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SENAI-SP, 2007
Sumário
Página
Apresentação 3
Informações preliminares sobre as máquinas CNC 5
Características das Máquinas CNC 13
Conceitos básicos 19
Sistema de coordenadas 21
Pontos de referência 27
Listas das funções preparatórias de deslocamento Comando FANUC 0i-TB 33
Listas das funções miscelâneas - Comando FANUC 0i-TB 35
Listas das funções preparatórias de deslocamento 37
Comando Siemens 810-D
Listas das funções miscelâneas - Comando Siemens 810-D 39
Funções auxiliares para programação - Comando Fanuc 0i-TB 41
Funções auxiliares para programação - Comando Siemens 810-D 43
Sistemas de interpolação 45
Compensação de raio de ferramenta 51
Ciclos de desbaste longitudinal - Comando Fanuc 0i-TB 57
Ciclos de desbaste longitudinal comando Siemens 810-D 63
Tempo de permanência 67
Ciclos automático de roscamento G76 - Comando Fanuc 0i-TB 71
Ciclos automático de roscamento CYCLE 97 - Comando Siemens-810D 75
Ciclo de furação profunda G83 - Comando Fanuc 0i-TB 79
Ciclo de furação profunda CYCLE83 - Comando Siemens 810-D 81
Simulador de Programação de Torno CNC 85
Comando Fanuc 0i-TB Software WINNC
Simulador de Programação de Torno CNC -Comando Siemens 810-D 103
Software WINNC
Manual de operação - Torno TND 180 - Comando FANUC 0i-TB 121
Manual de Operação - Torno TND 180 - Comando SIEMENS 810-D 137
Programação de Centro de Usinagem - Comando FANUC 0 I-MB e Siemens 169
810-D
Sistema de coordenadas 171
Dados tecnológicos para programação para comando FANUC 21-MB 179
Dados Tecnológicos para programação para Comando Siemens 810-D 183
Sistemas de interpolação 187
Tempo de permanência 207
Ciclo de furação profunda G83 (pica-pau) Fanuc 21-MB 211
Ciclo de rosqueamento G84 (rosca rígida) Fanuc 21-MB 213
Ciclos comando Siemens 810-D 217
Simulador de programação de fresamento CNC - Comando Fanuc 21M - 233
Software WINNC
Manual de operação - Centro de usinagem Hardinge - Comando Fanuc 21M 251
Mastercam-X Torno 291
Mastercam-X fresa 343
Referências Bibliográficas 381
Apresentação
Este material reúne definições, conceitos e aplicações das máquinas CNC, com ênfase
na parte de programação, tratando de códigos de linguagem EIA/ISO, ciclos fixos de
usinagem, estrutura de programas e demais requisitos que permitam uma melhor
utilização dos equipamentos.
• EIA: Eletronic Industries Association
• ISO: International Standard Organization
• CNC: Computer Numeric Command
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Informações preliminares
sobre as máquinas CNC
Aspectos históricos
Uma das maiores contribuições desta nova tecnologia é representada pela facilidade
com que se modifica a forma como as máquinas são automatizadas. As máquinas
CNC podem ser facilmente adaptadas a diferentes situações de produção. Em
combinação com a aplicação da tecnologia de computadores, o CNC abre as portas
para a manufatura assistida por computador (CAM).
Antes dos anos 50, existiam dois tipos diferentes de métodos de produção usados na
indústria da manufatura:
• Para pequenos e médios volumes de produção, o método se caracterizava por
operações manuais, baixa velocidade de produção e grande diversidade de partes
ou produtos.
• Para grandes volumes de produção, o método se caracterizava por operação
automática, e era usado em máquinas-ferramenta especialmente projetadas para
fazer tipos simples de peças com qualidade consistente, em grandes quantidades
e em altas velocidades de produção. Por exemplo : uma máquina automática para
fazer parafusos dificilmente poderia ser ajustada para fazer outros tipos de peças.
Além disso, a produção requeria um investimento considerável em Máquinas-
ferramenta, fixações e equipamentos auxiliares. Portanto, seu uso se
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justificava somente quando a quantidade de partes a serem fabricadas era
suficientemente grande para compensar o investimento e havia uma previsão de
demanda a longo prazo.
A primeira máquina CN
Alguns anos antes, durante a segunda guerra mundial, a Corporação Parsons utilizava
uma mesa de coordenadas para mover a mesa de uma fresadora nas direções
longitudinal e transversal, simultaneamente (o que atualmente se conhece como
interpolação em dois eixos), com o auxílio de dois operadores. Baseado nessa
experiência, John Parsons propôs a geração dos dados de posicionamento
tridimensional da ferramenta a partir do perfil da peça, e estes dados seriam usados
para controlar os movimentos da máquina-ferramenta. Para projetar esse novo sistema
de controle da máquina, Parsons subcontratou o laboratório de Servomecanismos do
MIT.
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controle, que usava válvulas de vácuo e era muito volumosa; como sistema de
armazenamento do programa de usinagem, utilizava uma fita perfurada. Este
programa consistia numa seqüência de instruções de máquina, elaborado em código
numérico. Por este motivo, foi chamada de máquina de controle numérico “CN”.
Esta máquina demonstrou que as peças podiam ser feitas numa velocidade maior,
com uma precisão e repetibilidade no posicionamento de 3 a 5 vezes maior que a
obtida em máquinas convencionais. Deixaram de ser necessários o uso de gabaritos e
as trocas de elementos da máquina para usinar peças diferentes. Bastava alterar as
instruções no programa e perfurar uma nova fita.
Tomando como base essa experiência, a Força Aérea dos Estados Unidos fez um
contrato para a construção de 100 fresadoras CN com diversas empresas. O objetivo
era reduzir o risco de adquirir um sistema deficiente. Entre 1958 e 1960, foram
construídos diferentes tipos de sistemas de controle por quatro diferentes empresas
(Bendix, GE, General Dynamics, EMI). Os comandos construídos eram do tipo digital e
mostravam eficiência. Essa estratégia resultou numa diversidade de projetos de
controles. Além da Força Aérea, diversas companhias do ramo aeronáutico adotaram
máquinas com esses novos comandos, fato que originou um problema na
intercambiabilidade de programas, porque não existia uma padronização de
linguagem e cada fabricante adotava a sua. Esse problema permanece até hoje,
embora em menor grau, devido à normalização (EIA / ISO).
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Evolução das tendências no ensino da tecnologia CNC
A desvantagem do uso dos simuladores mecânicos era a de serem tão caros quanto
às próprias máquinas CN. A evolução da microeletrônica levou ao aparecimento do
comando numérico computadorizado (CNC). Não era mais necessária a leitora de fitas
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perfuradas e os programas podiam ser armazenados na memória do CNC. Esta nova
tecnologia possibilitou a implementação de “simuladores gráficos” no próprio comando.
Flexibilidade
Esta é a maior vantagem das máquinas CNC em relação às máquinas automáticas,
controladas por cames e dispositivos mecânicos. As máquinas CNC podem ser
rapidamente reprogramadas para realizar outro tipo de operação. Nas máquinas
automáticas, a reprogramação é muito mais demorada e muito limitada devido à
necessidade de se mudarem os elementos mecânicos;
Precisão e repetibilidade
Devido à elevada repetibilidade das máquinas, é possível usinar muitas peças com as
mesmas características dimensionais, sem desvios. Os componentes mecânicos
(fusos de esferas recirculantes, guias lineares, rolamentos pré carregados, etc.) e o
sistema de controle da máquina CNC possibilitam atingir precisão na faixa de
milésimos de milímetro;
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Menor necessidade de controle de qualidade
Os custos com inspeção de peças são menores, devido à precisão e à repetibilidade. É
importante que a primeira peça produzida seja verificada cuidadosamente. Durante o
processo, é necessário somente verificar o desgaste das ferramentas, que pode
ocasionar desvios nas medidas desejadas;
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Desvantagens da máquina CNC
11
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Características das Máquinas
CNC
Aspectos construtivos
Para acompanhar esse avanço, vários elementos das máquinas foram modificados
para garantir as peças o padrão pretendido na usinagem. Para atender essa
necessidade foi preciso melhorar a rigidez, diminuir a inércia e o desgaste, como
também melhorar a precisão.
Barramentos
• Barramento Convencional - é o barramento deslizante no qual o aço desliza
sobre o ferro fundido. A lubrificação é crítica e por isso o atrito e o desgaste são
muito elevados.
• Barramento Hidrostático - o óleo é injetado sobre pressão entre o barramento e
as guias, fazendo com que o carro deslize sobre um colchão de óleo.
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• Barramento Roletado - o carro desliza sobre roletes. Isto gera um problema
construtivo do barramento e das guias que devem ter uma dureza elevada pois a
carga que antes era distribuída em uma superfície é agora localizada sobre as
linhas de contato dos roletes e as guias.
• Barramento com Revestimento Anti-Fricção - o barramento é retificado e as
guias são preparadas para receber a resina ( Epoxi ) que é aplicada em estado
pastoso, ficando sólida após 24 horas e apresentando dureza elevada. A principal
característica do produto é que o atrito estático é menor que o dinâmico.
Tipos de Acionamento
Sistemas de Medição
O dispositivo de medição pode ter dois tipos diferentes de escalas para o envio de
informações:
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• Sistema Incremental de Medição - Este sistema utiliza uma régua graduada onde
o sistema de medição efetua a contagem do número de campos que passam pelo
sensor durante o deslocamento do carro. Neste sistema, cada vez que se liga a
máquina é necessário conduzir o carro para uma posição conhecida do comando
chamado de “ponto de referência”, a partir deste ponto, o comando tem meios de
localizar o carro corretamente.
Em qualquer um dos dois sistemas descritos, a medição pode ser feita de forma direta
ou indireta:
• Medição Direta - utiliza uma escala de medição montada no carro ou na mesa da
máquina. Imprecisão dos eixos e dos acionamentos não tem efeito nos resultados
da medição, pois o sistema mostra a posição real do carro ou mesa.
• Medição Indireta - é utilizado um disco acoplado ao eixo da máquina. Conforme o
eixo gira, o sistema efetua a contagem dos campos gravados no disco. Neste
sistema as folgas interferem na medição.
Sistemas de Fixação
Fixação de Peças
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Fixação de Ferramentas
A troca de ferramentas pode ser realizada manualmente pelo operador da máquina, ou
pode existir um sistema de troca automática.
Sistema de Eixos
Nos tornos os dois eixos de avanço X e Z compõe os movimentos dos carros no qual
está montado o suporte de ferramentas.
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Interface
Vídeo
Consiste em um meio (interface), através do qual o comando de uma máquina
operatriz de usinagem consegue transmitir ao usuário desta, os diversos dados sobre o
programa em execução, os programas armazenados, diagnósticos de defeitos
mecânicos, elétricos e eletrônicos, indicação para localização do erro ou defeito, etc.
Além de todas as mensagens de diagnósticos para falhas ou variáveis do programa e
dados de desempenho da máquina, os visores do CNC através dos recursos gráficos,
podem mostrar na sua tela a imagem do percurso das ferramentas, com simulação
animada e a cores, caso o vídeo seja próprio, o que facilita em muito o teste de um
programa.
Teclado
O teclado do painel eletrônico da própria máquina, é outro meio pelo qual o
programador ou operador consegue transmitir à mesma, o que se deseja que ela
execute, é a interface que torna possível a comunicação entre a máquina e o homem,
em outras palavras, o teclado deve ser entendido como uma porta de entrada de
dados, tendo por “trás” um esquema eletrônico complexo, que transforma nossa
linguagem em linguagem de máquina.
D.N.C
O D.N.C. (Comando numérico distribuído, ou Dinamic numeric control), já bastante
empregado hoje nas indústrias, consiste basicamente em um conjunto de máquinas
equipadas com CN ou CNC, controladas ou conectadas por uma unidade central de
computador.
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A aplicação mais simples hoje do D.N.C., consiste na utilização de um
microcomputador cuja principal finalidade é ser o meio de edição dos programas bem
como o meio de armazenamento desses programas tanto em discos tipo
“Winchester”(rígido), como em discos flexíveis. Esse micro é conectado às diversas
máquinas com um sistema de comunicação, desenvolvido principalmente para atuar
em área industrial, possuindo portanto imunidade aos “ruídos” nessa transmissão.
Além disso, tem uma capacidade de transmitir até uma certa distância que varia
dependendo do tipo de equipamento, bem como o número de máquinas que podem
estar ligadas à essa rede. Este é portanto o modelo de D.N.C. com a mais simples
configuração tanto de equipamento como nível de controle. O D.N.C., neste caso, é o
elemento de entrada e saída de dados tanto das máquinas CNC integradas à rede,
como dos computadores na sala de programação.
Fita perfurada
O sistema de entrada de dados através de fita perfurada foi, por volta de 1970, o
principal e mais usado meio de comunicação (interface), entre a máquina e o homem..
Este sistema foi regulamentado em 1961, pela Eletronic Industries Association EIA”,
através da instrução RS-244, e mais tarde em 1967 modificada pela RS- 244A (DIN
66016). A instrução EIA RS-358 regulamenta a codificação adotada pela norma ISO.
Esta interface hoje em dia se encontra em pleno declínio, tendendo a desaparecer em
pouco tempo, devido ao avanço rápido da informática dando mais rapidez e
barateamento do custo de operação.
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Conceitos básicos
A Norma ISO 6983 descreve o formato das instruções do programa para máquinas de
Controle Numérico. Trata-se de um formato geral de programação e não um formato
para um tipo de máquina específica. A flexibilidade desta norma não garante
intercambiabilidade de programas entre máquinas. Os objetivos desta norma são :
• unificar os formatos-padrões anteriores numa Norma Internacional para sistemas
de controle de posicionamento, movimento linear e contorneamento;
• introduzir um formato-padrão para novas funções, não descritas nas normas
anteriores;
• reduzir a diferença de programação entre diferentes máquinas ou unidades de
controle, uniformizando técnicas de programação;
• desenvolver uma linha de ação que facilite a intercambiabilidade de programas
entre máquinas de controle numérico de mesma classificação, por tipo, processo,
função, tamanho e precisão;
• incluir os códigos das funções preparatórias e miscelâneas.
Nota: Esta norma dá suficiente liberdade ao fabricante da máquina CNC para adequar
a estrutura dos programas às diversas aplicações na máquina, portanto, é preciso
observar cuidadosamente o manual de programação.
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Sistema de coordenadas
Este sistema garante que a ferramenta pode ser comandada exatamente através dos
percursos que realize porque os pontos na área de trabalho da máquina estão
definidos.
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Agora temos duas cotas definindo cada ponto, ou seja, uma em relação a cada uma
das retas.
Pontos X Y
P1 0 0
P2 20 0
P3 40 20
P4 40 40
P5 20 40
P6 0 20
22
Sistema de coordenadas incrementais
Pontos X Y
P1 0 0
P2 20 0
P3 20 20
P4 0 20
P5 -20 0
P6 -20 -20
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Regra da mão direita
Para um sistema tridimensional, são utilizados três eixos perpendiculares (90°) entre si,
que podem ser designados através dos dedos da mão direita.
Observe as figuras seguintes, que mostram a posição destes eixos numa fresadora
com a árvore na vertical e uma com a árvore na horizontal.
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Y
Y
X
Para o comando de avanço e penetração dos tornos, bastam apenas dois eixos
imaginários. Estes são designados pelas letras X e Z, onde o eixo X relaciona-se com
o diâmetro da peça e o eixo Z coincidente com o eixo árvore, relaciona-se com as
dimensões longitudinais da peça. Veja a figura a seguir para o esclarecimento do que
foi exposto acima:
Cabe a você, usando sua imaginação, visualizar a existência destes eixos, para que,
assim como o computador possa também comandar os movimentos desejados durante
a elaboração dos programas de usinagem.
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Além dos três eixos principais X, Y e Z já vistos, existem outros eixos que
eventualmente também são utilizados.
Cada um dos três eixos principais, pode ter um movimento rotativo em torno de si
mesmo. A estes eixos, designados por “eixos rotativos”, atribuímos letras que os
identificam ao comando, sendo elas as seguintes:
• “eixo A” - rotação em torno do eixo X
• “eixo B” - rotação em torno do eixo Y
• “eixo C” - rotação em torno do eixo Z
Para este fim, usa-se um sistema de eixos, igual ao sistema principal, mas que recebe
outras letras para a designação dos seus eixos, que são U, V e W, sendo o eixo U
paralelo ao eixo X do sistema principal, o eixo V paralelo ao eixo Y e por fim o eixo W
paralelo ao eixo Z. Este é o sistema secundário.
Além destes eixos, existem ainda os eixos auxiliares de programação, usados por
exemplo, para localizar o centro dos raios de curvatura quando se usinam segmentos
de arco (trechos curvilíneos do contorno das peças em usinagem), sendo estes eixos
designados pelas letras I, J e K.
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Pontos de referência
O ponto zero da máquina, é definido pelo fabricante da mesma. Ele é o ponto zero
para o sistema de coordenadas da máquinas e o ponto inicial para todos os demais
sistemas de coordenadas e pontos de referência.
Ponto de Referência: R
Este ponto é definido pelo programador e usado por ele para definir as coordenadas
durante a elaboração do programa. Recomenda-se colocar o ponto zero da peça de tal
forma que se possam transformar facilmente as medidas do desenho da peça em
valores de coordenadas.
27
Definição de ponto zero da peça
a) No encosto b) Na face da peça
das castanhas
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Coordenadas absolutas com o ponto zero no encosto das castanhas e torre
traseira
Coordenadas Absolutas
Pontos X Z
P1 0 60
P2 20 60
P3 20 40
P4 40 40
P5 40 20
P6 60 20
P7 60 0
29
Coordenadas absolutas com o ponto zero na face da peça e torre traseira
Coordenadas Absolutas
Pontos X Z
P1 0 0
P2 20 0
P3 20 -20
P4 40 -20
P5 40 -40
P6 60 -40
P7 60 -60
Coordenadas Incrementais
Pontos X Z
P1 0 60
P2 20 0
P3 0 -20
P4 20 0
P5 0 -20
P6 20 0
P7 0 -20
30
Exercício de coordenadas absolutas
Coordenadas Absolutas
Pontos X Z
P1
P2
P3
P4
P5
P6
P7
P8
P9
P10
31
Exercício de coordenadas incrementais
Coordenadas Incrementais
Pontos X Z
P1
P2
P3
P4
P5
P6
P7
P8
P9
P10
32
Listas das funções
preparatórias de
deslocamento Comando
FANUC 0i-TB
Funções Preparatórias ( G )
33
G56 Ativa o terceiro deslocamento de ponto zero
G57 Ativa o quarto deslocamento de ponto zero
G58 Ativa o quinto deslocamento de ponto zero
G59 Ativa o sexto deslocamento de ponto zero
G65 Chamada de sub-programa (macro)
G70 Ciclo de acabamento
G71 Ciclo de desbaste longitudinal
G72 Ciclo de desbaste transversal
G76 Ciclo de abertura de roscas
G80 Cancela ciclo de furação
G83 Ciclo de furação profunda
G84 Ciclo de rosca rígida (com macho)
G90 Coordenadas em valores absolutos
G91 Coordenadas em valores incrementais
G92 Limitação de rotação do fuso
G94 Define o avanço em mm/min
G95 Define o avanço em mm/rotação
G96 Define o valor de giro em velocidade de corte constante
G97 Define o valor de giro em rotações por minuto
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Listas das funções
miscelâneas
Comando FANUC 0i-TB
As funções miscelâneas formam um grupo de funções que abrangem os recursos da
máquina não cobertos pelas funções preparatórias, de posicionamento, auxiliares,
especiais, ou seja, são funções complementares. Estas funções têm formato M3 (três
dígitos) e no máximo 3 (três) códigos “M” poderão ser utilizados em cada bloco ou
sentença.
Nota: Para comandos de fabricantes diferentes uma mesma função pode ter
significados diferentes, mas a maioria das funções, é comum a quase todos os
comandos.
35
36
Listas das funções
preparatórias de
deslocamento - Comando
Siemens 810-D
Lista das funções preparatórias G para Comando SIEMENS 810-D
37
38
Listas das funções
miscelâneas
Comando Siemens 810-D
Lista das funções miscelâneas “M” do Comando FANUC 0i-TB
Nota: Para comandos de fabricantes diferentes uma mesma função pode ter
significados diferentes, mas a maioria das funções, é comum a quase todos os
comandos.
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Definição de parâmetros de corte
Para se obter um bom corte, é preciso além da ferramenta adequada, utilizar também
os parâmetros de corte adequados. Isto faz com que se dê uma atenção toda especial
a estas grandezas:
RPM = VC . 1000
π .D
Velocidade de corte
VC = π.D.N
1000
40
Funções auxiliares para
programação
Comando Fanuc 0i-TB
As funções auxiliares formam um grupo de funções que completam as informações
transmitidas ao comando através das funções preparatórias e de posicionamento
principalmente com informações tecnológicas.
Função O
Identifica o número de programa ou sub-programa, composto por até 4 digitos,
podendo variar de 0001 até 9999.
Exemplo: O1965 – Programa número 1965
Função N
Define o número da sentença, do bloco ou da linha.
Exemplo: N50 – Sentença número 50
Função T
A função T é usada para selecionar as ferramentas no revólver informando à máquina
o seu zeramento (PRE-SET), raio do inserto, sentido de corte e corretores.
Exemplo : T01 01
Correção das medidas e desgaste do inserto
41
Função S
S – Speed – RPM ou VCC
Exemplo : S500 = 500 RPM dependendo da função G97
S500 = VC 500 m/min dependendo da função G96
Função F
F – Feed – Avanço
Exemplo : F0.2 Avanço de 0,2 mm por rotação
Função /
/ – Utilizamos a função ( / ) barra quando for necessário inibir a execução de blocos no
programa, sem alterar a programação, somado a acionar o botão que ativa este
comando.
Exemplo : / N35
Função ;
; - Função EOB (End of Block) é utilizada no final de cada bloco ou sentença com o
intuito de finaliza-la para que outra possa ser aberta.
Exemplo : N50 X100. Z50 ;
Função ( )
( ) – Os caracteres parênteses permitem a inserção de comentários. Os caracteres
que vierem dentro de parênteses são considerados comentários e serão ignorados
pelo comando. Para facilitar a identificação do programa, recomenda-se inserir um
comentário, para definir o nome da peça que está sendo programada.
Exemplo : O1965 (PECA PROVA) ;
42
Funções auxiliares para
programação
Comando Siemens 810-D
Dentre as funções auxiliares podemos destacar as seguintes:
Nomes de programa - Cada programa tem um nome, que deve ser único e pode ser
livremente escolhido quando da criação do programa (exceto quando utilizado o
formato de fita perfurada), observando-se as seguintes condições:
Os dois primeiros caracteres devem ser letras (ou letra com o caracter sublinhado)
Ou então: letras ou números
Ex.: _CAP101.MPF
PECA_TESTE.MPF
EXERCICIO_01.MPF
Função N
Define o número da sentença, do bloco ou da linha.
Exemplo: N50 – Sentença número 50
Função T
A função T é usada para selecionar as ferramentas no revólver informando à máquina
o seu zeramento (PRE-SET), raio do inserto, sentido de corte e corretores.
43
Exemplo : T01 D01
Correção das medidas e desgaste do inserto
Posiciona a ferramenta número 01 para trabalho
Função S
S – Speed – RPM ou VCC
Exemplo : S500 = 500 RPM dependendo da função G97
S500 = VC 500 m/min dependendo da função G96
Função F
F – Feed – Avanço
Exemplo : F0.2 Avanço de 0,2 mm por rotação
Função /
/ – Utilizamos a função ( / ) barra quando for necessário inibir a execução de blocos no
programa, sem alterar a programação, somado a acionar o botão que ativa este
comando.
Exemplo : / N35
Função LF
LF – (LINE FEED = nova linha) é utilizada no final de cada bloco ou sentença com o
intuito de finalizá-la para que outra possa ser aberta.
Exemplo : N50 X100. Z50 LF
Obs: Não é necessário escrever o caractere "LF", que é gerado automaticamente por
uma mudança de linha.
Função ;
; – O caractere ponto e vírgula permite a inserção de comentários. Os caracteres que
vierem após o ponto e vírgula são considerados comentários e serão ignorados pelo
comando.
44
Sistemas de interpolação
Linear
Coordenadas Absolutas
Pontos X Z
P1 240 300
P2 0 3
P3 0 0
P4 30 0
P5 30 -30
P6 50 -40
P7 53 -40
45
Estrutura de Programas CNC
Comando Fanuc 0i-TB Comando Siemens 810-D
O0001 (EXEMPLO-01); EXEMPLO_01.MPF
N05 G53 G00 X240 Z300 T00; N05 G53 G00 X240 Z300 D00 LF
N10 G54; N10 G54 LF
N15 T0101 (ACAB. EXT.); N15 T01 D01 ;ACAB. EXT. LF
N20 G96 S400 M4; N20 G96 S400 M4 LF
N25 G92 S5000; N25 LIMS=S5000 LF
N30 G00 X0 Z3 M07; N30 G00 X0 Z3 M07 LF
N35 G01 Z0 F0.3; N35 G01 Z0 F0.3 LF
N40 G01 X30; N40 G01 X30 LF
N45 G01 Z-30; N45 G01 Z-30 LF
N50 G01 X50 Z-40; N50 G01 X50 Z-40 LF
N55 G01 X53; N55 G01 X53 LF
N60 G53 G00 X240 Z300 T00 M09; N60 G53 G00 X240 Z300 D00 M09
LF
N65 M30; N65 M30 LF
Circular
Esta função G02 é um comando não-modal, que cancela e é cancelada pelas funções
G00, G01e G03.
46
onde:
X = posição final do arco
Z = posição final do arco
R = valor do raio para o Comando Fanuc 0i-TB e CR= Para o comando Siemens 810-D
I = coordenada do centro do arco
K = coordenada do centro do arco
F = avanço de trabalho (opcional)
Esta função G03 é um comando não-modal, que cancela e é cancelada pelas funções
G00, G01e G02.
onde:
47
Exemplo de programação utilizando interpolações Circulares
Coordenadas Absolutas
Pontos X Z I K
P1 240 300
P2 0 3
P3 0 0
P4 10 0
P5 30 -10 10 0
P6 30 -30
P7 50 -40 0 -10
P8 53 -40
48
N35 G01 Z0 F0.3; N35 G01 Z0 F0.3 LF
N40 G01 X10; N40 G01 X10 LF
N45 G02 X30 Z-10 I10 K0; ou R10 N45 G02 X30 Z-10 I10 K0 LF ou CR=10
N50 G01 Z-30; N50 G01 Z-30 LF
N55 G03 X50 Z-40 I0 K-10; ou R10 N55 G03 X50 Z-40 I0 K-10 LF ou CR=10
N60 G01 X53; N60 G01 X53 LF
N65 G53 G00 X240 Z300 T00 M09; N65 G53 G00 X240 Z300 D00 M09 LF
N70 M30; N70 M30 LF
49
50
Compensação de raio de
ferramenta
A função G40 deve ser programada para cancelar as funções previamente solicitadas
como G41 e G42. Esta função, quando solicitada pode utilizar o bloco posterior para
descompensar o raio do inserto programado na página “offset” da máquina, utilizando
avanço de trabalho G1.
A função G40 é um código MODAL e está ativa quando o comando é ligado. O ponto
comandado para trabalho encontra-se no vértice entre os eixos X e Z.
51
Função G42 - Compensação do raio da ponta da ferramenta à direita.
Esta função é similar a função G41, exceto que a direção de compensação é a direita,
vista em relação ao sentido do curso de corte.
52
Lado de corte
53
Exemplo de programação com compensação de raio de corte da ponta da ferramenta
54
Exercício 02 de programação com coordenadas lineares, circulares e
compensação de raio de corte da ferramenta G00 G01 G40 G42.
Obs.: Para facear utilizar 1mm por passada e no desbaste no máximo 4mm por
passada.
55
56
Ciclos de desbaste
longitudinal - Comando
Fanuc 0i-TB
Função G71
A função G71 deve ser programada em dois blocos subseqüentes, visto que os valores
relativos a profundidade de corte e sobremetal para acabamento nos eixos transversal
e longitudinal são informados pela função “U” e “W”, respectivamente.
57
Função G70
Este ciclo é utilizado após a aplicação dos ciclos de desbaste G71, G72 e G73 para
dar o acabamento final da peça sem que o programador necessite repetir toda a
seqüência do perfil a ser executado.
Notas:
• Após a execução do ciclo, a ferramenta retorna automaticamente ao ponto
posicionado.
58
Comando Fanuc 0i-TB
O0004 (EXEMPLO-04);
N05 G53 G00 X240 Z300 T00;
N10 G54;
N15 T0101 (DESBASTE EXTERNO);
N20 G96 S400 M4;
N25 G92 S5000;
N30 G00 X63 Z0 M07;
N35 G01 X-1.5 F0.25;
N40 G00 X63 Z3;
N45 G71 U2 R1;
N50 G71 P55 Q105 U0.5 W0.2 F0.25;
N55 G00 X15 Z3 (INICIO DO PERFIL);
N60 G01 Z0;
N65 X20 Z-2.5;
N70 Z-29;
N75 G02 X26 Z-32 I3 K0;
N80 G01 X34;
N85 X40 Z-35;
59
N90 Z-53;
N95 G02 X50 Z-58 I5 K0;
N100 G01 X54;
N105 X60 Z-61 (TERMINO DO PERFIL);
N110 G53 G00 X240 Z300 T00;
N115 T0202 (ACAB. EXTERNO);
N120 G96 S500 M04;
N125 G92 S5000;
N130 G42;
N135 G70 P55 Q105 F0.18;
N140 G40;
N145 G53 G00 X240 Z300 T00 M09; N150 M3
60
61
62
Ciclos de desbaste
longitudinal comando
Siemens 810-D
CYCLE95(‘NPP’, MID, FALZ, FALX, FAL, FF1, FF2, FF3, VARI, DT, DAM, VRT)
63
Exemplo de programação utilizando CYCLE 95
64
N70 CYCLE95("SUB_05",3,0.2,1,0,0.3,0.1,0.2,5,0,0,0) LF
N75 G53 G00 X240 Z300 D00 M09 LF
N80 M30 LF
Obs.: Para facear utilizar 1mm por passada e no desbaste no máximo 4mm por
passada.
65
66
Tempo de permanência
Função G04
67
Exemplo de programação com tempo de permanência G04
68
Exercício 04 de programação com Tempo de permanência G04.
69
70
Ciclos automático de
roscamento G76 - Comando
Fanuc 0i-TB
Esta função permite abrir roscas em diâmetros externos e internos, paralelas ou
cônicas, simples ou de múltipla entrada, sendo que o comando fará o cálculo de
quantas passadas serão necessárias para o roscamento, mantendo sempre o mesmo
volume de cavaco da primeira passada.
Onde:
N100 G76 P (m) (r) (a) Q.. R.. ;
G76 = Chamada do ciclo
P(m) (r) (a)
(m) = número de repetições do último passe
(r) = comprimento da saída angular da rosca [(r: passo) x 10]
uma vez o passo da rosca ex.: [(1.5 : 1.5) x 10 = 10]
(a) = Penetração pelo flanco ou radial
Q = mínima profundidade de corte
R = Sobre metal para acabamento no fundo do filete
71
Obs.: Para roscas com mais entradas, multiplicar o número de entradas pelo passo da
rosca e aplicar da variável F do ciclo, posicionar a ferramenta em Z para a próxima
entrada e repetir o ciclo.
O0007 (EXEMPLO-07);
N05 G53 G00 X240 Z300 T00;
N10 G54;
N15 T0404 (ROSCA EXTERNA);
N20 G97 S1500 M3;
N25 G00 X35 Z7.5 M07;
N30 G76 P010060 Q100 R0.05;
72
N35 G76 X26.75 Z-26 P1625 Q489 F2.5;
N40 G53 G00 X240 Z300 T00 M09;
N45 M30;
73
74
Ciclos automático de
roscamento CYCLE 97
Comando Siemens-810D
CYCLE97 (PIT, MPIT, SPL, FPL, DM1, DM2, APP, ROP, TDEP, FAL, IANG, NSP,
NRC, NID, VARI, NUMTH)
75
Exemplo de programação com Ciclo automático de roscamento CYCLE 97.
Obs.: Para executar 2 ou mais entradas multiplicar o passo pelo valor das entradas
76
Exercício 05 programação com Ciclo automático de roscamento CYCLE 97.
77
78
Ciclo de furação profunda
G83 - Comando Fanuc 0i-TB
A aplicação da função G83 como ciclo de furação, realiza furações com descarga de
cavacos, evitando com esse procedimento uma possível quebra da broca utilizada.
Onde:
G83 = Chamada do ciclo
Z = Profundidade final de furação
R = Distância do posicionamento Inicial (antes do ciclo) até o Início do furo
Q = Profundidade de corte para cada avanço de corte (em microns)
P = Tempo de espera na base do furo
F = Avanço de corte
79
Exemplo de programação com Ciclo furação simples G81 e profunda G83.
Ferramentas : Broca de centro Ø3 x 8 mm VC = 20 m/min Av = 0,08 mm/rpm
Broca Ø 20mm VC = 20 m/min Av = 0.1 mm/rpm
Operação: Executar furo de centro e o furo de Ø20 x 50 mm.
80
Ciclo de furação profunda
CYCLE83 - Comando
Siemens 810-D
CYCLE83
Aplicação: Furação com quebra ou eliminação de cavacos
Sintaxe:
CYCLE83 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, FDEP, FDPR, DAM, DTB, DTS, FRF, VARI)
Onde:
RTP Plano de retorno da ferramenta após o fim do ciclo (absoluto)
RFP Plano de referência (Z inicial – absoluto)
SDIS Distância segura (folga para aproximação sem sinal)
DP Coordenada final da furação (absoluta)
DPR Profundidade da furação relativa ao plano de referência (sem sinal)
FDEP Coordenada para a primeira penetração da furação (absoluta)
FDPR Primeira profundidade de furação relativa ao plano de referência (sem sinal)
DAM Valor de decremento
DTB Tempo de espera na profundidade final da furação (segundos)
DTS Tempo de espera no ponto inicial e eliminação de cavacos
FRF Fator de avanço para a primeira profundidade de avanço (sem sinal) gama de
valores: 0,001 (0,1%) ... 1 (100%)
VARI Modo de trabalho 0 = quebra de cavacos 1 = eliminar cavacos
Notas:
Os dados de corte como avanço e rotação devem ser programados anteriormente em
um bloco separado.
Devemos programar apenas um valor para o final do furo, ou seja, “DP” (coordenada
absoluta) ou “DPR” (coordenada a partir do plano de referência).
81
Devemos programar apenas um valor para a primeira penetração da furação, ou seja,
“FDEP” (coordenada absoluta) ou “FDPR” (coordenada a partir do plano de referência).
Os parâmetros não necessários podem ser omitidos no bloco de programação ou
receberem valor zero (0).
82
Exercício 06 programação
Ferramentas: T01- Desbaste externo VC : 400m/min Av : 0,25 mm/rpm
T02- Acabamento externo VC : 500 m/min Av : 0,2 mm/rpm
T03- Canal externo VC : 200 m/min Av : 0,1 mm/rpm
T04- Rosca externa RPM : 500 , 15 passes
Usinagem : Deixar 1mm de sobre metal no Ø e 0,2 na face para a ferramenta de
acabamento.
83
Exercício 07 programação
84
Simulador de Programação
de Torno CNC
Comando Fanuc 0i-TB
Software WINNC
A primeira tela é referente ao referenciamento da máquina
Para referenciar no Fanuc 21, ativar a tecla F1 primeiro e REF tecla F7 e depois a
tecla 5 . OBS.: Se a tecla Num Lock estiver ativada no teclado do micro não irá
acontecer o referenciamento.
85
Aperte as Teclas para visualizar as telas do comando Fanuc.
86
Visualizar os parâmetros OFFSET E WORK apertar F12 e F5 (2X)
Apertar a tecla F12 para mudar o softkey do comando e em seguida a tecla F11 ,
aparecerá na tecla F3 a função GRAPH
87
Apertando a tecla F3 aparecerá a tela PATH GRAPHIC, onde devemos selecionar e
digitar:
WORK LENGHT = (Ponto de Troca em Z, valor positivo conforme programa)
WORK DIAMETER = Diâmetro da peça
GRAPHIC CENTER onde:
X = menor diâmetro (Valor negativo)
Z = maior comprimento usinado (valor negativo)
88
Apertar a tecla F5 e o softkey irá mudar para a representação seguinte:
Apertando a tecla ENTER do lado direito do teclado irá aparecer a tela referente à
simulação 2D. Caso você quiser fazer a simulação passo a passo apertar a tecla *
(SBL)SINGLE BLOCK , para a simulação acontecer apertar a tecla ENTER , para cada
sentença, se estiver em automático apertar a tecla ENTER apenas uma vez.
89
Apertar a tecla F3 e o softkey irá mudar para a representação seguinte:
Simulação 3D (3DVIEW)
90
(RESOLUTION) Resoluções básicas
Com o modelo de volume transparente você pode ver também partes que estão atrás
da ferramenta.
91
• 2 Modelo de arame.
O modelo de arame sempre está no primeiro plano e extremidades escondidas são
visíveis.
A velocidade de simulação é mais baixa com o modelo de volume que com modelo de
arame ou sem representação de ferramenta.
No caso de uma colisão será exibido o tipo de colisão e a simulação será abortada.
92
(CLAMPING DEVICE) Castanhas e contra-ponto
Quando o WinNC está simulando com uma máquina com dispositivo de fixação
automático, a simulação 3D usa a exibição do dispositivo de fixação automaticamente.
F3 TOOLS
93
Para visualizar a biblioteca de ferramentas apertar a tecla F3
94
Relação de ferramentas do 3D VIEW
Tool Tool
Number Number
1 Desbaste à Direita 29 Broca Ø 4.5mm
2 Acabamento à Direita 30 Broca Ø 5mm
3 Neutra 31 Broca Ø 5.5mm
4 Acabamento à Esquerda 32 Broca Ø 6mm
5 Rosca à Direita 33 Broca Ø 6.5mm
6 Rosca à Esquerda 34 Broca Ø 6.8mm
7 Bedame Lado Direito 35 Broca Ø 7mm
8 Bedame Lado Esquerdo 36 Broca Ø 7.5mm
9 Desbaste Interno Torre Diant. 37 Broca Ø 8mm
10 Acabam. Interno T. Diant.10x60 38 Broca Ø 8.5mm
11 Acabam. Interno T. Diant.10x100 39 Broca Ø 9mm
12 Desbaste Interno Torre Traseira 40 Broca Ø 9.5mm
13 Acabam. Interno T. Tras.10x60 41 Broca Ø 10mm
14 Acabam. Interno T. Tras.10x100 42 Broca Ø 10.5mm
15 Roscar Int. à Dir. T.D. p. 0.5 - 1.5 43 Broca Ø 11mm
16 Roscar Int. à Dir. T.D. p. 1.75 – 3 44 Broca Ø 11.5mm
17 Roscar Int. à Esq. T.T. p. 0.5-1.5 45 Broca Ø 12mm
18 Roscar Int. à Esq. T.T. p. 1.75 - 3 46 Broca Ø 12.5mm
19 Broca de Centro 47 Broca Ø 13mm
20 Broca Ø 1 mm 48 Broca Ø 12mm DIN 1897
21 Broca Ø 1.5mm 49 Broca Ø 16mm Din 1897
22 Broca Ø 2mm 50 Macho M3
23 Broca Ø 2.5mm 51 Macho M4
24 Broca Ø 3mm 52 Macho M5
25 Broca Ø 3.3mm 53 Macho M6
26 Broca Ø 3.5mm 54 Macho M8
27 Broca Ø 4mm 55 Macho M10
28 Broca Ø 4.2mm 56 Broca Ø20
95
F4 WORKPIECE
Nota: O ponto zero peça será levado em conta os valores que estão em WORK SHIFT
e deve ser considerado como definição da posição de ponto zero peça na visualização
em 3D.
Aperte o resp de workpiece de softkey. workp.. A tela mostra o introduza quadro acima.
Para isso apertar a tecla referente ao ponto zero (workpiece) e correr sobre os
significado dos valores, eles são selecionados e mostrados (Ex.: workpiece Ref. Pt. (x).
96
Apertando a tecla F2 o softkey retornará para os parâmetros da simulação 3D
97
Simulação Gráfica Depois de definidos os parâmetros apertar a tecla F5 para a
simulação:
Após definir o PONTO ZERO PEÇA apertar a tecla F4 para que ocorra a simulação
gráfica.
98
Apertando a tecla F4 daremos partida para a SIMULAÇÃO, caso se deseje colocar o
CONTRA PONTA , teremos que apertar a tecla F5 apertar a tecla F11 apertar a
tecla F3 T.FORW apertar a tecla F11
99
Apertando a tecla F7 teremos a visualização em 3D.
100
Onde:
F3 = Meio corte
F4 = Corte Total
F5 = Sem corte ou Restaurar a peça antes do corte
F6 = Captura a figura e salva como arquivo .BMP
101
102
Simulador de Programação
de Torno CNC -Comando
Siemens 810-D
Software WINNC
• Entrando no Winnc aparecerá a primeira tela do Comando Siemens
Machine Channel 1
JOG
Channel reset Trans./G F1
function
Program aborted ROV
F2
100.000 % Axis F4
feedrate
Power [%]
F5
Feedrate mm/min
act. val.
Tool
Act. val. F7
Preselected tool
Mach(MCS)
T-1
G00 G40
F8
F3 F4 F5 F8
F1 F2 F6 INC F7
103
• Clicando com o botão direito do mouse, irá surgir o Menu Principal, mostrado no
Softkey’s do comando
Machine Channel 1
JOG
Channel reset
AUTO F1
MDI
F2
F4
100.000 %
Power [%]
F5
Feedrate mm/min REF
Act. 0.000 100.000 %
Set 0.000 F6
Tool
F7
Preselected tool
T-1
G00 G40
F8
Single
block
Machin Param Progra Servic Diagno
F3 F4 F5 F8
F1 F2 F6 INC F7
Machine Channel 1
JOG
Channel reset
AUTO F1
MDI
F2
X 406.246 mm 0.000
Act. 0.000 rpm
Z 228.655 mm 0.000 F3
Set 0.000 rpm JOG
Pos 0.000 deg
F4
100.000 %
Power [%]
Feedrate mm/min
REF F5
Set 0.000 F6
Tool
F7
Preselected tool
T-1
G00 G40
F8
Single
F3 F4 F5
block F8
F1 F2 F6 INC F7
104
• Criar os pre-sets das ferramentas em tool offset
Machine Channel 1
JOG
Channel reset
T no.
F1
F2
T no.
Tool offset TO arae 1 -
T number 1 D number 1
No. of C. edges 1 D no.+
F3
D no.-
F4
Overvi
F7
CRIAR AS FERRAMENTAS E OS CORRETORES. NÃO É NECESSÁRIOS COLOCAR O
COMPRIMENTO DAS FERRAMENTAS, APENAS O RAIO E A POSIÇÃO DE CORTE CASO A
FERRAMENTA TRABALHE COM COMPENSAÇÃO DE RAIO DE CORTE. AO TÉRMINO ARMAZENAR
EM WORK OFFSET O DESLOCAMENTO DE ORIGEM F8
New
Tool R Setting Work Determ
F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7 F8
ff i bl data ff i
105
OBS.: Para cada código ou caracter programado não podemos esquecer de deixar um
espaço entre um e outro, caso isto o comando apresentará o alarme 14011 – “O
código programado não existe”
106
• Para digitar o programa clicar NO SOFTKEY PROGRAM, selecionar a opção NEW
(novo)
Machine Channel 1
JOG
Channel reset
New
F1
F2
Delete
F4
F5
Re-
name
F6
Alter-
bl
Worpc
F7
Clip-
pieces programs
d l b d
107
WinNC SINUMERIK 840D TURN (c) Emco
Machine
Channel reset
Channel 1
JOG F1
F2
Workpiece overview
F4
F5
F6
New
Abort
F7
Worpiece Name : Senai
OK
^ F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7 F8
• O comando irá criar o novo diretório (WPD), clicar em NEW, digitar um nome para
o programa principal
Machine Channel 1
JOG
Channel reset
New
F1
F2
Delete
F4
F5
Re-
name
F6
Alter-
bl
Worpc
F7
Clip-
F1 F2 F6 F7
pieces programs
d l b d
108
• Neste momento estamos dentro do diretório criado e iremos abrir o programa
principal.
• Clicando no ícone poderemos escolher várias opções. Após escolher a opção
clicar em OK
Machine Channel 1
JOG
Channel reset F1
F2
F4
F5
F6
New
Abort
F7
Program Name : Teste
OK
^ F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7 F8
109
• Clicar no programa criado (MPF)
Machine Channel 1
JOG
Channel reset
New
F1
F2
Paste
F3
TESTE MPF 2 15.08.04 X
Delete
F4
F5
Re-
name
F6
Alter-
bl
Worpc
F7
Clip-
pieces programs
d l b d
Machine Channel 1
JOG
Channel reset
Paste
F1
Mark F2
Insert F4
block
F5
F6
Renumbe
F7
F8
Close
Edit Go to... Find/ Suppor 3D-
F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7 F8
Simu-
Replace
Vi l i
110
• Digitar os sub-programas, para isso abrir a opção NEW e selecionar com o ícone
Machine Channel 1
JOG
Channel reset F1
F2
F4
F5
F6
New
Abort
F7
Program Name : CONTORNO
OK
^ F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7 F8
Machine Channel 1
JOG
Channel reset
Paste
F1
F2
Mark
Program editor: CONTORNO.SPF block
G0 G42 X6 Z2 ©
G1 X14 Z-2 F.1 © F3
Z-15.8 ©
X11.7 Z-18 ©
Z-20 ©
X16 CHR=1 ©
Z-35.276 © Insert F4
Renumber
F7
F8
Close
Edit Go to... Find/ Suppor 3D-
F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7 F8
Simu-
Replace
Vi l i
111
• Ao término do sub-programa, selecionar com o mouse o programa principal.
• Selecionar com o Mouse, a opção SIMULATION (Simulação 2D)
Machine Channel 1
JOG
Channel reset
Paste
F1
Mark F2
F7
F8
Close
Edit Go to... Find/ Suppor 3D-
F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7 F8
Simu-
Replace
Vi l i
Machine Channel 1
JOG
\WKS.DIR\
Channel reset F1
All
0.000
S [rpm]
20
Zoom
F4
0.000
F0.2
Zoom
F5
T0002
10
N0300
F6
RUN Delete
X
0 F7
Cursor
Z
^
F8
Setting
Edit Start Single
F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7 F8
Reset
bl k
^
112
• Ao término da simulação clicar em EDIT ou para voltar para o modo EDIT e a
opção 3D View
Machine Channel 1
JOG
Channel reset
Paste
F1
F2
Renum
b
F7
F8
Close
Edit Go to... Find/ Suppor 3D-
F3 F4 F5 F8
Simu-
F1 F2 F6 F7
Replace
Vi l i
F2
F 0000
S 0000
Param
F4
T
t
Workpi
F5
F6
Tool
X 0.000
F7
Z 0.000
F8
Reset
bl k
113
• Para correta simulação das ferramentas devem ser selecionadas as posições na
opção Tool (bilblioteca de ferramentas) para Toolholder(Posição da ferramentas no
revólver) .
• O 3D-View oferece uma biblioteca de ferramenta que contém todas as ferramentas
standard.
F2
3D Simulation TESTE.MPF
Toolho Tools
F3
001— Roughing tool left — 001— Roughing tool left —
002— Copying tool left 002— Copying tool left —
— 003— Copying tool right —
Take
F4
r.—
010— Bor. bar r.10x60mm —
F8
OK
F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7 F8
114
Relação de ferramentas do 3D VIEW
Tool Tool
Ferramenta Ferramenta
Number Number
1 Desbaste à Direita 29 Broca Ø 4.5mm
2 Acabamento à Direita 30 Broca Ø 5mm
3 Neutra 31 Broca Ø 5.5mm
4 Acabamento à Esquerda 32 Broca Ø 6mm
5 Rosca à Direita 33 Broca Ø 6.5mm
6 Rosca à Esquerda 34 Broca Ø 6.8mm
7 Bedame Lado Direito 35 Broca Ø 7mm
8 Bedame Lado Esquerdo 36 Broca Ø 7.5mm
9 Desbaste Interno Torre Diant. 37 Broca Ø 8mm
10 Acabam. Interno T. Diant.10x60 38 Broca Ø 8.5mm
11 Acabam. Interno T. Diant.10x100 39 Broca Ø 9mm
12 Desbaste Interno Torre Traseira 40 Broca Ø 9.5mm
13 Acabam. Interno T. Tras.10x60 41 Broca Ø 10mm
14 Acabam. Interno T. Tras.10x100 42 Broca Ø 10.5mm
15 Roscar Int. à Dir. T.D. p. 0.5 - 1.5 43 Broca Ø 11mm
16 Roscar Int. à Dir. T.D. p. 1.75 – 3 44 Broca Ø 11.5mm
17 Roscar Int. à Esq. T.T. p. 0.5-1.5 45 Broca Ø 12mm
18 Roscar Int. à Esq. T.T. p. 1.75 - 3 46 Broca Ø 12.5mm
19 Broca de Centro 47 Broca Ø 13mm
Broca Ø 12mm DIN
20 Broca Ø 1 mm 48 1897
Broca Ø 16mm Din
21 Broca Ø 1.5mm 49 1897
22 Broca Ø 2mm 50 Macho M3
23 Broca Ø 2.5mm 51 Macho M4
24 Broca Ø 3mm 52 Macho M5
25 Broca Ø 3.3mm 53 Macho M6
26 Broca Ø 3.5mm 54 Macho M8
27 Broca Ø 4mm 55 Macho M10
28 Broca Ø 4.2mm
115
3D-VIEW – Parameter
F2
3D-View/Parameter
CLAM RESOLUTIO
Clamping device visible High F3
Low
Automatisiert
F5
TOOL GENERAL
Volume model Collision detection ON
F6
WCS Position
Wire model Abort
F7
OK
F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7 F8
(RESOLUTION) Resoluções básicas Quanto mais alta a resolução, mais lenta será a
simulação.
116
Serve para visualizar melhor a peça gerada em 3D, podemos selecionar um de três
resoluções:
High Alta Medium média Low baixa
No caso de uma colisão será exibido o tipo de colisão e a simulação será abortada.
3D View – View
F2
3D-View/Parameter
VIEW SECTION
2D No section
F3
3D Halfsection lower
F5
Full section
F6
F8
OK
F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7 F8
117
(VIEW) Tipos de visualização da peça
• 2D: Vista tipo Blank de simulação (Cinza)
• 2D Shaded: Vista Real (Representação como peça metálica)
• 3D: Visualização em 3D
Machine
\WKS.DIR\
Channel reset
Channel 1
JOG
F1
Program aborted ROV
F2
F0.2
S180
T2
Param
F4
Workp
F5
Z F6
Tool
Partida Passo à
F7
para Passo
F8
Reset
Considerações Importantes
118
3. Clicar em Propriedades
4. Desabilitar o “Somente Leitura”
5. Aplicar
6. OK
7. Clicar no Arquivo 3dview (Abrir como bloco de notas)
8. Ir até Definition des Werkzeugwenders
9. [ToolHolders]
10. Dar espaços e adicionar posições de novas ferramentas
11. Salvar
Na Máquina No WINNC
MENU SELECT MENU SELECT
SERVIÇOS SERVICE
AJUSTAR SET
ARMAZENAR AJUSTES SAVE SETTINGS
119
Observação Importante: No começo do programa que será transmitido, tanto do CNC
para o WINNNC e do WINNC para o CNC da máquina teremos que colocar UM
CABEÇALHO NO ÍNICIO DO PROGRAMA, pois se não colocarmos este cabeçalho
será impossível a transmissão.
120
Manual de operação
Torno TND 180
Comando FANUC 0i-TB
Diagrama do painel de comando FANUC 0i-TB
1. Modo automático;
2. Modo edição;
3. Modo MDI (programa com no máximo 10 linhas);
4. Modo DNC (permite executar a usinagem enquanto é feita a leitura de
um programa via interface de comunicação);
5. Modo manual;
6. Modo referencia;
7. Modo incremental;
8. Modo manivela;
9. Ativa/Desativa bloco a bloco;
10. Ativa/Desativa bloco barrado;
11. Ativa/Desativa parada opcional;
12. TEACHIN (Criação de Programas no modo aprender);
13. MC LOCK (Bloqueio da máquina para teste de programa)
(ativa/desativa);
14. DRY RUN (Teste de funcionamento em vazio) (ativa/desativa);
15. Cycle Stop;
121
16. Cycle Start;
17. M00 (Indica que a máquina está parada por uma função M0);
18. Ciclo repetitivo (ativa/desativo);
19. Desliga motores (botão vermelho);
20. Liga motores (botão verde);
21. Transportador de cavacos para trás;
22. Transportador de cavacos para frente (ativa/desativa);
23. Ativar/Desativar fluido refrigerante;
24. Ativar/Desativar mangote;
25. Ativar/Desativar contra-ponta;
26. Ativar/Desativar luneta;
27. Ativar/Desativar alimentador de barras
28. Ativar/Desativar porta automática
29. Ativa incremento de 0,001
30. Ativa incremento de 0,010
31. Ativa incremento de 0,100
32. Ativa incremento de 1,000
33. Quitação de fixação de material
34. Quitação mangote
35. Quitação de conta-ponta
36. Quitação de luneta
37. Seta direcional
38. Seta direcional
39. ATC (Preset da ferramenta)
40. Mover eixo A no sentido positivo
41. Mover eixo X no sentido positivo
42. Mover eixo C no sentido positivo
43. Mover eixo Z no sentido negativo
44. Deslocamento rápido manual
45. Mover eixo Z no sentido positivo
46. Mover eixo C no sentido negativo
47. Mover eixo X no sentido negativo
48. Mover eixo A no sentido negativo
49. Desligar fuso
50. Ligar fuso
122
Ligar a máquina
1. Ligar a chave geral
2. Esperar o comando inicializar
3. Soltar botão de emergência
POS
2. Pressionar
3. Pressionar [ TODOS ]
4. Regular chave seletora de avanço
X+ Z+ X- Z-
5. Pressionar , conforme a direção desejada
Referenciar eixos X e Z
1. Posicionar eixo Z no sentido negativo aproximadamente 20 mm do
sensor de referencia.
2. Posicionar eixo X no sentido negativo aproximadamente 20 mm do
sensor de referencia
123
X+
5. Pressionar até referenciar (máquina X210 – TND 180) (máquina
X330 – TND 250)
Z+
6. Pressionar até referenciar (máquina X335 – TND 180) (máquina
Z610 – TND 250)
PROG
7. Pressionar
8. Pressionar [ MDI ]
9. Digitar a sentença desejada Ex. M4 S200
EOB E
10. Pressionar
INSERT
11. Pressionar
12. Fechar a porta
PROG
2. Pressionar
3. Pressionar [ MDI ]
4. Digitar M901
5. Digitar M30
6. Posicionar o cursor em O 0000
7. Fechar a porta
PROG
2. Pressionar
124
3. Pressionar [ MDI ]
4. Digitar n° da ferramenta desejada Ex. T0505
5. Posicionar o cursor em O 0000
6. Fechar a porta
125
10. Obs. Se não tombar o revólver com a função T, o comando não
reconhece o comprimento da ferramenta.
11. Obs.2 O comando só mede o ponto zero ativo, por isso para fazer G55,
G56, G57, G58 e G59 ativar função em MDI.
12. Fazer correção de desgaste da ferramenta
OFFSET
SETTING
13. Pressionar
14. Pressionar [ CORRET. ]
15. Pressionar [ DESGAS ]
16. Posicionar o cursor na ferramenta a ser corrigida
17. Digitar o valor a ser corrigido Ex. W05 x 0.250 Z0.000 (Será corrigido
vinte e cinco centésimos para mais no diâmetro)
18. Pressionar [ + ENTER ]
INPUT
19. Obs. Caso pressione a tecla o comando não faz o cálculo e o
valor digitado é introduzido direto.
126
6. Pressionar pedal do bloco hidráulico que fica do lado inferior esquerdo,
na frente da máquina
7. Girar cabeça do parafuso da válvula (L4Y1, L4Y2) no sentido horário
ou anti-horário, até que o manômetro indique a pressão desejada
8. Girar cabeça do pressostato (L4B1) com uma chave allen de 10mm no
sentido horário ou anti-horário até que o Led da solenóide fique
vermelho, girar no sentido inverso até que o Led fique verde, dar mais
¼ de volta
127
Programando-se no campo o número 3, por exemplo, o contra-ponta será recuado a
uma distância entre 60 a 90mm.
Exemplo de Programa:
% Teste
G53 G00 X240 Z300 T0 M28 (Confirmar avanço do contra-ponta via programa)
G54
T0101
G96 S300 M04
G92 S5000
G0 … X … Z …
.
.
. Programa referente a peça
.
.
; última ferramenta
Obs.: No exemplo acima deve-se programar a função M28 em cada linha do ponto de
troca de ferramenta para efeito de segurança.
Em seguida M29 ou M29 B1000 → à Valor para recuo Introduzir programa via
teclado
128
INSERT
6. Pressionar
Renomear programa
Copiar programa
129
PROG
3. Pressionar
4. Digitar o n° do programa a ser copiado Ex. 0 1101
INPUT
5. Pressionar
6. Pressionar [ (OPRT) ]
130
Cancelar sentença no programa
PROG
2. Pressionar
3. Pressionar [ PRGRM ]
4. Digitar a sentença a ser localizada Ex. T0505
PROG
2. Pressionar
3. Pressionar [ DIR + ]
PAGE
4. Pressionar
PROG
2. Pressionar
3. Pressionar [ DIR + ]
4. Digitar o n° do programa Ex. O 1102
PAGE
5. Pressionar [ O SRH] ou
PROG
3. Pressionar
4. Selecionar programa na memória de trabalho
5. Pressionar MC LOCK
(o Led deverá ficar acesso)
131
6. Pressionar DRY RUN
(o Led deverá ficar acesso)
7. Abrir seletores de avanço
CUSTOM
GRAPH
2. Pressionar
3. Pressionar [ G.PRM ]
4. Digitar dimensões da peça
5. Pressionar
6. Pressionar [ Grafic ]
7. Fechar porta
PROG
3. Pressionar
5. Fechar porta
6. Fechar seletor de avanço
RESET
7. Pressionar
RESET
2. Pressionar
PROG
3. Pressionar
4. Digitar o n° da ferramenta Ex. N8
132
5. Pressionar [ PESQ. N ] ou
6. Fechar porta
7. Fechar o seletor de avanço
Visualizar cronômetro
POS
2. Pressionar
3. Visualizar o campo “TEMPO CICLO”
POS
2. Pressionar
3. Pressionar [ (OPRT) ]
4. Pressionar [ PTSPRE ]
5. Pressionar [ EXEX ]
OFFSET
SETTING
2. Pressionar
3. Pressionar [ DEFIN. ]
PAGE
4. Pressionar 2 vezes
5. Posicionar o cursor em “PEÇAS REQUERIDAS”
133
6. Digitar a quantidade de peças desejadas Ex. 30
INPUT
7. Pressionar
PAGE
8. Pressionar 2 vezes para voltar na tela inicial
OFFSET
SETTING
2. Pressionar
3. Pressionar [ DEFIN.]
4. Digitar 1 para habilitar escrita de parâmetro
INPUT
5. Pressionar
SYSTEM
6. Pressionar
7. Digitar 101
8. Pressionar [ NO. SRH ]
9. O parâmetro SB2 = 0 (0 = 1 stop bit)
10. O parâmetro 103 = 12 (12 = 19200 BPS Taxa de transmissão)
103 = 11 (11 = 9600 BPS)
103 = 10 (10 = 4800 BPS)
OFFSET
SETTING
11. Pressionar
12. Digitar 0 para desabilitar escrita de parâmetro
INPUT
13. Pressionar
RESET
14. Pressionar
PROG
2. Pressionar
3. Pressionar [ PRGRM ]
4. Pressionar [ (OPRT) ]
5. Pressionar
6. Pressionar [ RECEB ]
7. Pressionar [ EXEC ]
8. Enviar o arquivo do periférico
134
Retirar programas via periférico
1. Preparar periférico para receber o programa
PROG
3. Pressionar
4. Pressionar [ PRGRM ]
5. Pressionar [ ( OPRT ) ]
6. Pressionar
7. Pressionar [ TRANSM ]
8. Digitar n° do programa que vai ser enviado Ex. O 7001
9. Pressionar [ EXEC ]
10. Para salvar todos programas digitar O – 9999 no lugar do n° do
programa
Edição simultânea
PROG
2. Pressionar
3. Pressionar [ (OPRT) ]
4. Pressionar [ ED. SIM ]
5. Digitar n° prog. Ex. O 2040
INSERT
6. Pressionar
7. Digitar programa
8. Pressionar [ FIM – ES ]
135
136
Manual de Operação
Torno TND 180
Comando SIEMENS 810-D
Painel de Comando SIEMENS 810 D
137
Painel de operação estreito
E painel de controle da
máquina
(exemplo de definição de
teclas)
138
Tecla da área da máquina
Salto direto para a área de comando "Máquina".
Tecla Recall
Retorno para o menu de ordem superior. Com Recall fecha-se
uma janela.
Tecla etc.
Ampliação da barra horizontal das teclas de função no
mesmo menu.
Tecla Input
• Aceitação de um valor editado
• Abrir/fechar diretório
• Abrir arquivo
139
Tecla SHIFT Comutação entre as funções em teclas com funções duplas, ou
comutação para letras minúsculas
Tornos standard
Ações na máquina-ferramenta, por exemplo, posicionamento dos eixos ou start do
programa, podem ser ativadas apenas por um painel de comando da máquina.
140
Painel de comando da máquina para fresas
141
As outras reações da máquina quando o botão de
emergência for acionado dependem das configurações
definidas pelo fabricante da máquina. Consulte as instruções
do fabricante da máquina para maiores detalhes!
JOG Jog
Jogging
Posicionamento manual dos eixos:
• Movimento contínuo dos eixos com o uso das teclas de
direção,
• Movimento incremental dos eixos com o uso das teclas de
direção,
• Manivela eletrônica.
MDI
Manual Data Input
Controla a máquina através da execução de um bloco ou uma
seqüência de blocos. A especificação dos blocos realiza-se pelo
painel de comando.
AUTO Automático
Controla a máquina através da execução automática dos
programas.
Teclas Inc
As funções Inc podem ser ativadas em conjunto com os
seguintes modos de operação:
• Modo de operação "Jog"
• Modo de operação "MDA/Teach In"
142
Inc Var
[.] [ VAR
] Incremental Feed variable
Modo de incremental com tamanho de incremento variável (vide
área de operação “Parâmetros”, dados setting).
Inc
1 10 100
Incremental Feed
1000 10000 Percurso incremental com valor pré-estabelecido de 1, 10, 100,
1000, 10000 incrementos.
Funções de máquina
M DA T E A C H IN Teach In
Criação de programas de forma interativa com a máquina no
modo de operação "MDA".
Controle do avanço
Override de avanço rápido (chave de correção do avanço)
Faixa de controle:
%
0% até 120% do avanço programável.
No movimento rápido, não é ultrapassado o valor 100%.
Valores:
0%, 1%, 2%, 4%, 6%, 8%, 10%, 20%, 30%, 40%, 50%, 60%,
70%, 75%, 80%, 85%, 90%, 95%, 100%, 105%, 110%, 115%,
120%
143
• o respectivo LED acende, logo que a parada do avanço seja
aceita pelo controle, e
• na área do cabeçalho (indicador do estado do canal) a
indicação FST (=Feed Stop = parada de avanço)
Exemplo:
• No modo de operação "MDA", durante a execução de um
bloco, é detectado um erro.
• Uma ferramenta deve ser trocada.
W CS MCS/WCS
M CS
Com esta tecla é feita a comutação entre o sistema de
coordenadas da peça e o da máquina.
144
Controle do fuso
Override do fuso (chave de correção da rotação do fuso)
• Uma chave rotativa com ranhuras permite diminuir ou
%
aumentar a velocidade de rotação programada "S"
(corresponde a 100%).
• O valor da rotação do fuso ajustado “S" é mostrado como
valor absoluto e em porcentagem na tela "Fusos" (softkey
vertical na tela principal).
Faixa de controle:
50% a 120% da rotação do fuso programada
Incremento:
5% de ranhura para ranhura
S P IN D L E Parada do fuso
STOP
Ao pressionar a tecla “Parada do fuso”:
• o fuso é desacelerado até a rotação zero e,
• o respectivo LED é ligado, logo que a "Parada do fuso" seja
aceita pelo controle.
Exemplo:
• para executar uma troca de ferramenta,
• para entrada das funções S, T, H, M durante a
• preparação.
S P IN D L E Ligar fuso
START
Ao pressionar a tecla "Ligar fuso":
• o fuso é acelerado até a rotação programada e
• o respectivo LED liga, logo que a função "Ligar fuso" tenha
sido aceita pelo controle.
145
Ligar a máquina
• Ligar chave geral no armário elétrico.
• Aguardar até aparecer “MÁQUINA” no canto superior
esquerdo do vídeo.
• Acionar a tecla de cor verde “LIGA MOTORES“.
• Acionar a tecla de cor verde “LIBERAR AVANÇO”.
• Acionar a tecla de cor verde “LIBERAR FUSO“.
FEED
START Obs. Para TND – 250 Pressionar a tecla JOG para desativar a
função “REF POINT”.
S P IN D L E • Atenção: “NÃO É NECESSÁRIO REFERENCIAR O
START
TND250”
Referenciar a máquina
JOG REF • Aciona a tecla “REF POINT“, para ativar função de
P O IN T
referência.
• Abrir a chave de avanço “OVER RIDE” em 100%.
%
• Apertar as teclas “X+ e Z+“ de movimentação de eixos
simultaneamente.
+X +Z • Aparecerá no visor os valores:
MCS POSIÇÃO
X1 120.000 mm
Z1 360.000 mm
146
Tombar revólver em MDA
M DA • Acionar tecla “MDA”.
IN P U T
• Pressionar a tecla “ENTER“
• Fechar a porta.
START
• Pressionar a tecla verde “START“
147
Ativar modo de tombar revólver
M DA • Posicionar na tela de “MDA“.
IN P U T
• Digitar “M901“.
• Teclar “INPUT“.
• Digitar M30
• Teclar “INPUT”
START
• Pressionar a tecla verde “START“
• Abrir a Porta
148
JOG • Para apagar o LED da tecla 10
pressionar a
tecla “JOG“.
IN P U T
• Digitar o nº da ferramenta que esta posicionada
abaixo do aparelho óptico (ex. 5) e acionar a
tecla “INPUT“.
149
• 250 Alargador
Digitar 00 Formando o nº 200 (Broca Helicoidal)
Pressionar a Tecla “INPUT”
No Menu vertical selecionar “OK”
No campo:
• COMPR. 1; digitar sempre o valor zero.
• COMPR. 2; digitar sempre o valor 25 mm (TND 180)
(0 mm para TND 250)
• COMPR. 3; valor do comprimento em Z do ATC da broca
?
• No menu horizontal selecionar “DETERMIN.
CORREÇÃO”.
150
• 530 Ferramenta de sangrar
• 540 Ferramenta de abrir roscas
Valores de correção
necessários para
ferramentas de tornear
ferramenta
IN P U T
• Pressionar a tecla amarela “INPUT”
?
• Digitar o nº do quadrante da ferramenta:
4 8 3
5 7
1 6 2
IN P U T
• Pressionar a tecla amarela “INPUT”
151
• Através das setas, posicionar o cursor no campo
?
COMPR1=X.
? S E LEC T ?
?
• No menu horizontal selecionar “DETERMIN.
CORREÇÃO”.
• Aparecerá na tela:
MEDIDA DE REFERÊNCIA
EIXO VALOR REF. POSIÇÃO
X 21.243 56.458
OK
• Para fazer o ATC em relação ao eixo “Z“, repetir a seqüência
acima selecionando COMPR.2 = Z no campo EIXO mudar
para Z, através da tecla S ELEC T
IN P U T
• Digitar o ângulo respectivo e pressionar a tecla
“INPUT“
Obs.: No campo
DP 25 RES: 000
(não digitar nada)
152
Apagar Ferramentas
• Pressionar a tecla “MENU SELECT”.
RESUM O
• No menu vertical selecionar “RESUMO”
• Digitar o nº da ferramenta
AP AGA R FERRAM .
• No menu vertical selecionar “APAGAR FERRAMENTA”
ARRANHAR
• No menu horizontal selecionar “ARRANHAR“
• No campo n° T digitar o número da ferramenta que encostou
na peça
IN P U T
• Pressionar a tecla “INPUT”
153
DESLOCA M . • No menu horizontal selcionar “DESLOCAM. PTO ZERO”
PO N TO ZERO
SA LVA R
• No menu vertical selecionar “SALVAR”
154
Ajustar pressão do contra-ponta (TND 250)
• Abrir a porta.
155
Quanto maior for o valor do campo , maior será a distância do contra-ponta em
relação à peça (no momento do recuo).
Exemplo de Programa:
Teste.MPF
G53 G00 X240 Z300 D00 M28 (Confirmar avanço do contra-ponta via programa)
G54
T01 D01
G96 S300 M04
LIMS=5000
G0 … X … Z …
.
.
.
Programa referente a peça
.
.
.
.
.
.
; última ferramenta
G53 G00 X240 Z300 D00 M09 M05 (PARADA DE FUSO)
• M29 contra-ponta recua totalmente
ou
• M29 H1 = 1000 Valor para recuo programável
Obs: No exemplo acima deve-se programar a função M28 em cada linha do ponto de
troca de ferramenta para efeito de segurança.
Na última ferramenta deve-se programar M5 (parada de fuso).
Em seguida M29 ou M29 H1 = 1000 Valor para recuo
PROGRAM A
• No menu horizontal selecionar “PROGRAMA“
• No menu horizontal selecionar:
PEÇAS A TRABALHO : Diretório de arquivos, criar novos
programas.
156
Extensão : .WPD
PROGRAMAS DE PEÇAS : Diretório de programa Principal.
Extensão : MPF
SUB-PROGRAMAS: Diretório de Sub-Programas
Extensão : . SPF
Obs.: Quando seleciona o diretório “PEÇAS A
TRABALHAR“, deve-se criar um sub diretório e dentro dele
criar um novo programa.
NOM E
• No campo “NOME“ digitar o nome ou nº do programa
PROGRAM A
• No menu horizontal selecionar “PROGRAMA“
• Selecionar o diretório desejado, onde está localizado o
programa.
Ex.:
157
• Através das setas levar o cursor sobre o programa desejado.
158
Testar programa com simulação gráfica
• Acionar a tecla “MODO AUTOMÁTICO”
PROGRAM A
• No menu horizontal selecionar “PROGRAMA“
IN P U T
• Acionar a tecla “INPUT”
159
W CS • Para visualizar as coordenadas em relação ao zero peça
M CS
pressionar a tecla, WCS / MCS
START
• Pressionar a tecla “START“ a cada mudança de bloco.
RESET
Obs.: Para interromper o programa pressione a tecla “RESET“.
IR P A R A
• No menu vertical selecionar “IR PARA“.
• No campo T digitar o número da ferramenta a ser corrigida.
IN P U T
• Pressione a tecla “INPUT”.
IN P U T
• Pressionar a tecla “INPUT“.
• Para corrigir os valores positivos é necessário digitar o sinal
+ antes do valor.
160
M A C H IN E
• Pressionar a tecla “MACHINE“.
IN P U T
• Pressionar a tecla “INPUT”.
• Digitar a letra N e o nº da ferramenta ou bloco.
Ex.: N5
IN P U T
• Pressionar a tecla “INPUT”.
• Fechar os avanços e a porta.
PROGRAM A
• No menu horizontal selecionar “PROGRAMA“.
• No menu horizontal selecionar o diretório desejado.
• Através da seta selecionar o programa a ser deletado
(apagado ) com o cursor.
APAGAR
• No menu vertical selecionar “APAGAR“
CA NCELAR
Renomear programa
• Acionar a tecla “MENU SELECT”
PROGRAM A
• No menu horizontal selecionar “PROGRAMA“.
• Selecionar o programa a ser renomeado
161
REN OM EAR
• No menu vertical selecionar “RENOMEAR“
• Digitar o novo nome do programa
PROGRAM A
• No menu horizontal selecionar “PROGRAMA“.
• Selecionar o programa a ser copiado.
C O P IA R
• No menu vertical selecionar “COPIAR“
CO LA R
• No menu vertical selecionar “COLAR”
• Digitar o nome da cópia
PROGRAM A
• Acionar a tecla “PROGRAMA“.
IN P U T
• Selecione nr. do programa + “INPUT“.
FU R A R
• No menu vertical selecionar “FURAR”.
162
Seqüência para inserir ciclo de desbaste no programa
PROGRAM A
• Acionar a tecla “PROGRAMA“
IN P U T
• Selecione nr. do programa + “INPUT“.
TORN EAR
• No menu vertical selecionar “TORNEAR“.
CO RTE
• No menu vertical selecionar “CORTE”
• Irá aparecer do lado direito do monitor o “CYCLE 95“.
CA NCELAR
PROGRAM A
• Acionar a tecla “PROGRAMA“
IN P U T
• Selecione nr. do programa + “INPUT”
163
ROSCA
• No menu vertical selecionar “ROSCA“.
A B R IR R O S C A
• No menu vertical selecionar “ABRIR DE ROSCAS”
• Irá aparecer do lado direito do monitor o “CYCLE 97“.
R E C O M P IL A R
• Para alterar o ciclo já editado acionar “RECOMPILAR“.
Bedam e
Programa Principal
G0 G90 G53 X240 Z300 T0 D0 M9
G54 G95
T5 D1
G96 S180 M4
LIMS = 2000
G0 X37 Z-9,5 M7
L31 P10
G0 G90 G53 X240 Z300 T0 D0 M9
M30
Sub-Programa
L31
T5 D1
G90 G1 X25 F0,1
G0 X37
G91 G0 Z-2,5
G1 X-2 Z2 F0,1
( G1 X-4 )
G1 Z0,5
G90 G0 X32
T5 D2
G91 G0 Z2,5
164
G1 X-2 Z-2 F0,1
G1 X-4
G1 Z0,5
G0 G90 X37
M17
Contador de peças
Começo:
G0 G90 G53 X240 Z300 T0 D0 M9
TRANS Z...
G95
T8 D1
S1000 M3
G0 G90 G53 X240 Z300 T0 D0 M9
R21=R21+R22
IF R20==R21 GOTOF FINAL
GOTOB COMEÇO
M30
Final:
MSG (“TOTAL DE PEÇAS ALCANCADA”)
M5
M00
M30
R20 = TOTAL DE PEÇAS A SER USINADA
R21 = ZERAR CONTADOR (INDICADA NR. DE PEÇAS USINADAS)
R22 = CONTADOR DE PEÇAS
R20 = TOTAL PEÇAS
R21 = QUANT/PÇS
R22 = 1
• Teclar “AJUSTAR“ .
165
Irá aparacer na tela:
Parâmetros Funções
Interface U COM 1
Selecionar
IN P U T
EX.: PEÇAS DO TRABALHO
PROGRAMAS PEÇAS Após selecionar o progrma,
SUB-PROGRAMAS
• Teclar “INICIO“.
166
Seqüência de entrada de dados:
• Selecionar “SERVIÇOS”
• Selecionar “ENTRADA DE DADOS”
• Selecionar peças, programas peças ou subprogramas.
• Teclar “INICIO”.
167
168
Programação de Centro de
Usinagem
Comando FANUC 0 I-MB
e Siemens 810-D
Conceitos Básicos
Regra da mão direita
Para um sistema tridimensional, são utilizados três eixos perpendiculares (90°) entre si,
que podem ser designados através dos dedos da mão direita.
• Polegar: indica o sentido positivo do eixo imaginário, representado pela letra X.
• Indicador: aponta o sentido positivo do eixo Y.
• Médio: mostra o sentido positivo do eixo Z.
169
Observe as figuras seguintes, que mostram a posição destes eixos numa fresadora
com a árvore na vertical e uma com a árvore na horizontal.
Y
X
170
Sistema de coordenadas
Este sistema garante que a ferramenta pode ser comandada exatamente através dos
percursos que realize porque os pontos na área de trabalho da máquina estão
definidos.
171
Agora temos duas cotas definindo cada ponto, ou seja, uma em relação a cada uma
das retas.
Pontos X Y
P1 0 0
P2 20 0
P3 40 20
P4 40 40
P5 20 40
P6 0 20
172
Sistema de coordenadas incrementais
Pontos X Y
P1 0 0
P2 20 0
P3 20 20
P4 0 20
P5 -20 0
P6 -20 -20
E N
173
R
E N
Fanuc L = H e R=D
Siemens L e R = D
Coordenadas Absolutas
Pontos X Y
P1
P2
P3
P4
P5
P6
P7
P8
P9
P10
P11
P12
P13
P14
P15
174
Coordenadas Incrementais
Pontos X Y
P1
P2
P3
P4
P5
P6
P7
P8
P9
P10
P11
P12
P13
P14
P15
175
Funções G – Comando Fanuc 21-MB
176
Funções M – Comando Fanuc 21-MB
177
178
Dados tecnológicos para
programação para comando
FANUC 21-MB
As funções auxiliares formam um grupo de funções que completam as informações
transmitidas ao comando através das funções preparatórias e de posicionamento
principalmente com informações tecnológicas.
Função O
Identifica o número de programa ou sub-programa, composto por até 4 digitos,
podendo variar de 0001 até 9999.
Ex.: O1965 – Programa número 1965
Função N
Define o número da sentença, do bloco ou da linha.
Exemplo: N50 – Sentença número 50
Função T
T __ M06 - Número da posição do Magazine de ferramentas
Exemplo: T01 M06 posiciona a ferramenta nº 1 no eixo árvore
Função H
Chamada do corretor de comprimento da ferramenta
Exemplo: G43 H01 define o corretor de comprimento da ferramenta nº 1
Função D
Definição de corretor de ferramenta
Exemplo: G41 D01 ou G42 D01 define o corretor de ferramentas número 01
179
Função S
S – Speed – RPM
Exemplo : S1500 = 1500 RPM
Função F
F – Feed – Avanço
Exemplo : F100 Avanço de 100 mm por minuto
Função /
/ – Utilizamos a função ( / ) barra quando for necessário inibir a execução de blocos no
programa, sem alterar a programação, somado a acionar o botão que ativa este
comando.
Exemplo : / N35
Função ;
; - Função EOB (End of Block) é utilizada no final de cada bloco ou sentença com o
intuito de finaliza-la para que outra possa ser aberta.
Exemplo : N50 X100. Y100. Z100. ;
Função ( )
( ) – Os caracteres parênteses permitem a inserção de comentários. Os caracteres
que vierem dentro de parênteses são considerados comentários e serão ignorados
pelo comando. Para facilitar a identificação do programa, recomenda-se inserir um
comentário, para definir o nome da peça que está sendo programada.
Exemplo : O1965 ( EXEMPLO-01) ;
180
Funções G – Comando Siemens 810-D
181
Funções M – Comando Siemens 810-D
182
Dados Tecnológicos para
programação para Comando
Siemens 810-D
“Nome de Programa”
Para identificação de programa, podemos usar nome ou número.
Exemplo: EX_01_PAG_57.MPF
EXERCICIO_1.MPF
Função N
Define o número da sentença, do bloco ou da linha.
Exemplo: N50 – Sentença número 50
Função T
T __ M06 - Número da posição do Magazine de ferramentas
Exemplo: T01 M06 posiciona a ferramenta nº 1 no eixo árvore
Função D
Definição de corretor de ferramenta
Exemplo: D01 define o primeiro corretor da ferramenta em uso
Função S
S – Speed – RPM
Exemplo : S1500 = 1500 RPM
Função F
F – Feed – Avanço
Exemplo : F100 Avanço de 100 mm por minuto
Função “INPUT”
Finaliza o bloco representando com o símbolo “ ¶ ” ou “ Lf ”.
Exemplo : N50 X100. Y100. Z100. Lf
183
Função ;
Permitem a inserção de comentários, os caracteres que vierem após o ponto e vírgula
são considerados comentários e serão ignorados pelo comando. Para facilitar a
identificação de uma operação, recomenda-se inserir um comentário.
Exemplo : T01 M06 ; FRESA DE TOPO DIAM-20 Lf
Para se obter um bom corte, é preciso além da ferramenta adequada, utilizar também
os parâmetros de corte adequados. Isto faz com que se dê uma atenção toda especial
a estas grandezas:
Vc ⋅1000
RPM =
π ⋅D
Avanço de usinagem
F = Fz ⋅ RPM ⋅ z
184
Onde: F = Avanço de usinagem (mm/min)
Fz = Avanço por dente (indicado pelo fabricante da ferramenta)
z = Número de dentes da ferramenta
Velocidade de corte
π ⋅D⋅N
Vc =
1000
Onde: VC = Velocidade de corte
D = Diâmetro a ser usinado / ou ferramenta (mm)
N = Rotação da árvore (RPM)
185
186
Sistemas de interpolação
Linear
Esta função realiza movimentos nos eixos com maior velocidade de avanço disponível
para cada modelo de máquina, devendo ser utilizada somente para posicionamento
sem nenhum tipo de usinagem.
Esta função realiza movimentos retilíneos com qualquer ângulo, calculado através das
coordenadas de posicionamento descritas, utilizando-se de uma velocidade de avanço
(F) pré-determinada pelo programador.
187
FANUC 21-MB
O0001 (EXEMPLO-01);
N05 G54;
N10 T01 M06;
N15 G43 G00 H01 Z100;
N20 S1500 M03;
N25 G00 X-50 Y100 M08;
N30 G00 X-15 Y35 Z10;
N35 G01 Z-5 F360;
N40 G01 X85;
N50 G01 Z10 M09;
N55 G00 X-50 Y100 Z100 M05;
N60 M30;
SIEMENS 810-D
EXEMPLO_01.MPF
N05 G54
N10 T01 M06
N15 S1500 M03
N20 G00 X-50 Y100 Z100 M08
N25 G00 X-15 Y35 Z10
N30 G01 Z-5 F360
N35 G01 X85
N40 G01 Z10 M09
N45 G00 X-50 Y100 Z100 M05
N50 M30
Exercício 1
188
189
Compensação de raio de ferramenta
A função G40 deve ser programada para cancelar as funções previamente solicitadas
como G41 e G42. Esta função, quando solicitada pode utilizar o bloco posterior para
descompensar o raio do inserto programado na página “offset” da máquina, utilizando
avanço de trabalho G1.
Esta função é similar à função G41, exceto que a direção de compensação é à direita,
vista em relação ao sentido do curso de corte. A função G42 é MODAL, portanto
cancela e é cancelada pela G40.
OBS.: Quando for utilizar a Função G41 ou G42 no Comando FANUC deverá
indicar qual o corretor de raio que está sendo utilizado.
Ex.: Se estiver utilizando T01, programar a função G41 D01 ou G42 D01
Se estiver utilizando T05, programar a função G41 D05 ou G42 D05
Obs.: Quando for utilizar a Função G41 ou G42 no Comando FANUC deverá
indicar qual o corretor de raio que está sendo utilizado.
Ex.: Se estiver utilizando T01, programar a função G41 D01 ou G42 D01
Se estiver utilizando T05, programar a função G41 D05 ou G42 D05
190
Códigos para compensação do raio da ferramenta
G41
+Y
G42
+X
191
Seleção de plano
192
Entrada e saída da peça com a compensação de ferramenta ativa
O ângulo do movimento de entrada e saída deve ser igual ou superior a 90 graus. Veja
ilustração de movimento correto do eixo na figura seguinte. Se o ângulo do movimento
de entrada e saída for inferior a 90 graus, a ferramenta pode ficar "encaixotada".
Quando uma ferramenta é "encaixotada" ela não alcançará o ponto final programado.
Veja ilustração de movimento incorreto do eixo e "encaixotando a ferramenta" nas
figuras abaixo.
193
Exemplo de programação utilizando compensação de raio
FANUC 21-MB
O0002 (EXEMPLO-02);
N05 G54;
N10 T05 M6 (FRESA DIAM-20);
N15 G43 H01 G00 Z100;
N20 S1500 M03;
N25 G00 X-50 Y-50;
N30 G00 X-25 Y-25 Z10 M08;
N35 G01 Z-5 F450;
N40 G42 D05 G01 X5 Y5;
N45 G01 X65 Y5;
N50 G01 X65 Y65;
N55 G01 X5 Y65;
N60 G01 X5 Y5;
N65 G40 G01 X-25 Y-25;
N70 G00 Z10 M09;
N75 G00 X-50 Y-50 Z100 M05;
N80 M30;
194
SIEMENS 810-D
EXEMPLO_02.MPF
N05 G54
N10 T01 M6; FRESA DIAM-20
N15 S1500 M03
N20 G00 X-50 Y-50 Z100
N25 G00 X-25 Y-25 Z10 M08
N30 G01 Z-5 F450
N35 G42 D01 G01 X5 Y5
N40 G01 X65 Y5
N45 G01 X65 Y65
N50 G01 X5 Y65
N55 G01 X5 Y5
N60 G40 G01 X-25 Y-25
N65 G00 Z10 M09
N70 G00 X-50 Y-50 Z100 M05
N75 M30
195
Exercício 2
196
Exercício 3
197
Circular
Interpolação Circular
Esta função G02 é um comando modal, esta é cancelada pelas funções G00, G01e
G03.
onde:
X = posição final do arco
Y = posição final do arco
R = valor do raio
I = coordenada do centro do arco
J = coordenada do centro do arco
F = avanço de trabalho (opcional)
198
OBS.: O eixo auxiliar de programação I é paralelo ao eixo X e o eixo auxiliar de
programação J é paralelo ao eixo Y do sistema principal.
Esta função G03 é um comando modal, esta é cancelada pelas funções G00, G01e
G02.
Onde:
X = posição final do arco
Y = posição final do arco
R = valor do raio
I = coordenada do centro do arco
J = coordenada do centro do arco
F = avanço de trabalho (opcional)
199
Exemplo de programação utilizando interpolações Circulares
+Y
+X
FANUC 21-MB
O0003 (EXEMPLO-03);
N05 G54;
N10 T01 M6;
N15 G43 H01 G00 Z100;
N20 S1500 M03;
N25 G00 X-10 Y0 Z10;
N30 G01 Z-5 F360 M08;
N35 G01 X30 Y0;
N40 G02 X50 Y-20 R20;
ou
N40 G02 X50 Y-20 I0 J-20;
N45 G1 Y-30;
N50 G03 X70 Y-50 R20;
ou
N50 G03 X70 Y-50 I20 J0;
N55 G01 X110 Y-50;
N60 G01 Y-90;
N65 G01 Z10 M09;
N70 G00 X-100 Y100 Z100 M05;
N75 M30;
200
SIEMENS 810-D
EXEMPLO_03.MPF
N05 G54
N10 T01 M6
N15 S1500 M03
N20 G00 Z100
N25 G00 X-10 Y0 Z10
N30 G01 Z-5 F360 M08
N35 G01 X30 Y0
N40 G02 X50 Y-20 CR=20
ou
N40 G02 X50 Y-20 I0 J-20
N45 G1 Y-30
N50 G03 X70 Y-50 CR=20
ou
N50 G03 X70 Y-50 I20 J0
N55 G01 X110 Y-50
N60 G01 Y-90
N65 G01 Z10 M09
N70 G00 X-100 Y100 Z100 M05
N75 M30
201
Exercício 4
202
Exercício 5
203
Exercício 6
204
Exercício 7
205
206
Tempo de permanência
Função G04
Comando Fanuc 21 MB
G04 X_ _ _ ; (segundos)
ou
G04 U_ _ _ ; (segundos)
ou
G04 P_ _ _ ; (milésimos de segundos)
207
Ciclo de furação simples G81 e G82 Fanuc 21-MB
Os ciclos de furação em única passada G81 e G82 funcionam de maneira similar, com
exceção de um tempo de espera programável na parte inferior do furo no ciclo G82. O
ciclo G81 é tipicamente usado quando a furação é feita completamente através da
peça ou como exemplo um furo de centro que requer um movimento simples, como
mostrado na figura abaixo. O ciclo G82 é tipicamente usado para fazer furos cegos
(sem saída), devido ao fato de que o tempo de espera programável permite uma
melhor limpeza na parte inferior do furo. Cada ciclo deve ser selecionado de acordo
com as exigências do trabalho.
Onde:
G81 ou G82 = Chamada do ciclo
Z = Profundidade final de furação
R = Distância do posicionamento Inicial (antes do ciclo) até o Início do furo
P = Tempo de espera na base do furo. Exemplo P300 = Tempo de 0.3 segundos.
F = Avanço de corte
208
Exemplo de programação com Ciclo furação simples G81 e G82.
Ferramentas : Broca de centro Ø2 x 8 mm VC = 50 m/min Av = 0,08 mm/rpm
Broca Ø8 mm VC = 50 m/min Av = 0.1 mm/rpm
Fresa de Topo Ø12 mm, 4 facas VC = 50 m/min Av. Por faca =
0,05mm
Operação: Executar furo de centro, furo de Ø8 mm e rebaixo de Ø12 mm.
Exemplo de programa:
O0005 (EXEMPLO G81-G82);
N05 G54; N95 G43 G00 H03 Z100;
N10 T01 M06 (BROCA DE CENTRO); N100 S1325 M03;
N15 G43 G00 H01 Z100; N105 G00 X15 Y-15 Z10 M08;
N20 S3180 M03; N110 G82 Z-8 R5 P300 F265;
N25 G00 X15 Y-15 Z10 M08; N115 X30 Y-30;
N30 G81 Z-7 R5 F255; N120 X45 Y-45;
N35 X30 Y-30; N125 G80;
N40 X45 Y-45; N130 G53 G00 X400 Y-70 M09;
N45 G80; N135 M30;
N50 T02 M06 (BROCA DIAM-8);
N55 G43 G00 H02 Z100;
N60 S1987 M03;
N65 G00 X15 Y-15 Z10 M08;
209
N70 G81 Z-20 R5 F199;
N75 X30 Y-30;
N80 X45 Y-45;
N85 G80;
N90 T03 M06 (FRESA DE TOPO DIAM-12);
210
Ciclo de furação profunda
G83 (pica-pau) Fanuc 21-MB
Onde:
G83 = Chamada do ciclo
Z = Profundidade final de furação
R = Especifica a distância absoluta do Z0 ao ponto de retorno do ciclo
Q = Profundidade de corte para cada avanço de corte
P = Tempo de espera na base do furo
F = Avanço de corte
211
212
Ciclo de rosqueamento G84
(rosca rígida) Fanuc 21-MB
O modo de rosca rígida é ativado pelo comando M29. O comando M29 e a velocidade
de fuso serão programados no bloco do ciclo de rosqueamento ou no bloco
precedente.
Onde:
G84 = Chamada do ciclo
Z= Profundidade final da rosca
R = Especifica a distância absoluta do Z0 ao ponto de retorno do ciclo
S = RPM para execução da rosca
F = Velocidade de Avanço (passo em mm x RPM)
M29= Ativa o modo de rosca rígida
213
Exemplo de programação com Ciclo de furação simples, profunda e
rosqueamento G81, G83 e G84.
Ferramentas : Broca de centro Ø2 x 8 mm VC = 50 m/min Av = 0,08 mm/rpm
Broca Ø6,5 mm VC = 50 m/min Av = 0.1 mm/rpm
Macho M8 passo= 1,25 Rpm=260
Operação: Executar furo de centro, furo de Ø6,5 mm e rosca M8.
Exemplo de programa:
O0006 (EXEMPLO G81-G83-G84);
N05 G54; N95 G43 G00 H03 Z100;
N10 T01 M06 (BROCA DE CENTRO); N100 S260 M03;
N15 G43 G00 H01 Z100; N105 G00 X15 Y-15 Z10 M08;
N20 S3180 M03; N110 G84 Z-36 R5 S260 F325 M29;
N25 G00 X15 Y-15 Z10 M08; N115 X30 Y-30;
N30 G81 Z-7 R5 F255; N120 X45 Y-45;
N35 X30 Y-30; N125 G80;
N40 X45 Y-45; N130 G53 G00 X400 Y-70 M09;
N45 G80; N135 M30;
N50 T02 M06 (BROCA DIAM-6.5);
N55 G43 G00 H02 Z100;
N60 S2446 M03;
N65 G00 X15 Y-15 Z10 M08;
N70 G83 Z-36 Q10 R5 F244;
N75 X30 Y-30;
N80 X45 Y-45;
214
N85 G80;
N90 T03 M06 (MACHO M8X1.25);
215
216
Ciclos comando Siemens
810-D
CYCLE81
Sintaxe:
Onde:
217
Profundidade da furação
Z
Plano de retração RTP
Distância segura SDIS
Plano de referência RFP
DPR
Deslocam entos:
G0
G1
Notas:
• Os dados de corte como avanço e rotação devem ser programados anteriormente
em um bloco separado.
• Devemos programar apenas um valor para o final do furo, ou seja, “DP”
(coordenada absoluta) ou “DPR” (coordenada a partir do plano de referência).
• Os parâmetros não necessários podem ser omitidos no bloco de programação ou
receberem valor zero (0).
Ø12
60
25
25
50
218
EXEMPLO_07.MPF
N05 G54
N10 T01 M6 ; BROCA DIA-12
N15 S2000 M03
N20 G00 Z100
N25 G00 X25 Y25 Z10 M08
N30 F100
N35 CYCLE81 (5 , 0 , 3 , -29 , 0)
N40 G00 X50 Y60
N45 CYCLE81 (5 , 0 , 3 , -29 , 0)
N50 G00 Z100 M09
N55 M30
CYCLE82
A ferramenta fura com a rotação do eixo árvore e avança o eixo até a profundidade
programada. Depois de atingida a profundidade pode-se programar um tempo de
permanência.
Sintaxe:
CYCLE82 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, DTB)
Onde:
219
Z
Plano de retração RTP
Distância segura SDIS
Plano de referência RFP
Deslocamentos:
DP=RFP-DPR
G0
G1
G4
Notas:
• Os dados de corte como avanço e rotação devem ser programados anteriormente
em um bloco separado.
• Devemos programar apenas um valor para o final do furo, ou seja, “DP”
(coordenada absoluta) ou “DPR” (coordenada a partir do plano de referência).
• Os parâmetros não necessários podem ser omitidos no bloco de programação ou
receberem valor zero (0).
220
Exemplo de aplicação com CYCLE82:
EXEMPLO_08.MPF
N05 G54
N10 T01 M06 ; FRESA DIA 12
N15 S800 M03
N20 G00 Z100 M08
N30 G00 X15 Y-15 Z10
N35 F100
N40 CYCLE82 (5 , 0 , 3 , -8 , 0 , 1)
N45 G00 X-45 Y-45
N50 CYCLE82 (5 , 0 , 3 , -8 , 0 , 1)
N55G00 Z100 M09
N60 M30
221
CYCLE83
A ferramenta fura com a rotação do eixo árvore e avança o eixo até a profundidade
programada, de forma que a profundidade final é atingida com sucessivas
penetrações, podendo a ferramenta recuar até o plano de referência para eliminar os
cavacos ou recuar 1 mm para quebrar o cavaco.
Sintaxe:
CYCLE83 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, FDEP, FDPR, DAM, DTB, DTS, FRF, VARI)
Onde:
222
Deslocamentos:
cavacos
Eliminar
G0
Z
G1 RTP
Quebrar
G4
cavaco
SDIS
RFP
DP
Notas:
• Os dados de corte como avanço e rotação devem ser programados anteriormente
em um bloco separado.
• Devemos programar apenas um valor para o final do furo, ou seja, “DP”
(coordenada absoluta) ou “DPR” (coordenada a partir do plano de referência).
• Devemos programar apenas um valor para a primeira penetração da furação, ou
seja, “FDEP” (coordenada absoluta) ou “FDPR” (coordenada a partir do plano de
referência).
• Os parâmetros não necessários podem ser omitidos no bloco de programação ou
receberem valor zero (0).
223
Exemplo de aplicação com CYCLE83:
EXEMPLO_09.MPF
N05 G54
N10 T01 M06 ; BROCA DIA 6.5
N15 S1500 M03
N20 G00 Z100
N25 S1500 M3
N30 G00 X15 Y-15 Z10 M08
N35 F100
N40 CYCLE83 (5 , 0 , 3 , -40 , 0 , -10 , 0 , 5 , 1 , 2 , 1 , 0 )
N45 G00 X45 Y-45
N50 CYCLE83 (5 , 0 , 3 , -40 , 0 , -10 , 0 , 5 , 1 , 2 , 1 , 0 )
N55 G00 Z100 M09
N60 M30
224
CYCLE84
Sintaxe:
CYCLE84 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, DTB, SDAC, MPIT, PIT, POSS, SST, SST1)
Onde:
225
EXEMPLO_10.MPF
N05 G54
N10 T01 M06; BROCA DE CENTRO
N15 S3180 M03
N20 G00 Z100
N25 G00 X15 Y-15 Z10 M08
N30 F255
N35 CYCLE81 (5 , 0 , 3 , -7 , 0)
N40 G00 X30 Y-30
N45 CYCLE81 (5 , 0 , 3 , -7 , 0)
N50 G00 X45 Y-45
N55 CYCLE81 (5 , 0 , 3 , -7 , 0)
N60 G00 Z100
N65 T02 M06; BROCA DIAM-6.5
N70 S2446 M03
N75 G00 Z100
N80 G00 X15 Y-15 Z10 M08
N85 F244
N90 CYCLE83 (5 , 0 , 3 , -36 , 0 , -10 , 0 , 5 , 1 , 2 , 1 , 0 )
N95 G00 X30 Y-30
N100 CYCLE83 (5 , 0 , 3 , -36 , 0 , -10 , 0 , 5 , 1 , 2 , 1 , 0 )
N105 G00 X45 Y-45
N110 CYCLE83 (5 , 0 , 3 , -36 , 0 , -10 , 0 , 5 , 1 , 2 , 1 , 0 )
N115 G00 Z100
N120 T03 M06; MACHO M8X1.25
226
N125 S260 M03
N130 G00 X15 Y-15 Z10 M08
N135 CYCLE84 (10 , 0 , 5 , -36 , , 1 , 4 , 8 , 1.25 , , 260 , 260 )
N140 G00 X30 Y-30
N145 CYCLE84 (10 , 0 , 5 , -36 , , 1 , 4 , 8 , 1.25 , , 260 , 260 )
N150 G00 X45 Y-45
N155 CYCLE84 (10 , 0 , 5 , -36 , , 1 , 4 , 8 , 1.25 , , 260 , 260 )
N160 G00 Z100 M09
N165 M30
MCALL
Sintaxe:
MCALL CYCLE_ _ (_ , _ , _ , _ , _ )
227
Exemplo de aplicação com MCALL , CYCLE81 e CYCLE82:
EXEMPLO_10.MPF
N05 G54
N10 T01 M06 ; BROCA DIA 8
N15 S1800 M03
N20 G00 Z100
N25 S1500 M3
N30 G00 X15 Y-15 Z10 M08
N35 F100
N40 MCALL CYCLE81 (5 , 0 , 3 , -22)
N45 X15 Y-15
N50 X45 Y-45
N55 MCALL
N60 G00 Z100 M5
N65 T02 M06 ; FRESA DIA 12
N70 S1000 M03
N75 G00 X15 Y-15 Z10
N80 F80
N85 MCALL CYCLE82 (5 , 0 , 3 , -8, 0 , 2)
N90 X15 Y-15
N95 X45 Y-45
N100 MCALL
N105 G00 Z100 M09
N110 M30
228
Exercício 8
229
Exercício 9
230
Exercício 10
231
232
Simulador de programação
de fresamento CNC -
Comando Fanuc 21M -
Software WINNC
A primeira tela é referente ao referenciamento da máquina
Para referenciar no Fanuc 21, ativar a tecla F1 primeiro e REF tecla F7 e depois
a tecla 5 . OBS.: Se a tecla Num Lock estiver ativada no teclado do micro não irá
acontecer o referenciamento.
233
Aperte as Teclas para visualizar as telas do comando Fanuc.
234
Procedimento utilizado desta maneira para funcionamento das simulações gráficas do
Softer.
Apertar a tecla F12 para mudar o softkey do comando e em seguida a tecla F11 ,
aparecerá na tecla F3 à função GRAPH
235
Apertando a tecla F3 aparecerá a tela PATH GRAPHIC, onde podemos selecionar a
visualização, pelo plano de trabalho (AXIS), normalmente o mais utilizado é P=0 e
teremos que digitar os valores máximos em X, Y e Z e mínimos em I(X), J(Y) e K(Z)
para a janela de simulação.
Caso você queira fazer a simulação passo a passo apertar a tecla * (SBL) SINGLE
BLOCK, para a simulação acontecer apertar a tecla F4 , para cada sentença, se estiver
em automático apertar a tecla F4 apenas uma vez.
236
Para ir para a simulação 3D pressionar a sequência
F12 F11 F3 F11 e F3
Simulação 3D(3dview)
237
Apertar a tecla F11 o softkey irá mudar para a representação seguinte:
238
(TOOL PRESENTATION)
Apresentação da Ferramenta
A velocidade de simulação é mais baixa com o modelo de volume que com modelo de
arame ou sem representação de ferramenta.
Apresentação de ferramenta
0 Modelo de volume
239
1 Modelo de volume transparente
Com o modelo de volume transparente você pode ver também partes que estão atrás
da ferramenta.
2 Modelo de arame
Uma simulação sem representação de ferramenta é só um pouco mais rápido que com
o modelo de arame. Entre na representação de ferramenta desejada, nas colocações
básicas para 3D com:
• 0 modelo de volume
• 1 modelo de volume transparente
• 2 modelo de arame
• 3 sem representação de ferramenta. A parte mais baixa cortante da ferramenta
tem uma cor diferente com a ponta da ferramenta. Nota: Com a visão de topo, a
exibição da ferramenta no modelo de arame é geralmente manter o contorno
visível.
240
(COLLISION DETECTION) Detecção de Colisão
Quando o WinNC está simulando com uma máquina com dispositivo de fixação
automático, a simulação 3D usa a exibição do dispositivo de fixação automaticamente.
241
F3 tools toolholder - biblioteca de ferramentas
242
Relação de ferramentas do 3D VIEW
Tool Tool
Descrição Descrição
Number Number
1 Fresa de Topo Ø 3 mm 22 Broca de Centro Ø 10 mm
2 Fresa de Topo Ø 4 mm 23 Broca Ø 2mm
3 Fresa de Topo Ø 5 mm 24 Broca Ø 2.5mm
4 Fresa de Topo Ø 6 mm 25 Broca Ø 3mm
5 Fresa de Topo Ø 8 mm 26 Broca Ø 3.3mm
6 Fresa de Topo Ø 10 mm 27 Broca Ø 4mm
7 Fresa de Topo Ø 12 mm 28 Broca Ø 4.2mm
8 Fresa de Topo Alto Rendimento Ø 8 mm 29 Broca Ø 5mm
9 Fresa de Topo Alto Rendimento Ø 10 mm 30 Broca Ø 6mm
10 Fresa de Topo Alto Rendimento Ø12 mm 31 Broca Ø 6.8mm
11 Fresa de Topo Alto Rendimento Ø16 mm 32 Broca Ø 7mm
12 Fresa de Topo Tipo T Ø 12.5 mm 33 Broca Ø 8mm
13 Fresa de Topo Tipo T Ø 16 mm 34 Broca Ø 8.5mm
14 Fresa de Topo Raiada Ø 6 mm 35 Broca Ø 9mm
15 Fresa de Topo Raiada Ø 12 mm 36 Broca Ø 10mm
16 Rabo de Andorinha Interna Ø16 mm 37 Macho M3
17 Rabo de Andorinha Interna Ø16 x 45º 38 Macho M4
18 Fresa de Topo Alto Rendimento Ø 40 mm 39 Macho M5
19 Fresa Tipo Disco Ø 35 mm 40 Macho M6
20 Fresa Tipo Disco Ø 50 mm 41 Macho M8
21 Fresa Tipo Serra Ø 60mm
F4 Workpiece
Workpiece – Definição de ponto zero peça
Nota: O ponto zero peça é chamado pelos códigos G54 - G59 no programa e será
levado em conta os valores que estão em WORK COORDINATES e deve ser
considerado como definição da posição de ponto zero peça na visualização em 3D.
Aperte o resp de workpiece de softkey. workp. A tela mostra o introduza quadro acima.
Para isso, apertar a tecla referente ao ponto zero (workpiece) e correr sobre o
significado dos valores, eles são selecionados e mostrados (Ex.: workpiece Ref. Pt. (x))
243
Deslocamento de Origem relacionada (zero máquina para o ponto zero peça) W em -X,
+X, -Y, +Y e -Z.
244
Apertando a tecla F2 o softkey retornará para os parâmetros da simulação 3D.
Após definir o PONTO ZERO PEÇA apertar a tecla F5 para determinar a vista que
ocorrerá a simulação.
245
Apertar a tecla F correspondente à vista que se deseja simular.
246
Para ativar a tela referente à simulação 3D apertar a tecla F6
247
Pode-se determinar o lugar para o corte movendo os cursores pelas teclas X-, X+, Y-,
Y+, com os cursores na posição, apertar a tecla F11
248
Considerações Importantes
249
2. Fechar ou minimizar o Winnc
3. Abrir o Paint
4. Clicar em Arquivo \ Abrir \ C:\WINNC32\FANUC21M
5. Clicar no arquivo TURN001.BMP
6. A figura que foi capturada será aberta. Clicar em Preencher com cor – Selecionar a
cor Branca
7. Preencher o espaço da cor preta com a cor branca
8. Selecionar Arquivo \ SALVAR (Escolher um Diretório)
9. Fechar o paint e abrir o WORD
10. No WORD clicar em INSERIR \ FIGURA \ DO ARQUIVO\ DIRETÓRIO
11. INSERIR
Efetuar a modificação SALVAR (Não utilizar o SALVAR COMO, pois o arquivo será
salvo como documento de texto e depois o arquivo não será aberto pelo WINNC32
250
Manual de operação
Centro de usinagem Hardinge
Comando Fanuc 21M
SOFTKEYS
As softkeys têm várias funções, dependendo da aplicação. As funções da softkey são
exibidas na parte inferior da tela de controle e display.
251
Teclado de introdução manual de dados
ALTER (Alterar)
Esta tecla permite que uma entrada existente em um programa ativo seja mudada
durante o modo de edição. Veja 'Modo de edição' no capítulo 3.
CAN (Cancelar)
Esta tecla é usada para cancelar ou apagar o último caractere ou símbolo que foi
entrado no buffer de entrada. Ela é também usada, junto com a tecla de função
apropriada, para limpar os dados exibidos na tela.
Exemplo:
• Para selecionar I, pressione da tecla "K, J, I" uma vez.
• Para selecionar J, pressione da tecla "K, J, I" duas vezes.
• Para selecionar K, pressione da tecla "K, J, I" três vezes.
DELETE (Deletar)
Esta tecla faz com que a palavra de dados que esta diretamente acima do cursor seja
deletada.
252
EOB (Fim de bloco)
Esta tecla é usada para entrar um caractere de fim de bloco (;) .
INPUT (Entrada)
Esta tecla é usada para fixar dados que foram entrados no buffer de entrada para a
área apropriada da memória do controle.
INSERT (Inserir)
Esta tecla permite que comandos adicionais sejam inseridos em uma linha de
programa durante o modo de edição.
253
RESET
Esta tecla pode ser ativada a qualquer momento durante a execução de um programa
de peça. Quando esta tecla é pressionada, os movimentos do fuso e eixo são parados.
Os códigos M e G são resetados para a condição modal inicial ao ligar. A tecla Reset é
também usada para remover uma condição de alarme após a correção de uma falha.
- NOTA -
Para retornar ao início de um programa de peça principal, selecione o modo de edição
e pressione Reset, ou OPRT na softkey e aperte Rebobinar.
POS
POS (Posição)
O pressionando da tecla "POS" faz com que dados de posição sejam exibidos em um
destes três modos:
254
1. No modo absoluto do sistema de coordenada de trabalho, pressionando-se a
softkey 'Absolute'.
2. No sistema de coordenada relativa, pressionando-se a softkey 'Relative'.
3. No modo "todas" indicando relativo, absoluto, coordenadas de máquina e distância
a percorrer, pressionando-se a softkey 'ALL'.
PROG (Programa)
Esta tecla permite que o operador:
• Edite e exiba a memória do programa (no modo de edição).
• Introduza e exiba informações de dados introduzidos manualmente (no
modo de introdução de dados manual).
• Exiba o programa de peça ativo (no modo automático).
Chaves seletoras
Parada de Emergência
O botão de Parada de Emergência está localizado no canto esquerdo superior do
painel de controle do operador mostrado na Figura 1.3. Quando pressionado, todo o
movimento da máquina e transportador de cavacos é parado. Puxe o botão pulsante
de Parada de Emergência UP (para cima) para liberá-lo.
255
Chave de override de avanço rápido
Esta chave pode modificar a velocidade de avanço rápido da máquina nos eixos X, Y e
Z em passos de 0 a 100%. Ela está ativa no modo de posicionamento (G90) e durante
passes de retorno para ciclos de usinagem.
256
Modo de edição
Esta chave ativa o modo de edição. Este modo permite que o operador ou
programador entre um novo programa ou edite uma programa armazenado. Para
desativar o modo de edição, selecione um outro modo de operação.
Modo automático
Esta chave ativa o modo automático. Este modo permite a execução de um programa
de peça armazenado na memória do controle e a modificação de programas de peça
usando a função de edição paralela.
Modo JOG
Esta chave ativa o modo JOG. Este modo permite a execução de movimentos não
programados dos eixos através do uso dos botões pulsantes de direção de eixos.
257
Funções de botões pulsantes variados
- CUIDADO –
Ao movimentar os eixos da máquina, esteja certo de não haver nenhuma interferência
entre fixações, fuso, ferramentas ou peça.
Este botão pulsante permite que o operador da máquina ative o modo de avanço
rápido manual. Ativando este botão com o modo JOG ativo e pressionando-se um dos
botões direcionais do eixo fará com que o eixo selecionado se mova em velocidade de
avanço rápido.
A chave de override de avanço rápido pode ser usada para ajustar a velocidade de
avanço rápido.
Modo de referência
Esta chave ativa o modo de referência. Este modo permite que o eixo selecionado seja
movido para o ponto de referência. Este modo é ativado automaticamente ao ligar a
máquina. Pressione primeiro Z+, após o afastamento da ferramenta, X+ e Y+ dando
preferência a colocar o potenciômetro de avanço manual em 50%.
Luzes indicadoras
Uma luz indicadora acima das teclas de movimentação dos eixos, ligará quando o eixo
associado estiver no ponto de referência.
258
Botões pulsantes de ciclos de programa
Pressione a tecla 'início de ciclo' para prosseguir a operação normal após um bloqueio
de avanço.
- CUIDADO –
É da responsabilidade do programador programar M03, M04, M13 ou M14 para
reiniciar o fuso e refrigeração quando a execução do programa for retomada após uma
parada opcional.
Este botão pulsante permite que o operador da máquina ative e desative a Parada
Opcional. Esta função faz com que o controle pare a execução do programa de peça
APÓS executar um bloco ativo contendo um código M01. O código M01 é ignorado
quando a Parada Opcional não está ativa.
Esta função pode ser ativada antes ou durante a execução do bloco contendo o código
M01. A luz indicadora fica luminosa quando a Parada Opcional está ativa. Quando um
bloco contendo um código M01 é encontrado e esta função está ativa, ocorre o
seguinte:
• O bloco é executado.
• Todos os movimentos do carro e fuso param.
• A bomba de refrigeração é desligada e o bloqueio de avanço é ligado.
259
Para prosseguir a execução do programa, pressione o botão Cycle Start. A luz do
botão de bloqueio de avanço desligará.
- NOTA -
Este modo deve estar desligado durante a operação normal da máquina.
Este botão pulsante permite que o operador ative e desative alternadamente o modo
de bloqueio de máquina. Quando este modo está ativo, todos movimentos dos eixos e
fuso são bloqueados. As funções M, S e T também são bloqueadas. A luz indicadora
fica luminosa quando o bloqueio de máquina está ativo.
Este botão pulsante permite que o operador bloqueie todo o movimento do eixo Z.
Quando o bloqueio do eixo Z estiver desligado, o movimento do eixo Z ocorrerá
conforme programado. Quando o bloqueio do eixo Z estiver ativo, todo o movimento do
eixo Z está bloqueado.
260
DRN (Dry run)
- NOTA –
Este modo deve estar desligado durante a operação normal da máquina.
Este botão pulsante permite ao operador ativar e desativar alternadamente o modo Dry
Run.
Quando este modo está ativo, as velocidades de avanço programadas são ignoradas e
os movimentos de corte são executados a uma velocidade de avanço em JOG de
1260 milímetros por minuto. A luz indicadora fica luminosa quando o modo Dry Run
está ativo.
Ligar refrigeração
Este botão pulsante liga a bomba de refrigeração, independentemente dos códigos M
programados para o controle de refrigeração. A condição 'Refrigeração ligada' desativa
as condições 'Refrigeração automática' e 'Refrigeração desligada'.
Desligar refrigeração
Este botão pulsante desliga a bomba de refrigeração, independentemente dos códigos
M programados para o controle de refrigeração. A condição 'Refrigeração desligada'
desativa as condições 'Refrigeração automática' e 'Refrigeração ligada'.
Refrigeração automática
Este botão pulsante possibilita o controle automático de refrigeração do programa de
peça. A refrigeração é ligada quando um M08, M13 ou M14 é lido do programa de
peça pelo controle. A refrigeração é desligada quando um M00, M01, M02, M05, M09
ou M30 é lido do programa de peça. A condição 'Refrigeração automática desativa as
condições 'Refrigeração desligada e 'Refrigeração ligada'.
261
Direção do transportador de cavacos
Este botão pulsante permite que o operador da máquina inverta a direção do
movimento do transportador de cavacos. Este botão fica luminoso quando
transportador de cavacos está se movendo na direção inversa.
Rotação horária
Este botão pulsante permite que o operador da máquina movimente o fuso da máquina
na direção horária (conforme visto do topo da máquina) quando o modo JOG está ativo
e as portas de proteção estão fechadas.
Parada do fuso
Este botão pulsante permite que o operador da máquina cancele o movimento do fuso.
Rotação anti-horária
Este botão pulsante permite que o operador da máquina movimente o fuso da máquina
na direção anti-horária (conforme visto do topo da máquina) quando o modo JOG está
ativo e as portas de proteção estão fechadas.
Luz de trabalho
- NOTA -
Desativar o alarme audível não corrige a condição que provocou o alarme.
Este botão pulsante permite que o operador da máquina cancele o alarme audível que
é acionado quando um alarme é emitido pelo controle da máquina.
262
Reset de Parada de Emergência
- NOTA –
A condição que fez com que a máquina tivesse uma parada de emergência DEVE ser
corrigida antes que a Parada de Emergência possa ser removida.
Os botões pulsantes "D" e "E" (Figura 1.7) permitem que o operador da máquina
execute o ciclo do magazine da ferramenta manualmente quando o modo JOG está
ativo.
263
Figura 1.5 - Botões pulsantes do magazine da ferramenta
- CUIDADO –
Esteja certo de que o fuso está parado antes de tentar remover ou instalar uma
ferramenta no fuso. Tenha cuidado ao liberar o suporte de ferramenta preso ao fuso da
máquina. NÃO tente agarrar a ferramenta de corte; danos pessoais podem ocorrer.
Esteja preparado para suportar o peso da ferramenta e do suporte da ferramenta; não
os derrube. Danos pessoais ou danos na ferramenta, suporte da ferramenta ou peça
podem ocorrer.
O botão pulsante "G" (Figura 1.6) ativa a liberação da ferramenta, e permanecerá ativo
pelo período em que for mantido para dentro. O fuso fixa a ferramenta quando este
botão é liberado.
264
Figura 1.6 - Botão pulsante de liberação de ferramenta
- NOTA –
É importante que o procedimento de ligamento seja seguido conforme descrito para
garantir a operação da máquina com segurança e exatidão.
1. Ligue a chave geral "A" (Figura 2.1).
2. Pressione o botão pulsante "Control ON" e espere até que o display de
exibição do controle apareça.
265
3. Puxe para fora o botão de Parada de Emergência para liberá-lo.
4. Se necessário, libere o botão de Parada de Emergência que está localizado
próximo aos botões de indexação manual do magazine da ferramenta.
5. Certifique-se de que as tampas da refrigeração estejam fechadas.
6. Agora a máquina está pronta para o procedimento de referenciamento (Ponto de
referência).
- CUIDADO -
Ao referenciar os eixos usando o procedimento de referenciamento (Ponto de
referência), esteja certo de não haver nenhuma interferência entre fixações, fuso,
ferramentas ou peça. NÃO tente referenciar os eixos da máquina se o magazine não
estiver no ponto de referência.
266
Procedimento de desligamento
1. Esteja certo de que "CYCLE START" (Início de ciclo) não esteja ativo. A luz do
botão de início de ciclo estará desligada
2. Esteja certo de que o programa foi concluído e que o fuso e os carros estejam
parados
3. Pressione o botão de Parada de Emergência
4. Pressione o botão Control OFF (Controle desligado)
5. Desligue a chave geral "A" (Figura 2.1).
Tecla Programa
Pressione a softkey "Program" para exibir na tela: o número do programa ativo, o
número de seqüência do bloco ativo e onze blocos do programa ativo. Para exibir
outras páginas do programa, selecione o modo de edição e use a tecla Page ↑ ou
Page ↓ para ler o programa. Durante a execução do programa de peça ativo, a cursor
estará posicionado abaixo do número de seqüência do bloco ativo. Para retornar ao
começo do programa, pressione as seguintes teclas na seqüência mostrada:
1. Tecla "Reset"
2. Tecla "Program"
3. Tecla - do curso
Um dos itens surgirá na tela. A página exibida será aquela que estava ativa quando a
tela de offset foi vista pela última vez. Para exibir outros itens, pressione a softkey
correspondente. Para visualizar outras páginas de um mesmo item, pressione a tecla
Page ↑ ou Page ↓.
267
Os itens de offset estão divididos como a seguir:
1. Ponto zero 1 (G54) mostra os corretores de ponto zero X, Y e Z. O corretor de
ponto zero desloca o sistema de coordenadas de trabalho, normalmente para um
local específico na peça. Corretores de ponto zero permanecem ativos até que
sejam ajustados em 0 (zero) pelo operador da máquina ou pelo programa de peça.
2. O item corretor de ferramenta contem os registros de dados usados para corretores
de comprimento e diâmetro da ferramenta.
Modo automático
- CUIDADO -
Antes de executar qualquer programa no modo automático, é recomendado que um
ciclo do programa seja executado uma vez no modo bloco a bloco. Veja instruções no
item 'Executando um programa de peça pela primeira vez' deste capítulo.
Quando o modo automático está ativo, as seguintes softkeys são exibidas na tela de
exibição do controle:
• Programa
• Atual
• Próximo
• Verificação
Modo de edição
O modo de edição permite a criação de novos programas de peça ou modificação nos
programas de peça existentes mantidos na memória. Há dois modos de efetuar busca
dentro do programa: paginação ou busca de palavra.
268
Paginação
A função de paginação permite que o operador efetue busca no programa usando uma
palavra de cada vez.
- NOTA -
O cursor é exibido abaixo do caractere de endereço da palavra selecionada.
1. Pressione a tecla do cursor ↓ para mover o cursor para a palavra posterior.
2. Pressione a tecla do cursor ↑ para mover o cursor para a palavra anterior.
3. Continue pressionando as teclas do cursor para cima e para baixo para fazer uma
busca contínua.
4. Pressione a tecla Page Up ou Page Down para exibir as páginas anteriores ou
seguintes e busque pela primeira palavra daquela página.
Busca de palavra
A função de busca de palavra permite que uma palavra específica seja buscada da
posição atual do cursor usando o seguinte procedimento:
1. Digite a palavra a ser buscada.
2. Pressione a tecla do cursor ↓ para buscar adiante ou pressione a tecla do cursor ↑
para buscar para trás. Se a palavra for localizada, o cursor será exibido abaixo do
primeiro caractere da palavra.
Editando um programa
- NOTA -
A chave de proteção deve estar ligada para possibilitar a edição do programa e deve
estar desligada sempre que uma edição de programa não for requerida.
269
4. Busque pela palavra a ser modificada usando a função de paginação ou de busca
de palavra.
5. Altere, insira ou delete a palavra/bloco/programa conforme descrito nas seções que
se seguem.
- CUIDADO -
Se a tecla Reset não for pressionada antes da seleção do modo automático e o
programa de peça for executado, o programa começará a ser executado desde o
ponto onde o cursor estava localizado no programa na saída do modo de edição.
6. Pressione a tecla Reset para "rebobinar" o programa de peça até o seu início.
7. Ajuste a chave de proteção em "OFF".
- NOTA -
O cursor DEVE estar posicionado sob a palavra a ser alterada.
1. Use a função de paginação ou de busca de palavra para localizar a palavra a ser
alterada.
2. Digite a letra de endereço e o novo valor.
3. Pressione a tecla "ALTER" (alterar).
- NOTA -
O cursor DEVE estar posicionado sob a palavra que imediatamente precede o local da
nova palavra.
270
Deletar uma palavra
- CUIDADO -
O cursor DEVE estar posicionado sob a palavra que será deletada.
1. Use a função de paginação ou de busca de palavra para encontrar a palavra que
será deletada.
2. Pressione a tecla "Delete" (deletar).
- NOTA -
No procedimento a seguir, todos os dados desde o cursor até (e incluindo) o bloco
especificado pelo número de seqüência serão deletados. O cursor se moverá para o
próximo número de seqüência no programa.
1. Posicione o cursor no ponto onde o apagamento deve começar.
2. Digite o número de seqüência onde o apagamento deve terminar.
3. Pressione a tecla "Delete" (deletar).
Deletar um programa
Modo JOG
- NOTA -
As portas de proteção devem estar fechadas para habilitar o modo Jog.
Eixos X, Y e Z
O modo JOG permite a execução de movimento não programados dos eixos. O modo
JOG é ativado ajustando-se a chave de seleção de modo, pressione os botões de
direção de eixo para obter o movimento desejado de X, Y e Z.
271
A chave de avanço tem um efeito direto nas velocidades de movimento dos eixos X, Y
e Z. O botão de avanço rápido aumentará as velocidades normais de movimento dos
eixos.
Controle do fuso
Pressionar o botão de rotação horária do fuso enquanto o modo JOG estiver ativo,
você obterá a rotação da ferramenta de forma horária (M03). Pressionar o botão de
rotação anti-horária do fuso enquanto o modo JOG estiver ativo, você obterá a rotação
da ferramenta de forma anti-horária (M04).
- NOTA -
As portas de proteção devem estar fechadas para habilitar o modo de introdução de
dados manual.
- NOTA -
O pressionamento da tecla Reset limpa o buffer de introdução de dados manual.
1. Selecione o modo de introdução de dados manual.
2. Pressione a tecla "PRGRM" (programa).
3. Pressione a tecla Reset.
272
4. Entre os dados no buffer de introdução de dados manual usando as teclas de
introdução de dados. A tecla "Insert" (inserir) deve ser pressionada após cada
palavra.
- NOTAS -
Se um erro for cometido durante a digitação de dados sem que uma tecla Input
tenha sido pressionada, pressione a tecla "CAN" (cancelar) e digite os dados
corretos. Para alterar os dados após eles terem sido introduzidos na memória de
introdução de dados manual, digite os dados corretos e pressione a tecla ALTER,
com o cursor sob a palavra a ser alterada. Se for necessário deletar uma palavra,
pressione a tecla Reset e reintroduza os dados.
- CUIDADO -
Ao movimentar os eixos da máquina, esteja certo de não haver nenhuma interferência
entre fixações, fuso, ferramentas ou peça.
1. Selecione o modo manopla.
2. Ajuste a chave "B" no eixo desejado.
3. Ajuste a chave "C" no incremento desejado (X1, X10 ou X100). Veja a seguinte
tabela:
273
Incremento de movimento
Ajuste da chave
por divisão
Modo polegada Modo métrico
X1 .0001 .001
X10 .001 .01
X100 .01 .1
274
• Se o eixo Y foi selecionado no passo 2, gire a manopla na direção positiva para
mover a mesa em direção à parte frontal da máquina, e gire a manopla na
direção negativa para mover a mesa em direção à parte traseira da máquina.
• Se o eixo Z foi selecionado no passo 2, gire a manopla na direção positiva para
afastar o cabeçote da mesa, e gire a manopla na direção negativa para mover
o cabeçote em direção à mesa.
Programas
275
Executando um programa de peça pela primeira vez
- CUIDADO -
Antes de executar qualquer programa de peça, esteja certo de não haver nenhuma
interferência na área de trabalho da máquina-ferramenta.
1. Pressione a tecla Reset.
2. Selecione o modo de edição.
3. Pressione a tecla Programa.
4. Digite a letra O seguido do número do programa desejado. Exemplo: O100.
5. Pressione a tecla do cursor ↓.
6. Selecione o modo automático.
7. Pressione o botão SBK (single block)
8. Feche a porta de proteção.
- NOTA -
O modo “Single” é usado para a preparação da primeira peça (execução de bloco
por bloco). A verificação do programa exibe a posição absoluta e o percurso
restante do movimento.
- CUIDADO -
Pressionar a tecla Reset ou o botão de parada de emergência durante a execução de
um programa no modo automático fará com que a ferramenta fique contra a peça se
isto for feito em hora errada. NÃO pare o programa quando uma ferramenta estiver
contra a peça a menos que absolutamente necessário. Isso pode causar danos à peça
ou ferramenta.
276
Há vários modos de parar um programa que está sendo executado no modo
automático:
1. Programe um comando de parada no programa de peça no local onde ele deverá
ser parado.
2. Pressione o botão de bloqueio de avanço.
- NOTA -
A operação automática pode ser reiniciada pressionando-se o botão Cycle Start
quando o botão de bloqueio de avanço tiver sido usado.
277
4. Pressione o botão 'single' se desejar executar o programa bloco por bloco.
- NOTA -
Se o modo “single” estiver ativo, o botão Cycle Start deve ser pressionado para
cada bloco de programa.
Um alarme ou aviso no modo de edição em segundo plano não afeta o programa que
está sendo executado no primeiro plano ou vice-versa.
- CUIDADO –
Se a tecla RESET for pressionada enquanto a edição em segundo plano estiver ativa,
o programa de peça que está sendo executado parará e os corretores serão
cancelados. O operador deve sair da edição em segundo plano (pressionando a
softkey de fim de edição de segundo plano). Com o programa principal exibido, o
operador deve movimentar os eixos para uma área segura e recomeçar o programa no
início da operação da ferramenta.
278
Copiar um programa inteiro
279
Movendo o cursor para o fim desta parte e pressionando a softkey ~Cursor; ou
pressionando a softkey ~Bottom para indicar o fim do programa como sendo o fim
da parte a ser copiada.
11. Digite somente o número do novo programa. NÃO digite a letra "O", e a
tecla INPUT.
12. Pressione a softkey "Execute" (executar).
Emendar um programa
280
Dispositivos de entrada e saída
Taxa BAUD
Taxa baud é a velocidade na qual dados são transmitidos de um dispositivo para outro.
Para transmitir dados entre dois dispositivos com êxito, é necessário que ambos os
dispositivos estejam ajustados na mesma taxa baud.
A taxa baud é ajustada por dois parâmetros diferentes, dependendo de qual porta I/O
estiver ativa. Veja o ajuste I/O na Página de Ajustes # 1 para determinar qual porta
está ativa.
Paridade
Fitas perfuradas no formato EIA (Padrão EIA RS-244-B) contêm um número ímpar de
furos em cada caractere e fitas perfuradas no formato ASCII (ISO), (Padrão EIA RS-
258-B) contêm um número par de furos em cada caractere. Esta característica de ter
um número ímpar ou par de furos em todos os caracteres é chamada de paridade.
O controle aceita fita perfurada de ambos os códigos, mas cada fita deve ser
programada em somente um dos códigos aceitos. O controle automaticamente
determina o tipo particular de código decifrando o primeiro caractere de fim de bloco (;)
na fita. A paridade de cada caractere é verificada conforme ele é lido pelo leitor de fita
ou computador.
Bits de parada
O controle é capaz de operar com 1 ou 2 bits de parada, dependendo da necessidade.
281
Verificando e modificando parâmetros de comunicações
282
Associação de porta I/O
283
Ajustes de parâmetro de BIT de parada
Os ajustes de parâmetro válidos são "0" para 1 bit de parada, e "1" para 2 bits de
parada.
- NOTA -
Os ajustes de parâmetro do bit de parada são exibidos como um bit em um número
binário de 8 bits (0 ou 1). Estes bits são lidos de "0" a "7", da direita para a esquerda.
- AVISO -
Sempre conecte o cabo RS-232 antes de ligar o dispositivo externo e sempre remova a
força do dispositivo externo antes de desconectar o cabo RS-232.
1. Veja o manual apropriado para ajustar o leitor de fita ou computador para os
ajustes de comunicações requeridos.
2. Remova a tampa "A" (Figura 7.1) para ter acesso à porta serial do controle.
3. Conecte o cabo de interface do leitor de fita ou computador na porta serial do
controle.
4. Pressione a tecla Diagnóstico/Parâmetro.
5. Pressione a softkey Parâmetro.
6. Use as teclas de página e cursor para posicionar o cursor no campo de habilitação
de escrita de parâmetro na Página de Ajustes # 2.
7. Selecione o modo de introdução de dados manual.
8. Pressione a tecla 1.
9. Pressione a tecla Input para habilitar a edição do parâmetro.
10. Pressione a tecla Diagnóstico/Parâmetro.
11. Pressione a softkey Parâmetro.
12. Selecione o modo de edição.
13. Pressione a tecla Input.
284
14. Ajuste o leitor de fita ou computador para transmitir dados para o controle da
máquina.
15. Após os parâmetros do controle terem sido carregados, selecione o modo de
introdução de dados manual.
16. Pressione a softkey Parâmetro.
17. Se necessário, use as teclas de página e cursor para posicionar o cursor no campo
de habilitação de escrita de parâmetro na Página de Ajustes # 2.
285
Carregando programas de peça na memória
- AVISO -
Sempre conecte o cabo RS-232 antes de ligar o dispositivo externo e sempre remova a
força do dispositivo externo antes de desconectar o cabo RS-232.
1. Veja o manual apropriado para ajustar o leitor de fita ou computador para os
ajustes de comunicações requeridos.
2. Remova a tampa "A" (Figura 7.1) para ter acesso à porta serial do controle.
3. Conecte o cabo de interface do leitor de fita ou computador na porta serial do
controle.
4. Selecione o modo de edição.
5. Pressione a tecla Programa.
6. Ajuste a chave de proteção em ON. Veja capítulo 3 para informação sobre ajuste
de chave de proteção.
7. Digite a letra "O" e o número do progrma. Exemplo: O1111
- NOTA -
Se o programa não tiver nenhum número ou se o número do programa deve ser
alterado, digite a letra "O" e o número do programa desejado.
10. Após os programas de peça terem sido carregados, ajuste a chave de proteção em
OFF.
11. Remova a força do dispositivo externo; depois desconecte o cabo de interface da
porta serial do controle.
12. Recoloque a tampa "A".
286
Carregando corretores de ferramenta na memória
- AVISO -
Sempre conecte o cabo RS-232 antes de ligar o dispositivo externo e sempre remova a
força do dispositivo externo antes de desconectar o cabo RS-232.
1. Veja o manual apropriado para ajustar o leitor de fita ou computador para os
ajustes de comunicações requeridos.
2. Remova a tampa "A" (Figura 7.1) para ter acesso à porta serial do controle.
3. Conecte o cabo de interface do leitor de fita ou computador na porta serial do
controle.
4. Selecione o modo de edição.
5. Pressione a tecla Menu/Offset.
6. Se necessário, pressione a softkey Offset para exibir uma página de offset.
7. Pressione a tecla Input.
8. Ajuste o leitor de fita ou computador para transmitir dados para o controle da
máquina.
9. Remova a força do dispositivo externo; depois desconecte o cabo de interface da
porta serial do controle.
10. Recoloque a tampa "A".
- AVISO -
Sempre conecte o cabo RS-232 antes de ligar o dispositivo externo e sempre remova a
força do dispositivo externo antes de desconectar o cabo RS-232.
1. Veja o manual apropriado para ajustar o leitor de fita ou computador para os
ajustes de comunicações requeridos.
2. Remova a tampa "A" (Figura 7.1) para ter acesso à porta serial do controle.
3. Conecte o cabo de interface do leitor de fita ou computador na porta serial do
controle.
4. Ajuste a perfuradora de fita ou computador para receber dados.
5. Selecione o modo de edição.
6. Pressione a tecla Diagnóstico/Parâmetro.
7. Pressione a softkey Parâmetro.
8. Pressione a tecla Output Start (início de saída).
287
- NOTA -
Para interromper o download dos parâmetros, pressione a tecla Reset. Uma vez
que a tecla Reset é pressionada, não é possível baixar o resto dos parâmetros
sem iniciar este procedimento do começo.
- AVISO -
Sempre conecte o cabo RS-232 antes de ligar o dispositivo externo e sempre remova a
força do dispositivo externo antes de desconectar o cabo RS-232.
1. Veja o manual apropriado para ajustar o leitor de fita ou computador para os
ajustes de comunicações requeridos.
2. Remova a tampa "A" (Figura 7.1) para ter acesso à porta serial do controle.
3. Conecte o cabo de interface do leitor de fita ou computador na porta serial do
controle.
4. Ajuste a perfuradora de fita ou computador para receber dados.
5. Selecione o modo de edição.
6. Pressione a tecla Programa.
7. Digite a letra "O" e o número do programa. Exemplo: O1111
8. Pressione a tecla Output Start (início de saída).
- NOTAS -
Quando retirando para uma perfuradora de fita, o controle automaticamente
enviará 3 pés de caracteres de esticamento de fita (no início e no fim). Para
reduzir este comprimento, pulse a tecla Cancel enquanto estes caracteres
estiverem sendo “perfurados”.Para interromper o download do programa de peça,
pressione a tecla Reset. Uma vez que a tecla Reset é pressionada, não é possível
baixar o resto do programa de peça sem iniciar este procedimento do começo.
9. Após o programa de peça ter sido baixado, remova a força do dispositivo externo;
depois desconecte o cabo de interface da porta serial do controle.
10. Recoloque a tampa "A".
288
Retirando corretores de ferramenta da memória
- AVISO -
Sempre conecte o cabo RS-232 antes de ligar o dispositivo externo e sempre remova a
força do dispositivo externo antes de desconectar o cabo RS-232.
1. Veja o manual apropriado para ajustar o leitor de fita ou computador para os
ajustes de comunicações requeridos.
2. Remova a tampa "A" (Figura 7.1) para ter acesso à porta serial do controle.
3. Conecte o cabo de interface do leitor de fita ou computador na porta serial do
controle.
4. Ajuste a perfuradora de fita ou computador para receber dados.
5. Selecione o modo de edição.
6. Pressione a tecla Menu/Offset.
7. Pressione a softkey Geometria para exibir a página de corretores de geometria.
8. Pressione a tecla Output Start (início de saída).
- NOTA -
Para interromper o download dos corretores de ferramenta, pressione a tecla
Reset. Uma vez que a tecla Reset é pressionada, não é possível baixar o resto
dos corretores sem iniciar este procedimento do começo.
9. Após os tool offsets terem sido baixados, remova a força do dispositivo externo;
depois desconecte o cabo de interface da porta serial do controle.
10. Recoloque a tampa "A".
289
290
Mastercam-X Torno
291
Iniciando o desenho
• No menu superior clicar em Criar, depois Linha, Linha por Extremos ou o botão
.
292
Resultado da seqüência dos comandos de linha e espelhamento
293
Procedimentos para inserir chanfros e raios
294
Resultado da seqüência dos comandos de chanfros e raios
295
Procedimentos para inserir canal
296
• Apertar novamente a tecla D, e digitar o valor da coordenada 25, apertar a tecla
TAB para mudar de visor D para Y, apertar mais uma vez a tecla TAB para mudar
para Z e digitar a outra coordenada de valor -20 e Enter.
• Apertar novamente a tecla D, e digitar o valor da coordenada -25, apertar a tecla
TAB para mudar de visor D para Y, apertar mais uma vez a tecla TAB para mudar
para Z e digitar a outra coordenada de valor -24 e Enter.
• Apertar novamente a tecla D, e digitar o valor da coordenada -25, apertar a tecla
TAB para mudar de visor D para Y, apertar mais uma vez a tecla TAB para mudar
para Z e digitar a outra coordenada de valor -20 e Enter.
297
Resultado da seqüência dos comandos
Inserindo os chanfros
• No menu superior clicar em Criar, depois Chanfro, Chanfrar entidades.
• Digitar o valor do chanfro de 1, na Barra de entrada de Dados.
• Clicar com o Mouse na linha horizontal e na vertical que deseja chanfrar.
298
Preparação da máquina para a usinagem
• O primeiro passo é definir uma máquina para trabalhar.
• Clicar em Tipo de Máquina no menu superior, depois em Torno, depois em
C:\MCAMX\CNC_MACHINE\X@FANUC0ITB.LMD
• Feito isto, aparecerá no gerenciador do Mastercam-X as seguintes informações:
299
Obs: Na opção Material, pode deixar qualquer tipo de material, pois os dados de corte
para execução das peças serão ativadas na tabela de ferramentas.
300
• Digitar o diâmetro externo da peça em Bruto (90).
• Digitar o comprimento acabado mais o sobre metal de 5mm (105).
• Digitar em Z Base, o valor para facear no primeiro lado neste caso, 3mm.
301
• Clicar no Botão Visualização prévia, e verificar se o material está envolvendo a
peça corretamente.
• Apertar a tecla ENTER, para retornar e clicar no botão Ok , para continuar as
configurações.
302
• Digitar na Largura da castanha um valor de (40mm).
• Na Largura do degrau um valor de (15mm).
• Altura da castanha um valor de (65mm).
• Altura do degrau um valor de (20mm).
• Ativar em Posição, A partir da barra e digitar Comprimento peça um valor de
(18mm).
303
Procedimentos para Criar uma Biblioteca de Ferramentas
304
Clicar no Botão Criar nova biblioteca de ferramenta.
305
Na janela Forma, selecionar o inserto W (triângulo 80 graus).
306
Selecionar o código WNMG 08 04 08.
Clicar no botão Ok ,
307
Clicar no Botão Ler Suportes.
Clicar no botão Ok ,
308
Clicar no Botão Parâmetros.
309
Clicar na opção de rotação do Fuso Horário e Digitar o Ponto de Troca de Ferramenta:
X120 e Z300.
Clicar no botão Ok ,
310
Clicar no botão Salvar Biblioteca
311
Clicar em Ok.
Clicar no botão Ok ,
312
Acrescentar na biblioteca de ferramentas as demais ferramentas
Velocidade de
Número da Avanço
Código do Suporte Código do Inserto corte constante
Ferramenta mm/rpm
m/min
T0202
Acabamento PDJNL 2020 K15 DNMG 15 04 04 250 0.18
externo
T0505 Bedame
LF151.22-2020-30 N151.2-300-5E 100 0.08
externo
T0606 Rosca
R166.4FG-2020-16 R166.0G-16MM02-150 80
externa
LCMX 03 03 04 58
T0808 Broca BROCA CANHÃO Ø20 mm 100 0.08
LCMX 03 03 08-53
T1010 Desbaste
S16Q-SCLCR-09 CCMT 09 T3 08-SM 120 0.2
interno
T1212
Acabamento S16Q-SCLCR-09 CCMT 09 T3 04-SM 150 0.15
interno
* Os dados acima são para usinagem de uma peça de aço SAE 1045
Obs: Para criar outras ferramentas na biblioteca, seguir os mesmos passos do item 4
em diante, apenas alterando o tipo de ferramenta e definindo os dados de corte
correspondentes a cada uma delas.
313
• Selecionar a Biblioteca que foi criada anteriormente com o nome de
TORNEAMENTO.TOOL
314
• Clicar na ferramenta adequada para o faceamento, neste caso a ferramenta T0101
R0.8 – MWLNL 2020 K 08.
• Clicar no botão Ok
• Verificar se todos os dados da ferramenta estão corretos.
• Clicar em Parâmetros da face.
315
• Habilitar Passo desbaste e digitar o valor de (1mm).
• Desabilitar Passo de acabamento.
• Digitar o valor de (1mm) em Distância de retração.
316
Resultado da operação executada
317
• Clicar no botão Ok ,
• Verificar se a ferramenta que está selecionada é adequada para fazer a usinagem.
• Clicar na opção Parâmetros de Desbaste.
318
• Configurar os dados conforme exemplo abaixo.
• Profundidade de corte (2mm), valor no raio.
• Profundidade mínima de corte 0,01.
• Sobre metal a deixar em X (0,5mm), valor no raio.
• Sobre metal a deixar em Z (0,2mm).
• Entrada (3mm).
• Clicar no botão Ok ,
319
Resultado da operação do Desbaste externo deixando 1mm de sobre metal no
Diâmetro e 0,2mm de sobre metal nas faces.
320
• Clicar no botão Ok ,
• Selecionar a ferramenta para o acabamento, neste caso T0202 R0.4 Acabamento
externo, verificar se os dados de corte estão corretos.
321
• Clicar na opção Parâmetros de acabamento.
• Configurar os dados conforme exemplo abaixo.
• Passo acabamento (1mm).
• Número de passes para acabamento (1).
• Sobre metal a deixar em X (0,0).
• Sobre metal a deixar em Z (0,0).
• Compensação de Ferramenta, ativar a opção Controle.
• Clicar no botão Ok ,
322
Resultado da operação do Acabamento externo
323
• Clicar no botão Parcial .
• Clicar co o Mouse no primeiro chanfro do canal depois no segundo chanfro,
deixando a seleção como a figura acima.
• Clicar no botão Ok ,
• Selecionar a ferramenta para a usinagem do canal, neste caso T0505, verificar se
os dados de corte estão corretos.
324
• Clicar na opção Parâmetros de desbaste do canal
• Completar todos os valores conforme exemplo abaixo.
325
• Clicar na opção Parâmetros de acabamento do canal
• Desabilitar a opção acabar o canal.
• Clicar no botão Ok ,
326
Procedimentos para executar rosca M30 x 1,5mm
327
• Selecionar a ferramenta para a execução da rosca, neste caso T06065, verificar se
os dados de corte estão corretos.
328
• Clicar no botão Ok ,
329
• Clicar na opção Parâmetros de corte da rosca
Completar todos os valores conforme exemplo abaixo.
• Clicar no botão Ok ,
330
Procedimentos para Simulação em 2D
No gerenciador do Mastercam-X
331
Procedimentos para Simulação em 3D
No gerenciador do Mastercam-X
332
Resultado da Simulação em 3D
333
Procedimentos para gerar o Código de Máquina
• Clicar no botão Ok ,
334
Código de Máquina gerado pelo Pós-processador Fanuc 0I-TB
335
N345 G01 X63.806 Z-60.287 N535 X47.638 Z-28.875
N350 X66.634 Z-58.873 N540 G00 Z4.5
N355 G00 Z4.5 N545 X36.812
N360 X55.808 N550 G01 Z2.5
N365 G01 Z2.5 N555 Z-29.798
N370 Z-59.798 N560 X41.011
N375 X60.007 N565 X43.839 Z-28.384
N380 X62.835 Z-58.384 N570 G00 Z4.5
N385 G00 Z4.5 N575 X33.013
N390 X52.008 N580 G01 Z2.5
N395 G01 Z2.5 N585 Z-29.798
N400 Z-59.126 N590 X37.212
N405 G02 X55 Z-59.798 R2 N595 X40.04 Z-28.384
N410 G01 X56.208 N600 G00 Z4.5
N415 X59.036 Z-58.384 N605 X29.213
N420 G00 Z4.5 N610 G01 Z2.5
N425 X48.209 N615 Z-1.992
N430 G01 Z2.5 N620 X30.414 Z-2.593
N435 Z-31.988 N625 G03 X31 Z-3.3 R1
N440 X50.414 Z-33.091 N630 G01 Z-19.8
N445 G03 X51 Z-33.798 R1 N635 Z-25.8
N450 G01 Z-57.798 N640 Z-28.798
N455 G02 X52.408 Z-59.322 R2 N645 G02 X33 Z-29.798 R1
N460 G01 X55.237 Z-57.907 N650 G01 X33.413
N465 G00 Z4.5 N655 X36.241 Z-28.384
N470 X44.41 N660 G00 Z4.5
N475 G01 Z2.5 N665 X25.414
N480 Z-30.089 N670 G01 Z2.5
N485 X44.414 Z-30.091 N675 Z-.093
N490 X48.609 Z-32.188 N680 X29.613 Z-2.192
N495 X51.438 Z-30.774 N685 X32.442 Z-.778
N500 G00 Z4.5 N690 G53 G00 X240 Z300 T00 M09
N505 X40.611 N695 T0202 (PDJNL 2020K 15)
N510 G01 Z2.5 N700 G96 S500 M04
N515 Z-29.798 N705 G92 S5000
N520 X43 N710 G42 G00 X25 Z2
N525 G03 X44.414 Z-30.091 R1 N715 G01 Z0 F.2
N530 G01 X44.81 Z-30.289 N720 X30 Z-2.5
336
N725 Z-19 N915 G53 G00 X240 Z300 T00
N730 Z-25 N920 T0606 (L166.4FG-1616-16)
N735 Z-27.998 N925 G97 S850 M03
N740 G02 X34 Z-29.998 R2 N930 G00 X34.5 Z4.887
N745 G01 X44 N935 G76 P010060 Q30 R.05
N750 X50 Z-32.998 N940 G76 X28.376 Z-20 P812 Q308 F1.5
N755 Z-56.998 N945 G53 G00 X240 Z300 T00 M09
N760 G02 X56 Z-59.998 R3 N950 M30
N765 G01 X63 (ATUALIZADO POR CARLOS_101-29/15/06)
N770 X70 Z-63.498 %
N775 Z-79.998
N780 X90
N785 X92.828 Z-78.584
N790 G53 G00 X240 Z300 T00
N795 T0505 (LF151.22-2020-30)
N800 G96 S100 M04
N805 G92 S2000
N810 G00 X34 Z-23.5
N815 G01 X25 F.08
N820 X34
N825 Z-23
N830 X25
N835 X34
N840 Z-24
N845 X25
N850 X34
N855 Z-25.088
N860 X29.824
N865 X27.824 Z-24.088
N870 G02 X27.4 Z-24 R.3
N875 G01 X25
N880 X34
N885 Z-21.912
N890 X29.824
N895 X27.824 Z-22.912
N900 G03 X27.4 Z-23 R.3
N905 G01 X25
N910 X34
337
Exercício – 01
• Executar o desenho, o processo de usinagem, a simulação gráfica.
• Faceamento, desbaste e acabamento externo.
338
Exercício – 02
• Executar o desenho, o processo de usinagem, a simulação gráfica.
• Faceamento, desbaste externo, acabamento e canais.
339
Exercício – 03
• Executar o desenho e o processo de usinagem e simulação gráfica.
• Faceamento, desbaste externo, acabamento, canais e rosca.
340
Exercício – 04
• Executar o desenho e o processo de usinagem e simulação gráfica.
• Furação, desbaste e acabamento interno, canal e rosca.
341
Exercício – 05
• Elaborar o desenho, o processo de usinagem completa, a simulação e gerar o
código de máquina para os comandos Fanuc e Siemens.
342
Mastercam-X fresa
343
Iniciando o desenho
• No menu superior clicar em Criar, depois Linha, Linha por Extremos ou o botão
.
Observe que uma linha esta amarrada exatamente no ponto de origem (0,0).
344
Resultado da seqüência dos comandos de linha e ajuste
345
Resultado da seqüência dos comandos de linha e ajuste
346
Inserindo chanfros no desenho
• No menu superior clicar em Criar, depois Chanfro, Chanfrar entidades.
• Digitar o valor do chanfro de 10, na Barra de entrada de Dados.
• Clicar com o Mouse na linha horizontal e na vertical que deseja chanfrar.
• Clicar no Botão virtual Aplicar , para adicionar o outro chanfro.
347
Procedimentos para inserir os três furos de Ø 6,5
• No menu superior clicar em Criar, depois Arco, Círculo por ponto e centro ou o
botão .
• Digitar o diâmetro do círculo, na Barra de entrada de Dados que surgiu.
348
• Clicar no Botão (Ponto Rápido) e Digitar os valores das coordenadas do
centro do primeiro furo e Enter.
349
Preparação da máquina para a usinagem
• O primeiro passo é definir uma máquina para trabalhar.
• Clicar em Tipo de Máquina no menu superior, depois em Fresa, depois em
C:\MCAMX\CNC_MACHINE\X@FAN21IM.LMD
• Feito isto, aparecerá no gerenciador do Mastercam-X as seguintes informações:
350
Obs: Na opção Material, pode deixar qualquer tipo de material, pois os dados de corte
para execução das peças serão ativadas na tabela de ferramentas.
351
• Clicar no botão Ok , para continuar as configurações.
352
Resultado após configurações feitas
353
Procedimentos para criar uma biblioteca de ferramentas
354
• Digitar Fresamanto e clicar em Salvar.
• Clicar no botão de rolagem.
355
• Selecionar a ferramenta de Facear Ø 80mm.
• Clicar com o Botão direito do Mouse em cima da tarja azul da ferramenta escolhida.
356
• Clicar na opção copiar ferramenta para a biblioteca
357
• Clicar com o botão direito do Mouse na parte branca da tela e selecionar a opção
Colar ferramenta(s) para biblioteca.
358
• Na opção Facear, completar os dados conforme exemplo abaixo.
359
• Clicar no botão Ok , para confirmar as configurações.
360
• Clicar no botão Sim para salvar todas as alterações que foram efetuadas.
Velocidade de corte
Ferramenta Avanço por faca Número de facas
constante m/min
Fresa de topo
100 m/mm 0,08 4
Ø50
Broca de centro 20 m/min 0,08 2
Broca Ø6,5 20 m/min 0,08 2
* Os dados acima são para usinagem de uma peça de aço SAE 1045
Obs: Para criar outras ferramentas na biblioteca, seguir os mesmos passos do item 4
em diante, apenas alterando o tipo de ferramenta e definindo os dados de corte
correspondentes a cada uma delas.
361
• Clicar no botão Ok
• Clicar no botão Selecionar bibl. Ferram.
• Clicar no botão Ok
362
• Verificar os dados se está de acordo com os parâmetros que foram criados
• Clicar no botão Ok
363
Resultado da operação executada
364
• Clicar no botão Ok .
• Clicar no Botão Selecionar bibl. Ferram...
365
• Selecionar a ferramenta Número 2
• Clicar no botão Ok .
• Verificar os dados se está de acordo com os parâmetros que foram criados
366
• Clicar no Botão Parâmetros de Contorno.
• Completar os parâmetros conforme exemplo abaixo.
• Clicar no botão Ok .
367
Resultado da operação executada
368
• Clicar no botão Ok .
• Clicar no Botão Selecionar bibl. Ferram...
369
• Clicar no botão Ok .
• Verificar os dados se está de acordo com os parâmetros que foram criados
• Clicar no botão Ok .
370
Resultado da operação executada
• Clicar no botão Ok .
371
• Clicar no Botão Selecionar bibl. Ferram...
• Clicar no botão Ok .
372
• Verificar os dados se está de acordo com os parâmetros que foram criados
• Clicar no botão Ok .
373
Resultado da operação executada
374
• Para sair da simulação Clicar no botão Ok ,
• No gerenciador do Mastercam-X
375
Procedimentos para gerar o Código de Máquina
• Clicar no botão Ok ,
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Código de máquina gerado pelo pós-processador Fanuc 21-M
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:5000 ( EXEMPLO-01 )
N15 G54
N20 T1 M06 (CABECOTE DIA=80)
N35 G43 G0 H1 Z100.
N25 S1590 M3
N30 G0 X-56. Y24.002
N40 Z10.
N45 G1 Z0. F5000
N50 X198. F1335
N55 G0 Y75.998
N60 G1 X-56.
N65 Z10. F5000
N70 G0 Z100
N90 T2 M06 (CABECOTE DIA=50)
N110 G43 G0 H2 Z100.
N95 S636 M3
N105 X-110. Y-2.5
N115 G1 Z-15.
N120 X-60. F204
N125 G3 X-10. Y47.5 R50.
N130 G1 Y70.
N135 G2 X30. Y110. R40.
N140 G1 X125.
N145 G2 X142.678 Y102.678 R25.
N150 G1 X152.678 Y92.678
N155 G2 X160. Y75. R25.
N160 G1 Y30.
N165 G2 X120. Y-10. R40.
N170 G1 X25.
N175 G2 X7.322 Y-2.678 R25.
N180 G1 X-2.678 Y7.322
N185 G2 X-10. Y25. R25.
N190 G1 Y47.5
N195 G3 X-60. Y97.5 R50.
N200 G1 X-110.
N205 Z10. F5000
N210 G0 Z100.
N230 T3 M06 (BROCA DE CENTRO DIA=5)
N235 S1272 M3
N240 G43 G0 H3 Z100.
N245 X10. Y90.
N250 Z5.
N260 G81 Z-17. R5. F204
N265 X140.
N270 Y10.
N275 G80
N280 G0 Z100.
N300 T4 M06 (BROCA DIA=6.5)
N320 G43 G0 H4 Z100.
N305 S978 M3
N315 X10. Y90.
N325 G0 Z5.
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N330 G81 Z-45. R5. F157
N335 X140.
N340 Y10.
N345 G80
N350 G0 Z100. M05
N370 M30
N375 (ALTERADO POR CARLOS_101-31/05/06)
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Exercício – 01
Executar o desenho, o processo de usinagem e a simulação gráfica.
Faceamento, desbaste e acabamento do perfil externo, cavidades circular e quadrada.
Material: SAE 1010/20
Ferramentas:
• Cabeçote de fresamento Ø80mm 7 facas
• Fresa de topo Ø12mm 4 facas
• Fresa de topo Ø8mm 4 facas
378
Exercício – 02
Executar o desenho, o processo de usinagem e a simulação gráfica.
Faceamento, desbaste e acabamento do perfil externo, cavidade circular e furações.
Material: ALUMINIO
Ferramentas:
• Cabeçote de fresamento Ø80mm 7 facas
• Cabeçote de fresamento Ø50mm 5 facas
• Fresa de topo Ø12mm 4 facas
• Fresa de topo Ø8mm 4 facas
• Broca de centro
• Broca Ø10mm
379
Exercício – 03
Executar o desenho e o processo de usinagem e simulação gráfica.
Faceamento, desbaste e acabamento do perfil externo, cavidades retangular e circular
e furações.
Material: SAE 1045
Ferramentas:
• Cabeçote de fresamento Ø80mm 7 facas
• Cabeçote de fresamento Ø50mm 5 facas
• Fresa de topo Ø12mm 4 facas
• Fresa de topo Ø8mm 4 facas
• Broca de centro
• Broca Ø6mm
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Referências Bibliográficas
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