A0207 Derecho

Estrategias de Distribución de instalaciones
ADMINISTRACION DE OPERACIONES
10 Decisiones de la Administración de Operaciones
Diseño de bienes y servicios

La calidad
Estrategia de procesos
Estrategias de localización
Estrategias de distribución de instalaciones
Recursos humanos y diseño del trabajo.
Administración Cadena de suministro.
Inventario
Programación
Mantenimiento
Propósito de aprendizaje
Cuando usted complete esta clase, debe

de aplicar:
1. Analizar aspectos importantes de la distribución de

oficinas.
2. Definir los objetivos de la distribución en tiendas.
3. Analizar la administración de almacenes modernos y
términos como ASRS, almacenamiento cruzado y
almacenamiento aleatorio.
4. Identificar cuando son adecuadas las distribuciones
de posición fija.
5. Explicar como se logra una buena distribución en
una instalación orientada al proceso.
6. Definir célula de trabajo y sus requerimientos.
7. Definir distribución orientada al producto.
8. Explicar como se balancea el flujo de producción en
una instalación orientada al producto.
Distribución en: McDonalds
• En 1940, los hermanos Dick y Mac McDonald
crearon la empresa.
• En medio siglo de existencia, revoluciono la

industria del restaurante al inventar la comida
rápida y el menú limitado.
• Realizo 7 innovaciones importantes:

1. Colocar asientos (en 1950).
2. Ventanillas para pedidos desde el automóvil (En
1970).
3. Incluir desayunos en el menú (En 1980 ).
4. Agregar áreas de juego infantiles (finales 80´s).
5. Rediseño de las cocinas (personalización
masiva).
6. En el 2004 El Cajero autoservicio.
7. Distribución del restaurant: Zona de estar
(adultos y jovenes con wi-fi); Zona de tomar y
departir (bar, TV); Zona flexible (familiares).
McDonalds ADMINISTRACION DE OPERACIONES

Objetivo de la estrategia de distribución
o Desarrollar un distribución económica

que cumpla los requisitos de:
• Diseño del producto y el volumen

(estrategia de producto).
• Equipos de proceso y la capacidad

(estrategia de proceso).
• Calidad de vida laboral (estrategia de

recursos humanos).
• Construcción y restricciones de
localización (estrategia de localización).
Importancia estratégica de distribución
• El diseño de distribución debe

considerar:
1. Mayor utilización del espacio, equipo
y personas.
2. Mejor flujo de información, materiales

y personas.
3. Mejor animo de los empleados y

condiciones de trabajo mas seguras.
4. Mejor interacción con el cliente.
5. Flexibilidad (cualquiera que sea la

distribución actual deberá cambiar)
Requisitos de una buena distribución:
• Requiere determinar lo siguiente:
1. Equipo para el manejo de

materiales.
2. Requerimientos de capacidad y
espacio.
3. Entorno y estética.
4. Flujos de información.
5. Costos de desplazarse entre

diferentes áreas de trabajo.
Requisitos del «Entorno de servicio»
• Considerar lo siguiente:
1. Condiciones ambientales.
(iluminación, ruido, temperatura).
2. Distribución espacial y
funcionalidad. (circulación de
clientes, pasillos anchos, espacio
entre anaqueles).
3. Letreros, símbolos.
4. (Diseño del establecimiento, incitan

al cliente a comprar).
Tipos de distribución
Estrategias de distribución
ALMACEN PROYECTO TALLER DE CELULA DE REPETITIVO

OFICINA TIENDA
TRABAJO TRABAJO
(Almacenamiento) (Posicion Fija) ( Orientado al /CONTINUO
proceso )
(orientado
al producto)
Ejemplos
Supermerca Almacenes Contruccion de Hospitales Talleres Lineas de
Bancos
dos (RANSA) edificios etc. Restaurant ensamble
(Impresion,
televisores
( Plaza Vea)
Factorias)
Problemas
Llevar los Identificar una
Ubicar cerca Exponer al Balancear Manejar flujos Igualar el
materiales a familia de
a los cliente a almacenamie variados de tiempo de las
areas de productos,
trabajadores articulos de nto de bajo material para tareas
almacenamie formar equipos
que alta utilidad. costo con cada realizadas en
nto capacitar en
requieren manejo de producto. cada estacion
delimitadas forma cruzada
contacto material de de trabajo.
alrededor del a los miembros
frecuente bajo costo.
sitio. de equipo.
con el
cliente.
1. Distribución de oficinas
• Agrupamiento de los trabajadores, sus equipos y espacios de

oficina para proporcionar comodidad, seguridad y movimiento
de información.
• La distinción principal es la importancia que se le da al flujo

de información.
• El administrador de operaciones examina patrones de

comunicación electrónica y convencional.
Ej. Distribución en oficinas. Grafica de relaciones
1. Tomar en cuenta que la Gerencia General debe estar:
• Absolutamente necesario cerca del área de asesoría y secretaria.
• Sin importancia la cercanía al centro de fotocopiado .
1 Gerencia Gral.
A
Asesoría A
2 U A
Secretaria I O
3 U U U
U U X
4 Área de Finanzas
U A X X
5 Sala de Equipos U U U
E X A
6 Fotocopiadora U U
E X
7 Almacén
O
U
8 Entrada a la oficina
1 Gerencia Gral.
A
Asesoría A
2 U A
Secretaria I O
3 U U U
U U X
4 Área de Finanzas
U A X X
5 Sala de Equipos U U U
A: (1,2) (1,3) (1,4) (3,6) (3,8)
E X A
E: (5,6) (6,7) 6 Fotocopiadora U U
E X
I: (2,4) 7 Almacén
O
U
O: (1,5) (7,8)
8 Entrada a la oficina
U: (1,6) (2,3) (2,5) (2,6) (2,8) (3,4) (3,5) (3,7) (4,5) (4,6) (4,8) (5,7) (6,8)
X: (1,7) (1,8) (2,7) (4,7) (5,8)
Distribución :
8 3 1 2
7 6 5 4
2. Distribución de tiendas (supermercados)
• Las ventas y la rentabilidad

varían directamente con la
exposición de los productos al
cliente.
• El diseño debe maximizar la

exposición de los productos
al cliente.
Ej. Hipermercados,
Supermercados, Autoservicios
(Plaza Vea, Metro,etc )
Distribución de tiendas (supermercados)
1. Ubicar los artículos con «ventas altas» en la periferia de la tienda.
2. Usar ubicaciones prominentes para los artículos de alto impulso y

alto margen. Ej. Televisores, artículos digitales, etc.
3. Distribuir, artículos poderosos en ambos lados del pasillo para

aumentar la atención en otros artículos.
4. Usar los finales del pasillo, tienen un alto índice de exposición.
3. Distribución de almacenes y almacenamiento
• Intenta minimizar el costo total mediante

un intercambio optimo entre el espacio y el
manejo de materiales.
• Su objetivo es encontrar el intercambio

óptimo entre los costos del manejo y los
costos asociados con el espacio del
almacén.
• La tarea es maximizar la utilización del

«cubo» total del almacén es decir, usar
todo su volumen mientras mantiene bajos
los costos por manejo de materiales.
Almacenes
Autos ASRS
4. Distribución de posición fija
• La mano de obra, los materiales

y el equipo están sujetos al lugar
de trabajo estacionario.
• Se aplica a proyectos de:

construcción de puentes,
carreteras, barcos y otras
actividades que deben ser
llevadas a cabo en un lugar
especial.
Factores que complican un diseño de posición fija
• Siempre hay espacio limitado en

todo sitio.
• En las diferentes fases del

proceso, se necesitan diferentes
tipos de materiales que resultan
críticos para el desarrollo de un
proyecto.
• El volumen de materiales es
dinámico.
5. Distribución orientada al proceso
• Distribución que trata con la

producción de bajo volumen y alta
variedad.
• Ubica los departamentos juntos con

los flujos grandes de material o de las
personas.
• Departamentos con procesos

similares se encuentran muy
próximos.
• Ej. Talleres de impresión, Salas de
emergencia (hospitales)
Costo de una distribución orientada al proceso
n n
Minimizar el costo   X ijCij
i 1 j1
Donde n  numero total de centros de trabajo o departamento

i, j  departamentos individual es
X ij  numero de cargas transportadas del departamento i al departamento j
Cij  costo de llevar una carga del departmento i al departmento j
Ejercicio 2
Un taller de trabajo tiene 4 departamentos: Maquinado (M), Inmersión en baño
químico (I), Acabado (A) y revestido (R) . El Administrador de planta ha recopilado
los siguientes datos acerca de como esta distribuido este taller de trabajo en la
actualidad (Plan A).
Cientos de piezas de trabajo movidas entre las áreas de trabajo cada año.
M I A R
M - 600 1800 200
I - - 400 200
A - - - 1800
R - - - -
Distancia en metros entre las áreas de trabajo (departamentos).
M I A R
M - 20 12 8
I - - 6 10
A - - - 4
R - - - -
Mover una pieza de trabajo 1 metro en el taller de trabajo cuesta $ 0.50.
La meta es encontrar una distribución que tenga el menor costo por manejo de material.
a) Determine el costo de la distribución actual, plan A. a partir de los datos
anteriores.
b) Plan B consiste en intercambiar los departamentos que tiene cargas altas, es
decir Acabado y Revestido, lo cual altera la distancia entre ellos y Maquinado
(M) e Inmersión (I). ¿ Cual es el costo de esta distribución?
M I A R
M - 20 8 12
I - - 10 6
A - - - 4
R - - - -
c) Evalué el Plan C. El cual intercambia a Maquinado (M) e Inmersión(I). Cual es

el Costo de la distribución?
M I A R
M - 20 10 6
I - - 8 12
A - - - 4
R - - - -
d) ¿Cual distribución es la mejor desde una perspectiva de costo?
a) Determinar el costo de la distribución actual, plan A.
Cantidad (millares)
M 600 I
200 Distancia (metros )
A R
1800
Costo = 0.5(20*600 + 12*1800 + 8*200 + 6*400 + 10*200 + 4*1800)

(M a I) (M a A) (M a R) (I a A) (I a R) (A a R)
Costo = 0.5(12000 + 21600 + 1600 + 2400 + 2000 + 7200) = $ 23400

b) Plan B consiste en intercambiar los departamentos que tiene cargas
altas, es decir Acabado y Revestido, lo cual altera la distancia entre ellos y
Maquinado (M) e Inmersión (I) de la siguientes manera.
Distancia en metros entre áreas de trabajo (departamento)
Costo = 0.5(20*600 + 8*1800 + 12*200 + 10*400 + 6*200 + 4*1800)

Costo = 0.5 (12000 + 14400 + 2400 + 4000 + 1200 + 7200)= $ 20600
c) Evalúe el Plan C. El cual intercambia a Maquinado (M) e Inmersión(I).
Cual es el Costo de la distribución?
Distancia en metros entre áreas de trabajo (departamento) Plan C
Costo = 0.5(20*600 + 10*1800 + 6*200 + 8*400 + 12*200 + 4*1800)

Costo = 0.5(12000 + 18000 + 1200 + 3200 + 2400 + 7200)= $ 22000

d) ¿ Cual distribución es la mejor desde la perspectiva del costo?
Costo Plan A = $ 23400
Costo Plan B = $ 20600
Costo Plan C = $ 22000
La distribución de menor costo es el Plan B.
6. Células de trabajo
• Arreglo de maquinas y personas que

se enfocan en la fabricación de un
solo producto o de una familia de
productos relacionados.
• Ej. Estación de trabajo para producir

20000 pieza idénticas en un taller.
Celulas
De trabajo
Ventajas células de trabajo
Inventario
Utilizacion del equipo
Espacio
Participacion del
Costos directos de empleado
mano de obra
Calidad
Mejora de las distribuciones físicas: Usando células de trabajo
(a)
Distribución actual
Trabajadores en pequeñas áreas Distribución mejorada
cerradas. La producción no Los trabajadores con capacitación
aumentará sin un tercer cruzada pueden ayudarse entre sí. Es
trabajador. posible agregar un tercer trabajador
cuando se requiera aumentar la
producción.
(b)
Distribución actual
Las líneas rectas dificultan el Distribución mejorada en forma de U
balanceo de las tareas porque Los trabajadores tienen mejor acceso.
quizá el trabajo no se pueda Los cuatro trabajadores con capacitación
dividir equitativamente. cruzada se redujeron a tres.
Asignación de personal y balanceo de células de trabajo
Una vez que la célula de trabajo tiene un equipo apropiado en la

secuencia adecuada, la tarea siguiente es asignar personal y
balancear la célula.
Primero.- Determinar el tiempo takt (unidades de producción

necesario para satisfacer los pedidos del cliente):
Tiempo de trabajo disponible total

Tiempo Takt=
Unidades requeridas
Segundo.- Determinar el número de operadores requeridos. Esto
implica dividir el tiempo de operación total necesario en la célula de
trabajo entre el tiempo takt:
Tiempo de operación total requerido
Trabajadores requeridos=
Takt = «Tiempo», «Medida», o ritmo en Alemán. Tiempo takt ADMINISTRACION DE OPERACIONES

Ej. Asignación de personal y balanceo de células de trabajo
Films S.A. fabrica espejos para automóvil. Su cliente más

importante es la planta cercana Automotriz, que espera la
entrega de 600 espejos diarios y la célula de trabajo que
produce los espejos está programada para 8 horas. El gerente
de operaciones, quiere determinar el tiempo takt y el número
de trabajadores requeridos.
Tiempo estándar requerido en segundos:

Ensamble = 50 seg.
Pintura = 45 seg.
Pruebas = 10 seg.
Etiquetado = 20 seg.
Empacado para embarque = 15 seg.
Tiempo de trabajo disponible total
Tiempo Takt=
Unidades requeridas
(8 horas x 60 min.)
Tiempo Takt= = 0.8 minutos = 48 Seg .
600 unidades
• El requerimiento del cliente es de un espejo cada 48 segundos.
Tiempo de operación total requerido
Trabajadores requeridos=
Tiempo takt
(50 +45 +10+20 +15)

Trabajadores requeridos= = 2.91 = 3 personas
48
• Para producir una unidad cada 48 seg. se requerirá de 3 personas.
• Con 03 operadores esta célula de trabajo estará produciendo:
(50 +45 +10+20 +15) 140

= =  46.67 seg
3 3
• Una unidad cada 46.67 seg
• Calculo de unidades por día:
(480 min x 60 seg.)

= = 617 unidades
46.67 seg.
• 617 unidades por día.
7. Distribución orientada al producto
Línea de fabricación
• Distribución organizada al
rededor del producto.
• El diseño minimiza el
desequilibrio línea.
• Tipos: Línea de ensamble
• línea de fabricación.
• líneas de ensamble.
Requerimiento de una distribución orientada al producto
• Producto estandarizado.
• Alto volumen de producción.
• Estabilidad de los volúmenes de

producción.
• Calidad uniforme de las materias

primas y componentes.
Supuestos de la distribución orientada al producto
1. El volumen es adecuado para la utilización

exhaustiva del equipo.
2. La demanda del producto es lo

suficientemente estable como para justificar
una gran inversión en equipo especializado.
3. El producto es estandarizado o se acerca a

una fase de su ciclo de vida que justifica la
inversión en equipo especializado.
4. El suministro de materias primas y

componentes es adecuado y de calidad
uniforme para asegurar que funcionará con Distribución
el equipo especializado. orientada al
producto
Balance de líneas de ensamble
• Es un análisis de las líneas de

producción. Minimiza el desequilibrio de
tiempo entre las maquinas.
• Divide el trabajo en tiempos iguales

entre las estaciones de trabajo,
cumpliendo con la producción
requerida.
• Objetivos:
• Maximizar la eficiencia.
• Minimizar el número de
estaciones de trabajo.
Pasos para el balance de líneas de ensamble
1. Determinar las tareas (operaciones).
2. Determinar la secuencia.
3. Dibuje diagrama de precedencias.
4. Estimar los tiempos de trabajo.
5. Calcular el tiempo de ciclo.
6. Calcular el número de estaciones de

trabajo.
7. Asignar tareas.
8. Calcular la eficiencia.
Formulas: Balance de líneas
Tiempo de producción disponible por día

TC=
Demanda o producción diaria
 Tiempo de la tarea i
NME=
Tiempo de Ciclo
 Tiempo de las tareas

Eficiencia=
(NME) (TC)
Distribución heurística que puede usarse para asignar a las
estaciones de trabajo en el balance de líneas
1. Tiempo mas largo para una tarea (operación):

De las tareas disponibles, elegir el que tenga el tiempo mas grande (mas
largo).
2. Mas tareas subsecuentes:

De las tareas disponibles elegir el que tenga el mayor numero de tareas
subsecuentes (siguientes).
3. Ponderación de la posición:
De las tareas disponibles elegir la tarea cuya suma de tiempos para las
tareas subsecuentes sea la mayor.
4. Tiempo mas corto para una tarea (operación):

De las tareas disponibles elegir la que tenga el tiempo mas corto.
5. Menor número de tareas Subsecuentes (siguientes)

De las tareas disponibles elegir la que tenga el menor número de tareas
subsecuentes (posteriores).
Ej. Balance de líneas
Hidrostal S.A desea balancear su línea de ensamble para un

componente de motor que requiere un tiempo de ensamble total
de 66 minutos. Se dispone de 480 minutos productivos por día. El
programa de producción requiere 40 unidades diarias. Hallar:
1. Diagrama de precedencia.
2. Calcular el tiempo ciclo y el número mínimo de estaciones de
trabajo.
3. Agrupar las estaciones convenientemente.
4. Calcular la eficiencia.
Ej. Balance de líneas
TIEMPO DE
TAREA TAREA ANTERIOR
REALIZACIÓN (Min.)
A 10 -
B 11 A
C 5 B
D 4 B
E 12 A
F 3 C,D
G 7 F
H 11 E
I 3 G,H
Tiempo total 66
Solución : Balance de línea Hidrostal
1. Diagrama de precedencias TAREA

TIEMPO DE
REALIZACIÓN (Min.)
TAREA
ANTERIOR
A 10 -
B 11 A
C 5 B
D 4 B
E 12 A
F 3 C,D
G 7 F
H 11 E
5 I 3 G,H
Tiempo total 66
C
10 11 3 7
A B F G 3
I
4
D
12 11
E H
Tiempo de producción disponible por día 8 horas x 60 minutos
TC= TC=  12min/unid
Demanda o producción diaria 40

Tiempo de la tarea i 66minutos
NME= NME=  5.5=6 Estaciones
Tiempo de Ciclo 12
 66minutos
Tiempo de las tareas
Eficiencia= x100% =91.7%
Eficiencia=
(6) (12)
(NME) (TC)
Tiempo ciclo = 12 min/und
Asignar tareas:
5
C
10 11
3 7
A B F G
1 4
2 3
D 2 I
12 11
E H
1
1. El arreglo no altera los requerimientos de secuencia. Son 6 estaciones.
2. Las estaciones deben de usar lo mas posible el tiempo ciclo disponible.
3. El tiempo ocioso total en esta solución es: 2 + 1+ 2 + 1 = 6 min.


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Estrategias de Distribución de instalaciones

Diseño de bienes y servicios

Cuando usted complete esta clase, debe

1. Analizar aspectos importantes de la distribución de

• En medio siglo de existencia, revoluciono la

• Realizo 7 innovaciones importantes:

McDonalds ADMINISTRACION DE OPERACIONES

o Desarrollar un distribución económica

• Diseño del producto y el volumen

• Equipos de proceso y la capacidad

• Calidad de vida laboral (estrategia de

• El diseño de distribución debe

2. Mejor flujo de información, materiales

3. Mejor animo de los empleados y

4. Mejor interacción con el cliente.

5. Flexibilidad (cualquiera que sea la

• Requiere determinar lo siguiente:

1. Equipo para el manejo de

5. Costos de desplazarse entre

4. (Diseño del establecimiento, incitan

ALMACEN PROYECTO TALLER DE CELULA DE REPETITIVO

• Agrupamiento de los trabajadores, sus equipos y espacios de

• La distinción principal es la importancia que se le da al flujo

• El administrador de operaciones examina patrones de

X: (1,7) (1,8) (2,7) (4,7) (5,8)

• Las ventas y la rentabilidad

• El diseño debe maximizar la

2. Usar ubicaciones prominentes para los artículos de alto impulso y

3. Distribuir, artículos poderosos en ambos lados del pasillo para

4. Usar los finales del pasillo, tienen un alto índice de exposición.

• Intenta minimizar el costo total mediante

• Su objetivo es encontrar el intercambio

• La tarea es maximizar la utilización del

• La mano de obra, los materiales

• Se aplica a proyectos de:

• Siempre hay espacio limitado en

• En las diferentes fases del

• Distribución que trata con la

• Ubica los departamentos juntos con

• Departamentos con procesos

Donde n  numero total de centros de trabajo o departamento

Cij  costo de llevar una carga del departmento i al departmento j

c) Evalué el Plan C. El cual intercambia a Maquinado (M) e Inmersión(I). Cual es

200 Distancia (metros )

Costo = 0.5(20*600 + 12*1800 + 8*200 + 6*400 + 10*200 + 4*1800)

Costo = 0.5(12000 + 21600 + 1600 + 2400 + 2000 + 7200) = $ 23400

Costo = 0.5(20*600 + 8*1800 + 12*200 + 10*400 + 6*200 + 4*1800)

Distancia en metros entre áreas de trabajo (departamento) Plan C

Costo = 0.5(20*600 + 10*1800 + 6*200 + 8*400 + 12*200 + 4*1800)

Costo = 0.5(12000 + 18000 + 1200 + 3200 + 2400 + 7200)= $ 22000

Costo Plan A = $ 23400

Costo Plan B = $ 20600

Costo Plan C = $ 22000

La distribución de menor costo es el Plan B.

• Arreglo de maquinas y personas que

• Ej. Estación de trabajo para producir

Una vez que la célula de trabajo tiene un equipo apropiado en la

Primero.- Determinar el tiempo takt (unidades de producción

Tiempo de trabajo disponible total

Tiempo de operación total requerido

Takt = «Tiempo», «Medida», o ritmo en Alemán. Tiempo takt ADMINISTRACION DE OPERACIONES

Films S.A. fabrica espejos para automóvil. Su cliente más

Tiempo estándar requerido en segundos:

Costo = 0.5(20600 + 121800 + 8200 + 6400 + 10200 + 41800)

Costo = 0.5(20600 + 81800 + 12200 + 10400 + 6200 + 41800)

Costo = 0.5(20600 + 101800 + 6200 + 8400 + 12200 + 41800)