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Diseño de equipos en la industria de procesos químicos

UNIDAD I

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Diseño de equipos en la industria de procesos químicos

FUNDAMENTOS DE INSTALACIÓN DE EQUIPOS EN LA INDUSTRIA QUÍMICA.

La unidad I comprende una parte introductoria donde se ubica al lector


sobre el material que tiene en sus manos y los propósitos a grandes rasgos de la
temática a tratar.
Este capitulo considera el estudio de los esquemas y notaciones de las principales
instalaciones químicas industriales, los balances de materia y energía requeridos
para trabajar en el dimensionamiento de los equipos que conforman el proceso
productivo.
Se muestra también la interpretación de diagramas y flujos en los planos,
aspectos constructivos en las instalaciones, materiales utilizados en las mismas, la
distribución de los equipos, elaboración de maquetas y perfiles técnicos.
Ademas se aborda el tema de la normalizacion tecnica y su impacto en el trabajo
del ingeniero quimico actual.
Finalmente se cierra el capitulo con un apartado sobre mantenimiento en las
instalaciones químicas

NOTACIONES Y ESQUEMAS DE INSTALACIONES.


En la vida laboral del ingeniero se vera enfrentado a distintas situaciones en
torno a la tarea de diseñar una planta de procesos químicos, en fin un tipo de
proceso productivo caracterizado el mismo por la determinación de los distintos
componentes aparativos y vinculantes que se ajusten a los volúmenes y flujos de
producción proyectados en los estudios preliminares correspondientes y/o para el
estudio técnico propio de los análisis de rentabilidad. No se descartan aquí
también los aspectos que tiene que ver con la reconversión de las empresas, en
aras de la modernización, el ahorro energético y la optimización constante de los
procesos.

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Otra arista de esta vida laboral, podrá colocar al ingeniero a cargo de una
responsabilidad de dirección, en la que tendrá a su cargo la ultima palabra del
trabajo diario, atender la necesidad de una expansión, una adecuación, algún
ajuste que induzca al ahorro energético o de materia prima para abaratar los
costos, en fin, una serie de tareas que requieren de el, mucha experiencia practica
con soluciones.
Claro esta que en esta tarea no se encuentra solo, ya que lo acompañan
una serie de autores prestos a cooperar cualquiera sea el caso o la situación que
enfrente nuestro director ejemplo.
La primera intención será, casi siempre, pretender la solución del caso por
si y ante sí, quizás para demostrarse así mismo o a los que lo rodean, la calidad
de profesional que es y de que madera está construido (Que es lo que aprendió
en la Universidad).
Son muchas las situaciones en que esta posición es muy valida aunque
frecuentemente se cae en errores garrafales cuando se subestima la magnitud del
problema, especialmente en las tomas de decisiones.
En este mundo real no se permite fallar, el castigo o el premio tienen otro
significado en estas esferas diferentes al de la vida de estudiante universitario,
aquí, el mas leve error se puede pagar caro, la omisión de una variable puede
traer consecuencias catastróficas para la empresa donde se desempeña, por lo
que demás esta decir, que es muy diferente obtener un 60 o un 100 de la nota
universitaria.

EL PROYECTO DEL DISEÑO DE LAS INSTALACIONES Y EQUIPOS DE LA


INDUSTRIA QUIMICA.
Existe toda una acción sistemática, al momento de enfrentar un proyecto
que involucre el diseño de una planta de procesos de la industria química
cualquiera que sea su aplicación.
Se parte de una tarea bien definida o al menos determinada en términos de
referencia, en otras palabras lo que se quiere expresado en palabras por los que
realizaran la inversión (generalmente personas con formación administrativa y
financiera).
El paso siguiente será revisar las dimensiones, todas ellas medibles por
magnitudes como volumen, masa, caudales, unidades terminadas etc.
Seguidamente se consolidan los contenidos del proyecto formulando de una
manera simplificada pero consistente todos aquellos elementos necesarios para
llevar a feliz término la tarea en tiempo y forma de un proyecto técnico.
Podemos verlo esquematizado de la siguiente manera:

TAREA

DIMENSIONES CONTENIDO PROYECTO

INFORMACION A LA ENTRADA. INFORMACION A LA


SALIDA.
TRANSFORMACION
COMBINACION
Los siguientes son elementos secuenciales a considerar en el proceso:

 ANÁLISIS
 DETALLE DE LOS ELEMENTOS COMPONENTES
 CLASIFICACION
 ESCOGENCIA
 MODELACIÓN
 SINTETIZACION

El análisis comprende todos los elementos macros que componen el


proyecto y es fundamental para su emprendimiento. Ejemplo: Analizar si se trata
de un proyecto nuevo o una remodelación o adaptación, o simplemente se trata de
un ajuste, que elementos se nos brindan y que habrá que investigar
complementariamente a fin de que no falten sustratos en lo aplicado. Preguntarse
el que, como, cuando, con que, con quien, en que medida, cuales son los
alcances del emprendimiento.

El detalle, como su nombre lo indica, aterriza el proyecto a consideraciones


mas puntuales como: Cantidad de materiales y tipos, puntos de referencia,
analogías. Algunos autores le llaman también ingeniería de detalle por que son
aspectos ingenieriles que por su dimensión entran en una categoría fina. Ejemplo:
tipos de pernos en las juntas de soporte de una columna tipo hexagonal de acero
aliado al carbono.

La clasificación se reafirma como elemento facilitador del trabajo ejecutivo


ya que da un carácter de orden a la avalancha de elementos que lo componen.
Ejemplo: aparatos de calor, grupo electrógeno, grupo criogeno, suministros,
perifericos, bases y fundamentos, acabados.

Escogencia o también llamada selección reviste el aspecto medular y


determinante en el proyecto ya que de las decisiones que se tomen en este punto,
dependerá el éxito o fracaso del proyecto completo. Ejemplo: Centrifuga horizontal
o vertical, filtro de platos o de cartucho. Cubre la escogencia los cálculos
necesarios a realizarse, balances, combinaciones, interpolaciones, corridas de
software, dimensionamiento y otros afines.

La modelación es la llamada arquitectura del proyecto que puede estar


asociada a elementos gráficos y visualizadores de lo que será el proyecto una vez
concluido y de la misma forma constituirá la guía del como hacerlo en el plano
físico de la realización. Ademas la modelacion es basica en proyectos por su perfil
de plasmar de previo a la inversion una primera corrida orientadora de la planta en
operacion

Se sintetiza al final del proceso para tener un elemento rector que trabaje
como órgano especifico del proyecto (documento maestro o plan maestro) y que
genere los elementos consultivos necesarios para la buena marcha del
emprendimiento. Ejemplo: Juego de planos, paquete de normas técnicas,
especificaciones, regulaciones, directrices, entre otras.
Se pueden delimitar tres planos o niveles como sigue para el arranque de un
proyecto:

I PLANO. Determinar los principios orientados al proceso (tecnología de


trabajo, metodologia, fundamentos)

II PLANO. Instalaciones y equipos (selección de lo más óptimo en base a su


principio de accion con los distintos materiales que intervienen en el
proceso)

III PLANO Ordenamiento espacial de los elementos y sus combinaciones (lineas


de procesamiento, interrelacion entre lineas, flexibilidad de las lineas
de proceso).

Estos niveles se acompañan de tareas como:

 Determinar los óptimos en materia y energía.


 Determinar las estructuras y equipos.
 Determinar tiempos y espacio en la obra.
 Asegurar el suministro para la producción.
 Seguridad ocupacional y del ambiente asociado a los equipos.

CONDICIONES DE ENTRADAS PARA EL PROYECTO.

Se consideran condiciones de entrada para el proyecto los siguientes aspectos:

1- Ordenamiento de las líneas de producción. (planificación general)


(organización del Plan maestro)
2- Ordenamiento de los aparatos y auxiliares de forma óptica. Construcción,
componentes.
3- Planificación de las tuberías.
4- Plano de distribución de planta.
5- Plano de montaje:
a) Distribución por grupo y secuencia.
b) Grupo de igual función.
c) Determinar si los aparatos se apropian para naves o cielo abierto.
d) Ordenamiento para los equipos: Horizontal – Vertical.

SIMBOLOGÍA ESTANDARIZADA, MODELOS Y LEVANTAMIENTOS.


A fin de homogenizar el lenguaje de planos, los tecnólogos diseñadores hacen
referencia a estándares simbólicos que no son más que figuras geométricas, las
cuales de forma ordenada, deberían representar sintéticamente una determinada
función de un proceso productivo en la realidad.
A continuación se presentan los símbolos y su interpretación, estos son los mas
usados en el diseño de equipos, especialmente en los flujogramas de procesos
bajo la nomenclatura DIN.(del antiguo TGL)

Materia prima: Representa el símbolo de los materiales que componen el


arranque del proceso, se designan por el volumen y algunos datos relativos a su
condición, también se representa la masa involucrada.

Producto intermedio: Se coloca para representar aquellos productos que


alcanzan una calidad intermedia y que pueden ser utilizados como materia prima
para otros procesos independientes.

Producto terminado: Como su nombre lo indica simboliza el producto


terminado del proceso productivo. Se utiliza también para subproductos marcando
las líneas finas 0,3mm.

Desperdicio y desechos: Marca todas las salidas del proceso y se


distingue con un triangulo invertido cuando el desecho no va a tener utilidad
posteriormente.

Etapa de proceso: Señala la operación o etapa de proceso como


evaporación, filtración etc. definiendo parámetros como temperatura, presión y
otros a los que se someten los materiales en el mismo.

Tabla de datos: Resalta todos los cambios ocurridos en una etapa de


proceso señalando los parámetros nuevos a los que se llega mediante el.
NOMENCLATURA DE DIAGRAMAS Y PLANOS EN LA INDUSTRIA DE
PROCESOS QUÍMICOS.

Existen diversas corrientes o escuelas en relación a la nomenclatura de


diagramas y planos en dependencia del país que hayan estudiado los actores, por
lo que no existe una homogeneidad caracterizada en la materia. Podemos
encontrar nomenclatura estandarizada con las normas DIN, ISO, ASTM, etc. y
encontraremos algunas diferencias significativas.
En este estudio se intentará trabajar con todas las normas posibles haciendo
referencia apropiada de la fuente para su debida ampliación por parte del lector
interesado.

DEFINICIÓN Y CONCEPTO

La palabra norma del Latín Normun, significa etimológicamente: Regla a seguir


para llegar a un fin determinado. Este concepto fue más concretamente definido
por el Comité Alemán De Normalización en 1940, como: Las reglas que unifican y
ordenan lógicamente una serie de fenómenos.
La normalización es una actividad colectiva orientada a establecer solución a
problemas repetitivos. La normalización tiene una influencia sustantiva en el
desarrollo industrial de un país, al potenciar las relaciones e intercambios
tecnológicos con otros países.

OBJETIVOS Y VENTAJAS

Los objetivos de la normalización, pueden concretarse en tres:

 La Economía; ya que con la simplificación se reducen los costos.


 La Utilidad al permitir la intercambiabilidad.
 La Calidad, ya que permite garantizar la constitución y características de un
determinado producto.

Estos tres objetivos traen consigo una serie de ventajas, que podríamos concretar
en las siguientes:

Reducción del número de tipos de un producto determinado.

A manera de ejemplo, en los estados unidos de Norteamérica, en un


determinado momento, existían 49 tamaños de botellas de leche. Por acuerdo
voluntario de los fabricantes, se redujeron a solo 9 tipos con un solo diámetro de
boca, obteniéndose una economía del 25 % en el nuevo precio de los envases y
tapas de cierre. Simplificación de los diseños, al utilizarse en ellos elementos ya
normalizados. Reducción en los transportes, almacenamientos, embalajes,
archivos, etc. Con la correspondiente repercusión en la productividad.

En definitiva con la normalización se consigue lo siguiente:


“PRODUCIR MAS Y MEJOR, A TRAVES DE LA REDUCCION DE
TIEMPOS Y COSTOS”.

EVOLUCIÓN HISTÓRICA, NORMAS DIN E ISO

Sus principios son paralelos a la humanidad. Basta recordar que ya en las


civilizaciones caldea y egipcia, se habían tipificado los tamaños de ladrillos y
piedras, según unos módulos de dimensiones previamente establecidos. Pero la
normalización con base sistemática y científica nace a finales del siglo XIX, con la
Revolución Industrial en los países altamente industrializados, ante la necesidad
de producir más y mejor. Pero el impulso definitivo llegó con la primera Guerra
Mundial (1914-1918). Ante la necesidad de abastecer a los ejércitos y reparar los
armamentos, fue necesario utilizar la industria privada, a la que se le exigía unas
especificaciones de intercambiabilidad y ajustes precisos.

NORMAS DIN

Fue en este momento, concretamente el 22 de Diciembre de 1917, cuando los


Ingenieros Alemanes Naubaus y Hellmich, constituyen el primer organismo
dedicado a la normalización NADI – Normen Ausschuss der Deutschen Industrie –
Comité de Normalización de la Industria Alemana. Este organismo comenzó a
emitir normas bajo las siglas DIN que significaban Deustcher Industrie Normen
(Normas de la Industria Alemana)

En 1926 el NADI cambio su denominación por DNA Deutsches Normen-


Ausschuss (Comité de Normas Alemanas) que bien siguió emitiendo normas bajo
las siglas DIN, estas pasaron a significar: Das Ist Norm, o sea (Esto es Norma)
Mas Recientemente en 1975, cambio su denominación por DIN.

NORMAS ISO

Ante la aparición de todos estos organismos nacionales de normalización surgió la


necesidad de coordinar los trabajos y experiencias de todos ellos, con este
objetivo se fundo en Londres en 1936 la Internacional Federación of the National
Standardization Associations – ISA, tras la segunda guerra mundial, este
organismo fue sustituido en 1947, por la International Organization for
Standardization – ISO. Organización Internacional Para La Normalización con
sede en Ginebra, y dependiente de la ONU.

*1

COMPONENTES PRINCIPALES DE LOS PLANOS DE ENTREGA DE UN


DISEÑO TECNICO

1
Tomado de International Organization for Standardization Magazine 1980.
En un buen diseño técnico no puede faltar el juego de planos que acompañan el
paquete de cálculos realizados para su ejecución. Por lo general son cinco planos
que se demandan desde el punto de vista tecnológico:

 FLUJOGRAMA DE PROCESO
 ESQUEMA TECNOLÓGICO
 PLANO DE DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
 PLANO DE VISTA LATERAL, DETALLES, CORTES
 PLANO ISOMÉTRICO DE TUBERÍAS 2

EL FLUJOGRAMA DE PROCESO

Es una lamina representativa que describe el proceso productivo desde la entrada


de la materia prima, hasta la salida como producto terminado y expresa de forma
consolidada las transformaciones que el material sufre a través de los
subsecuentes etapas de proceso. Podemos decir entonces que un lector de una
sola mirada, debería encontrar los datos de procesos más relevantes y
significativos, sin tener que leer todo el documento para satisface su curiosidad.

Existen dos maneras de abordar el flujograma de proceso:

1.- A partir de la descripción del proceso con todos sus parámetros técnicos se
elabora un diagrama de flujo en proceso, auxiliado por la simbología codificada al
inicio del capitulo
2.- A partir de un Flujograma elaborado se procede a describir lo que esta
sucediendo en el proceso expresándolo en un texto consolidado.

En el primero de los casos, se parte de la descripción del proceso o la observación


del mismo y se denomina levantamiento (este puede ser apoyado por material
fílmico)
En el segundo caso se habla de una lectura o interpretación de un plano o
flujograma.

A manera de ejemplo se describirá un proceso que posteriormente se graficara


mediante símbolos.

ELABORACIÓN DE PERLAS DE PEGAMENTO A PARTIR DE HUESOS DE


RES.

Para obtener perlas de pegamento se parte de las siguientes materias primas:

3500 Kg. de Huesos de res triturados con una composición de 6 % de agua 93%
de Oseína 1% de grasa, un diámetro de 3 mm y una densidad de 0,45 toneladas
sobre metros cúbicos; 18504 Kg. de agua de proceso con una densidad de 1
tonelada sobre metros cúbicos; 9104 Kg de agua caliente a 363 K; 1270 Kg. de
vapor de agua a 0.4 MPa y una temperatura de 426 K.
2
En algunas ocasiones se demanda también la inclusión de un plano de montaje
La primera operación del proceso consiste en macerar los huesos utilizando para
ello dos descargas con intervalo de una hora, la primera de 4626 Kg. de agua y
tres posteriores, después de una hora con los mismos volúmenes. A esta etapa
también se incorporan tres kilogramos de una sustancia con propiedades
desengrasante conocida como OCULIT.
A partir de la maceración se desprenden dos corrientes, la principal que pasa a la
siguiente etapa de vaporación y una descarga de desechos por medio de la cual
se envían al reciclaje 17450Kg. de agua de maceración. En la etapa se pretende,
mediante la inyección de 1270 Kg. de vapor vivo y la adición de 9104 Kg de agua
caliente a 363K, terminar de extraer las sustancias gomosas de los huesos para
su posterior procesamiento.

De esta etapa se desprenden tres corrientes, una principal y dos secundarias. La


corriente secundaria mas importante es la de los 4180 Kg de huesos agotados
luego de la extracción los cuales serán transformados en 2770 Kg. de Harina de
Hueso, luego de secarlos, calcinarlos y molerlos. La otra corriente secundaria es
de un material denominado agua pestilente con 150 Kg de peso.

De la corriente central se desprende la siguiente composición: 8 % de goma y 92%


de agua para una masa total de 10501 Kg. La pre conservación es la etapa
siguiente con la cual se persigue que las sustancias gomosas en solución no se
alteren por la acción de los microorganismos, por tanto se utiliza 9 Kg. de sulfato
de Zinc, calentando la sustancia con un millón quinientos setenta mil Kilo Joule
(1570000 Kj) en forma de vapor intercambiado. La pre conservación se produce a
333 K de temperatura.

La Evaporación es una parte fundamental de esta operación, se realiza en equipos


de múltiples etapas para la economía del proceso a un rango de temperatura de
333 – 363 K, utilizando para ello 11,000000 Kj. en forma de vapor intercambiable.

De la evaporación se desprenden 8910Kg. en forma de condensados con el


empleo de 2, 250000Kj. de agua fría. La corriente que sale del evaporador tiene
las siguientes características: 1700 Kg. con 50 % pegamento y 50 % de agua.

La etapa inmediata es la de Pos conservación, en donde se le agregan 2 Kg de


bisulfito de sodio y 1 Kg. del compuesto Preventol con fines igualmente de
preservación antimicrobiana, en esta etapa se utilizan 615000 KJ. de vapor
intercambiable consiguiendo una temperatura de 353K.

La sustancia sigue teniendo la misma composición de la salida del evaporador


pero ahora la masa es de 1703 Kg.
La etapa de perlado es requerida para darle la forma de esferas o perlas al
pegamento y se utiliza agua fría por ser la oseína una sustancia que se solidifica a
esas temperaturas 276 K, aplicación de 45000 KJ. de energía. A las perlas
formadas hay que eliminarles el residuo acuoso que les queda por lo que se les
somete a la etapa de secado 298 – 318 K.

De esta etapa se obtiene 1000Kg de perlas de pegamento con un 15% de agua,


85% de goma y una densidad de 0,73 toneladas sobre Metros cúbicos.

FLUJOGRAMA DE PROCESOS (Perlas de pegamento)


CORAZÓN DEL PROCESO TECNOLÓGICO: Se habla del corazón del proceso
tecnológico de todos aquellos equipos y aparatos accesorios fundamentales para
obtener el producto final, sin los cuales no seria posible conseguirlo. A manera de
guía se recomienda realizar algunas preguntas para determinar el corazón del
proceso:
a) Que se quiere obtener como producto final
b) Que operación o equipo es indispensable para obtener el material o
sustancia que le da la razón de ser al producto final
A manera de ejemplo se analiza el proceso tecnológico de la elaboración de
cerveza.

Agua
Fría (-2C) Lúpulo Malta Agua Levadura
80000Kg. 1500 Kg. 5000 Kg. 20000 Kg.
700 Kg.

Molienda

85% Maceración
sacarificación
15% cascarilla Afrecho
Densidad
1.023/dc
Filtración

Evaporación Condensado
14% Bx
Densidad
1,045Kg/dc Sedimentación
Lodo
Enfriamiento s

Fermentación

Temp. 10°C Tierras Filtración I Levadura


infusorios
M=
Maduración
Tierras
infusorios
Filtración II
Lodos
CO2
Carbonatación

Empacado

Cerveza
50000Kg.
En el flujograma anterior podemos hacernos la primera pregunta “Que se quiere
obtener como producto final” respondiendo que cerveza con un contenido
alcohólico de 5 %., Con la segunda pregunta; Que operación o equipo es
indispensable para obtener el material o sustancia que le da la razón de ser al
producto final y sabiendo que en el único lugar que se produce el alcohol es en la
fermentación, pues hemos encontrado lo que buscábamos, el corazón del proceso
y el aparato principal.
EL ESQUEMA TECNOLÓGICO: Es la representación esquemática del proceso
productivo, levantada gráficamente mediante símbolos convencionales que
describen simplificadamente lo que debería estar pasando en cada una de las
etapas del proceso. Se puede hablar de una aproximación del proceso productivo
de forma grafica. A manera de ejemplo se presenta el esquema tecnológico del
corazón del proceso de las perlas de pegamento.

ESQUEMA TECNOLÓGICO (perlas de pegamento)

Aquí podemos notar que el equipo principal del proceso y en torno al cual giran los
demás elementos para la obtención de perlas de pegamento es el evaporador, es
en este equipo y en ningún otro que se alcanza la concentración necesaria para
obtener las perlas que es el producto final terminado (si faltara la evaporación no
se formarían las perlas).

VISTAS: DE PLANTA, LATERAL E ISOMÉTRICA, CORTES.

Por medio de dibujos en un plano podemos representar los equipos que


componen el corazón del proceso y extender el grado de detalles mediante el uso
de cortes laterales, en especial cuando se refiere a las tres dimensiones, es decir
las alturas.
Se pueden utilizar varias metodologías en la elaboración de los planos, entre ellas
se puede mencionar la cuadricula. Este método proyecta la idea espacial sobre un
plano de dos dimensiones. Consiste en la delimitación de un espacio por medio de
cuadros a los que se le designan medidas no fraccionarias, por ejemplo: 1 x 1 (un
metro por un metro), 2 x 2 (dos metros por dos metros) y así sucesivamente,
acomodando las medidas a la escala escogida, que recoja la totalidad del
proyecto.
A las líneas horizontales se les asigna una letra del abecedario encerrada en un
círculo y las verticales otra asignación de un número ordinal encerrado también en
un círculo.

D
X
C

A
0 1 2 3 4 5 6 7 8

Sobre el plano se deberá plasmar el rumbo representado por la letra N encerrada


en un circulo con una punta de flecha, de este rumbo se derivan las otras
orientaciones cardinales. La punta de la flecha señalará siempre hacia arriba por
lo que se tendrá que hacer el ajuste mental en la colocación de los equipos, las
entradas y salidas y demás detalles a plasmar.

N
Las direcciones en el plano se escriben, para el punto X que se muestra en la
cuadricula anterior: N(C-D) E (2-3), y significa que el punto X se encuentra entre la
cuadricula norte c-d y este 2-3. Si el tamaño de cuadricula se establece de 2 m X 2
m, el punto x estará ubicado a 5 m al norte de la pared 2-3 y 5 m este de la pared
c-d.

Algunas recomendaciones para el empleo de la metodología de cuadriculas:

1. Las líneas cuadriculares son imaginarias y no representan paredes sólidas


que dividan el espacio firmemente, por lo que se puede colocar la
distribución de los equipos entre medio de ellas.
2. Los trazos 0 y A, representan las paredes del edificio por lo que se deberán
respetar aquellas determinaciones de espacio de separación y circulación
respectivas.
3. Se deberá respetar al menos 0.5 m de la pared para colocar un equipo
4. Los espacios de pasillos son por lo general de 1.5 m de ancho
5. La distancia entre equipo y equipo se gobernara por la lógica de servicio y
la optimización de espacio, esto es, si el equipo lo demanda, se tiene que
obviar la separación de pasillo
6. En la hoja de dibujo A3, el espacio a ocupar por el sistema de cuadricula
estará orientado hacia el margen izquierdo, la parte derecha se reserva
para colocar la leyenda del plano y el espacio del cajetín distintivo.
7. El grosor de las líneas principales será de 0,5 mm.
8. Cuando el trabajo se prepara para entregar sobre hoja de papel cebolla, no
es necesario que todas las cuadriculas aparezcan resaltadas, tan solo
basta mantener el trazo que representa el origen A-0 de forma orientadora.
9. Las alturas serán representadas con números a partir de la base o nivel ±0
10. En esta presentación solo aparecen las coordenadas representadas por las
letras A, B, C, …
11. Las acotaciones se escriben en milímetros obedeciendo las reglas del
acotado aprendido en dibujo básico.
12. Los cortes al plano se señalan con una letra mayúscula doble y una flecha
orientadora del rumbo. Hasta donde señala la flecha será lo que tendrá que
aparecer en el detalle de vista lateral.
13. Los detalles del corte se escriben al margen de la hoja del plano de la forma
A-A, B-B como lo muestra la figura siguiente.
14. La carga de los pisos se refleja por medio de una pequeña leyenda
expresada en unidades SI , coincidente con la altura señalada para cada
nivel (+4800 * 10³ N)

Vista de planta y sección de corte para detalles del corazón del proceso de
producción de las perlas de pegamento 3

3
Tomado del libro Anlagenbau VT Reihe, Autoren Kolectiv, Leipzig 1977.
En el anterior plano podemos apreciar la primera y segunda planta conteniendo
parte del corazón del proceso y a la par se encuentra la sección horizontal de
corte AA y la vertical con los cortes BB representando las alturas
correspondientes.

Vista isométrica de tubería en torno al equipo principal (juego de evaporadores de


3 efectos)4
4
Tomado del libro Anlagenbau VT Reihe, Autoren Kolectiv, Leipzig 1977.
NUMERACIÓN DE LOS EQUIPOS

Todos los equipos, principales y secundarios, deberán estar marcados por un


numero para facilitar su identificación en la leyenda del plano y evitar las escrituras
de textos sobre el mismo haciéndolo perder visibilidad. Este numero tendrá cuatro
dígitos (0000) siguiendo el orden de la secuencia del proceso.
Ejemplo: 0100, 0200, 0300, 0400, 0500.
Los equipos secundarios recibirán un numero consecutivo superior del equipo
inmediato donde se encuentran: Si una centrifuga que tiene el numero 0200
despacha el producto centrifugado por medio de una bomba, esta tendrá el
numero 0210, y así sucesivamente cualquier otro aparato secundario que tenga a
su alrededor, 0220, 0230…. El número, cuando exista espacio, se deberá encerrar
en un círculo, cuando no puede ser colocado sobre o al lado del equipo.

ASPECTOS CONSTRUCTIVOS EN LAS INSTALACIONES DE LAS PLANTAS


DE PROCESOS QUIMICOS.

MÓDULOS DE CONSTRUCCIÓN.

En el pasado, la mayor parte de las edificaciones, incluida la industria química, se


proyectaban con unas dimensiones que el arquitecto determinaba arbitrariamente,
con objeto de atender a las necesidades particulares impuestas por la finalidad y
el emplazamiento del edificio.

Conforme ha ido aumentando el uso de elementos prefabricados, se ha hecho


más conveniente, si no esencial, el empleo de dimensiones normalizadas o de
módulos a fin de reducir los costos de construcción a un mínimo. Aunque esta
afirmación no sea necesariamente verdadera, cuando se trate de un edificio
construido enteramente con materiales locales y utilizando las técnicas
tradicionales, las necesidades particulares de una fabrica de procesos químicos
pueden hacer que sea necesaria la importación de materiales de acero, paneles u
otros elementos y puede darse el caso de que solamente pueda disponerse de
estos materiales en dimensiones normalizadas.

El plan de la planta química a nivel experimental se ha establecido por tanto con


arreglo al modulo básico de 10 cm., adoptado internacionalmente, siendo los
módulos estructurales de 12 m de envergadura y de 6 m entre ejes para las vigas
de la estructura. Esas dimensiones modulares, o sus múltiplos, determinan las
medidas generales del edificio y de las diferentes áreas de trabajo.

Las unidades de tratamiento se han proyectado de acuerdo con este criterio, de tal
forma que se simplifica la posible ampliación de los edificios para poder acomodar
otras unidades de fabricación.

MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN-CONSIDERACIONES GENERALES.

Los materiales básicos que, corrientemente, se emplean con buenos resultados en


las estructuras de construcción: el acero, el cemento y los ladrillos, son,
igualmente, satisfactorios para la construcción de las fábricas de procesamiento
químico. No obstante, los materiales que se usan para el montaje y el acabado
están sujetos a limitaciones dimanantes de las condiciones especiales inherentes
a las operaciones de elaboración de productos químicos (carácter acido, bases
fuertes); y que afectan, principalmente, al interior de los edificios.

Esas condiciones particulares comprenden la atmósfera húmeda que favorece el


desarrollo de los hongos, la necesidad de operaciones de lavado frecuentes, la
presencia de productos ácidos y alcalinos provenientes de las soluciones
empleadas para las operaciones de lavado del material y, lo que es más
importante, el contacto con los residuos vegetativos y de los organismos
productores de contaminaciones, lo que provoca la corrosión de los materiales,
tales como: el cemento y el hormigón.

Independientemente de las corrosiones, los residuos orgánicos que se alojan en


las grietas o en los materiales porosos originan rápidamente olores desagradables
y constituyen un peligro para el mantenimiento de la higiene general.

CIMENTACIÓN.
El hormigón es el material más apropiado para la construcción de la base de las
columnas de la estructura del edificio, para la base de apoyo de los muros, para
los baldosines de los suelos, muros de contención y, en todos los tipos de terreno,
para todas las estructuras situadas por debajo del nivel del suelo. Las mezclas
del hormigón, las dimensiones de las obras, las armaduras y el drenaje del suelo
cuando la capa freática éste próxima a la superficie, dependerán de las
condiciones locales y pueden estar sujetas a disposiciones reglamentarias.

Como los suelos de la fábrica deberán estar al nivel del muelle de recepción, es
decir, a 1,100mm por encima del nivel del suelo, los cimientos de los muros
deberán tener dicha altura y los espacios que ellos delimitan deberán rellenarse
con bloques bien consolidados hasta la profundidad deseada. Las baldosas de
hormigón, que forman los suelos, deberán verterse en los bloques, siguiendo un
nivel que permita la colocación ulterior de la capa superficial y del enlosado.

En la superficie que corresponda a las cámaras frigoríficas si las hay deberá,


también, tenerse en cuenta el aislamiento de los suelos. La baldosa del suelo se
recubre con una membrana impermeable compuesta de cartón asfaltado, una
capa de asfalto vertido en caliente, o una capa de polietileno de gran resistencia y
estanca. Esta membrana deberá prolongarse hacia arriba, en el interior de los
muros, hasta el nivel donde llega la humedad.

MUROS EXTERIORES.

En la construcción de los muros exteriores pueden utilizarse diversos materiales y


diferentes técnicas. Cuando los muros deban soportar el peso del techo, por regla
general, se utilizan muros construidos con ladrillos huecos. En los climas en que
en ciertos períodos del año la temperatura presenta grandes variaciones, ya sea
reduciéndose elevándose, pudiera resultar conveniente rellenar las grietas con un
material aislante, por ejemplo, de espuma de poliuretano o de lana de vidrio.

Si el peso de los techos es soportado por columnas de acero o de hormigón


armado podrán utilizarse muros formados por paneles. Estos, por regla general,
son elemento prefabricado y existen en dimensiones normalizadas. La alternativa
consiste en un rellenado de ladrillos. Los muros de paneles prefabricados pueden
estar hechos de cemento o de metal, por ejemplo de aluminio revestido de una
capa de 60 a 100 mm rígida de poliuretano.

Tales paneles van atornillado a la estructura cortante de acero o cemento y las


juntas se rellenan en situs con mastic o con espuma de poliuretano. La abertura
de las puertas y de las ventanas están conformadas previamente. Los muros
exteriores deben presentar un aspecto agradable.

TEJADOS Y TECHOS.

Aunque para la fábrica de procesamiento podrán utilizarse distintos tipos de


tejados en pendientes a dos aguas, un tajado plano dejando una altura libre
uniforme es probablemente el más adecuado. Su estructura puede ser de vigas de
acero o de hormigón armado con viguetas intermedia sobre las cuales descansan
las chapas metálicas acanaladas o las losas de hormigón armado.

Los cajones donde se alojan las baldosas que forman el tejado se recubren de una
capa de material de aislamiento térmico, cuyo espesor puede calcularse según las
condiciones de funcionamiento de la fábrica. El techo o superficie interna del
tejado deberá tener un acabado a base de un tratamiento anticorrosivo resistente
a la humedad. Los cajones de acero también pueden recubrirse con una capa
galvanizada; pueden decorarse por medio una pintura apropiada. Pueden también
obtenerse con revestimiento de poli cloruró de vinilo que no necesita ningún
tratamiento ulterior.

SUELOS.

Por regla general los suelos de la zona de elaboración de productos derivados


químicos, presentan las mayores dificultades por que las condiciones de trabajo
son muy duras, por ejemplo no se puede evitar que durante las operaciones de
limpieza del equipo, el suelo quede expuesto a la acción de los residuos de la piña
y desustancias alcalinas así como de los esfuerzos térmicos resultante de la
evacuación de los líquidos calientes. Además, los suelos deben resistir los
choques mecánicos producidos por las carretillas y deben tener una superficie
antideslizante.

Por regla general se admite que los mejores revestimientos de los suelos están
construidos por baldosas de cerámica o ladrillos muy duros recocidos de un
espesor no inferior de 25mm, y unido por medio de un mortero antiácido a base de
una resina sintética. Las baldosas o los ladrillos y la resina son materiales muy
especiales que, en la mayoría de los casos, deben ser importados. Se colocan en
un mortero de cemento sobre la membrana impermeable dejando un espacio libre
de 8 mm para las juntas. Deberán colocarse con mucho cuidado, siguiendo una
pendiente de por lo menos 1:80 en dirección de los canales, construidos con los
mismos materiales y colocados a un nivel un poco más bajo, para que puedan
instalarse las rejillas de acero galvanizado.

Se necesita habilidad y experiencia para aplicar la resina con la que se forman las
juntas si se quiere que el suelo, una vez terminado, sea completamente
impermeable. La unión de los tabiques con los suelos deberá efectuarse mediante
baldosas cóncavas, y deberán colocarse baldosas a lo largo de los muros y hasta
una altura de unos 300mm. Cuando haya que construir zócalos para determinadas
máquinas, la totalidad de la superficie deberá tratarse como el suelo. Una
construcción de suelos menos costosa puede utilizarse en las zonas que,
normalmente, son secas, tales como los almacenes y las instalaciones de polvo.

En tales casos, un hormigón de buena calidad, preferiblemente con un cavado


grano lítico, resulta adecuado. Una vez que se ha vertido el hormigón es
conveniente darle un revestimiento estanco, con objeto de evitar la formación de
polvo. En la zona de recepción de materia prima, que esta sometida a esfuerzos
considerables debidos a los golpes de los cántaros, al cargarse y descargarse
sobre el suelo, frecuentemente se utiliza un hormigón en el que se han embutido
rejillas de hierro fundido. Es muy probable que se produzcan choques y golpes en
la zona de carga y descarga de la maquina lavadora; en esta zona el suelo puede
protegerse mediante una gruesa estera de caucho.

Todos los suelos deberán tener juntas de dilatación suficientes. Una junta de este
tipo, de unos 20 mm de ancho y que desciende hasta la membrana impermeable,
deberá rodear el suelo en la proximidad de los muros, y dividir la zona en paneles
de 6x6 m. La junta se rellena de asfalto caliente. Por regla general, una práctica
recomendable consiste en dar una pendiente a todos los suelos que deban ser
lavados, y, en la mayor medida posible, conviene asegurarse de que las
descargas de los líquidos evacuen directamente en las alcantarillas de desagüe,
mediante tuberías.

MUROS INTERIORES.
Las baldosas de cerámica verificada constituyen un revestimiento común y
satisfactorio para los muros de mampostería de las salas de tratamiento. Las
baldosas deberán utilizarse hasta una altura de 1.5 m; a partir de esta altura
puede utilizarse un enlucido duro. Cada día se está difundiendo más el uso de
paneles prefabricados, especialmente para las paredes divisorias internas.

Estos paneles pueden estar fabricados de resina poliéster reforzada con fibra de
vidrio; este material es absolutamente resistente a los ácidos y a los álcalis y no es
necesario pintarlo. Los paneles se unen entre si mediante una pasta a base de
resina poliéster y, después, se recubren con una capa final de resina. En los
lugares en que los muros están expuestos a los golpes, pueden emplearse
paneles constituidos por un complejo laminado de madera y de resina, revestido
de una hoja de Aluminio.
Estos paneles, que son especialmente convenientes para los almacenes y para
salas secas, se fijan sobre las armaduras de los muros y las juntas se cubren con
bandas de aluminio extruido.

PUERTAS Y VENTANAS.
En la industria química, las puertas de las cámaras destinadas a la fabricación
están sometidas a esfuerzos violentos, en los lugares en donde el transito es
constante. Estas condiciones pueden mejorarse mediante el uso de
transportadores y partillos colocados adecuadamente, con objeto de atender a la
manutención de los cántaros y de los cestos.

Sin embargo, no se puede evitar completamente el transporte de las mercancías


por medio de carretillas de mano. Por tanto las puertas deberán ser sólidas; sus
marcos deberán ser de acero y estar revestidas de metal. El acero inoxidable es el
material ideal, pero es costoso. El acero dulce deberá galvanizarse o protegerse
contra la oxidación y tratarse con esmalte al horno. Puede emplearse también el
aluminio, pero este material sufre desperfectos con las salpicaduras de los
detergentes alcalinos.

La elección entre las puertas de bisagra y las puertas corredoras dependerá del
espacio disponible; estas últimas necesitan menos espacio, pero su utilidad es
menos práctica. Las cortinas de acero galvanizado constituyen la mejor solución
por lo que respecta a la clausura exterior de los muelles de recepción y de
expedición de los productos. Los bastidores de las ventanas pueden estar
construidos de madera dura, de acero galvanizado o de aluminio.

No es necesario pintar estos materiales. No obstante, la madera dura deberá


recibir un primer tratamiento de aceite o de barniz a base de poliuretano. En los
climas fríos, las ventanas frecuentemente tienen doble espesor, ya sea porque se
montan ventanas dobles, o porque los vidrios sean dobles; en este caso se deja
entre ambos vidrios una capa de aire herméticamente cerrada. En los climas
calientes las ventanas deberán protegerse contra la luz directa del sol para evitar
una elevación de la temperatura.

Esto puede lograrse proyectando el edificio de forma que las ventanas queden
embutidas o retrasadas en el diseño del edificio o, también, pueden estar provistas
de toldos protectores. Las dimensiones de estas protecciones podrán
determinarse según las formas de las ventanas y la latitud de su emplazamiento.

Cuando se instalen ventanas dobles, en el espacio libre entre los dos vidrios
podrán instalarse persianas venecianas o de tablillas de plástico. Cuando para
fines de ventilación se adopten las ventanas que pueden abrirse, en sus marcos
será necesario colocar tela metálica para evitar la entrada de los insectos.

PINTURAS.

Si bien el principal objeto deberá ser el de utilizar materiales de construcción que


no exijan pintura alguna, este tipo de acabado no puede evitarse completamente.
Deberán prepararse las superficies, y es fundamental aplicar las capas de
imprimación y utilizar las masillas apropiadas.

No debelan utilizarse pinturas a base de almidón o de caseína, ya que este tipo de


pinturas favorece el desarrollo de hongos y bacterias: las pinturas a base de
acetato de polivinilo (a.p.v) no son adecuadas en condiciones húmedas. Por tanto,
la elección se limitar a las pinturas de silicato y algunas otras a base de plásticos,
tales como la resina del tipo estireno-butadieno o ure-alkide. En la pintura pueden
incorporarse fungicidas e insecticidas pero, por regla general, será necesario
pintar de nuevo con carácter periódico.

VENTILACIÓN.

En una industria química, es esencial disponer de una ventilación eficaz. Algunos


aparatos de los equipo irradian considerables cantidades de calor que pueden
hacer que las condiciones de trabajo lleguen a ser desagradables para el obrero.
En algunas zonas, por ejemplo, en los lugares donde se lavan los cantaros o las
botellas adonde el suelo se limpia con mangueras de agua, habrá una gran
humedad, y esto hace, igualmente, desagradables las condiciones de trabajo,
originando condensaciones sobre las superficies frías, con los inherentes riesgos
de corrosión y de contaminación que esto implica.

Para evitar estos problemas, deberá calcularse con sumo cuidado el volumen de
aire que es necesario suministrar mediante ventilación; no obstante, las cifras que
se indican más abajo dan una indicación de las probables necesidades. Además,
puede ser necesaria una ventilación local para mejorar las condiciones de trabajo
de los diferentes obreros.

M3/m2 por superficie y por hora.


Salas para el tratamiento de la materia prima 30
Sala para la fabricación de diferentes productos 50c/u
Vestuarios 25
Laboratorios, oficinas 10

MÉTODOS DE VENTILACIÓN ARTIFICIAL.

El aire que se necesita puede inyectarse en el interior de la sala, en la cantidad


deseada, ya sea directamente por medio de un ventilador, ya sea por una
instalación general de ventilación. Este aire deberá proceder del exterior y deberá
filtrarse a fin de eliminar polvo. La presión del aire en la sala se elevará como
consecuencia de esto, y la misma cantidad de aire escapará por las puertas y por
las otras aberturas; siempre que sea posible deberá preferirse este método.

Otra solución consiste en extraer el aire de la sala, en la cantidad deseada, en


cuyo caso una cantidad correspondiente de aire no filtrado entrará en el interior a
través de las puertas. Este método puede aplicarse a las salas donde se
produzcan malos olores.

La salida del extractor deberá conectarse a un tubo, con objeto de expulsar el aire
viciado y evitar que se mezcle con el aire fresco. Un método mejor, pero más
costos, consiste en utilizar un sistema compensado de ventilación mediante el cual
el aire filtrado se inyecta hacia el interior y el aire de escape es aspirado por
ventiladores. El rendimiento de los ventiladores podrá reglarse de tal forma que en
la sala podrá crearse una depresión o una sobre presión. En las instalaciones de
acondicionamiento integral, el aire que entra se calienta o se enfría
automáticamente a la temperatura interna deseada. Además, la humedad del aire
que entra puede controlarse mediante enfriamiento, en primer lugar, a una
temperatura preestablecida y, después, saturándolo de vapor de agua, a fin de
obtener la humedad relativa correcta cuando, a continuación, se vuelve a calentar
a la temperatura deseada.

En el proyecto de los sistemas de ventilación deberán tenerse en cuenta los


siguientes puntos:
1. Siempre que sea posible, el vapor de agua y los malos olores deberán
canalizarse directamente hacia el exterior.
2. El sistema debela proyectarse de forma que provoque un flujo de aire
directo a través de la sala que debe ventilarse.
3. En la proximidad de los operarios, la velocidad del aire deberá
mantenerse lo más reducida posible, por ejemplo, 0.5m/seg.

VENTILACIÓN EN LAS SALAS DE ENVASADO ASÉPTICO.

La ventilación de las sala de envasado aséptico tiene mayor importancia, ya que


no solamente deben satisfacerse todos los objetivos que se han descrito
anteriormente, sino que, la atmósfera de la sala debe estar habitualmente exenta
de polvo, con objeto de reducir a un mínimo el riesgo de contaminación por el aire.
Esto requiere el empleo en la sala de una instalación general de ventilación
compensada, utilizando el aire filtrado.

Esta instalación deberá disponer de un ventilador de extracción independiente, y


de un conducto de aspiración de un ventilador de la envasadora, con objeto de
poder evacuar directamente el calor irradiado.
Si el cálculo se basa en una altura teórica al techo de 3m, el ventilador de
admisión de aire de la instalación de ventilación general deberá permitir que pueda
recambiarse el aire de 5 a 8 veces por hora.

Además, deberá suministrarse el volumen de aire necesario para la extracción


directa efectuada por encima de la maquina envasadora; esto resulta en un
consumo total de 2,100-3,700 m3/h. El aire de admisión deberá filtrarse para
eliminar las partículas de polvo que tenga y alcanzar un grado de pureza
comparable al que se observa en los hospitales, por ejemplo, como el que define
la norma ASHRAE5 52-58; y, a continuación, atemperarlo para darle una
temperatura que sea cómoda para los trabajadores. El aire deberá entrar en la
sala, a una altura de 3 m respecto al suelo, sin que su velocidad, a una distancia
de 2-3 m de la maquina envasadora, exceda de 0.2 a 0.3m/seg.

El aire de la sala se extrae, en parte, por medio de un ventilador general y, en


parte, por el ventilador instalado encima de la maquina envasadora; el volumen
total aspirado debe compensar el volumen del ventilador de admisión. Por encima
de la maquina envasadora se coloca una cubierta de aspiración en forma de
campana, y se conecta a un conducto especial de extracción independiente,
provisto de un registro abatible. La capacidad de este ventilador deberá ser de
2,000m3/h, y la cubierta deberá proyectarse de tal forma que, en la parte superior
de la envasadora, el flujo de aire que desciende tenga una velocidad de 0.4-0.5
m/seg.

ILUMINACIÓN.
5
ASHRAE es la sigla de: American Society of Heating, Refrigeration and Air Conditioner Engineers.
(Sociedad Norteamericana de Calefacción, Refrigeración y Acondicionamiento de Aire).
Si bien el edificio debe haberse proyectado de tal forma que pueda utilizarse al
máximo la luz del día, siempre será necesaria la luz artificial. La intensidad de la
iluminación deberá ser adecuada para las operaciones que hayan de efectuarse;
los valores que se indican a continuación son valores que se admiten, por regla
general:

Bujías
Oficinas, laboratorio y la mayor parte de las 200-250
Salas de fabricación.
Cuadrantes indicadores 300
Unidades de inspección de envases 1,000
Muelles de carga 100

Es, igualmente, necesario disponer de una iluminación adecuada de las carreteras


y zonas de acceso, que se encuentran en las inmediaciones de los edificios para
facilitar la circulación y por razones de seguridad.

ELABORACIÓN DE MAQUETAS Y PERFILES TÉCNICOS PARA


PRESENTACIONES.

La representación de los procesos tecnológicos mediante maquetas es la manera


insustituible de presentar lo mas apegado a la realidad el extracto de un proyecto
que solo existe en las paginas de un documento.

Una maqueta o modelo a escala también nos transporta al plano virtual mediante
el empleo de programas computarizados CAD-CAM o Auto CAD, en tres D (3D)
con estos programas se va mas aya de la simple representación del modelo en
tres dimensiones, con ellos se puede inclusive realizar un tour en las futuras
instalaciones sin haber colocado la primera piedra del edificio. A manera de
improvisación se puede construir maquetas con elementos de reciclado forrado
con papel de aluminio y similares, lo fundamental es recrear la realidad lo mas
cercano posible.

Modelo a escala 1:125 del corazón del proceso de una planta procesadora de
acido sulfúrico6.

6
Tomado del libro Anlagenbau VT Reihe, Autoren Kolectiv, Leipzig 1977.
MANTENIMIENTO DE INSTALACIONES INDUSTRIALES DE PROCESOS
QUÍMICOS.

MANTENIMIENTO DE LAS INSTALACIONES Y DE LOS EQUIPOS.

En toda planta química deberá existir un plan de mantenimiento, previendo


tiempos de parada de la planta o de los equipos.

Indicaciones:

Para las tareas de mantenimiento se dispondrá de un sistema de aislamiento del


área de reparación. Los tableros de control deberán estar instalados en forma que
se evite acumulación de polvo y que permita su limpieza. Todos los instrumentos
de control de proceso (medidores de tiempo, temperatura, humedad, flujo, torque,
peso, etc.) deberán estar en buenas condiciones de uso para evitar desviaciones
de los patrones de operación.

Al lubricar el equipo se deberá tomar precauciones para evitar contaminación de


los productos que se procesan. El equipo con partes móviles que requieran
lubricación, será diseñado en tal forma que evite la contaminación de los
productos. Los equipos deberán ser instalados en forma tal que el espacio entre la
pared, el cielo raso y piso permita su limpieza. Las bombas deberán ser colocadas
sobre una base que no dificulte la limpieza y mantenimiento.

Las partes externas de los equipos que no entran en contacto con los alimentos
deberán estar limpios y sin muestras de derrames. Los equipos deberán ser
diseñados en tal forma que no tengan tronillos, tuercas, remaches o partes
móviles que puedan caer accidentalmente al producto. Pare el manejo de
alimentos, los utensilios y equipos serán de diseño sanitario tales como:
materiales inertes que no contaminen o sean atacados por los productos, no
deberán tener esquinas, bordes o rebordes que permitan la acumulación de
residuos y dificulten su limpieza, las superficies deberán ser lisas y las soldaduras
pulidas.
Los equipos y utensilios deberán funcionar adecuadamente y se les dará
mantenimiento preventivo y correctivo. En las operaciones de mantenimiento o
reparación, el personal encargado deberá notificar al personal de producción
sobre la inspección a realizarse, para que previo a fabricar, el equipo sea limpiado
y sanitizado.

CUIDADOS EN LA REPARACIÓN DE EQUIPOS.

Los procedimientos y épocas de mantenimiento deberán existir por escrito y


mantenerse el historial respectivo. La soldadura deberá ser limpia y lisa, y no
contener aglomeraciones o remolinos que puedan atrapar partículas alimenticias.
Las soldaduras deberán ser continuas. Se requiere que las uniones soldadas sean
sin costuras. Cuando un equipo no este diseñado para el manejo de alimentos,
deberá ser remozado para hacerlo adecuado a ese uso.
Los equipos deberán ser fácilmente desarmables para su limpieza. Los materiales
de empaque deberán revisarse periódicamente. Las patas de soporte
deberán tener una altura suficiente entre lo que soportan y el piso, y en las áreas
de proceso estas no deben ser huecas. El equipo no deberá ser pintado en
superficies que estén en contacto con alimento. La porción exterior del equipo no
deberá ser pintada si es de material anticorrosivo e inoxidable. Todo el equipo para
el manejo de los alimentos deberá ser de fácil limpieza.

LIMPIEZA DE LOS EQUIPOS Y DE LA PLANTA.


Los procedimientos de limpieza y desinfección deberán ser establecidos por un
profesional en higiene del departamento de calidad y coordinarse con la gerencia
de producción, los ingenieros de la planta y los fabricantes o distribuidores de
detergentes y desinfectantes.
Los procedimientos de limpieza y desinfección deberán satisfacer las necesidades
peculiares del proceso y del producto que se trate y se registraran por escrito en
programas calendarizados que sirvan de guía a los empleados y a la
administración.

MANTENIMIENTO Y SEGURIDAD INDUSTRIAL.

El mantenimiento no es una función "miscelánea", produce un bien real, que


puede resumirse en: capacidad de producir con calidad, seguridad y rentabilidad.
La exigencia que plantea una economía globalizada, mercados altamente
competitivos y un entorno cambiante donde la velocidad de las variaciones
sobrepasa en mucho las capacidades de respuesta. Estas son las condiciones y
vale la pena considerar algunas posibilidades que siempre han estado pero que
ahora cobran una trascendental relevancia.
Cuando de redimensionar la empresa se trata, implica para el mantenimiento,
retos y oportunidades que merecen ser valorados. Debido a que los ingresos
provino siempre de la venta de un determinado producto o servicio, esta visión
llevó la empresa a concentrar sus esfuerzos de mejora, y con ello los recursos, en
la función y entorno de la producción. El mantenimiento siempre fue "un problema"
que surgió al querer producir continuamente, de ahí que fue visto como un mal
necesario, o mas todavía una función subordinada a la producción cuya finalidad
era reparar desperfectos en forma rápida y barata (síndrome del apaga fuegos).

Mas sin embargo, se sabe que la curva de mejoras increméntales después de un


largo período es difícilmente sensible, a esto se una la filosofía de calidad total, y
todas las tendencias que trajo consigo (la onda Japonesa de Ischicawua) que
evidencian sino que requiere la integración del compromiso y esfuerzo de todas
sus unidades productivas. Esta situación real ha volcado la atención de todos
sobre un área relegada de por vida: “el mantenimiento”.

Vale la pena preguntarse, ¿cuál es la participación del mantenimiento en el éxito o


fracaso de una empresa? Por múltiples estudios realizados y comprobados se
sabe que incide directamente en:

 Calidad de los producto o servicios


 Costos de nominal de producción.

 Capacidad operativa (aspecto relevante dado el lazo de unión entre


competitividad y (por citar solo un ejemplo) el cumplimiento del justo a
tiempo (just on time).

 Capacidad de respuesta de la empresa como un ente organizado e


integrado: por ejemplo, manejar oportuna y eficazmente situaciones de
cambio.

 Seguridad e higiene industrial

 Calidad de vida de los colaboradores de la empresa.

 Imagen y seguridad ambiental de la compañía.

La labor del departamento de mantenimiento, está relacionada muy


estrechamente en la prevención de accidentes y lesiones en el trabajador ya que
tiene la responsabilidad de mantener en buenas condiciones, la maquinaria y
herramienta, equipo de trabajo, lo cual permite un mejor desenvolvimiento y
seguridad evitando en parte riesgos en el área laboral. Características del
personal de mantenimiento. El personal que labora en el departamento de
mantenimiento, se ha formado una imagen, como una persona tosca, uniforme
sucio, lleno de grasa, mal hablado, lo cual ha traído como consecuencia
problemas en la comunicación entre las áreas operativas y este departamento y
un mal concepto de la imagen generando poca confianza.
CRITERIOS DE LA GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO

Se sabe que el mantenimiento: Es un servicio que agrupa una serie de actividades


cuya ejecución permite alcanzar un mayor grado de confiabilidad en los equipos,
máquinas, construcciones civiles, instalaciones.

OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO

En el caso del mantenimiento su organización e información debe estar


encaminada a la permanente consecución de los siguientes objetivos:

 Disminución de los costos de mantenimiento.


 Optimización de la disponibilidad del equipo productivo.

 Maximización de la vida útil de la máquina.

 Optimización de los recursos humanos.

 Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los bienes precitados.

 Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar.

 Evitar detenciones inútiles o para de máquinas.

 Evitar accidentes.

 Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.

 Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas


de operación.

 Balancear el costo de mantenimiento con el correspondiente al lucro


cesante.

El mantenimiento adecuado, tiende a prolongar la vida útil de los bienes, a obtener


un rendimiento aceptable de los mismos durante más tiempo y a reducir el número
de fallas. Decimos que algo falla cuando deja de brindarnos el servicio que debía
darnos o cuando aparecen efectos indeseables, según las especificaciones de
diseño con las que fue construido o instalado el bien en cuestión.

CLASIFICACIÓN DE LAS FALLAS

Fallas Tempranas: Ocurren al principio de la vida útil y constituyen un porcentaje


pequeño del total de fallas. Pueden ser causadas por problemas de materiales, de
diseño o de montaje.

Fallas adultas: Son las fallas que presentan mayor frecuencia durante la vida útil.
Son derivadas de las condiciones de operación y se presentan más lentamente
que las anteriores (suciedad en un filtro de aire, cambios de rodamientos de una
máquina, etc.).

Fallas tardías: Representan una pequeña fracción de las fallas totales, aparecen
en forma lenta y ocurren en la etapa final de la vida del bien (envejecimiento del
aislamiento de un pequeño motor eléctrico, perdida de flujo luminoso de una
lámpara, etc.

TIPOS DE MANTENIMIENTO

Mantenimiento para Usuario: En este tipo de mantenimiento se responsabiliza del


primer nivel de mantenimiento a los propios operarios de máquinas. Es trabajo del
departamento de mantenimiento delimitar hasta donde se debe formar y orientar al
personal, para que las intervenciones efectuadas por ellos sean eficaces.
Mantenimiento correctivo: Es aquel que se ocupa de la reparación una vez se ha
producido el fallo y el paro súbito de la máquina o instalación. Dentro de este tipo
de mantenimiento podríamos contemplar dos tipos de enfoques:

Mantenimiento paliativo o de campo (de arreglo): Este se encarga de la reposición


del funcionamiento, aunque no quede eliminada la fuente que provoco la falla.
Mantenimiento curativo (de reparación, apaga fuego): Este se encarga de la
reparación propiamente pero eliminando las causas que han producido la falla.
Suelen tener un almacén de recambio, sin control, de algunas cosas hay
demasiado y de otras quizás de más influencia no hay piezas, por lo tanto es caro
y con un alto riesgo de falla. Mientras se prioriza la reparación sobre la gestión, no
se puede prever, analizar, planificar, controlar, rebajar costos.

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (T.P.M.) 7

Mantenimiento productivo total es la traducción de TPM (Total Productive


Maintenance). El TPM es el sistema Japonés de mantenimiento industrial la letra
M representa acciones de MANAGEMENT y Mantenimiento.

Es un enfoque de realizar actividades de dirección y transformación de empresa.


La letra P está vinculada a la palabra "Productivo" o "Productividad" de equipos
pero hemos considerado que se puede asociar a un término con una visión más
amplia como "Perfeccionamiento" la letra T de la palabra "Total" se interpreta como
"Todas las actividades que realizan todas las personas que trabajan en la
empresa"

Definición

Es un sistema de organización donde la responsabilidad no recae sólo en el


departamento de mantenimiento sino en toda la estructura de la empresa "El buen

7
www.mantenimientos.htm.
funcionamiento de las máquinas o instalaciones depende y es responsabilidad de
todos".

Objetivo

El sistema esta orientado a lograr:

 Cero accidentes
 Cero defectos.

 Cero fallas.

CONCEPTOS GENERALES DE SOLUCIÓN DE PROBLEMAS

Implementación Gestión Mantenimiento

 Análisis situación actual


 Definir política de mantenimiento

 Establecer y definir grupo piloto para realización de pruebas

 Recopilar y ordenar datos grupo piloto

 Procesar información

 Analizar resultados

 Readaptación del sistema

 Mejora continua ampliar gestión o más grupo

EJERCICIOS RELACIONADOS AL TEMA

En esta sección se presentan ejemplos sugeridos a fin de medir el grado de


asimilación del material presentado.

1.- Estructurar un texto sobre un diagrama de flujo (Flujograma de proceso) del


ejemplo de la pagina 12(proceso de elaboración de cerveza) tomando como
modelo comparativo, el flujograma de la pagina 9.

2.- Estructurar el esquema tecnológico del corazón del proceso, considerando dos
equipos antes del equipo principal y dos posterior a este.

3.- Del mismo ejercicio elaborar una distribución de equipos del corazón de
proceso. (Utilice el método de la cuadricula o auto CAD)
4.- Se solicita una vista de corte a la altura media del plano de distribución de
planta.

5.- Culmine con la elaboración de una vista isométrica de la tubería en tres


dimensiones.

ALGORITMO DE SOLUCIÓN:

Punto 1. La cerveza se elabora a partir de malta, agua, levadura y lúpulo como materiales
de entrada. La malta se modifica y muele para reducir tamaño, se masera, filtra y hierve hasta
alcanzar la graduación final para fermentar. Se separa la turbidez, enfría, inyecta levadura, aire, y
fermenta a una temperatura máxima de 8 ºC. Se filtra y madura para de nuevo filtrar y carbonatar.
Finalmente se envasa.

Punto 2. En este se puede observar que el producto final es la cerveza y que una característica
fundamental es el alcohol, entonces bajo la pregunta b), en el único lugar que se genera este es
durante la fermentación, por tanto, la fermentación es la etapa de proceso en torno al cual gira el
corazón del mismo.

Punto 3 Distribución de planta


A
A

Punto 4 Corte.

Punto 5 Isométrico de tubería


BIBLIOGRAFÍA

http://www.amtce.com.mx/config.
http://www.mantenimiento/mundial.
Grimaldi-Simonds. La Seguridad Industrial Su Administración. Alfa moga México
1985.
D. Keith Denton. Seguridad Industrial. Mc Graw-Hill. 1984. México.
www.mantencion.htm.
www.mantenimientos.htm.
http://www.science.oas.org/oea_gtz/libros/manten_medida/mantenimiento.htm
http://www.gruposaludgtz.org/proyecto/mspas-gtz/downloads/manual-de-
mantenimiento-preventivo-planificado.pdf

UNIDAD II
MANEJO DE FLUJOS DE MATERIALES EN LAS INSTALACIONES DE
PROCESOS QUÍMICOS

A manera de introducción se dan a conocer al lector los distintos medios que la


industria utiliza para transportar materiales en sus múltiples estados de
agregación, introduciendo igualmente la nomenclatura necesaria para la correcta
interpretación del tema de los flujos de materiales.

El segundo apartado contiene los criterios de selección de bombas y compresores


en las instalaciones de la industria de procesos químicos, así como las
características nominales de los componentes hidráulicos y neumáticos.

Por otro lado se abordan los diseños y esquemas de montaje de tuberías en las
instalaciones, lo mismo que la localización en correspondencia con los equipos
conectados que componen el proceso.

MANEJO Y MOVIMIENTO DE SÓLIDOS EN LAS PLANTAS DE PROCESOS


QUÍMICOS.

Característica de los equipos en la economía de materiales son las corrientes de


materia, energía e información que se consigue por medio del acople de
instalaciones y equipos. Para las corrientes de materiales y energía son
necesarios sistemas de transporte y almacenamiento de sólidos, líquidos y gases,
que en consecuencia de su vinculación son considerados como una unidad.
Almacenamiento y resguardo de materia prima y materiales auxiliares así como
productos intermedios y terminados. Medios de transporte para unir los distintos
aparatos que forman el cuerpo tecnológico del proceso y las distintas
combinaciones de materiales primarios intermedios y terminados así como la
energía. La correcta selección y apropiada instalación de medios de transporte y
almacenamiento tienen su impacto en la estructura de costo de los proyectos que
emprende la industria química nacional e internacional.
APLICACIÓN DE SISTEMAS DE TRANSPORTACIÓN A MEDIOS
PARTICULADOS.

El problema de transportar y almacenar sólidos se complica (al contrario que para


líquidos y gases) ya que los sistemas no presentan gran flexibilidad.
La mayor parte de los sólidos que se almacenan o transportan tiene
características particuladas granular. Lo que restringe el uso de cualquier medio
generalizado de transporte, mas bien hay que conocer las propiedades de los
materiales, sus datos nominales y otras consideraciones como:

 Tamaño de grano y/o distribución granular del material.


 Forma del grano y apariencia superficial.
 Fricción interna(pendiente de deslizamiento)
 Fricción externa.
 Densidad y densidad de cúmulo.
 Resistencia y dureza.
 Abrasividad.
 Comportamiento ante oxigeno y humedad.
 Carga electrostática.
 Toxicidad, combustividad, explosividad, agresividad química.

TRANSPORTE DE SÓLIDOS
En la selección de los sistemas de transporte de sólidos es de importancia tener
en cuenta:

 Las propiedades del cúmulo (calidad particular que permite a los sólidos
acumularse por encima del eje 0º)
 El tipo de almacenamiento antes y después del trayecto a transportar
 La unión del elemento de transporte y el conjunto de aparatos de
procesos
 Adecuación a distintos estados de funcionamiento
 La inversión y los costos de fabricación
 La influencia con el medio ambiente
En dependencia con el sistema de propulsión se generan otros puntos de vista en
la concesión de los silos, bunker así como dosificadores, ductos y otros
elementos conectivos de los aparatos.
El transporte de materiales que forman cúmulos se realiza principalmente por:

 Transportador mecánico vertical


 Transportador neumático vertical
 Transportador hidráulico horizontal
 Transporte hidráulico horizontal
TRANSPORTADOR MECÁNICO

Se caracterizan por su gran capacidad de transporte con bajo costos energéticos.


Ellos se dividen de acuerdo al tipo de tracción a utilizar:
 Transportadores a gravedad (manuales)
 Transportador por tracción motora

Tabla 2.01 Propiedades escogidas de materiales granulares


Materia Grado de Pendiente Índice Forma del Diámetro Dureza Coeficie Actitud
cúmulo en reposo superficial grano mm HB(Herte nte de higroscópico
de banda Brinel) rozamien
to

Soda en 0.528- 0.35-.38 Esférico 0.074- 2.0-4.0 Si


lenteja 1.008 20º-22º 0.25

Cemento 1.2..1.5 50º 0.17 Esférico 0.05 1.5 0.65 Sí


0.874 10º 4.0
Carbón 0.4..1.1 50º 0.2-0.3 Esquinado 2.0 0.33 No
granular 0 15º-18º 4.0
Sal bruta 0.7..1.1 40º 0.35- Esquinado 0.03 2.0 Si
0.698 0.38 0.25
20º-22º
Azúcar 0.3..0.8 Bis Esquinado 0.06 2.0 Si
0.15
Arena 0.8 45º 15º-18º Esquinado 0.06 7.0 0.48 No
0.785 1.5
Plástico 0.7..0.8 35º 0.175- Esférico 3 5 0.58 No
Elipsoide
granulado 0.611 0.21 3
Trigo 10º-12º
Ceniza 0.9 50º 0.264 Esquinado 2 5 0.84 Si
15º
Harina 0.5 59º 0.32 Amorfo 3 5 0.65 Si
1.03
Papas 0.75 10º-15º Esférico 0.25 2.0 0.65 Si

Por medio de transportadores mecánicos es posible sobrellevar inclinaciones


entre 0 y 1,571 Rad. (90º). Los criterios de selección de los transportadores tienen
que considerar todas las medidas de seguridad y protección del medio ambiente
así como mantener en mínimo las estaciones divisionarias entre un punto y otro
del proceso.

El esquema 2.1 nos muestra el esquema de montaje de la transportación


mecánica compuesta de los distintos elementos participantes como son: bandas
transportadoras en horizontal, transporte de cangilones, tornillos sin fin de
elevación y como elemento de dosificación y mezcla a partir del nivel del suelo.
TRANSPORTADORES NEUMÁTICOS

Los transportadores neumáticos ofrecen mayor protección al medio ambiente


(polvo) pero conducen siempre al empleo de cantidades considerables de
corrientes transportadoras (aire). Con tamaños de partícula menores a 10 mm ha
probado ser económicamente más favorable a otros medios de transporte. El
transporte neumático se puede dividir, de acuerdo a la capacidad y turbulencia de
la corriente en:

 Fluidizado
 Empuje
La característica de ambos comportamientos (Fluidizado y de empuje) esta
determinada por la velocidad del transporte y la correspondiente caída de presión
en el segmento recorrido.
Estado de turbulencia en el transporte neumático.

El cuadro 8.3 nos muestra de forma grafica la contraposición entre el transporte


aéreo y el de empuje e implica que a medida que aumenta el cúmulo de partículas,
la facilidad de desplazamiento se dificulta en las tuberías, el rozamiento es mayor
por tanto la vida útil de los medios de transportación se reducen

Transporte Fluidizado
En este sistema el medio a transportar se mueve a través de una nube de aire. La
velocidad y aceleración la transfiere el medio de trabajo. En el transporte neumático
Fluidizado se cumplen, relativo a una capacidad de transporte de 100 mm de
diámetro, los siguientes valores medios de operación:

-Velocidad del medio de transporte V = 15 - 30 m / s


-Velocidad del producto Vg = 0,5 – 0,8 m/s
-Carga del producto 1 Kg. producto / Kg. Medio(aire)
-Perdida de presión ∆P = 0.01 - 0.1 MPa/ 100 m

Los sistemas de transporte se clasifican en:


Equipos de baja presión 0.01 MPa
Equipos de presión media 0.05 MPa
Equipos de alta presión > 0.05 MPa

Desventajas del sistema

 Altos costos de fabricación por las velocidades que se tiene que


desarrollar.
 Altas perdidas de presión
 Desgaste en los codos por fricción asociada a la velocidad.

El dimensionamiento del segmento de transporte neumático se basa en el


flujo másico de producto y la capacidad de la tubería a utilizar.
Mínimos de Froude en el campo de materia del transporte neumático

A = ductos verticales
B = ductos horizontales
C = segmento de velocidad
Después de determinar el valor nominal de la capacidad del transportador y de la
cantidad de medio transportador se procede a determinar la presión de trabajo y
así seleccionar el compresor adecuado. La perdida de presión se calcula
considerando el grado de compresibidad del medio a transportar

El transporte neumático por empuje consiste en una combinación del Fluidizado y


segmentos colocados a una distancia determinada formando émbolos que
arrastran volúmenes de materiales casi constantes. Por su poca aplicación no se
estudiara a profundidad en este apartado.
Aparatos utilizados en el transporte neumático
Se agrupan en cuatro categorías:

 Equipo para entrega de producto


 Tubería con dispositivos direccionales, trampas
 Equipos para decantar producto
 Equipos de preparación del medio transportador
La tabla 8.6 presenta los distintos aditamentos y accesorios que ayudan a facilitar
el proceso del transporte a presión, entre los que se destacan las esclusas de
chorro con diseño de difusor, ducto de tornillo y de vaso para alta presión.
La tabla 8.7 nos muestra los distintos dispositivos que se utilizan en la succión
neumática entre los que se destacan las toberas de manguito y doble capa, la
enchaquetada. El cambio en el flujo másico se regula con la diferencia del
diámetro de la embocadura de la toma de aire.

Al final del tramo o sección del ducto transportador es necesario el empleo de un


aditamento para la precipitación del material transportado, de lo contrario el mismo
es arrastrado nuevamente en el reflujo.
La tabla 8.8 presenta a la vista del lector esquemas de los principales equipos y su
función en la decantación neumática, siendo el ciclón, el más representativo y
conocido ampliamente.

Es importante el conocimiento de los accesorios disponible para la retención del


material solidó transportado por medios neumáticos.

La tabla 8.10 muestra algunos dispositivos para el transporte de sólidos. A fin de


realizar las respectivas desviaciones en la conducción de materiales la tabla 8.11
ilustra gráficamente las principales tuberías utilizadas para tal propósito.
TRANSPORTE HIDRÁULICO
Tiene mucha similitud con el neumático y su máxima aplicación la alcanza en el
plano horizontal. Se vale para formar el conjunto su comportamiento sobre canales
y represas atreves de los canales, los perfiles de corriente y la fuerza de arrastre
se pondrán a la disposición para el empuje literalmente hablando de materiales
esféricos en primera instancia con mucho mas potencia que todos aquellos que
presenten irregularidades en su superficie. El conjunto de acción los
complementan los cañones de agua o disparadores direccionados de distintos
diámetros de grosor de acuerdo al material a transportar y su resistencia ante
dicho empuje con la superficie y los materiales restantes.
En la mayoría de los casos se utiliza agua como medio de transporte (salmueras,
aceites y otros). Se requiere de dispositivos mecánicos para generar el impulso.
Por lo general estos trabajan en sistemas combinados con el propósito de mover
materiales de naturaleza afín.

TIPOS DE TRANSPORTE HIDRÁULICO

 Bombeo
 Cangilones
 Liquido empujado con aire comprimido hasta 5000 m en horizontal
 Aire comprimido embolo hidráulico hasta 70 m en vertical
 Aros flotatorios pendientes de 3 a 12 % de inclinación
 Transporte autónomo o por gravedad (inyectores de líquido a presión) en
canales de trapezoidales invertidos.

Tabla 8.11 Posibilidades del transporte hidráulico.


ALMACENAMIENTO DE SÓLIDOS

Reservorio de materia prima, producto en proceso y terminado. Almacenamiento


intermedio

 almacenamiento a campo abierto


 almacenamiento techado
 naves de almacenamiento
 silos
 búnker (edificaciones subterráneas de almacenaje a mediano y gran
escala)

MANEJO Y MOVIMIENTO DE LÍQUIDOS EN LAS PLANTAS DE PROCESOS


QUÍMICOS.
En el transporte y almacenamiento de líquidos se parte de conocer las
propiedades reológicas de estos a fin de prever su comportamiento a través de
tuberías y medios propulsores. Esto resulta fundamental ya que de no tomar en
cuenta las características de las deformaciones, surgirán complicaciones al tratar
de mover líquidos con un comportamiento no apropiado al tipo de bomba o
propulsor que se puede estar usando.

El autor recomienda que si el lector no esta familiarizado con la reología de los


líquidos, puede recurrir al apartado de anexos, en donde se presenta de forma
ampliada, una profundización del tema. Un fluido se define como una sustancia
que se deforma continuamente bajo la aplicación de esfuerzos cortantes las
características reológicas de un fluido son uno de los criterios esenciales en el
desarrollo de productos en el ámbito industrial.

Frecuentemente, éstas determinan las propiedades funcionales de algunas


sustancias e intervienen durante el control de calidad, los tratamientos
(comportamiento mecánico), el diseño de operaciones básicas como bombeo,
mezclado y envasado, almacenamiento y estabilidad física, e incluso en el
momento del consumo (textura). Las propiedades reológicas se definen a partir de
la relación existente entre fuerza o sistema de fuerzas externas y su respuesta, ya
sea como deformación o flujo.

Todo fluido se va deformar en mayor o menor medida al someterse a un sistema


de fuerzas externas. Dicho sistema de fuerzas se representa matemáticamente
mediante el esfuerzo cortante “xy”, mientras que la respuesta dinámica del fluido
se cuantifica mediante la velocidad de deformación “D”.

Como ejemplo, se puede poner un elemento de fluido entre dos placas paralelas
infinitas, donde la placa superior se mueve a una velocidad constante u bajo la
influencia de una fuerza aplicada F x. La placa inferior permanece estática. El
movimiento de la placa superior da lugar a un gradiente de velocidad en el fluido.
Esta geometría puede ser usada para definir un parámetro reológico fundamental,
el esfuerzo cortante o de cizalladura.
Dicho esfuerzo se define como la fuerza por unidad de área necesaria para
alcanzar una deformación dada.

TIPOS DE FLUIDOS

Existen 3 tipos de fluidos:


 NEWTONIANOS (proporcionalidad entre el esfuerzo cortante y la velocidad de
deformación).
 NO NEWTONIANOS (no hay proporcionalidad entre el esfuerzo cortante y la
velocidad de deformación)
 VISCOELÁSTICOS (se comportan como líquidos y sólidos, presentando
propiedades de ambos).
FLUIDOS NEWTONIANOS

Un fluido newtoniano se caracteriza por cumplir la Ley de Newton, es decir, que


existe una relación lineal entre el esfuerzo cortante y la velocidad de deformación.
Si por ejemplo se triplica el esfuerzo cortante, la velocidad de deformación se va a
triplicar también. Esto es debido a que el término  (viscosidad) es constante para
este tipo de fluidos y no depende del esfuerzo cortante aplicado.
Hay que tener en cuenta también que la viscosidad de un fluido newtoniano no
depende del tiempo de aplicación del esfuerzo, aunque sí puede depender tanto
de la temperatura como de la presión a la que se encuentre. (Temperaturas altas,
presiones altas)
Ejemplos de este tipo de fluidos son el agua, el aceite etc.

El aceite de oliva, un buen ejemplo de fluido newtoniano.

FLUIDOS NO NEWTONIANOS

Los fluidos no newtonianos son aquellos en los que la relación entre esfuerzo
cortante y la velocidad de deformación no es lineal. Estos fluidos a su vez se
diferencian en dependientes e independientes del tiempo.

FLUIDOS INDEPENDIENTES DEL TIEMPO DE APLICACIÓN


Estos fluidos se pueden clasificar dependiendo de si tienen o no esfuerzo umbral
(critico), es decir, si necesitan un mínimo valor de esfuerzo cortante para que el
fluido se ponga en movimiento.
a) Fluidos sin esfuerzo umbral
b) Fluidos pseudo plásticos: (shear-thinning)
c) Flujo de varillas rígidas suspendidas en un líquido Newtoniano
d) Flujo de moléculas filamentarias en un líquido Newtoniano

Ejemplos de fluidos pseudo plásticos son: algunos tipos de kétchup, (figura 4)


mostaza, algunas clases de pinturas, suspensiones acuosas de arcilla, etc.

El kétchup resulta ser un buen ejemplo de fluido pseudo plástico.

e) Fluidos dilatantes

Los fluidos dilatantes son suspensiones en las que se produce un aumento de la


viscosidad con la velocidad de deformación, es decir, un aumento del esfuerzo
cortante con dicha velocidad.
El fenómeno de dilatancia se produce debido al fase dispersa del fluido. En dicho
fluido tiene lugar un empaquetamiento de las partículas, dejando a la fase continua
casi sin espacio. Si a continuación se aplica un esfuerzo, el empaquetamiento se
altera y los huecos entre las partículas dispersas aumentan. Además, conforme
aumenta la velocidad de deformación aplicada, mayor turbulencia aparece y más
difícil es el movimiento de la fase continua por los huecos, dando lugar a un mayor
esfuerzo cortante (la viscosidad aumenta).
Ejemplos de este tipo de fluidos son: la harina de maíz en solución, las
disoluciones de almidón muy concentradas, la arena mojada, dióxido de titanio,
etc.
Ejemplo: un bote de harina de maíz mezclada con agua da lugar a una masa que
se vuelve muy espesa al moverla.
FLUIDOS DEPENDIENTES DEL TIEMPO DE APLICACIÓN
Este tipo de fluidos se clasifican en: los fluidos tixotrópicos, en los que su
viscosidad disminuye al aumentar el tiempo de aplicación del esfuerzo cortante,
recuperando su estado inicial después de un reposo prolongado, y los fluidos
reopécticos, en los cuales su viscosidad aumenta con el tiempo de aplicación de
la fuerza y vuelven a su estado anterior tras un tiempo de reposo.
a) Fluidos tixotrópicos
Los fluidos tixotrópicos se caracterizan por un cambio de su estructura interna al
aplicar un esfuerzo. Esto produce la rotura de las largas cadenas que forman sus
moléculas. Estos cambios estructurales hacen que disminuya la viscosidad con el
aumento de la velocidad de deformación y que ésta esté muy influenciada por el
tiempo. La estructura puede volver a recuperar su forma inicial dejándola un
tiempo en reposo. Para diferenciar de forma sencilla un fluido tixotrópico, se
aumenta la velocidad de deformación hasta un determinado valor y luego se
disminuye hasta el reposo, observando entonces un fenómeno de histéresis, que
ayuda a comprender la variación de la viscosidad.
Ejemplos típicos se fluidos tixotrópicos son: las pinturas, el yogur, las tintas de
impresión, la pasta de tomate, algunos aceites del petróleo, el nylon, etc.

El yogur es un buen ejemplo de fluido tixotrópico


b) Fluidos reopécticos
Los fluidos reopécticos, en cambio, se caracterizan por tener un comportamiento
contrario a los tixotrópicos, es decir, que su viscosidad aumenta con el tiempo y
con la velocidad de deformación aplicada y presentan una histéresis inversa a
estos últimos. Esto es debido a que si se aplica una fuerza se produce una
formación de enlaces intermoleculares conllevando un aumento de la viscosidad,
mientras que si cesa ésta se produce una destrucción de los enlaces, dando lugar
a una disminución de la viscosidad.
Existen pocos fluidos de este tipo. Algunos ejemplos son: el yeso y la arcilla
bentonítica, entre otros.

El yeso mezclado con el agua da lugar a un fluido reopécticos, endureciéndose


muy rápidamente
FLUIDOS VISCO ELÁSTICOS

Los fluidos visco elásticos se caracterizan por presentar a la vez tanto propiedades
viscosas como elásticas. Esta mezcla de propiedades puede ser debida a la
existencia en el líquido de moléculas muy largas y flexibles o también a la
presencia de partículas líquidas o sólidas dispersas.
Ejemplos de fluidos visco elásticos son la nata, la gelatina, los helados, etc.

El helado muestra propiedades sólidas y Líquidas a la vez (Visco elástico)

FLUIDOS CON ESFUERZO UMBRAL (LLAMADOS TAMBIÉN PLÁSTICOS)


Este tipo de fluido se comporta como un sólido hasta que sobrepasa un esfuerzo
cortante mínimo (esfuerzo umbral) y a partir de dicho valor se comporta como un
líquido. La razón por la que se comportan así los fluidos plásticos es la gran
interacción existente entre las partículas suspendidas en su interior, formando
una capa llamada de solvatación. Están formados por dos fases, con una fase
dispersa formada por sólidos y burbujas distribuidos en una fase continua. En
estos fluidos, las fuerzas de Van der Waals y los puentes de hidrógeno, producen
una atracción mutua entre partículas. También aparecer fuerzas de repulsión
debidas a potenciales de la misma polaridad.
En este tipo de fluidos se forman coloides cuyas fuerzas repulsivas tienden a
formar estructuras de tipo Gel.
Si las partículas son muy pequeñas poseen entonces una gran superficie
específica, rodeados de una capa de adsorción formada por moléculas de fase
continua. Gracias a esta capa, las partículas inmovilizan gran cantidad de fase
continua hasta que no se aplican sobre ellas un esfuerzo cortante determinado.
Los fluidos plásticos, a su vez, difieren en la existencia de proporcionalidad entre
el esfuerzo cortante y la velocidad de deformación, a partir de su esfuerzo umbral.
Si existe proporcionalidad, se denominan fluidos plásticos de Bingham y si no la
hay, se denominan solo plásticos.
Algunos ejemplos de comportamiento plástico son el chocolate, la arcilla, la
mantequilla, la mayonesa, la pasta de dientes (Figura 11), las emulsiones, las
espumas, etc.

Ejemplo típico de fluido plástico Pasta dental


de una marca conocida

REDES DE TUBERÍAS, MONTAJE E INSTALACIONES DE MEDIOS FLUIDOS


Y APARATOS DE IMPULSO.

Los elementos ideales para el transporte de los líquidos han sido desde principio
de los tiempos los tubos. Es difícil imaginar una industria en donde se movilicen
líquidos la no existencia de tuberías o también llamadas redes de tuberías. Estas
pueden ser internas y externas a cielo abierto, con aislante térmico o sin el, en
diámetros que van desde los 25 mm. hasta 1800 mm., construidos de los más
diversos materiales, con colores distintivos que identifica el material que
conducen, en fin tantos atributos y particularidades que presentan las tuberías,
que dan material para escribir un texto especializado al respecto.
En la industria química, el ingeniero tiene que considerar los siguientes elementos,
en relación a la selección de tuberías:

 Materiales del que están construidos los tubos.


 Fundamentos para el cálculo y la selección de tuberías.
 Propiedades inherentes de los materiales a transportar.
 Condiciones de operación (presión y temperatura).
 Factores medios ambientales.
 ¿Qué va a transportar?
 ¿Cuánto va mover (masa)?
 ¿Qué elementos de control de flujo estarán presentes? (válvulas, llaves,
trampas, etc.)

Cuando se trabaja con balance de materiales, es importante conocer los


mecanismos de cálculo de las dimensiones correctas de las tuberías. Uno de los
parámetros más importantes es el conocimiento del diámetro interno del tubo,
aérea efectiva por donde circulara el liquido.

Calculo del diámetro interno.

Di = [ V /  Û

El diámetro interno se obtiene del diferencial de caudal sobre Pi multiplicado por la


velocidad media de la corriente.

Además la presión nominal depende en las tuberías de:


 La presión de operación
 La temperatura de operación
 Las propiedades de los materiales (Dureza, Resistencia a la corrosión)

En la selección del material se deberá tomar en cuenta:


 La presión a la que estará sometida la tubería
 La temperatura promedio de operación
 El comportamiento ante la corrosión

Este puede ser de diversa naturaleza y se pueden agrupar de la siguiente forma:

MATERIAL EN LA CORRIENTE (MEDIO)


MEDIO
GRUPO No combustible, no venenoso, cáustico.
I Ej. Vapor de agua, CO2, 0,05 MPa

MEDIO Combustible, venenoso, cáustico


GRUPO Ej. Petróleo, gasolina, Cloro.
II
Muchas tuberías requieren de un recubrimiento especial que tiene las siguientes
funciones:

 Reducción de la perdida energía


 Seguridad del personal contra correduras o derrames  253 K
 Prevenir la formación de condensado

ARMADURAS, HERRAJES Y ACCESORIOS PARA TUBERÍAS

Es obvio que los tubos que se utilizan en la industria en el transporte de fluidos, 8


requieren de elementos de unión, maniobra y adaptación a fin de que cumplan con
la misión especificada. El ingeniero moderno requiere del conocimiento implícito
de una nomenclatura que solo se obtiene a través de la experiencia laboral en el
campo profesional.

Muchos nombres de herrajes y accesorios, obedecen a costumbres locales lo cual


complica más el panorama de dominio. A esto habrá que agregarle la
tropicalización de nombres extranjeros (ingles, francés, alemán) como por ejemplo
a las uniones de tuberías se les nombra “Flanches” (del ingles).
Sin lugar a dudas, el número de nombres o designaciones de accesorios y
herrajes en las tuberías son ilimitados, por tanto resulta pertinente conocer al
menos los más sobresalientes con sus correspondientes aplicaciones prácticas.
Comenzaremos conociendo algunas aplicaciones en tuberías que obedecen a
condiciones de operaciones desde el punto de vista energético muy cambiantes.
Se trata de los denominados compensadores de dilatación. Estos funcionan
amortiguando los intensos cambios de calor que se originan en algunos
segmentos de tubería que transportan medios a elevadas temperaturas. De no
existir dichos elementos a disposición, las tensiones provocarían averías
constantemente

8
Es válida la salvedad de que algunos sólidos, especialmente pulverulentos, son transportados también
mediante tubos con propulsión neumática.
Compensadores en las tuberías

Los dispositivos de compensación en tuberías se utilizan en aquellos tramos de


conductos sometidos a cambios bruscos de temperatura, produciéndose
contracciones o dilataciones que pueden hacer colapsar los sistemas.

VÁLVULAS Y ADITAMENTOS PARA TUBERÍAS


Las válvulas constituyen el elemento por excelencia en el control de los fluidos.
Estos elementos nos permiten direccionar, detener y hacer fluir los líquidos que
transitan por las tuberías. Se encuentran de distintas formas, tamaños, materiales
y combinaciones con otros aditamentos para aumentar las capacidades de
maniobrabilidad.
A continuación se presenta de forma simbólica las válvulas más frecuentemente
usadas en la industria química y es recomendable familiarizarse con estas, ya que
se verá enfrentado a interpretar planos en donde se utilizan 9 las mismas.
Simbología de Válvulas y aditamentos asociados.

CARACTERÍSTICAS NOMÍNALES DE LAS INSTALACIONES HIDRÁULICAS Y


NEUMÁTICAS

9
La simbología presentada esta bajo la Norma TGL 21889 k europea(DIN de Alemania federal),
esta no difiere mucho de otras utilizadas en América y otras partes del mundo.
A fin de facilitar la lectura de planos técnicos y simplificar la información que se
requiere, se han establecido distintas normas técnicas que describen ampliamente
todos estos aspectos.
A continuación se presenta el sistema de numeración que se colocan en los tubos
para identificar los distintos parámetros característicos que dan información
relevante tanto de condiciones de operación y orden lógico.

Cifrado de números para tubería con identificación de parámetros y numeraciones


nominales para tubería de acuerdo con la norma TGL 21889K en el plan de
montaje:

Tabla 2.12 Cifrado de números en tubería y diámetros nominales estandarizados

Código de número en tuberías

Para simplificar el lenguaje descriptivo en la escritura de los planos, se han


desarrollado técnicas para el cifrado de las líneas que representan las tuberías en
un determinado diseño. Este cifrado esta descrito por la norma alemana 10 y su
interpretación se puede sustraer a partir de la leyenda que lo acompaña.

El número cifrado nos informa sobre muchas características particulares de los


materiales que están transitando dentro de los tubos y los parámetros técnicos
inherentes a estos como el diámetro, la presión etc. Esta información está ligada a
una serie descriptiva de los materiales que se transportan por medio de tubería y
que se ordenan codificadamente por medio de números de acuerdo a
consideraciones que se requieren manejar de los aspectos técnicos, como nombre
del material, la familia a la que puede pertenecer, la subespecie, las magnitudes
como la temperatura, presión entre otros (vea en anexos Grupos y familias de
materiales transportándose por tuberías)

A manera de ejemplo veamos los siguientes códigos escritos sobre las tuberías
10
TGL 21889 k
1 (00) (06 00) (080 / 0,1)

El numero 1 nos indica que se trata de agua lo que estará fluyendo por este tubo
(Grupo de materiales), el 00 nos indica que se trata de agua cruda sin tratamiento
alguno (Grupo, familia o especie), 06 indica la numeración corrida dentro del grupo
de materiales, 00 indica que es una tubería de fuera del bloque de proceso(que
viene generalmente de un pozo), 080 indica el diámetro nominal de la tubería o
sea 80 mm., 0,1 señala la presión de trabajo a la que será sometida esta tubería
(0.1 MPa.), la ausencia de un numero fuera del paréntesis que encierra el
diámetro y la presión, señala que la tubería carece de aislamiento térmico
especifico.

A continuación se plantean los siguientes códigos para ejercitar lo expuesto


anteriormente:

1.20 –0200 (100 / 1,6) X


8.21 – 0100 (150 / 1,6) X
8.21 – 0100 (040 / 1,6) X

DIÁMETROS NOMINALES

La industria mundial fabricante de tubos ha venido superando una problemática


referida al diámetro de estos, resulta que cada diseñador o constructor de plantas
industriales demanda una diversidad de diámetros en tuberías, producto de los
cálculos realizados y los volúmenes de materiales que tendrá que mover en un
tiempo determinado, esto arrastra consigo el problema de que muchas medidas
exigen gran cantidad de moldes y esto implica costos elevados en la construcción
de matrices para una producción en serie, luego habrá que elaborar una nueva
matriz y así sucesivamente.

A fin de reducir esta fluctuación que se presentaba, las compañías decidieron


estandarizar todos sus sistemas productivos y desarrollaron tuberías normadas en
sus característicos diámetros nominales NW (de sus siglas en alemán) La tabla
2.12, nos muestra también los diámetros nominales más frecuentes que se
pueden encontrar y van desde los 15NW hasta los 1000NW (este diámetro esta
expresado en milímetros a diferencia de las medidas inglesas o norteamericanas
dadas en pulgadas). Por tanto el diseñador industrial tendrá que decidir el
diámetro inmediato superior al número calculado.

ESQUEMAS DE MONTAJES DE TUBERÍAS EN INSTALACIONES


HIDRÁULICAS Y NEUMÁTICAS.

La manera convencional de representar tuberías esquemáticamente es por medio


de un plano de vista isométrica. La representación rómbica nos permite apreciar el
desplazamiento en tres dimensiones, formándonos una imagen grafica del
recorrido de cada línea de abastecimiento o derivada y su ubicación espacial en el
terreno. De igual forma nos permiten visualizar los distintos aditamentos como
trampas, válvulas, grifos, compensadores y demás utilería involucrada en la
instalación.

El esquema isométrico de una sección de tubería para la evaporación de goma a


partir de huesos, es presentado a continuación:

LOCALIZACIÓN Y MICRO LOCALIZACIÓN DE EQUIPOS DEL GRUPO DE


FLUIDOS EN PLANTAS QUÍMICAS.

La localización de los componentes para la conducción de fluidos puede radicar a


lo interno o externo de la planta de procesos siendo los equipos de impulso de
fluidos nodrizas como pozos, enfriadores de agua, caldera y otros de una
colocación externa a las instalaciones. En el desplazamiento de acometida para
los fluidos se utilizan tuberías de gran diámetro nominal > 100NW. 11
La lógica de instalación a lo interno corresponde generalmente a tubería de
distribución con las ramificaciones necesarias en diámetros nominales
<100 NW. El desplazamiento de las tuberías deberá realizarse de acuerdo a la
disposición de los equipos a los que surten o de donde se derivan generalmente
desde y hacia arriba (aérea) o subterránea (muy poco usada por la dificultad de
las reparaciones). También es posible encontrar tuberías adheridas a las paredes
o a los techos con dispositivos especiales para tal finalidad.(Ver apéndice)
En principio la directiva orientadora en la colocación de las líneas es que las
tuberías no se crucen o que puedan ocasionar incomodidades al momento de
obstruir la circulación de los operadores o el camino de los materiales entre los
puntos del proceso.

11
Diámetros mayores a 1000 mm. deberán ser solicitados para construcción especial y con un
mínimo de compra dispuesto por el fabricante.
Los enjambres de tubos deberán estar provistos de los espacios de operación
para el posible mantenimiento de intervención que se tenga que realizar en un
futuro.

MANEJO Y MOVIMIENTO DE GASES EN LAS PLANTAS DE PROCESOS


QUÍMICOS.

Los gases como la teoría lo indica es un estado de agregación de la materia


caracterizado por el movimiento desordenado de las moléculas y átomos que
pueden ser interpretado por la ley ideal de los gases.
¿Cómo mover esta masa gaseosa de un punto a otro y de qué manera depositarla
durante largos periodos con toda seguridad?, esta interrogante ha preocupada a
la ciencia desde tiempos remotos y ha dado pie a múltiples inventos y
aplicaciones, desde las más primitivas, hasta las más complejas.

TRANSPORTE DE GASES

Para transportar pequeñas cantidades (40000 m³ / año), se utilizan cilindros de


acero, carros tanques, para cantidades mayores a esta se utiliza el sistema de
gaseoductos. La fuerza matriz es provocada por la sobre – presión. Como
generadores de presión se cuenta con compresores. En algunas ocasiones para
facilitar el transporte del material se requiere licuar el gas.

Para la instalación de la tubería que conduce gases debe de conocerse:

 La presión de impulso necesaria en la toma de gas.


 La demanda promedio y máxima de gas.
 La relación entre la velocidad del flujo permitida y la caída de presión
 la determina el diámetro nominal de la tubería.

di = [(4V /) x Û]

Donde el diámetro interno (di) estará determinado por el cociente de 4 veces el


caudal (4V/) sobre Pi multiplicado por la velocidad media (Û).

En la aplicación práctica se encuentran también las siguientes ecuaciones


empíricas.

di = 3,741 [VT / pv] = 3,741 [mT / ∫pv]

Donde V = Caudal
T = Temperatura (K)
m = masa
Pv = Presión por volumen especifico

Para el transporte de gases podemos hacer uso de los distintos elementos de


generación del diferencial de presión con relación a los siguientes criterios:
 De acuerdo a la relación de presión de la parte de sucesión y presión en la
base del compresor.
 Pueden ser sopladores respectivamente ventiladores que generen
suficiente presión de empuje para mover la masa gaseosa
 Uso de dispositivos especiales tipo Soplete (Blower)
 Compresores en sus diversas variantes

CLASIFICACIÓN DE COMPRESORES

Estos los podemos ordenar de acuerdo a los siguientes criterios:

De acuerdo al principio de trabajo

 Compresores de Pistón
 Compresores de Pistón reciprocante
 Turbo compresores

Dada la gran diferencia entre presión de entrada (Pd) / salida (Ps), se producen
altos costos energéticos a la par del peligro de incendio y explosión.
La máxima temperatura para compresores lubricados con aceite es de
T  513K,
Una relación de presión Pd / Ps = 20... 30. da un N  0
Para una relación de presión más alta es posible realizarlo por medio de
Compresión en etapas y enfriamiento intermedio.

Agregados al sistema de compresión:

 Sistema de enfriamiento (antes y después)


 Sistema de lubricación (enfriadores de aceite, filtros)
 Sistema de válvulas de seguridad
 Amortiguadores de impacto en Pd y Ps.

ALMACENAMIENTO DE GASES LICUADOS:

Dado que la naturaleza de los gases no es la misma y que ésta presenta muchas
variantes en su uso, se acostumbra clasificar por grupos que presenten
propiedades similares.

Grupo del propano.


Aquí pertenecen todos los gases que como el propano, con el empleo de la
Presión Normal y temperatura ambiente se deja licuar, ya que la temperatura
crítica del ambiente es mayor que la del propano, butano, CO2, NH3 y Cloro entre
otros.

Al grupo del Oxigeno


Pertenecen todos los gases que su temperatura crítica se encuentra muy por
debajo de 273 K y por eso su licuado solo es posible a muy bajas temperaturas.
Ejemplos: O², N, H, Argón, flúor.

Tabla 2. 03 Tipos de compresores y sus características de trabajo

ESTRUCTURA CARACTERISTICA POSIBILIDADES DE


COMPRESOR DE TRABAJO REGULACION

- regulación de n 1/min.
Semillas y complejos en -regulación en la
TIPOS DE
una o varias etapas enfriados P succión
PISTON
- sin etapas entre
con aire o líquido Cargas
Carga total 


Reproducciones regulables
-compresor de celdas. V = 60%  120% aumento.
PISTON -componente de gaveta Regulación en la succión:
RECIPROCANTE giratoria. P Arreglo en recirculación.
- componente de anillos
Líquidos.
-componente de tornillo..


Cambio en las características
AXIAL
de trabajo por medio de
aparatos conductores antes
TURBO Construcción: de cada etapa con paletas
COMPRESORES -radical RADICA impulsoras regulables.
-axial L  regulación de n 1/min.
CRITERIOS DE SELECCIÓN DE BOMBAS, COMPRESORES Y
VENTILADORES

Muchas materias primas están presentes formas de fluidos. Como estos
materiales han de ser transportados para correspondiente procesamiento en las
fábricas, el tecnólogo tiene de conocer adecuadamente los principios que
gobiernan el flujo de fluidos y los aparatos y equipos que se utilizan en su
manipulación. Además, hay que tener en cuenta la tendencia cada vez mayor a
transportar sustancias pulverulentas o granulares como si fueran fluidos.
La fluidización, como se denomina a esta operación, se ha desarrollado porque es
mucho más fácil manipular líquidos que sólidos. El concepto de fluido es mucho
más amplio en la ingeniería que en las circunstancias ordinarias, incluyéndose en
él, tanto gases como líquidos o sólidos Fluidizado.

La razón es que como gases y líquidos obedecen muchas leyes comunes, resulta
conveniente agruparlos bajo el mismo término de fluidos. El estudio de fluidos se
puede dividir en fluidos en reposo (estática de fluidos) y fluidos en movimiento
(dinámica de los fluidos). Para ciertos fines es conveniente una ulterior subdivisión
en fluidos comprensibles (como los gases) y fluidos incomprensibles (como los
líquidos)

BOMBAS Y VENTILADORES
Las bombas y ventiladores convierten la energía mecánica procedente de su
motor en energía de presión o de velocidad en el fluido. El ingeniero debe
conocer cuáles son las clases de bombas, uso frecuente y sus características sin
entrar en muchos detalles.

La eficiencia de la bomba es la relación entre la energía suministrada por el


motor y el aumento en energía de presión o velocidad que ha experimentado el
fluido, en otras palabras, algo que nos hace recordar que trabajamos con cosas
reales ya que de ninguna manera encontraran una bomba con un coeficiente de
100%.

TIPOS DE BOMBAS Y SU APLICACIÓN

Por su gran diversidad, las bombas han sido clasificadas de acuerdo a sus
propiedades particulares en:

BOMBAS DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO

En estas bombas se introduce fluido dentro de la bomba y luego se expulsa por el


extremo opuesto. Las sub. clase más frecuentes de este tipo de bombas son:

 Bombas de pistón
 Bombas rotatorias (en las que unas aletas rotatorias aspiran y expelen
fluido a través de un sistema de válvulas)
 Bombas de piñones, (aquí el fluido es recogido en ruedas dentadas
rotatorias y forzado a través de la bomba a la zona de presión).

Las bombas de desplazamiento positivo desarrollan unas alturas de presión


elevadas, pero no toleran ningún tipo de bloqueo del sistema de descarga por
medio de agregados accesorios, lo cual puede derivar en desventajas para el
sistema.
BOMBAS DE CHORRO

En ellas se produce un chorro de gran velocidad en una boquilla de Venturi,


convirtiendo la energía del fluido en energía de velocidad, con lo que se produce
una región de baja presión que fuerza el fluido a través del estrechamiento,
seguido de la descarga de la mezcla de fluidos. Se utilizan con sustancias que no
se pueden manipular con las bombas mecánicas. También se puede utilizar como
bombas de vacío.
Las bombas de chorro desarrollan alturas pequeñas y tienen eficiencias
relativamente mínimas, pero en general son de bajo costo inicial ya que carecen
de partes móviles. Se aconseja utilizarlas en aquellos emprendimientos en donde
sobra medio propulsor como vapor de descarte, condensado, o remanente de
agua de recirculación en donde se está utilizando vació para el destilado.

BOMBAS NEUMÁTICAS

Se puede dar energía a un líquido por introducción de aire o un gas que puede
proceder de una fuente externa o de ebullición dentro del líquido. Ejemplos de este
principio son:

 La introducción de aire en el fluido para bombear el agua de los pozos


artesianos
 Introducir aire sobre un líquido contenido en recipiente resistente a la
presión y utilizar la presión producida para descargar el contenido del
mismo mediante el principio del sifonado.
 Los vapores producidos en la columna de un evaporador de película
ascendente o descendente.
 El soplado de aire a través de un lecho polvoriento para transportarlo en
forma “fluidizada”

BOMBAS DE HÉLICE

Es posible la utilización de hélices para imprimir energía a un fluido determinado.


Estas bombas son de amplia aplicación en el mezclado de sustancia contenidas
en los tanques y para unir y conducir los fluidos en tuberías. Este tipo de
dispositivos son muy comunes y poseen eficiencias elevadas, pudiéndose utilizar
solo para alturas reducidas (solo para 2 o 3 cm. de agua).

BOMBAS Y VENTILADORES CENTRÍFUGOS


La bomba centrífuga se basa en el principio de convertir la energía rotatoria en
energía de presión o de velocidad (impacto o choque). El medio a mover es
introducido por el centro de un rotor con aletas, tomando al girar energía de
rotación que se convierte de inmediato en energía de velocidad o de presión en la
periferia del disco.
Los ventiladores centrífugos trabajan con el mismo principio. Unas y otros se
utilizan mucho en la industria química y las bombas centrífugas pueden alcanzar
alturas moderadas (hasta 20 metros de agua).
Poseen grandes caudales con eficiencias elevadas. En este apartado no se
discutirá sobre teoría de bombas centrifugas ya que se supone es materia vista
en los cursos de mecánica de fluidos de los primeros años de la carrera, aunque si
diré que generalmente a la hora de adquirir uno de estos equipos el suplidor suele
proporcionar curvas características que muestran la conducta de la bomba en
distintas condiciones y que deben estudiarse detenidamente para que la bomba
elegida cumpla la función para las que fue diseñada.
Para una bomba dada, la capacidad varia con la velocidad de rotación del motor,
la presión desarrollada con el cuadrado de la velocidad y la potencia necesaria
con el cubo de la misma. Estos principios fundamentales, a los que desde ahora
en adelante denominaremos “leyes del ventilador”, son validos para todos los
ventiladores centrífugos.

PROBLEMAS Y EJERCICIOS LIGADOS AL MOVIMIENTO DE FLUIDOS DE


MATERIALES EN LAS INSTALACIONES DE PROCESOS QUÍMICOS.

a) El propietario de industrias RODCEN desea modificar su sistema de


calefacción en la batería de Marmita que actualmente opera con fuego
directo. Le encarga un diseño de la modificación del sistema a calor
indirecto sin el empleo de una caldera de vapor comprimido. Deberá
entregar un esquema de la modificación solicitad y una memoria de cálculo
para las medidas y capacidades básicas. Cantidad de marmitas 6,
capacidad de cada una 30 galones, distancia entre cada una 1,50 m,
material: acero inoxidable 304.
b) Una cervecería tradicional desea modernizar un poco su sistema y de paso
hacer algunos ahorros energéticos para lo cual decide reutilizar el calor que
se genera en la hervida del mosto para precalentar el agua de riego en el
Lauter (filtro doble fondo). El esquema tecnológico de la elaboración de
cerveza hasta la parte que nos interés es el siguiente: Molida de la malta;
Maceración de la malta; Separación del extracto con agua caliente; hervida
del mosto; Sedimentación del mosto; enfriado del mosto caliente. Realice
una propuesta tecnológica para dicho cambio y recuperación energética
(deje solo planteado no realice cálculos numéricos). .
c) De los siguientes ejemplos de productos mencione los mecanismos de
movilización del mismo durante el proceso:
 Almidón nativo de yuca
 Miel de abeja a granel
 Pasta dental a granel
 Mayonesa
 Habichuelas
 Pulpa de papel sulfatada
 Cueros de reces durante el curtido
 Carnaza
 Lejía de sodio (hidróxido de sodio)
 Acido per acético
 Gel de sílice
 Alúmina
 Peróxido de hidrogeno
 Cemento a granel
 Barro a granel húmedo

d) Del siguiente texto, realice el esquema del proceso en mención: Naranjas


llegando al local de la planta y se dejan caer en un Bunker para el lavado,
seguidamente son transportadas a la locación de selección y clasificación
ubicada en un segundo piso, posteriormente son trasladadas hasta la
estación de rallado y extracción del aceite esencial un nivel mas abajo,
luego pasan por un cortador y un exprimidor integrados en el mismo
equipo, finalmente se conduce el jugo a una centrifuga y la pulpa pasa
hacia el extractor de pectina.
e) El emporio destilero Pellas requiere ordenar el sistema de destilación de
alcohol para la elaboración de ron ya que en la actualidad todos los tanques
fermentadores depositan individualmente su carga al destilador y se quiere
que el sistema trabaje automáticamente y de forma continua. Se solicita
establecer criterios y un esquema de la solución propuesta.

BIBLIOGRAFÍA

V. Streeter, E. Wylie, Mecánica de fluidos. Ed. Reverté.


R. Perry, Handbook of Chemical Engineering.
Ed. Mc Graw –Hill.
Hougen/Watson/Ragalz "Principios de los procesos químicos"
Editorial Reverte, S.A., España 1972.
J. Welty C. Wilson: Fundamentos de transferencia de momento, calor y masa. Ed.
Limusa.
J.N. Coulson J.F. Richardson: Ingeniería Química Tomos I y II Ed. Reverté.

UNIDAD III
DISEÑO DE EQUIPOS DE REDUCCIÓN DE TAMAÑO

Se presenta una panorámica sobre las distintas operaciones mecánicas y su


utilidad en los proceso de transformación en la industria química.

Este tercer capítulo atiende los equipos de reducción de tamaño desde la


perspectiva de sus generalidades en la aplicación, la correspondencia con las
distintas etapas del proceso y los materiales que son transformados en estas
etapas preliminares mediante el accionar de las fuerzas, tenciones y su resultado
apropiado para la buena calidad del producto esperado.

Son retomados los fundamentos de las operaciones mecánicas a fin de abordar el


cálculo y dimensionamiento de los equipos en combinación de los resultados de
las pruebas granulométricas.

Por último se introduce un apartado que conduce a mejorar aspectos con la toma
de decisión al momento de hacer la escogencia de los distintos aparatos de
reducción de tamaño que se utilizaran en los diversos procesos estudiados.

GENERALIDADES DE LOS EQUIPOS REDUCTORES DE TAMAÑO

El principio general de los equipos de reducción de tamaño es dividir un


determinado sólido hasta el tamaño granulométrico apropiado para una operación
determinada. Generalmente se intenta extraer algún material valioso que se
encuentra en las profundidades o ampliar el área de contacto para realizar una
mejor operación de extracción. Sea cualquiera el motivo por el cual se realiza la
reducción de tamaño, esta se ajusta a patrones que tienen que ver con las
características del material, por un lado, y las propiedades que deberán tener los
implementos a utilizarse para realizar dicha reducción. Entre más preciso sea este
análisis, mejor serán los resultados de la operación.

ANÁLISIS DE LA CORRELACIÓN EQUIPO – PRODUCTOS, EN LOS


SISTEMAS DE REDUCCIÓN DE TAMAÑO.

Partiendo de la definición de reducción de tamaño como la división de sólidos o


complejos granulométricos hasta un determinado grado de división, podemos
ordenar de acuerdo al objetivo del proceso en:

 Esfuerzo por obtener un determinado tamaño o separación de partícula


 Incremento de la superficie de contacto con el propósito de mejorar los
procesos de transferencia de masa y energía
 Extracción de materiales valiosos
 Cambios de estructuras y reacciones químicas.
 Favorecer la mezcla de ingredientes.
Principio de acción: Reducción de tamaño con aparatos determinados a través de
tenciones mecánicas.

Tabla 3.1 Reducción de tamaño – Aplicación

Rama industrial Etapa tecnológica Aparatos


Molinería Molienda de azúcar, Molinos de rodos en
frijoles, mostaza, trigo diferentes graduaciones
del gravado
Cacao Quebrado de los granos Quebradora y limpiadora
del cacao, y limpieza, de cacao.
molienda de las Molino de rodos
quebraduras del cacao
Cemento Extracción del barro Maquinas
quebrantadoras de
quijadas
Grasas y aceites Preparación de la soya Laminadora de rodos
para la extracción plana.

En la reducción del tamaño existen 3 tipos de fuerzas:

 Fuerza de compresión: utilizada para romper productos duros. Principio:


cascanueces.
 Fuerza de impacto: utilizada para la molienda fina. Principio: martillo.

 Fuerza de cizalla o frotamiento: utilizada en aparatos de trituración de


sustancias blandas. Principio: piedras del molino.

La maquinaria hace uso de los tres tipos de fuerzas pero uno es más importante
que los otros dos en cada maquina.

APARATOS DE REDUCCIÓN DE TAMAÑO

Alimentos secos: trituración y molienda:

 Trituración: desmenuzamiento de los materiales gruesos hasta tamaños del


orden de 3 mm. Fuerza de compresión.
 Molienda: obtención de productos en polvo. Fuerza de cizalladura.

 Trituradora de mandíbulas:

Se añade la sustancia o alimento en medio de dos grandes mandíbulas, una fija y


otra en movimiento de avance y retroceso de forma que la sustancia se mueve
hacia una posición cada vez más baja, siendo triturada a medida que desciende.
Molino de piedras:

Consiste en dos piedras circulares montadas sobre un eje. La piedra superior que
normalmente esta fija tiene una boca de entrada de carga, la inferior gira. La carga
pasa por la separación entre las dos piedras. Los productos reducidos se
descargan por la arista de la piedra inferior. En algunos modelos las dos piedras
giran en dirección opuesta. En las maquinas modernas las piedras naturales están
siendo reemplazadas por piedras de acero endurecido. Se utilizan en la molienda
del maíz, trituración de los granos de cacao para chocolate y la molienda de
harina.

Molinos gravitatorios

Utilizados para la molienda muy fina.

Molino de barras:

Se reemplazan las bolas por barras de acero. Las barras tienen la longitud de la
cavidad interior del molino y ocupan el 50 % de este. Se utiliza para sustancias
suntuosas en las que usando bolas pueden quedar adheridas a la superficie o
masa de la carga.

Las partículas obtenidas de un proceso de reducción es necesario clasificarlas


según sus dimensiones, usando tamices que las dividen en 2 corrientes. Las
partículas más grandes (gruesos) vuelven a la maquina, mientras las pequeñas
(finos) continúan al siguiente aparato.

APARATOS PARA LA REDUCCIÓN DE TAMAÑO DE ALIMENTOS FIBROSOS.

Se utilizan fuerzas de impacto y cizalla aplicada por medio de una arista cortante.
Para mayor eficacia cuando se reduce el tamaño a la carne esta se congela a una
temperatura inmediatamente inferior al punto de congelación, mientras que la fruta
y verdura, por tener una textura más firme a temperatura ambiente, no requiere
mayor preparación. Los aparatos son semejantes a los de sustancias secas,
excepto al que se utiliza para la extracción de pulpa de la fruta.

Existen 4 tipos de aparatos que combinan las fuerzas para producir una
reducción de tamaño:

Rebanadoras: serie de cuchillas giratorias que cortan generalmente el alimento en


rodajas (Pan de molde).

Cortadoras en cubos y dados: serie de cuchillas giratorias que cortan el alimento


en cubos y dados. Utilizado para fruta, verdura y carne.

Ralladoras y desmenuzadoras: molino de martillo en el que se sustituye a estos


por cuchillas o aristas cortantes, aplicando Fuerzas de impacto.
El desmenuzamiento consiste en fragmentar la materia prima en trozos pequeños
sin importar su uniformidad en el tamaño. Estos se pueden utilizar en productos
deshidratados.

Maquinas para la elaboración de pulpas: utilizada para frutas de poca calidad


destinada a mermelada. Consiste en una pantalla cilíndrica perforada que contiene
en su interior cepillos o paletas que giran a gran velocidad. El producto se coloca
en la tolva de alimentación, cavidad que conecta con el cilindro para que los
cepillos lo fuercen a pasar por los agujeros en su periferia. El tamaño de los
orificios determina el tamaño de la partícula de la pulpa.

FORMACIÓN DE SISTEMAS COLOIDES, PULVERULENTOS, LÉOSOLES Y


XEROSOLES.

Siempre que sea el propósito la reducción de tamaño, se estará en camino de


formar distintos sistemas particulados que dependerán de la granulometría
deseada y los implementos que se utilicen para trabajar sobre ellos. A medida que
se disminuye el tamaño, las propiedades del material y su comportamiento
reológico se verá alterado por el grado de las fuerzas que interactúan entre las
fracciones.

Por ejemplo, a medida que disminuye el diámetro de partícula de un solidó, el


comportamiento del mismo se inclina a mostrar características y particularidades
de los líquidos. Estas son aprovechadas para un máximo provecho de la
operación.

SISTEMAS COLOIDES

Su principal característica es el tamaño de partícula y se aplica a sólidos con los


cuales se pretende conseguir una consistencia particular.
Ejemplo: algunos compuestos fibrosos como la Sábila (Aloe vera) que requieren
una textura tersa y suave, solamente se alcanzan sometiendo el material a
reducciones por debajo de las 100 micras de diámetro. Se utiliza un molino
coloidal para este trabajo.

Cuando las partículas de una mezcla homogénea tiene aproximadamente un


tamaño de 10 a 10 000 veces mayor que los átomos y moléculas tenemos un
sistema coloidal en lugar de hablar de solvente y soluto, se acostumbra a usar los
términos fase dispersoras y fase dispersa. Un aerosol es una dispersión coloidal
de un sólido en un gas (como el humo de un cigarro) o de un líquido en un gas
(como un insecticida en Spray). Una emulsión es una dispersión coloidal de
partículas líquidas en otro líquido; la mayonesa, por ejemplo, es una suspensión
de glóbulos diminutos de aceite en agua.

Un sólido es una suspensión coloidal de partículas sólidas en un líquido; las


pinturas, por ejemplo, son una suspensión de partículas de pigmentos sólidos
diminutos en un líquido oleoso.

Un gel es un sólido en el que las partículas suspendidas están sueltas,


organizadas en una disposición dispersa, pero definida tridimensionalmente,
dando cierta rigidez y elasticidad a la mezcla, como en la gelatina.

POLVOS

La aplicación de la reducción de tamaño a partículas no mayores de las 250


micras, penetra el campo de los materiales pulverulentos (en especial materiales
con un grado extremo de deshidratación). La finalidad de generar partículas
ínfimas como las del polvo pueden deberse al aprovechamiento de algunas
propiedades que aparecen en los materiales cuando se alcanzan estos rangos de
diámetros.

Ejemplo: Cuando se aplica condimentos a los bocaditos (snaks) se requiere que el


mismo se adhiera por tiempo prolongado al productos y esto solo se alcanza
cuando el condimento se ha pulverizado adecuadamente. Las fuerzas de cohesión
son particularmente altas a medida que disminuye el diámetro de partícula. La
solubilidad se ve favorecida al incrementar el grado de pulverización ya que el
área de contacto del material comprometido en el proceso se ve incrementada en
un sinnúmero de veces.

ANÁLISIS DE LOS COMPLEJOS MATERIALES DE ACUERDO A SU


ESTRUCTURA REOLÓGICA.

Cuando se trata de reducir tamaño merece especial atención el comportamiento


reológico que presenten los materiales sometidos a este proceso. Por ejemplo
cuando tenemos materiales que presentan deformaciones plásticas, no se pueden
utilizar soluciones de de impacto para reducir el tamaño ya que lo que se consigue
aplicando esta metodología es un aplastamiento del material. Digamos que la
reología nos ayuda a tomar el mejor camino de selección para usar el equipo
adecuado.

Materiales que presentan deformaciones elasto plásticas, requerirán de


mecanismo de desgarre y corte dinámico en lugar de impacto o fricción pura.
Otros materiales con deformaciones rígidas y de poco movimiento de sus
moléculas se irán adecuando en mayor grado a elementos de impacto como los
molinos coloidales y los de bolas. También caben las fuerzas de cizalladura
combinándolas con las de fricción
REDUCCIÓN DE TAMAÑO A CONGLOMERADOS CRISTALINOS.

En cuerpos que alcanzan el estado cristalino de la materia, la estructura permite


utilizar múltiples combinaciones de fuerzas, unas con mayor efectividad que otras,
y los esfuerzos puros como el impacto vertical o tangencial, que reúne la máxima
concentración de fuerza, para provocar el rompimiento.

Algunos ejemplos que pueden ilustrar esta aplicación los encontramos en la


explotación de cuarzo. Aquí los bloques monolíticos presentan una estructura
cristalina centrada en las caras por tanto un impacto directo de un molino de bolas,
activara los centros de carga, distribuyendo así las fuerzas a los ejes de contacto,
multiplicando la magnitud a niveles de fractura múltiple de los cristales vecinos.
Cuando los cristales se encuentran de un tamaño aproximado a los 3 a 4 mm de
diámetro, se recomienda el empleo de una combinación de fuerzas (tipo fricción e
impacto), a fin de conseguir un mayor grado de reducción.

MOLIENDA DE CRISTALES CON RODOS

El aparato de mayor empleo en estos casos es la Trituradora de rodillos:

Esta provista de dos cilindros pesados de acero que giran uno hacia el otro en
sentido convergente. Las partículas de la carga son atrapadas y arrastradas entre
los rodillos que la someten a una fuerza de compresión que los tritura. En algunos
aparatos los rodillos giran a distinta velocidad actuando también fuerzas de cizalla.
Su principal aplicación está en la industria de la caña de azúcar, se tritura la caña
al pasar por etapas sucesivas de rodillos. La producción de esta trituradora se
encuentra determinada por la longitud y diámetro de los rodillos y la velocidad de
rotación. Las “relaciones de reducción de tamaño” menor a 5.

“Relación de reducción” (R.R): es la relación entre el tamaño medio del producto


que la abandona después del proceso de reducción de tamaño. Para medir el
tamaño medio se utiliza normalmente el diámetro aritmético obtenido del análisis
de tamices de las muestras en las corrientes de alimentación y salida. Las
trituraciones gruesas reducen a un 8: 1 mientras que la molienda lo hace a 100: 1.

ANÁLISIS DE LOS CONJUNTOS DE EQUIPOS DE REDUCCIÓN DE TAMAÑO


POR SU PRINCIPIO DE ACCIÓN.

Características que regulan la selección de los aparatos.

Dureza y Abrasividad:

Los productos más duros son más difíciles de triturar, se necesita más energía y
los tiempos de residencia en la “zona de acción” son mayores. Esto puede hacer
necesario:
 Un molino de mayor capacidad para una producción determinada,
 Una producción más pequeña para un molino determinado o

 Una combinación de ambas cosas

Además las sustancias duras suelen ser abrasivas, produciendo un desgaste de


las superficies de trabajo. Estas superficies deben ser de materiales duros y
resistentes al desgaste (acero de manganeso templado) y poder reemplazarse con
facilidad.

Estructura mecánica:

Nos indica la clase de fuerza que efectuara la trituración. En los productos frágiles
la fractura tendrá lugar a lo largo de las líneas de debilidad sometida al esfuerzo.
Cuanto mayor es la partícula mas planos débiles tendrá y más fácil su rotura, se
utilizara la trituración con Fuerza de compresión aplicada en un determinado
ángulo de incidencia. Con pocos planos de unión o líneas de debilidad será
necesario nuevos puntos de partida de grietas para lo que empleamos la Fuerza
de impacto y cizalla a la vez, lo que ocurre en las partículas de tamaño pequeño.
Para los productos de estructura fibrosa es necesario desgarrarlos o cortarlos en
tiras a lo largo de un eje.

Humedad:

Un exceso de humedad en un alimento seco puede provocar la aglomeración de


las partículas y bloquear el aparato (molino), afectando la producción y eficiencia.
Pero también la formación de polvo en la molienda en seco causa problemas
como las enfermedades respiratorias peligrosas por inhalación y porque muchos
productos finamente divididos son inflamables. Para reducir la formación de polvo
se usan aspersores de agua en los casos posibles o se aplican ciclones próximos
a la fuente.

Sensibilidad a la temperatura de las materias primas:

En la zona de acción de un molino el calor proviene de dos fuentes:

 Del roce o fricción entre partículas contiguas.


 De la energía de deformación absorbida por las partículas que se
desprenden en forma de calor, cuando cesa de actuar el esfuerzo aplicado
sin que tenga lugar la fractura.

Una elevación considerable puede producir la degradación de los materiales


sensibles. Si el calor produce una carga suntuosa se obstruye el molino. Por eso
es necesario conocer la temperatura de ablandamiento y recurrir a dispositivos de
refrigeración (chaquetas) si es necesario.

EQUIPOS DE FRICCIÓN.
Molinos de disco único:

Las materias pasan a través de la estrecha separación existente entre un disco


estriado que gira a gran velocidad y la armadura (contra disco) estático del molino.
La acción de frotamiento y el efecto de millares de micro cortes, por el estriado
sobre la superficie de los discos en contra sentido, produce la trituración de la
carga. La separación depende del tamaño de la materia prima y las exigencias del
producto acabado. Otro elemento a considerar es la dureza y tenacidad del
material a procesar. Se utiliza para la preparación de cereales, molienda de arroz y
maíz.

Molino coloidal:

Homogeniza al punto de formar una partícula muy pequeña, del orden del micrón,
distribuyéndolas de manera uniforme. Subdivide la partícula de grasa o crema,
dispersándola en un medio acuoso. Las mezclas basadas en cremas, obtienen un
aspecto más brilloso y consistente. Potencia los agentes de batido, emulsiones
para el cutis, jarabes, helados, mayonesa, salsas tipo kétchup, mostaza, etc. Ideal
para la fabricación de diversos jugos de fruta, licuados, leches de soja.

GRUPOS DE FRICCIÓN – IMPACTO.

Molino de martillos:

Está compuesto de una cámara cilíndrica recubierta interiormente en una de sus


secciones con una plancha de acero endurecido denominada plato de ruptura o
plato estacionario. En el interior un eje dotado de martillos en toda su longitud gira
a toda velocidad. La desintegración de los alimentos se produce por fuerzas de
impacto al ser empujados por los martillos contra la plancha de recubrimiento.

En algunos casos la boca de salida del molino se reduce mediante una rejilla que
retiene el alimento hasta que las partículas han alcanzado el tamaño adecuado
para atravesarla. En estas condiciones de “estrangulamiento” intervienen las
Fuerzas de cizalla. Se utiliza para la molienda de pimienta, especias, azúcar, etc.
Son capaces de triturar también productos fibrosos para lo que se sustituyen los
martillos por cortadoras con sección aguda.

Molinos de bolas:

Los molinos de bolas utilizan fuerzas de cizalla e impacto. Esta formado por un
cilindro giratorio horizontal que se mueve a poca velocidad con cierto numero de
bolas de acero, cantos rodados o piedras artificiales en su interior. A medida que
gira el cilindro, las piedras o bolas se elevan por las paredes y caen sobre los
productos a triturar que están ocupando el espacio libre entre las bolas. Las bolas
resbalan entre sí produciendo el cizallamiento de la materia prima. Es muy
efectivo.
El tamaño de las bolas oscila entre 2 y 15 cm. Las pequeñas proporcionan mas
puntos de contacto, pero las grandes producen un mayor impacto. Parar una
molienda eficaz no debe excederse la “velocidad crítica”: Velocidad a la cual una
bola pequeña esférica dentro de un molino empieza a centrifugar. La velocidad
óptima es el 75 % de la velocidad crítica. Es determinante la velocidad de rotación
para evitar que las bolas se adhieran al giro interno del tambor.

EQUIPOS DE CORTE.

Picadoras: utilizadas en la industria cárnica para realizar embutidos, fiambres,


picado de huesos, picado de subproductos cárnicos para harinas y grasa y picado
de sebos y mantecas. Verduras para rebanar cuando se piensa en secado.

Se clasifican en 3 grupos:

 Productos blandos: carne, tocino y cartílagos.


 Productos semiduros: carne, huesos de cerdo, aves y carne congelada a mas
de - 10 ºC.

 Productos duros: huesos de vaca y carne congelada a - 15 º C o por debajo.

Partes de una picadora estándar.

 Cárcasa: de acero inoxidable.


 Tolva de alimentación: donde se deposita la materia prima, de acero inoxidable,
con paredes inclinadas y de capacidad variable.

 Tornillo de alimentación: situado en el fondo de la tolva, dirige la materia prima


a las cuchillas de picado.

Sistema de picado:

El sistema esta compuesto de discos perforados y cuchillas de 3 aspas, cada una


presenta una perforación en el centro para encajar en el eje de transmisión del
movimiento. Las cuchillas que giran ejercen una acción de picado y corte contra
los discos produciendo también el avance del material de picado hacia el disco
siguiente.

Los discos son placas circulares con perforaciones de diversos diámetros


dependiendo de lo fino del picado. En el dispositivo se coloca primero un disco de
sujeción y luego una cuchilla. A continuación viene un primer disco perforado con
perforaciones de diámetro mayor que el siguiente y el último disco. Entre ambos
va otra cuchilla picadora. Al final del sistema hay un disco o cabeza de cierre que
sirve para tensar todo el dispositivo de picado.

Motor y dispositivo de transmisión de movimiento:


El tornillo de alimentación empuja al producto hacia los discos y cuchillas que los
cortan y por efecto de auto alimentación las propias cuchillas empujan al producto
hacia delante llegando a salir por el ultimo disco perforado. Las cuchillas se
someten a un tratamiento anticorrosivo. Es frecuente el calentamiento de la
materia debido a filos de cuchillas en malas condiciones o aun escaso empuje
hacia delante de la materia por un mal ajuste del dispositivo de picado.

Otros implementos usados en el corte son: el Cutter, la Guillotina y la sierra Sin fin.

EJERCICIO APLICADO EN EL DISEÑO DE EQUIPOS DE REDUCCIÓN DE


TAMAÑO EN LAS INSTALACIONES QUÍMICAS.

1. Determine qué equipo necesita usar y porque, para reducir tamaño de los
siguientes materiales.

a) Terrones de almidón nativo con 12 % de humedad


b) Hojas de Sábila (Aloe vera)
c) Masa de pan
d) Crocante de maní
e) Chocolate duro
f) Pastas alimenticias
g) Carbonato de calcio
h) Sal común (cloruro de sodio)
i) Cloruro de polivinilo (PVC)

Respuestas:

a) Los terrones de almidón pueden ser triturados por varios métodos, todos
validos. Estos pueden ser: molino de martillo, molino de bolas, y el
razonamiento es que el material tiene una estructura porosa, producto
del desprendimiento de agua durante el secado, lo cual deja una
superficie acanalada.
b) Se puede utilizar una serie de molinos de rodos con grabado ya que el
producto esta protegido por una cubierta fibrosa que no es conveniente
tenerla en el producto procesado.
c) Para la masa del pan es necesario atender las respuestas reológicas de la
misma, cuando se aplica presión o impacto, la masa se estira pero no
se corta por lo que se apropia el uso de cuchillas con fuerzas de cizalla.
d) Pueden utilizarse varios aparatos de corte pero del tipo impacto y fricción
aunque la meladura de cobertura del trocante tiende a adherirse a los
elementos mecánicos.
e) Aparatos de impacto por su estructura cristalina
f) Cuando están frescas por medio de corte mediante troqueles y secos
por impacto o rodos dado a su estructura rígida.

Los restantes puntos quedan abiertos a solucionarse por el lector.

BIBLIOGRAFÍA

V. Streeter, E. Wylie, Mecánica de fluidos. Ed. Reverté.


R. Perry, Handbook of Chemical Engineering.
Ed. Mc Graw –Hill.
Hougen/Watson/Ragalz "Principios de los procesos químicos"
Editorial Reverte, S.A., España 1972.
J. Welty C. Wilson: Fundamentos de transferencia de momento, calor y masa. Ed.
Limusa.
J.N. Coulson J.F. Richardson: Ingeniería Química Tomos I y II Ed. Reverté.

UNIDAD IV
DISEÑO DE EQUIPOS DE SEPARACIÓN

El estudio en particular de este grupo de equipos nos conduce a revisar una serie
de conocimientos previos a fin de que el lector pueda comprender mejor y afine
sus criterios sobre los equipos mas adecuados a utilizar en los procesos que son
abordados como ejemplos.

Se estudian en este capítulo los distintos tipos de centrifugas, filtros,


sedimentadores y aplicaciones, así como cálculos necesarios para el diseño
tecnológico de las mismas.

Los equipos de filtración son presentados de forma sistemática y combinante,


tanto con las funciones como lo apropiado o no del uso en relación a las
centrifugas, lo mismo que los sedimentadores y ciclones, logrando con este efecto
una mayor propiedad a la hora de seleccionar el equipo mas adecuado en relación
del principio de funcionabilidad.
GENERALIDADES SOBRE LOS EQUIPOS DE SEPARACION

En la industria química como en muchas otras se requiere separar materiales con


múltiples finalidades, es así que de una determinada mezcla nos puede interesar
uno de los componentes en especial y con el máximo grado de pureza. No
siempre resulta fácil la consecución de tal objetivo ya que se anteponen muchas
razones de carácter físico, ligado a la particularidad de cada componente.

Se pueden trazar algunas rutas del abordaje para la resolución de problemas de


separación de materiales contando siempre con datos de las características y
propiedades físicas de cada uno de los componentes. Razones como la densidad,
viscosidad, punto de ebullición entre otros, resultan ser determinantes para
seleccionar la mejor operación mecánica de separación.

CARACTERIZACIÓN DE LOS MATERIALES SOMETIDOS A LA OPERACIÓN


MECÁNICA DE SEPARACIÓN, ATENDIENDO SU ESTADO DE
AGREGACIÓN Y SU CONDICIÓN REOLÓGICA

Es infinita la cantidad de materiales que se requieren separar así como su estado


de agregación, por tal motivo es conveniente agrupar los mismos en grupos con
características si no iguales, al menos parecidas.

SÓLIDOS

De aquí se derivan una serie de características inherentes a los sólidos que son
aprovechadas para determinar el modelo de separación más conveniente, por
ejemplo:

 Pulverulentos(rango de partícula 400 - 1000 micrones)


 Húmedos ( lodos, barro, pastas )
 Granulares (rango mayor que 0.5 mm.)
 Escamas (desde un rango aproximado de 150 micrones)

LÍQUIDOS

En el estado de agregación líquido se disminuyen las alternativas de separación


de los materiales ya que las fuerzas de unión intermoleculares se definen o
dependen fundamentalmente de la densidad. Podemos agruparlos en:

 Líquidos altamente densos


 Ligeros
 Suspensiones verdaderas

GASES

Podemos agrupar los gases a partir de la carga que transportan en:


 Estáticas polarizadas (partículas de polvo producto de los procesos de
combustión)
 Húmeda (volúmenes de gases cargados con vapor de agua)
 Gasformix ( mezcla de gases )

Tabla 4.2 Tipos de separador mecánico tabulados

Materiales separados Separadores

Líquido de un líquido Tanques de sedimentación, ciclones líquidos,


decantadores centrífugos.

Gas de líquido Tanques fijos, desaireadores, rompedores de espumas.

Líquido de gas Cámaras de sedimentación, ciclones, precipitadores


electroestáticos, separadores de choque.

Sólido de líquido Filtros, filtros centrífugos, clarificadores, Espesadores,


centrífugas de sedimentación, ciclones líquidos, criba
húmeda, separadores magnéticos.

Líquido de sólido Prensas, extractores centrífugos.

Sólido de gas Cámaras de sedimentación, filtros de aire, filtros de bolsa,


ciclones.

Sólidos de sólidos Cribas, clasificadores neumáticos y húmedos,


clasificadores centrífugos.
CARACTERIZACIÓN DE LOS EQUIPOS DE SEPARACIÓN DE ACUERDO A
LOS PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO Y ACCIONAR OPERATIVO EN
EL TRATAMIENTO DE LAS DIFERENTES CATEGORÍAS DE MATERIALES
SOMETIDOS A LA OPERACIÓN.

Si de separar se trata, existen una cantidad considerable de aparatos


desarrollados para realizar eficientemente esta tarea. Desde los más simples
hasta los complejos, estos aparatos han sido diseñados para la comodidad del
cliente, empleando los sistemas de trabajo apropiados y pensados de acuerdo a
los principios de acción de las fuerzas sobre los materiales a separar.
Los principales aparatos (equipos) de separación son:

 Sedimentadores
 Filtros
 Centrifugas (también conocidas como clarificadores)
 Ciclones12

Todos ellos estructurados de una forma tal que sea posible separar el material que
se desea de la manera más eficiente y propicia. Podemos encontrarlos en su
forma pura y con bastante frecuencia en combinaciones. El mismo desarrollo
científico tecnológico ha impulsado formas novedosas de equipos que mejoran
notablemente los rendimientos en los procesos que son empleados.

Una correcta aplicación del equipo apropiado en el proceso es la base


condicionante en el éxito de la operación, por tanto es imprescindible conocer bien
los principios de acción y tener claro el objetivo de la separación, realizar las
preguntas ¿Qué separar?, ¿Qué condición tiene el material a separar?, entre
otras.

¿CUANDO USAMOS LA SEDIMENTACIÓN EN UN PROCESO? 13

El dominio de la sedimentación es el campo de las suspensiones, por tanto todo


aquello que tenga que ver con partículas en suspensión real (no estabilizada) es
materia de aplicación de un sedimentador. Conocemos de los primeros años de
estudio que las fuerzas que actúan en el campo de la sedimentación son las
fuerzas que generan la gravedad de la tierra, esta varía con la posición del planeta
en que nos encontremos y que el cambio es mínimo de un punto a otro.

Algunas aplicaciones de Sedimentadores nos orientan sobre su uso:

 Clarificador de láminas inclinadas

Es un equipo que por un procedimiento físico, separa los sólidos del agua, en un
espacio de un tercio de lo que lo hace un clarificador convencional (circular).
Después de la floculación, estos sólidos reposan en las placas inclinadas y por
gravedad resbalan al fondo. Pueden ser con fondo cónico o cilíndrico. Su
construcción es acero al carbón con recubrimientos epóxicos internos y externos,
o bien, acero inoxidable. Su capacidad va de 10 a 2,000 gpm. (Galones por
minuto)

 Un Clarificador gravitacional

12
http://www.invenia.es/inveniaextensions:aparato_separacion_ciclonica
13
http://www.cepis.ops-oms.org/bvsatp/e/tecnoapro/documentos/agua/158esp-diseno-desare.pdf
Es el método más económico para remover sólidos de los líquidos, debido a que la
gravedad es una fuente de energía natural y es gratis. Un clarificador simple
provee una zona no turbulenta, donde a los sólidos suspendidos en el líquido se
les da el tiempo suficiente para que reposen en las placas y se resbalen al fondo.

 Clarificadores centrífugos

Los Sedimentadores centrífugos tienen muchas aplicaciones en empresas de


diversas ramas industriales en donde se demanda alta eficiencia y bajos costos. El
dispositivo consiste en un tanque cilíndrico que posee dos entradas en forma
tangencial del producto a sedimentar, el primero en la parte de abajo y la segunda
entrada por encima de la parte media.

La fuerza centrifuga la genera la turbulencia del chorro de liquido que entra


propulsado por la bomba y toma la curvatura del tanque. Al final se forma un
pequeño cono de sustancias sólidas precipitadas al centro del tanque, que salen
de primero al desecho, dejando en la parte superior la sustancia clarificada.

 Canales de sedimentación rápida

Esta modificación de Sedimentadores se aplica en la industria de los almidones y


consiste en canales revestidos de baldosas de cerámica con las dimensiones
siguientes: altura 45 cm., ancho 50 cm., 50 m. de largo. Cada sedimentador posee
hasta 10 canales de estos y la sustancia recorre la distancia completa impulsada
por un pequeño desnivel de 2,5 cm. a partir del segundo canal. Los sólidos van
quedando sobre todo recorrido de acuerdo a su peso específico, proporcionando
esta particularidad, la manera de clasificar el material que se obtiene.

EL ÁMBITO DE LOS FILTROS

Los filtros son por lo general superficies de separación cuyo mecanismo


principal se conjuga entre el diámetro del poro, el área útil y la fuerza de empuje
sobre la capa filtrante. Es un procedimiento más rápido que la sedimentación pero,
sin lugar a dudas, considerablemente costoso. Hay que evaluar
concienzudamente el empleo de un filtro hasta llegar a la conclusión de que los
volúmenes, y valor agregado de los materiales filtrados pagan la inversión.

En todo caso, estamos hablando de un proceso de optimización que al final


nos aportara luces sobre la selección del equipo de filtración adecuado. Un
ejemplo nos ilustra un poco el asunto: si se tiene una suspensión de almidón
nativo probablemente nos inclinemos por usar un sedimentador por varios
motivos:

1 – Así lo han hecho siempre,


2 – Es mas barato un tanque de sedimentado que un filtro,
3 – Su empleo es más simple y no requiere gran especialización del personal.

No obstante, la calidad del almidón que se consiga, no será la optima para


las exigencias del mercado, ya que el tiempo de sedimentado es muy prolongado
y los microorganismos no esperan para actuar. Por tanto se impone el empleo de
un sedimentador dinámico de canales o filtros del tipo Dorr sin pre capa. Si las
exigencias son muy altas se aplicara incluso la centrifuga como medio mecánico
de separación.

Existen otra variedad de filtros muy empleados en las industrias de las bebidas, se
trata de los conocidos filtros de candela o patrones. El principio de acción es el
mismo, lo que cambia es la efectividad con que trabajan ya que incrementan la
superficie filtrante al presentar superficie cilíndrica 14

EMPLEO DE CENTRIFUGAS

Estos aparatos han encontrado múltiples aplicaciones en los procesos de


separación mecánica y por su alta efectividad permite un empleo con un rango
impresionante de efectividad. Este va desde líquidos o mezclas de ellos con
pronunciado diferencial de densidad (emulsiones) hasta suspensiones bastante
concentradas (sólido en líquido) La separación por centrifugación de dos líquidos
inmiscibles o de un líquido y un sólido, depende de la acción de la gravedad
sobre los componentes incrementado por la fuerza centrífuga.

Cuando se utiliza la sedimentación para separar resulta a veces ser muy lenta
porque las densidades (pesos específicos) de los componentes no son muy
diferentes o porque hay otras fuerzas que mantienen ligados los componentes,
como sucede, por ejemplo, en todas las emulsiones. Aun más, aunque la
sedimentación ocurre, en ciertas circunstancias puede suceder que no haya una
separación clara, sino más bien una superposición de las capas o fases.

Así por ejemplo, si se estaciona leche integra, la crema tenderá a subir y habrá
una demarcación clara entre la fase de crema y leche desnatada; sin embargo,
esto demanda de un tiempo prolongado, de más o menos un día, y aunque esto
no altera el uso en una finca para el desayuno del personal, en una fabrica no
sería tolerado. Para aumentar la velocidad de separación se pueden utilizar
fuerzas centrífugas para acentuar las fuerzas diferenciales sobre los
componentes.

14
Puede ampliarse detalles y otras informaciones en el apéndice técnico por capitulo.
http://www.metpor.com/castellano/pys/sparkler/sparkler.htm
La fuerza centrífuga que actúa sobre una partícula obligada a rotar en una
trayectoria circular viene dada por:

Fc = mrw² / gc Ec. 01-04

En la que Fc es la fuerza centrífuga que actúa sobre la partícula para mantenerla


en la trayectoria circular, r es el radio de la trayectoria, m es la masa de la
partícula y w es la velocidad angular de la partícula.

Por ser v la velocidad tangencial de la partícula, resulta w = vr, por lo que la


expresión anterior se transforma en la siguiente:

Fc = m / gc (v² / r) Ec. 02-04

Las velocidades de rotación se expresan en general en revoluciones por


minuto, por lo que la ecuación se puede también escribir, por ser w = 2N / 60, de
la forma:
Fc = mr /gc (2N / 60)² = 0.011 mrN² / gc Ec. 03-04

En la que N es la velocidad de rotación en revoluciones por minuto.


Si esta fuerza se compara con la fuerza de la gravedad, Fg = mg / gc, se ve
inmediatamente que la acción centrífuga ha reemplazado la aceleración de la
gravedad g por 0.011 rN². La fuerza centrífuga se expresa a menudo como
tantas veces G.

TIPOS DE CENTRIFUGAS15

 Centrifuga de sedimentación:

Esta contiene un cilindro o un cono de pared sólida que gira alrededor de un eje
horizontal o vertical. Por fuerza centrífuga, una capa anular de líquido de espesor
fijo se sostiene contra la pared. A causa de que esta fuerza es bastante grande
comparada con la de la gravedad, la superficie del líquido se encuentra
esencialmente paralela al eje de rotación, independientemente de la orientación de
la unidad. Las fases densas "se hunden" hacia fuera y las fases menos densas se
levantan hacia dentro. Las partículas pesadas se acumulan sobre la pared y

15
http://www.monografias.com/trabajos7/centri/centri.shtml
deben retirarse continua y periódicamente. Este tipo de centrifugas son conocidas
también como fangeadoras.

 Filtro Centrífugo:

Estas operan como el tambor de rotación de una lavadora doméstica. La pared de


la canasta está perforada y cubierta con un medio filtrante, como una tela o una
rejilla fina, el líquido pasa a través de la pared impelido por la fuerza centrífuga
dejando una torta de sólidos sobre el medio filtrante. La rapidez de filtración se
incrementa con esta fuerza y con la permeabilidad de la torta sólida. Algunos
sólidos compresibles no se filtran bien en una centrífuga a causa de la
deformación que sufren las partículas por la acción de la fuerza centrífuga, por lo
que la permeabilidad de la torta se ve reducida considerablemente. La cantidad de
líquido que se adhiere a los sólidos después que éstos se han centrifugado
depende también de la fuerza centrífuga aplicada que depende de la velocidad; en
general, el líquido retenido es considerablemente menor que el que queda en la
torta que producen otros tipos de filtros de tipo estacionarios.

Clasificación
Dependiendo del mecanismo utilizado para realizar su trabajo, las centrífugas se
clasifican en:

 Centrifugas Hidráulicas:

Ventajas:

 Su conservación es simple; las piezas que más se desgastan son las boquillas,
que se reemplazan fácilmente.

 En algunos países se ha llegado a hacerlas girar muy rápidamente,


aumentando la presión del agua y la potencia de las bombas.

Desventajas:

 Tienen un alto consumo de potencia por el bajo rendimiento de la rueda Pelton.


 El problema anterior se acentúa más si se les hace trabajar con compresores
de acción directa, que consumen de 35 a 40-Kg. por H.P.
 Su arranque es relativamente lento.

 Centrifugas de Banda:

Las centrífugas se reúnen en baterías movidas por un eje longitudinal común que,
a su vez, es mandado por un motor. Los ejes de las centrífugas son verticales y
por lo tanto, la transmisión necesita poleas locas para el regreso de la banda. El
eje longitudinal gira comúnmente a una velocidad de aproximadamente un tercio
de la de las máquinas. El cálculo de las centrífugas de banda, se hace a partir del
par y de la aceleración angular, pudiendo considerarse ésta como constante
durante el período de arranque.
Ventajas:

 Son mas baratas de instalar.


 Son simples y su mantenimiento es fácil.
 Causan al motor pocas cargas intempestivas y dar una marcha suave y
regular.

Desventajas:

 El desgaste de las bandas es considerable


 Las necesidades de potencia sin ser tan altas como las de las centrífugas
hidráulicas, son mayores que las de las centrífugas con mando eléctrico
directo.
 Han perdido terreno en favor de las centrífugas con mando eléctrico.

 Centrifugas de Mando Eléctrico:

Son manejadas con un motor eléctrico vertical, el eje es continuación del mismo
de la centrífuga. El mando de la máquina se efectúa por medio de un embrague de
fricción consistente en dos zapatas o talones de material flexible provistas de dos
balastros de fricción y convenientemente cargado. Las zapatas están fijas al eje
del motor y giran dentro de un tambor que a su vez está fijo al eje de la centrífuga.
La rapidez de aceleración puede modificarse considerablemente, modificando el
peso de carga de las zapatas o cambiando el grueso de la banda flexible de que
están hechas.

Ventajas:

 Cada máquina centrífuga es independiente, es decir, forma una unidad


separada.
 Por esta ventaja se economizan correas y tuberías.
 Si algún motor se descompone, sólo se para una máquina y ésta es una
ventaja contra la pérdida de tiempo.
 El motor individual es el arreglo que permite las más altas capacidades, la
mejor calidad del producto a separar y el uso más completo del equipo.
 Necesidades de mano de obra son mínimas.
 El mantenimiento es simple; las fallas, paradas y reparaciones de los motores,
son raras.

Desventajas:

 Este tipo de centrífugas son bastante caras.


 Su motor disminuye el factor potencia.

 Centrifugas por Bach16:


16
http://www.monografias.com/trabajos7/centri/centri.shtml
Las partes más importantes de este tipo de centrífugas son:

 Tambor: La porción cilíndrica esta perforada, la parte superior tiene un


labio solido el cual fija el espesor de la masa, normalmente oscila entre 7 y
10 pulgadas. La parte inferior es solida con hoyos para descargar el
producto, generalmente cristales, este hoyo puede tener una válvula
para cierre durante el ciclo.

 Tumbador: es un mecanismo de descarga que actúa reumáticamente


que posee una cuchilla que raspa el producto en el canasto.

 Eje: El Tambor se une al eje central en el fondo, el eje conecta al tambor


con el motor.

 Balineras: Toda la parte rotativa esta soportada por los rodamientos

 Interruptor

 Envolvente

 Cedazos

Ventajas:

 Ofrece un buen lavado del producto.


 No ofrece rotura de cristales.
 Genera producto con bajo contenido de humedad.
 Bajo consumo de energía.

Desventajas:

 Requerimientos de mantenimiento considerables.


 Costo de operación y capital altos.

 Centrifugas Continuas:

Este tipo de centrífuga gira a velocidad constante, por tal razón usa menos
controles. Esto hace que el costo de mantenimiento sea menor. El canasto es
cónico con ángulos entre 30 y 34 grados. Este ángulo permite a productos
cristalinos subir y ser descargados en la parte superior del canasto debido a la
fuerza centrifuga.

La alimentación debe colocar el flujo de masa en el centro del canasto y producir


una capa uniforme en la parte inferior del canasto.
Los cedazos son similares al los del centrífugo por tanda pero tienen las siguientes
diferencias:
 El cedazo debe estar fijo al canasto.
 El tamaño de los hoyos es diferente.
 El cedazo continuo sufre desgaste y debe ser cambiado periódicamente .

Ventajas:

 Bajo requerimiento de personal para su manejo.


 Poca necesidad de mantenimiento.
 Bajo costo de capital y operacional.

Desventajas:

 Alto consumo de energía eléctrica.


 Pobre lavado de masa.
 Alta rotura de cristales.

En este apartado se presenta una variedad de modificaciones dependiendo de sí


la centrífuga o su parte giratoria tenga una pared sólida, una pared perforada o
una combinación de ambas, estas se dan en clasificar en:

 Tipo Abotellado
 Conformados tubulares
 disposición de disco
 Modulo al vacío(vacuum)
 Centrifuga Modelo Abotellado

Es un separador tipo lote, el cual se usa primordialmente para investigaciones,


pruebas o controles. La separación toma lugar en un tubo de ensayo o en un
envase con forma de botella, el cual es simétricamente montado en un vástago
vertical. El vástago de una centrífuga de este tipo se encuentra usualmente
dirigido por un motor eléctrico, turbo-gas, o por un mecanismo de tren dirigido
manualmente localizado encima o debajo del rotor.

En casi todos los casos, las botellas son sostenidas por envases de metal fuertes,
de tal modo que su eje sea perpendicular al eje de rotación, y en algunas
centrífugas tipo botella, los dispositivos tipo botellas están inclinadas a con un
ángulo de 37 ° al eje de rotación. Este tipo de centrífugas es un equipo estándar
para la mayoría de los laboratorios biológicos, químicos o médicos. Son usados
para separar materiales sólidos en suspensión o para clarificar líquidos cuando las
precipitaciones no suceden en un tiempo razonable en el campo gravitatorio.

 Centrífugas Tubulares:17

Las centrífugas tubulares son usadas mayormente para la separación continua de


líquidos de otros líquidos o de partículas muy finas de líquidos. En general, son
usadas cuando se requieren altos requerimientos de centrifugación.
17
http://www.monografias.com/trabajos7/centri/centri.shtml
El tazón rotatorio de una centrífuga tubular consiste en un largo tubo hueco. Para
separación continua, el material a centrifugar es introducido en el extremo cerca
del eje. En muchos casos la separación no es completa y se debe pasar el
material varias veces a la maquina. Las centrífugas tubulares se usan en un
sinnúmero de aplicaciones, tales como: purificación de vacunas no centrifugadas;
contienen gran cantidad de materiales no esenciales y dañinos; purificación de
aceites de lubricación e industriales; clarificación y purificación de productos
alimenticios tales como aceites esenciales, extractos y jugos de fruta; separación
de líquidos inmiscibles que no pueden ser separados por gravedad.

 Centrífugas Tipo Disco:

Esta construida por una pila de discos delgados en forma de conos. La


sedimentación toma lugar en dirección radial en el espacio entre los conos
adyacentes. La centrífuga usualmente opera en forma continua. Estas centrífugas
son usadas para separación de líquidos en los cuales el sólido o componentes
inmiscibles que están en bajas concentraciones. Se aplican en la purificación de
aceites combustibles, para el aprovechamiento de aceites usados de motores, y
para refinación de aceites vegetales.

 Centrífugas al vacío (vacuum):

En estas centrífugas, el rotor gira en aire o algún otro gas a presión atmosférica.
La fricción gaseosa en el rotor giratorio aumenta a un promedio relativamente alto,
tal así que la energía requerida por el motor aumenta también. Esto da como
resultado que la temperatura del rotor aumenta drásticamente, excediendo el
punto de ebullición del agua.

Estas centrífugas pueden ser usadas para la determinación de pesos moleculares


de prácticamente todas las sustancias en solución.

CICLONES18

En algunas operaciones de la industria, el panorama de decidir sobre que equipo


usar se torna un poco complejo ya que el material se sale de los parámetros
clásicos que comúnmente estamos viendo en las industrias. Un ejemplo de esto
nos ilustra la siguiente situación: los molinos de cereales, especies secas, granos,
madera, pulverización y un sin numero de otras operaciones se genera partículas
de polvo con un tamaño entre los 500 y 1200 micrones.

Los índices de desperdicios son bastante elevados, generando sensibles pérdidas


a los propietarios del negocio (cereales por ejemplo) en tales casos la tecnología
recurre a equipos que han sido especialmente diseñados para esas tareas. Los
ciclones parten del principio de la fuerza centrifuga que se genera al introducir una
corriente de aire (aéreo ciclones) o liquido (hidro ciclones) de una manera

18
http://www.invenia.es/inveniaextensions:aparato_separacion_ciclonica
tangencial al borde superior del recipiente. El efecto es el mismo que para la
centrifuga con el diferencial de densidades de los materiales que intervienen.

Los cálculos para estos equipos los realizan los constructores mecánicos, siempre
y cuando se le informe sobre los volúmenes que se generan por unidad de tiempo.

EJERCICIOS APLICADOS EN EL DISEÑO DE EQUIPOS DE SEPARACIÓN EN


LAS INSTALACIONES QUÍMICAS.

Resuelva los siguientes ejercicios cambiando después los parámetros que son
dados como incógnita19

1. ¿Cuántas G se pueden obtener en una centrífuga en la que gira un liquido a


2.000rev / min., con un radio máximo de 0.1 metros?

2. Se desea comprobar si la presente centrífuga horizontal de tambor completo.


Se pude utilizar para la separación de 5m³ / h de una suspensión acuosa. 20

Datos:
f: Contenido de sólidos f = 180 Kg / m³
 f: Densidad de sólidos  f = 2525 Kg / m³
d T: Diâmetro particulado dT=3m
s: Temperatura de la suspensión s = 30C
 f l: Viscosidad del liquido  f l = 797.10 ( - 6) Kg / m s

Datos técnicos de la centrífuga (dimensiones):


D1 = 800 mm; d3 = 570 mm; s = 8 mm
H1 = 400 mm;  = 1200 min. X8CrNiMoTi 18.11
Capacidad teórica
* = 0,4-0,5

Algoritmo de solución:
1- Calcular El área efectiva de centrifugación
2- Determinar La velocidad angular
3- Calcular El tiempo de retención
4- Comparar La capacidad estimada y La existente con que se trabaja.

3. Se solicita describir el proceso de La elaboración del azúcar de caña,


mencionando los equipos centrífugos, de filtración y sedimentación que se utilizan
en el mismo.

BIBLIOGRAFIA

19
20
Bis vea problemas resueltos en materiales anexos
V. Streeter, E. Wylie, Mecánica de fluidos. Ed. Reverté.
R. Perry, Handbook of Chemical Engineering.
Ed. Mc Graw –Hill.
Hougen/Watson/Ragalz "Principios de los procesos químicos"
Editorial Reverte, S.A., España 1972.
J. Welty C. Wilson: Fundamentos de transferencia de momento, calor y masa. Ed.
Limusa.
J.N. Coulson J.F. Richardson: Ingeniería Química Tomos I y II Ed. Reverté.

UNIDAD V
DISEÑO DE RECIPIENTES EN LA INDUSTRIA DE PROCESOS QUIMICOS

El capitulo V muestra una semblanza de la importancia que tiene los tanques y


recipientes modificados para la industria de procesos químicos a manera de marco
introductoria. Seguidamente se hace mención de forma sistemática de la materia
con las características constructivas y funcionales de los mencionados aparatos.

El abordaje del dimensionamiento a partir del análisis crítico del uso referido a
materias primas y características reactividad, unido a los materiales que estarán
construidos los recipientes. Finalmente se aplican los criterios de selección
mediante una suerte de situaciones de la vida real y el estudio practico de casos
por medio del principio funcional del aparato.

GENERALIDADES

Los tanques o recipientes se pueden encontrar formando parte de casi todas las
instalaciones de la industria química y afines. Sea el uso relacionado a una
operación (funcional) o simple contenedor de algún medio de salida o intermedio,
la necesidad de seleccionar correctamente el recipiente adecuado pasa por las
siguientes consideraciones:

A - Estructural
B- Funcional
C- Económica

Las consideraciones estructurales obedecen al tipo de material que alojara el


recipiente, este posee una densidad, peso, temperatura, viscosidad y volumen,
parámetros por los que se podrán deducir las características estructurales que
debería tener el tanque y de los que depende la resistencia, durabilidad y calidad
del producto final.

Que función cumplirá el recipiente, si como un recolector de líquidos, sólidos o


gases o como un tanque compensador que funcionara a fin de convertir un flujo
discontinuo en uno continuo, sin necesidad que todos los demás equipos sean
continuos.

La economía en la toma de decisión no solo compete al financiero de la Firma o


empresa en la que uno se desempeña, por el contrario se espera un
entendimiento donde se combinen conocimientos técnicos con criterios
económicos hasta encontrar un punto de equilibrio.

La forma de los tanques es reflejo del diseño funcional de los servicios que uno
espera, estos recipientes brindaran. En él se combinan la geometría y el máximo
empleo del espacio en tres dimensiones, por tanto cuando se destinan los equipos
de un proceso obedeciendo el óptimo empleo del espacio, este diseño deberá
estar acompañado por la fisonomía geométrica del tanque.

Podemos obtener tanques formados por un cuerpo cilíndrico, y dos tapaderas, a la


vez, estas pueden ser verticales y horizontales. Algunos tanques cilíndricos
poseen algunas modificaciones como los famosos cilindro cónicos.

Tapa

Cilindro
Horizonta
l de tanques:
Tipos Cuerpo
Cono truncado

Los tanques pueden ser:


 Cuadrados Fondo
 Rectangulares
 Cilíndrico
 Esféricos

O tener combinaciones de estas formas:


 Cilindro cónico
 Rectángulo tubular
 Esfero cónicos

Fondos y tapas de tanques:


 Planos
 Elipsoide
 Esféricos
 Cónicos
 Tetraédricos

CARACTERIZACIÓN DE DISEÑO FUNCIONAL DE LOS RECIPIENTES


PARA SÓLIDOS, LÍQUIDOS Y GASES EN LA INDUSTRIA DE PROCESOS
QUÍMICOS.

Los tanques en la industria química representan más que recipientes conformados


para prestar un servicio determinado, son el alma de la logística y el servicio de
materiales que circulan constantemente, por lo que implica todo un caudal de
informaciones que van adjuntas o intrínsecas al estado de agregación del material
que se transporta o almacena en un determinado espacio de tiempo.

Para facilitar el estudio de esta implicación consideraremos los recipientes con


cada uno de los estados de agregación presentes en las industrias de la
transformación de materiales, industria de procesos.

MATERIALES SÓLIDOS

Manejar materiales sólidos en tanques siempre ha sido un reto para la humanidad


desde el comienzo de los tiempos, de tal forma que el ingenio humano y el
cumplimiento de algunas leyes físicas, han permitido construir y seguirán
conformando estructuras prácticas y seguras tanto para la conducción como el
almacenaje.

A este nivel habrá que decir que estos son manejados en la industria de forma
granular y que las grandes fracciones han sido previamente trituradas y calibradas
a la medida de los procesos industriales.
Las partículas nos muestran algunas características importantes a tomar en
cuenta como:

 Geometría granular (esferas, tetraedros, esferoides, ovoides,)


 Densidad (masa y volumen)
 Textura (abrasivos, untosos, tegumentosos)
 Densidad de cúmulo
 Higroscopicidad, capilaridad
De aquí que al momento de diseñar un tanque o recipiente hace falta una mirada
a todos los aspectos antes mencionados. Un ejemplo nos puede ilustrar mejor
este concepto:

Cuando se quiere almacenar granos de fríjol de Soja, no pensamos en


almacenarlo en tanques con fondo cuadrado, ya que tendríamos el problema al
momento de pretender sacar el material por medio de una válvula, por mas grande
que esta sea, habrá que estar pulsando con una vara por el orificio de salida.

Todo esto se debe a que las propiedades de la Soja, tanto en su geometría, como
en su densidad de cúmulo, ejercen una enorme influencia en la operatividad del
tanque. Las partículas esferoides forman un puente (puente de Essel) unas con
otras no permitiendo la fluidez que se espera con otro medio como el agua.

Esto nos conduce a reflexionar sobre la forma que deberían tener los recipientes
que contengan sólidos o por los cuales transiten ellos. Hablamos de estructuras
como los almacenes cilindros cónicos con un ángulo agudo de caída que
dependerá de la densidad de cúmulo del material. La relación del ángulo del cono
con el diámetro de salida, nos dará la medida correcta para romper cualquier
formación del puente Essel.

LÍQUIDOS

Con los materiales líquidos se facilita un poco la cosa ya que ellos nos permiten
mayor rango de maniobrabilidad, esto claro esta, a la disposición de sus moléculas
y el cumplimiento de las leyes físicas fundamentales (Newton)

Aun así, habrá que considerar, toda una serie de propiedades de los medios
líquidos para el diseño de los recipientes en que se almacenaran los mismos:

 Densidad (masa, volumen)


 Viscosidad cinemática
 Gravedad (efectos de la misma en la masa del equipo y relativo a los
soportes)

Las moléculas en los líquidos presentan una mayor movilidad que en los sólidos,
es por eso que se acomodan o toman la forma del recipiente que las contiene. Por
otra parte esta propiedad molecular hace que presenten un comportamiento
característico en su desplazamiento, acompañado de un perfil, una sobre posición
de capas de moléculas que tiene como fuerza motriz la presión (Bernoulli, Poison,
Nusst)
En conclusión se puede decir que todas estas propiedades permiten una
configuración libre de los recipientes con algunas salvedades de carácter estético
o práctico (tanques en forma de tirabuzón no se ven frecuentemente para
almacenar agua por ejemplo). La forma mas utilizada es la cilíndrica seguida de la
cuadrada y así sucesivamente.

GASES

Los materiales gaseosos presentan todavía una mayor libertad de movimiento


desordenado de sus moléculas, por tanto esa energía cinética se ve reflejada en
un incremento de la presión (los gases requieren estar encerrados). Un
aliado indispensable al momento de interpretar este comportamiento para el
diseño, es la ley de los gases 21, en donde el volumen, la presión, el número de mol
y la temperatura juegan un papel preponderante. La presión es por todas la
variable de mayor peso en la configuración de los recipientes.

Cuando una fuerza es aplicada sobre una superficie plana, esta actúa sobre cada
milímetro cuadrado de área, mientras que si esa misma fuerza la ejercemos sobre
una superficie curva, la fuerza se descompone, distribuyéndose regularmente. Es
por ese motivo que los tanques para contener almacenados los gases son
esféricos o combinados cuerpo cilíndrico con tapas esféricas.

MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN

El material que se utiliza más frecuentemente en la construcción de tanques es el


acero al carbono en sus respectivas graduaciones. Algunas industrias
especialmente la de alimentos, demanda la construcción de los tanques y equipos
de acero inoxidable, con aleaciones de níquel cromo, los denominados aceros 304
y 316 en los espesores apropiados de 0.5, 1.0, 1.2, 1.5 y 2.0 mm.

Algunos materiales como el cloruro de polivinilo (PVC) se ha tornado en los


últimos tiempos bastante populares, no pueden ser utilizados en todas las
industrias y/o funciones, pero han pasado la prueba como recipientes colectores
de agua, aceite, pintura y un sin número de productos químicos y comestibles.
Tienen algunas limitaciones como por ejemplo el calor, los golpes, pinchaduras
para mencionar algunas. Compiten sobradamente en costos, peso, y flexibilidad,
al igual que sus homónimos, los recipientes de fibra de vidrio, compensan algunas
debilidades del PVC pero a su ves presentan otras (quebradizos).

En la industria química se debe trabajar con muchos productos que pueden


reaccionar con los materiales de los recipientes que los contienen. Es este el caso
del aluminio cuando se mezcla con Hidróxido de sodio (soda cáustica) se genera
una reacción de tipo exotérmica que destruye el recipiente por completo. Por

21
Richard Sonntag/ Gordon S Van Wylen, Introducción a la Termodinámica clásica y estadística"
Editorial Limusa, México, 1985
tanto, hay que tener un cuidado especial e inclusive realizar investigaciones sobre
el comportamiento de los materiales con los posibles reactantes.

Muchas veces la búsqueda de una disminución de los costos nos conduce a


escoger materiales equivocados, es el caso de la compra de recipientes plásticos
(PVC) para la industria de alimentos. De acuerdo a las regulaciones del sistema
de análisis de riesgos por control de puntos críticos (de sus siglas en ingles
HACCP) indica que el material aceptado para el almacenamiento, proceso y
circulación de materiales alimenticios es el acero inoxidable grado alimentario. Lo
mismo ocurre con la industria lechera que aun utiliza las pichingas de aluminio y
no las correctas de acero inoxidable 316.

GEOMETRÍA.
Calculo de las dimensiones de un tanque

El más simple se obtiene por medio de la geometría del recipiente, este es el


volumen. Así que nuestro primer parámetro a conocer será el volumen:

GEOMETRIA DE TANQUES
Figura Esquema Área Volumen

Cilindro Atotal = 2r ( h + r ) V =  r2 · h


Esfera Atotal = 4 r2

Cono Atotal =  r2 +  r g

Cubo A = 6 a2 V = a3

A = (perim.base  h) + 2 V = área base 


Prisma · area base h

Pirámide

Figura Esquema Área Volumen

4 caras, triángulos
Tetraedro
equiláteros

8 caras, triángulos
Octaedro
equiláteros
Cubo 6 caras, cuadrados A = 6 a2

12 caras, pentágonos
Dodecaedro A = 30 · a · ap.
regulares

20 caras, triángulos
Icosaedro
equiláteros

Algunas recomendaciones sobre el diseño:

 Considere que el volumen calculado por medio de formulas no


necesariamente es el real para su tanque.
 Todo recipiente deberá contar con un espacio de cabeza para evitar
derrames
 Tome en cuenta la temperatura y la posible expansión cuando sea sometido
un liquido a temperaturas bajo cero, en relación al nivel
 Los perfiles constructivos requieren ajustes del calculista mecánico al
momento de sacar las cargas que resistirá el tanque, por lo tanto no
siempre la forma que usted escogió o sugiere, quedara de igual que la
seleccionada
 Inclínese por lo funcional y práctico, aunque muchos diseños resaltan la
estética, no siempre es posible conseguir la resistencia que sustente una
buena estructura.

FUNCIONABILIDAD OPERATIVA (BASAMENTOS)

Algo muy importante en la instalación de los tanque de una planta de procesos es


sin dudas, como serán estos colocados y como son soportados. Al peso normal
del tanque hay que agregarle la carga útil total que deberá contener. Entre mayor
sea el tanque, cuanto más grandes tendrán que ser sus soportes. De acuerdo a la
geometría utilizada y la carga que tiene que soportar, la mayoría de los tanques de
almacenaje por arriba de 100 m³ de capacidad, necesitarían ir directamente
anclados al suelo sobre una superficie debidamente preparada, que comprende
base de concreto con relleno estructural compactado y pilotes distribuidos
simétricamente para repartir la carga normal.

Los fondos de los tanques son de forma plana para garantizar la máxima
distribución del peso sobre el área de contacto de la base. Ejemplo de estos tipos
de tanques son los de la refinería, para almacenar petróleo.
Tanques pequeños, por debajo de la carga arriba mencionada, pueden tener
soportes o patas de diseño muy variado. Los hay de “silla de montar”,
relativamente seguro y se puede construir de otro material que no sea acero; Base
“telescópica”, con patas gruesas y puntos de apoyo delgados; Base plegable,
importantes cuando se quiere dar una inclinación al tanque.La sinergia de los
fondos en la vida operativa de los tanques juega un papel preponderante en el
momento del diseño, es así que se realizan análisis de los fondos para encontrar
los más adecuados.

FONDOS DE TANQUES

Se puede establecer toda una discusión sobre la forma geométrica de los fondos y
tapas de los tanques. En principio estos cumplen una función muy práctica que
tiene que ver con elementos variados de operatividad.

Las Figuras 14-1 a 14-6 muestran seis diseños comunes de fondos de tanques. El
diseño de fondo plano con ángulos rectos de la Figura 14-1 invita a una falla
temprana desde el interior, en la soldadura de la esquina, donde el sedimento se
acumulará, incrementando la probabilidad de la corrosión por rendijas.

La humedad que penetra desde el exterior entre el fondo plano y la base dará
lugar a una corrosión por rendijas en el fondo. El fondo redondeado que se
muestra en la Figura 14-2 es mucho más resistente en el interior, pero es
igualmente malo que el anterior en el exterior, dado que la condensación se dirige
directamente hacia la rendija entre el fondo del tanque y la base. El enlucido que
se usa para desviar dicha condensación, en la Figura 14-3, ayuda inicialmente,
pero pronto se rajará y comenzará a necesitar mantenimiento. La pollera que se
muestra en la Figura 14-4 es el mejor diseño para tanques con fondo plano.

Los fondos cóncavos apoyados en la base o soportes, como se muestra en las


Figuras 14-5 y 14-6, son muy buenos y superiores a los fondos planos, no sólo
desde el punto de vista de la resistencia a la corrosión, sino también a la fatiga.
Las tensiones de fatiga del llenado y vaciado del tanque a menudo se consideran
en el cálculo, pero pueden ser significativas y conducir a fallas en los tanques de
fondo plano. Los diseños cóncavos pueden soportar mejor cargas de fatiga más
grandes que los fondos planos.
Fondos de tanques

SALIDAS DE FONDOS DE TANQUE

El agua que se deja permanecer en el fondo de tanques de acero inoxidable, han


sido causantes de fallas en agua común y salina. Las salidas de costado y centro
que se muestran en las Figuras 14-7 y 14-8 facilitan una construcción sencilla,
pero invita a una falla prematura en el fondo de los tanques. No sólo queda una
capa de agua estancada sino que tampoco el sedimento se puede sacar de una
sola vez.

Las salidas de costado y fondo que se muestran en las Figuras 14-9 y 14-10
permiten que el fondo pueda ser drenado completamente y toda la basura y
sedimento sea lavado, dejando el fondo limpio y seco. Los diseños con pendiente
que se muestran en las Figuras 14-11 y 14-12 hacen más fácil la limpieza y
desagüe.

SOLDADURAS EN LAS ESQUINAS DEL FONDO DEL TANQUE

Cuando las paredes laterales forman un ángulo recto con el fondo, el filete de
soldadura a menudo no es tan liso como se muestra en la Figura 14-13.
Generalmente es áspero y varía en el ancho para compensar fallas de ajuste.
Debido a la localización, es muy difícil esmerilar la soldadura. Los sedimentos
tienden a aglomerarse y es difícil eliminarlos, dando lugar a un tipo de ataque en
rendijas debajo del sedimento. A menos que se suelde desde afuera, como se
muestra en la Figura 14-14, la hendidura también es susceptible de ataque por
rendijas. Redondeando el ángulo y moviendo la soldadura a la pared lateral se
supera esta dificultad, como se muestra en la Figura 14-15. Esta construcción ha
mejorado mucho la resistencia a la corrosión y tiene mucha mejor resistencia a la
fatiga.
Figura 14-7 Salida de costado, arriba del fondo – pobre.
Figura 14-8 Salida al centro, arriba del fondo - pobre.
Figura 14-9 Salida de costado, drenable - bueno
Figura 14-10 Salida al centro, deprimida - bueno
Figura 14-11 Salida de costado, drenable, con pendiente - la mejor
Figura 14-12 Salida al centro, deprimida, con pendiente - la mejor
Figura 14-13 Esquina soldada desde adentro - pobre adentro, peor afuera
Figura 14-14 Esquina soldada desde ambos lados - pobre adentro, bueno afuera
Figura 14-15 Soldadura en la pared en lugar de la esquina - la mejor adentro,
bueno afuera, resistente a la fatiga
Salida de fondos y soldaduras

ACCESORIOS Y HERRAJES.

Los tanques cuentan con accesorios y herrajes que lo hacen funcional en la línea
de servicio. En los de gran tamaño sobresale por sus dimensiones el Manhol (o
entrada de servicio). Su función es de permitir la entrada de un hombre para
realizar el mantenimiento interno del tanque. El diámetro varia con el tamaño, los
hay desde 0.5 m hasta 0.75 y 1.0 m, que incluso permite la entrada de equipo para
arenillado. La tapadera de este orificio se asegura con pernos hexagonales en
todo el perímetro de la tapa. Se deberá tener el cuidado de no perforar un Manhol
muy grande, la relación con el diámetro y la altura será de 1:10 para evitar el
debilitamiento de la estructura.

El tanque pequeño por lo general no tiene Manhol ya que en su diseño se prevé


que la tapa sirva para ese propósito, por lo tanto la tapa del mismo deberá ser
pernada. Otro accesorio de igual importancia son las conocidas “Stutze” (tomas
de entrada y / o de salida). Corresponden a un aditamento tubular soldado en la
base y con un Flanche en el terminal, el cual permite la colocación de válvulas o
cualquier otro herraje que se quiera instalar. Las Stutzen prestan un servicio de
primera línea en la alimentación, la descarga, el trasiego y las purgas o descargas
de emergencia de un tanque.

CALENTADORES Y ENTRADAS

Los calentadores deben ser colocados de tal manera que no causen puntos
calientes en las paredes del recipiente. La mala localización de los calentadores
crea puntos calientes en la pared del recipiente, lo cual puede resultar en una
corrosión mayor en el área comprendida entre el calentador y la pared. Un buen
diseño evita los puntos calientes colocando el calentador en una posición central.

Cuando a un recipiente se agrega una solución concentrada, no debe ser


introducida en el costado. La introducción en el costado causa concentración y
mezclado disparejo en la pared lateral. Con un buen diseño, la mezcla tiene lugar
lejos de la pared lateral. Es también una buena práctica introducir la alimentación
en la parte superior siempre cuando sea esto posible.

APLICACIONES ESPECIALES DE RECIPIENTES.

Diseño para servicios corrosivos

Se puede hacer mucho en la ingeniería de detalle para mejorar la resistencia a la


corrosión y obtener mejores prestaciones del grado de aceros inoxidables pero
menos costosos que estos.
Hay dos reglas básicas:

1. diseñar para permitir un drenaje libre y completo.


2. eliminar o sellar hendiduras en las soldaduras

Los ángulos nunca se deben poner en la parte superior. La mejor posición, que
permite un completo drenaje, se alcanza cuando existe una ligera elevación de la
superficie por el lado opuesto a la salida o drenaje en la parte inferior. Los baffles 22
en tanques e intercambiadores de calor crean espacios muertos donde el
sedimento puede acumularse y la limpieza es muy dificultosa.

Un corte en la esquina inferior del baffle en un tanque y un corte en la porción


inferior de un plato de soporte de un intercambiador de calor. Ambos arreglos
reducen la acumulación de sedimentos y facilitan la limpieza.

Uniones y estructuras

Todas las uniones crean sitios potenciales para el ataque por rendijas. Un ángulo
soporte de bandeja con soldaduras intermitentes, adecuadas desde el punto de
vista de la resistencia, pero existe una rendija entre el ángulo y la pared interior del
recipiente, que pronto se llenará con sedimentos y podrá dar lugar a una falla
prematura por corrosión en rendijas, el mismo soporte de bandeja con una
soldadura continua que sella la parte superior y evita que material indeseado
pueda introducirse entre el ángulo y la pared.

TANQUES REACTORES.

Un tanque reactor es aquel donde se lleva a cavo una reacción química o


bioquímica determinada. Se conoce como reacción química aquella operación
unitaria que tiene por objeto distribuir de forma distinta los átomos de ciertas
moléculas (compuestos reaccionantes o reactantes) para formar otras nuevas
(productos). El lugar físico donde se llevan a cabo las reacciones químicas se
denominan REACTOR QUÍMICO.

Los factores que hay que tener en cuenta a la hora de llevar a cabo o desarrollar
una reacción química con relación a la estructura del recipiente son:

 Condiciones de presión, temperatura, y composición necesarias para que


los
 Materiales entren en estado de reacción.
 Las características termodinámicas y cinéticas de la reacción
 Las fases (sólido, líquido, gaseoso) que se encuentran presentes en la
reacción
22
Baffle: aditamento en forma de laminas superpuestas que pueden tener función de
intercambiadores en un calentador o de deflectores en un mezclador.
DEFINICIÓN DE REACTOR QUÍMICO.

Un reactor químico es una unidad procesadora diseñada para que en su interior se


lleve a cabo una o varias reacciones químicas. Dicha unidad procesadora esta
constituida por un recipiente cerrado, el cual cuenta con líneas de entrada y salida
para sustancias químicas, y está gobernado por un algoritmo de control.

Los reactores químicos tienen como funciones principales:

– Asegurar el tipo de contacto o modo de fluir de los reactantes en el interior


del tanque, para conseguir una mezcla deseada con los materiales
reactantes.

– Proporcionar el tiempo suficiente de contacto entre las sustancias y con el


catalizador, para conseguir la extensión deseada de la reacción.

– Permitir condiciones de presión, temperatura y composición de modo que la


reacción tenga lugar en el grado y a la velocidad deseada, atendiendo a los
aspectos termodinámicos y cinéticos de la reacción.

TIPOS DE REACTORES QUÍMICOS

Existen infinidad de tipos de reactores químicos, y cada uno responde a las


necesidades de una situación en particular, entre los tipos más importantes, más
conocidos, y mayormente utilizados en la industria se puede mencionar los
siguientes:

 REACTOR DISCONTINUO. Es aquel en donde no entra ni sale material


durante la reacción, sino mas bien, al inicio del proceso se introducen los
materiales, se lleva a las condiciones de presión y temperatura requeridas,
y se deja reaccionar por un tiempo preestablecido, luego se descargan los
productos de la reacción y los reactantes no convertidos. También es
conocido como reactor tipo Bach.
 REACTOR CONTINUO. Mientras tiene lugar la reacción química al interior
del reactor, éste se alimenta constantemente de material reactante, y
también se retira ininterrumpidamente los productos de la reacción.
 REACTOR SEMICONTINUO: Es aquel en el cual inicialmente se carga de
material todo el reactor, y a medida que tiene lugar la reacción, se va
retirando productos y también incorporando más material de manera casi
continua.
 REACTOR TUBULAR. En general es cualquier reactor de operación
continua, con movimiento constante de uno o todos los reactivos en una
dirección espacial seleccionada, y en el cual no se hace ningún intento por
inducir al mezclado. Tienen forma de tubos, los reactivos entran por un
extremo y salen por el otro.
 TANQUE CON AGITACIÓN CONTINUA. Este reactor consiste en un
tanque donde hay un flujo continuo de material reaccionantes y desde el
cual sale continuamente el material que ha reaccionado. La agitación del
contenido es esencial, debido a que el flujo interior debe estar en constante
circulación y así producir una mezcla uniforme.
 REACTOR DE LECHO FLUIDIZADO. Se utiliza para reacciones donde
intervengan un sólido y un fluido (generalmente un gas). En estos reactores
la corriente de gas se hace pasar a través de las partículas sólidas, a una
velocidad suficiente para suspenderlas, con el movimiento rápido de
partículas se obtiene un alto grado de uniformidad en la temperatura
evitando la formación de zonas calientes.
 REACTOR DE LECHO FIJO. Los reactores de lecho fijo consisten en uno o
más tubos empacados con partículas de catalizador, que operan en
posición vertical. Estos lechos catalíticos se emplean en procesos
comerciales como por ejemplo la oxidación de amoniaco y la oxidación del
acetaldehído a ácido acético.
 REACTOR DE LECHO CON ESCURRIMIENTO. En estos reactores el
catalizador sólido está presente como en el lecho fijo. Los reactivos se
hacen pasar en corrientes paralelas o a contracorriente a través del lecho.
 REACTOR DE LECHO DE CARGA MÓVIL. Una fase fluida pasa hacia
arriba a través de un lecho formado por sólidos. El sólido se alimenta por la
parte superior del lecho, se mueve hacia bajo de la columna y se saca por
la parte inferior.
 REACTOR DE BURBUJAS. Permiten hacer burbujear un reactivo gaseoso
a través de un líquido con el que puede reaccionar, porque el líquido
contiene un catalizador disuelto, no volátil u otro reactivo. El producto se
puede sacar del reactor en la corriente gaseosa.
 REACTOR CON COMBUSTIBLE EN SUSPENSIÓN. Son similares a los
reactores de burbujeo, pero la fase “líquida” está formada por una
suspensión de líquidos y partículas finas del catalizador sólido.
 REACTOR DE MEZCLA PERFECTA. En este reactor las propiedades no
se modifican ni con el tiempo ni con la posición, ya que suponemos que
estamos trabajando en estado de flujo estacionario y la mezcla de reacción
es completamente uniforme.
 REACTORES DE RECIRCULACIÓN. Pueden ser CON DISPOSITIVO
SEPARADOR, cuando se toma parte de la corriente de salida y se llevan
directamente a la entrada del reactor. SIN DISPOSITIVO SEPARADOR,
cuando en la salida del reactor colocamos un dispositivo separador que
hace que se separen reactivos y productos, luego los reactivos se
recirculan de nuevo al reactor.
 REACTORES DE MEMBRANA. Son aquellos que combinan la reacción y
la separación en una sola unidad; la membrana selectivamente remueve
una (o más) de las especies reactantes o productos. FERMENTADORES.
Este tipo de reactores utilizan hongos, los cuales forman un cultivo, el cual
a su vez se transforma en una “sopa” espesa que contiene crecimientos
filamentosos. Un ejemplo se encuentra en la fabricación de antibióticos
como la penicilina.
 REACTOR TRICKLE BED. Este tipo de reactor supone la existencia de un
flujo continuo de gas y otro de líquido hacia abajo sobre un lecho fijo de
partículas sólidas catalíticas, las características de las partículas sólidas y
de su empaquetamiento, junto con los caudales y propiedades de las dos
corrientes de fluidos determinarán el régimen de flujo del reactor y también
sus propiedades fluido-dinámicas.

También se pueden mencionar los reactores ISOTÉRMICOS, que son aquellos


que trabajan u operan a una misma temperatura de manera constante; y también
los reactores ISOBÁRICOS, cuya operación la realizan a una misma presión de
forma constante.

TANQUES CON FUNCIÓN DE MEZCLADORES.

Los tanques agitadores o tanques mezcladores son equipos donde se realiza una
mezcla de componentes y cuando ocurre una reacción química se llaman reactor
químico. Son generalmente de forma cilíndrica y pueden ser operados por lotes,
con recirculación o de flujo continuo.

USOS

En un tanque agitador se pueden realizar las siguientes operaciones unitarias:

1. Mezcla de líquidos miscibles


2. Dispersión de un gas en un líquido
3. Mezcla o dispersión de líquidos no miscibles
4. Dispersión y emulsificación de líquidos no miscibles
5. Apoyo para la transferencia de calor entre un líquido y una superficie
intercambiadora de calor
6. Suspensión, reducción de tamaño y dispersión de partículas sólidas en
un líquido. Dilución de un sólido en un líquido
7. Reducir el tamaño de partículas aglomeradas. Disminuir el tamaño de
gota de líquidos coalescentes

PROPULSIÓN

Los tanques agitadores contienen una hélice, propela o impulsores en el extremo


o a lo largo de una flecha que se ubica en el centro del tanque, transversalmente o
de forma excéntrica. Un tanque agitador puede contener una, dos o más flechas
con una, dos o más hélices en cada flecha.

Los impulsores pueden tener un flujo axial o radial. Los de flujo axial poseen un
ángulo menor a 90° en sus aspas con respecto al plano de rotación, comúnmente
son colocados este tipo de impulsores en la parte lateral del tanque centrados o
excéntricos y sujetados con una brida o también se pueden colocar en el fondo del
tanque. Los de flujo radial poseen las aspas colocadas de forma paralela al eje de
volumen poseen menor cantidad de aspas.
VELOCIDAD

La velocidad que alcanzan estos equipos depende de lo que se desea mezclar,


para mezclar dos líquidos miscibles de baja viscosidad es necesario un esfuerzo
cortante mucho menor que el que se necesita para dispersar un líquido de alta
viscosidad en otro de media viscosidad. Algunos agitadores funcionan desde 100
RPM hasta varios miles de RPM.

TURBULENCIA

Los regímenes laminar y turbulento son importantes y deben tomarse en cuenta


para el diseño de equipo de mezclado, un número utilizado por los ingenieros
químicos es el número de Reynolds23.

El Número de Reynolds NRe para tanques agitados viene dado por:


donde:

D = diámetro del impulsor, m


ρ = densidad del fluido, Kg./m^3
μ = Viscosidad, Pa*s
= velocidad del agitador, rad/s

La turbulencia puede ser medida o estimada aparte del número de Reynolds por
medio de parámetros como el movimiento masivo o difusión de Taylor, la
intensidad y la escala de turbulencia. Un flujo se considera turbulento si el número
de Reynolds es mayor de 10 000 (adimensional).

Los contra corrientes influyen también en el desarrollo de flujos que ayudan a el


mezclado eficiente de los materiales.

La velocidad del agitador, además de las características del impulsor son básicas
para su buen funcionamiento.

23
R. C. Binder. Mecánica de fluidos Ed. Trillas.
EJERCICIOS APLICADOS EN EL DISEÑO DE RECIPIENTES Y AGREGADOS
PARA LA INDUSTRIA DE PROCESOS QUÍMICOS.

1. En una fábrica que produce Champo se presenta el siguiente esquema


aparativo en donde la corriente A es continua de 4 metros cúbicos por hora. El
resto de corrientes caen de forma discontinuas según programa tabulado adjunto

ESQUEMA D
A = 4 m3/h APARATIVO C

1
2
B

F E

3
4

V = 2m/s
D == 80 mm
D

Determine:

1. ¿Cuál será la capacidad del tanque 1 del ejemplo?


2. ¿Será posible aumentar el tiempo de mezclado en el Tk 2 durante 10
minutos?
3. ¿Qué niveles de llenado o vaciado tendrán todos los tanques a las 8.30 AM?
4. ¿A qué hora es necesario cerrar la válvula de la corriente A fin de que la ultima
descarga coincida con la hora de salida de los trabajadores. Considere para el
caso que el turno de trabajo inicia a las 06:00 AM y concluye a las 17:30 PM.
No. Tk Operación Tiempo Volumen
Minutos m3
1 1 Descarga al mezclador 3 10 4
2 3 Recibe corriente B 10 2
3 3 Mezcla y calienta 15 6
4 2 Recibe corriente C y D al mismo T 20 6
5 2 Mezcla 25 6
6 4 Recibe E 10 6
7 4 Recibe F 6
8 4 Mezcla y calienta 20 12
9 4 Descarga G 10 12

10


9

06 07 08 09 10 17 .30

Horas

ALGORITMO DE RESOLUCIÓN.
 Coloque en el plano milimetrado las líneas de desplazamiento de cada
corriente en los tiempos marcados en el plan.
 Marque sobre el mismo plano las corrientes de descarga
 Proporcione la curva sumatoria entre las dos corrientes por grupo de tanques.
La lectura de intercepción, marca el nivel deseado a la hora indicada en el
problema trazando una línea recta de manera vertical a las 8:30 de la mañana.
 De la relación flujo y tiempo determine si es posible incrementar el tiempo
como lo indica la pregunta numero 2.
 En el flujo que cae del tanque 3 al 4 hay que determinar el tiempo a partir de
los datos de diámetro de tubería y el volumen másico que circula de un tanque
al otro.
 Una ves concluido el primer ciclo de cargas y descargas, multiplíquelo por el
numero de veces que sea necesario hasta terminar la jornada laboral,
entonces podrá ver con claridad en que momento es posible cerrar la llave del
tanque continuo y que el resto de los aparatos quede vació, al momento de
sonar el pito de salida de la fábrica de Shampoo.
 El volumen del tanque de compensación estará dado por el flujo nominal al que
se somete mas el tiempo de las posibles contingencias por averia del sistema
de los motores, que puede ser media hora para el recambio de alguna valinera
o del motor completo.

BIBLIOGRAFÍA.

V. Streeter, E. Wylie, Mecánica de fluidos. Ed. Reverté.


R. Perry, Handbook of Chemical Engineering.
Ed. Mc Graw –Hill.
Hougen/Watson/Ragalz "Principios de los procesos químicos"
Editorial Reverte, S.A., España 1972.
J. Welty C. Wilson: Fundamentos de transferencia de momento, calor y masa. Ed.
Limusa.
J.N. Coulson J.F. Richardson: Ingeniería Química Tomos I y II Ed. Reverté.

UNIDAD VI
DISEÑO DE EQUIPOS DE MODIFICACIÓN Y REESTRUCTURACION DE
MATERIALES EN LA INDUSTRIA DE PROCESOS
El capítulo VI presenta una serie de equipos que han sido agrupados por el
principio funcional para facilitar su estudio. Estos aparatos de alguna manera
forman en su mayor parte la columna vertebral de las distintas transformaciones
de materiales en los procesos de la industria química de procesos.

El estudio sistemático comprende: diseño y calculo tecnológico de Agitadores,


homogenizadores, extrusores, prensas y peletiz1719adores, su posible
interrelación y un compendio de propiedades funcionales fundamentales para la
selección adecuada del equipo a utilizar en un proceso determinado.

GENERALIDADES SOBRE LA MODIFICACIÓN Y REESTRUCTURACIÓN DE


MATERIALES.

El ser humano ha enfrentado siempre la disyuntiva que la naturaleza no le brinda


algunas estructuras especiales para el mejoramiento de sus comodidades
personales o sea, le brinda las materias primas y el debe de armar el material
procesado que requiera. Es así que ha desarrollado su gran capacidad
transformadora en algunos casos para bien y en otros para mal.

El hombre ha puesto en marcha diversos mecanismos en la búsqueda de nuevos


materiales como respuesta a distintos problemas que plantea la vida moderna. Es
diferente comer una dura croqueta de cereal horneada que una crujiente y
esponjosa hojuela de maíz la que ha sido sometida a un proceso de extrusión.
Muchos otros materiales como la espuma de poli estireno o la cómoda bolsa que
nos brindan en el supermercado, no estarían presentes sin el desarrollo de todos
estos descubrimientos y avances.

Se pretende ir mas al fondo en la complejidad de las estructuras, siempre ligado a


las propiedades, que hay de previo, necesidad de conocer. Cuando la clara de
huevo es sometida a una agitación mecánica de dos dispositivos reciprocantes
que rotan a unos 800 rpm, ocurren fenómenos que se pueden observar a simple
vista. Con esta agitación se introduce aire a la red fílmica (pelicular) formada por la
proteína que el huevo tiene. Se produce una transformación que no representa
necesariamente una reacción química, pues no han aparecido cambios en la
naturaleza de la proteína, pero son notorios los cambios físicos como el color,
textura, volumen, entre otros.

Al final se ha conseguido una nueva estructura, forma, y especie con


características distintas de las que tenían sus materiales iníciales. En otros casos
las transformaciones vienen acompañadas por reacciones químicas a la par de las
físicas. En todo caso, es necesaria la aplicación de equipos y dispositivos
especiales que se encargan de generar estas nuevas estructuras y modificaciones
de los materiales.
CARACTERIZACIÓN DE LOS DISTINTOS MATERIALES SOMETIDOS A LAS
OPERACIONES DE MODIFICACIÓN Y REESTRUCTURACIÓN.

NATURALEZA REOLÓGICA DE LOS MATERIALES.


Para una verdadera comprensión de los aspectos fenomenológicos de los
materiales y su comportamiento ante el accionar de diversas fuerzas generadas
por los equipos industriales, es necesario conocer a fondo los conceptos básicos
de reología y su relación con ellos.

La reología se define como la ciencia que estudia la deformación y el flujo de la


materia. Esto es como un material responde al accionar de las fuerzas.
Por ejemplo, la miel podrá fluir a través del orificio de un embudo de vidrio,
mientras esto no ocurrirá con la mayonesa. Sin embargo la mayonesa es mucho
más fácil de esparcir sobre una rodaja de pan que la miel.

La reología provee las herramientas para entender estos comportamientos


diferentes de los materiales ante las fuerzas que los afectan en un momento
determinado.

La figura siguiente muestra un fluido sometido a una deformación simple entre dos
platos paralelos. El plato inferior es estacionario, mientras que el plato superior se
mueve a una velocidad v como consecuencia de una fuerza F aplicada al mismo.

El movimiento del plato establece un gradiente de velocidad en el fluido. Esta


geometría puede ser usada para definir algunos parámetros reológicos tales
como:

ESFUERZO DE CORTE O CIZALLA (Ψ)


Se define como la fuerza por unidad de área necesaria para alcanzar una
deformación dada. Las unidades de esta magnitud son Dinas / cm 2

Ψ = F (Fuerza) = dina
A (Área) cm2

VELOCIDAD DE CORTE O CIZALLA (ω)


Se define como el cambio de velocidad v a través de la distancia h entro los dos
platos( derivada de v sobre la derivada de h). Las unidades son 1/segundo. La
velocidad de corte se incrementa a medida que la velocidad del plato superior
aumenta y la distancia entre los dos platos se hace más pequeña.
ω = dv = cm/s = s -1
dh cm

El fluido entre los platos resiste el movimiento del plato superior y esta resistencia
al flujo es determinada por la viscosidad del fluido (δ).

VISCOSIDAD
Se define como la relación entre el esfuerzo de corte y la velocidad de corte
adoptada por el fluido. La viscosidad en el sistema de unidades CGS se expresa
en Poise.
δ (viscosidad) = Ψ (Esfuerzo de corte) = Poise ó Pas
ω (Velocidad de corte)

RETORNAMOS A LOS FLUIDOS NEWTONIANOS Y NO NEWTONIANOS 24


En el primero (Newtonianos) la viscosidad es constante independientemente del
esfuerzo de corte al cual se somete el fluido (No Newtonianos), en el segundo la
viscosidad depende del esfuerzo de corte aplicado. Un grafico de esfuerzo de
corte o viscosidad en función de la velocidad de corte se conoce como reograma.
El reograma para un fluido Newtoniano es una línea recta cuya pendiente es la
Viscosidad. La mayoría de los materiales con algún significado industrial son no
Newtonianos. Hay varios tipos de comportamientos no Newtoniano.

Flujo Dilatante: La viscosidad aumenta a medida que aumenta el esfuerzo de


corte al cual es sometido el fluido.
Flujo Pseudoplástico: La viscosidad disminuye a medida que aumenta el
esfuerzo de corte sobre el fluido.
Flujo de Bingham ó Plástico: El producto presenta un valor umbral de esfuerzo
de corte (Ψ), el cual es necesario sobrepasar para que el fluido se ponga en
24
Referencias Bibliográficas J.N. Coulson J.F. Richardson : Ingeniería Química Tomos I y II Ed.
Reverté
movimiento.25

ANÁLISIS DEL CONJUNTO DE EQUIPOS PARA LA MODIFICACIÓN Y


REESTRUCTURACIÓN DE MATERIALES POR SU PRINCIPIO Y MECANISMO
DE ACCIÓN.

CONJUNTO DE EQUIPOS CON APLICACIÓN DE MOVIMIENTO.

La mezcla es una operación que consiste en dispersar los componentes unos en


otros. Se presenta en casos innumerables en la industria química y
probablemente sea la operación utilizada con más frecuencias en todos los
procesos. Desgraciadamente la mezcla es una de las operaciones peor conocidas
y no es posible, por tanto, hacer más que una tarea descriptiva a la hora de
presentar los procesos de la misma.

Existen sin embargo algunos aspectos de la operación de la mezcla que se puede


medir y facilitar el planeo y el diseño.

En proceso de mezcla ideal se empiezan con los componentes reunidos en un


recipiente, pero todavía separados como componentes puros, por lo que si se
toma una muestra pequeña en cualquier punto del recipiente, estará compuesta
casi exclusivamente por un componente puro, siendo la frecuencia con la que se
encuentren los componentes proporcional a las fracciones de estos componentes
en todo el recipiente. A medida que tiene lugar la mezcla, las muestras
contendrán cada vez más de los otros componentes en proporciones muy
próximas a las proporciones globales de los componentes en todo el universo.

La mezcla completa se puede por ello definir como aquella situación en las que
todas las muestras contienen los componentes en las mismas proporciones que
de la mezcla global. Se puede por ello utilizar otro enfoque definiendo la mezcla
perfecta como aquella en la que los componentes de las muestras están en
proporciones cuya probabilidad estática de ocurrencia es la misma que la de una
dispersión estadísticamente al azar de los componentes originales.

MEZCLA DE LÍQUIDOS

Las mezclas liquidas se pueden muestrear y analizar de la misma forma que las
mezclas sólidas, aunque se ha publicado pocos trabajos de investigación sobre
este particular y la conducta durante la mezcla de líquidos como referencia de los
mismos.

La mayoría de los datos disponibles se refieren a la potencia necesaria para


operar las mezcladoras de líquidos utilizando más comúnmente: Distintos tipos de
agitadores de aletas o hélice, en los que los líquidos a mezclar se colocan en un
25
J.N. Coulson J.F. Richardson : Ingeniería Química Tomos I y II Ed. Reverté.
recipiente y el agitador se pone en movimiento. Las medidas se han hecho en
términos de relaciones a dimensionales de todos los factores físicos que influyen
sobre el consumo de energía y los resultados se han presentado en forma de la
siguiente ecuación:

(Po) = K (Re) ⁿ (Fr) ⁿ

En la que (Re) = (D²N p/ ),


(Po) = (Pge / D N³ p) y se denomina numero de potencia,
(Fr) = (DN² /g) denominado numero de Froude,
D es el diámetro de la hélice,
N es la frecuencia de rotación de la hélice (rpm),
p es la densidad del líquido,
 es la viscosidad del liquido y
P es la potencia consumida por la hélice.

Obsérvese que él numero de Reynolds utiliza el producto DN para la velocidad,


que en realidad difiere por el factor  de la velocidad real del extremo de la hélice.
Él numero de Froude relaciona los efectos de las fuerzas gravitatorias y solo es
importante cuando la hélice afecta la superficie del liquido. Por debajo de números
de Reynolds de 300 se ha encontrado por que él numero de Froude tiene poco o
ningún efecto, por lo que la ecuación se reduce en la siguiente:

(Po) = K (Re) ⁿ

MEZCLA DE PARTÍCULAS

Si se han de mezclar partículas partiendo de grupos separados y terminando con


los componentes distribuidos al azar, se pueden calcular las varianzas (S²) de las
composiciones de las mezclas a partir de la composición media de la muestra.
Considérese una mezcla de dos componentes, consistentes en una fracción p
del componente P y una fracción q de la componente Q. Antes de mezclar,
cualquier muestra pequeña que se tome consistirá en componente puro P o
componente puro Q.

Si se toma un gran número de muestras cabe esperar que una proporción p de


las muestras contengan componente puro P, es decir, que su desviación de la
composición media será (1 – p), ya que la muestra contiene componente puro P y
posee una composición fraccional 1 de P.

De manera semejante, una proporción q de las muestras contendrá Q puro, es


decir, una composición fraccional 0 en términos de componente P y una
desviación (0-p) de la media. Sumándolas en términos de la composición
fraccional del componente P y recordando que p + q = 1, resulta:

S0² = 1 / n[pn (1 – p)² + (1- p) n (0 – p)² ] (para n muestras)


= p (1 – p)

Cuando la mezcla ha sido enteramente dispersa, se sabe que los componentes


están distribuidos en todo el volumen de acuerdo con sus proporciones globales.
La probabilidad de que una partícula escogida al azar sea de componente Q es q.
Ampliando esto a muestras que contengan N partículas, se puede demostrar por
medio de la teoría de la probabilidad que:

Sr² = p (1- p) / N

Se supone para ello que todas las partículas tienen el mismo tamaño y que cada
partícula es componente puro P o puro Q. Por ejemplo, esto puede ser la mezcla
de partículas de igual tamaño de azúcar y leche en polvo. Los subíndices o y r se
han utilizado para indicar los valores iníciales y al azar de s², y la sustitución de la
formula en la ecuación muestra que el valor de s² ha disminuido durante el
proceso de mezcla desde p (1-p) hasta 1 / N de este valor.

Se ha sugerido que se pueden utilizar valores intermedios entre So² y Sr² para
mostrar el progreso de la operación de mezclado. Basándose en esto, se ha
sugerido la utilización de un índice de mezcla, por ejemplo

(M) = (So² - S²) / (So² - Sr²)

Elegido de tal forma que (M) varié desde 0 hasta 1 durante el curso de la
mezcla. Esta medida se puede utilizar para mezclas de partículas y también para
mezclas de pastas pesadas.

APARATOS DE MEZCLA Posiblemente la forma más fácil de clasificar las


mezcladoras es dividirlas según que mezclen líquidos, polvos secos o pastas
espesas.
Se han fabricado muchos tipos de mezcladores, pero con el tiempo se ha
conseguido un grado de normalización de los aparatos de mezcla en las distintas
ramas de la industria donde tiene aplicación.

MEZCLADORES DE LÍQUIDOS
Para la mezcla adecuada de líquidos, probablemente sea la mezcladora de hélice
la más común y la más satisfactoria. En la utilización de las mezcladoras de
hélice es importante evitar la formación de tipos de flujo regulares, como un
vórtice regular, alrededor de un depósito cilíndrico, ya que con ello no se
conseguirá prácticamente nada de acción de mezcla. Para romper estas formas
de líneas de corriente se añaden contra palas (baffle o deflectores) o se monta la
hélice asimétricamente.

Se pueden utilizar varias contra palas, pudiendo, su localización causar


diferencias considerables en la conducta de la mezcla. Inductivamente se puede
relacionar la potencia consumida por una mezcladora con la cantidad de mezcla
generada, pero no existe conexión entre ellas, ejemplo: mezcladoras poco
eficientes pueden consumir gran cantidad de energía.

Aparte de la mezcla obtenida deliberadamente, los líquidos en flujo turbulento o


que pasan a través de aparatos como bombas son objeto de una mezcla vigorosa.
En algunas ocasiones estos son utilizados como mezcladores por sí mismos.

MEZCLADORES DE POLVOS Y PARTÍCULAS 26

La característica esencial de estas mezcladoras es que desplazan parte de la


mezcla respectos de las otras partes. Por ejemplo, los mezcladores de cintas
están compuestos por un canal en la gira un eje, al que van unidos dos tornillos
helicoidales abiertos, uno que gira hacia la derecha y el otro hacia la izquierda.

A medida que gira el eje se mueven en dirección contraria porciones del polvo con
las partículas, que son desplazadas vigorosamente unas respecto a otras. Un
mezclador para polvos utilizado comúnmente es el mezclador de doble cono, en el
que están montados dos conos con sus extremos abiertos unidos, siendo girados
alrededor de su eje por medio de su base común.

La mezcla de partículas cuyo tamaño y densidad varia, presenta problemas


especiales, ya que actúan fuerzas gravitacionales que tenderán a separar las
partículas en grupos según su tamaño y densidad. En tal caso, el mezclado inicial
puede ser seguido por una separación, por lo que el tiempo de mezcla es una
variable muy crítica. La mezcla es más sencilla cuando las cantidades que se han
de mezclar están en aproximadamente las mismas proporciones. En los casos en
que se han de mezclar uniformemente cantidades muy pequeñas de un
componente con cantidades mucho mayores de otros componentes, es
conveniente dividir la mezcla en etapas, manteniendo las proporciones en cada
etapa no muy diferentes.

Por ejemplo, si se necesita añadir un componente de forma tal que sus


proporciones finales en el producto sean de 50 ppm 27, sería insensato tratar de
hacer esta mezcla en una sola etapa. Una forma posible de hacerlo podría ser,
utilizando cuatro etapas de mezcla, cada una con las proporciones 30:1. Cuando
se planean procesos de mezclado será necesario hacer análisis de comprobación
en el producto final.

MEZCLADORES DE MASAS Y PASTAS

Las masas y pastas se mezclan en aparatos que han de ser fuertes y potentes. A
consecuencia de las grandes potencias requeridas, es particularmente deseable
que estas maquinas mezclen con eficiencia razonable, ya que la energía se disipa
26
Referencia bibliográfica
27
ppm = partes por millón = 1 / 1000000
en forma de calor que puede originar un notable calentamiento de los productos
participantes en la misma, afectando efectivamente todos aquellos materiales
termo sensibles28. Tales maquinas pueden requerir camisas o chaquetas
refrigerantes exteriores o serpentinas internas para extraer todo el calor que sea
posible.

Quizás el mezclador más utilizado para estas sustancias muy pesadas sea el
<kneader>29 que emplea dos brazos de forma especial (de Z cruzadas) girando
en sentido contrario, que pliega y cizalla (corte de tijera) la sustancia a través de
una división en el fondo del mezclador. Los brazos son de tipo sigmoideo (con un
perímetro ondulante y revenido). Giran a velocidades diferentes, corrientemente
en la relación de aproximadamente 3:2.

Desarrollos de estas maquinas incluyen tipos con múltiples hojas sigmoides


colocadas en canales largas, en las que las hojas se ponen en posición fija y la
sustancia se desplaza por si misma continuamente de un lado a otro a través de la
maquina.

Otro tipo de maquina utiliza hojas muy pesadas girando en sentido contrario,
mientras que un mezclador más moderno está compuesto por un tornillo
interrumpido que genera movimientos giratorios y de avance y retroceso entre
pasadores dentro de un cilindro que sirve de cubierta o tambor. La sustancia ha de
ser dividida y plegada y también desplazada, de forma que superficies frescas se
recombinan con toda la frecuencia posible. Este es el principio importante en esta
máquina.

HOMOGENIZADORES.

Los equipos homogenizadores tienen la función de dispersar ciertos materiales a


fin de aprovechar las propiedades intrínsecas, por medio de una reducción de
tamaño que implica el aumento del área de contacto. Los homogenizadores son
aparatos especialmente diseñados para reducir el tamaño de partícula y conseguir
así incrementar el área de contacto por medio de la formación de una dispersión.

De esta manera se consigue también la estabilidad de compuestos que de otra


forma, tienen la tendencia a producir fenómenos de separación en fases como la
leche y la leche mal estabilizada.
Su aplicación industrial es diversa pudiéndose mencionar la homogenización de la
leche, formación de mayonesa entre otros. El principio de trabajo de estos
aparatos se puede resumir como el efecto de aceleración y altas presiones del
líquido contra un área reducida infinitesimalmente. Al vencer la barrera de la
apertura del aspersor, el granulo se fracciona explosionando en miles de
fracciones de partículas de un tamaño de 20 a 50 veces menor, dependiendo de la
plasticidad que presente el granulo. Se habla entonces de la formación de una
emulsión estable, dado por las cargas electrostáticas de las pequeñas partículas.

28
De naturaleza proteínica y similares
29
Del alemán amasador NDA
CONJUNTO DE EQUIPOS CON APLICACIÓN DE PRESIÓN – TORSIÓN Y
CIZALLAMIENTO.

Existe toda una gama de equipos que utilizan una combinación de acciones
inherentes a deformar, conformar e imprimir forma a los materiales que son
sometidos al trabajo intenso en estas. La acción principal la ejercen los tornillos
helicoidales que con su forma originan, en combinación con otros elementos
(carcasas), el gradiente de presión, el momento de torsión y el efecto de corte de
una cizalla, brindan los resultados esperados. Otra familia de equipo solamente
genera presión (Briquetedoras) Las hay con torsión – presión (Peletizadores en
seco).

EQUIPOS EXTRUSORES
La extrusión se ha vuelto un proceso importante en la fabricación de alimentos y
pertenece al primer grupo de acción. Es capaz de efectuar un número de
operaciones, incluyendo cocción, formación, texturización y deshidratación de
materiales alimenticios, particularmente aquéllos como granos, leguminosa y
semillas. Estas operaciones están contenidas en una pieza de equipo compacto,
el cual desperdicia poca energía y necesita únicamente una pequeña cantidad de
espacio.
FLUJO Y RESISTENCIA
El proceso fundamental de extrusión consiste en un aparato generador de elevada
presión, la cual causa que el producto (un sólido con pobre humedad 12%) se
mueva como un líquido en un flujo laminar a través de una resistencia. Estos dos
componentes, flujo y resistencia, determinan el proceso de extrusión y el tipo de
producto que hace.

La presión y el flujo pueden ser causados por un número de mecanismos,


incluyendo pistones y rodillos. Aunque éstos son utilizados en muchos casos, el
uso de tornillos helicoidales es más importante. Los tornillos (gusanos, helicoidales
o colochos) no sólo movilizan el producto hacia delante (dado por sus
conformación estructural e impulsado por la tracción del moto reductor),
generando presión, sino que también mezclan y friccionan el producto, ayudando
a la generación y transferencia de calor, y a la texturización y homogeneización de
los materiales.

CORTE Y MEZCLA
El producto contenido en el canal de un tornillo rotatorio es cortado, esto significa
que se adhiere a dos superficies diferentes (tornillo y barril o también conocido por
carcasa) que se mueven respecto a cada uno.
La velocidad del producto en el canal varía de cero (en el barril) a un máximo en la
superficie del tornillo. En este gradiente de velocidad, las capas del producto se
deslizan unas sobre otras. A esto se le llama corte, un factor muy importante en
extrusión de tornillo. La razón del corte es proporcional a la velocidad y diámetro
del tornillo e inversamente proporcional a la profundidad del canal.
El corte hace que un producto se estire, acelera la gelatinización de almidones y
otras reacciones, ordena en forma lineal moléculas de cadena larga y puede de
polimerizarlas (causando dextrinización30).

ENERGÍA
Cuando se utilizan para cocción, los extrusores deben auto generar calor (energía)
hacia el producto. Esto puede ser obtenido en varias formas: por conversión de
energía mecánica (rotación del tornillo), aplicación de calor externo (vapor), y/o por
inyección de vapor ya sea dentro o antes del extrusor.

30
Modificación de almidón nativo a dextrinas
La energía es consumida por reacciones endotérmicas como la gelatinización de
los almidones o desnaturalización de proteína, y por aumento de temperatura del
producto (acelerando esas reacciones--la curva del tiempo-temperatura de un
proceso determina el grado de cocimiento alcanzado).

CONVERSIÓN DE ENERGÍA MECÁNICA


La energía mecánica (conversión) es generada por corte. Los productos
alimenticios trabajados por extrusión son muy viscosos, ellos resisten el corte
generando fuerzas de fricción entre las capas en movimiento del producto. Para
sobrepasar estas fuerzas se requiere energía, la cual se convierte en calor en el
producto.

La energía resultante es proporcional a la viscosidad del producto, al cuadrado del


diámetro del tornillo, al cuadrado de la velocidad del tornillo (RPM) 31 y al largo
mojado del tornillo (la porción del tornillo lleno con material--algunas porciones de
tornillos de extrusión, como aquéllas usadas en las zonas de alimentación, no
están llenas y no cortan el producto). La generación de energía es inversamente
proporcional a la profundidad relativa del canal (profundidad dividida por el
31
Revoluciones por minuto = n
diámetro del tornillo).

FUENTES EXTERNAS
CONDUCCIÓN
La energía es frecuentemente agregada al (o substraída del) producto por
conducción a través del barril-- con calentadores eléctricos o chaquetas por
ejemplo. Debido a que los extrusores trabajan en la región de flujo laminar (no
turbulencia), no son muy buenos intercambiadores de calor, pero pueden ser
utilizados para este propósito en algunos casos, como cuando la viscosidad es
relativamente baja, limitando la conversión del calor.
El calor de conducción difiere del de conversión, en que no causa degradación
mecánica del producto. La mezcla del producto en el canal del tornillo ayuda a la
transferencia del calor, así que el corte es importante aquí también, sin embargo la
transferencia de calor es mejor cuando el tornillo está lleno.

CONVECCIÓN (DE VAPOR)


La tercera fuente de energía es la incorporación de vapor al producto. Esto
rápidamente aumenta la temperatura del producto en el barril o puede ser utilizada
para pre-calentar el producto antes de que entre al extrusor. Es diferente a las
otras fuentes de energía en que también integra humedad al producto.

COMPONENTES DEL PROCESO DE EXTRUSIÓN:


El extrusor básico de tornillo, consiste en un tornillo o tornillos rotando en un barril
al cual encajan casi exactos, siendo movilizados por un motor a través de una
transmisión para reducir o variar la velocidad. El producto emerge por un dado
recambiable (resistencia o matriz) con uno o más orificios del tamaño adecuado
para cada aplicación en particular. Al otro extremo del barril hay una chumacera
principal que da soporte al tornillo y un orificio en el barril (cuello de alimentación)
a través del cual el producto se alimenta al tornillo. El ensamble total se mantiene
en una alineación rígida por medio de una base firme. El tornillo y el barril pueden
estar segmentados, como se muestra, o ser unitarios.
Típicamente, el tornillo está montado en un eje, en donde se encuentra engranado
por llaves. El barril puede tener una cubierta reemplazable, endurecida, y puede
ser liso o con ranuras (para afectar el flujo y generación de calor). Los segmentos
del barril están unidos entre sí con abrazaderas (como se muestra) o con pernos
para asegurarlas. Frecuentemente hay canales barrenados a través del barril para
flujo de fluidos que transfieren calor, o se pueden utilizar calentadores externos
separados.

La rotación de tornillo y la generación de presión forzan al tornillo hacia atrás,


eliminando la necesidad de asegurar los elementos del tornillo. Esta fuerza sin
embargo debe ser opuesta por una chumacera pesada. La chumacera está
separada del producto, que es frecuentemente abrasivo, por un sello aparte.

Al otro extremo de extrusor se encuentra un dado ensamblado que normalmente


está sujeto al barril. En muchos casos, se introducen partes que se pueden
reemplazar para crear los orificios en los dados. Estos son montados por detrás en
la plancha del dado, en donde son sostenidos en su lugar por la presión de la
extrusión, lo cual crea suficiente fuerza para prevenir goteo.

En muchos casos, el producto se parte en pedazos en el dado por un cortador, el


cual pasa por las cuchillas a través de la cara del dado. Para un buen corte, las
cuchillas deben de estar sostenidas rígidamente cerca de los dados. Un método
es montar el cortador en un lugar en el que sea parte de la plancha.

Alrededor del extrusor están otras unidades necesarias para crear una buena
operación. Estas incluyen una guía y protector del cortador (cuando se utiliza un
cortador de cara al dado), una "manivela" para inyección de vapor y puerta de
entrada (cuando esta forma de energía es deseada) y un pre-cocinador
(usualmente utilizado para aumentar productividad o mejorar la calidad del
producto).
Al igual que estas opciones, también encontramos dos necesidades --un
alimentador en seco y un medidor líquido. Usualmente se utiliza una corriente
separada de líquido para controlar la humedad en el extrusor. Para una operación
práctica, éste y el flujo de alimentación seco deben ser controlados en forma
precisa. Nunca trate de ahorrar dinero comprando un sistema de alimentación
inadecuado, los extrusores no pueden operar bien con alimentación variable.
El proceso de extrusión es frecuentemente el centro de una planta de producción
de alimento, en donde se necesita equipo adicional, dependiendo del tipo de
producto que está siendo fabricado. El almacenamiento de los ingredientes, el
pesar los ingredientes y el mezclarlos, es todo importante. Cuando se extruden
formulaciones complejas, la consistencia en la calidad de la alimentación y
composición son tan importantes como los porcentajes de alimentación uniforme.

La mayoría de productos que salen del extrusor requieren un procesamiento


adiciona], incluyendo los pasos de formación (cuando el producto cortado en el
dado no tiene la configuración final deseada), y secado (los extrusores raramente
reducen la humedad del producto al nivel final deseado). El secado
frecuentemente involucra más desarrollo de la textura -- por ejemplo hornos
tostadores de temperaturas altas abren la estructura del producto. Muchos
productos están cubiertos o saborizados, requiriendo un sistema separado.
Cuando se desea vapor para inyección o pre-cocción, éste debe ser producido por
una caldera especificada en capacidad y calidad de alimento. Los controles
pueden ser tan rústicos con ajustes manuales de válvula o tan sofisticados como
sistemas integrados computarizados.
Al decidirse en cuanto a controles, se debe considerar la calidad del producto y
eficiencia de la planta. Se debe determinar el mínimo grado de control necesario
para asegurar un producto consistente, elaborado bajo condiciones rentables.
Figura: 6.1 Sistemas de extrusión de un tornillo o de rosca única

Generación de flujo/presión Extrusores de tornillo doble de rotación opuesta. 32

PRENSAS
Las aplicaciones para las prensas van desde la compactación de pasto, la
extracción de jugo o aceite hasta la formación de briquetas o aglomerados.
Dependiendo el fin de la prensa, puede esta ser accionada por tornillos o émbolos
con su pistón revestido con material filtrante. Las del primer tipo(accionadas por
tornillo), el mecanismo trabaja fuertemente ligado al movimiento helicoidal del
tornillo dentro de una cámara de acero que posee hendiduras por donde escurre el
material liquido que queremos extraer. Las conturas de acero que conforman el
tornillo, empujan el material a través de un espacio que cada vez se va haciendo
más reducido, cuando se disminuye el volumen, se incrementa la presión y
aumenta automáticamente la temperatura

En el extremo se compacta por medio de la oclusión de un dado graduado, que


regula el paso del bagazo agotado según sea la efectividad del aparato. Esto
también permite aumentar o disminuir la presión del material en la cámara. Las
prensas de tornillo son ampliamente usadas en la industria de la extracción de
aceite a partir de semillas oleaginosas. El otro modelo de prensa se conoce como
filtro prensa y se los encuentra con aplicaciones tan variadas que resultan
incontables para tratar de abordarlas todas en este capítulo, por lo que nos
concentraremos en dos. El filtro prensa de platos tradicional y el filtro prensa de
embolo.

Los filtros prensas de platos, resultan ser un antiguo modelo de prensa que era
muy utilizado en la industria aceitera, algunas industrias en la actualidad lo utilizan
pues sus costos de operación son muy bajos, pero su eficiencia deja mucho que
desear (es muy bajo). Consiste en un conjunto de platos de acero que se
encuentran montados sobre unas guías de deslizamiento. Estos platos están
intercalados de unas placas acanaladas vacías seguidas de otras sólidas con un
tamiz bien fino por donde escurre el aceite y se colecta en la ya mencionada
cámara vacía. Los platos son alimentados por el material triturado finamente y se
comienza aplicando presión hasta considerar que el suministro esta totalmente
agotado. Como los gradientes de tensión están aplicados por una superficie
amplia, la efectividad puntual no se alcanza como se debería.

El modelo de filtro prensa de embolo es considerablemente mas moderno y su


aplicación se produce en la industria de los jugos de frutas. Está compuesto de
una unidad que forma el cuerpo del embolo y otro segmento, el cual representa el
pistón. Este posee una serie de mangueras revestidas con material filtrante.
A medida que el material filtrante se comprime producto del desplazamiento del
pistón por el embolo, el liquido que se prensa de la fruta se introduce en las

32
Relación bibliográfica J.N. Coulson J.F. Richardson : Ingeniería Química Tomos I y II Ed. Reverté
mangueras y abandona la recamara pre filtrado.

PELETIZADORES33

Considérese Pellet o pelet un comprimido de materiales selectos con o sin aditivos


aglutinantes en su composición. El equipo encargado de esta operación es una
paletizadora que está compuesto por un conjunto de tornillos, seguidos por una
zona de compresión. Esta máquina ha sido modificada para conglomerar
partículas de un determinado tamaño, reduciendo su volumen original hasta 15
veces.

Los tornillos en las peletizadores trabajan de igual manera que en la prensa de


tornillo (anteriormente vista) pero sin las acanaladuras en el tambor y mas
reducido en diámetro próximo a la salida. Bajo estas condiciones se generan
grandes presiones en estos aparatos (entre 50 y 70 Kg/cm²). Adicional a esto, la
situación se agrava cuando se procesan productos con características abrasivas
(cascarilla de arroz, por ejemplo), lo que introduce a la ecuación un ingrediente
extra de fricción que conduce a desgaste.

El uso de peletizadores más modernos ha popularizado las famosas comidas para


perros y gatos. En estos aparatos se trabaja más por compactación que son
generadas por pequeños martillos que golpean a gran velocidad y contra un área
bien reducida. Facilita el proceso de conformado, el uso de aglutinante que
mantiene firme las partículas mejor aun cuando se secan por completo.

EJERCICIOS APLICADOS EN EL DISEÑO DE EQUIPOS PARA LA


MODIFICACIÓN Y REESTRUCTURACIÓN DE MATERIALES Y AGREGADOS
EN LA INDUSTRIA DE PROCESOS QUÍMICOS.

1.- Explique con sus palabras el cambio de estructuras que ocurre durante la
elaboración del algodón de azúcar que venden por las calles en un carrito.
2.- Describa el fenómeno de reestructuración que se produce en las claras batidas
de huevo al momento de hacer merengue (suspiros)
3.- Aclare cómo es posible el cambio de coloración de la manteca vegetal del
amarillo al blanco final.
4.- Que ocurre a nivel intrínseco de la materia durante la elaboración de Alfiñique o
dulce batido.
5.- Como es posible obtener los productos inflados tipo Meneítos o infladitos con
un Extrusor. Como se consigue la estructura que almacena el aire y produce los
capilares para la cronticidad.

BIBLIOGRAFIA
33
Referencia bibliográfica J.N. Coulson J.F. Richardson : Ingeniería Química Tomos I y II Ed.
Reverté
V. Streeter, E. Wylie, Mecánica de fluidos. Ed. Reverté.
R. C.Binder. Mecánica de fluidos Ed. Trillas.
R. Perry, Handbook of Chemical Engineering. Editorial Mc Graw –Hill.
Richard W. Greene. Compresores: selección uso y mantenimiento .Editorial Mc
Graw-Hill.
Operaciones básicas de Ingeniería Química.
Browng. George. Edic. Rev.
Hidrodinámica y Separaciones mecánicas.
Rosabal V. Julio M. Manuel.
Ediciones ENPES; 1989, La Habana.
Manual de Ingeniero Químico
J.H. Perry, Cecil Chilton.
4ta. y 5ta. Edición.
Operaciones básicas de Ingeniería Química.
McCabe, Smith, Harriott.
Operaciones básicas y aparatos en la tecnología química.
A.G. Kasatkin. Tomo I y II.

CAPITULO VII
DISEÑO DE EQUIPOS DE TRANSFERENCIA DE MASA Y ENERGÍA

En este capítulo se combina el estudio de una serie de equipos que trabajan bajo
el mismo principio y lo rigen las mismas leyes termodinámicas. Comprende un
apartado del uso, manejo y dimensionamiento de evaporadores, lo mismo que
aparatos que operan bajo las mismas leyes.

El capitulo enfoca también las instalaciones generadoras de materiales producto


del intercambio de masa y energía como columnas de destilación, torres de
adsorción, cristalizadores y secadores, bajo los criterios sistemáticos del cálculo
de los equipos en los procesos de transformación.

A manera de facilitar el estudio de los equipos de transferencia o que participan en


un sistema de transferencia de masa y energía, los mismos se han agrupado de
acuerdo a la función y complejidad en la operación. La última parte del capítulo
está redactado de forma algorítmica a fin de facilitar al lector marchas de selección
y tomas de decisión pertinentes al diseño de equipos aplicados a procesos
productivos específicos.

GENERALIDADES SOBRE LA APLICACIÓN DE EQUIPOS DE


TRANSFERENCIA DE MASA Y ENERGÍA EN LA INDUSTRIA DE LOS
PROCESOS QUÍMICOS.

La transmisión de calor es un proceso dinámico en el cual se transmite energía


calorífica desde una sustancia caliente a otra más fría (esto es un gradiente
mayor a uno menor). La velocidad de transmisión de calor depende de la
diferencia de temperatura y es mayor a medida que sea esta más grande. La
fuerza motriz que impulsa la transmisión de calor es, pues, esta diferencia de
temperatura entre la fuente de calor y el receptor de calor. Un aumento de la
diferencia de temperatura aumenta la fuerza motriz y por tanto aumenta la
velocidad de transmisión de calor.

Para pasar de una sustancia a otra, el calor a de desplazarse a través de un


medio, medio que en general ofrecerá resistencia al flujo de calor. Estos dos
factores, la diferencia de temperatura y la resistencia al flujo de calor afectan la
velocidad de transmisión de calor, estando relacionados entre sí. El calor se puede
transmitir de tres maneras diferentes: por conducción, por convección, por
radiación.

En la conducción la energía se intercambia directamente a nivel molecular desde


la sustancia de mayor gradiente a la más fría, cediendo las moléculas de mayor
energía parte de ella a las moléculas vecinas con menos contenido energético. Un
ejemplo de conducción es la transmisión de calor a través de las paredes sólidas
de un frigorífico o el calor emanado por una placa calentada con vapor de agua en
el secado de leche.

La radiación es la transmisión de energía térmica por ondas electromagnéticas


que transmiten calor de un cuerpo a otro de la misma forma que las ondas
electromagnéticas de la luz transmiten energía luminosa. Un ejemplo de
transmisión de energía radiante lo constituye la exposición de un producto
alimenticio a los efectos de un grupo de eléctricas al rojo.

Se conoce que la convección es la transmisión de calor por el movimiento de


grupos de moléculas de un fluido, movimiento que puede ser provocado por
cambios de densidad o por movimiento forzado del fluido. Un ejemplo de
calefacción por convección es la cocción en tanques con camisa de calefacción: si
no hay agitador las variaciones de densidad dan lugar a la transmisión del calor
por convección natural; si hay agitador, la convección es de tiro forzado.

En general, el calor se transmite en los sólidos por conducción y en los fluidos por
conducción y convección. La transmisión de calor por radiación tiene lugar en el
espacio de la misma forma que sucede con la transmisión de la luz. En la práctica
pueden ocurrir simultáneamente los tres tipos de transmisión de calor, siendo
preferible a la hora de hacer los cálculos, estudiar sus mecanismos
separadamente y combinarlos cuando sea necesario.

CARACTERIZACIÓN DE LOS MATERIALES DE REFERENCIA QUE


REQUIEREN LA APLICACIÓN DE LAS OPERACIONES DE TRANSFERENCIA
DE MASA Y ENERGÍA.

La industria química procesa un sin número de materiales que requieren de un


tratamiento térmico determinado, el que será aplicado de acuerdo a las
características de los mismos. Un error en la escogencia del tratamiento para
aplicar, puede conducir a grandes pérdidas materiales y accidentes. La correlación
entre el material y el tratamiento es indivisible. De acuerdo a la resistencia de los
materiales al calor podemos hacer la siguiente clasificación:

 Altamente resistentes al calor


 Resistentes al calor
 Poco resistentes al calor
 Materiales termo sensibles

Los altamente resistentes al calor son todos aquellos materiales en los cuales, el
efecto de las altas temperatura, no alteran para nada su estructura, funcionalidad
e integridad. Podemos contar entre estos a los metales, cristales, arcillas, arena,
roca, entre otros. Resistentes al calor son materiales que su rango de trabajo se
encuentra cercano a los 100 ºC y mantienen esta resistencia por algún tiempo sin
presentar alteraciones en su integridad o composición. Ejemplo de estos
materiales son: termo plástico, aceites, resinas, telas, otros.

Los materiales que no soportan tratamientos térmicos por suaves que estos sean,
se conocen como “poco resistentes al calor”. A este grupo pertenecen las
proteínas, algunos carbohidratos como los almidones, y la mayor parte de los
microorganismos vegetativos. Los termos sensibles son aquellos que cualquier
aplicación de calor por arriba de su punto de ebullición les provoca deterioro o
desintegración de los compuestos. Ejemplo de estos son algunas vitaminas,
vacunas, aceites esenciales y otros.

A la par de esta clasificación no hay que olvidar la presencia de otros factores que
interactúan o favor o en contra de la capacidad de resistencia al calor. Nos
referimos a factores como la humedad en sus distintas formas (relativa, absoluta y
humedad propia de las sustancias). En algunas oportunidades hemos
experimentado con algunos eventos en donde todo sentido común nos decía que
la afectación ante la exposición al calor de un determinado material, seria grande y
resulta que no fue así, ejemplo un hombre pasando sobre una cama de brasas
incandescentes. Las partículas de sudor de los pies formaron una capa protectora
que protegió al caminante sobre fuego en su demostración estelar.

Cuando las verduras se saltean sobre el Woks chino, y de acuerdo a la


clasificación las verduras están ubicadas como productos poco resistentes al
calor, se esperaría entonces tener al final de una exposición a mas de 200 ºC ,
restos quemados de verduras, pero no es así, las verduras quedan bien cocidas y
apetitosas, aquí entró a funcionar el alto contenido de agua que poseen las
hortalizas. Este formo una capa protectora durante el tratamiento térmico, para
bien del plato que se quería preparar. En la industria se aprovechan mucho todos
estos factores para la aplicación correcta de los tratamientos calóricos.

Durante la concentración del jugo de caña se utilizan evaporadores que se


alimentan con vapor saturado a 140 ºC. El material azucarado es resistente al
calor por debajo de los 100 ºC, ¿Cómo entonces es posible que durante la
concentración del jugo dulce no se presenten reacciones de caramelización? La
respuesta la encontramos en el contenido de humedad o mejor dicho que los
cristales de azúcar se encuentran disueltos en agua, el calor se difunde en la
masa de alta capacidad de calor especifico del H 2O, y soporta por mucho tiempo
la exposición a temperaturas mayores de 100 ºC.

Otro factor que vale la pena analizar un poco en todos estos problemas de
transferencia de calor y masa es el área de contacto o muchas veces expresado
por el grosor de las piezas que se exponen al tratamiento. Supongamos que se
desea secar pulpa agotada de cáscaras de naranjas y utilizamos para tal propósito
un secador de túnel con el producto húmedo apilado sobre carros que atraviesan
el túnel en un tiempo de residencia X. En paralelo se corre el mismo experimento
pero aquí se utiliza un secador de tambor con aspas batientes.

¿En cuál de los secadores será más efectivo el secado y por qué? En la segunda
experiencia se conseguirá un elevado valor de efectividad contrario al primero, ya
que el un secador de tambor con aspas batientes el producto se esparce sobre
todo el diámetro del tambor y el área de contacto con el fluido caliente es mayor,
además, el producto cae como lluvia y la turbulencia generada, acelera el contacto
intimo de los materiales.

CARACTERIZACIÓN DE LOS EQUIPOS DE TRANSFERENCIA DE MASA Y


ENERGÍA, DE ACUERDO A LOS PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO Y
ACCIONAR OPERATIVO DE LOS MISMOS, EN EL PROCESAMIENTO DE LAS
DIFERENTES CATEGORÍAS DE MATERIALES SOMETIDOS A DICHA
OPERACIÓN.

En los procesos industriales la energía en forma de calor se transfiere por medio


de una variedad de métodos, que incluyen la conducción en calentadores de
resistencia eléctrica; conducción-convección e intercambiadores de calor, calderas
y condensadores; radiación en hornos y secadores de calor radiante, y por
métodos especiales tales como calentamiento dieléctrico. Con frecuencia, el
equipo opera en condiciones de estado estacionario, pero existen numerosos
procesos cíclicos, como es el caso de los hornos regenerativos y el proceso de los
tanques agitados.

Algunas veces el diseño está condicionado por consideraciones que tienen poco
que ver con la transferencia de calor, tales como el espacio disponible para la
instalación del equipo o la caída de presión tolerable en las corrientes de los
fluidos. Los intercambiadores tubulares se diseñan de acuerdo con diversos
estándares y códigos34.

34
Standards of the Tubular Exchanger Manufacturers Association (TEMA) y el ASME - API Unfired
Pressure Vessel Code.
En el diseño de un intercambiador de calor se deben tomar muchas decisiones,
algunas de ellas de manera arbitraria, a fin de especificar los materiales de
construcción, el diámetro y la longitud del tubo, el espacio del deflector, el número
de pasos, entre otras cosas. También se efectúan otros compromisos. Por
ejemplo, una velocidad de fluido elevada dentro de tubos pequeños conduce a
mejores coeficientes de transferencia de calor y un área pequeña requerida, pero
aumenta las pérdidas por fricción y los costos por bombeo.

EQUIPOS PARA INTERCAMBIO DE CALOR35

Un intercambiador de calor transmite energía desde una sustancia o corriente de


fluido hasta otra. En el diseño de los Intercambiadores de calor se utilizan las
ecuaciones de la transmisión de calor para calcular esta transferencia de energía
de forma que tenga lugar eficientemente y en condiciones regulables. Los
aparatos resultantes incluyen piezas tan variadas como ebullidores,
pasteurizadores, reactores con camisa, congeladores, calentadores de aire,
peroles, hornos, etcétera, sin que con ello se halla intentado hacer una lista
completa. Los Intercambiadores de calor se encuentran con mucha frecuencia en
la industria de la alimentación.

A menudo se necesita utilizar cambiadores de calor en los que una o varias de


las sustancias que están intercambiando calor son fluidos que circulan
continuamente a través de los aparatos y cediendo o recibiendo calor mientras
tanto. Lo corriente es que uno de los fluidos pase por el interior de una
conducción o tubo y el otro alrededor del tubo, estando la velocidad de
transmisión de calor regulada por las diferencias locales de temperatura y los
coeficientes de transmisión de calor en cualquier punto del aparato.

Cuando los fluidos tienen la misma dirección se habla fluido paralelo; cuando lo
hacen en dirección opuesta se trata de flujo en contracorriente; cuando se hace en
dirección perpendicular, de flujo cruzado. La mayoría de los inter cambiadores de
calor tienen características de flujo mezclado (varias combinaciones de estas

35
http://es.wikipedia.org/wiki/Intercambiador_de_calor
direcciones de flujo), situación que se suele resolver tratando solo la forma de flujo
predominante.

En el flujo paralelo hay a la entrada del cambiador de calor la máxima diferencia


de temperatura entre las corrientes fría y caliente, mientras que a la salida todo lo
que las corrientes pueden hacer es tender a igualar sus temperaturas. En los
cambiadores en contracorrientes las corrientes a la salida poseen casi las
temperaturas de las corrientes de la entrada del otro componente, razón por la
cual suele preferirse.

La temperatura constante de uno de los componentes se puede conseguir


utilizando una velocidad de flujo de este componente muy grande comparado con
la del otro, haciendo que el componente sea un vapor como amoniaco o vapor de
agua condensándose a gran velocidad, o a partir de un líquido en ebullición. Se
supone que los coeficientes de transmisión de calor son independientes de la
temperatura.

A) Recipientes con camisas de calefacción

En un recipiente con camisa de calefacción el líquido a calentar se coloca en su


interior y provee de agitación para que se mueva sobre la superficie de
transmisión de calor.
Corrientemente la fuente de calor está constituida por vapor de agua que se
condensa en la camisa, siendo las principales consideraciones prácticas a tener
en cuenta:
- Que en la camisa haya un mínimo de aire con el vapor de agua
- Que el vapor no sea recalentado, ya que si no parte de la superficie se ha de
utilizar para enfriarlo, operación en la que se requieren los pequeños coeficientes
de transmisión del calor de los gases en lugar de los elevados coeficientes de
condensación del vapor saturado
- Que sea adecuada la purga del vapor condensado y el aire también es
importante que el agitador sea capaz de mantener al fluido moviéndose sobre la
superficie de transmisión de calor36. La aplicación de estos equipos es muy amplia,
especialmente en sustancias que no toleran el calor directo de una llama o una
resistencia, ejemplo, cristalizadores, atemperadores, escalfadores.

B) Serpentines Sumergidos En Líquidos

En la industria de procesos químicos se necesita a veces calentar rápidamente


dentro de un recipiente, tal como es el caso en la ebullición de la mermelada, lo
cual se consigue por inmersión de un serpentín por cuyo interior circula vapor de
agua. Este montaje de velocidades de transmisión de calor mayores que los
recipientes con camisa porque proporciona mayores superficies de transmisión de
36
http://www.monografias.com/trabajos50/simulador-reactores/simulador-reactores2.shtml
calor y porque los coeficientes de transmisión de calor son mayores para los
serpentines que para las paredes de un recipiente. Tales coeficientes totales son,
por ejemplo, 250- 1.000kcal / m h C para soluciones de azúcar y melazas
calentadas con vapor de agua por medio de un serpentín de cobre, 1.500 para
leche calentada con serpentín con agua al exterior y 3.000 para soluciones
acuosas hirviendo por efecto de calefacción con vapor de agua en el serpentín.

C) Intercambiadores de calor de superficie barrida

Un tipo de intercambiador de calor que encuentra uso muy frecuente en la


industria de procesos consiste en un cilindro con camisa de calefacción
concéntrica, en el cual hay un cilindro interno provisto de cuchillas. Al girar las
cuchillas hacen que el fluido fluya en un espacio anular cuya superficie más
exterior esta siendo continuamente barrida. Los coeficientes de transmisión de
calor varían con la velocidad de rotación, soliendo ser del orden de 3.250kcal / m 
h C. Tales mecanismos se utilizan para la congelación de helados y en la
refrigeración de las grasas durante la manufactura de margarina.

D) Intercambiadores de calor de placas37

Los intercambiadores de calor de placas se utilizan mucho para fluidos de poca


viscosidad como la leche. En ellos, los fluidos que se calientan y enfrían fluyen a
través de los conductos tortuosos comprendidos entre placas verticales
alternadas. Juntas y canales adecuados regulan el flujo y hacen posible el flujo en
paralelo o en contracorriente en cualquier número de pases deseado.
La ventaja principal de este tipo de intercambiador de calor es que proporciona
una superficie de intercambio grande y fácilmente accesible para limpieza, ya que
los grupos de placas están montados de forma que se pueden sacar fácilmente.
Los coeficientes totales de transmisión de calor son del orden de 2.000- 5.000
Kcal / m h C. 38

APARATOS DE TRANSFERENCIA DE CALOR Y MASA, CASOS ESPECIALES

 Destilación
La destilación es un proceso de separación durante el cual se separan los
componentes de una mezcla haciendo uso del hecho que algunos componentes
vaporizan más fácilmente que otros. Al producir vapores a partir de una mezcla,
los vapores contienen los componentes de la mezcla original, aunque en
proporciones determinadas por las volatilidades relativas de estos componentes.
Los vapores son más ricos en algunos de los componentes, los más volátiles, con
lo que tiene lugar una separación.39

37
http://www.phe.com.mx/
38
http://www.telecable.es/personales/albatros1/calor/
39
http://enciclopedia.us.es/index.php/Destilaci%C3%B3n
En la destilación fraccionada se condensan los vapores y luego se les vuelve a
evaporar, con lo que tiene lugar una mayor separación. Es difícil y a veces
imposible preparar componentes puros de esta forma sin embargo, se puede
lograr un grado de separación razonable si las volatilidades son bastantes
diferentes. Cuando se precisa un grado grande de pureza se puede hacer uso de
destilaciones sucesivas. El uso principal de la destilación en la industria de la
alimentación es la concentración de aceites esenciales, “sabores” y bebidas
alcohólicas.

 Destilación con vapor de agua (arrastre al vapor)


En algunas circunstancias la destilación puede resolver el método de separación
adecuado, pero no se le puede utilizar directamente porque las temperaturas de
destilación producen la ruptura o descomposición de las sustancias en cuestión.
En los casos en los que se han de separar sustancias volátiles contenidas en
productos no volátiles, la destilación con vapor de agua constituye en algunos
casos el método de llevar a cabo la separación a temperaturas que garantizan la
integridad del producto.

Un líquido hierve cuando la presión del vapor total del líquido es igual a la
presión externa que actúa sobre el sistema. Por tanto, las temperaturas de
ebullición se pueden disminuir reduciendo esta presión sobre el sistema; por
ejemplo, haciendo la ebullición al vació o añadiendo un vapor inerte que
contribuya a la presión del vapor de forma que el liquido hierva a temperatura
más baja.

Tal adición de inertes debe de ser de tales características que sea fácil de
separar del destilado en el caso de que sea este el producto deseado y no debe
reaccionar con ninguno de los componentes que se quieran obtener como
productos finales. En general, el vapor añadido es vapor de agua y la destilación
se conoce entonces por destilación con vapor de agua o arrastre de vapor.

 Destilación al vació
La reducción de la presión total en la columna de destilación constituye otra forma
de destilar a temperaturas más bajas. La destilación tiene lugar cuando la presión
de vapor de la sustancia volátil alcanza la presión del sistema. Las modernas y
eficientes instalaciones para producir vacío están permitiendo que la destilación al
vacío sustituye a la destilación con vapor de agua. En algunos casos se combinan
los dos métodos en forma de instalación de destilación con vapor de agua al
vacío.

 Destilación discontinua
Él termino destilación discontinua o por cargas se utiliza para aquellas
instalaciones en las que se hierven por algún tiempo las mezclas liquidas de
partida, se condensan los vapores y al final del tiempo de destilación se retiran los
líquidos remanentes en el calderón como residuos. En algunos casos alcanza un
valor predeterminado, llevado así a cabo la separación de un componente volátil
de un residuo menos volátil. En otros casos se pueden sacar dos o más fracciones
a tiempos diferente que, naturalmente, serán de volatilidad decreciente. Durante la
destilación discontinua cambia tanto la concentración del líquido como la del
vapor.40

EQUIPOS SECADORES

Se entiende por desecación la extracción deliberada del agua que contiene,


operación que se lleva a cabo en la mayoría de los casos evaporando el agua por
adición del calor latente de vaporización. Por tanto, en la operación básica de
secado intervienen dos factores importantes:

 Transmisión de calor para suministrar el calor latente de vaporización


necesario.

 Movimiento del agua o vapor de agua a través del producto y su


alejamiento del mismo.

La desecación es uno de los métodos más antiguos para conservar, habiendo


sido practicada por los pueblos primitivos con anterioridad a la historia escrita
para secar carne y pescado al sol todavía en la actualidad la desecación
constituye uno de los métodos más importantes para conservar los alimentos.
Los alimentos secos se pueden almacenar durante grandes periodos de tiempo
sin que se alteren, ya que los microorganismos que causan la destrucción o
deterioro de los alimentos no pueden crecer ni multiplicarse en ausencia de agua
y muchos de los enzimas que provocan cambios indeseables en la composición
química del alimento no puede actuar sin agua.

Aunque la razón principal de la desecación sea la de conservar, también puede


tener lugar simultáneamente con otros procesos, como por ejemplo la coacción
del pan, durante la cual el calor aplicado expansiona los gases, cambia la
estructura de las proteínas y seca la hogaza. A veces también tiene lugar la
desecación de los alimentos cuando no se desea, tal como ocurre durante la
maduración del queso y el almacenamiento de carne congelada.

Hay tres clases diferentes de procesos de desecación:

Desecación por contacto con aire a presión atmosférica. Se transmite calor a


la sustancia bien por medio del aire caliente o bien por superficies calientes,
mientras que el vapor de agua es extraído junto con el aire.
Desecación al vació. Se saca ventaja de que la evaporación del agua tiene
lugar mas fácilmente a presiones reducidas. La transmisión de calor es casi
siempre por conducción y raras veces por radiación.

40
http://enciclopedia.us.es/index.php/destilaci%c3%b3n
Desecación por congelación (liofilización). El vapor de agua se extrae por
sublimación la estructura de la sustancia se conserva mejor, siendo necesario
mantener en el secadero temperaturas y presiones adecuadas para asegurar que
tendrá lugar la sublimación.

EFICIENCIA DE SECADORES

La eficiencia en la utilización de un secador se considera en general como la


relación entre el calor que teóricamente hubiera sido necesario para suministrar el
calor latente de vaporización del agua que se ha eliminado y el calor real que se
a utilizado en el secador. Esta eficiencia es útil para especificar la conducta
práctica de un secador y para comparar las distintas clases de secadores que
producen que pueden competir para ser utilizados en una operación en particular.

La eficiencia global toma también en consideración las perdidas en la zona de


calefacción y por tanto se basa en el calor total que proporciona el combustible
que se ha quemado para producir calor para el secador.

Valores frecuentes de eficiencias globales de los secaderos son:

 - Secadores de tambores 35- 80%


 - Secadores atomizadores 20- 50%
 - Secaderos de radiación 30- 40%

APARATOS DE DESECACIÓN41

En una industria tan extensa y diversa como la química es de esperar que se


utilice un número elevado de aparatos de desecación. Esto es lo que en realidad
sucede y el número total de aparatos es demasiado grande para poder describirlos
en un manual no especializado en secado como este. Sin embargo, y aunque los
principios de la desecación se pueden aplicar a cualquier tipo de secadero, se
describen a continuación algunos de los tipos de secaderos más importantes, al
objeto de facilitar el entendimiento de aquellos principios teóricos.

SECADORES DE BANDEJA
En los secaderos de bandejas se extiende finamente al producto sobre bandejas,
en las que tiene lugar la desecación. La calefacción se puede hacer por medio de
una corriente de aire que pasa sobre la bandeja, por conducción en bandejas
calefactoras o soportes de las bandejas calentados o por radiación desde
superficies calientes. La mayoría de los secaderos de bandeja están calentados
con aire que a la vez extrae los vapores.

41
http://www.zanin-italia.com/es/macchinari/essiccatoi/R-R.html
Bandejas Secador

SECADORES DE TÚNEL
Se pueden considerar como una variación de los secaderos de bandeja, en los
que estas pasan a través de un túnel en el que se aplica el calor y se extrae el
vapor. En la mayoría de los casos se utiliza aire y los productos se mueven en
dirección paralela o en contracorriente al flujo de aire.
SECADEROS DE LECHO FLUIDIZADO
El producto se mantiene en suspensión contra las fuerzas de la gravedad por
medio de una corriente de aire que fluye verticalmente hacia la parte superior del
secadero. Puede haber también una corriente de aire horizontal para forzar el
producto a través del secadero. El calor se transmite desde el aire al producto, en
su mayoría, por convección.
SECADEROS NEUMÁTICOS
El producto es transportado a gran velocidad por medio de una corriente de aire
caliente que lleva a acabo la desecación. Pasa a continuación por un mecanismo
de clasificación en la que el producto seco se separa de los demás, fracción
permanente que se re circula para continuar la desecación.
SECADORES ROTATORIOS O DE TAMBOR
El producto pasa a través de un cilindro horizontal que se calienta bien con aire
circulando en su interior o por conducción de calor a través de sus paredes. En
algunos casos el cilindro gira y en otros es estacionario, moviéndose el producto
por medio de palas o tornillos sin fin hasta la salida.
Un segundo tipo de secador de tambor es el de secado en la superficie externa,
este trabaja por lo general con un cilindro cerrado el que tiene un hemisferio
sumergido en el producto licuado a secar, por la parte interna se le suministra
vapor vivo, una vez que el cilindro sale de la parte liquida, comienza la delgada
capa a secarse por conducción directa del calor, al extremo opuesto de la
inmersión, se encuentra una cuchilla que raspa el producto seco que finalmente es
retirado por medio de un tornillo sinfín(ver gráfica)

3 1
2 4

Leyenda:
1 - Secador de tambor
2- Producto licuado
3- Cuchilla raspadora
4- Producto seco

SECADORES DE CANAL, TOLVA Y CINTA42


Los productos a secar se ponen en una cinta continua de forma de canal
perforada, haciéndose pasar aire a través del mismo. El movimiento de la cinta
cambia la posición de la sustancia, exponiendo con ella nueva superficie al aire
caliente. En el segundo tipo las sustancias se colocan en una tolva con el fondo
perforado, por donde se sopla aire verticalmente hacia arriba, de forma que pase
a través del producto y lo seque.
En el último secador, el producto se extiende sobre una cinta agujerada o sólida y
se pasa aire sobre o a través del mismo. En la mayoría de los casos la cinta es
móvil, aunque en algunos diseños la cinta sea estacionaria y el producto se
transporte por medio de rastrillos.
SECADORES DE CÁMARA AL VACÍO
Son prácticamente iguales a los secaderos de bandejas soportadas, excepto que
funciona a vació y el calor se trasmite por conducción o por radiación. Él vació se
consigue evacuando los gases de la cámara que contiene los soportes. Como en
general el vapor de agua producido se condensa, las bombas de vació han de
manejar solo gases no condensables.
SECADORES POR CONGELACIÓN (LIOFILIZADORES)
El producto esta contenido en los soportes horizontales de una cámara que esta
a vació elevado. En la mayoría de los casos se congela el producto antes de
ponerlo en el secadero. El calor se transmite por conducción o radiación y los
vapores son extraídos por la bomba de vació y luego condensados. Durante el
proceso conocido por desecación por congelación acelerada (liofilización
acelerada), el calor se transmite por conducción para mejorar la transmisión de
calor y la extracción de la humedad se insertan hojas de metal estirado(rejilla)
entre los productos alimenticios y las placas calientes.
Los trozos de alimentos deben tener una forma tal que presenten la mayor
superficie plana posible en contacto con la rejilla y las placas a fin de obtener una
buena transmisión de calor. Para condensar el vapor de agua se puede utilizar un
condensador refrigerado.
42
http://www.secatec.com/es_galeria.html
SECADORES:43

De tambor Leches, jugos vegetales, arándanos, plátanos


De hoja de vacío Productos limitados de ciertos alimentos
De vacío continuo Frutas y vegetales
Banda atmosférica Vegetales
continua
De lecho fluidizado Vegetales
De reja de esponja Jugos
Por aspersión Huevos, leche, café
Rotativo Algunos productos de carne, generalmente no se
emplea para alimentos
De gabinete Frutas y vegetales
De horno Manzanas, algunos vegetales
De túnel Frutas y vegetales
De congelación Carnes, café

SECADORES POR ATOMIZACIÓN44


En los que un líquido se pulveriza en forma de suspensión fina y es arrastrado por
una corriente de aire caliente. La desecación ocurre muy rápidamente, por lo que
el proceso es muy útil para sustancias que se deterioran al exponerlas al calor

43
http://www.neumann.cl/es/home.html
44
http://www.gea-niro.com.mx/lo-que-suministros/secadores/secadores_por_aspersion.htm
por un espacio de tiempo apreciable. Se acoplan a este sistema generalmente
una batería de ciclones para la recuperación de partículas ultra finas que se
escapan a la fuerza de centrifugación del aspersor.

EJERCICIOS APLICADOS EN EL DISEÑO DE EQUIPOS PARA LA


TRANSFERENCIA DE MASA Y ENERGÍA DE MATERIALES Y AGREGADOS EN
LA INDUSTRIA DE PROCESOS QUÍMICOS.

1.- Industrias Doña Coco, con mas de 25 años de procesar alimentos en


Nicaragua y luego de un pequeño estudio de mercado ha detectado que existe un
nicho favorable de especies deshidratadas de tipo: Chile, Ajo, Cebolla, Orégano,
principalmente. De todo esto se desprende una demanda insatisfecha localmente
del 100 % ya que el suministro se hace del extranjero con altos costos de
internación por ende alto costos de venta.
El estudio menciona un universo de consumo de 26 t de polvo de ajo, 15 t de
cebolla granulada, 22 t de orégano molido y 10 t de chile machacado o
desmenuzado grueso por mes, el propietario de Industrias Doña Coco piensa
cubrir para iniciar el 45 % de esta demanda. Por lo tanto tiene que preparar las
siguientes condicionantes:
a) – La fuente del Ajo, Chile, Orégano, y Cebolla fresca que necesita para cubrir
el pedido
b) – El propietario posee un secador de cabina con re circulación parcial de aire
caliente
c) – El proceso de secado de especies, no requiere mucho espacio pero él
necesita saber si 100 m2 de área de trabajo que le quedan sobrando del área
actual son suficientes para la ampliación o si es necesario una área mayor y
por qué?
Determine en el siguiente caso:

1. Que tipos de secadores podrán usar Ind. Doña Coco para procesar los
productos demandados?
2. Que calor es demandado en el proceso de secado de los productos
3. ¿Cuánto aire es necesario re circular a fin de no elevar la humedad relativa Fi
(ф) de la salida del calentador?
4. Cuanto Ajo, Cebolla, Chile y Orégano Fresco son necesarios para satisfacer
la demanda de los productos deshidratados

Solución.
Algoritmo de solución
El presente problema se puede resolver de distintas maneras por lo que el
presente algoritmo puede ser alguna de ellas, al final, tan solo una guía.
1.- Podemos comenzar por el final del problema estableciendo un balance de
materia, hasta obtener las cantidades de materia prima a necesitarse mediante el
siguiente Algoritmo:
a) ¿Se conoce el proceso tecnológico de la deshidratación de hortalizas?
No – Buscar información y establecer el flujograma de procesos correspondientes.
Si – Tomar una base de cálculos (se acostumbra tomar 100 Kg. para luego
interpolar por el factor)

b) ¿Están todos los valores porcentuales a sumar y restar en el balance?


No – Tomar como referencia materiales con características similares de los cuales
se conozca el valor porcentual de agregación o sustracción.
Si – Proseguir con el cálculo.
c) ¿Se conoce la masa que atraviesa cada equipo en las etapas de proceso?
No – Re calcular los valores másicos en cada etapa.
Si – Proceder a calcular el calor demandado mediante formula correspondiente.
d) ¿Es conocido el secador adecuado para el producto en cuestión?
No – Seleccionar el de mayor eficiencia térmica y adecuado volumen de
producción.
Si – Proceder a seleccionar las ecuaciones de cálculo y los parámetros a
involucrar
e) ¿Se conoce la humedad relativa y absoluta, temperaturas, y demás
parámetros, para el secador seleccionado?
No – Aplicar formula correspondiente para conocerlos
Si – Calcular Fi (ф) a la salida del calentador
f) ¿Se conocen las dimensiones del aparato secador a emplear?
No – Revise al apartado d) o pida documentación al proveedor del equipo.
Si – Contraponga los datos conocidos y a la diferencia agregue el 20 % de sobre
diseño.
Final. Stop.

Ejercicio propuesto.
- Un fabricante de mostaza requiere modificar el sistema de calentamiento de
sus productos que en la actualidad utiliza peroles de acero inoxidable con
llama directa de quemadores de gas. El piensa utilizar marmitas con
chaqueta de calentamiento y un servicio de generación de calor que no
puede ser vapor ya que existen dificultades técnicas de montaje.
- Datos técnicos:
- Peroles existentes 5 de 30 galones cada uno
- Temperatura de operación del producto (mostaza) 90ºC
- Tiempo de cocción 30 minutos
Se solicita:
- ¿Cuantas marmitas serian recomendables para el nuevo sistema,
atendiendo los criterios de racionalización?
- ¿Que producto alternativo al vapor para calentar propone?
- ¿Como se vería mediante un esquema el montaje del sistema?
BIBLIOGRAFÍA

Treybal R.E., “Operaciones de transferencia de masa”, Edit. McGraw Hill.


Bird R.B., Stewart W. E. & Lightfoot E.N. “Phenomenon of transports”, Editorial
REPLA, S.A, Coulson, J.M. and Richardson, J.F. “Chemical Engineering Tomo I,
Pergamon Press,3rd Ed. 1977
McCabe W.L., Smith J.C., Unit Operations in chemical engineering.
Welty J.R. Wilson R.E., Wicks E.E, “Fundamental of momentum, heat and mass
transfer”, Wiley International, 1984.
Hines A. L., Maddux R.N., Transferencia de masa”, Fundamentos y aplicaciones”
Geankoplis C.J. “Procesos de transporte y operaciones unitarias, CECSA
Badger y Banchero, “introducción a la ingeniería Química”
UNIDAD VIII
DISEÑO DE EQUIPOS DE SUMINISTROS PERIFERICOS DE SERVICIOS

En el capítulo 8 se concluye estudiando los diversos sistemas que garantizan al


proceso productivo, los elementos auxiliares para su correcta operación.
Primeramente se hará referencia de manera general, a la importancia de los
equipos de suministro en los diversos procesos productivos.

El aire comprimido juega un papel importante como material de suministro


periféricos hacia los sistemas de automatización, en primera línea, y los de corte
dinámicos que mueven los elementos de abrir y cerrar o movimientos de sellado o
clasificación de materiales al inicio de muchos procesos productivos.

Se analizaran los sistemas de generación de vapor, así como los elementos


periféricos que los componen, mostrando la manera de seleccionar una caldera y
el mejor sistema de tratamiento de agua para la misma. De igual forma se
muestran los sistemas de enfriamiento y suministros de frió para la producción,
analizando diversos equipos especializados, sus usos, y aplicaciones apropiadas y
económicas a los rangos de temperatura en los que se deba trabajar. Por ultimo
se hará un estudio aplicado del agua en sus diversas categorías y de los
combustibles como el Bunker C, la energía eléctrica, que demandan los procesos
productivos y se deben garantizar en el correcto diseño de una planta con sus
equipos correspondientes y apropiados.

GENERALIDADES SOBRE LOS EQUIPOS DE SUMINISTROS PERIFÉRICOS


DE SERVICIOS EN LA INDUSTRIA DE LOS PROCESOS QUÍMICOS.

Los servicios periféricos, aunque no forman parte del cuerpo principal del proceso
de transformación de la industria química, juegan un papel especial en el
cumplimiento de los objetivos de generación. Son indispensables como elementos
complementarios y de ajustes ya que incorporan elementos solventes (agua),
energéticos (electricidad, combustión, vapor de agua) y de regulación (aire
comprimido) a los procesos que se ejecutan cotidianamente en las empresas.

Cada uno de estos servicios se deberá estudiar por separado y al mismo tiempo
se requiere visión de conjunto en sus interrelaciones particulares para completar el
suministro. Por ejemplo, el suministro de aire comprimido en los sistemas de
control automático, se relaciona intrínsecamente con la alimentación eléctrica, en
cuanto la regulación del voltaje y amperaje en la instrumentación, requiere una
determinada calidad de energía y frecuencia eléctrica, en otras palabras, hay que
conocer si las conexiones requieren corriente mono fásica o trifásica.

SISTEMAS DE AIRE COMPRIMIDO PARA EL SERVICIO DE CONTROL DE


PROCESO Y MECANISMOS NEUMÁTICOS.

En la producción de aire comprimido se utilizan compresores que elevan la


presión del aire atmosférico a niveles de trabajo deseados. Los mecanismos y
mandos neumáticos de los sistemas de control (MRS) 45 se alimentan desde una
estación central. El aire comprimido viene de la estación compresora y llega a las
estaciones particulares de aplicación a través de la red de tuberías resistente a las
altas presiones.

En el momento de la planificación es necesario prever un tamaño


sobredimensionado de la instalación (hasta el 20 %), con el objetivo de que el
compresor no resulte más tarde insuficiente, puesto que toda ampliación ulterior
en el equipo generador supone gastos muy considerables. Es muy importante el
grado de pureza que tenga el aire. El uso adecuado y la aplicación correcta del
compresor para la función competente, mejoran la vida útil del equipo.

TIPOS DE COMPRESORES46

Según las exigencias referentes a la presión de trabajo y al caudal de suministro,


se pueden emplear diversos tipos de diseños. Dos resultan básicos entre todos
ellos:

Tipo I

Compresor de émbolo oscilante. Este es el tipo de compresor más difundido


actualmente. Es apropiado para comprimir a baja, media o alta presión. Su campo
de trabajo se extiende desde unos 1 .100 kPa (1 bar) a varios miles de kPa (bar).
Para obtener el aire a presiones elevadas, es necesario disponer varias etapas
compresoras (incremento de la presión por etapas). El aire aspirado es
comprimido previamente por el primer émbolo, seguidamente se enfría y se
comprime en el siguiente émbolo. El volumen de la segunda cámara de
compresión es, en conformidad con la relación, más pequeña y la presión más
elevada. Durante el trabajo de compresión se genera buena cantidad de calor, que
requiere ser evacuada por el sistema de enfriamiento por aire o por agua

Compresor de membrana. Este otro compresor forma parte del grupo de trabajo
por émbolo. Una membrana separa el émbolo de la cámara de operación; el aire
no entra en contacto con las piezas móviles. Por lo tanto, el aire comprimido no
45
MRS (Reglungs Mess Steurung) Sistemas de regulación automática (de sus siglas en alemán)
46
http://www.compresoreswincom.com/
podrá contener aceite. Estos, compresores se emplean con preferencia en las
industrias alimenticias farmacéuticas y químicas.

Compresor de émbolo rotativo. Consiste en un émbolo que está activado por un


movimiento rotatorio. El aire es comprimido por la continua reducción del volumen
en un recinto hermético (cámara de compresión).

Compresor rotativo multicelular47. Un rotor excéntrico gira en el interior de un


compartimiento cilíndrico con ranuras de entrada y de salida. Algunas ventajas de
este compresor son sus dimensiones reducidas, su funcionamiento silencioso y
caudal prácticamente uniforme y sin sacudidas. El rotor está provisto de un cierto
número de aletas que se deslizan en el interior de las ranuras. Cuando el rotor
gira, las aletas son oprimidas por la fuerza centrífuga contra la pared del cilindro, y
debido a la excentricidad, el volumen de las células varía constantemente (efecto
de compresión).

Compresor de tornillo helicoidal de dos ejes. Dos tornillos helicoidales que


engranan con sus perfiles cóncavo y convexo impulsan hacia el otro lado el aire
aspirado axialmente. En estos compresores, el aire es llevado de un lado a otro
sin que el volumen sea modificado.

Tipo II

Trabajan según el principio de la dinámica de los fluidos, y son muy apropiados


para grandes caudales. Se fabrican de tipo axial y radial. El aire se pone en
circulación por medio de una o varias ruedas de turbina. Esta energía cinética se
convierte en una energía elástica de compresión. La aceleración progresiva de
cámara a cámara en sentido radial hacia fuera y el aire en circulación regresa de
nuevo al eje. Desde aquí se vuelve a acelerar hacia afuera.

SELECCIÓN DEL COMPRESOR Y EL CAUDAL48

Para la selección del compresor y un caudal determinado, se comienza por


caracterizar el consumo promedio del caudal de aire y la potencia requerida para
generarlo. Entendiendo por caudal la cantidad de aire que suministra el
compresor. En el compresor de émbolo oscilante, el caudal teórico es igual al
producto de cilindrada velocidad de rotación. El caudal efectivo depende de la
construcción del compresor y de la presión. En este caso, el rendimiento
volumétrico es muy importante. Es interesante conocer el caudal efectivo del
compresor49. Sólo éste es el que acciona y regula los equipos neumáticos. El
caudal se expresa en m3/min. ó m3/h

La presión de servicio es la suministrada por el compresor o acumulador y existe


en las tuberías que alimentan a los consumidores. La presión de trabajo es la
necesaria en el puesto de trabajo considerado en el cálculo. En la mayoría de los
47
http://www.scribd.com/doc/238622/Neumatica
48
http://www.toptutoriales.com/component/option,com_remository/Itemid,18/func,fileinfo/id,591/
49
Ver DIN 1945
casos, es de 600 kPa (6 bares). Por eso, los datos de servicio de los elementos se
refieren a esta presión como estándar. Importante:

Para garantizar un funcionamiento fiable y preciso es necesario que la presión


tenga un valor constante. De ésta dependen: la velocidad las fuerzas el
desarrollo secuencial de las fases de los elementos de trabajo.

Lugar de emplazamiento. La estación de compresión debe situarse en un local


cerrado y con aislante del sonido. El recinto debe estar bien ventilado y el aire
aspirado debe ser lo más fresco, limpio de polvo y seco posible. Acumulador de
aire comprimido. Sirve para estabilizar el suministro de aire comprimido.
Compensa las oscilaciones de presión en la red de tuberías a medida que se
consume el aire. Gracias a la gran superficie del acumulador, el aire se refrigera
adicionalmente. Por este motivo, en el acumulador se desprende directamente una
parte de la humedad del aire en forma de agua por medio de una purga en la parte
baja del dispositivo.

Distribución del aire comprimido. Producto de la racionalización y constante


automatización de los dispositivos en los aparatos, las empresas precisan
continuamente una mayor cantidad de aire. Cada máquina y mecanismo demanda
una determinada cantidad de aire, siendo abastecido por un compresor, a través
de una red de tuberías. El diámetro de las tuberías deberá elegir de manera que si
el consumo se incrementa, la pérdida de presión entre él depósito y el punto del
consumidor no sobrepase 10 kPa (0,1 bar). Cuando la caída de presión excede
de este valor, la rentabilidad del sistema estará amenazada y el rendimiento
disminuirá considerablemente. Durante la planificación de instalaciones nuevas
debe contemplarse una futura ampliación de la demanda de aire, por tal motivo
deberán dimensionarse generosamente las tuberías. El montaje posterior de una
red más importante supone costos dignos de tomarse en cuenta.

Dimensionado de las tuberías. El diámetro de las tuberías no debería elegirse


conforme a otros tubos existentes ni de acuerdo con cualquier regla empírica, sino
en conformidad con:

 El caudal
 La longitud de las tuberías

 La pérdida de presión (admisible) la presión de servicio la cantidad de


estrangulamientos en la red

En la práctica se utilizan los valores reunidos con la experiencia mediante la


utilización de un monograma.
SISTEMAS DE CALDERAS50.

GENERALIDADES

Están con nosotros desde hace más de doscientos años, siendo tan confiables y
versátiles que la mayoría de los usuarios no les da mucha importancia. Se las
encuentra en casi cualquier lugar del mundo, transfiriendo calor del combustible
(liquido, solidó o gaseoso) al agua para calentar edificios o realizar procesos. La
mayor parte de las calderas son simples, eficientes y confiables. En la actualidad
se les utiliza en fábricas, planchadoras de ropa, lavaplatos, pasteurización de
leche, esterilización de equipos médicos y en un sin fin de actividades de transferir
calor.

Sin embargo, y a pesar de su simplicidad, una caldera de vapor puede representar


un problema si los sistemas de control no se activan adecuadamente.
Supongamos que la energía entregada a la caldera excede lo que ella puede
soportar, se puede generar una rotura. Una simple válvula de seguridad, de la
calibración apropiada, que proporcione en su momento alivio a la presión, protege
la caldera contra una explosión. Pero la sobre presión es apenas un peligro latente
que puede amenazar a una caldera de vapor. Existe también el peligro de incendio
y fundición por falta de agua.

Cuando el nivel de agua interno baja demasiado, el metal de los tubos se sobre
calienta al rojo vivo, esto es, la caldera se puede quemar. Una caldera de vapor
necesita agua para mantener el balance de temperatura en la tolerancia de las
superficies del metal. Sin un nivel correcto de agua el calor se concentra
rápidamente. Altas concentraciones de calor crea una condición de funcionamiento
potencialmente muy peligrosa.
Los fabricantes de calderas siempre se han preocupado por cumplir con los
requisitos de seguridad mínimos respecto al nivel del agua para cada equipo que
producen a través de:

 Mantener un nivel del agua mínimo seguro dentro del cuerpo de la caldera.
 Automatizando una señal que apaga el quemador si el agua desciende por
debajo de ese punto.
 Cortando el suministro de combustible para no generar más calor

50
http://www.proveedoratermica.com/la_clasica_vertical_sin_tubos_4__60_bhp_511_1_e.htm?
sessionid=94436044246297000
Figura 8.3.1. Caldera Monoblock, Piro Tubular, De Tres Pasos Y Hogar Frontal

Entre los Fabricantes de caldera más famosos de los estados unidos y de mayor
venta en el mundo podemos encontrar:

 Cleaver Brooks
 B&W (Babcock & Wilcox)
 Nebraska
 Kewanee
 Industrial Combustion
 Trane
 York Shipley
 Parker Bryan
 Dickson
 Chromolox
 American Hydrotherm
 Fulton
 Dow Therm McKenna
ALGUNOS TIPOS DE CALDERAS51 QUE SE IDENTIFICAN EN LA INDUSTRIA
QUÍMICA.

Estos realizan funciones y desarrollan trabajos especializados con alto rendimiento


en generación de vapor de agua por unidad de tiempo.

a) La caldera estanca de tiro forzado: dispone de un ventilador que recoge del


exterior el aire que utiliza para la combustión y envía los gases de combustión al
exterior. La circulación del aire y de los gases se canaliza a través de dos
conductos específicos, uno de aspiración y otro de expulsión que suelen ser
concéntricos.

Esta caldera ofrece una mayor seguridad, puesto que el circuito de combustión no
tiene comunicación alguna con la atmósfera del local donde está instalada. Por
este motivo, la caldera estanca no tiene limitaciones de ubicación; puede ser
tapada u ocultada o, incluso, situarse dentro de un armario. Por otro lado, permite
controlar mejor la combustión al no existir fluctuaciones en la entrada de aire,
efecto que redunda en un mayor rendimiento. Características: la gama de
potencias es muy amplia, desde 17 a 35 b) Caldera abierta de tiro natural
(atmosférica): toma el aire necesario para la combustión del propio local donde
está instalada y expulsa los gases al exterior por un tubo de evacuación que
aprovecha el efecto chimenea (tiro natural). Por motivos de seguridad, es muy
importante garantizar el tiro de la chimenea para evitar el retroceso de los humos
hacia la propia caldera y al interior de la sala de procesos.

En estas calderas, según sea el sistema de encendido, hay dos tipos de modelos:

51
http://www.babcock-wanson.es/hi/index.htm
Con llama piloto: la llama principal la del quemador se enciende gracias a una
llama piloto que permanece encendida mientras está conectada la caldera, a la
espera de ser utilizada. Aunque la potencia de esta llama es pequeña, del orden
de 150 W, por comodidad del usuario está muchas horas encendida y supone un
gasto de energía apreciable.

Sin llama piloto: la llama principal se enciende directamente.

c) Caldera abierta de tiro forzado: la combustión se realiza también con el aire del
local donde está instalada, pero, a diferencia de las anteriores, los gases se
expulsan por medio de un ventilador (tiro forzado) y se conducen al exterior por un
conducto específico.

d) Calderas de residuos: Están diseñada especialmente para trabajar con gases


de combustión de residuos sólidos (cascarilla, afrecho seco, bagacillo, cascarilla
de semillas de algodón, broza de café agotada, cascarilla de café seca, para
mencionar algunas) con registros de limpieza e inspección.
Este tipo de instalaciones incorporan un hogar de combustión adecuada para cada
combustible:

 Hogar cilíndrico con sinfín de alimentación automática.

 Hogar con parrillas móviles, descodificación automática, vía seca o


húmeda.

 Hogar con parrillas viajeras, descodificación automática.

 Cámaras de combustión de polvo de lijado o corcho.

Hogar de una caldera de residuos.

Calderas de aceite térmico combustión de líquidos. Adaptadas para trabajar con


quemadores de gas, gasóleo o fuel-oil (Bunker C). Temperatura máxima de
servicio 300º C. Potencia: 0,1 a 14 Mw. Tres pasos de humos. Ejecución: Vertical u
Horizontal.52

Conexión de serpentines en serie con colectores de fondo refrigerado, por el fluido


térmico. Sin material refractario. Sin inercias térmicas. Con control de
temperaturas de masa y película

Calderas de aceite térmico combustión de líquidos

Caldera de aceite térmico de alto rendimiento, equipada con recuperador y


quemador especial para combustión con aire caliente.

52
http://www.monografias.com/trabajos14/energia-termica/energia-termica.shtml#a
Caldera de 3 Gcal/h53 con quemador de gasoil.

Caldera de 2,5 Gcal/h con quemador de gas.


Depuradores de gases multi ciclónicos con ciclones de chapa y recuperación de
calor

Conjunto de sala de calderas en una industria moderna

TRATAMIENTO DE AGUAS EN CALDERAS

53
Gcal/h = Giga calorías sobre horas
GENERALIDADES54

El agua de lluvia al caer puede absorber oxigeno, C0², nitrógeno, polvo y otras
impurezas contenidas en el aire, y también disolver substancias minerales de la
tierra. Esta contaminación puede acrecentarse además con ácidos procedentes de
la descomposición de materias orgánicas, residuos industriales y aguas sépticas
descargadas en lagos y ríos. Todos estos elementos hacen que el uso de las
aguas superficiales o subterráneas de forma directa, no sea aconsejable para
alimentar una caldera o un intercambiador.

Las sales minerales al calentarse se precipitan sobre la superficie caliente del


metal formando placas o también conocidas como piedras y incrustaciones. De tal
forma que se impone el tratamiento del agua que se dedica para este fin, pudiendo
escoger dos formas generalizadas, la química y la física o reaccionante.

Se debe decir que no existe ningún procedimiento simplista ni producto químico


totalmente apropiado para el tratamiento de todas las clases de aguas. Cada caso
se debería considerar individualmente. El proceso del tratamiento del agua
incluye la separación de los detritos mediante Cribas móviles o fijas, filtrado,
separación de lodos y limos en depósitos de decantación, calentamiento,
vaporización o destilación, desaireación, tratamiento con cal apagada, tratamiento
con carbonato sódico, tratamiento con ambos productos, con hidróxidos cálcico y
bárico, con fosfato trisódico, coagulantes, zeolitas (descalcificadores) y por
osmosis inversa.

Tratamiento a la zeolita. Se conocen por zeolitas (Na 2Z) a los silicatos de sodio y
aluminio, bien sean naturales o artificiales; su fórmula general es:

Na2O·Al2O3·SiO2.

Esta sustancia tiene propiedad de absorber el calcio y magnesio de las aguas que
atraviesan, debido a que sus bases son permutables. De esta manera, en el
proceso del ablandamiento o rectificación, el sodio de la zeolita pasa a la solución
en forma de carbonato, sulfato o cloruro, debido a que el calcio y magnesio del
agua son absorbidos por zeolita. Los cambios de bases son los siguientes:

Ca (HCO3)2 Ca 2NaHCO3

Na2Z + y / o } { SO4 = y / o } Z + { Na2SO4

Mg Cl2 Mg 2NaCl

No formándose precipitado. El tratamiento con zeolita produce aguas con


contenidos muy bajos de calcio y magnesio. Cuando la zeolita se vuelva inerte se

54
http://www.monografias.com/trabajos14/energia-termica/energia-termica.shtml#a
regenera mediante un lavado con salmuera (solución NaCl) para restituir el sodio
por intercambio

CaZ + 2 NaCl ® Na2Z + CaCl2

CaZ + 2 NaCl ® Na2Z + MgCl2

Las zeolitas naturales (arenas verdes) están indicadas para tratar agua fría exenta
de ácidos y se utilizan con éxito en ciertos casos, pero en muchos otros han sido
desplazados por productos resinosos artificiales especiales (también denominados
zeolitas) fabricados para el rectificado de aguas. Estos productos pueden soportar
altas temperaturas, ácidos y álcalis, y en determinadas condiciones pueden
cambiar los aniones y cationes de las impurezas contenidas en el agua.

En cualquier caso el agua que atraviesa el lecho de zeolita debe estar libre de
detritus, lodo, cieno y precipitados finamente divididos, los cuales recubren y tapan
las partículas de los materiales empleados para la rectificación, haciéndolos
menos eficientes.

TRATAMIENTO DE OSMOSIS INVERSA.

La osmosis es un proceso natural que ocurre en todas las células vivas. Esta
permite la vida de todos los seres tanto animales como vegetales, al inducir que el
agua fluya por difusión desde zonas donde se encuentra relativamente pura, con
baja concentración de sales, a zonas donde se encuentra con alta concentración a
través de una membrana semipermeable. El resultado final es la extracción de
agua pura del medio ambiente. Una membrana semipermeable es cualquier
membrana animal, vegetal o sintética en que el agua puede penetrar y traspasar
con mucha facilidad que los otros componentes que se encuentran en solución en
ella.

La osmosis inversa es un proceso inventado por el hombre que invierte el


fenómeno natural de osmosis. El objetivo de la osmosis inversa es obtener agua
purificada partiendo de un caudal de agua que está relativamente impura o salada.
Esto se logra separar de este caudal de agua contaminada con sales, un caudal
menor de agua pura. En este proceso se aplica presión que tiene más alta
concentración de sales para forzar un caudal menor de agua pura. En este
proceso se aplica presión a la solución que tiene más alta concentración de sales
para forzar un caudal inverso a través de la membrana semipermeable.

Sistemas HMD de osmosis inversa: El sistema HMD55 es una excelente elección


para el tratamiento de aguas de uso en todo tipo de laboratorios, su alta capacidad
55

HMD = Membrana de alta densidad (de sus siglas en ingles)


de filtración y selección de la membrana de Osmosis lo convierte en un diseño de
bajo mantenimiento aplicable en todo tipo aguas de suministro público e industrial.
El equipo HMD, se basa en el sistema de OSMOSIS INVERSA, consistente en
hacer pasar el agua con alto contenido salino a través de una membrana
semipermeable, la cual permite únicamente el paso del agua pero no de sales.
Dicho sistema funciona únicamente mediante la presión de red no necesitándose
energía eléctrica ni consumo de reactivos. 56

INSTALACIONES DE ENFRIAMIENTO.

Otra forma de usa el calor en aplicaciones totalmente opuestas a las ya


estudiadas con las calderas, evaporadores etc. es la refrigeración y el
congelamiento. Muchos procesos demandan considerables cantidades de energía
frigorífica para congelar carnes, pescados, aves y otros. Otros tratamientos menos
drásticos, como la refrigeración, están ubicados en el rango por arriba de los 0 ºC
o 32 F. Los equipos en ambos casos (refrigeración, congelación) utilizan el mismo
principio termodinámico para generar el fenómeno del medio que trabaja.

No hay que olvidar el alto consumo de agua fría para los procesos de
pasterización, consiguiendo el choque térmico que elimina drásticamente los
microorganismos. Los bancos de hielo tradicionales junto a las torres de
enfriamiento por aire se pueden mirar a lo largo de la línea de suministro auxiliar
en las empresas de productos perecederos. A esto hay que incorporar una
modificación que el hombre desarrollo para su bienestar personal como son los
aires acondicionados de las oficinas o cuartos especiales de tratamientos, salas
de empaque, para mencionar algunos.

Una vez seleccionado el tipo de sistema de climatización -aire acondicionado o


bomba de calor- habrá que elegir el equipo que mejor se adapta a las
necesidades. Los equipos splits son sistemas que están compuestos por dos
unidades, una interior y otra exterior y se conectan a través de una cañería de
cobre y un cableado de comando y fuerza.

Son de una mayor tecnología que los equipos individuales (o los tradicionales de
ventana), vienen provistos de control remoto con múltiples funciones, que va
desde variar velocidades de ventilación, a efectos de uso nocturno, control de
tiempo, economizador de energía, etc.

Están prepara para soportar mejor las temperaturas máximas algunas marcas,
según su procedencia vienen preparados para funcionar en zonas tropicales, con
temperaturas exteriores, superiores a 40 ºC. y con sistemas para uso de invierno
a muy baja temperatura exterior con sistema de descongelamiento automático, en
su mayoría son de muy bajo consumo.

56
http://www.adiquimica.com/ http://www.enviro-mech.com/ http://www.edospina.com/ http://www.stenco.com/
Severns, M.S. La producción de energía mediante el vapor de agua, el aire y los gases.
Ofrecen muchas posibilidades con una instalación bastante sencilla 57. La
distribución, el presupuesto y el uso que se vaya a hacer del aparato serán los
criterios que se impondrán en la selección de un equipo de conductos o un Split.
Los equipos splits, también llamados descentralizados, ofrecen diversas
posibilidades dependiendo de la superficie de la estancia o estancias que se
desean climatizar. Existe un equipo para cada necesidad -portátil, de ventana, de
pared o mural, de suelo, de techo, o cassette- que pueden combinarse según las
necesidades.

Conviene conocer las ventajas y características de cada uno de ellos para realizar
una correcta elección.

 De pared o mural: son muy fáciles de instalar y no trastocan la decoración.


Solución adaptada a cualquier estancia dada la sencillez de su instalación.
 De suelo: al igual que en el Split Pared, con una sola unidad exterior podrá
conectar varias unidades interiores colocadas verticalmente en el suelo.

 De techo: con una sola unidad exterior podrá conectar varias unidades
interiores colocadas horizontalmente en el techo; no requiere falso techo.

 Cassette: sirve para superficies más grandes. Para su instalación requiere


falso techo. El elegante diseño de las rejillas permite incorporarlos a cualquier
decoración.

La tonelada de refrigeración es la unidad de medida empleada en los países


anglosajones, especialmente en los Estados Unidos de Norteamérica, para medir
la capacidad de extracción de carga térmica de las máquinas frigoríficas. Equivale
a una potencia capaz de extraer 12000 BTUs de calor por hora, es decir que, en el
SI (sistema internacional), equivale a 3,516 kW. Esta unidad proviene de la
cantidad de energía necesaria para derretir una tonelada inglesa de hielo
(antiguamente se cortaban bloques hielos de 1 tonelada de peso, en los altos
glaciales y se bajaban a las ciudades para conservar los productos alimenticios
por una mayor cantidad de tiempo). Es una unidad llamada a desaparecer con la
implantación del Sistema Internacional de Unidades 58

LIOFILIZADORES.

Los Liofilizadores permiten utilizar el frío como equivalente al calor (positivo) para
deshidratar, pasando el agua congelada del estado solidó al gaseoso,
consiguiendo así productos con una calidad excepcional. Los inconvenientes de
57
http://www.climafer.com.ar/split.htm
58
http://es.wikipedia.org/wiki/Tonelada_de_refrigeraci%C3%B3n
este procedimiento son los costos energéticos ya que se tiene que mover una
bomba para generar alto vacío. Los productos que se deshidratan por este
procedimiento, deberán tener un alto valor agregado, de lo contrario, no pagaran
ni el costo del arranque del equipo.

Las vacunas, viales costosísimos, material biológico, forman parte del listado que
resulta ser deshidratados por un proceso de liofilización. El sistema esta
compuesto por una serie de depósitos que almacenan las muestras a liofilizar
situadas en una cámara hermética y resistente a las altas presiones negativas. El
fondo de cada plato está provisto de una resistencia eléctrica que emite calor por
conducción. La bomba de vacío se encuentra localizada en la parte lateral del
equipo y tiene sus conexiones directas de entrada y de salida. Las muestras
requieren ser congeladas a temperaturas menores a los - 40 ºF (-18 ºC).

En estas condiciones de temperatura y a un alto vacío, se procede a suministrar


calor, lo que hace sublimar el hielo (agua) contenido en el producto (pasar del
estado solidó al gaseoso sin derretirse) El vapor de agua es conducido a una
batería de condensadores, los que completan el trabajo. Las ventajas del uso de
estos equipos es que el producto:

 No pierde sus propiedades por efecto de tratamiento térmico +


 Las sustancias volátiles y esencias se preservan
 Al rehidratarse lo hace con facilidad
 Los colores se mantienen intactos

CUARTOS FRÍOS.

Los cuartos fríos son espacios acondicionados especialmente para almacenar,


conservar y proteger del deterioro bienes sensibles a las altas temperaturas. El
diseño puede variar según el propósito del cuarto, por lo general se puede decir
que a menor temperatura (0 a – 10ºC), el espesor de las paredes aislantes
aumenta en proporción con la temperatura del ambiente donde se encuentra
localizado el cuarto. Aislamiento térmico es la capacidad de los materiales para
oponerse al paso del calor por conducción. Se evalúa por la resistencia térmica
que tienen. La medida de la resistencia térmica o, lo que es igual, de la capacidad
de aislar térmicamente, se expresa, en el Sistema Internacional de Unidades (SI)
en m².K/W (metro cuadrado y kelvin sobre vatio)59.

El éxito del diseño de un cuarto frío consiste en mantener las perdidas por fugas o
similares al mínimo tolerable. La construcción de una estructura tal se realiza por
expertos en este campo, ellos concentraran esfuerzos desde las simientes hasta
el techo, en mantener el aislamiento adecuado, tanto en espesor como en calidad.
Las paredes de un cuarto frío que será sometido a temperaturas por debajo de los
– 35 ºC, contiene un material aislante de un espesor de al menos 15,24 cm. (6”).
Gracias a su baja conductividad térmica y un bajo coeficiente de absorción de la
59
http://es.wikipedia.org/wiki/Aislante_t%C3%A9rmico
radiación, el material más resistente al paso de calor es el aire y algunos otros
gases.

Sin embargo, el fenómeno de convección que se origina en las cámaras de aire


aumenta sensiblemente su capacidad de transferencia térmica. Por esta razón se
utilizan como aislamiento térmico materiales porosos o fibrosos, capaces de
encapsular el aire confinado en el interior de celdillas más o menos estancadas.
Se suelen utilizar como aislantes térmicos específicos materiales combinados de
sólidos y gases por ejemplo: fibra de vidrio, lana de roca, vidrio expandido,
poliestireno expandido, espuma de poliuretano, aglomerados de corcho, etc. En la
mayoría de los casos el gas encerrado es el aire. Los equipos de refrigeración que
se utilizan en los cuartos fríos, disponen de una gran capacidad de enfriamiento,
medida en HP, Kw o toneladas de frío. El cálculo de dichos equipos se basa en el
desplazamiento de aire (velocidad de circulación) en relación del área cúbica que
tiene que cubrir.

SISTEMAS DE AGUA DE PROCESOS60.

El tema de aguas de procesos es bien amplio y se requiere consultar con un texto


especializado para el abordaje correcto referente a cada tema en particular. Se
considera como agua de proceso toda aquella que reúne el grado sanitario
aceptado para su uso en un determinado proceso, además del aspecto sanitario
se requieren otros atributos particulares que están ligados directamente a los
productos en proceso, ejemplo, el agua de proceso que se utiliza trabajando con
Yuca (Mahnioc esculenta) en la extracción de almidón nativo, no puede contener
altos niveles de hierro (Fe) y aun que este bien higienizada, el hierro presente
producirá un color violeta al almidón, generando un defecto de fabricación,
inducido por un agua no adecuadamente tratada.

Otro ejemplo puede ilustrar mejor esta característica que hace tan complejo el
tratamiento del tema en unas cuantas líneas. Cuando se está preparando el mosto
alcohólico para la elaboración del fermento de vinagre a partir de frutas, se utiliza
agua que ha sido higienizada con cloro activo, la bacteria acética no podrá trabajar
correctamente ya que el cloro matara las bacterias en un buen porcentaje y la
fermentación se verá seriamente afectada.
Como podemos ver, existen limitaciones que nos obligan a proceder de acuerdo a
un algoritmo al momento de determinar qué tipo de tratamiento debe reunir
nuestra agua de proceso:

 Especificar claramente el tipo de material que se va a procesar (orgánico,


inorgánico, inerte, reactivo)
 Determinar la composición del agua que se dispone
 Determinar el grado de reactividad de algunos elementos con los materiales
del proceso

60
http://www.hidritec.com/ser-proceso.htm
 Disponer el tratamiento adecuado que acondicione el agua correctamente para
el proceso (en ejemplo del vinagre, el tratamiento para el agua seria tiosulfito
de sodio para neutralizar el cloro activo que viene del servicio publico de
aguas)

Recuerde que cada caso se deberá atender por separado ya que se puede
producir varias calidades de agua de proceso en una sola industria (agua para
proceso de generación de vapor, etc.).

AGUA PARA SERVICIOS GENERALES.

En las grandes industrias las aguas se tienen que clasificar para proporcionarles
un buen uso y reducir costos, no implementando caros tratamientos que el agua
no requiere cuando las exigencias del proceso no lo indican. Por supuesto que en
todo momento se velara por la calidad de agua y la garantía que esta no se
convierta en agente de contaminación por lo tanto agua de servicios generales es
aquella que se utiliza para operaciones en donde el grado de exigencia higiénico
sanitario es despreciable.

Entre ellas se pueden mencionar las aguas de riego en los procesos de


germinación de la malta, esta agua no requieren tratamiento de clorinación y otros
ya que resultan costosos y contraproducente, el cloro activo presente en el agua
puede dañar el futuro embrión germinativo de la cebada. El agua para lavar
inodoros, regar los jardines entre otros ejemplos, no requiere de tratamientos
especiales y por eso se clasifica como de servicios generales.

RECICLADO DE AGUA.61

El agua es un bien muy valioso y demanda ser cuidado para tenerlo siempre a
disposición. De acuerdo al tipo de industrias que se desarrollen en el país, así
variara la demanda de agua requerida. Podemos encontrar empresas que tienen
altos consumos como las de procesamiento de alimentos, ya que además del
agua que se incorpora en el producto, se requieren grandes volúmenes en
proceso para el lavado, desinfección y limpieza de las instalaciones. Por el
contrario la industria de la siderurgia, el consumo se vera drásticamente reducido
al estrictamente necesario de agua potable y de servicios generales (servicios
sanitarios, baños entre otros)

El reciclaje de agua es una respuesta alternativa para paliar los altos consumos de
este preciado líquido. Por medio de este se intenta restablecer en la medida de lo
posible, las propiedades perdidas por el uso del agua durante las operaciones
anteriormente mencionadas (en especial las de limpieza). Se aplican sistemas que
combinan elementos de depuración paulatina hasta alcanzar los parámetros
deseables a un nuevo uso. Algunas características de estos sistemas son:

61
http://www.lenntech.com/espanol/reciclaje-del-agua.htm
1. Versátiles
2. Económicos
3. Sencillos de fácil operación
4. De mantenimiento mínimo.

Los sistemas de reciclado de agua incorporan elementos mecánicos de


separación de partículas en suspensión como Sedimentadores, hidro ciclones,
filtros y centrifugas. Por lo general no se utilizan métodos de separación térmicos
por los elevados costos de los combustibles y lo poco efectivo del mismo.

Los sistemas de reciclado de agua más utilizados son aquellos que no


representan elevados costos de inversión en la implementación. Ejemplo de estos
es el de cascada, compuesto por una serie de piletas en posición de cascada al
final de la cual sale el agua lista para ser reutilizada. En algunas ocasiones estos
mismos sistemas de tratamiento se aplican para otros usos como los de riego y
piscicultura. Cada esclusa de la cascada tiene un compartimiento en la base para
retirar sólidos recolectados durante la operación. El destino de estas aguas no
puede ser más que el punto original donde fueron empleadas, esto quiere decir
que el agua no es apta para el consumo humano.

ENERGÍA ELÉCTRICA Y COMBUSTIBLES

Se debe conocer que una empresa en particular demanda una carga determinada
(de acuerdo al consumo de los equipos) para su operación. Esta energía es
suministrada en tiempo y forma por la compañía que se encarga de la distribución
en cada país. El suministro se realiza desde la subestación que a su vez la recibe
desde la planta de generación (cualquiera que la fuente sea, térmica, eólica,
geotérmica, hidroeléctrica). Al momento de llegar la energía a la planta deberá
garantizarse un banco de transformadores a fin de proporcionar el amperaje
adecuado en la acometida eléctrica principal (Main).

La corriente más conveniente de usarse en la industria es la de carácter trifásico


ya que permite trabajar con un amperaje más bajo en igual magnitud de potencia
con la monofásica. No siempre los equipos están construidos para trabajar en
esas magnitudes de corrientes y se impone la derivación de líneas monofásicas en
110 y 220 V a partir de la acometida general.

Es reglamentario establecer de previo una auditoria energética a fin de garantizar


la capacidad de los bancos de transformadores, esta consiste básicamente en
contabilizar la carga de todos los sistemas donde se instalaran equipos que
demanden energía eléctrica y proporcionar un sobre diseño u holgura de al menos
25 %. Hay que considerar el factor de potencia (Cos ф) en virtud de contribuir con
la economía del consumo.

Los combustibles utilizados en las industrias de transformación son diversos y


complejos. Existen de tres tipos: Sólidos, líquidos y gaseosos.
Los sólidos no se usan mucho en la actualidad a menos de que el país se cuente
con reservas de carbón, turba o lignito, de otra forma el combustible sólido tiene
elevados costos de extracción, transporte y baja eficiencia en comparación con los
otros dos tipos de combustibles.

Los líquidos son principalmente derivados de la destilación del petróleo. El mas


usado por ser barato, es el Heavy fuel oíl (Bunker C) que es un aceite pesado
de las últimas fracciones en la destilación del petróleo. Seguido en la escala de
empleo se encuentra el Diesel 62 o Gasóleo con un mejor desempeño térmico pero
considerablemente más caro que el anterior.

La gasolina (en Argentina y Uruguay se conoce como nafta, en Chile como


bencina) es otro miembro importante dentro del género de los combustibles
aunque su empleo se concentra directamente para motores de combustión interna
y hay pocos usos en la industria a no ser, el movimiento de equipos con motores
estacionarios. Los combustibles gaseosos tienen gran aplicación en las industrias
por su alta generación calórica, combustión limpia (casi completa, no contamina) y
otro sinnúmero de atributos.

Los combustibles requieren especial manejo dado el alto riesgo de explosión que
poseen. Los almacenes de combustibles se deben instalar fuera del perímetro de
proceso y preferiblemente soterrados. Las medidas de seguridad nunca estarán
demás como la rotulación de NO FUMAR, apagar el motor durante la operación de
carga de combustible, etc. Con los combustibles sólidos pulverizados, es
importante garantizar que los índices de acumulación no sobrepasen los puntos
críticos por el peligro que esto representa (explosión por concentración)

EJERCICIOS APLICADOS EN EL DISEÑO DE EQUIPOS DE SUMINISTROS


PERIFÉRICOS DE SERVICIOS.

1. Cálculo de una tubería:

El consumo de aire en una industria es de 4 m 3/min. (240 m3/h). En 3 años


aumentará un 300%, lo que representa 12 m3/min. (720 m3/h).

El consumo global asciende a 16 m3/min. (960 m3/h) La red tiene una longitud de
280 m; comprende 6 piezas en T, 5 codos normales, 1 válvula de cierre. La
62
Apellido de Rudolf Diesel, inventor del motor diésel
pérdida admisible de presión es de A p = 10 kPa (0,1 bar.). La presión de servicio
es de 800 kPa (S bar.).

Se busca: El diámetro de la tubería

El nomograma63 de la figura 25, con los datos dados, permite determinar el


diámetro provisional de las tuberías.

Solución:

En el nomograma, unir la línea A (longitud M tubo) con la B (cantidad de aire


aspirado) y prolongar el trazo hasta C (eje l). Unir la línea E,(presión). En la línea F
(eje 2) se obtiene una intersección. Unir los puntos de intersección de los ejes 1 y
2. Esta línea corta la D (diámetro nominal de la tubería) en un punto que
proporciona el diámetro deseado.

En este caso, se obtiene para el diámetro un valor de 90 mm. 64

2. Calcule la capacidad de una caldera que se requiere para cubrir una demanda
de tres marmitas de 500 litros de leche para pasteurizar a 140 ºC por 3 segundos
(UHT), 5 calderones de 100 litros por minutos a 90 grados. Se debe considerar un
sobre diseño de 20%.

RECOMENDACIONES AL USUARIO

El presente libro de texto denominado Diseño de Equipos de Procesos en la


Industria Químicas sido elaborado con el propósito de servir de guía a todos
aquellos estudiantes de ingeniería química y carreras afines que contemplen en
sus programas, elementos de diseño de equipos en instalaciones industriales.

Esta basado el mismo, en el material teórico de soporte que tienen los programas
de la carrera, los cuales forman el armazón instrumental para un mejor
entendimiento del material a observar en el texto.

El libro de texto puede ser utilizado por el lector ajeno de la especialidad, siempre
y cuando reúna los mínimos conocimientos de las material fundamentales de
63
http://www.scribd.com/doc/238622/Neumatica
64
Tomado del manual de neumática de FMA Pokorny, Francfort
http://www.scribd.com/doc/238622/Neumatica
balance, transferencia de masa y calor, fluidos y operaciones mecánicas. No se
puede esperar de este libro un sustituto de las clases presénciales, mas bien se
puede decir que es un apoyo didáctico sistemático que ayuda a un mejor
entendimiento de la materia que se trata.

Una buena parte del material contenido en el libro es de carácter práctico,


orientado a una lógica de solución algorítmica, con problemas conducentes a
respuestas de sistemas y no por elementos aislados. Al final de cada capitulo se
contemplan ejercicios con sus soluciones y se plantean ejercicios con sus
respuestas.

Este libro de texto está inspirado pensando en la calidad profesional de los


ingenieros químicos de la universidad nacional de ingeniería, con el apoyo del
decanato de la facultad de ingeniería química de la actual administración,
proyectándose hacia el bienestar del pueblo Nicaragüense.

La semilla esta plantada a pesar de hacerlo al final de mis actividades académicas


a causa de mi retiro voluntario, no obstante pienso seguir escribiendo a fin de
apoyar a los alumnos en las distintas materias que componen el pensum de la
carrera de Ingeniería Química.

Nomograma Figura 25
BIBLIOGRAFIA

Treybal R.E., “Operaciones de transferencia de masa”, Edit. McGraw Hill.


Bird R.B., Stewart W. E. & Lightfoot E.N. “Phenomenon of transports”, Editorial
REPLA, S.A, Coulson, J.M. and Richardson, J.F. “Chemical Engineering Tomo I,
Pergamon Press,3rd Ed. 1977
McCabe W.L., Smith J.C., Unit Operations in chemical engineering.
Welty J.R. Wilson R.E., Wicks E.E, “Fundamental of momentum, heat and mass
transfer”, Wiley International, 1984.
Hines A. L., Maddux R.N., Transferencia de masa”, Fundamentos y aplicaciones”
Geankoplis C.J. “Procesos de transporte y operaciones unitarias, CECSA
Badger y Banchero, “introducción a la ingeniería Química”

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