"Año del Diálogo y Reconciliación Nacional"

FACULTAD DE INGENIERIAS Y ARQUITECTURA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA CIVIL
TEMA
PROPIEDADES DEL CONCRETO EN ESTADO ENDURECIDO
Curso:
Tecnología del Concreto
Tema:
Trabajo Escalonado N°4
Profesor:
Ing. Cachay Huamán, Rafael

Alumnos:
 Atachagua Ponce, Richard
 Barrientos Pareja, Yeferson R.
 Rios Hoyos, Emilio Noe
 Vásquez Medina, Luis Angel
Fecha:
Lima, Viernes 15-06-2018

Universidad Alas Peruanas – Pachacamac - Lurín

 Dedicatoria

Primeramente, a dios por haberme permitido llegar hasta este punto y haberme
dado salud, ser el manantial de vida y darme lo necesario para seguir adelante día
a día para lograr mis objetivos, además de su infinita bondad y amor.

A nuestras madres por habernos apoyado en todo momento, por sus consejos, sus
valores, por la motivación constante que nos ha permitido ser personas de bien,
pero más que nada, por su amor. A nuestros padres por los ejemplos de
perseverancia y constancia que lo caracterizan y que me ha infundado siempre,
por el valor mostrado para salir adelante y por su amor.
 Introducción

El esquema típico de la estructura interna del concreto endurecido, consiste en el

aglomerante, estructura básica o matriz, constituida por la pasta de cemento y
agua, que aglutina a los agregados gruesos, finos, aire y vacíos, estableciendo un
comportamiento resistente debido en gran parte a la capacidad de la pasta para
adherirse a los agregados y soportar esfuerzos de tracción y compresión, así como
a un efecto puramente mecánico propiciado por el acomodo de las partículas
inertes y sus características propias.

El presente trabajo de investigación presenta todo lo referente a las propiedades

físicas, quimas del concreto en estado endurecido, explicando punto a punto como
funciona, también se explicará las diferentes normas que estas deben de cumplir
y sus respectivos ensayos ya que sin estos no podríamos realizar ensayos de
precisión esto es gracias al tiempo ya que hemos ido recopilando los errores y
mejorándolos.
1. PROPIEDADES PRINCIPALES DEL CONCRETO ENDURECIDO

1.1. Fundamento Teórico

En la etapa del CONCRETO BLANDO, disminuye gradualmente la fluencia y manejabilidad, o sea pierde
revenimiento. 2 horas.
En la etapa de FRAGUADO, se evalúa el incremento progresivo de la rigidez el concreto, se mide por
medio de la resistencia a la penetración (agujas de tipo proctor) cuyos valores de resistencia van de los
35 a los 280 kg/cm2. De dos a 10horas.
Finalmente la etapa de ENDURECIMIENTO, que lo lleva a alcanzar sus propiedades, mecánicas, o sea la
resistencia a compresión del concreto simple. Tarda varios meses e incluso años.
En el diseño estructural se utiliza la resistencia mecánica y se especifica el tiempo al que se logra tal
resistencia (28 días) donde adquiere el 80% de su resistencia total, en estructuras especiales como
presas se utiliza un tiempo de 90 días. Asique el concreto es considerado endurecido, cuando adquiere
la resistencia mecánica.
Al concreto No solo debe exigírsele capacidad mecánica, debe tener una composición
idónea para tener una vida útil y resistir acciones dañinas.
Propiedades requeridas por condiciones operativas:
Para que el concreto tenga una vida útil permanente, debe tener propiedades intrínsecas adecuadas.
Es posible considerar dos casos principales:
a) Cuando solo se demanda del concreto un comportamiento mecánico o estructural y,
b) Cuando la estructura debe operar en condiciones de exposición y servicio, donde se pueda
deteriorar.
En el primer caso se procura obtener es la resistencia mecánica y el segundo caso, también necesita la
resistencia mecánica más una durabilidad que le permita aguantar deterioros y daños.

A) ELASTICIDAD

En general, es la capacidad del concreto de deformarse bajo carga, sin tener

deformación permanente.
El concreto no es un material elástico estrictamente hablando, ya que no tiene un
comportamiento lineal en ningún tramo de su diagrama cara vs deformación en
compresión, sin embargo, convencionalmente se acostumbra definir un “Módulo
de elasticidad estático” del concreto mediante una recta tangente a la parte inicial
del diagrama, o una recta secante que une el origen del diagrama con un punto
establecido que normalmente es un % de la tensión última.
Se esquematiza la curva Carga vs Deformación Típica del concreto y en la, luego se
muestran curvas Carga vs Deformación para concretos con diferentes relaciones
Agua/Cemento.
Los módulos de Elasticidad normales oscilan entre 250,000 a 350,000 kg/cm 2 y
están en relación inversa con la relación Agua/Cemento.

Conceptualmente, las mezclas más ricas tienen módulos de Elasticidad mayores y

mayor capacidad de deformación que las mezclas pobres. La norma que establece
como determinar el Módulo de elasticidad estático del concreto es la ASTM C- 469.
Módulo de elasticidad
La deformación del hormigón no cumple la ley de Hooke. El diagrama tensión-
deformación al comienzo de la carga es casi recto y el módulo de elasticidad tangente
inicial no es un valor práctico debido a que el nivel de esfuerzo aplicado es muy bajo,
debido a que en la estructura el hormigón trabajará en un rango superior. También
se puede determinar el módulo de elasticidad secante, que esta dado por la recta
que une el origen de coordenadas y un punto determinado en la curva. Tiene el
inconveniente que el material al no ser lineal, este módulo dependerá del valor de
carga elegido. El módulo de elasticidad en la rama de descarga es muy aproximado
al tangente inicial

Para superar el efecto de la falta de linealidad de la curva, los reglamentos proponen

un método que consiste en aplicar un número de ciclos (10 -14) de carga y descarga
entre dos niveles de carga (1/20 -1/3 de la carga de rotura), hasta que la curva se
transforme en una recta. Si número de ciclos supera los valores indicados, la
curvatura se invierte. El reglamento CIRSOC 201 establece una ecuación que
relaciona la resistencia, f´c en MPa, y el módulo de elasticidad (MPa):

Ec= 4700 f´c para hormigones de densidad normal

Ec= wc1.5 0.043 f´c para hormigones de densidad wc entre 1500 y 2500 kg/m³
Módulo de Elasticidad Dinámico:
Este módulo se obtiene por medio de un ensayo no destructivo y se lo utiliza para
estudiar los cambios progresivos en la resistencia del hormigón sin tener que contar
con un gran número de probetas. Sobre una sola probeta se pueden realizar todas las
determinaciones a través del tiempo y detectar las modificaciones que se van
produciendo. La resistencia está relacionada con el módulo de elasticidad dinámico,
y se somete a la muestra de hormigón a una vibración longitudinal hasta su frecuencia
natural, utilizando un excitador electro-magnético. Este ensayo no altera la probeta
y permite volver a realizar nuevas determinaciones sobre ella. Este método es
empleado en los ensayos de congelación y deshielo. Se calcula el módulo de
elasticidad dinámico en función de la frecuencia fundamental (mínima), la densidad
y las características geométricas de la probeta. Este valor es proporcional al módulo
tangente inicial.

Factores que Influyen en el Módulo de Elasticidad

• Relación agua/cemento: al incrementar a/c la resistencia y el módulo de elasticidad (E)

decrecen.

• Curado y condiciones de humedad: a mayor HR del curado, mayor E; por una mayor
cantidad de productos de hidratación, y además, mayor resistencia.
 • Humedad de la probeta durante el ensayo: a mayor humedad el valor de la resistencia es
menor debido a que el agua separa los cristal es y también E disminuye.
• Características del agregado: influye la naturaleza, la forma, la textura y la proporción.

B) RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN
Es la capacidad de soportar cargas y esfuerzos, siendo su mejor comportamiento
en compresión en comparación con la tracción, debido a las propiedades
adherentes de la pasta de cemento.
Depende principalmente de la concentración de la pasta de cemento, que se
acostumbra expresar en términos de la relación Agua/Cemento en peso.
La afectan además los mismos factores
que influyen en las características
resistentes de la pasta, como son la
temperatura y el tiempo, aunados a
otros elementos adicionales
constituidos por el tipo y características
resistentes del cemento en particular
que se use y de la calidad de los
agregados, que complementan la
estructura del concreto.

Un factor indirecto pero no por eso

menos importante en la resistencia, lo
constituye el curado ya que es el complemento del proceso de hidratación sin el
cual no se llegan a desarrollar completamente las características resistentes del
concreto.
Los concretos normales usualmente tienen resistencias en compresión del orden
de 100 a 400 kg/cm2, habiéndose logrado optimizaciones de diseños sin aditivos
que han permitido obtener resistencia sobre 700 kg/cm2.

Tecnologías con empleo de los llamados polímeros, constituidos por aglomerantes

sintéticos que se añaden a la mezcla, permiten obtener resistencias en compresión
que bordean los 1,500 kg/cm2, y todo parece indicar que el desarrollo de estas
técnicas permitirá en el futuro superar incluso estos niveles de resistencia.
Parámetros que influyen en la resistencia
1. Relación agua/cemento

La ley de Abrams que expresa: “para un determinado conjunto cemento -agregados, y para
las mismas condiciones de mezclado, curado y ensayo, la resistencia (f’c) de un hormigón
de consistencia plástica debidamente colocado, depende principalmente de la razón entre
la cantidad neta de agua y la cantidad de cemento contenidos en la mezcla”, está indicando
el grado de dilución de la pasta, y la mayor o menor porosidad de la misma y, por lo tanto,
del hormigón de la que es parte . Aunque la ley se refiere a las mezclas plásticas, también
es válida para las mezclas de bajo asentamiento, siempre que una vez colocadas formen
una masa compacta, sin vacíos provocados por una inadecuada compactación.
La relación a/c determina la porosidad de la pasta de cemento endurecido en cualquier
etapa de la hidratación, de ahí que la relación a/c y el grado de compactación afecten al
volumen de huecos del hormigón. Por lo tanto, la resistencia decrece con el incremento de
poros, y en un sentido estricto, “del volumen total de huecos” que incluye: aire atrapado,
poros capilares, poros de gel, y aire intencionalmente incorporado
La resistencia del hormigón depende de las resistencias de la pasta y del agregado y
además, de las características de la adherencia entre estas dos fases (interfaz). La
resistencia del hormigón es menor que la del agregado y de la pasta, siendo la relación
“tensión-deformación” de éstos últimos casi lineal. En el hormigón no existe linealidad
debido a la interfaz agregado-mortero

García Balado establece curvas “resistencia-a/c-edad” para hormigones de piedra

partida, y aconseja que para emplearla en la dosificación de hormigones de canto
rodado se deben restar 30 kg/cm2 a la resistencia a 28 días. Esta, disminución de la
resistencia, para igual a/c, se debe a la menor adherencia que ofrece el canto rodado
por su superficie lisa y su forma regular. El hormigón de piedra partida será más
resistente, a igual relación a/c, pero en el estado fresco la mezcla será menos trabajable.
 2. Cantidad de agua

Una mayor cantidad de agua empleada en la elaboración de un hormigón produce una

pasta de cemento más porosa, más débil y en consecuencia el hormigón será menos
resistente. Una parte importante del agua de mezclado no se combina con el cemento
y al evaporarse deja vacíos que incrementan la permeabilidad del material. El agua
necesaria para hidratar al cemento es un 40 % del peso de cemento (a/c=0,40), a pesar
que se combina sólo un 25 % aproximadamente.

3. Agregado grueso

En la resistencia del hormigón influye el tamaño máximo del agregado grueso, la textura
superficial, la naturaleza del mismo, la resistencia, y la proporción en que interviene en
la mezcla. A mayor tamaño máximo se reduce el requerimiento del agua de mezclado,
de manera que, para una trabajabilidad determinada, se puede lograr una menor
relación a/c con el incremento de la resistencia. Este comportamiento se ha verificado
experimentalmente con los agregados con hasta de 1,5” (38,1 mm) de tamaño máximo
y también se suele suponer para tamaños mayores.
No obstante algunas experiencias indican que al sobrepasar el tamaño máximo de 1,5”,
el aumento en resistencia derivado de la reducción de agua se ve compensado por los
efectos nocivos de la menor adherencia y las discontinuidades introducidas por las
partículas más grandes, en consecuencia el hormigón se vuelve muy heterogéneo y
disminuye su resistencia.

4. Edad

El desarrollo de la resistencia del hormigón depende del desarrollo de la resistencia del

cemento. En general, se mide la resistencia a los 28 días, ya que a esa edad se alcanza el
80 % de la resistencia al año. Cuando se utilizan cementos de menor velocidad de
hidratación o adiciones minerales activas y también en obras que entrarán en servicio
en un plazo suficientemente grande, la edad de diseño es superior a 28 días. En otros
casos, por problemas de producción y plazos de ejecución esta edad se puede reducir.

5. Influencia del Curado

Se entiende por curado al proceso para promover la hidratación completa del cemento,
y consiste en controlar la temperatura y el movimiento de humedad hacia adentro y
fuera del hormigón. El objeto del curado es mantener al hormigón saturado hasta que
los espacios de la pasta fresca de cemento, que originalmente estaban llenos de agua,
se colmaten con los productos de hidratación del cemento. En la obra el curado activo
termina mucho antes de que se haya producido la máxima hidratación posible. La
necesidad de curado procede de que la hidratación del cemento se puede lograr sólo en
capilares llenos de agua, por lo tanto, debe evitarse la pérdida de agua por evaporación.
Más aún, el agua que se pierde internamente por desecación propia debe ser
reemplazada con agua del exterior, es decir, debe hacerse posible el ingreso de agua en
el hormigón. El curado consiste en cubrir al hormigón con arpilleras húmedas, arena
húmeda, membranas con productos químicos, curado con vapor, etc.

La temperatura de curado acelera los procesos de hidratación y esto afecta

benéficamente la resistencia inicial del hormigón sin efectos contrarios en la resistencia
posterior. Sin embargo, una temperatura muy alta durante la colocación y el fraguado,
puede afectar adversamente la resistencia más allá de los 7 días. Esto se debe a que una
rápida hidratación inicial forma productos de estructura física más pobre,
probablemente más porosa, afectando adversamente la resistencia. Cuando la
temperatura se acerca a 0 °C los procesos de hidratación se detienen (7 u 8 °C). La
resistencia depende de la edad y de la temperatura a la cual estuvo sometido, se dice
que la resistencia puede ser evaluada por el concepto de “Madurez”, el que se expresa
como una función del tiempo y de la temperatura de curado.

C) EXTENSIBILIDAD

Es la propiedad del concreto de deformarse sin agrietarse. Se define en función

de la deformación unitaria máxima que puede asumir el concreto sin que ocurran
fisuraciones.
Depende de la elasticidad y del denominado flujo plástico, constituido por la
deformación que tiene el concreto bajo carga constante en el tiempo.
El flujo plástico tiene la particularidad de se parcialmente recuperable, estando
relacionado también con la contracción, pese a ser dos fenómenos
nominalmente independientes.
La microfisuración aparece normalmente alrededor del 60% del esfuerzo último,
y a una deformación unitaria de 0.0012, y en condiciones normales la fisuración
visible aparece para 0.003 de deformación unitaria.
D) DURABILIDAD

La durabilidad es otra importante propiedad del concreto. El concreto debe ser capaz de
resistir la intemperie, acción de productos químicos y desgastes, a los cuales estará
sometido en el servicio. Gran parte de los daños por intemperie sufridos por el concreto
pueden atribuirse a los ciclos de congelación y descongelación
En este acápite delinearemos los factores que influyen en el deterioro del concreto y
consecuentemente en la durabilidad, debiendo tenerse presente que no se incluye
dentro de ellos la fisuración pues este es un síntoma de los cambios volumétricos y no
un factor en sí, por lo que su tratamiento ha sido materia de un desarrollo particular.
Los factores mencionados se clasifican en 5 grupos.
I. Congelamiento y descongelamiento (Freezing Thawing)
II. Ambiente químicamente agresivo

III. Abrasión

IV. Corrosión de metales en el concreto

V. Reacción químicas en los agregados

Existen factores que influyen en la durabilidad, clasificados desde el punto de vista del
mecanismo de ataque al concreto y que representan subdivisiones y análisis más
profundos que los ya mencionados (reacciones no ácidas, ácido carbónico en el agua,
ataque de sales de magnesio, agresión de grasas animales etc.) pero que no trataremos
en el presente Capítulo por estar más relacionados con la investigación académica de
estos fenómenos que con su trascendencia práctica, ya que la frecuencia de ocurrencia
de tales agentes es muy aislada.
CONGELAMIENTO Y DESHIELO Y SU MECANISMO
Constituye un agente de deterioro que ocurre en los climas en que la temperatura
desciende hasta provocar el congelamiento del agua contenida en los poros capilares
del concreto. En términos generales el fenómeno se caracteriza por inducir esfuerzos
internos en el concreto que pueden provocar su fisuración reiterada y la consiguiente
desintegración. Es importante tener claro que es un fenómeno que se da tanto a nivel
de la pasta de cemento, como en los agregados de manera independiente, así como en
la interacción entre ambos, por lo que su evaluación debe abordar cada uno de estos
aspectos.
Efecto en la pasta de cemento
Existen dos teorías que explican el efecto en el cemento. La primera se denomina de
“Presión hidráulica” que considera que dependiendo del grado de saturación de los
poros capilares y poros del gel, la velocidad de congelamiento y la permeabilidad de la
pasta, al congelarse el agua en los poros ésta aumenta de volumen y ejerce presión
sobre el agua aún en estado líquido, ocasionando tensiones en la estructura resistente.
Si estas tensiones superan los esfuerzos últimos de la pasta, se produce la rotura
La segunda teoría llamada de
“Presión osmótica” asume las
mismas consideraciones
iniciales de la anterior pero
supone que al congelarse el
agua en los poros cambia la
alcalinidad del agua aún en
estado líquido, por lo que tiende
a dirigirse hacia las zonas
congeladas de alcalinidad
menor para entrar en solución,
lo que genera una presión
osmótica del agua líquida sobre
la sólida ocasionando presiones
internas en la estructura
resistente de la pasta con
consecuencia
Bajo ambas teorías, al producirse el descongelamiento se liberan las tensiones y al
repetirse este ciclo muchas veces se produce la rotura por fatiga de la estructura de la
pasta, si es que no se produjo inicialmente.

Efecto en los agregados

En los agregados existe evidencia de que por los tamaños mayores de los poros capilares
se producen generalmente presiones hidráulicas y no osmóticas, con esfuerzos internos
similares a los que ocurren en la pasta de cemento, existiendo indicios que el Tamaño
máximo tiene una influencia importante. Estimándose que para cada tipo de material
existe un Tamaño máximo por debajo del cual se puede producir el congelamiento
confinado dentro del concreto sin daño interno en los agregados.
Por otro lado, cuanto menor sea la capacidad del agregado para absorber agua, menor
será el efecto del congelamiento interno de la misma.
Efecto entre la pasta y los agregados.
Existe la denominada “Teoría Elástica” que considera un efecto mixto de los agregados
sobre la pasta, ya que al congelarse el agua dentro de ellos, se deforman elásticamente
sin romperse por tener una estructura más resistente que la del cemento y ejercen
presión directa sobre la pasta generando tensiones adicionales a las ocasionadas en el
cemento independientemente.
E) IMPERMEABILIDAD

La impermeabilidad es una importante propiedad del concreto que puede mejorarse,

con frecuencia, reduciendo la cantidad de agua en la mezcla. El exceso de agua deja
vacíos y cavidades después de la evaporación y, si están interconectados, el agua puede
penetrar o atravesar el concreto
La penetración de iones en solución puede afectar adversamente la durabilidad del
hormigón; por lixiviación del Ca(OH)2, ataque a las armaduras de refuerzo, por
reacciones deletéreas o cristalización de sales. Este ingreso depende de la
permeabilidad del hormigón y está determinado por la facilidad con que el hormigón
puede saturarse de agua, por lo tanto, la permeabilidad se asocia directamente con la
vulnerabilidad del hormigón. La permeabilidad es una propiedad que se debe acotar en
los hormigones para estructuras que contienen líquidos: presas y reservorios de agua.
El ingreso de líquidos al interior del hormigón se puede originar por dos mecanismos.

Para el hormigón elaborado con

agregado de peso normal, la
permeabilidad es controlada por la
porosidad de la pasta de cemento,
pero la relación no es tan simple como
la distribución del tamaño del poro,
que es un factor. Por ejemplo, aunque
la porosidad del gel del cemento es de
28 %, su permeabilidad es muy baja (7
x 10- 6 m/s), por la textura del gel
extremadamente fina y el tamaño
pequeño de los poros del gel. La permeabilidad de la pasta de cemento hidratada es
mayor por la presencia de poros capilares más grandes y, de hecho, su permeabilidad es
generalmente una función de la porosidad capilar (Figura 1). Como la porosidad capilar
es controlada por la relación a/c y por el grado de hidratación, también la permeabilidad
de la pasta de cemento depende principalmente de esos parámetros. En la figura 2 se
muestra que, para un grado determinado de hidratación, la permeabilidad es más baja
para pastas con menores relaciones de a/c, especialmente cuando es inferior a 0.6, en
la cual los capilares llegan a ser segmentados o discontinuos. Para una relación a/c dada,
la permeabilidad disminuye al continuar el cemento hidratándose y llenando algunos de
los espacios de agua originales; en estos casos la reducción en permeabilidad es más
rápida mientras más baja es la relación a/c.
La gran influencia de la segmentación de capilares sobre la permeabilidad ilustra el
hecho de que la permeabilidad no es una simple función de porosidad. Es posible que
dos cuerpos porosos tengan porosidades similares, pero permeabilidades diferentes,
como se muestra en la figura 3. De hecho, sólo un gran paso que conecte a los poros
capilares dará como resultado una gran permeabilidad, mientras que la porosidad
permanecerá virtualmente sin cambio.

F) SUCCIÓN CAPILAR
La succión capilar puede explicarse como un proceso mediante el cual el exceso de
energía de la superficie de los poros del hormigón, debido a la falta de enlace con las
moléculas cercanas, tiende a compensarse adsorbiendo moléculas de agua sobre dichas
superficies. La tendencia del material a absorber agua crea una succión capilar que es
función de la tensión superficial del líquido, y de la geometría y dimensiones de los
poros.
La capacidad y la velocidad de succión del hormigón y particularmente del hormigón de
recubrimiento es un parámetro asociado con la durabilidad de las estructuras de
hormigón.
Este comportamiento se ajusta a la siguiente expresión:
I= C+ S t1/2
donde I es la cantidad acumulada de agua absorbida, S la tasa de succión, t el tiempo de
inmersión y C una constante que tiene en cuenta la perturbación inicial provocada por
las condiciones de ensayo y que depende de la terminación de la superficie.
El ensayo de succión capilar se representa en forma gráfica como la cantidad de agua
absorbida por unidad de área en función de la raíz cuadrada del tiempo como puede
observarse en la Figura 5, en la misma el valor final indica la cantidad total de agua
absorbida por el material. Algunos autores afirman que en los primeros instantes del
ensayo los poros capilares dominan el proceso de succión y luego la tasa de flujo es
limitada por los poros del gel. En consecuencia, la parte de esta curva comprendida
entre 0 y 1 hora representa la cantidad de agua necesaria para llenar los poros grandes
y se denomina succión inicial (SO); en tanto que, la segunda parte de la curva es la
cantidad de agua necesaria para llenar los poros más finos. En esta última es posible
determinar mediante un análisis de regresión la velocidad de succión de los hormigones
como la pendiente de la curva en dicha zona.

G) RESISTENCIA A LA TRACCIÓN
Las resistencias a tracción y compresión están relacionadas, pero no en forma
proporcional. A medida que la resistencia a compresión del hormigón aumenta la
resistencia a tracción también se incrementa pero a una velocidad decreciente. Es
decir, la relación tracción-compresión depende del nivel de resistencia, a mayor
resistencia a compresión menor es dicha relación. La misma depende de la interfaz y
de las características de la pasta. También la afectan la relación agua-cemento, el
curado, el tipo de agregado y los aditivos presentes. La resistencia a la tracción se
puede evaluar por tres métodos: tracción directa, tracción por compresión diametral
y flexo-tracción. Los diferentes valores se pueden relacionar de acuerdo con la
siguiente expresión:
 Resistencia a tracción = C x (Resistencia cúbica)2/3
Tabla 1. Coeficiente C para estimación de resistencia a tracción

Resistencia a: Valor de “C”

Flexo-tracción 0.75 – 1.15

Tracción directa 0.48 – 0.70

Tracción por compresión diametral 0.36 – 0.68

Tracción Directa: Esta metodología de ensayo tiene el inconveniente que al ser

aplicado sobre un material frágil, se puedan producir roturas locales en la zona de
aplicación de la carga. También es difícil de lograr la perfecta alineación del sistema
probeta-sujeción-máquina de ensayo, a efecto de evitar excentricidades en la
aplicación de la carga.

Métodos de aplicación de las cargas:

• Transmisión de las cargas a través de barras embebidas en el hormigón.

• Sujeción por pegado.

• Sujeción por ensanche de la sección en los extremos.

• Sujeción por fricción lateral.

Tracción por Compresión Diametral: Consiste en comprimir la probeta lateralmente, a

través de una generatriz. Se establece así un diagrama de tensiones, que en la parte
central es de tracción. La probeta rompe por tracción porque se alcanza el valor de
rotura de este tipo de solicitación antes que el de compresión
Flexo-tracción: El ensayo se puede realizar cargando la viga en la mitad o en los tercios
de la luz. En el segundo caso los resultados son un 10 - 30 % menores debido a que
existe una zona mayor con momento flector máximo, y por lo tanto, hay más
probabilidad de encontrar una sección con imperfecciones donde comiencen las
fisuras, debido a la heterogeneidad del material.

Se observa el esquema de ensayo de tracción por flexión (IRAM) y la variación de resistencia a

tracción de acuerdo al ensayo utilizado

La resistencia a la tracción está influenciada por:

• Relación a/c: al igual que en compresión, a mayor a/c, menor resistencia.

• Agregado: tipo, textura, forma, granulometría.

• Edad: después de los 28 días la resistencia a la tracción aumenta más lentamente

que la resistencia a la compresión, o sea que la relación f´t/f´c disminuye con el
tiempo.
• Curado: es más sensible a un curado inadecuado que en el caso de compresión,
debido a la contracción no uniforme.
• Aire intencionalmente incorporado: reduce esta resistencia.

DATO ADICIONAL
Pór ultimo pero no menos importante veremos la Adherencia entre el hormigón y el
acero
Debido a la baja resistencia de! hormigón para soportar esfuerzos de tracción, se
colocan en su interior barras de acero, el material así obtenido se denomina
hormigón armado. Desde el punto de vista de la resistencia lo que hace posible que
el hormigón y el acero se comporten como un sólido único, es la adherencia. El
módulo de elasticidad del hormigón es muy variable oscilando entre 15000 y 40000
MPa, mientras que en el acero este valor es de 210000 MPa y resulta ser constante.
La adherencia se produce principalmente por fricción y se aumenta con las
nervaduras y filetes que poseen las barras de acero.

El ensayo de adherencia se realiza sobre probetas cúbicas de 25 cm de arista tales

que la barra de acero la atraviesa por su centro. La compactación del hormigón es
paralela a la dirección de la barra. Para medir la adherencia se apoya la superficie y
se tracciona la barra, midiéndose el desplazamiento relativo entre el acero y el
hormigón, con un flexímetro. El valor de la tensión de adherencia se calcula como:
P/ . .L, donde “P” es la fuerza de extracción correspondiente a un deslizamiento de
0.10 mm, “ ” el diámetro de la barra y “L” la longitud de barra en contacto con el
hormigón.

La tensión de adherencia varía con el diámetro de la barra, la textura, la calidad del

hormigón, la longitud embebida en el hormigón, la posición de la barra. Las barras
colocadas en un ángulo menor que 45 °C y las ubicadas a menos de 30 cm del borde
superior del hormigón fresco, por el asentamiento del hormigón fresco y por el agua
de exudación que se acumula debajo de las mismas, la adherencia se reduce, debido
a que en la parte inferior no hay un buen contacto entre los dos materiales. Esto esta
contemplado en los reglamentos, cuando establecen las tensiones admisibles de
adherencia para el cálculo de las longitudes necesarias de anclajes, efectuando una
reducción de 50 %. En la figura 32 se observa el efecto de la superficie de la barra de
acero y la calidad del hormigón sobre el valor de la tensión de adherencia.
¿CÓMO SABREMOS LAS PROPIEDADES CUALITATIVAS DE NUESTRO CONCRETO
ENDURECIDO?

La petrografía es un campo de la petrología que se ocupa de la descripción y

clasificación de las rocas mediante la observación microscópica de secciones o
láminas delgadas derivadas de las rocas de estudio en un microscopio petrográfico,
clasificándolas según sus propiedades físicas y composición mineralógica, con estas
bases se desarrolló la petrografía de concreto que consiste en una descripción
detallada de los componentes de una muestra de concreto endurecido, actualmente
este análisis es una parte fundamental en el estudio de las estructuras que presentan
algún tipo de daño, brindando información acerca de las posibles causas y
dimensiones del problema que presenta una estructura.

Es importante tener claro el alcance que puede tener un estudio petrográfico,

informando así al comprador del servicio las características que pueden determinarse
mediante el análisis. Estas características se enlistan a continuación:

Posibles causas de una mala calidad en el concreto

Causa del deterioro del concreto

Determinación del rendimiento de la estructura a futuro

Determinar si el concreto es o no el especificado en el diseño.

Descripción de la matriz de cemento, incluyendo grado de hidratación, el grado de

carbonatación (si está presente), la evidencia de falta de solidez del cemento, la
presencia de un aditivo mineral, adecuado sistema de curado, así como una alta
relación agua – cemento en la pasta.

Determinación de reactividad, verificar la interacción del agregado con la pasta y

sus posibles afectaciones.
 Determinar si el concreto ha sido afectado por el ataque de sulfatos, u otro
producto de ataque químico, o si fue sometido a condiciones de hielo y deshielo.

Determinar la cantidad de agregado fino y agregado grueso en el elemento.

Determinar el tipo de agregado grueso y fino, clasificándolo de acuerdo a su

litología, y contenido aproximado en la estructura.
2. PROPIEDAD DEL CONCRETO (CUANTITATIVA)
2.1. LA DENSIDAD
La densidad del hormigón se define como el peso por unidad de volumen. Depende de
la densidad real y de la proporción en que participan cada uno de los diferentes
materiales constituyentes del hormigón. Para los hormigones convencionales, formados
por materiales granulares provenientes de rocas no mineralizadas de la corteza terrestre
su valor oscila entre 2.35 y 2.55 kg/dm3. La densidad normalmente experimenta ligeras
variaciones con el tiempo, las que provienen de la evaporación del agua de amasado
hacia la atmósfera y que en total puede significar una variación de hasta alrededor de
un 7% de su densidad inicial. Los hormigones livianos se obtienen por medio de la
incorporación de aire, ya sea directamente en la masa del hormigón o incorporada en
los áridos utilizando áridos livianos. Su densidad puede alcanzar valores tan bajos como
0.5 kg/dm3 y se utilizan principalmente cuando se desea obtener aislación térmica y
acústica mayores que las del hormigón convencional. Los hormigones pesados se
obtienen mediante el uso de áridos mineralizados, cuya densidad real es mayor que la
de los áridos normales. Su densidad puede alcanzar valores hasta de 5.0 kg/dm3 y se
utilizan principalmente cuando se desea obtener aislamiento contra las partículas
radiactivas.
A.- CONCRETO LIVIANO
El concreto ligero aquel cuya densidad en estado plástico, no es mayor a 1,900kg/m3. Es decir,
posee pesos unitarios por debajo del rango del concreto convencional, entre 2200kg/m3 y 2,400
kg/m3.
B.- CONCRETO PESADO
el concreto pesado o de alta densidad como el "Concreto de densidad sustancialmente
más alta que la del hecho con el empleo de agregados de peso normal, por lo común
obtenido por el uso de agregados pesados y que se usa en especial para el blindaje
contra la radiación".’ Aun cuando el blindaje contra la radiación es el uso principal del
concreto pesado, también se emplea en la fabricación de contrapesos o, sencillamente,
como un medio para aumentar económicamente el peso muerto de alguna instalación,
sin aumentar el volumen de la masa, como seria el caso con el concreto de peso normal.
Cuando se habla de concreto pesado, normalmente se hace referencia a concreto que
tiene una densidad por arriba de 150 pcf (pounds par cubic foot, libras por pie cúbico) y
que, sobre la base del tamaño de los agregados y los procedimientos de colado, puede
alcanzar una densidad tan alta como 400 pcf.
RESISTENCIA
La resistencia es una de las propiedades más importantes del hormigón, principalmente
cuando se le utiliza con fines estructurales. El hormigón, en su calidad de constituyente
de un elemento estructural, queda sometido a las tensiones derivadas de las
solicitaciones que actúan sobre éste. Si sobrepasan su capacidad resistente se
producirán fracturas, primero de origen local y posteriormente generalizadas, que
podrán afectar la seguridad de la estructura. Por este motivo, los elementos
estructurales deben ser dimensionados de manera que las tensiones producidas no
sobrepasen la capacidad resistente del material constituyente, lo cual muestra la
importancia de conocer esa característica.
A.- RESISTENCIA A LA COMPRESION
El procedimiento de ensayo para la determinación de la resistencia a la compresión del
hormigón. El valor de resistencia obtenido en el ensayo no es, sin embargo, absoluto,
puesto que depende de las condiciones en que ha sido realizado. Entre estas
condiciones, las de mayor influencia son las que se analizan a continuación.

B.- RESISTENCIA A TRACCIÓN

La resistencia a tracción del hormigón ha sido considerablemente menos estudiada que
la resistencia a compresión, en parte debido a la mayor incertidumbre que existe para
su determinación. Esta incertidumbre empieza con la forma de ejecución del ensayo,
existiendo tres formas distintas para efectuarlo: por tracción directa, por flexión y por
tracción indirecta, cada uno de las cuales conduce a valores sensiblemente diferentes.
VARIACIONES DE VOLUMEN
El hormigón experimenta variaciones de volumen, dilataciones o contracciones, durante
toda su vida útil por causas físico - químicas. El tipo y magnitud de estas variaciones
están afectados en forma importante por las condiciones ambientales existentes de
humedad y temperatura y también por los componentes presentes en la atmósfera. La
variación de volumen derivada de las condiciones de humedad se denomina retracción
hidráulica, y las que tienen por causa la temperatura, retracción térmica. Por su parte,
de las originadas por la composición atmosférica, la más frecuente es la producida por
el anhídrido carbónico y se denomina carbonatación.
A.- RETRACCIÓN HIDRÁULICA
Los parámetros preponderantes en la retracción hidráulica son: - Composición química
del cemento: Influye principalmente en la variación de volumen, dado que ésta deriva
del desarrollo del proceso de fraguado. En estas condiciones, si la composición del
cemento favorece un fraguado rápido de la pasta, ella también será favorable para una
más alta contracción inicial, si existen condiciones ambientales no saturadas de
humedad. - Finura del cemento: Una mayor finura del cemento favorece también una
evolución rápida de sus propiedades, en particular de su fraguado. - Dosis de cemento:
Existe una relación casi directa entre la dosis de cemento y la retracción hidráulica por
estas causas. - Dosis de agua: Dado que un mayor contenido de agua en el interior del
hormigón conducirá a una mayor cantidad de fisuras y poros saturados, desde donde se
origina la tensión superficial. - Porosidad de los áridos: El valor de la retracción por esta
causa queda condicionado por la finura del árido, siendo mayor cuando ésta aumenta,
puesto que ello implica una mayor cantidad de discontinuidades en la masa del árido. -
Humedad: Puesto que ella condiciona la velocidad de evaporación del agua interior del
hormigón.
B.- RETRACCIÓN TÉRMICA
El hormigón puede experimentar variaciones de volumen causadas por la temperatura,
las cuales pueden provenir tanto externamente de la temperatura ambiente como
internamente de la generada durante el fraguado y endurecimiento de la pasta de
cemento. Como consecuencia de lo expresado, los principales factores que
condicionarán la magnitud de la retracción térmica son los siguientes:

Variaciones derivadas de causas externas:

• Magnitud y velocidad de las variaciones de temperatura ambiental

Variaciones por causas internas:

• Características del cemento
• Finura de molienda
• Temperatura en el momento de su incorporación en el hormigón
La evaluación de la retracción térmica puede efectuarse a partir del valor de las
temperaturas producidas y de las características de dilatación térmica del elemento.
Para paliar los efectos derivados de la retracción térmica pueden tomarse algunas
medidas, como: Para atenuar los efectos derivados de la temperatura externa, la medida
más eficaz consiste en el aumento de la aislación térmica en los paramentos que limitan
con el exterior. Para los efectos térmicos generados por el proceso de hidratación de la
pasta de cemento pueden tomarse diversas medidas, tales como las siguientes:
• Empleo de cementos de bajo calor de hidratación, aceptándose normalmente como
tales aquellos cuyo calor de hidratación.
Disminución de la temperatura interna del hormigón por alguno de los siguientes
sistemas:
• Reemplazo de parte del agua de amasado por hielo durante la revoltura en la
hormigonera, con lo cual se logra rebajar la temperatura inicial del hormigón colocado
en obra.
• Refrigeración del hormigón colocado, por circulación de agua fría a través de
serpentines embebidos en su masa.
Planificación de las etapas de hormigonado de la obra de manera tal que sean de
espesor limitado, dejando transcurrir un lapso que permita la mayor disipación posible
del calor generado en ese tiempo. El procedimiento habitual es relacionar el espesor de
las etapas con el tiempo de espera, de manera de dejar transcurrir un plazo de un día
por cada 0.5 mm de espesor de la etapa.
C.- RETRACCIÓN POR CARBONATACIÓN
El proceso de hidratación de la pasta de cemento deja una cierta proporción de cal libre,
es decir, sin participar en el proceso químico de fraguado. Esta cal libre es susceptible
de combinarse con el anhídrido carbónico del aire, produciendo carbonato de calcio,
combinación química que tiene un carácter contractivo, por lo cual el espesor de
hormigón afectado por él disminuye su volumen inicial, generándose la denominada
retracción por carbonatación.
En general, el espesor afectado es pequeño, alcanzando sólo algunos milímetros en la
zona cercana a la superficie en contacto con el aire. Sin embargo, por el confinamiento
que produce el hormigón interior adyacente, esa capa queda sometida a tensiones de
tracción, pudiendo fisurarse.
El proceso alcanza mayor magnitud si el hormigón se presenta superficialmente seco, la
humedad relativa del aire tiene un grado de humedad intermedio, alrededor de 50%, y
el hormigón es poco compacto. Disminuye, en cambio, significativamente si el hormigón
está saturado, pues el agua impide la difusión del anhídrido carbónico en los poros del
hormigón, o la humedad ambiente es muy baja, inferior a 25%, pues el desarrollo de la
carbonatación requiere de un cierto. Grado de humedad mínimo.
En consecuencia, para atenuar los efectos de la carbonatación es necesario efectuar un
buen curado del hormigón.
PROPIEDADES ELASTICAS
La relación entre tensiones y deformaciones se establece a través del módulo de
elasticidad. Para los materiales totalmente elásticos, el módulo de elasticidad es
constante e independiente de la tensión aplicada, acostumbrando a designársele con el
nombre de módulo de Young. En otros materiales, designados inelásticos en cambio, el
módulo de elasticidad depende del valor de la tensión aplicada.
Lo más frecuente, sin embargo, es que los materiales presenten una combinación de
ambos comportamientos, inicialmente elástico y posteriormente inelásticos al
aumentar la tensión aplicada.
Este es el caso del hormigón, la curva de relación tensión deformación tiene presenta
tres tramos característicos:
• Un primer tramo recto, en que el comportamiento es elástico y que abarca no más de
un 20 % del desarrollo total de la curva.
• Un segundo tramo curvo, ascendente hasta el valor máximo de la curva tensión –
deformación.
• Un tercer tramo curvo, descendente hasta la tensión de rotura.
ESCURRIMIENTO PLASTICO
El escurrimiento plástico es una deformación que ocurre con carga constante durante
largo tiempo. La deformación del concreto continúa, pero con una rapidez que
disminuye con el tiempo. Es, más o menos, proporcional al esfuerzo con cargas de
trabajo y aumenta cuando se incrementa la proporción agua-cemento; disminuye
cuando aumenta la humedad relativa.
PERMEABILIDAD
El hormigón es un material permeable, al estar sometido a presión de agua
exteriormente, se produce escurrimiento a través de su masa.
El grado de permeabilidad del hormigón depende de su constitución, estando
normalmente comprendido su coeficiente de permeabilidad entre 10-6 y 10-10 cm/seg.
Las medidas que pueden tomarse para lograr un mayor grado de impermeabilidad son:
a) Utilizar la relación a/c más baja posible, compatible con la obtención de una
trabajabilidad adecuada para el uso en obra del hormigón.
b) Utilizar la dosis de cemento más baja posible, compatible con la resistencia y otras
condiciones que establezcan las especificaciones del proyecto.
c) Emplear un contenido apropiado de granos finos, incluido los aportados por el
cemento, para lograr un buen relleno del esqueleto de áridos del hormigón. La cantidad
ideal de granos finos puede establecerse a partir de los métodos de dosificación
granulométricos.

La determinación del coeficiente de permeabilidad debe efectuarse necesariamente en

base a ensayos de laboratorio, entre los cuales pueden mencionarse dos tipos
principales:

a) Los de permeabilidad radial, en los que se utiliza una probeta cilíndrica con una
perforación central, desde la cual se aplica agua a presión, midiéndose el agua escurrida
en un cierto tiempo. Este tipo de ensayo permite determinar el coeficiente de
permeabilidad por medio de las fórmulas de escurrimiento en medios permeables.

b) Los de penetración del agua en el hormigón, en los cuales una losa de hormigón es
sometida a presión de agua por un lado y se mide la penetración del agua en su masa
después de un cierto tiempo. Este ensayo se utiliza generalmente en forma comparativa,
aunque también permite el cálculo del coeficiente de permeabilidad en forma similar a
la del ensayo radial.
DURABILIDAD
Durante toda su vida útil, el hormigón está permanentemente expuesto a las acciones
provenientes de agentes externos e internos, que pueden afectar su durabilidad si no se
les tiene debidamente en cuenta. De acuerdo a su origen, estas acciones pueden ser
producidas por agentes físicos o químicos.
3. Normas y ensayos del concreto endurecido

Al tener un concreto de diseño, este debe de cumplir ciertos requerimientos para la

comprobación de sus propiedades y obtener realmente el concreto que hemos
diseñado, la experiencia y el tiempo ha hecho que estos ensayos se han ido propagando
y mejorando para optimizar los análisis de estos ensayos y tener mejor interpretación
del resultado. Las normas establecen procedimientos para el desarrollo de estos
ensayos que analizan las propiedades del concreto endurecido las más comunes y las
más usadas son las normas ASTM y NTP.

3.1. Norma y ensayo de compresión

En ingeniería, el ensayo de compresión es un ensayo técnico para determinar la
resistencia de un material o su deformación ante un esfuerzo de compresión. En
la mayoría de los casos se realiza con hormigones y metales (sobre todo aceros),
aunque puede realizarse sobre cualquier material. Se realiza preparando
probetas normalizadas que se someten a compresión en una máquina universal
y está dado por las normas ASTM C-39 y la NTP 339.078

3.1.1. Objetivos
 Determinar la resistencia a la compresión la cual nos permitirá
fundamentalmente evaluar el cumplimiento del concreto
suministrado con la resistencia especificada f’c.

3.1.2. Materiales
 Cilindro de concreto de longitud de 30cm con diámetro de 15cm.
 Maquina universal para aplicar carga.
 Dial de Carga.

3.1.3. Procedimiento
El diámetro del cilindro se debe medir con un micrómetro en dos sitios
en ángulos rectos entre sí a media altura de la probeta y deben
promediarse para calcular el ares de la sección. Si los dos diámetros
medidos difieren en más del 2%, no se debe someter a prueba el cilindro.

Los extremos de la probeta no deben presentar desviación con respecto

a la perpendicular del eje de cilindro en más 0,5% y los extremos deben
hallarse planos dentro de un margen de 0.002 pulgadas (0.05mm).

Los cilindros se deben centrar en la máquina de ensayo de compresión de

cargados hasta completar la ruptura. El régimen de carga con maquina
hidráulica se debe mantener en un rango de 20 a 50 PSI /s (1.5 a 3.5
 Kg/cm2/s) durante la última mitad de la fase de carga. Se debe anotar el
tipo de ruptura. La fractura cónica es un patrón común de ruptura. La
resistencia del concreto se calcula dividiendo la máxima carga soportada
por la probeta para producir la fractura, entre el área promedio de la
sección. La norma ASTM C39 presenta los factores de corrección en caso
de que la relación altura-diámetro del cilindro se halle entre 1.75 y 1.00,
lo cual es poco común. Se someten a prueba por lo menos dos cilindros
de la misma edad y se reporta la resistencia promedio como el resultado
de la prueba, al intervalo más próximo de 10 PSI (Kg/cm 2).

Los resultados de las pruebas realizadas en diferentes laboratorios para

la misma prueba no deberán diferir en más de 13% aproximadamente del
promedio de los dos resultados de las pruebas.

Si 1 o 2 de los conjuntos de cilindros se fracturan a una resistencia menos

a f´c, evalué si los cilindros presentan problemas obvios y retenga los
cilindros sometidos a ensayo para examinarlos posteriormente. A
menudo, la causa de una prueba malograda puede verse fácilmente en el
cilindro, bien inmediatamente o mediante un examen petrográfico. Si se
desechan o botan estos cilindros se puede perder la oportunidad fácil de
corregir el problema. En algunos casos, se elaboran cilindros adicionales
de reserva y se pueden probar si un cilindro de un conjunto de fractura a
una resistencia menor.

Una prueba a los 3 o 7 días puede ayudar a detectar problemas

potenciales relacionados con la calidad del concreto o con los
procedimientos de las pruebas de laboratorio, pero no constituye el
criterio para rechazar el concreto. La norma ASTM C 1077 exige que los
técnicos del laboratorio que participan en el ensayo del concreto deban
ser certificados.

Los informes o reportes sobre la prueba de resistencia a la compresión

son una fuente valiosa de información para el equipo del proyecto actual
o para proyectos futuros. Los reportes se deben remitir lo más
prontamente posible al productor del concreto, al contratista y al
representante del propietario.

3.2. Normas y ensayo de refrendado de probetas

El refrendado sirve para obtener una cara de referencia. Es el procedimiento de
aplicación y moldeo de la capa de refrendado sobre una superficie de carga en
una probeta de hormigón, destinado a corregir los defectos de planiedad y/o
paralelismo entre las caras con el fin de obtener la mejor coincidencia posible
con las piezas de apoyo y carga de la prensa de ensayo y una distribución
uniforme de tensiones durante la aplicación de la carga.
3.2.1. Objetivos
 Proporcionar superficies planas de carga a los cilindros de concreto,
ya que difícilmente estas superficies cumplen con los requisitos de
Plenitud y Perpendicularidad.

3.2.2. Materiales
 Placas de refrendado
 Dispositivos de alineación
 Ollas de fundición

3.2.3. Procedimiento
El refrendado de cilindros de hormigón (concreto) fresco con pasta de
cemento: se debe de utilizar solamente pastas de cemente Portland, las
capas deber ser lo más delgadas como sea factible. No se debe aplicar
pastas de cemente al extremo opuesto del cilindro hasta que el hormigón
haya fraguado en los moldes, generalmente esto ocurre de 2h a 4h
después del moldeo. Durante el moldeo del cilindro, se debe de golpear
suavemente las paredes del cilindro bajo la superficie superior del cilindro
maleado. Cuidadosamente se cubre la placa y el molde con una capa
doble de arperilla húmeda y una hoja de polietileno para prevenir el
secado. Después del endurecimiento de la pasta, se retira la placa de
refrendado, golpeado suavemente uno de sus bordes con un martillo de
goma en una dirección paralela al pleno de refrendado.

Con yeso de alta resistencia o pasta de cemento. - formar capas de

refrendado similarmente al proceso seguido con concreto fresco, usando
las placas de refrendado. Generalmente las placas de refrendado pueden
ser removidas dentro de 45 minutos con las pastas de yeso cemento y
después de 12h con la pasta de cemento puro, sin dañar la capa.

Con mortero de azufre. - preparar el norte de azufre calentándolo a

aproximadamente 130 °C. cuando se use un equipo vertical para el
refrendado, se vierte el mortero sobre la superficie del plato de
refrendado y se coloca el cilindro en el dispositivo vertical de tal forma
que sus generatrices contacten con las guías de alineamiento. Se hace
descender, con cuidado, el cilindro hacia el material de refrendado
controlando constantemente el contacto en las paredes del cilindro, con
las guías de aliñamiento, hasta que le cilindro presione el material.
 Para una mayor exactitud al momento de cálculo estos especímenes
después del refrendado deben ser protegidos. Se mantiene los cilindros
curados en humedad, entre la realización del refrendado y el tiempo del
ensayo, para lo cual se almacenará en un cuarto húmedo o
envolviéndolos con una capa doble de arpillera mojada. No guarde los
cilindros de refrendado de yeso, sumergidos en agua o por más de 4h en
un cuarto húmedo. Proteja las capas de yeso del goteo de agua. No se
debe ensayar los cilindros refrendados antes de que el material del
refrendado tenga el tiempo suficiente para desarrollar la resistencia
requerida.

3.3. Normas de utilización de almohadillas de neopreno

Este método el cumple la misma función que el refrendado de probetas, pero
tiene un diferente procedimiento y un diferente material en el caso de la
utilización del cemento se utilizara almohadillas de neopreno que cumplirán con
la misma función que el refrendado de probetas este ensayo se rige con las
normas de NTP 339-216.

3.3.1. Objetivos.
 El mismo objetivo que el ensayo de refrendado en la que en lugar de
refrendar los especímenes se usan almohadillas de neopreno.

3.3.2. Materiales
 Cojinetes elásticos: fabricados de polycrloropreno(neopreno)
 Accesorios de retención: fabricados de metal y que provean durable
y repetido uso.

3.3.3. Procedimiento
Examinar los cojines por el excesivo desgaste o deterioro, remplazar los
cojones fracturados o agrietados que excedan a los 10mm de longitud sin
importar la profundidad. Insertar los cojines en los anillos de retención
antes que ellos serán colocados sobre el cilindro.

En algunos cilindros de concreto ensayados con almohadillas de

neopreno la ruptura será más violenta que aquellos que no tienes dichas
almohadillas como medida de precaución la máquina de ensayo de los
cilindros deberá ser equipada con una rejilla de protección. En adición,
algunos usuarios han reportado daños a las máquinas de pruebas debido
al lanzamiento repentino de la energía almacenada en los cojinetes
elásticos.

Debido a la violenta reacción de la energía almacenada en los cojinetes,

la forma de la fractura de especímenes raramente exhibirá un tipo cónico
que es el de los cilindros refrenados y los esquemas de tipos de fractura
 de la NTP 339.034 no están descritos para este sistema. Ocasionalmente,
los cilindros refrendados con almohadillas de neopreno pueden
desarrollar roturas iniciales, pero continuar al incremento de cargas, por
esa razón los cilindros deben ser ensayados hasta la rotura total.

3.4. Norma de ensayo de flexión

El ensayo por de flexión es un procedimiento para medir la flexión de una viga
de concreto endurecido, esta se hace para medir la propiedad de resitencia del
concreto a fuerzas de flexion el procedimiento se rige por las normas ASTM-C78
y NTP 339.078.

3.4.1. Objetivos.
 Ensayo indirecto de la resistencia a la tracción por determinación del
módulo de rotura mediante el ensayo de flexión en los casos que sea
necesario, concreto simple someto a esfuerzo de compresión y
tracción (pavimentos)
 Encontrar a que a estar expuesto el concreto a esfuerzos de tracción.
3.4.2. Materiales.
 Viga de concreto con forma rectangular preparada de acuerdo con el
método de ensayo indicado en la NTP 339.044 y la NTP 339.045.
 Maquina universal de cargas

3.4.3. Procedimiento
Los ensayos de flexión de especímenes curados húmedos deberán ser
hechos tan pronto como sea práctico después de removerlos de su
almacenamiento húmedo. Secando la superficie del espécimen da como
resultado una reducción en la medida de la resistencia a la flexión.

Cuando se usen especímenes moldeados, gire el espécimen a ensayar con

respecto a su posición como fue moldeado y centrarlo en los bloques de
soporte. Cuando use especímenes aserrados, la posición del espécimen
será tal que la cara de tensión corresponda al fondo o superficie del
espécimen como se cortó del material madre.

Centre el sistema de carga con relación a la fuerza aplicada. Coloque los

bloques de aplicación de carga en contacto con la superficie del
espécimen en el tercio medio y aplique una carga entre 3 y 6% de la carga
ultima estimada. Usando medidores de espesor de 0.004 pulg. (0.10 mm)
y 0.015 pulg. (0.38 mm), determine si alguna hendidura entre el
espécimen y la carga aplicada o los bloques de soporte es mayor o menor
que cada uno de los medidores sobre una longitud de 1 pulg. (25 mm) o
más. Pulir, cabecear o usar empaques de cuero, en la superficie en
contacto con el espécimen para eliminar alguna hendidura en exceso de
 0.004 pulg. (0.10 mm) de ancho. Estos empaques serán de espesor
uniforme ¼ pulg. (6.4 mm), con ancho de 1 a 2 pulg. (25 a 50 mm) y
deberán extenderse en la sección, el ancho completo de la viga.
Hendeduras mayores de 0.015 pulg. (0.38 mm) serán eliminadas
únicamente por cabeceado o pulido. Pulir las superficies laterales debe
ser minimizado ya que el pulido puede cambiar las características físicas
del espécimen. El cabeceado será de acuerdo con las secciones aplicables
de la Práctica C 617.

Cargar el espécimen continuamente y sin golpe. La carga deberá ser

aplicada a una razón constante hasta el punto de rotura. Aplique la carga
en una razón que continuamente incremente los esfuerzos en la fibra
extrema entre 125 y 175 psi/min (0.86 y 1.21 Mpa/min), hasta que ocurra
la fractura. La razón de carga es calculada usando la siguiente ecuación:

r = Sbd2 / L

Donde:
r = razón de carga, lb/min (MN/min)
S = razón de incremento del esfuerzo en la fibra extrema, psi/min
(Mpa/min)
b = ancho promedio del especimen, pulg. (mm)
d = altura promedio del espécimen, pulg. (mm)
L = longitud entre apoyos, pulg. (mm)

Si la falla ocurre dentro del tercio medio de la luz, el módulo de rotura se

calculará mediante la siguiente formula.
 Si la falla ocurre fuera del tercio medio a una distancia de este no mayor al 5%
de la luz libre se calculará con la siguiente formula.

Si la falla ocurre fuera del tercio medio y a una distancia de este mayor del 5% de
la luz libre, se rechaza el ensayo.

3.5. Norma de ensayo de tracción por compresión diametral

La resistencia a la tracción del concreto es una forma de comportamiento de gran
interés para el diseño y control de calidad en todo tipo de obras y en especial las
estructuras hidráulicas y de pavimentación. Sin embargo, en razón de que los
métodos de ensayo a la tracción aparecen tardíamente, en la década de los
cincuenta, la resistencia a la comprensión mantiene su hegemonía como
indicador de la calidad, principalmente por el largo tiempo de aplicación que ha
permitido acumular valiosa experiencia este ensayo al concreto se da por las
normas NTP 339.084.

3.5.1. Objetivos.
 Determinar indirecta del esfuerzo en tracción del concreto mediante
compresión diametral de probetas normalizadas para compresión.

3.5.2. Materiales
 Máquina de ensayo.
 Platina de apoyo suplementaria.
 Listones de apoyo

3.5.3. Procedimiento
En el estudio de la distribución de tensiones principales de tracción y
composición en una probeta circular bajo la acción de fuerza
diametralmente opuestas, distribuidas a lo largo de dos generatrices
situadas en el mismo plano diametral (estado plano de deformaciones).
Al solicitar diametralmente por compresión un cilindro a lo largo de la
generatriz, un elemento, ubicado a una distancia “I” a una de las caras,
queda sometido a un esfuerzo de compresión, que tiene como valor:

Siendo P la fuerza total de compresión: D el diámetro y L la longitud del

cilindro.

Esta tensión se incrementa a partir del centro y tiende al infinito en la

aproximación de las generatrices de contacto. Sin embargo, en la
práctica, esto produce en una banda de contacto con la platina de los
cabezales de la máquina de ensayo, en un ancho “a”, de donde resulta,
una perturbación local y el valor máximo de la tensión principal de
compresión es de:
 Además, a todo lo del plano diametral donde están situadas las
generatrices sobre las cuales actúa la compresión, las tensiones normales
de tracción se distribuyen uniformemente y son iguales a:

Sin embargo, la tensión principal de tracción decrece en la vecindad de la

banda de contacto, resulta nula y cambia de signo transformándose en
una tensión de compresión

Estos valores son válidos hasta el momento de la rotura, que no se

encuentra en el dominio de la teoría de la elasticidad pase a la existencia
de una tensión principal de compresión la rotura se produce por
separación, según un plano normal a la tensión principal de tracción, en
el momento que éste alcanza el valor del concreto es generalmente cinco
veces menor que la de compresión.

3.6. Norma resistencia por corazón de diamantina

El ensayo de testigos diamantinos es parte de las “Pruebas destructivas”, in situ.
Cabe resaltar que las primeras pruebas no destructivas no dañaron al concreto,
sin embargo, al pasar los años, los nuevos métodos han establecido ese resultado
como un daño local superficial. Por lo tanto, la terminología de “Pruebas in situ
“se utiliza como categoría general la cual incluye los métodos que no alteran al
concreto y los que dan lugar a daño menor de la superficie. Las pruebas In situ,
se pueden utilizar para estimar la resistencia del concreto durante la
construcción. Pueden también ser utilizadas para estimar la resistencia del
concreto durante la evaluación de estructuras existentes, estas dos aplicaciones
requieren estudios levemente diversos. La característica importante de esta
prueba es que mide las características del concreto en una estructura, ya que es
inusual para el concreto en una estructura tener las mismas características que
en cilindro estándar –curado en la misma edad de ensayo.

3.6.1. Objetivos
 Calculo de la resistencia de las probetas, modelados al pie de obre es
baja.
 Calculo de anomalías en el desarrollo de la construcción.
 Fallas de curado.
 Aplicación temprana de cargas.
 Estructuras antiguas.
 No se cuenta con registros de resistencia, etc.

3.6.2. Procedimiento
Equipo:
Perforadora de Núcleos, para la obtención de especímenes cilíndricos.
Sierra, para cortar los especímenes de vigas al tamaño adecuado para
ensayos de resistencia a la flexión y para recortar los extremos del núcleo.
La sierra deberá tener un borde cortante de diamantes o carborundo y
será capaz de cortar especímenes conforme a las dimensiones
establecidas.
Calibrador o vernier con apreciación de por lo menos 0.5 mm
De la extracción:
El concreto ha adquirido suficiente resistencia para que durante el corte
no se pierda la adherencia entre el agregado y la pasta. En todos los casos,
el concreto deberá tener por lo menos 14 días de colocado. Deben
tomarse 3 especímenes por cada resultado de resistencia que esté por
debajo de la resistencia a la Compresión especificada del concreto f'c
Preparación, curado, refrendado:
Los testigos deben tener sus caras planas, paralelas entre ellas y
perpendiculares al eje de la probeta. Las protuberancias o irregularidades
de las caras de en-sayo deberán ser eliminadas mediante aserrado cuando
sobrepasen los 5 mm. La determinación de la longitud de un testigo estará
dada por el promedio de 5 mediciones con el vernier, con una
aproximación de ± 1 mm.
El ACI recomienda que, si el concreto de la estructura va a estar seco
durante las condiciones de servicio, los corazones deberán secarse al aire
(temperatura entre 15 y 30° C, humedad relativa menor del 60%), durante
7 días antes de la prueba, y deberán probarse secos. Si el concreto de la
 estructura va a estar superficialmente húmedo en esas condiciones de
servicio, los corazones deben sumergirse en agua por lo me-nos durante
48 horas y probarse húmedos. La Norma ASTM establece, a diferencia del
criterio del ACI, que las probetas sean curadas en húmedo, por 40 hrs.
antes de la rotura. Antes del ensayo de compresión, la probeta deberá ser
refrendada en ambas caras, de manera de obtener superficies adecuadas.
En este caso son de aplicación los métodos: ASTM C 17 y ASTM C 192
Del Ensayo:
La resistencia obtenida sobre las probetas diamantinas deberá expresarse
con aproximación de 0.1 Kg/cm2 cuando el diámetro se mide con
aproximación de 0.25 mm.; y de 0.5 cuando el diámetro es medido con
aproximación de 2.5 mm. Además, deberán registrarse:

 La longitud de la probeta.
 Las condiciones de humedad antes de la rotura.
 El tamaño máximo del agregado en el concreto.
 La dirección en la aplicación de la carga de rotura con relación al
plano longitudinal de colocación del concreto en obra.
 De los resultados y su corrección:
Si los testigos tengan una relación L/D < 2, se deberán ajustar los
resultados del ensayo de compresión, mediante la siguiente tabla:

Los factores de corrección son aplicables a hormigones de 140 Kg/cm² a

420 Kg/cm².
Se estima que la resistencia de los testigos es, en general, inferior a la que
podría obtenerse de cilindros moldeados, con el mismo concreto, al pie
de obra y curados por el método normalizado Esto se explica porque el
curado normalizado es más intenso que el curado en obra.
Los testigos suelen tener menor resistencia cerca de la superficie superior
de la estructura. Al aumentar la profundidad. La resistencia se incrementa
hasta un cierto límite.
3.7. Norma de ensayo de determinación de densidad de absorción y porcentaje de
vacíos del concreto.
Este método de ensayo cubre la determinación de la densidad, el porcentaje de
absorción y el porcentaje de vacíos del concreto endurecido aplicando las
normas ASTM 339.187.

3.7.1. Objetivos
 Determinar la densidad, absorción y el porcentaje de vacíos del
concreto.

3.7.2. Materiales
 Balanza
 Contenedor

3.7.3. Procedimiento
El espécimen de concreto se somete a secado durante periodos de 24
horas, de manera que se asegure por medio de determinación de masas
que el espécimen se encuentra totalmente seco. Se registra la masa seca
del horno del espécimen. Después de determinar la masa se sumerge en
agua a 21°C en un tiempo no menos que 48h. se seca la superficie y se
determina la masa en intervalos de 24h, de manera que no exista
diferencias significativas en las masas. Se registra con esto la masa
saturada después de inmersión. Después se coloca el espécimen en un
recipiente, se llena con agua y se somete a ebullición. Se enfría a
temperatura ambiente, se seca la superficie y se registra la masa como
masa saturada después de la ebullición. Se suspende el espécimen y se
sumerge en agua. Con todos estos datos es posible calcular la absorción,
la densidad masiva, la densidad aparente y el volumen de los poros
permeables.
Donde:

4.1. CONCLUSIONES

 La petrografía de concreto sirve como apoyo en la evaluación de una estructura

de concreto que presenta algún tipo de falla o no cumple con las expectativas
iniciales, y debe estar enfocada a revisar las características de la muestra,
estableciendo así el deterioro y/o afectación a largo plazo que podría presentar
el elemento. Este estudio se basa en su mayoría en observaciones cualitativas,
lo que hace que no exista un procedimiento definido para la ejecución de un
análisis petrográfico de concreto, ya que este depende del juicio y conocimiento
del petrógrafo.
 El exceso de finos no incrementan la tendencia a la contracción por secado.
 La mayor eficiencia se observan en el agregado de origen calizo.

4.2. RECOMENDACIONES

 Realizar con gran detenimiento el diseño de la mezcla para obtenerlas

propiedades del concreto endurecido requerido. Contemplando siempre la
procedencia de materiales, la zona de trabajo, altitud, humedad, clima, entre
otros.