600 – 650 °C Enfriamiento lento en el horno. Para reducir la tensión después de
un extenso arranque de virutas o en caso de herramientas de configuración
complicada. Tiempo de permanencia después del calentamiento a fondo: 1 - 2
horas en atmósfera neutra.
Esquema de tratamiento térmico

43
Página
Revenido:
Calentamiento lento hasta la temperatura de revenido inmediatamente después del
temple/tiempo de permanencia en el horno: 1 hora por cada 20 mm de espesor de
la pieza, pero 2 horas como mínimo/enfriamiento al aire (tiempo de
mantenimiento mínimo: una hora). Primer revenido y segundo revenido hasta
alcanzar la dureza útil deseada. En el diagrama de revenido figuran los valores
aproximados de la dureza alcanzable después del revenido. Tercer revenido para
la distensión 30 – 50 °C por debajo de la temperatura máxima de revenido.
Dureza alcanzable después del revenido: 64 - 66 HRC.
44
Página
Diagrama de revenido
Temperatura de temple: 1210 °C Sección de la probeta: 20 mm
3.3.6. Balance de Materia (Plano L - 1 y Anexo B)
45
Página
E K
D J
P’’
A H N
CE CD PA M’’
PU R’’
O
F LK Q
P
G M Q’’
I
S’ X’ Y’
S T’ K’’
Z’ D’’ S’’ V’’
R
U’ A’’ E’’ H’’
N’’ W’’
B V U’’
X Z V’ B’’ I’’
TR PA F’’ PU OS
AC AU TE R1 R2 LA
W W’ C’’ G’’ J’’

T’’
T Y
U
L’’
B’ X’’
H’ N’ Q’
A’ G’ M’
O’’
C AC Z’’
E’ K’
TO FR CC
Y’’
R’
C’
I’ O’
D’ J’
F’ L’ P’
Base de Cálculo: 300 000 herramientas de corte = 97 500 kg de acero para herramientas de corte
Componente Flujo A B C D E F G H I J K L M N O P Q R S T U V W X Y Z A' B' C' D' E' F' G' H' I' J' K' L' M' N' O' P' Q' R' S' T' U' V' W' X' Y' Z' A'' B'' C'' D'' E'' F'' G'' H'' I'' J'' K'' L'' M'' N'' O'' P'' Q'' R'' S'' T'' U'' V'' W'' X'' Y'' Z''
Acero HSSCo 10079,18 916,29 9162,89 90,72 9072,17 45,14 9027,03 9018,01 9063,1 9018,01 9018,01 9009 9000
Acero AISI M2 84673,52 9072,2 75601,4 75601,4 376,13 75225,23 75150,08 75525,83 75150,08 75150,08 75075 75000 75000
Acero AISI M1 14796,11 431 14365,16 41,84 13946,76 406,2 13540,54 13527,01 13594,65 13527,01 13527,01 13513,5 13500
Refrigerante 302,38 274,89 91,6 183,3 274,9 190,5 9,1 181,4 2540 2438 725,8 1512 443,9 330 43,1 287,3 431 460,2 418 278,9 418 311,4 40,62 270,8 97,6
Gas inerte 50
Aceite 2442,4 586,7
Gases 97,7 98,18 488,48
Ácido para decapado 975,98
Agente pulidor 450 3750 675
Viruta en polvo 9 75 13,5
Agente oscurecedor 750
Total 10079,18 84673,52 14796,11 302,38 274,89 916,29 91,6 9162,89 183,3 274,9 190,5 90,72 9,1 9072,17 181,4 45,14 9027,03 2540 2438 9072,2 725,8 75601,4 1512 75601,4 376,13 75225,23 443,9 330 431 43,1 14365,16 365mᶟ 431 460,2 41,84 418 13946,76 278,9 418 311,4 406,2 40,62 13540,54 270,8 50 97,7 9018,01 75150,08 13527,01 2442,4 586,7 98,18 9063,1 75525,83 13594,65 488,48 9018,01 75150,08 13527,01 9018,01 75150,08 13527,01 975,98 9009 75075 13513,5 450 9 9000 3750 75 75000 750 75000 675 13,5 13500
A: Acero HSSCo U: Refrigerante H’’: Cuchilla revenida

O’: Viruta M1
B: Acero AISI M2 V: Broca acanalada I’’: Broca revenida
LEYENDA: P’: Refrigerante
C: Acero AISI M1 W: Refrigerante J’’: Fresa revenida
CE: Cepillado Q': Fresas pre acabada
D: Refrigerante X: Eje Tronzado K’’: Ácido para lavado
CD: Corte por disco R’: Refrigerante
E: Refrigerante Y: Viruta M2 L’’: Refrigerante
PA: Pre acabado S’: Gas inerte
F: Viruta HSSCo Z: Brocas pre acabada
T’: Gases M’’: Cuchilla decapada
AC: Acanalado A’: Refrigerante UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO
G: Refrigerante
U’: Cuchillas Austenizada N’’: Broca decapada
TR: Tronzado B’: Refrigerante
H: Cuchilla cepillado
V’: Brocas Austenizada O’’: Fresa decapada
FR: fresado I: Refrigerante C’: Viruta M1 P’’: Pulidor FACULTAD DE INGENIERÍA
AU: Austenizado W’: Fresas Austenizada
J: Refrigerante D’: Refrigerante Q’’: Viruta
TE: temple E’: Eje M1
X’: Aceite ESCUELA DE INGENIERÍA METALÚRGICA
K: Refrigerante
Y’: Aceite de reposición R’’: Cuchilla terminada
R1: Revendido 1, 1° revenido F’: Refrigerante DISEÑO: Diseño de una Planta para la Fabricación de Herramientas de PROYECTO:
L: Viruta HSSCo
Z’: Gases S’’: Pulidor
R2: Revendido 2, 2° revenido M: Refrigerante G’: Refrigerante Corte
A’’: Cuchillas templada T’’: Viruta Diseño del Proceso
LA: Lavado Acido Industrial N: Cuchillas pre acabada H’: Refrigerante
B’’: Brocas templada U’’: Broca pulida Aguirre Gonzales Cristhian Arnol
PU: Pulido O: Refrigerante I’: Viruta M1 DIBUJADO:
C’’: Fresas templada V’’: Agente oscurecido
AC: Acabado P: Viruta HSSCo J’: Refrigerante Pérez Llamoctanta Anderson Iván
D’’: Gases W’’: Broca terminada LAMINA Nº:
OS: Oscurecido Q: Cuchillas pre acabada K’: Eje fresado
E’’: Cuchillas prerrevenidas X’’: Pulidor REVISADO: Ing. MARTÍN TABOADA NEYRA
CC: Corte con cuchilla R: Refrigerante L’: Refrigerante Y’’: Viruta
S: Refrigerante
T: Viruta M2
M’: Refrigerante
N’: Refrigerante
F‘’: Brocas prerrevenidas
G’’: Fresas prerrevenidas Z’’: Fresa terminada
FECHA: 10/05/2016 L-1
IV.DISEÑO Y SELECCIÓN DE
EQUIPOS
47
Página
4.1. Introducción:
La selección y diseño de equipos es muy importante en las consideraciones de
tiempo, eficiencia, eficacia y calidad del proceso de producción, otra de las
consideraciones que influye en el proceso es la materia a prima a procesar y el
producto final que se desea obtener, en este proceso la materia prima proviene del
extranjero debido a su compleja producción, siendo estos aceros altamente aleados
como el HSSCo, M1 y M2. El producto final luego de varios procesos y
operaciones se transforma en herramientas de corte como: cuchillas de corte,
brocas y fresas.
El tipo de proceso de producción, es un proceso discontinuo en cada uno de sus
procesos por lo que se ha considerado trabajar 330 días al año y dos turnos de
ocho horas cada uno al día.
Por todas estas razones es necesario un estudio para una correcta selección y
diseño de equipos, según todas las consideraciones mencionadas anteriormente,
por ende es que la mayoría de equipos son diseñados para cumplir las
especificaciones de los flujos de materiales, habiendo también equipos
seleccionados, es decir estándares, provenientes de catálogos, es decir, que ya
existen en el mercado como: tornos, fresadoras, cepilladoras, tronzadoras, hornos,
entre otros.
4.2. Objetivos:
 Seleccionar los equipos estándar para cada uno de los procesos de la planta.
 Diseñar los equipos específicos no hallados en el mercado.
 Determinar los criterios de selección de equipos primarios y secundarios.

48
Página
 Efectuar las hojas de especificaciones de cada uno de los equipos de los
procesos de fabricación de herramientas de corte.
 Determinar la cantidad de equipos necesarios para el proceso de producción.
49
Página
4.3. Tabla resumen de equipos principales y secundarios requeridos en la Planta de Fabricación de Herramientas de Corte:
VALOR TOTAL
N° EQUIPO ÁREA CÓDIGO CANTIDAD RESERVA
INSTALADO ($)
RECTIFICADORA DE SUPERFICIES
01 Mecanizado de metales CE – 1,2 02 00 19 000
PLANAS AUTOMATICA
02 BOMBA CENTRÍFUGA MONOBLOC Mecanizado de metales BR – 1,2 02 00 200
03 ASPIRADORA INDUSTRIAL Mecanizado de metales AI – 1,2 02 00 500
04 TRONZADORA DE CORTE RÁPIDO Mecanizado de metales CD – 1,2,3 02 01 1 800
05 BOMBA CENTRÍFUGA MONOBLOC Mecanizado de metales BR – 3,4,5 02 01 300
06 ASPIRADORA INDUSTRIAL Mecanizado de metales AI – 3,4,5 02 01 750
07 ESMERILADORA DE BANCO Mecanizado de metales ES – 1,2,3 02 01 1 350
09 FRESADORA CNC TIPO CAMA Mecanizado de metales FR – 1,2,3,4,5,6 05 01 69 000
10 BOMBA CENTRÍFUGA Mecanizado de metales BR – 6,7,8,9,10,11 05 01 600
11 TRONZADORA DE CORTE RÁPIDO Mecanizado de metales CD – 4,5,6,7 04 00 2 400
12 BOMBA CENTRÍFUGA Mecanizado de metales BR – 12,13,14,15 04 00 400
13 ASPIRADORA INDUSTRIAL Mecanizado de metales AI – 9,10,11,12 04 00 1 000
14 ESMERILADORA DE BANCO Mecanizado de metales ES – 4,5,6,7,8 04 01 2 250
16 TORNO CONVENCIONAL Mecanizado de metales TU – 1,2 01 01 29 000
17 BOMBA CENTRÍFUGA Mecanizado de metales BR – 16,17 01 01 200
18 FRESADORA CNC TIPO CAMA Mecanizado de metales FR – 7,8,9 02 01 34 500
19 BOMBA CENTRÍFUGA Mecanizado de metales BR – 18,19,20 02 01 300
20 TORNO CONVENCIONAL Mecanizado de metales TU – 3,4 02 00 29 000
21 BOMBA CENTRÍFUGA Mecanizado de metales BR – 21,22,23 02 00 200
22 HORNO ELÉCTRICO AL VACÍO Tratamientos térmicos HE - 1 01 00 35 000
23 BOMBA CENTRÍFUGA MONOBLOC Tratamientos térmicos EG - 1 01 00
2 000
24 CAMPANA LABCONCO Tratamientos térmicos CG - 1 01 00
25 TANQUE PARA ACEITE Tratamientos térmicos TK - 1 01 00 8 500
2 000
2 000
32 BOMBA CENTRÍFUGA MONOBLOC Tratamientos térmicos EG - 4 01 00 2 000
34 TANQUE PARA SOLUCIÓN ÁCIDA Tratamientos térmicos TK - 2 01 00 5 850
2 000
37 ESMERILADORA DE BANCO Acabado de Herramientas ES – 9,10,11 02 01 1 350
38 ASPIRADORA INDUSTRIAL Acabado de Herramientas AI – 16,17,18 02 01 750
39 ESMERILADORA DE BANCO Acabado de Herramientas ES – 12,13,14,15 03 01 1 800
40 ASPIRADORA INDUSTRIAL Acabado de Herramientas AI – 19,20,21 03 01 1 000
41 TANQUE PARA SOLUCIÓN Acabado de Herramientas TK - 3 01 00 4 750
42 BOMBA CENTRÍFUGA MONOBLOC Acabado de Herramientas EG - 6 01 00
2 000
43 CAMPANA LABCONCO Acabado de Herramientas CG - 6 01 00
44 ESMERILADORA DE BANCO Acabado de Herramientas ES – 16,17,18 02 01 1 350
45 ASPIRADORA INDUSTRIAL Acabado de Herramientas AI – 22,23,24 02 01 750
TOTAL ($) 327 350
4.4. Hojas de especificaciones de equipos principales, secundarios y auxiliares:
necesarios en los procesos de fabricación de herramientas de corte
RECTIFICADORA DE SUPERFICIES PLANAS
IDENTIFICACIÓN:
Nombre y detalle: RECTIFICADORA DE SUPERFICIES PLANAS AUTOMATICA
FSG 2040 AD-III Identificación: CE – 1, 2
Diseñadores: A.G. – P.L. Fecha: 15-06-16
Fabricante: MAINCASA Planta: Fabricación de herramientas de corte
Función: Cepillar superficie de perfil cuadrado de acero
Operación: Discontinua N° unidades: 02 Reserva: 0
DATOS DE DISEÑO:
Material manipulado: Acero HSSCo
Zona de planta: Área de Mecanizado de metales
Temperatura: Operación: Ambiente Diseño: Ambiente
Presión: Operación: atmosférica Diseño: atmosférica
Razón de flujo: 1,46 m/h ó 33597,27 g/d
DATOS DE RECTIFICADORA:
Posición: Horizontal
Viaje: 1,50 m/min.
Peso de máquina: 6950 kg.
Motor: 18 HP Frecuencia: 1000 RPM
Dimensiones (mm): L: 3640×A: 2280×H: 2540
Corriente: Trifásica. Tensión: 380 voltios

53
Costo instalado: $ 9 500,00 c/u.

Página
BOMBA PARA REFRIGERANTE PARA RECTIFICADORA
IDENTIFICACIÓN:
Nombre y Descripción: BOMBA CENTRÍFUGA MONOBLOC IDEAL ST 100/1M
Identificación: BR – 1, 2
Diseñador: A.G. – P.L. Fecha: 16-06-16
Fabricante: BOMBAS IDEAL
Planta: Fabricación de herramientas de corte
Función: Bombear solución de refrigerante a máquina rectificadora
Operación: Continua Nº unidades: 02 Reserva: 0
CARACTERÍSTICAS DEL FLUIDO:
Composición: Solución al 10% de aceite mecanol
Tipo de fluido: Newtoniano Viscosidad: 0.96 Cp.
Densidad: 970 kg/m3 Peso Específico: 0,975
Caudal: 19,48 l/h (9,74 l/h c/u)
DATOS DE LA BOMBA:
Tipo de bomba: Electrobomba centrífuga
Tipo de impulsor: cerrado RPM: 2900 Eficiencia: 0,75
Casco: Hierro fundido alternativamente de bronce / Impulsor: acero inoxidable
Presión de la boca de succión: 1,00 atm Descarga: 1,20 atm
Motor eléctrico: 0,75 kW Tensión: 220 V Corriente: Monofásica.

54
Costo instalado: $ 100,00 c/u.

Página
ASPIRADORA DE MICROVIRUTAS
IDENTIFICACIÓN:
Nombre y detalle: ASPIRADORA INDUSTRIAL DE POLVO Y VIRUTA PLANET
152 OPTIM SASID 48932
Identificación: AI – 1, 2 Diseñadores: A.G. – P.L.
Fabricante: IPC Integrated Professional Cleaning Fecha: 23-06-16
Función: Aspirar micro virutas de rectificado
DATOS DE DISEÑO:
Zona de planta: Mecanizado de metales
Material manipulado: Micro virutas de Acero HSSCo
Razón de flujo: 190,89 g/h
DATOS DE ASPIRADORA:
Posición: Vertical
Caudal: 140 m3/h
Peso de máquina: 9,30 kg.
Diámetro de boca (mm): 60
Motor: 1,10 kW
Frecuencia: 2750 RPM
Dimensiones: L: 800×A: 400×H: 800
Corriente: Monofásica. Tensión: 230 voltios.

55
Costo instalado: $ 250,00 c/u

Página
TRONZADORA DE CORTE RÁPIDO
IDENTIFICACIÓN:
Nombre y detalle: TRONZADORA DE CORTE RÁPIDO D28715-QS
Identificación: CD – 1, 2, 3 Diseñadores: A.G. – P.L.
Fabricante: DeWALT Fecha: 15-06-16
Función: Cortar barra cepillada en cuchillas
DATOS DE DISEÑO:
Razón de flujo: 15 cuchillas/h
DATOS DE TRONZADORA:
Motor: 2250 W
Profundidad de corte : 350 mm
Dimensiones (mm): L: 800×A: 1000×H:1000
Corriente: Trifásica Tensión: 220 voltios.

56
Página
BOMBA PARA REFRIGERANTE PARA TRONZADORA
IDENTIFICACIÓN:
Identificación: BR – 3, 4, 5
Función: Bombear solución de refrigerante a máquina tronzadora
Caudal: 17,71 l/h (8,86 l/h c/u)
DATOS DE LA BOMBA:

57

Página
IDENTIFICACIÓN:
Identificación: AI – 3, 4, 5 Diseñadores: A.G. – P.L.
Función: Aspirar micro virutas de tronzado
DATOS DE DISEÑO:
Posición: Vertical
Caudal: 140 m3/h
Motor: 1,10 kW

58

Página
ESMERILADORA DE BANCO
IDENTIFICACIÓN:
Nombre y detalle: ESMERILADORA DE BANCO DW 753-QS
Identificación: ES – 1, 2, 3 Diseñadores: A.G. – P.L.
Función: Esmerilar caras laterales longitudinales de cuchillas
DATOS DE DISEÑO:
Razón de flujo: 15 cuchillas/h
DATOS DE ESMERILADORA:
Disco: 150 mm
Motor: 415 W
Corriente: Trifásica. Tensión: 220 voltios.

59
Página
IDENTIFICACIÓN:
Función: Aspirar micro virutas de esmerilado
DATOS DE DISEÑO:
Material manipulado: Micro virutas de Acero M2
Posición: Vertical
Caudal: 140 m3/h
Motor: 1,10 kW

60

Página
FRESADORA UNIVERSAL
IDENTIFICACIÓN:
Nombre y detalle: FRESADORA CNC TIPO CAMA CONTROL GSK XKW7136B
Identificación: FR – 1, 2, 3, 4, 5, 6 Diseñadores: A.G. – P.L.
Fabricante: TITANIUM Fecha: 16-06-16
Función: Acanalar brocas de distintos diámetros
DATOS DE DISEÑO:
Material manipulado: Acero M2
Razón de flujo: 503 brocas/día
DATOS DE FRESADORA:
Viaje de X/Y (mm): 1 050/420
Velocidad de alimentación (mm/min): hasta 3000
Motor: 10 HP
Frecuencia: hasta 3620 RPM

61
Costo instalado: $ 11 500, 00 c/u

Página
BOMBA PARA REFRIGERANTE PARA FRESADORA
IDENTIFICACIÓN:
Identificación: BR – 6, 7, 8, 9, 10, 11
Función: Bombear solución de refrigerante a máquina fresadora
Caudal: 163,67 l/h (32,74 l/h c/u)
DATOS DE LA BOMBA:

62

Página
TRONZADORA DE CORTE RÁPIDO
IDENTIFICACIÓN:
Nombre y detalle: TRONZADORA DE CORTE RÁPIDO DW 872-QS
Identificación: CD – 4, 5, 6, 7 Diseñadores: A.G. – P.L.
Función: Cortar barra acanalada
DATOS DE DISEÑO:
Razón de flujo: 503 brocas/día
DATOS DE TRONZADORA:
Motor: 2250 W
Disco: 355 mm
Dimensiones (mm): L: 800×A: 1000×H:1000
Corriente: Trifásica Tensión: 220 voltios.

63
Página
BOMBA PARA REFRIGERANTE PARA TRONZADORA
IDENTIFICACIÓN:
Identificación: BR – 12, 13, 14, 15
Función: Bombear solución de refrigerante a máquina tronzadora
Caudal: 48,00 l/h (12,00 l/h c/u)
DATOS DE LA BOMBA:

64

Página
IDENTIFICACIÓN:
Identificación: AI – 9, 10, 11, 12 Diseñadores: A.G. – P.L.
Función: Aspirar micro virutas de tronzado
DATOS DE DISEÑO:
Posición: Vertical
Caudal: 140 m3/h
Motor: 1,10 kW

65

Página
ESMERILADORA DE BANCO
IDENTIFICACIÓN:
Identificación: ES – 4, 5, 6, 7, 8 Diseñadores: A.G. – P.L.
Función: Esmerilar puntas de las brocas
DATOS DE DISEÑO:
Razón de flujo: 32 brocas/hora
Disco: 150 mm
Motor: 415 W

66
Página
IDENTIFICACIÓN:
Función: Aspirar micro virutas de esmerilado
DATOS DE DISEÑO:
Razón de flujo: 78,36g/hora
Posición: Vertical
Caudal: 140 m3/h
Motor: 1,10 kW

67

Página
TORNO PARALELO UNIVERSAL
IDENTIFICACIÓN:
Nombre y detalle: TORNO CONVENCIONAL CON CABEZAL DE VELOCIDAD
VARIABLE SC 250
Identificación: TU – 1, 2 Diseñadores: A.G. – P.L.
Fabricante: PINACHO Fecha: 16-06-16
Función: Cilindrar perfil redondo para fresas
DATOS DE DISEÑO:
Razón de flujo: 4,27 m/día
DATOS DE TORNO:
Distancia entre puntos (mm): 1500 Diámetro sobre bancada: 502 mm
Viaje de carro transversal: 250 mm
Motor: 7,5 HP

68
Costo instalado: $ 14 500,00

Página
BOMBA PARA REFRIGERANTE PARA TORNO
IDENTIFICACIÓN:
Identificación: BR – 16, 17
Función: Bombear solución de refrigerante a máquina torno
Caudal: 28,60 l/h
DATOS DE LA BOMBA:

69

Página
FRESADORA UNIVERSAL
IDENTIFICACIÓN:
Nombre y detalle: FRESADORA CNC TIPO CAMA CONTROL GSK XKW7136B
Identificación: FR – 7, 8, 9 Diseñadores: A.G. – P.L.
Fabricante: TITANIUM Fecha: 16-06-16
Función: Ranurar fresas y canal chavetero
DATOS DE DISEÑO:
DATOS DE FRESADORA:
Viaje de X/Y (mm): 1 050/420
Velocidad de alimentación (mm/min): hasta 3000
Motor: 10 HP

70
Costo instalado: $ 11 500,00 c/u

Página
BOMBA PARA REFRIGERANTE PARA FRESADORA
IDENTIFICACIÓN:
Función: Bombear solución de refrigerante a máquina fresadora
Caudal: 27,77 l/h (13,89 l/h c/u)
DATOS DE LA BOMBA:

71

Página
TORNO
IDENTIFICACIÓN:
Nombre y detalle: TORNO CONVENCIONAL CON CABEZAL DE VELOCIDAD
VARIABLE SC 200
Identificación: TU – 3, 4 Diseñadores: A.G. – P.L.
Fabricante: PINACHO Fecha: 16-06-16
Función: Cortar fresas por unidades con cuchilla
DATOS DE DISEÑO:
DATOS DE TORNO:
Distancia entre puntos (mm): 1000 Diámetro sobre bancada: 402 mm
Viaje de carro transversal: 210 mm
Motor: 5,5 HP

72

Página
BOMBA PARA REFRIGERANTE PARA TORNO
IDENTIFICACIÓN:
Función: Bombear solución de refrigerante a torno
Caudal: 26,96 l/h (13,48 l/h c/u)
DATOS DE LA BOMBA:

73

Página
HORNO ELÉCTRICO PARA TEMPLE
IDENTIFICACIÓN:
Nombre y detalle: HORNO ELÉCTRICO AL VACÍO DE FIBRA DE CERÁMICA
MARCA NABERTHERM VHR 250/22 - GR
Identificación: HE - 1 Diseñadores: A.G. – P.L.
Fabricante: NABERTHERM Fecha: 16-06-16
Función: Austenizar herramientas de corte
DATOS DE DISEÑO:
Zona de planta: Área de Tratamientos Térmicos
Material manipulado: Acero M1, Acero M2, Acero HSSCo
Razón de flujo: 20 335,37 cm3/día
Temperatura: Operación: 1100 ºC Diseño: 1200 °C
DATOS DE HORNO:
Posición: Vertical
Potencia calorífica: 125 kW
Carga máxima de horno: 175 kg
Volumen máximo: 250 litros
Dimensiones internas (mm): L: 600×A: 750×H: 600
Dimensiones externas (mm): L: 2800×A: 2300×H: 2800
Costo Instalado: $ 35 000,00

74
Página
BOMBA Y CAMPANA PARA SUCCIÓN DE GASES
IDENTIFICACIÓN:
Nombre y Descripción: CAMPANA LABCONCO
Identificación: HE – 1 / EG - 1 Diseñador: A.G. – P.L. Fecha: 16-06-16
Fabricante: BOMBAS IDEAL Y LABCONCO
Función: Succión de gases de horno de austenizado
Operación: Discontinua Nº unidades: 01 Reserva: 0
Composición: Vapores del calentamiento del acero
Temperatura: Operación: 200 °C Diseño: Ambiente
Tipo de fluido: Gaseoso Densidad: 0,596 kg/m3
Caudal: 0,0253 m3/h
DATOS DE LA BOMBA:
Tipo de bomba: Electrobomba centrifugadora
Motor eléctrico: 1,00 kW Tensión: 220 V Corriente: monofásica.
Dimensiones de campana (mm): L: 2000×A: 2000×H: 1500
Dimensiones de bomba (mm): L: 400×A: 280×H: 200

75

Página
TANQUE DE ACEITE PARA TEMPLE
IDENTIFICACIÓN:
Nombre y Descripción: TANQUE PARA ACEITE DE TEMPLE
Identificación: TK - 1 Diseñador: A.G. – P.L.
Planta: Fabricación de herramientas de corte Fecha: 16-06-16
Función: Contener aceite para temple de herramientas de corte
DATOS DE DISEÑO:
Material manipulado: Aceite lubricante de vehículos y aceros austenizados
Razón de flujo: 2 970 000,00 cm3/año Densidad: 823 kg/m3
Tiempo de residencia: 360 días
DATOS DE TANQUE:
Capacidad: 3,00 m3
Tipo: Cúbico Posición: Horizontal
Material de construcción: Acero al carbono Espesor: 5/16”
Potencia de motor: 1,0 HP
Velocidad de motor: 1250 RPM
Protección contra la corrosión: Cromato de zinc como base y pintura epóxica (esmalte
resistente a la corrosión) como acabado.

76

Página
IDENTIFICACIÓN:
Identificación: EG – 2 / CG - 2 Diseñador: A.G. – P.L. Fecha: 16-06-16
Función: Succión de gases de tanque durante el temple
Composición: Vapores del enfriamiento del acero
Caudal: 0,00128 m3/h
DATOS DE LA BOMBA:

77
Costo instalado: $ 2 000,00.

Página
HORNO ELÉCTRICO PARA PRIMER REVENIDO
IDENTIFICACIÓN:
Identificación: HE - 2 Diseñadores: A.G. – P.L.
Función: Revenir herramientas de corte
DATOS DE DISEÑO:
DATOS DE HORNO:
Posición: Vertical

78
Página
IDENTIFICACIÓN:
Función: Succión de gases de horno de revenido
Caudal: 0,00640 m3/h
DATOS DE LA BOMBA:

79

Página
HORNO ELÉCTRICO PARA SEGUNDO REVENIDO
IDENTIFICACIÓN:
Identificación: HE – 3 Diseñadores: A.G. – P.L.
Función: Revenir herramientas de corte
DATOS DE DISEÑO:
DATOS DE HORNO:
Posición: Vertical

80
Página
IDENTIFICACIÓN:
Función: Succión de gases de horno de revenido
Caudal: 0,0253 m3/h
DATOS DE LA BOMBA:

81

Página
TANQUE DE SOLUCIÓN ÁCIDA PARA LAVADO
IDENTIFICACIÓN:
Nombre y Descripción: TANQUE PARA SOLUCIÓN ÁCIDA PARA LAVADO
Función: Contener solución ácida para lavado de herramientas de corte
DATOS DE DISEÑO:
Material manipulado: Solución al 10% de ácido clorhídrico y piezas de acero
Razón de flujo: 956 838,24 cm3/año Densidad: 1 020 kg/m3
DATOS DE TANQUE:
Capacidad: 1,00 m3
Potencia de motor: 1,0 HP
Velocidad de motor: 1250 RPM

82

Página
IDENTIFICACIÓN:
Función: Succión de gases producidos durante el lavado
Composición: Vapores del enfriamiento del acero
Caudal: 0,0253 m3/h
DATOS DE LA BOMBA:

83

Página
PULIDORA DE BANCO
IDENTIFICACIÓN:
Función: Pulir caras longitudinales de cuchillas
DATOS DE DISEÑO:
Razón de flujo: 15 cuchillas/hora
Banda: 577mm × 40 mm
Grado: 100/400
Motor: 415 W

84

Página
IDENTIFICACIÓN:
Función: Aspirar micro virutas de pulido
DATOS DE DISEÑO:
Posición: Vertical
Caudal: 140 m3/h
Motor: 1,10 kW

85

Página
PULIDORA DE BANCO
IDENTIFICACIÓN:
Identificación: ES – 12, 13, 14, 15 Diseñadores: A.G. – P.L.
Función: Pulir punta de brocas
DATOS DE DISEÑO:
Razón de flujo: 31 brocas/hora
Grado: 100/400
Motor: 415 W

86

Página
IDENTIFICACIÓN:
DATOS DE DISEÑO:
Posición: Vertical
Caudal: 140 m3/h
Motor: 1,10 kW

87

Página
TANQUE DE SOLUCIÓN PARA PAVONADO
IDENTIFICACIÓN:
Nombre y Descripción: TANQUE PARA SOLUCIÓN PARA PAVONADO
Función: Contener solución para pavonado de herramientas de corte
DATOS DE DISEÑO:
Material manipulado: Solución al 10% de ácido clorhídrico y piezas de acero
Razón de flujo: 490 000 cm3/año Densidad: 1 660 kg/m3
DATOS DE TANQUE:
Capacidad: 0,50 m3

88
Página
IDENTIFICACIÓN:
Función: Succión de gases de pavonado
Composición: Vapores del pavonado del acero
Caudal: 0,0253 m3/h
DATOS DE LA BOMBA:

89

Página
PULIDORA DE BANCO
IDENTIFICACIÓN:
Función: Pulir fresas
DATOS DE DISEÑO:
Razón de flujo: 20 fresas/hora
Grado: 100/400
Motor: 415 W

90
Página
IDENTIFICACIÓN:
DATOS DE DISEÑO:
Posición: Vertical
Caudal: 140 m3/h
Motor: 1,10 kW

91

Página
TR-3
TR-1
A
EB-1
CE-1
CD-1
PI-1
TR-2 TR-4
BR-1 BR-2
EG-1
EG-3
TR-7
TR-5 EG-2
B TI-1
HE-1
EB-2 HE-2
HE-3
FR-1 PI-2
TA-1 TL-1
TR-8
BR-4
TR-6
BR-3
TR-9 TR-11 TR-13
C
TU-1 TU-2
PI-3
FR-2
TR-10 TR-12
BR-5 BR-6 TR-14
BR-7
TR-3: Tanque de Refrigerante TR-14: Tanque de Refrigerante

LEYENDA:
HE-2: Horno eléctrico TR-4: Tanque de Refrigerante BR-1: Bomba de Refrigerante
CE-1: Cepilladora
HE-3: Horno eléctrico TR-5: Tanque de Refrigerante BR-2: Bomba de Refrigerante
CD-1: Cortadora de Disco
TA-1: Tanque de aceite TR-6: Tanque de Refrigerante BR-3: Bomba de Refrigerante
EB-1: Esmeril de Banco
TL-1: Tanque de Lavado TR-7: Tanque de Refrigerante BR-4: Bomba de Refrigerante
EB-2: Esmeril de Banco
PI-1: Pulidora Industrial TR-8: Tanque de Refrigerante BR-5: Bomba de Refrigerante
FR-1: Fresadora
FR-2: Fresadora
TI-1: Tronzadora Universal
TO-1: Tanque de Agente TR-11: Tanque de Refrigerante EG-1: Extractora de Gases
TU-1: Torno Universal
Oscurecedor TR-12: Tanque de Refrigerante EG-2: Extractora de Gases
TU-2: Torno Universal
TR-1: Tanque de Refrigerante TR-13: Tanque de Refrigerante EG-3: Extractora de Gases
HE-1: Horno eléctrico
TR-2: Tanque de Refrigerante A: Acero HSSCo
B: Acero M2
C: acero M1
UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA METALÚRGICA
DISEÑO: Diseño de una Planta para la Fabricación de Herramientas de PROYECTO:
Corte
Diseño del Proceso
Aguirre Gonzales Cristhian Arnol
DIBUJADO:
Pérez Llamoctanta Anderson Iván
LAMINA Nº:
REVISADO: Ing. MARTÍN TABOADA NEYRA
FECHA: 03/06/2016 L-2

V. INSTRUMENTACIÓN Y
CONTROL DE PROCESO
93
Página
5.1. INTRODUCCIÓN:
Con el fin de lograr controlar a los equipos seleccionados en el anterior apartado,
se seleccionan los distintos instrumentos de control para los procesos que
conforman la fabricación de herramientas de corte, es necesario el requerimiento
de ciertos cuidados en cada punto de control que son muy necesarios para el buen
funcionamiento de la planta así como una buena producción a partir aceros
especiales. Se han establecido las especificaciones necesarias de los instrumentos
de cada uno de los equipos a utilizar para que se adapten a las características de la
instrumentación esto debido al tipo de flujo que hay en cada etapa.
En la planta de proceso el punto de control es muy importante porque podemos
optimizar la fabricación con la mejor calidad posible, obteniendo un mejor
producto tanto desde el mecanizado de los metales, los tratamientos térmicos y los
procesos de acabado. De acuerdo con las condiciones que el mercado requiere,
además, el cuidado de la calidad del producto en su trayectoria desde materia
prima hasta una herramienta de corte terminada es muy necesario.
Para controlar las distintas variables y equipos de los procesos de la planta, se
utilizarán: instrumentos que indiquen el flujo de acero para regular la cantidad de
material a la entrada y salida de cada equipo; instrumentos que indiquen y
controlen el nivel y flujo de refrigerante, aceite de temple, solución ácida para
lavado y solución alcalina para el pavonado; la cantidad de material que puede
contener un tanque de solución; válvulas de diafragmas para permitir el flujo de
materiales líquidos como los refrigerantes; instrumentos que indiquen la
temperatura de los hornos de austenización y revenidos así como también que

94
controlen la temperatura para el trabajo adecuado.

Página
Todos estos instrumentos ayudarán a los equipos principales y al proceso en sí a
tener valores óptimos (ya que las variables del proceso pueden ser regulables
eficientemente) que nos lleven a los mejores valores de calidad del producto
terminado.
En los siguientes subapartados se describirán los tipos de instrumentos usados así
como también, los tipos de control de flujo que a diario transcurren por cada uno
de los equipos primarios de la planta de fabricación de herramientas de corte.
5.2. OBJETIVOS:
 Determinar la cantidad de instrumentos que controlan los procesos de
fabricación de herramientas de corte.
 Determinar el tipo de instrumentos que controlan el proceso.
 Seleccionar y especificar el tipo de instrumentos a usar para el control de cada
uno de los equipos del proceso de fabricación de herramientas de corte
considerando los parámetros importantes del proceso.
 Realizar un diagrama de instrumentación y control del proceso de fabricación
5.3. DESCRIPCIÓN DE TIPO DE INSTRUMENTOS Y TIPO DE CONTROL DE
FLUJO:
5.3.1. MECANIZADO DE ACEROS:
Controlador e indicador de flujo de refrigerante:
Válvula de paso: Este instrumento nos permite saber la cantidad de refrigerante

95
que se está suministrando a las maquinas herramientas: cepilladoras, tronzadoras,

Página
fresadoras y tornos en las distintas cadenas de producción de cuchillas, brocas y

fresas, en un determinado tiempo y poder ajustar o controlar el flujo si esto fuese
necesario.
Indicador de Flujo de Acero:
Balanza automática controladora: Este instrumento nos mide la velocidad y
volumen de flujo de acero que se está procesando en el proceso de mecanizado de
metales y si este es acorde con los balances de materia realizados en capítulos
anteriores. Todos los datos de flujo son controlados en el panel de control del área
de mecanizado de acero para evitar el exceso de material a mecanizar o caso
contrario la deficiencia del mismo.
Controlador de nivel: Este instrumento ayudara a conocer el nivel de cada tanque
de refrigerante, para tener siempre el nivel deseado y evitar contratiempos con
niveles bajos de contenido o por el contrario evitar derrames.
5.3.2. TRATAMIENTOS TÉRMICOS:
Indicador y Controlador de la temperatura de austenización: Termocupla
automática: Este instrumento indicador y controlador nos permite saber la
temperatura dentro del horno adecuada para la austenización de los aceros
especiales, así evitar que el metal se caliente hasta una temperatura indebida.
Mide la temperatura en contacto con el horno eléctrico su operación es
discontinua. Para el proyecto la temperatura austenización será de 1100 ºC.
Indicador y controlador de Presión dentro del Horno Eléctrico: Manómetro: Mide

96
la presión a la cual se encuentra el proceso dentro del horno eléctrico, de tal

Página
manera que la presión será controlada en un panel de control ubicado en el horno
eléctrico de austenización.
Indicador y Controlador de la temperatura de revenido: Termocupla automática:
Este instrumento indicador y controlador nos permite saber la temperatura dentro
del horno adecuada para los dos revenidos de los aceros especiales, así evitar que
el metal se caliente hasta una temperatura indebida. Mide la temperatura en
contacto con el horno eléctrico su operación es discontinua. Para el proyecto la
temperatura austenización será de 700 ºC
Indicador y controlador de Presión dentro del Horno Eléctrico: Manómetro: Mide
la presión a la cual se encuentra el proceso dentro del horno eléctrico, de tal
manera que la presión será controlada en un panel de control ubicado en cada
horno de revenido.
Indicador y controlador de Flujo de Argón: Lave de paso: Mide el nivel del
volumen de argón suministrado a los procesos de austenización y revenidos, sea el
caso de que no se requiera trabajar al vacío.
Indicador de Flujo de Acero: Balanza automática controladora: Este instrumento
nos mide la velocidad y volumen de flujo de acero que se está procesando en el
proceso tratamiento térmico de los aceros y si este es acorde con los balances de
materia realizados en capítulos anteriores. Todos los datos de flujo son
controlados en el panel de control del área de tratamientos térmicos para evitar el

97
exceso de material a mecanizar o caso contrario la deficiencia del mismo.

Página
Controlador de nivel: Este instrumento ayudará a conocer el nivel de cada tanque
de aceite para temple y solución ácida para lavado de las herramientas de corte,
para tener siempre el nivel deseado y evitar contratiempos con niveles bajos de
contenido o por el contrario evitar derrames.
5.3.3. PROCESOS DE ACABADO SUPERFICIAL:
Indicador y controlador de Presión para tanque de gas combustible: Manómetro:
Mide la presión a la cual se alita gas propano para calentar la celda de pavonado
hasta los 150 °C, de tal manera que la presión sea controlada en un panel de
control ubicado en la celda donde se pavonan las brocas.
Indicador de Flujo de Acero: Balanza automática controladora: Este instrumento
nos mide la velocidad y volumen de flujo de acero que se está procesando en los
procesos de acabado de las herramientas de corte y si este es acorde con los
balances de materia realizados en capítulos anteriores. Todos los datos de flujo
son controlados en el panel de control del área de procesos de terminado para
evitar el exceso de material a mecanizar o caso contrario la deficiencia de este.
Controlador de nivel: Este instrumento ayudará a conocer el nivel de cada tanque
de solución para pavonado de las herramientas de corte específicamente las
brocas, para tener siempre el nivel deseado y evitar contratiempos con niveles
bajos de contenido o por el contrario evitar derrames.

98
Página
5.4. TABLA RESUMEN DE INSTRUMENTACIÓN DE LA PLANTA:
MATERIAL A
N° INSTRUMENTO ÁREA CÓDIGO CANTIDAD
CONTROLAR
01 Indicador e Controlador de flujo Refrigerante Mecanizado de metales FCI - 1 21
02 Indicador e Controlador de flujo Acero Mecanizado de metales FCI - 2 29
03 Indicador e Controlador de nivel Refrigerante Mecanizado de metales LCI - 1 21
04 Indicador e Controlador de temperatura Calor Tratamientos Térmicos TCI - 1 03
05 Indicador e Controlador de presión Vacío Tratamientos Térmicos PCI - 1 03
06 Controlador de flujo Argón Tratamientos Térmicos FC - 3 03
07 Controlador de flujo Acero Tratamientos Térmicos FC - 4 04
08 Indicador e Controlador de nivel Solución ácida Tratamientos Térmicos LCI - 2 01
09 Indicador e Controlador de presión Metano Acabado de herramientas PCI - 2 01
10 Indicador e Controlador de flujo Acero Acabado de herramientas FCI - 5 04
Solución de
11 Indicador e Controlador de nivel Acabado de herramientas LCI - 3 01
pavonado
5.5. ESPECIFICACIONES DE INSTRUMENTOS DE CONTROL:
VÁLVULA DE DIAFRAGMA
IDENTIFICACIÓN
Nombre y descripción: Válvula de diafragma FCI – 1, 2
Planta: FABRICACIÓN DE HERRAMIENTAS DE CORTE
Zona: MECANIZADO DE METALES
Equipo: Bomba Centrifuga
Tipo de control: Manual
Función: Controlar el flujo de refrigerante que sale del tanque de refrigerante hasta la
cepilladora
Cantidad: 02 Flujo: 9,74 l/h c/u
CARACTERÍSTICAS DEL INSTRUMENTO
Cuerpo: Hierro fundido ASTM A126B
Bonete: Hierro fundido ASTM A126B
Vástago: Acero al carbono
Diafragma: Butilo
Extremos: Hilo NPT
Marca: Civa Procedencia: Brazil

100
Página
IDENTIFICACIÓN
Nombre y descripción: Válvula de diafragma FCI – 3, 4, 5
tronzadora
Cantidad: 03
Flujo: 8,86 l/h c/u
Diafragma: Butilo
Extremos: Hilo NPT

101

Página
IDENTIFICACIÓN
Nombre y descripción: Válvula de diafragma FCI – 6, 7, 8, 9, 10, 11
fresadora
Cantidad: 06
Flujo: 32,74 l/h c/u
Diafragma: Butilo
Extremos: Hilo NPT

102

Página
IDENTIFICACIÓN
Nombre y descripción: Válvula de diafragma FCI – 12, 13, 14, 15
tronzadora
Cantidad: 04
Diafragma: Butilo
Extremos: Hilo NPT

103

Página
IDENTIFICACIÓN
Función: Controlar el flujo de refrigerante que sale del tanque de refrigerante hasta el
torno
Cantidad: 02
Flujo: 28,60 l/h
Diafragma: Butilo
Extremos: Hilo NPT

104

Página
IDENTIFICACIÓN
fresadora
Cantidad: 02
Diafragma: Butilo
Extremos: Hilo NPT

105

Página
IDENTIFICACIÓN
Función: Controlar el flujo de refrigerante que sale del tanque de refrigerante hasta el
torno
Cantidad: 02
Diafragma: Butilo
Extremos: Hilo NPT

106

Página
FLUJÓMETRO
IDENTIFICACIÓN
Nombre y descripción: Indicador de flujo (Flujómetro) FCI – 1, 2
Equipo: Balanza
Tipo de control: Automático
Función: Regular el flujo de acero que ingresa a la cepilladora
Cantidad: 02
Flujo: 0,97 m/h
Modelo /Serie: CMM
Rango de flujo: 33 597,27 g/h
Precisión: ± 0,01 g
Temperatura (máxima de operación): ambiente
Presión (máxima de operación): Ambiente
Fuente de alimentación: CA
107
Página
FLUJÓMETRO
IDENTIFICACIÓN
Nombre y descripción: Indicador de flujo (Flujómetro) FCI – 3, 4, 5
Equipo: Balanza
Función: Regular el flujo de acero que ingresa a la tronzadora
Cantidad: 03
Modelo /Serie: CMM
108
Página
FLUJÓMETRO
IDENTIFICACIÓN
Nombre y descripción: Indicador de flujo (Flujómetro) FCI – 6, 7, 8
Equipo: Balanza
Función: Regular el flujo de acero que ingresa a la esmeriladora
Cantidad: 03
Modelo /Serie: CMM
109
Página
FLUJÓMETRO
IDENTIFICACIÓN
Nombre y descripción: Indicador de flujo (Flujómetro) FCI – 9, 10, 11, 12, 13, 14
Equipo: Balanza
Función: Regular el flujo de acero que ingresa a la fresadora
Cantidad: 06
Modelo /Serie: CMM
110
Página
FLUJÓMETRO
IDENTIFICACIÓN
Nombre y descripción: Indicador de flujo (Flujómetro) FCI – 15, 16, 17, 18
Equipo: Balanza
Función: Regular el flujo de acero que ingresa a la tronzadora
Cantidad: 04
Modelo /Serie: CMM
111
Página
FLUJÓMETRO
IDENTIFICACIÓN
Nombre y descripción: Indicador de flujo (Flujómetro) FCI – 19, 20, 21, 22, 23
Equipo: Balanza
Función: Regular el flujo de acero que ingresa a la esmeriladora
Cantidad: 05
Modelo /Serie: CMM
112
Página
FLUJÓMETRO
IDENTIFICACIÓN
Equipo: Balanza
Función: Regular el flujo de acero que ingresa al torno
Cantidad: 02
Modelo /Serie: CMM
113
Página
FLUJÓMETRO
IDENTIFICACIÓN
Equipo: Balanza
Función: Regular el flujo de acero que ingresa a la fresadora
Cantidad: 02
Modelo /Serie: CMM
114
Página
FLUJÓMETRO
IDENTIFICACIÓN
Equipo: Balanza
Función: Regular el flujo de acero que ingresa al torno
Cantidad: 02
Modelo /Serie: CMM
115
Página
INDICADOR DE NIVEL
IDENTIFICACIÓN
Nombre y descripción: Indicador de nivel LCI - 1, 2
Equipo: Tanque de refrigerante
Función: Regular la cantidad de solución refrigerante presente en el tanque de
cepilladora.
Cantidad: 02
Modelo/serie: FLT93B
Capacidad de nivel:
Precisión: ± 6.4 mm (± 0.25 pulg)
Repetibilidad: ± 3.2 mm (± 0.125 pulg)
Rango de temperatura de operación del sensor: ambiente
Presión de operación del sensor: 1 atm.
116
Página
INDICADOR DE NIVEL
IDENTIFICACIÓN
Nombre y descripción: Indicador de nivel LCI – 3, 4, 5
tronzadora.
Cantidad: 03
Capacidad de nivel:
117
Página
INDICADOR DE NIVEL
IDENTIFICACIÓN
Nombre y descripción: Indicador de nivel LCI – 6, 7, 8, 9, 10, 11
Función: Regular la cantidad de solución refrigerante presente en el tanque de fresadora.
Cantidad: 06
Capacidad de nivel:
118
Página
INDICADOR DE NIVEL
IDENTIFICACIÓN
Nombre y descripción: Indicador de nivel LCI – 12, 13, 14, 15
tronzadora.
Cantidad: 04
Capacidad de nivel:
119
Página
INDICADOR DE NIVEL
IDENTIFICACIÓN
Nombre y descripción: Indicador de nivel LCI – 16, 17
Función: Regular la cantidad de solución refrigerante presente en el tanque de torno
Cantidad: 02
Capacidad de nivel:
120
Página
INDICADOR DE NIVEL
IDENTIFICACIÓN
Función: Regular la cantidad de solución refrigerante presente en el tanque de fresadora.
Cantidad: 02
Capacidad de nivel:
121
Página
INDICADOR DE NIVEL
IDENTIFICACIÓN
Función: Regular la cantidad de solución refrigerante presente en el tanque de torno
Cantidad: 02
Capacidad de nivel:
122
Página
INDICADOR Y CONTROLADOR DE TEMPERATURA
IDENTIFICACIÓN
Nombre y descripción: Indicador de temperatura TCI – 1
Zona: TRATAMIENTOS TÉRMICOS
Equipo: Termocupla
Función: Regula la temperatura de proceso de austenización.
Rangos de medición de temperatura: 0 – 1400 ºC
Resolución: 1 ºC
Precisión: ± 1ºC
Tipo de sensor: PT1000
Tiempo de respuesta T90: aprox. 4 s
Alimentación: 230 V / 50 – 60 Hz
Dimensiones:
Sensor: 50 x 70 x 20 mm
Pantalla 175 x 175 x 75 mm

123
Peso: 2,4 kg (sensores y cable incluidos)

Página
IDENTIFICACIÓN
Equipo: Termocupla
Función: Regula la temperatura de proceso de primer revenido.
Resolución: 1 ºC
Precisión: ± 1ºC
Dimensiones:

124

Página
IDENTIFICACIÓN
Equipo: Termocupla
Función: Regula la temperatura de proceso de segundo revenido.
Resolución: 1 ºC
Precisión: ± 1ºC
Dimensiones:

125

Página
INDICADOR Y CONTROLADOR DE PRESIÓN
IDENTIFICACIÓN
Nombre y descripción: Indicador de presión PCI - 1
Equipo: HORNO
Función: Regular la presión de trabajo del horno de austenización al vacío
Modelo: KD54
Rango de medición: 0 – 100 bar
Temperatura de trabajo: hasta +70 ºC (temperatura exterior de horno)
Cuerpo: Aluminio
Visualización: 0 a +999
Alimentación: 15/24 AC/CC
Consumo con alarma: 200 mVA
Impedancia de entrada: 100 ohmios

126
Peso: 330 g.
Página
IDENTIFICACIÓN
Equipo: HORNO
Función: Regular la presión de trabajo del horno de revenido al vacío
Modelo: KD54
Cuerpo: Aluminio

127
Peso: 330 g.
Página
IDENTIFICACIÓN
Equipo: HORNO
Función: Regular la presión de trabajo del horno de revenido al vacío
Modelo: KD54
Cuerpo: Aluminio

128
Peso: 330 g.
Página
REGULADOR DE FLUJO
IDENTIFICACIÓN
Nombre y descripción: Regulador de flujo FC – 1
Equipo: HORNO
Función: Controlar el flujo del argón de balón hacia el horno, y vacío en el horno
Sistema De la Extensión De I. V. Flow Regulator
Compatibilidad con tamaño de línea: 3 a 51 mm (1/8” a 2 “)
Rango de flujo: 40000 kg/h
Relación de reducción: 100:1
Precisión: ± 0.1 % de lectura
Temperatura (máxima de operación): 40 – 260 ºC
Presión (máxima de operación): 13000 PSI
Caja: metal MEMA 6R IP68

129
Página
REGULADOR DE FLUJO
IDENTIFICACIÓN
Equipo: HORNO
Función: Controlar el flujo del argón de balón hacia el horno de revenido, y vacío en el
horno
130

Página
REGULADOR DE FLUJO
IDENTIFICACIÓN
Equipo: HORNO
Función: Controlar el flujo del argón de balón hacia el horno de revenido, y vacío en el
horno
131

Página
FLUJÓMETRO
IDENTIFICACIÓN
Nombre y descripción: Indicador de flujo (Flujómetro) FCI – 30
Equipo: Balanza
Función: Regular el flujo de acero que ingresa al horno de austenización
Cantidad: 01
Modelo /Serie: CMM
Rango de flujo: 162 988 g/temple
132
Página
FLUJÓMETRO
IDENTIFICACIÓN
Equipo: Balanza
Función: Regular el flujo de acero que ingresa al horno del primer revenido
Cantidad: 01
Modelo /Serie: CMM
Rango de flujo: 162 988 g/revenido
133
Página
FLUJÓMETRO
IDENTIFICACIÓN
Equipo: Balanza
Función: Regular el flujo de acero que ingresa al segundo revenido
Cantidad: 02
Modelo /Serie: CMM
Rango de flujo: 162 988 g/revenido
134
Página
FLUJÓMETRO
IDENTIFICACIÓN
Equipo: Balanza
Función: Regular el flujo de acero que sale a los procesos de acabado.
Cantidad: 01
Modelo /Serie: CMM
Rango de flujo: 162 988 g/paso
135
Página
INDICADOR DE NIVEL
IDENTIFICACIÓN
Nombre y descripción: Indicador de nivel LCI - 22
Equipo: Tanque de SOLUCIÓN ÁCIDA DE LAVADO
Función: Regular la cantidad de solución ácida de lavado presente en el tanque
Cantidad: 01
Capacidad de nivel:
136
Página
IDENTIFICACIÓN
Zona: ACABADO DE HERRAMIENTAS
Equipo: TANQUE DE GAS METANO
Función: Regular la presión de trabajo del flujo de gas metano para calentamiento de
solución pavonadora de brocas
Modelo: KD54
Cuerpo: Aluminio

137
Peso: 330 g.
Página
FLUJÓMETRO
IDENTIFICACIÓN
Equipo: Balanza
Función: Regular el flujo de acero que sale a los procesos de lavado hacía las pulidoras
de cuchillas
Cantidad: 01
Modelo /Serie: CMM
138
Página
FLUJÓMETRO
IDENTIFICACIÓN
Equipo: Balanza
de brocas
Cantidad: 01
Modelo /Serie: CMM
139
Página
FLUJÓMETRO
IDENTIFICACIÓN
Equipo: Balanza
de fresas
Cantidad: 01
Modelo /Serie: CMM
Rango de flujo: 2 815,31 g/paso
140
Página
FLUJÓMETRO
IDENTIFICACIÓN
Equipo: Balanza
Función: Regular el flujo de acero que sale a los procesos del pulido hacía el pavonado
de brocas
Cantidad: 01
Modelo /Serie: CMM
141
Página
INDICADOR DE NIVEL
IDENTIFICACIÓN
Nombre y descripción: Indicador de nivel LCI - 23
Equipo: Tanque de solución de pavonado
Función: Regular la cantidad de solución de pavonado de brocas presente en el tanque
Cantidad: 01
Capacidad de nivel:
142
5.6. DIAGRAMA DE INSTRUMENTOS Y CONTROL:

Página
TR-3
TR-1 AI-2 AI-3
AI-1
E
A
D
ES-1
CE-1
CD-1
BR-1 TR-2
TR-4
BR-2
F
TR-7
TR-5 AI-5 AI-6
AI-4
E
A
D
ES-2 AI-23
CE-2
CD-2
TR-6 PI-1
BR-3 TR-8
BR-4
R
U
TR-9
AI-24
B AI-7
FR-1 TR-19 PI-2

AI-12
TR-10 AI-13
BR-5 H
EB-3
CD-3
TR-11
TR-20
BR-10
B AI-8
AI-25
BG-4
FR-2 TR-21
AI-14 EG-1
EG-3 PI-3
AI-15 EG-4
TR-12 EG-6
BR-6
H
EG-2
EG-5
CG-1
EB-4
CD-4
CG-2 CG-3
TR-13
V W
TR-22
BR-11 M N O
B AI-26 TA-1
AI-9 G P
I
HE-1 S
Q
HE-2 HE-3
TA-1 TA-1
FR-3 TK-3
PI-4
TR-23
AI-16
TK-1 TK-2
TR-14
BR-7 AI-17 CG-4
EB-5
CD-5
AI-27
TR-15 TR-24
BR-12
B
AI-10
PI-5
FR-4
TR-25
AI-18
TR-16 AI-19
BR-8
H
EB-6
CD-6
AI-28
TR-17 TR-26
BR-13
AI-11 PI-6
FR-5
T
X
TR-18
BR-9
TR-5 AI-29
TR-9
AI-22
AI-21
K
TU-2
PI-7
FR-6
TR-6
BR-15 TR-10
BR-16
TR-9
AI-20
B
TU-1
L
J
TR-10
BR-14
TR-5
TR-9
AI-24
AI-23 K TU-3
FR-7
TR-6
BR-17
BR-18 TR-10
LEYENDA: FR-4: Fresadora TK-2: Tanque de Lavado TR-16: Tanque de Refrigerante EG-1: Extractora de Gas
I: Broca terminada
CE-1: Cepilladora FR-5: Fresadora TK-3: Tanque de Agente TR-17: Tanque de Refrigerante EG-2: Extractora de Gas
J: Fresa torneada
CE-2: Cepilladora FR-6: Fresadora Oscurecedor TR-18: Tanque de Refrigerante EG-3: Extractora de Gas
K: Fresa Fresada
CD-1: Cortadora de Disco FR-7: Fresadora TR-1: Tanque de Refrigerante TR-19: Tanque de Refrigerante EG-4: Extractora de Gas
L: Fresa terminada
CD-2: Cortadora de Disco TU-1: Torno Universal TR-2: Tanque de Refrigerante TR-20: Tanque de Refrigerante EG-5: Extractora de Gas
M: Herramientas Austenizadas
CD-3: Cortadora de Disco TU-2: Torno Universal TR-3: Tanque de Refrigerante TR-21: Tanque de Refrigerante EG-6: Extractora de Gas
N: Herramientas templadas
CD-4: Cortadora de Disco TU-3: Torno Universal TR-4: Tanque de Refrigerante TR-22: Tanque de Refrigerante CG-1:Cilindro de Gas
O: Herramientas revenidas 1
CD-5: Cortadora de Disco HE-1: Horno Eléctrico TR-5: Tanque de Refrigerante TR-23: Tanque de Refrigerante CG-2:Cilindro de Gas
P: Herramientas revenidas 2
CD-6: Cortadora de Disco HE-2: Horno Eléctrico TR-6: Tanque de Refrigerante TR-24: Tanque de Refrigerante CG-3:Cilindro de Gas
Q: Herramientas lavadas
EB-1: Esmeril de Banco HE-3: Horno Eléctrico TR-7: Tanque de Refrigerante TR-25: Tanque de Refrigerante CG-4:Cilindro de Gas
R: Cuchillas semi acabada
EB-2: Esmeril de Banco PI-1: Pulidora Industrial TR-8: Tanque de Refrigerante TR-26: Tanque de Refrigerante A: Acero HSSCo (Cuchillas)
S: Broca semi acabada
EB-3: Esmeril de Banco PI-2: Pulidora Industrial TR-9: Tanque de Refrigerante BR-1: Bomba de Refrigerante B: Acero M2 (Brocas)
T: Fresa semi acabada
EB-4: Esmeril de Banco PI-3: Pulidora Industrial TR-10: Tanque de Refrigerante BR-2: Bomba de Refrigerante C: acero M1 (Fresas) UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO
U:Cuchilla acabada
EB-5: Esmeril de Banco PI-4: Pulidora Industrial TR-11: Tanque de Refrigerante BR-3: Bomba de Refrigerante D:Cuchilla Cepillada
EB-6: Esmeril de Banco PI-5: Pulidora Industrial TR-12: Tanque de Refrigerante BR-4: Bomba de Refrigerante E:Cuchilla cortada
V: Broca pulida FACULTAD DE INGENIERÍA
W: Broca oscurecida
FR-1: Fresadora PI-6: Pulidora Industrial TR-13: Tanque de Refrigerante BR-5: Bomba de Refrigerante F:Cuchilla terminada
X: Fresa acabada
ESCUELA DE INGENIERÍA METALÚRGICA
FR-2: Fresadora PI-7: Pulidora Industrial TR-14: Tanque de Refrigerante BR-6: Bomba de Refrigerante G: Broca Fresada DISEÑO: Diseño de una Planta para la Fabricación de Herramientas de PROYECTO:
FR-3: Fresadora TK-1: Tanque de aceite TR-15: Tanque de Refrigerante BR-7: Bomba de Refrigerante H:Broca cortada Corte
Diseño del Proceso
Aguirre Gonzales Cristhian Arnol
DIBUJADO:
Pérez Llamoctanta Anderson Iván
LAMINA Nº:
REVISADO: Ing. MARTÍN TABOADA NEYRA
FECHA: 18/07/2016 L-3

VI. DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
144
Página
6.1. Introducción
En este capítulo se hace el estudio de la distribución de la planta, para determinar
el área total requerida para instalar la planta de fabricación de herramientas de
corte así como también otros ambientes como: almacenes, laboratorios,
estacionamiento, sala de reuniones, recepción, área administrativa, de recursos
humanos, comedor, área de logística, área de mantenimiento, servicios higiénicos
área de seguridad, entre otros afines a esta planta; y completar la información con
la ubicación de la planta estudiada en los primeros capítulos de este proyecto.
También se plantea calcular el área del proceso, así como el área de otras zonas
afines y la distribución de los equipos y ambientes.
El presente capítulo nos dará la distribución de toda la planta, es decir nos
permitirá determinar las áreas físicas, las cuales comprenden un área de proceso
donde van ubicados todos los equipos y maquinarias; y el área de expansión
futura.
Una forma de calcular el área requerida para la instalación de la planta puede ser
utilizando el método de Gueraht, el cual se detalla de la siguiente forma:
A. Superficie estática (Ss): hace referencia a el área real de la maquina o equipo, y
se determina de la siguiente manera:
Ss= L×A (en m2)
Dónde:
A: máxima longitud de ancho del equipo
L: máximo longitud de largo del equipo

145
Página
B. Superficie de gravitación (Sg), Hace referencia al área necesaria para la
operación de la maquina o equipo, y se determina de la siguiente manera:
Sg = Ss×N (en m2)
Dónde:
N: número de lados por donde se trabaja el equipo.
C. Superficie de evolución (SE), hace referencia al área para que las máquinas y
los materiales tengan absoluta libertad de trabajo y de movimiento, incluye
espacio para movimiento de materiales, y se determina de la siguiente manera:
SE = (Ss + Sg) × K
dónde:
K = 1,5 – 2,0, para la industria metalúrgica.
D. Superficie total de equipo instalado y operativo:
AT = Ss + Sg + SE
Además, para realizar el plano maestro se debe tener en cuenta:
 Dirección de vientos.
 Desplazamiento de personal y transporte de materia prima y producto final.
 Zona de seguridad.
 Ubicación de otras instalaciones
 Se considerará un 50% extra para expansión futura de la planta.
6.2. Objetivos
 Determinar el área física de los procesos de fabricación de herramientas de

146
corte
Página
 Determinar el área física de la Planta de Fabricación de herramientas de corte
 Determinar el área de trabajo de cada equipo
 Distribuir los distintos ambientes de la Planta según la dirección de vientos
 Distribuir los equipos sobre la superficie de la planta
 Diseñar el plano unitario y plano de las diversas áreas que tiene la planta.
147
Página
6.3. Área de procesos de fabricación de herramientas de corte
6.3.1. Área de procesos actual:
N° Área Equipo Área individual (m2) N° de equipos Área total (m2)

01 Mecanizado de metales Rectificadora 91,30 2 182,60
02 Mecanizado de metales Tronzadora 8,80 3 26,40
03 Mecanizado de metales Esmeriladora 7,04 3 21,12
04 Mecanizado de metales Fresadora 55,77 6 334,62
05 Mecanizado de metales Tronzadora 8,80 4 35,20
06 Mecanizado de metales Esmeriladora 7,04 5 35,20
07 Mecanizado de metales Torno 33,28 2 66,56
08 Mecanizado de metales Fresadora 55,77 2 111,54
09 Mecanizado de metales Torno 23,65 2 47,30
10 Tratamientos térmicos Horno Eléctrico 88,55 1 88,55
11 Tratamientos térmicos Tanque para aceite 29,56 1 29,56
14 Tratamientos térmicos Tanque para solución ácida 14,16 1 14,16
15 Acabado de herramientas Pulidora 7,04 3 21,12
18 Acabado de herramientas Tanque para solución de pavonado 17,88 1 17,88
Suma (m2) 1258,19
Se concluye que para la instalación de los procesos se requiere 1 258,19 m2 ≈ 1 260 m2
6.3.2. Área de expansión futura:
Para futuras ampliaciones se requiere: 50% × (1260 m2) = 630 m2

CE-1 CD-1 EB-1
PU-1
C-2 CD-2 EB-2

PU-2
FR-1
CD-3 EB-3
Área de Expansión
PU-3
FR-2
CD-4 EB-4 PU-4 T-3
HE-1 T-1 HE-2 HE-3 T-2
FR-3
CD-5 EB-5 PU-5
FR-4
CD-6 EB-6 PU-6

FR-5
PU-7
FR-6 TU-2
TU-1
FR-7 TU-3
2
Área de Procesos = 1890 m
LEYENDA:
CE-1, Cepilladora EB-3,Esmeril de Banco FR-7, Fresadora PU-1, Pulidora UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO
CE-2, Cepilladora EB-4, Esmeril de Banco TU-1, Torno Universal PU-2, Pulidora
CD-1, Cortadora de Disco EB-5, Esmeril de Banco TU-2, Torno Universal PU-3, Pulidora FACULTAD DE INGENIERÍA
CD-2, Cortadora de Disco EB-6, Esmeril de Banco TU-3, Torno Universal PU-4, Pulidora ESCUELA DE INGENIERÍA METALÚRGICA
CD-3, Cortadora de Disco FR-1, Fresadora HE-1, Horno Eléctrico PU-5, Pulidora DISEÑO: Diseño de una Planta para la Fabricación de Herramientas de PROYECTO:
CD-4, Cortadora de Disco FR-2, Fresadora HE-2, Horno Eléctrico PU-6, Pulidora Corte.
Plano Unitario
CD-5, Cortadora de Disco FR-3, Fresadora HE-3, Horno Eléctrico PU-7, Pulidora AGUIRRE GONZALES CRISTHIAN ARNOL
CD-6, Cortadora de Disco FR-4, Fresadora T-1, Tanque de Temple DIBUJADO:
PEREZ LLAMOCTANTA ANDERSON IVAN
EB-1, Esmeril de Banco FR-5, Fresadora T-2, Tanque de Lavado LAMINA Nº:
EB-2, Esmeril de Banco FR-6, Fresadora T-3, Tanque de oscurecido REVISADO: Ing. MARTÍN TABOADA NEYRA
FECHA: 26/07/2016 L-6

6.4. Tamaño físico de la Planta
6.4.1. Distribución de Planta:
A. Área de Proceso: Es el área geográfica sobre la cual se realizara el proceso en
sí. Para el caso de nuestro proyecto, el área de proceso lo conformarán el área
de mecanizado de metales donde se habilitara a la materia prima para que
tome la forma de las herramientas de corte, el área de los tratamientos
térmicos donde las piezas fabricadas serán endurecidas por temple y los
revenidos para darle al material las propiedades mecánicas necesarias para los
trabajos a los que estarán expuestos y finalmente el área de acabado donde se
dará un acabado superficial para expenden al público requirente. Todas las
maquinas herramientas requeridas estarán a disposición de los operarios y
colocados estratégicamente para trabajar de forma continua por dieciséis
horas diarias.
B. Área de Expansión: Es el área que en pocos años después de iniciada de
producción estará ocupada por el área de procesos. Es decir es un área que se
considera dentro de la planta con miras a una ampliación del área de proceso.
Es aproximadamente la mitad del área de proceso inicial. Y que luego de
llegar a la capacidad máxima de la planta y con el capital requerido se iniciará
el proceso de expansión.
C. Almacén de producto terminado: En este almacén se colocarán todas las
piezas terminadas que ya han salido del área de proceso y están en
condiciones de ser vendidas por venta en la misma planta o por distribuidores,
cuenta con un área de 150 m2.

151
Página
D. Despacho de productos: es un área contigua a la anterior en donde se
acarreará a los vehículos que transporten el producto a las empresas o clientes
de la ciudad u otras ciudades del país, cuenta con una superficie de 150 m2.
E. Área de mantenimiento: En este lugar se repararan los equipos que puedan
tener alguna avería, contando con una pequeña maestranza, cuenta con un
área de 100 m2.
F. Laboratorio: Lugar donde realizan las pruebas y/o análisis para el control de
la calidad de los productos fabricados, entre ellos se contara con ensayo de
tracción, dureza y tenacidad al impacto, tiene un área de 210 m2.
G. Almacén de materia prima: Área donde se encuentra el material importado
para el proceso, en este caso perfiles redondos y cuadrados de aceros HSSCo,
M1, M2. Ocupará un área de 150 m2.
H. Almacén de herramientas: Aquí se almacenarán las herramientas o equipos
secundarios móviles que se requieran para reparar las maquinas del área de
proceso o se utilicen en apoyo a los equipos secundarios, como gatos
hidráulicos, montacargas, plumas, herramientas de sujeción entre otros afines
a los trabajos. Cuenta con un área de 100 m2.
I. Servicios higiénicos y Vestuarios para los obreros: Lugar que ocupa un área
de 100 m2, el cual consta de sanitarios para hombres y mujeres. Además de
cabinas para que los obreros puedan cambiar su vestuario de trabajo.
J. Área de Seguridad del trabajo y Primeros auxilios: Lugar donde el personal
será atendido rápidamente si es que ocurre una emergencia, además de ser el
primer auxilio en caso de incendio u accidentes ocurridos en la planta. Cuenta
con una superficie de 70 m2.

152
Página
K. Cocina y Comedor: Lugar donde se prepararán los alimentos tanto para
trabajadores como para administrativos, además del ambiente donde todos los
trabajadores de la planta desayunan, almuerzan y cenan, esto contará con un
área de 150 m2.
L. Servicios Higiénicos: Lugar que ocupa un área de 100 m2, el cual consta de
sanitarios para hombres y mujeres, tanto administrativos como clientes
visitantes de la empresa.
M. Recepción: Zona exclusiva para clientes y visitantes de la planta, consta con
170 m2.
N. Departamento de ventas: Este ambiente de ventas contará con un área de 50
m2 .
O. Oficinas de administración y asesoría: Donde se ubicarán las oficinas de los
administradores, contadores, etc. los cuales administran la planta y cuenta con
un área de 100 m2.
P. Oficina de Gerencia y Salón de Juntas: Con un área de 165 m2, en este lugar
se llevaran a cabo las reuniones del directorio de la empresa, además de
contar con las oficinas de los gerentes de la Fábrica.
Q. Área de Recursos humanos: cuenta con las oficinas de Recursos Humanos
con un área de 150 m2, donde además tienen un salón para reuniones de los
trabajadores.
R. Área de Logística: Esta zona contará con un área de 150 m2.
S. Áreas verdes: Se dispondrá de estas para el cuidado del medio ambiente y
contará con una superficie de 224 m2.

153
Página
T. Zona de Estacionamiento: Lugar donde se estacionaran los vehículos de los
trabajadores administrativos como también del personal y consta de una
superficie de 700 m2.
U. Vías de tránsito Vehicular: Pistas asfaltadas para el tránsito de vehículos
menores como también de camiones de carga y descarga de material, tendrá
un área final de 2 435 m2.
V. Garita de control: La garita es el lugar en donde se controla tanto la entrada
como la salida durante las 24 horas del día de trabajadores, vehículos
menores, camiones o personal autorizado y el área de las garitas será de 8 m2.
6.4.2. Tabla resumen de todos los ambientes de la planta:
N° Ambiente Área (m2)

01 Área de proceso 1 260,00
02 Área de Expansión futura 630,00
03 Almacén de producto terminado 150,00
04 Despacho de productos 150,00
05 Área de Mantenimiento 100,00
06 Laboratorio 210,00
07 Almacén de materias primas 150,00
08 Almacén de herramientas 150,00
09 Servicios Higiénicos y vestuario 100,00
10 Seguridad y Primeros auxiliares 70,00
11 Cocina y comedor 150,00
12 Servicios Higiénicos 100,00
13 Recepción 170,00
14 Departamento de ventas 50,00
154
15 Oficinas de Administración y Asesoría 100,00

Página
16 Oficina de Gerencia y Salón de Juntas 165,00
17 Recursos Humanos 150,00
18 Logística 150,00
19 Áreas verdes 224,00
20 Área de parqueo 700,00
21 Vías de tránsito vehicular 2 435,00
22 Garita de Control 8,00
AREA TOTAL DE PLANTA 7 372,00
El área necesaria para la instalación de la planta es de 7 372,00 m2.
6.5. Distribución General de la planta
155
Página
7 3
1 2
8 4
9 6 5
19 20
10
16 17 18
11
12 13 14 15
21
22
LEYENDA:
1. Área de procesos 12. SS-HH 2
Área de Total = 7372 m
2. Área de expansión 13. Recepción de clientes
3. Almacén de Producto terminado 14. Departamento de Ventas UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO
4. Despacho de Productos 15. Área Administrativa y Asesoría FACULTAD DE INGENIERÍA
5. Área de mantenimiento 16. Gerencia y Salón de Juntas
6. Laboratorio 17. RR-HH ESCUELA DE INGENIERÍA METALÚRGICA
DISEÑO: Diseño de una Planta para la Fabricación de Herramientas de PROYECTO:
7. Almacén de materia Prima 18. Logística
Corte.
8. Almacén de herramientas 19. Áreas verdes Plano Maestro
9. SS-HH y Vestuario 20. Área de Parqueo AGUIRRE GONZALES CRISTHIAN ARNOL
DIBUJADO:
10. Área de primeros auxilios 21. Vía de Vehículos Motorizados PEREZ LLAMOCTANTA ANDERSON IVAN
LAMINA Nº:
11. Cocina y Comedor 22. Garita de control REVISADO: Ing. MARTÍN TABOADA NEYRA
FECHA: 26/07/2016 L-5

VII. ORGANIZACIÓN DE
PLANTA
157
Página
7.1. Introducción:
En los distintos procesos para la producción de herramientas de corte será
trabajado por el mejor personal calificado en las distintas áreas de proceso mismo,
así como también de empleados en el área gerencial, administrativa, de las
distintas asesorías, entre otros.
El Directorio estará encargado de la máxima autoridad de la empresa y las

distintas gerencias tendrán a su cargo cada parte del funcionamiento de la Planta,
a ellos se le suman los subordinados que operan los equipos, máquinas del
proceso y los subordinados administrativos que darán movimiento al trabajo
diario que se ejecute en la empresa.
El tipo de organización de la empresa según la ley de sociedades mercantiles en el

Perú estará dentro de una Sociedad Anónima Cerrada (S.A.C.), ésta es una
sociedad de carácter mercantil en la que el capital social esta expresado en
acciones, que estarán divididas entre los miembros de la Junta de Accionistas o
conocido también como el Directorio de la Empresa. Además el número de
miembros de esta junta es limitado, es decir no se permitirá el ingreso de más
accionistas.
La sociedad se constituye mediante una escritura de constitución, la cual deberá

expresar necesariamente:
 La identidad de los socios.

 La voluntad de constituir una sociedad anónima cerrada.
 Las aportaciones que cada socio realice y la numeración de las
participaciones asignadas en pago.
 Los estatutos de la sociedad.
 La determinación del modo concreto en que inicialmente se organice la
administración, en caso de que los estatutos prevean diferentes alternativas.
 La identidad de las personas que se encarguen inicialmente de la
administración y de la representación social.
Así también, la empresa fabricadora de herramientas de corte se llamará A&P

158
S.A.C.
Página
7.2. Organigrama de la empresa
7.2.1. Organigrama estructural
DIRECTORIO
GERENTE GENERAL
GERENTE DE
ADMINISTRACION
GERENTE DE
ASESORIA
RR HH SEGURIDAD LOGISTICA MANTENIMIENTO
GERENTE DE
OPERACIONES
SUPERINTENDENTE SUPERINTENDENTE ASESORIA ASESORIA DE

ASESORIA JURIDICA ASESORIA CONTABLE ASESORIA TECNICA
DE PLANTA DE MANTENIMIENTO AMBIENTAL PLANIFICACION
JEFE DE AREA DE JEFE DE AREA DE JEFE DE JEFE DE

JEFE DE AREA DE
TRATAMIENTOS ACABADOS MANTENIMIENTO DE MANTENIMIENTO DE
MECANIZADO
TERMICOS SUPERFICIALES PROCESO EQUIPOS
7.2.2. Organización y funciones (MOF)
Cargo: Directorio (5 socios)
Nivel: Directorio
Subordinados:
 Gerente General
 Secretaria
 Asesores
 Asistentes
Funciones:
 Aprobación de cuentas anuales y aplicación del resultado.
 Nombramiento y separación de los administradores.
 Modificación del Estatuto de la Empresa.
 Aumento o reducción del capital social.
 Disolución de la sociedad.
 Representar a la empresa ante entidades financieras y otras.
Cargo: Asistente (2 asistentes)
Nivel: Auxiliar de Directorio
Jefe inmediato: Director o Directorio
Funciones:
 Apoyar a los directores en sus actividades
 Brindar su punto de vista con respecto a temas específicos de directorio, voz y
no voto.
160
Página
Cargo: Secretaria (1 secretaria)
Nivel: Auxiliar de Directorio
Jefe inmediato: Director o Directorio
Funciones:
 Coordinación, ejecución y supervisión de actividades de apoyo secretarial de
gran complejidad administrativa de la Dirección.
 Recibir, clasificar, registrar, distribuir y archivar la documentación que ingresa
o egresa al Directorio.
 Preparar y ordenar la documentación para reuniones del Director
 Tomar dictado taquigráfico y digitar las documentaciones diversas.
 Orientar al público en general sobre consultas y gestiones a realizar con
respecto a las actividades de la Directorio
 Recibir solicitudes de audiencias y preparar la agenda respectiva
 Organizar y llevar el archivo de directorio
 Administrar la documentación clasificada
 Atender llamadas telefónicas y coordinar reuniones y concertar citas para el
Director.
 Cautelar el carácter reservado y/o confidencial de las actividades y
documentaciones.
 Las demás funciones que le asigne el Director.
Cargo: Gerente General (1 Gerente)
Nivel: Gerencia General

161
Jefe inmediato: Director

Página
Subordinado:
 Subgerente General
 Asistente
 Secretaria
 Gerente de Administración
 Gerente de Operaciones
 Asesor Jurídico
 Asesor Contable
 Asesor Ambiental
 Asesor Técnico
 Asesor de Planificación
Funciones:
 Dirigir las operaciones de la empresa.
 Organizar el régimen interno de la empresa.
 Representar a la empresa ante el Directorio.
 Ejercer cualquier función acorde con la naturaleza del cargo, que no esté en
oposición con lo preceptuado en los estatutos.
 Reportar al Directorio proyectos, avances y desarrollo de las operaciones.
 Coordinar con gerentes de cada área para controlar el cumplimiento de los
objetivos de cada sector
Cargo: Subgerente General (1 Subgerente)

162
Jefe inmediato: Gerente General

Página
Subordinado:
 Asistente
 Secretaria
Funciones:
 Las funciones son las mismas que el Gerente General
 En caso de ausentarse el gerente general él ocupa el cargo de Gerente General.
Cargo: Asistente (1 Asistente)
Jefe inmediato: Gerente y subgerente general
Funciones:
 Apoyar a los gerente y subgerente general en el desarrollo de sus actividades
Jefe inmediato: Gerente General
Funciones:
gran complejidad administrativa de la gerencia General.
 Recibir, clasificar, registrar distribuir y archivar la documentación que ingresa
o egresa a La Gerencia General.
 Redactar y presentar los documentos para la firma del Gerente general.
 Preparar y ordenar la documentación para reuniones del Gerente General

163
Página
respecto a las actividades de la gerencia General
 Organizar y llevar el archivo de Gerencia General
 Atender llamadas telefónicas y coordinar reuniones y concertar citas para el
Gerente y Subgerente General
documentaciones.
 Las demás funciones que le asigne el Gerente General.
Cargo: Gerente administrativo (1 Gerente)
Nivel: Gerencia Administrativa
Jefe inmediato: Gerente y subgerente general
Subordinado:
 Secretaria
 Jefe de Recursos Humanos
 Jefe de seguridad
 Jefe de Primeros Auxilios
 Jefe de logística
 Jefe de Mantenimiento
Funciones:
 Velar por la armonía de las funciones administrativas de la empresa.

164
 Generar reportes de cumplimiento de metas.
 Emitir y revisar toda la información del proceso administrativo de la empresa.

Página
 Verificar el cierra contable y administrativo de la misma.
 Dar cuenta del trabajo de los jefes subordinados bajo su mando.
Cargo: Secretaria (1 Secretaria)
Nivel: Auxiliar de gerencia Administrativa
Jefe inmediato: Gerente administrativo
Funciones:
 Coordinación, ejecución y supervisión de actividades de apoyo secretarial de la
gerencia de Administración y finanzas.
o egresa a la Gerencia de administración y finanzas.
 Redactar y presentar los documentos para la firma del Gerente de
administración.
 Preparar y ordenar la documentación para reuniones del Gerente de
administración.
respecto a las actividades de la gerencia de administración y finanzas.
 Recibir solicitudes de audiencias y preparar la agenda respectiva.
 Organizar y llevar el archivo de Gerencia administrativa.
 Atender llamadas telefónicas y coordinar reuniones y concertar citas con el
gerente de administración.

165
documentaciones.
Página
 Las demás funciones que le asigne el Gerente Administrativo.
Cargo: Jefe de Recursos Humanos (1 Jefe)
Nivel: Recursos humanos
Jefe inmediato: Gerente administrativo
Subordinado:
 Asistente de recursos Humanos
 Secretaria
Funciones:
 La evaluación del nuevo personal para la empresa
 De tener al día los expedientes sobre los trabajadores
 De brindar charlas a los trabajadores para mejorar las relaciones
interpersonales.
Cargo: Asistente de Recursos Humanos (1 asistente)
Nivel: Recursos Humanos
Jefe inmediato: Jefe de recursos Humanos
Funciones:
 Apoya las actividades del jefe de recursos humanos
Cargo: Secretaria de Recursos Humanos (1 secretaria)
Nivel: Recursos humanos
Jefe inmediato: Jefe de recursos Humanos

166
Página
Funciones:
gran complejidad administrativa del área de Recursos Humanos.
o egresa al área de Recursos Humanos.
 Redactar y presentar los documentos para la firma del Jefe de RR.HH.
 Preparar y ordenar la documentación para reuniones del Jefe de RR.HH.
respecto a las actividades del área de Recursos Humanos.
 Organizar y llevar el archivo del área de Recursos Humanos.
Jefe de RR.HH
documentaciones.
 Las demás funciones que le asigne el Jefe de RR.HH.
Cargo: Jefe de Logística (1 jefe)
Nivel: Logística
Jefe inmediato: Gerente de administración
Subordinado: Asistente de compras

167
Página
Funciones:
 La gestión del tráfico y transportes se ocupa del movimiento físico de los
materiales.
 La gestión del inventario conlleva la responsabilidad de la cantidad y surtido de
materiales de que se ha de disponer para cubrir las necesidades de producción y
demanda de los clientes.
 La gestión de la estructura de la planta consiste en una planificación estratégica
del número, ubicación, tipo y tamaño de las instalaciones de distribución
(almacén, centros de distribución e incluso de las plantas)
 La gestión del almacenamiento y manipulación de materiales se ocupa de la
utilización eficaz del terreno destinado a inventario y de los medios manuales,
mecánicos y/o automatizados para la manipulación física de los materiales.
 La gestión de las comunicaciones y de la información conlleva la acumulación,
análisis, almacenamiento y difusión de datos puntuales y precisos relevantes de
las necesidades de toma de decisiones logísticas con eficiencia y eficacia. Las
comunicaciones y la información integran las áreas operacionales logísticas y
las actividades de apoyo en un sistema y permiten que éste sea eficaz.
Cargo: Asistente de Logística (1 asistente)
Nivel: Logística
Jefe inmediato: Jefe de logística
Funciones:
 Apoya en las funciones al jefe de logística

168
Página
Cargo: Jefe de Mantenimiento (1 jefe)
Nivel: Gerencia de administración
Jefe inmediato: Gerente de Administración
Funciones:
 Confeccionar el Plan Anual de mantenimiento, elevándolo a la Alta
Directiva para su posterior aprobación.
 Analizar y justificar los desvíos con el plan anual de mantenimiento trazado e
informar a la Alta Directiva de los mismos.
 Coordinar los cursos de capacitación de seguridad para todo el personal del
departamento, junto con el departamento de Recursos Humanos según la
política definida.
 Coordinar con Recepción la disponibilidad de habitaciones para Asesorar al
Departamento de Compras, en la adquisición de productos y repuestos
relacionados con su área.
 Suministrar los datos necesarios sobre su área del Directorio para la confección
del presupuesto de la empresa.
 Evaluar las necesidades de compras y mantenimiento de
maquinarias.
 Analizar las tareas registradas en los libros correspondientes, evaluando su
duración, volumen de trabajo, distribución de actividades, etc. y estudiar los
desvíos del Plan Anual.
 Controlar el correcto funcionamiento de los equipos e instalaciones de la
empresa y coordinar las reparaciones con los proveedores de servicios
externos.
169
Página
Cargo: Asesor Contable General (1 asesor)
Nivel: Contabilidad
Jefe inmediato: Gerente de asesoramiento
Subordinado:
 Contador Auxiliar
 Contador Asistente
Funciones:
 Supervisar el registro de asientos documentos de ingresos, saldo de fondos,
saldo de operaciones y bienes patrimoniales.
 Formular balances del movimiento contable.
 Elaborar y consolidar informes contables sobre estudios de inversión, ingresos
propios y compromisos presupuéstales.
 Analizar balances y efectuar liquidaciones de ejercicios presupuéstales.
 Organizar y supervisar el proceso de control patrimonial y/o sistemas de pagos.
 Elaboración y actualización de los estados financieros de la empresa.
 Ejecutar el llenado de planilla.
 Realizar gestiones ante la SUNAT y otras entidades gubernamentales, llevando
un control detallado de facturas, boletas, o comprobante de pagos.
Cargo: Contador Auxiliar (1 contador)
Nivel: Contabilidad
Jefe inmediato: Contador General
Subordinado: Contador asistente
Funciones:
170
 Apoya en las actividades al contador general

Página
Cargo: Asesor de Planeamiento (1 asesor)
Nivel: Planeamiento
Jefe inmediato: Gerente de Asesoramiento
Funciones:
 Realizar la elaboración del plan semanal y mensual de mantenimiento.
 Realizar la estandarización de operaciones e instrucciones técnicas de
mantenimiento.
 Colaborar en la preparación, seguimiento y análisis completo de paradas
programadas de Mantenimiento
Cargo: Asesor Ambiental (1 asesor)
Jefe inmediato: Gerente de asesoramiento
Subordinado: Asistentes y técnicos
Funciones:
 Se encarga de realizar estudios ambientales de calidad, soluciona problemas
ambientales, realiza charlas, asesoría al personal que labora en la planta.
Cargo: Asesor Económico (1 asesor)
Funciones:
 Se encarga de realizar estudios económicos de calidad, soluciona problemas

171
que puedan perjudicar a la empresa.

Página
Cargo: Asesor Jurídico (1 asesor)
Funciones:
 Se encarga de asesorar y asistir a la empresa en asuntos de carácter legal,
aconseja oportunamente a las autoridades con respecto a las consideraciones
legales que pudieran afectar el funcionamiento de la empresa y garantizar su
proyección legal.
Cargo: Asesor Auxiliar (2 asesores)
Nivel: Asesoramiento
Subordinado: Asesor asistente
Funciones:
 Apoya en las actividades al asesor legal general
Cargo: Asesor Técnico (1 Asesor)
Funciones:
 Se encarga de gestionar estrategias técnicas, capacitar y asesorar informar, al
personal que trabaja en la empresa.
 Registra, seguimiento y sistematización de las actividades y procesos de la

172
empresa.
Página
Cargo: Gerente de operaciones (1 gerente de operaciones)
Nivel: Gerencia de operaciones
Jefe inmediato: Gerente general
Subordinado:
 Asistente
 Secretaria
 Superintendente de Planta
 Superintendente de Mantenimiento
Funciones:
 Apoyar en forma activa las decisiones de la Gerencia General.
 Establecimiento y control de los objetivos planteados, en función de las metas
de gerencia general.
 Formular propuestas para el mejoramiento de las operaciones.
 Ejercer cualquier función acorde con la naturaleza del cargo, que no esté en
oposición con lo preceptuado en los estatutos.
Nivel: Auxiliar de Gerencia de operaciones
Jefe inmediato: Gerente de operaciones
Funciones:
gran complejidad administrativa de la gerencia de operaciones

173
o egresa a la Gerencia de operaciones.
 Redactar y presentar los documentos para la firma del Gerente de operaciones.

Página
 Preparar y ordenar la documentación para reuniones del Gerente de
operaciones
respecto a las actividades de la gerencia de operaciones
 Organizar y llevar el archivo de Gerencia de operaciones
gerente de operaciones
documentaciones.
 Las demás funciones que le asigne el Gerente de operaciones.
Cargo: Superintendente de planta (1 superintendente)
Nivel: Superintendencia de planta
Subordinado:
 Asistente
 Secretaria
 Jefe de área de mecanizado
 Jefe de área de Tratamientos térmicos
 Jefe de área de acabados superficiales

174
 Ingeniero I
 Obrero I
Página
 Jefe II
 Ingeniero II
 Obrero II
Funciones:
 Verificar el cumplimiento de las normas y políticas relativas a la operación.
 Verificar periódicamente el funcionamiento correcto de los equipos
neumáticos, plantas de energía eléctrica, instalaciones y equipos eléctricos; así
como los insumos de energía de cada área de trabajo.
 Elaborar bases y especificaciones conforme a los lineamientos vigentes para
contratar los servicios de mantenimiento preventivo y correctivo.
 Dar seguimiento a la ejecución de los Programas de Mantenimiento, tanto
preventivo como correctivo a los equipos.
 Coordinar y controlar la realización de aforos viso manuales, por fallas de
equipo o situaciones extraordinarias.
 Elaborar la penalización en base a los reportes de los Administradores de las
empresas contratadas para los servicios (Limpieza, Seguridad, Traslado de
valores, Mantenimiento a plantas de emergencia y mantenimiento a Sistema de
Radiocomunicación).
 Efectuar el trámite ante la Superintendencia de mantenimiento, para la
autorización del reemplazo de componentes a los Equipos del proceso.
Cargo: Asistente (1 asistente)
Nivel: Auxiliar de superintendencia de planta

175
Jefe inmediato: Superintendente de planta

Página
Funciones:
 Apoya en el desarrollo de las actividades al superintendente de planta
Funciones:
gran complejidad de la superintendencia de planta.
o egresa a La Gerencia superintendencia de planta.
 Redactar y presentar los documentos para la firma del superintendente de
planta.
 Preparar y ordenar la documentación para reuniones del Superintendente de
planta
respecto a las actividades de la gerencia de superintendencia de planta
 Organizar y llevar el archivo de Superintendencia de planta
superintendente de planta

176
documentaciones.
 Las demás funciones que le asigne el Superintendente de planta.

Página
Cargo: Superintendente de mantenimiento (1 superintendente)
Nivel: Superintendencia de mantenimiento
Subordinado:
 Asistente
 Secretaria
 Jefe de mantenimiento de procesos
 Jefe de mantenimiento de equipos de proceso.
Funciones:
 Preparar Programas de Mantenimiento, tanto preventivo como correctivo a
los equipos de Control de Tránsito en cumplimiento de los contratos vigentes.
 En su responsabilidad mantener un buen funcionamiento para su uso, los
equipos e instalación de la empresa, para un buen aprovechamiento de los
recursos de producción de la misma,
 Reporta directamente al gerente de operaciones y delega hacia sus jefaturas de
Mantenimiento Eléctrico, Mantenimiento Mecánico, Instrumentación y
Servicios Generales; su ubicación se localiza en Planta.
Nivel: Auxiliar de superintendencia de mantenimiento
Jefe inmediato: Superintendente de mantenimiento
Funciones:
 Apoya en las actividades al superintendente de mantenimiento

177
Página
Nivel: Auxiliar de superintendencia de mantenimiento
Jefe inmediato: Superintendente de mantenimiento
Funciones:
gran complejidad administrativa de la Superintendencia de Mantenimiento.
o egresa a La Superintendencia de Mantenimiento.
 Redactar y presentar los documentos para la firma del Superintendente de
Mantenimiento.
 Preparar y ordenar la documentación para reuniones del Superintendente de
Mantenimiento.
respecto a las actividades de Superintendencia de Mantenimiento.
 Recibir solicitudes de audiencias y preparar la agenda respectiva.
 Organizar y llevar el archivo de Superintendencia de Mantenimiento.
 Administrar la documentación clasificada.
Superintendente de Mantenimiento.
documentaciones.
 Las demás funciones que le asigne el Superintendente de Mantenimiento.

178
Página
Cargo: Jefe I (1 jefe)
Nivel: Superintendencia de Planta
Jefe inmediato: Superintendente de Planta
Subordinados
 Ingeniero I
 Obrero I
Funciones:
 Llevar por estricto orden de actividades de organización, coordinación con la
gerencia de operaciones y superintendencia.
 Supervisar y dirigir acciones a nivel de planta, llevando un control del
cronograma.
Cargo: Ingeniero I (2 ingenieros metalurgistas)
Jefe inmediato: Jefe I
Subordinado
 Obrero I
Funciones:
 Ejecutar las órdenes del jefe I
Cargo: Obrero I (6 obreros)

179
Jefe inmediato: Ingeniero I

Página
Funciones:
 Ejecutar las ordenes de ingeniero I
Cargo: Jefe II (1 jefe)
Subordinados
 Ingeniero II
 Obrero II
Funciones:
gerencia de operaciones y superintendencia de planta.
cronograma prestablecido en el sector.
Cargo: Ingeniero II (2 ingenieros metalurgistas)
Jefe inmediato: Jefe II
Subordinado
 Obrero I
Funciones:
 Ejecutar las órdenes del jefe II
Cargo: Obrero II (06 obreros)

180
Nivel: Auxiliar de superintendencia de geología

Página
Jefe inmediato: Ingeniero II
Funciones:
 Ejecutar las ordenes de ingeniero II
Cargo: Jefe III (1 jefe)
Subordinados
 Ingeniero III
 Obrero III
Funciones:
gerencia de operaciones y superintendencia de planta.
cronograma prestablecido en el sector.
Cargo: Ingeniero III (1 ingeniero metalurgista)
Jefe inmediato: Jefe III
Subordinado
 Obrero III
Funciones:
 Ejecutar las órdenes del jefe III

181
Página
Cargo: Obrero III (8 obreros)
Nivel: Auxiliar de superintendencia de geología
Jefe inmediato: Ingeniero III
Funciones:
 Ejecutar las ordenes de ingeniero III
Cargo: Jefe de laboratorio (1 ingeniero)
Nivel: Laboratorio metalúrgico
Subordinado:
 Ingeniero
 Asistente
Funciones:
 Elaborar y analizar Balances de masa y flowsheets.
 Análisis de variables de plantas.
 Dirección de pruebas de laboratorio y terreno.
 Manejo de herramientas de simulación predictiva.
Cargo: Ingeniero (02 ingenieros)
Jefe inmediato: Jefe de laboratorio
Subordinado: Asistente
Funciones:
 Ejecutar las órdenes del jefe de laboratorio

182
 Reportar los resultados al jefe de laboratorio

Página
Jefe inmediato: Ingeniero
Funciones:
 Ejecutar las órdenes del jefe de laboratorio
183
Página
7.3. Cuadro analítico de personal (CAP):
N° AREA / DESCRIPCION DESIGNACIÓN CANTIDAD TOTAL

Directores 5
1 Directorio Asistentes 2 8
Secretaria 1
Gerente General 1
Subgerente general 1
2 Gerencia General 4
Asistente 1
Secretaria 1
Gerente administrativo 1
Asistente 1
Secretaria 1
Jefe de RR. HH. 1
Asistente de RR. HH. 1
Secretaria de RR. HH. 1
Jefe de logística 1
3 Gerencia Administrativa Asistente de logística 1 15
Secretaria 1
Jefe de mantenimiento 1
Asistente de mantenimiento 1
Secretaria 1
Jefe de seguridad y primeros auxilios 1
Asistente de seguridad y primeros auxilios 1
Secretaria 1
Gerente de operaciones 1
Secretaria 1
4 Gerente de operaciones 40
Superintendente de planta 1
Asistente 1
Secretaria 1
Superintendente de mantenimiento 1
Asistente 1
Secretaria 1
Jefe I 1
Ingeniero I 2
Obreros I 6
Jefe II 1
Ingeniero II 2
Obreros II 6
Jefe III 1
Ingeniero III 1
Obreros III 8
Jefe de laboratorio 1
Ingeniero asistente 2
Asistente 1
Gerente de asesoramiento 1
Asesor contable General 1
Contador Auxiliar 1
Asesor de planeamiento 1
5 Gerencia de Asesoramiento Asesor ambiental 1 10
Asesor económico 1
Asesor jurídico 1
Asesor Auxiliar 2
Asesor técnico 1
TOTAL (personas) 77
Referencias bibliográficas
 http://es.aliexpress.com/w/wholesale-cutting-tools-for-lathe.html
Revisión 17/04/2016
 http://www.itools.bg/en/category/12/face-turning-tool-iso-243-din-4978.html
 http://www.nil.pe/content/herramientas-de-corte
 http://www.tecno-widia.com.ar/downloads.html
 http://www.arrodemexico.com.mx/contenido/bycespeciales.html
 http://www.bluemaster.es/ContentNoHTML/Descargas/Catalogo_Bluemaster/E
S/08_HERRAMIENTAS_TORNO_BM_2015.pdf
 https://www.unops.org/ApplyBO/File.aspx/VI.%20Geologia%20y%20Geotecni
a.pdf?AttachmentID=5ede1101-6e2a-4cc4-b646-9164c2f22344
 http://bvpad.indeci.gob.pe/doc/estudios_CS/Region_La_Libertad/trujillo/trujillo
_mp.pdf (pág. 20)
 https://www.unops.org/ApplyBO/File.aspx/VI.%20Geologia%20y%20Geotecni
a.pdf?AttachmentID=5ede1101-6e2a-4cc4-b646-9164c2f22344
 http://www.acerosbohler.com/spanish/files/downloads/S600FSp(3).pdf
186
Página
VIII. ANEXOS
187
Página
ANEXO A: Calculo de la capacidad de planta: (de Gráfica 02)

800000
700000
600000
500000
400000
300000
200000
100000
0
2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020 2021 2022 2023 2024 2025 2026
Año
De este modo se puede decir que la capacidad de planta estaría fijada por la mitad de la diferencia entre la producción del 2025 y la del año 2019
(tres años después del inicio de operaciones): Tabla 04
Consumo de Herramientas
Años de corte (unidades)
proyectadas
2016 460 160
2017 486 420
2018 512 680
2019 538 940
2020 565 200
2021 591 460
2022 617 720
2023 643 980
2024 670 240
2025 696 500
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑃𝑙𝑎𝑛𝑡𝑎 = 696 500 − 512 680 = 183 820 ℎ𝑒𝑟𝑟𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 𝑎𝑙 𝑎ñ𝑜
ANEXO B: BALANCE DE MATERIA PARA CADA OPERACIÓN
M’’ + P’’ = Q’’ + R’’ + P’’
cuchillas gr 1Kgr
R’’ = 60000 ∗ 150 ∗ = 9000Kgr
año unid. 1000gr
Q′′ = 0,1% ∗ R′′ P′′ = 5%R′′
Q′′ = 0,1% ∗ 9000Kgr P′′ = 5% ∗ 9000Kgr
Q′′ = 9Kgr P′′ = 450Kgr
L′′ = 9000kgr + 9kgr + 450Kgr − 450Kgr = 9009Kgr
U’’ + V’’ = U’’ + W’’

190
brocas gr 1Kgr
W’’ = 150000 ∗ 500 ∗ = 75000Kgr
año unid. 1000gr
Página
V ′′ = 1,0% ∗ W′′
𝑉 ′′ = 1,0% ∗ 75000Kgr
V ′′ = 750Kgr
U ′′ = 75000kgr + 750Kgr − 750Kgr = 75000Kgr
N’’ + S’’ = U’’ + S’’ + T’’
T ′′ = 0,1% ∗ U′′ S′′ = 5% ∗ U′′
T ′′ = 0,1% ∗ 75000Kgr S′′ = 5% ∗ 75000Kgr
T ′′ = 75Kgr S′′ = 3750Kgr
N ′′ = 3750kgr + 75kgr + 75000Kgr − 3750Kgr = 75075Kgr
191
Página
O’’ + X’’ = Y’’ + X’’ + Z’’
cuchillas gr 1Kgr
Z’’ = 90000 ∗ 150 ∗ = 13500Kgr
año unid. 1000gr
X ′′ = 5% ∗ Z′′ Y ′′ = 0,1% ∗ Z′′
X ′′ = 5% ∗ 13500Kgr Y ′′ = 0,1% ∗ 13500Kgr
X ′′ = 675Kgr Y ′′ = 13,5Kgr
O′′ = 13500kgr + 13,5kgr + 675Kgr − 675Kgr = 13513,5Kgr
H’’ + I’’ + J′′ + K ′′ = O′′ + L’’ + M’’ + N’’ + K’’
K ′′ = 1% ∗ (M′′ + N′′ + O′′ )
K ′′ = 1% ∗ (9009Kgr + 75075Kgr + 13513,5Kgr)
K ′′ = 1% ∗ (97597,5Kgr)
192
K ′′ = 975,975Kgr
Página
L′′ = 975,975Kgr
L′′ = 0,1% ∗ (9009Kgr + 75075Kgr + 13513,5Kgr)
L′′ = 97,60Kgr
H ′′ = 1% ∗ L′′ I ′′ = 1% ∗ 𝑀′′
H ′′ = 1% ∗ 9009Kgr I ′′ = 1% ∗ 75075Kgr
H ′′ = 9018,01Kgr I ′′ = 75150,08Kgr
J′′ = 1% ∗ N ′′
J′′ = 1% ∗ 13513,5Kgr
J′′ = 13527,01Kgr
E ′′ = H ′′ = 9018,01Kgr
F ′′ = I ′′ = 75150,08Kgr
G′′ = J′′ = 13527,01Kgr
A′′ + B’’ + C ′′ = D’’ + E ′′ + F′′ + G′′

193
E ′′ = 9018,01Kgr
F ′′ = 75150,08Kgr
Página
G′′ = 13527,01Kgr
D′′ = 0,5% (E ′′ + F′′ + G′′)
D′′ = 0,5% ∗ (9018,01Kgr + 75150,08Kgr + 13527,01Kgr)
D′′ = 488,48Kgr
A′′ = E ′′ = 9063,10Kgr
B ′′ = F ′′ = 75525,83Kgr
C ′′ = G = 13594,65Kgr
U ′ + V ′ + W ′ + X ′ + Y′ = A′′ + B’’ + C ′′ + Z′′ + X ′
Y ′ = Z′ + (A′′ + B’’ + C ′′ ) − (E ′′ + F ′′ + G′′ )
Y ′ = Z′ + D′′
Z′ = 0,1%(9063,1Kgr + 75525,83Kgr + 13594,65Kgr)
Z′ = 98,18Kgr
Y ′ = Z′ + D′′ = 98,18Kgr + 488,48Kgr
Y ′ = 586,66Kgr
194
U′ = E ′′ = 9018,01Kgr
U′ = F ′′ = 75150,08Kgr
Página
W′ = G = 13527,01Kgr
X ′ = 2,5% ∗ (E ′′ + F ′′ + G′′ )
X ′ = 2,5% ∗ (9018,01Kgr + 75150,08Kgr + 13527,01Kgr)
X ′ = 2442,38Kgr
Q + Q′ + Z + S ′ = T ′ + U ′ + W ′ + S ′ + V′
U′ = 9018,01Kgr
V′ = 75150,08Kgr S = 50Kgr
W′ = 13527,01Kgr
T′ = 0,1% (U′ + V′ + W′)
T′ = 0,1% ∗ (9018,01Kgr + 75150,08Kgr + 13527,01Kgr)
T′ = 97,7Kgr
Q = 100,1%U′ = 9027,03Kgr
Z = 100,1V′ = 75225,23Kgr
Q′ = 100,1W′ = 13540,54Kgr
195
Página
N = P+Q
Q = 9027,03Kgr
P = 0,5%Q = 45,14Kgr
N = 45,14Kgr + 9027,03Kgr = 9072,17Kgr
H+J+K = M+N+O+L+J
K=O+M
H=L+M
L = 1% ∗ N
L = 1% ∗ 9072,17Kgr H = 9162,89Kgr
L = 90,72Kgr
J = 3% ∗ H M = 10% ∗ L
J = 3% ∗ 9162,89Kgr M = 10% ∗ 90,72Kgr
J = 274,89Kgr M = 9,07Kgr
196
O = 2% ∗ N O = 2% ∗ 9072,17Kgr
Página
O = 181,44Kgr K = 181,44Kgr + 9,07Kgr
K = 190,51Kgr
K=O+M
A+D+E = D+H+I+G+F
H = 9162,89Kgr
F = 10% ∗ H A =F+N
F = 10% ∗ 9162,89Kgr A = 916,29Kgr + 9162,89Kgr
F = 916,29Kgr A = 10079,18Kgr
E=G+I
I = 2% ∗ H G = 10% ∗ F
I = 2% ∗ 9162,89Kgr G = 10% ∗ 916,29Kgr
I = 183,26Kgr G = 91,63Kgr
E = 183,26Kgr + 91,63Kgr D = 3% ∗ A
197
E = 274,89Kgr D = 3% ∗ 10079,18Kgr
D = 302,38Kgr
Página
X=Y+Z
Z = 75225,23Kgr
Y = 0,5% ∗ Z X = 376,13Kgr + 75225,23Kgr
Y = 0,5% ∗ 75225,23Kgr X = 75601,36Kgr
Y = 376,13Kgr
V=X
V = 75601,36Kgr
B+R+S = V+W+T+U+R
V = 75601,36Kgr
198
W = 2% ∗ V W = 2% ∗ 75601,36Kgr
Página
W = 151,03Kgr T = 12% ∗ 75601,36Kgr
T = 9072,16Kgr
T = 12% ∗ V
B=T+V
B = 9072,16Kgr + 75601,36Kgr U = 8% ∗ T
B = 84673,52Kgr U = 8% ∗ 9072,16Kgr
U = 725,77Kgr
S = U+W
S = 725,77Kgr + 151,03Kgr R = 3% ∗ B
S = 2437,80Kgr R = 3% ∗ 84673,52Kgr
R = 2540,20Kgr
K ′ + M ′ + N ′ = Q′ + R′ + O′ + P′ + M′
N ′ = P′ + R′
𝑄′ = 13540,54Kgr
O′ = 3% ∗ Q′
O′ = 3% ∗ 13540,54Kgr P′ = 10% ∗ O′
199
O′ = 406,22Kgr P′ = 10% ∗ 406,22Kgr

Página
P′ = 40,62Kgr
R′ = 2% ∗ Q′ N ′ = P′ + R′
R′ = 2% ∗ 13540,54Kgr N ′ = 40,62Kgr + 270,82Kgr
R′ = 270,82Kgr N′ = 311,44Kgr
K ′ = O′ + Q′ M = 3% ∗ K
K ′ = 40,62Kgr + 13540,54Kgr M = 3% ∗ 13946,76Kgr
K′ = 13946,76Kgr M = 418,40Kgr
E ′ + G′ + H ′ = I ′ + J′ + K ′ + L′ + G′
K ′ = 13946,76Kgr
L′ = 2% ∗ K′ I′ = 10% ∗ J′
L′ = 2% ∗ 13946,76Kgr I′ = 10% ∗ 418,40Kgr
L′ = 278,94Kgr I ′ = 41,84Kgr
J′ = 3% ∗ K′ E ′ = K′ + J′
J′ = 3% ∗ 13946,76Kgr E ′ = 13946,76Kgr + 13540,54Kgr

200
J′ = 418,40Kgr E′ = 14365,16Kgr
Página
G′ = 3% ∗ E′
G′ = 3% ∗ 14365,16Kgr
G′ = 430,95Kgr
C + A′ + B ′ = E ′ + F ′ + C ′ + D′
E′ = 14365,16Kgr
F′ = 2% ∗ E′ C′ = 3% ∗ E′
F′ = 2% ∗ 14365,16Kgr C′ = 3% ∗ 14365,16Kgr
F′ = 287,30Kgr C′ = 430,95Kgr
D′ = 10% ∗ C′ B ′ = D′ + F′
D′ = 10% ∗ 430,95Kgr B ′ = 43,1Kgr + 287,30Kgr
D′ = 43,1Kgr B′ = 330,40Kgr
C = C′ + E′ A′ = 3% ∗ C
C = 430,95Kgr + 14365,16Kgr A′ = 3% ∗ 14796,11Kgr
C = 14796,11Kgr A′ = 443,88Kgr
201
Página
ANEXO C: CÁLCULOS PARA ESPECIFICACIONES
EQUIPOS PARA LA FABRICACION DE CUCHILLAS HSSCo
CEPILLADORA
7,9g
Acero HSSCo 𝜌 =
cmᶟ
10079180gr gr
A = 10079,18 Kg = = 33597.27
300d d
cmᶟ 7,9g g
1 metro: 13,5² ∗ 1000 = 182250mmᶟ = 182,25 ∗ = 1439,78
m cmᶟ m
gr
33597,27 metros 1 día metro
d
metros ∗ día = g = 23,33 ∗ = 1,46
1439,78 m día 16 ℎ𝑟 ℎ𝑟
CORATDORA DE DISCO
7,9g gr
V = 1,27 ∗ 1,27 ∗ 10,2 = 16,45cmᶟ ∗ = 129,97
cmᶟ cuchilla
9162890gr gr 1 día
H = 9162,89Kgr = = 30542,97 ∗
300d d 16 ℎ𝑟
gr
1908.94 hr cuchilla cuchilla
= gr = 14,68 ≈ 15
129.97 cuchilla hr hr
cuchilla
Flujo de Cortadora de Disco = 15
hr
ESMERIL DE BANCO
N = 9072,17 Kgr
202
cuchilla
Flujo del Esmeril de Banco = 15
hr
Página
EQUIPOS PARA LA FABRICACION DE BROCAS ACERO M2
FRESADORA UNIVERSAL
8,1g
Acero M2 𝜌 =
cmᶟ
84673520gr gr
B = 84673,52Kgr = = 282245,07
300d d
π ∗ 20² 1cm 3 8,1g

1 metro: ∗ 100 = 346360,59mmᶟ ∗ ( ) = 346,36cmᶟ ∗
4 10mm cmᶟ
g
= 2805,52
m
gr
282245,07 d metros 1 día metro
metros ∗ día = g = 100,60 ∗ = 6,29
2805,52 m día 16 ℎ𝑟 ℎ𝑟
metros
100,60 𝐵𝑟𝑜𝑐𝑎 300día 𝐵𝑟𝑜𝑐𝑎
día
𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 = 503 ∗ = 150900
0.20 𝐵𝑟𝑜𝑐𝑎 día 1 𝑎ñ𝑜 año
TRONZADORA
metros 1 día metro

Flujo = 100,6 ∗ 16 ℎ𝑟 = 6,29
día ℎ𝑟
metros
6,29 𝐵𝑟𝑜𝑐𝑎𝑠 𝐵𝑟𝑜𝑐𝑎𝑠
hr
𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 = 31,45 ≈ 32
0.20 𝐵𝑟𝑜𝑐𝑎 hr hr
𝑆𝑒 𝑛𝑒𝑠𝑒𝑐𝑖𝑡𝑎 4 𝑇𝑅𝑂𝑁𝑍𝐴𝐷𝑂𝑅𝐴𝑆
ESMERIL DE BANCO
𝐵𝑟𝑜𝑐𝑎𝑠
Flujo del Esmeril de Banco = 32
hr
𝑆𝑒 𝑛𝑒𝑠𝑒𝑐𝑖𝑡𝑎 4 ESMERIL DE BANCO

203
Página
EQUIPOS PARA LA FABRICACION DE FRESAS ACERO M1
TORNO
7,95g
Acero M1 𝜌 =
cmᶟ
14796110gr gr
C = 14796,11Kgr = = 49320,37
300d d
π ∗ 43² 1cm 3 7,95g

1 metro: ∗ 1000 = 1452201,204mmᶟ ∗ ( ) = 1452,20cmᶟ ∗
4 10mm cmᶟ
g
= 11544,94
m
gr
49320,37 metros 1 día metro
d
Flujo: g = 4,27 ∗ = 0,27
11544,94 m día 16 ℎ𝑟 ℎ𝑟
metros
4,27 𝐹𝑟𝑒𝑠𝑎 300día 𝐹𝑟𝑒𝑠𝑎
día
𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 = 305 ∗ = 91500
0.01 𝐹𝑟𝑒𝑠𝑎 día 1 𝑎ñ𝑜 año
𝐹𝑟𝑒𝑠𝑎 1 día 𝐹𝑟𝑒𝑠𝑎𝑠

305 ∗ = 19,06 ≈ 20
día 16 ℎ𝑟 hr
metros
Flujo: 4,27
día
𝑆𝑒 𝑛𝑒𝑠𝑒𝑐𝑖𝑡𝑎 1 TORNO
FRESADORA
metros
Flujo: 4,27
día
𝐸𝑛𝑡𝑜𝑛𝑐𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑛𝑒𝑠𝑒𝑐𝑖𝑡𝑎 2 FRESADORAS

204
Página
TORNO
metros
Flujo: 4,27
día
𝑆𝑒 𝑛𝑒𝑠𝑒𝑐𝑖𝑡𝑎 2 TORNOS de 1,5 𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠
EQUIPOS PARA LA FABRICACION DECUCHILLAS HSSCo, BROCAS

ACERO M2 Y FRESAS ACERO M1
HORNO ELECTRICO PARA TEMPLE
g g g 8,015g
𝜌𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 0,2 ∗ 7,9 + 0,5 ∗ 8,1 + 0,3 ∗ 7,95 =
cmᶟ cmᶟ cmᶟ cmᶟ
Q + Q′ + Z = 97792,8Kgr
97792800gr gr 1dia gr
97792,8Kgr = = 325976 ∗ = 162988
300d día 2 Temples Temple
gr 1cmᶟ
162988 ∗ = 20335,37cmᶟ
Temple 8,015g
𝑆𝑒 𝑛𝑒𝑠𝑒𝑐𝑖𝑡𝑎 1 𝐻𝑂𝑅𝑁𝑂 𝑃𝐴𝑅𝐴 𝑇𝐸𝑀𝑃𝐿𝐸
HORNOS ELECTRICO PARA REVENIDO 1
g g g 8,015g
𝜌𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 0,2 ∗ 7,9 + 0,5 ∗ 8,1 + 0,3 ∗ 7,95 =
Q + Q′ + Z = 97792,8Kgr
97792800gr gr 1 dia gr
97792,8Kgr = = 325976 ∗ = 162988
300d día 2 revenido revenido
205
gr 1cmᶟ
162988 ∗ = 20335,37cmᶟ
revenido 8,015g
Página
𝑆𝑒 𝑛𝑒𝑠𝑒𝑐𝑖𝑡𝑎 1 𝐻𝑂𝑅𝑁𝑂 𝑃𝐴𝑅𝐴 𝑅𝐸𝑉𝐸𝑁𝐼𝐷𝑂 1
HORNOS ELECTRICO PARA REVENIDO 2
g g g 8,015g
𝜌𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 0,2 ∗ 7,9 + 0,5 ∗ 8,1 + 0,3 ∗ 7,95 =
Q + Q′ + Z = 97792,8Kgr
97792800gr gr 1 dia gr
97792,8Kgr = = 325976 ∗ = 162988
300d día 2 revenido revenido
gr 1cmᶟ
162988 ∗ = 20335,37cmᶟ
revenido 8,015g
𝑆𝑒 𝑛𝑒𝑠𝑒𝑐𝑖𝑡𝑎 1 𝐻𝑂𝑅𝑁𝑂 𝑃𝐴𝑅𝐴 𝑅𝐸𝑉𝐸𝑁𝐼𝐷𝑂 2
PULIDORA INDUSTRIAL PARA HACERO HSSCo
cuchilla
Flujo de Pulidora Industrial = 15
hr
PULIDORA INDUSTRIAL PARA ACERO M2
𝐵𝑟𝑜𝑐𝑎𝑠
hr
PULIDORA INDUSTRIAL PARA ACERO M1
𝐹𝑟𝑒𝑠𝑎𝑠
hr
AU: Horno:
𝑄 + 𝑍 + 𝑄′ = 97792,8 𝐾𝑔 𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜
𝑔𝑟 1𝑎ñ𝑜 1𝑑𝑖𝑎 162988𝑔𝑟

206
97792800 ∗ ∗ =
𝑎ñ𝑜 300𝑑𝑖𝑎𝑠 2 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑙𝑒𝑠 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑙𝑒
Página
162988𝑔𝑟 1𝑐𝑚ᶟ
= ∗ = 20335,37 𝑐𝑚ᶟ
𝑡𝑒𝑚𝑝𝑙𝑒 8,05 𝑔𝑟
Horno Eléctrico 1500°C
𝐶𝑎𝑝: 0,5𝑚ᶟ → 80 𝑐𝑚 ∗ 𝑙𝑎𝑑𝑜
Con campana extractora de gases para horno:
𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠
𝐷′′ = 97,70 𝐾𝑔
𝑎ñ𝑜
𝑔𝑟 1𝑚𝑜𝑙 𝑔𝑎𝑠 22,4𝐿

97700 ∗ 2
∗
𝑎ñ𝑜 18 𝑔𝑟𝐻 𝑂 1 𝑚𝑜𝑙 𝑎ñ𝑜
𝐿 1𝑎ñ𝑜 1𝑑𝑖𝑎 25,33𝐿 1𝑚ᶟ 𝑚ᶟ

97700 ∗ ∗ = ∗ = 0,0253
𝑎ñ𝑜 300𝑑𝑖𝑎𝑠 16ℎ𝑟 ℎ𝑟 1000𝐿 ℎ𝑟
TE: Temple:
𝑈 ′ + 𝑉′ + 𝑊′ = 97695,1 𝐾𝑔
1𝑚ᶟ
𝑋 ′ = 2442,38 𝐾𝑔𝑎𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒 ∗ = 2,97𝑚ᶟ 𝑡𝑎𝑛𝑘𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎 3 𝑚ᶟ
823 𝐾𝑔 𝑎𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒
Campana
𝑍 ′ = 98,18 𝐾𝑔 𝑎𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒
𝑔𝑟 𝑎𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒 1𝑚𝑜𝑙 𝑔𝑎𝑠 22,4𝐿

98180 ∗ ∗
𝑎ñ𝑜 356 𝑔𝑟 1 𝑚𝑜𝑙
𝐿 1𝑎ñ𝑜 1𝑑𝑖𝑎 1𝑚ᶟ 𝑚ᶟ

6177,62 ∗ ∗ ∗ = 0,00128
𝑎ñ𝑜 300𝑑𝑖𝑎𝑠 16ℎ𝑟 1000𝐿 ℎ𝑟
𝑀𝑜𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑖𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 ∶ 1𝐻𝑃
R1: REVENIDO 1: Horno

207
𝐴′′ + 𝐵′′ + 𝐶′′ = 97695,1 𝐾𝑔

Página
𝑐𝑚ᶟ
97695100 𝐾𝑔 𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 = 20315,05
𝑟𝑒𝑣.
𝐻𝑜𝑟𝑛𝑜 𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜 1000°𝐶
𝐶𝑝 = 0,25𝑚ᶟ → 65 𝑐𝑚 ∗ 𝑙𝑎𝑑𝑜
Campana de Gases:
𝐷′′ = 488,48 𝐾𝑔
𝑎ñ𝑜

488480 ∗ ∗
𝑎ñ𝑜 356 𝑔𝑟 𝑎𝑐 1 𝑚𝑜𝑙 𝑔𝑎𝑠

930735,72 ∗ ∗ = ∗ = 0,00640
Gases inertes para atmosfera de revenido 1
RE2: REVENIDO 2:
𝐹′′ + 𝐸′′ + 𝐺′′ = 97685,1 𝐾𝑔 𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜
𝑐𝑚ᶟ
97685100𝑔𝑟 𝑎𝑐. = 20315,06
𝑟𝑒𝑣.
𝐻𝑜𝑟𝑛𝑜 𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜 1000°𝐶
𝐶𝑝 = 0,25𝑚ᶟ → 65 𝑐𝑚 ∗ 𝑙𝑎𝑑𝑜
Campana de Gases:
𝐷′′ = 488,48 𝐾𝑔
𝑎ñ𝑜

208
488480 ∗ ∗
𝑎ñ𝑜 356 𝑔𝑟 𝑎𝑐 1 𝑚𝑜𝑙 𝑔𝑎𝑠
Página
930735,72 ∗ ∗ = ∗ = 0,00640
Gases inertes para atmosfera de revenido 1
LA: LAVADO ACIDO
𝜌𝐻𝐶𝑙 = 1.2 𝐾𝑔/𝑐𝑚ᶟ
𝜌𝐻₂𝑂 = 1.0𝐾𝑔/𝑐𝑚ᶟ
𝐾 ′ = 975,975 𝐾𝑔 𝑆𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛
100 = 𝑔𝑟 90% 𝐻₂𝑂 𝑦 10% 𝐻𝐶𝑙
𝑚
90% 𝐻₂𝑂 𝑉₁ = = 90𝑐𝑚ᶟ
𝜌
𝑚
10% 𝐻𝐶𝑙 𝑉₂ = = 8,26𝑐𝑚ᶟ
𝜌
98,26𝑐𝑚ᶟ
100
𝜌= = 1,02 𝑔𝑟/𝑐𝑚ᶟ
98,26
𝑐𝑚ᶟ
𝑉𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛 = 975975 𝑔 ∗ = 956838,24𝑐𝑚ᶟ
1,02 𝑔𝑟
PU: PULIDO CUCHILLAS:
2 Pulidoras:
𝐿′′ = 9009 𝐾𝑔/𝑎ñ𝑜
𝐿′′ = 15 𝑐𝑢𝑐ℎ𝑖𝑙𝑙𝑎𝑠/𝑎ñ𝑜
2 Aspiradoras:
𝑃′′ = 9 𝐾𝑔/𝑎ñ𝑜 4,5 𝐾𝑔/𝑎ñ𝑜 1,5 𝐾𝑔/𝑎ñ𝑜
209
Página
PU2: PULIDO BROCAS:
3 Pulidoras:
𝑀′′ = 75075 𝐾𝑔/𝑎ñ𝑜
𝑀′′ = 31 𝑏𝑟𝑜𝑐𝑎𝑠/𝑎ñ𝑜
3 Aspiradoras:
𝑀′′ = 75 𝐾𝑔/𝑎ñ𝑜 25 𝐾𝑔/𝑎ñ𝑜 − 𝑐/𝑢
OS: OSCURECIDO:
Nitrato de Potasio: 20% en solución
Soda Caustica:
Pavonado Alcalino  lograr Oxido Férrico Fe2O3
TANQUE:
200𝑐𝑚ᶟ 1 Nitrato de Potasio 𝜌 = 2,1 𝐾𝑔/𝑐𝑚ᶟ 𝐾𝑁𝑂₃
400𝑐𝑚ᶟ 2 Soda Caustica 𝜌 = 2,1 𝐾𝑔/𝑐𝑚ᶟ 𝑁𝑎𝑂𝐻₃
400𝑐𝑚ᶟ 2 Agua 𝜌 = 1 𝐾𝑔/𝑐𝑚ᶟ 𝐻₂𝑂
1000𝑐𝑚ᶟ
𝑚₁ = 2.1 ∗ 200 = 420 𝑔𝑟
𝑚2 = 2.1 ∗ 400 = 840 𝑔𝑟 1660 𝑔𝑟
𝑚₃ = 1,0 ∗ 400 = 400 𝑔𝑟
𝑚 750𝐾𝑔
𝜌= = = 0.45𝑚ᶟ = 450000 𝑐𝑚ᶟ
𝜌 1660 𝐾𝑔/𝑐𝑚ᶟ
Celda para 0,5 𝑚ᶟ con calentador hasta 200 °C

210
Página
Volumen acero 𝑇′′ = 750000 𝐾𝑔
1𝑐𝑚ᶟ 9259259,259𝑐𝑚ᶟ 1𝑎ñ𝑜 30864,20𝑐𝑚ᶟ
750000000𝑔𝑟 ∗ = ∗ =
8,1 𝑔𝑟 𝑎ñ𝑜 300 𝑑𝑖𝑎𝑠 𝑑𝑖𝑎
𝑉𝑡 = 450000 + 30864,2 = 480864,2𝑐𝑚ᶟ
𝑉𝑐𝑒𝑙𝑑𝑎 = 0,5𝑚ᶟ
AC: ACABADO:
𝑁 ′′ = 13513,5 𝐾𝑔 = 13513500 𝑔𝑟
𝑁 ′′ = 305 𝑓𝑟𝑒𝑠𝑎𝑠/𝑎ñ𝑜
𝑁 ′′ = 20 𝑓𝑟𝑒𝑠𝑎𝑠/ℎ𝑟
2 Pulidoras:
2 Aspiradoras:
13,5 𝐾𝑔/𝑎ñ𝑜 6,75 𝐾𝑔/𝑎ñ𝑜 6,75 𝐾𝑔/𝑎ñ𝑜
PARA CE: Bomba Rectificadora
𝐷 = 302,38 𝐾𝑔 𝜌 = 0,97 𝐾𝑔/𝑐𝑚ᶟ
1𝑐𝑚ᶟ 311731,96𝑐𝑚ᶟ 1𝐿 19,48𝐿 0,324𝐿

302380𝑔𝑟 ∗ = ∗ = =
0,97 𝑔𝑟 16ℎ𝑟 1000𝑚ᶟ ℎ𝑟 𝑚𝑖𝑛
PARA CD: Bomba Cortadora de Disco
𝐽 = 274,89 𝐾𝑔 𝜌 = 0,97 𝐾𝑔/𝑐𝑚ᶟ
1𝑐𝑚ᶟ 283391,75𝑐𝑚ᶟ 1𝐿 17,71𝐿 0,295𝐿

274890𝑔𝑟 ∗ = ∗ = =
211
PARA PA1: Aspiradora

Página
𝑌 = 376,13 𝐾𝑔 𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜
𝑔𝑟 𝑎𝑐. 1𝑎ñ𝑜 1253,77𝑔𝑟 𝑎𝑐. 1𝑑𝑖𝑎 78,36𝑔𝑟 𝑎𝑐

376130 ∗ = ∗ =
𝑎ñ𝑜 300𝑑𝑖𝑎𝑠 𝑑𝑖𝑎 16ℎ𝑟 ℎ𝑟
PARA AC: Bomba
𝑅 = 22540,20 𝐾𝑔 𝜌 = 0,97 𝐾𝑔/𝑐𝑚ᶟ
1𝑐𝑚ᶟ 3618762,89𝑐𝑚ᶟ 1𝐿 163,67𝐿 2,73𝐿

2540200𝑔𝑟 ∗ = ∗ = =
𝜌𝑟𝑒𝑓.
10% 𝑎𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒 → 0,82 𝐾𝑔/𝑐𝑚ᶟ 90% 𝑎𝑔𝑢𝑎 → 1,0 𝐾𝑔/𝑐𝑚ᶟ
10𝐾𝑔
10𝑔𝑟 𝑎𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒 𝐾𝑔 = 12,2 𝑐𝑚ᶟ 𝑉𝑡 = 102,2𝑐𝑚ᶟ
0,82 𝑐𝑚ᶟ
90𝐾𝑔
90𝑔𝑟 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝐾𝑔 = 90 𝑐𝑚ᶟ
1,0 𝑐𝑚ᶟ
100 𝐾𝑔
𝜌= 𝐾𝑔 = 0,97𝑐𝑚ᶟ
102,2 𝑐𝑚ᶟ
TR:
𝑋 = 75601,36 𝐾𝑔 𝜌 = 0,97 𝐾𝑔/𝑐𝑚ᶟ
𝑉 ′′ = 1% 𝑋
𝑉 ′′ = 756,01 𝐾𝑔𝑟
1𝑐𝑚ᶟ 779391,75𝑐𝑚ᶟ 1𝐿 48𝐿 0,811𝐿

756010𝑔𝑟 ∗ = ∗ = =
Bomba + Aspiradora
212
Página
Aspiradora para CE:
𝐹 = 916,29 𝐾𝑔 𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜
𝑔𝑟 𝑎𝑐. 1𝑎ñ𝑜 1𝑑𝑖𝑎 190,89𝑔𝑟 𝑎𝑐

916290 ∗ ∗ =
𝑎ñ𝑜 300𝑑𝑖𝑎𝑠 16ℎ𝑟 ℎ𝑟
Aspiradora para CD:
𝐿 = 90,72 𝐾𝑔 𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜

90720 ∗ ∗ =
PA2: Aspiradora:
𝑌 = 376,13 𝐾𝑔 𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜

376130 ∗ ∗ =
TO: Bomba:
𝐴′ = 443,88 𝐾𝑔 𝑟𝑒𝑓.
1𝑐𝑚ᶟ 45760825𝑐𝑚ᶟ 1𝐿 476,68𝐿 0,48𝐿

2443880𝑔𝑟 𝑟𝑒𝑓.∗ = ∗ = =
FR: Bomba:
𝐺 ′ = 430,95 𝐾𝑔 𝑟𝑒𝑓.
1𝑐𝑚ᶟ 444278,35𝑐𝑚ᶟ 1𝐿 432,79𝐿 0,46𝐿

430950𝑔𝑟 𝑟𝑒𝑓.∗ = ∗ = =
213
Página
CC: Bomba:
𝐺 ′ = 418,40 𝐾𝑔 𝑟𝑒𝑓.
1𝑐𝑚ᶟ 431340,21𝑐𝑚ᶟ 1𝐿 449,31𝐿 0,45𝐿

418400𝑔𝑟 𝑟𝑒𝑓.∗ = ∗ = =
214
Página
ANEXO D: CÁLCULOS DE LAS ÁREAS DE LOS EQUIPOS DE LOS
PROCESOS:
Formulas:
Área:
𝑆𝑒 = 𝐿 ∗ 𝐴
Superficie de Gravitación (𝑺𝒈)
𝑆𝑔 = 𝑆𝑒 ∗ 𝑁 𝑁: 𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑑𝑜𝑠 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑞𝑢𝑒 𝑠𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑒 𝑢𝑛 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜
Superficie de Evolución
𝑆𝑒𝑣 = (𝑆𝑔 + 𝑆𝑒)𝐾 𝐾: 2
Superficie total de la maquina o equipo
𝑆𝑡𝑚 = 𝑆𝑒 + 𝑆𝑔 + 𝑆𝑒𝑣
Rectificadoras (2) N=3 K=1,75
𝑆𝑒 = 3,64𝑚 ∗ 2,28𝑚 = 8,30𝑚²
𝑆𝑔 = 8,30𝑚² ∗ 3 = 24,9𝑚²
𝑆𝑒𝑣 = (8,3𝑚² + 24,9𝑚²)1,75 = 58,10𝑚²
𝑆𝑡𝑚 = 8,30𝑚² + 24,9𝑚² + 58,10𝑚² = 91,30 𝑚²
𝑆𝑡𝑚 = 2 ∗ 91,30 𝑚2 = 182,60𝑚2
Tronzadora (2)+1 N=3 K=1,75
𝑆𝑒 = 0,8𝑚 ∗ 1𝑚 = 0,8𝑚²
𝑆𝑔 = 0,8𝑚² ∗ 3 = 24𝑚²
215
𝑆𝑒𝑣 = (0,8,3𝑚² + 24𝑚²)1,75 = 5,6𝑚²

Página
𝑆𝑡𝑚 = 0,8𝑚² + 24𝑚² + 5,6𝑚² = 8,8 𝑚²
𝑆𝑡𝑚 = 3 ∗ 8,8 𝑚2 = 26,4𝑚2
Esmeriladora (2)+1 N=3 K=1,75
𝑆𝑒 = 0,8𝑚 ∗ 0,4𝑚 = 0,32𝑚²
𝑆𝑔 = 0,32𝑚² ∗ 3 = 0,96𝑚²
𝑆𝑒𝑣 = (0,32𝑚² + 0,96𝑚²)1,75 = 2,24𝑚²
𝑆𝑡𝑚 = 0,32𝑚² + 0,96𝑚² + 2,24𝑚² = 3,52 𝑚²
𝑆𝑡𝑚 = 3 ∗ 3,52 𝑚2 = 10,56𝑚2 ∗ 2 = 21,12𝑚2
Fresadora (5)+1 N=3 K=1,75
𝑆𝑒 = 2,6𝑚 ∗ 1,95𝑚 = 5,07𝑚²
𝑆𝑔 = 5,07𝑚² ∗ 3 = 15,21𝑚²
𝑆𝑒𝑣 = (5,07𝑚² + 15,21𝑚²)1,75 = 35,49𝑚²
𝑆𝑡𝑚 = 5,07𝑚² + 15,21𝑚² + 35,49𝑚² = 55,77 𝑚²
𝑆𝑡𝑚 = 6 ∗ 55,77 𝑚2 = 334,62𝑚2
Tronzadora 4 N=3 K=1,75
𝑆𝑒 = 0,8𝑚 ∗ 1𝑚 = 0,8𝑚²
𝑆𝑔 = 0,8𝑚² ∗ 3 = 2,4𝑚²
𝑆𝑒𝑣 = (0,8𝑚² + 2,4𝑚²)1,75 = 5,6𝑚²

216
𝑆𝑡𝑚 = 0,8𝑚² + 2,4𝑚² + 5,6𝑚² = 8,8 𝑚²

Página
𝑆𝑡𝑚 = 4 ∗ 8,8 𝑚2 = 35,2𝑚2

Esmeriladora (4)+1 N=3 K=1,75
𝑆𝑒 = 0,8𝑚 ∗ 0,4𝑚 = 0,32𝑚²
𝑆𝑔 = 0,32𝑚² ∗ 3 = 0,96𝑚²
𝑆𝑒𝑣 = (0,32𝑚² + 0,96𝑚²)1,75 = 2,24𝑚²
𝑆𝑡𝑚 = 0,32𝑚² + 0,96𝑚² + 2,24𝑚² = 3,52 𝑚²
𝑆𝑡𝑚 = 5 ∗ 3,52 𝑚2 = 17,6𝑚2 ∗ 2 = 35,2𝑚2
Torno (1)+1 N=4 K=1,75
𝑆𝑒 = 2,85𝑚 ∗ 0,85𝑚 = 2,42𝑚²
𝑆𝑔 = 2,42𝑚² ∗ 4 = 9,68𝑚²
𝑆𝑒𝑣 = (2,42𝑚² + 9,68𝑚²)1,75 = 21,18𝑚²
𝑆𝑡𝑚 = 2,42𝑚² + 9,68𝑚² + 21,18𝑚² = 33,28 𝑚²
𝑆𝑡𝑚 = 2 ∗ 33,28 𝑚2 = 66,56𝑚2
Fresadora (2)+1 N=3 K=1,75
𝑆𝑒 = 2,6𝑚 ∗ 1,95𝑚 = 5,07𝑚²
𝑆𝑔 = 5,07𝑚² ∗ 3 = 15,21𝑚²
𝑆𝑒𝑣 = (5,07𝑚² + 15,21𝑚²)1,75 = 35,49𝑚²
𝑆𝑡𝑚 = 5,07𝑚² + 15,21𝑚² + 35,49𝑚² = 55,77 𝑚²
𝑆𝑡𝑚 = 2 ∗ 55,77 𝑚2 = 111,54𝑚2

217
Torno (2) N=4 K=1,75

Página
𝑆𝑒 = 2,15𝑚 ∗ 0,8𝑚 = 1,72𝑚²

𝑆𝑔 = 1,72𝑚² ∗ 4 = 6,88𝑚²
𝑆𝑒𝑣 = (1,72𝑚² + 6,88𝑚𝑚²)1,75 = 15,05𝑚²
𝑆𝑡𝑚 = 1,72𝑚² + 6,88𝑚² + 15,05𝑚² = 23,65 𝑚²
𝑆𝑡𝑚 = 2 ∗ 23,65 𝑚2 = 47,3𝑚2
Horno (1) N=4 K=1,75
𝑆𝑒 = 2,8𝑚 ∗ 2,3𝑚 = 6,44𝑚²
𝑆𝑔 = 6,44𝑚² ∗ 4 = 25,76𝑚²
𝑆𝑒𝑣 = (6,44𝑚² + 25,76𝑚𝑚²)1,75 = 56,35𝑚²
𝑆𝑡𝑚 = 6,44𝑚² + 6,88𝑚² + 56,35𝑚² = 88,55 𝑚²
𝑆𝑡𝑚 = 1 ∗ 88,55 𝑚2 = 88,55𝑚2
Tanque de aceite (1) N=4 K=1,75
𝑆𝑒 = 1,466𝑚 ∗ 1,466𝑚 = 2,15𝑚²
𝑆𝑔 = 2,15𝑚² ∗ 4 = 8,6𝑚²
𝑆𝑒𝑣 = (2,15𝑚² + 8,6𝑚²)1,75 = 18,81𝑚²
𝑆𝑡𝑚 = 2,15𝑚² + 8,6𝑚² + 18,81𝑚² = 29,56 𝑚²
𝑆𝑡𝑚 = 1 ∗ 29,56 𝑚2 = 29,56𝑚2
Horno (1) N=4 K=1,75
𝑆𝑒 = 2,8𝑚 ∗ 2,3𝑚 = 6,44𝑚²

218
𝑆𝑔 = 6,44𝑚² ∗ 4 = 25,76𝑚²
Página
𝑆𝑒𝑣 = (6,44𝑚² + 25,76𝑚𝑚²)1,75 = 56,35𝑚²

𝑆𝑡𝑚 = 6,44𝑚² + 6,88𝑚² + 56,35𝑚² = 88,55 𝑚²
𝑆𝑡𝑚 = 1 ∗ 88,55 𝑚2 = 88,55𝑚2
Horno (1) N=4 K=1,75
𝑆𝑒 = 2,8𝑚 ∗ 2,3𝑚 = 6,44𝑚²
𝑆𝑔 = 6,44𝑚² ∗ 4 = 25,76𝑚²
𝑆𝑒𝑣 = (6,44𝑚² + 25,76𝑚𝑚²)1,75 = 56,35𝑚²
𝑆𝑡𝑚 = 6,44𝑚² + 6,88𝑚² + 56,35𝑚² = 88,55 𝑚²
𝑆𝑡𝑚 = 1 ∗ 88,55 𝑚2 = 88,55𝑚2
Tanque para solución (1) N=4 K=1,75
𝑆𝑒 = 1,016𝑚 ∗ 1,016𝑚 = 1,03𝑚²
𝑆𝑔 = 1,03𝑚² ∗ 4 = 4,12𝑚²
𝑆𝑒𝑣 = (1,03𝑚² + 4,12𝑚²)1,75 = 9,01𝑚²
𝑆𝑡𝑚 = 1,03𝑚² + 4,12𝑚² + 9,01𝑚² = 14,16 𝑚²
𝑆𝑡𝑚 = 1 ∗ 14,16 𝑚2 = 14,16𝑚2
Pulidora (2)+1 N=3 K=1,75
𝑆𝑒 = 0,8𝑚 ∗ 0.4𝑚 = 0,32𝑚²
𝑆𝑔 = 0,32𝑚² ∗ 3 = 0,96𝑚²
𝑆𝑒𝑣 = (0,327𝑚² + 0,96𝑚²)1,75 = 2,24𝑚²

219
𝑆𝑡𝑚 = 0,32𝑚² + 0,96𝑚² + 2,24𝑚² = 3,52 𝑚²

Página
𝑆𝑡𝑚 = 3 ∗ 3,52 𝑚2 = 10,56𝑚2 ∗ 2 = 21,12 𝑚²

𝑆𝑒 = 0,8𝑚 ∗ 0.4𝑚 = 0,32𝑚²
𝑆𝑔 = 0,32𝑚² ∗ 3 = 0,96𝑚²
𝑆𝑒𝑣 = (0,327𝑚² + 0,96𝑚²)1,75 = 2,24𝑚²
𝑆𝑡𝑚 = 0,32𝑚² + 0,96𝑚² + 2,24𝑚² = 3,52 𝑚²
𝑆𝑡𝑚 = 4 ∗ 3,52 𝑚2 = 14,08𝑚2 ∗ 2 = 28,16𝑚²
Tanque para lavado (1) N=4 K=1,75
𝑆𝑒 = 0,806 ∗ 0,806𝑚 = 0,65𝑚²
𝑆𝑔 = 0,65𝑚² ∗ 4 = 2,6𝑚²
𝑆𝑒𝑣 = (0,65𝑚² + 2,6𝑚²)1,75 = 5,69𝑚²
𝑆𝑡𝑚 = 0,65𝑚² + 2,6𝑚² + 5,69𝑚² = 8,94 𝑚²
𝑆𝑡𝑚 = 1 ∗ 8,94 𝑚2 = 8,94𝑚2 ∗ 2 = 17,88𝑚²
𝑆𝑒 = 0,8𝑚 ∗ 0.4𝑚 = 0,32𝑚²
𝑆𝑔 = 0,32𝑚² ∗ 3 = 0,96𝑚²
𝑆𝑒𝑣 = (0,327𝑚² + 0,96𝑚²)1,75 = 2,24𝑚²
𝑆𝑡𝑚 = 0,32𝑚² + 0,96𝑚² + 2,24𝑚² = 3,52 𝑚²
𝑆𝑡𝑚 = 3 ∗ 3,52 𝑚2 = 10,56𝑚2 ∗ 2 = 21,12 𝑚²

220
Página
ANEXO E: CÁLCULOS DE LAS ÁREAS DE LOS AMBIENTES DE LA
PLANTA DE FABRICACIÓN DE HERRAMIENTAS DE CORTE
1. AREA DEPROCESO:
𝑆 =𝐿∗𝐴
S1= 42𝑚 ∗ 30𝑚 = 1260𝑚²
2. AREA DE EXPANSIÓN
S2= 21𝑚 ∗ 30𝑚 = 630𝑚²
3. ALMACEN
S3= 15𝑚 ∗ 10𝑚 = 150𝑚²
4. DESPACHO
S4= 15𝑚 ∗ 10𝑚 = 150𝑚²
5. MANTENIMIENTO
S5= 15𝑚 ∗ 10𝑚 = 150𝑚²
6. LABORATORIO
S6= 21𝑚 ∗ 10𝑚 = 210𝑚²
7. ALMACEN
S7= 15𝑚 ∗ 10𝑚 = 150𝑚²
8. ALMACEN
S8= 15𝑚 ∗ 10𝑚 = 150𝑚²
9. SS HH
S9= 10𝑚 ∗ 10𝑚 = 100𝑚²
10. SEGURIDAD
S10= 10𝑚 ∗ 7𝑚 = 70𝑚²
11. COCINA
S11= 15𝑚 ∗ 10𝑚 = 150𝑚²
12. SS HH
S12= 10𝑚 ∗ 10𝑚 = 100𝑚²
13. RECEPCION
S13= 17𝑚 ∗ 10𝑚 = 170𝑚²
221
14. DEPARTAMENTO DE VENTAS

S14= 10𝑚 ∗ 5𝑚 = 50𝑚²
Página
15. ADMINISTRACION
S15= 10𝑚 ∗ 10𝑚 = 100𝑚²
16. GERENCIA
S16= 15𝑚 ∗ 11𝑚 = 165𝑚²
17. RR HH
S17= 15𝑚 ∗ 10𝑚 = 150𝑚²
18. LOGISTICA
S18= 15𝑚 ∗ 10𝑚 = 150𝑚²
19. AREAS VERDES

S19= 8𝑚 ∗ 28𝑚 = 224𝑚²
20. PARQUEO
S20= (22𝑚 ∗ 42𝑚) − (8𝑚 ∗ 8𝑚) = 700𝑚²
21. VIA
S21= (76𝑚 ∗ 7𝑚) + (76𝑚 ∗ 7𝑚) + (83𝑚 ∗ 7𝑚) − (83𝑚 ∗ 7𝑚) + 31𝑚 ∗ 7 =
2435𝑚²
22. GARITA
S22= 2𝑚 ∗ 4𝑚 = 8,0𝑚²
AREA TOTAL: 7372, 0 m2
222
Página

Proyecto de Inversión para Instalación de Planta de Fabricación de Herramientas de Corte 2

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Proyecto de Inversión para Instalación de Planta de Fabricación de Herramientas de Corte 2

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

PROYECTO DE INVERSIÓN PARA INSTALACIÓN DE UNA PLANTA

AGUIRRE GONZÁLES, CRISTHIAN ARNOLD

PEREZ LLAMOCTANTA, ANDERSON IVÁN

Dr. Ing. TABOADA NEIRA, MARTÍN

TRUJILLO, 26 DE JULIO DEL 2016

4. Diseño y selección de equipos 47

Anexo E: Cálculos de las áreas de los ambientes de la planta 221

El presente estudio de mercado trata sobre la oferta y la demanda que se da a nivel

nacional para la fabricación de útiles o herramientas destinados a modificar la

arranque de viruta. Producto que por lo general es consumido por el mercado de la

manufactura metalmecánica, por lo que es considerado un producto acabado. Este

corte para torno (cuchilla de cilindrado, roscado y tronzado), fresadora (talladora

de engranajes) y para taladradora (brocas) fabricadas a partir de acero al carbono

10 años se proyectará una producción para un periodo próximo de 10 años para la

venta de dicho producto en el Perú.

1.2.1. Objetivo general

 Determinar el comportamiento del mercado, como funciona la oferta y la

demanda de las herramientas de corte en el Perú.

1.2.2. Objetivos específicos

 Determinar la demanda de las herramientas de corte en el Perú en los últimos

 Determinar la serie histórica de precios de las herramientas de corte a nivel

 Determinar la oferta de las herramientas de corte a nivel nacional en los

 Determinar la demanda dirigida al proyecto de inversión para la producción de

 Determinar la oferta de la competencia en herramientas de corte.

1.3. Desarrollo del estudio

Herramientas de corte para Torno:

Son herramientas para torneado manual y torneado con máquina herramienta

(Torno mecánico y CNC) como cuchillas blancas de sección cuadrada y

trapezoidal, insertos de metal duro (carburo de tungsteno/carburados) para soldar,

porta insertos para torneado exterior e interior, insertos intercambiables de metal

duro (carburo de tungsteno/carburados).

Cuchillas al Cobalto para corte:

Conveniente para el corte de acero, hierro fundido, acero de aleación, cobre,

sea más brillante y remover en blanco. (Tabla 01)

Tamaño del mango 100x16x16mm/3.9 "x 0.6" x 0.6 "(L * W * T)

118x16x16mm/4.6 "x 0.6" x 0.6 "(L * W * T

Material Carburo de tungsteno

Color Tono de plata

Peso neto 231g

Tabla 01: Propiedades de las cuchillas al cobalto.

Hecho de material de carburo de tungsteno, de 90 grados, resistente para el uso de

molienda. Ajuste para la mayoría torno.

Se utiliza para medio y alto grado de corte y fresado preciso.

Conveniente para el corte de acero, hierro fundido, acero de aleación, cobre,

sea más brillante y remover en blanco.

van obteniendo los diferentes dientes del engranaje.

Herramientas de corte para Taladradora:

Herramientas para hacer agujeros/taladrar como brocas cilíndricas, brocas

cónicas, brocas para centrar, brocas corona y sierra copa.

Las herramientas se proveen en milímetros o en pulgadas las cuales tienen

y con puntas de metal duro (Carburadas).

1.3.2. Estudio de la Oferta

 Machine Tools: Producto americano. Ofrece brocas y cuchillas de corte

 Black & Cross: Producto alemán. Ofrece brocas, cuchillas y talladores

 SKF: Producto sueco. Ofrece brocas para taladradora

 Böhler: Producto Sueco. Ofrece cuchillas de alta dureza para mecanizado en

 Sandvick: Producto peruano. Ofrece cuchillas para torno.

 STANLEY: Producto americano: Ofrece Brocas

Para calcular la cantidad de herramientas de corte demandas en los últimos 10

años se ha hecho una revisión de la cantidad de empresas manufactureras

relacionadas a este consumos, tales como: Industria metalmecánica, fundiciones

de no ferrosos e hierro y acero, empresas relacionadas a la forja de metales y