Maquinas Herramientas

SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL
MECÁNICO
DE MANTENIMIENTO
MANUAL DE APRENDIZAJE
CEPILLADORA
DE CODO
CÓDIGO: 89000031
FORMACIÓN PROFESIONAL
PROPIEDAD INTELECTUAL DEL SENATI. PROHIBIDA SU
REPRODUCCIÓN Y VENTA SIN LA AUTORIZACIÓN
CORRESPONDIENTE
CÓDIGO N°: 89000031 ABRIL 2015

OCUPACIÓN:
MECÁNICO DE MANTENIMIENTO
MÓDULO FORMATIVO:
TORNO I
Técnico de Nivel Operativo

AUTORIZACIÓN Y DIFUSIÓN
MATERIAL DIDÁCTICO ESCRITO
FAMILIA OCUPACIONAL METALMECÁNICA
OCUPACIÓN MECÁNICO DE
MANTENIMIENTO
NIVEL TÉCNICO OPERATIVO
Con la finalidad de facilitar el aprendizaje en el desarrollo de la formación y capacitación en la

ocupación de MECÁNICO DE MANTENIMIENTO a nivel nacional y dejando la posibilidad de un
mejoramiento y actualización permanente, se autoriza la APLICACIÓN Y DIFUSIÓN de material
didáctico escrito referido a TORNO I.
Los Directores Zonales y Jefes de Unidades Operativas son los responsables de su difusión y
aplicación oportuna.
DOCUMENTO APROBADO POR EL

GERENTE TÉCNICO DEL SENATI
N° de Página……220……
Firma ……………………………………..
Nombre: Jorge Saavedra Gamón
Fecha: ………04.09.14…….
Registro de derecho de autor:

2
INDICE:
Indice ........................................................................................................... Pag. 2

Presentación ................................................................................................ Pag. 5
HT. 01 Eje Cilíndrico sin centros............................................................... Pag. 9

HO. 01 Habilitar material ............................................................................. Pag. 11
HO. 02 Acondicionar torno .......................................................................... Pag. 13
HO. 03 Tornear superficies cilíndricas en plato universal............................. Pag. 16
HO. 04 Refrentar .......................................................................................... Pag. 19
HIT. 01 Torneado ........... .............................................................................. Pag. 21
HIT. 02 Torno mecánico ............................................................................... Pag. 23
HIT. 03 Herramientas de tornear .................................................................. Pag. 31
HIT. 04 Velocidad de corte en el torno ......................................................... Pag. 36
HIT. 05 Sujeción de las herramientas de tornear ......................................... Pag. 40
HIT. 06 Sujeción de las piezas ..................................................................... Pag. 42
HIT. 07 Instrumentos de medición y calibres ............................................... Pag. 44
HIT. 08 Aceros no aleados y aleados .......................................................... Pag. 47
HIC. 01 Cálculo de velocidad de corte y RPM ............................................. Pag. 49
HIC. 02 Propiedades de materiales ............................................................. Pag. 51
HIC. 03 Proyección de cuerpos cilíndricos simples y compuestos .............. Pag. 53
HIC. 04 Prevención de accidentes en el torno ............................................ Pag. 55
HIC. 05 Cuidado de los instrumentos de medición ...................................... Pag. 56
HT. 02 Eje cilíndrico con centros ........................................................... Pag. 59

HO. 05 Hacer agujero de centro .................................................................. Pag. 61
HO. 06 Tornear superficie cilíndrica entre plato y punta .............................. Pag. 63
HIT. 01 Cilindrado en el torno mecánico horizontal ..................................... Pag. 66
HIT. 02 Cabezal móvil .................................................................................. Pag. 68
HIT. 03 Broca de centrar .............................................................................. Pag. 71
HIT. 04 Platos universales ........................................................................... Pag. 73
HIT. 05 Sistema de enroscado de los platos ............................................... Pag. 75
HIT. 06 Procedimientos de obtención del acero .......................................... Pag. 78
HIC. 01 Cálculos con teorema de Pitágoras .............................................. Pag. 81
HIC. 02 Ejercicios con teorema de Pitágoras .............................................. Pag. 82
HIC. 03 Elementos de aceros no aleados ................................................... Pag. 83
HIC. 04 Ejercicios de proyección de cuerpos cilíndricos ............................. Pag. 84
HIC. 05 Cuidado de elementos cortantes .................................................... Pag. 86
HT. 03 Eje escalonado con ranuras ........................................................ Pag. 89

HO. 07 Tornear superficie cilíndrica entre puntas ........................................ Pag. 91
HO. 08 Ranurar y tronzar en el torno ........................................................... Pag. 93
HIT. 01 Torno mecánico horizontal (Punta y contra-punta) .......................... Pag. 95
3
HIT. 02 Plato y bridas de arrastre ................................................................ Pag. 97

HIT. 03 Sujeción entre puntos ...................................................................... Pag. 99
HIT. 04 Colados de acero ............................................................................ Pag. 100
HIC. 01 Cálculo de potencia de corte .......................................................... Pag. 102
HIC. 02 Actividades de verificación ............................................................. Pag. 104
HIC. 03 Representación en tres vistas ........................................................ Pag. 107
HIC. 04 Consecuencia de los accidentes ...... ............................................ Pag. 109
HT. 04 Tuerca moleteada ......................................................................... Pag. 113

HO. 09 Agujerear usando el cabezal móvil ................................................. Pag. 115
HO. 10 Roscar con macho en el torno ........................................................ Pag. 118
HO. 11 Moletear en el torno ........................................................................ Pag. 120
HIT. 01 Taladrado en el torno ...................................................................... Pag. 123
HIT. 02 Casquillos y conos de reducción .................................................... Pag. 127
HIT. 03 Roscar con macho en el torno ........................................................ Pag. 129
HIT. 04 Moleteado ....................................................................................... Pag. 130
HIT. 05 Materiales colados (Hierro fundido) ................................................ Pag. 132
HIC. 01 Cálculo para roscar con machos (Tablas) ..................................... Pag. 134
HIC. 02 Cálculo con raíces .......................................................................... Pag. 136
HIC. 03 Conceptos de metrología (Características y procedimientos) ........ Pag. 138
HIC. 04 Ejercicios de representación en tres vistas ..................................... Pag. 139
HIC. 05 Acotado, reglas de acotado ............................................................ Pag. 141
HIC. 06 Consecuencias para la familia / para la nación .............................. Pag. 142
HT. 05 Eje cónico roscado ...................................................................... Pag. 145

HO. 12 Tornear superficie cónica externa ................................................... Pag. 147
HO. 13 Abrir rosca triangular exterior ........................................................... Pag. 149
HIT. 01 Torno mecánico horizontal (caja de avances) .................................. Pag. 153
HIT. 02 Desalineamiento de la contrapunta para tornear superficie cónica .. Pag. 155
HIT. 03 Perfilado (Roscado triangular) .......................................................... Pag. 157
HIT. 04 Tren de engranajes para roscar en el torno ..................................... Pag. 161
HIC. 01 Cono e inclinación .......................................................................... Pag. 162
HIC. 02 Magnitudes de roscar (Tablas) ....................................................... Pag. 164
HIC. 03 Cálculo de ruedas de cambio ......................................................... Pag. 167
HIC. 04 Elementos del hierro fundido .......................................................... Pag. 169
HIC. 05 Errores de medición ....................................................................... Pag. 170
HIC. 06 Los errores accidentales afectan el resultado de la medición ........ Pag. 171
HIC. 07 Ejercicios de reglas de acotado ...................................................... Pag. 172
HIC. 08 Medios para el acotado ................................................................... Pag. 174
HIC. 09 Ejercicios de medios para el acotado ............................................... Pag. 175
HIC. 10 Costos de los accidentes ................................................................. Pag. 177
HIC. 11 Costos de los elementos de producción .......................................... Pag. 178
4
HT. 06 Buje cónico .................................................................................. Pag. 181

HO. 14 Cilindrar interior manual y en automático ........................................ Pag. 183
HO. 15 Tornear superficie cónica interna usando el carro portaherramientas Pag. 186
HIT. 01 Platos de mordazas independientes ................................................ Pag. 188
HIT. 02 Inclinación del carro superior para torneado cónico ........................ Pag. 190
HIT. 03 Materiales metálicos no ferrosos ..................................................... Pag. 192
HIC. 01 Tiempo de procesamiento en el torneado ...................................... Pag. 194
HIC. 02 Extracción de raíces ....................................................................... Pag. 196
HIC. 03 Medios para la verificación de longitudes ....................................... Pag. 198
HIC. 04 Verificación con instrumentos indicadores ...................................... Pag. 200
HIC. 05 Técnicas para el acotado (longitudes simétricas y no simétricas) .. Pag. 203
HIC. 06 Ejercicios de acotado de longitudes simétricas y no simétricas ...... Pag. 205
HIC. 07 Costos para la empresa o fábrica .................................................... Pag. 207
HTr Hojas de trabajo .................................................................................... Pag. 209

HTr. 01 Cálculo de velocidades de corte y rpm. .......................................... Pag. 211
HTr. 02 Proyección de cuerpos cilíndricos ................................................... Pag. 212
HTr. 03 Cálculos con teorema de Pitágoras .............. ................................. Pag. 213
HTr. 04 Proyección de cuerpos cilíndricos ................................................... Pag. 214
HTr. 05 Cálculos de potencia ....................................................................... Pag. 215
HTr. 06 Representación en tres vistas ......................................................... Pag. 216
HTr. 07 Cálculo para roscar con machos ..................................................... Pag. 217
HTr. 08 Representación en tres vistas ......................................................... Pag. 218
HTr. 09 Cálculo con raíces ........................................................................... Pag. 219
HTr. 10 Acotado ............................ ............................................................... Pag. 220
HTr. 11 Cono e inclinación ........................................................................... Pag. 221
HTr. 12 Magnitudes de rosca ........................................................................ Pag. 222
HTr. 13 Cálculo de ruedas de cambio .......................................................... Pag. 223
HTr. 14 Reglas de acotado .......................................................................... Pag. 224
HTr. 15 Medios para el acotado - 1 .............................................................. Pag. 225
HTr. 16 Medios para el acotado - 2 .............................................................. Pag. 226
HTr. 17 Tiempo de procesamiento en el torno ............................................. Pag. 227
HTr. 18 Técnicas para el acotado ................................................................ Pag. 228
HBi. Hoja de bibliografía ........................................................................... Pag. 229

5
PRESENTACIÓN
El presente manual de aprendizaje denominado TORNO I, de la ocupación de

MECÁNICO DE MANTENIMIENTO de la familia ocupacional de METAL-MECÁNICA,
tiene como objeto desarrollar habilidades prácticas de torneado básico, inducir
nuevos conocimientos tecnológicos relacionados y despertar actitudes de protección
y conservación del medio ambiente, a través del desarrollo de un proyecto, con tareas
y operaciones típicas. El resultado de esta interacción dentro del proceso de
enseñanza aprendizaje, será el desarrollo de una competencia para el desempeño
autónomo en un puesto de trabajo de la ocupación, con identificación en la protección
del medio ambiente.
El presente manual de aprendizaje, se presta para su aplicación dentro del

método de los cuatro pasos o el método de proyectos; en los programas de
Aprendizaje Dual y Calificación de Trabajadores en Servicio. Su empleo en otros
programas y niveles es válido a condición de mantener o profundizar los conceptos y
aspectos claves que sean necesarios.
Para una adecuada información el presente Manual de Aprendizaje, está

ordenado por tareas de la siguiente manera:
Hoja de Tarea (HT).

Hoja de Operación (HO).
Hoja de Información Tecnológica (HIT).
Hoja de Información Tecnológica Complementaria (HIC).
Al finalizar se encuentran agrupadas todas las Hojas de Trabajo / Evaluación

(HTr), correspondientes a la tecnología complementaria, necesaria para reforzar los
conocimientos adquiridos. Por ultimo se haya la Hoja de Bibliografía (HBi), empleada
para la elaboración del presente manual, así como para profundizar en los
conocimientos descritos.
Elaborado en la Zonal: Lambayeque Cajamarca Norte - Unidad Operativa Chiclayo
Instructor: Roger Prieto Millones. Cod. 16162 - email: erreprieto@latinmail.com
Año: 2004
Derechos reservados - Prohibida su reproducción total o parcial sin autorización del SENATI
7
TORNO I (AD.01.04.02.02)
TAREA 01
EJE CILÍNDRICO SIN CENTROS

9
N10
ø22
150
N° ORDEN DE EJECUCIÓN HERRAMIENTAS / INSTRUMENTOS
1 Habilitar material Útil de cilindrar Llave exagonal

2 Acondicionar torno Útil de refrentar Llave Té
3 Tornear superficie cilíndrica en plato universal Regla graduada Llave mixta
4 Refrentar Calibrador 150mm Martillo blando
Brocha de nylon. Lentes de protección
01 01 Eje cilíndrico sin centros ø1” x 154mm. SAE 1020 Continúa en tarea 02
PZA CANT DENOMINACIÓN - NORMA / DIMENSIONES MATERIAL OBSERVACIONES
Proyecto: Tornillo de Ajuste HT. 01 REF: AD.01.04

Tiempo: 16 hrs. Hoja: 1/1
PERÚ Escala: 1 : 1 Año: 2004
TORNO I 11
OPERACIÓN: HABILITAR MATERIAL
Es una operación que consiste en cortar el material que se va a tornear, a la medida más
adecuada para que pueda ser sujetado firmemente en el torno, y a la vez se pueda desbastar
con el mínimo de desperdicio.
Cuando la producción de piezas es en serie, se emplean otros métodos de sujeción continua

de la barra de material, tal como se adquiere del mercado; de este modo esta operación se
minimiza, ahorrandose tiempo y material de desperdicio.
PROCESO DE EJECUCIÓN:
1er. Paso Determine el diámetro del material.
a.- Seleccione el diámetro más mínimo posible

para el maquinado de la pieza, considerando
Fig. 1
los diámetros comerciales que existen.
Ejemplo: Si el diámetro mayor de la pieza mide 24mm. entonces escoja un
material de diámetro 1”; si el diámetro mayor de la pieza mide 30mm. entonces se
debe escoger una barra de diámetro 1 1/4” (Fig. 1).
2do. Paso Determine la longitud a cortar.
a.- Dependiendo del tipo de sujeción que se va ha emplear en el torno, y de

acuerdo a las recomendaciones siguientes, determine la longitud del material en
bruto.
I: Para sujeción al aire.- La longitud del material fijado dentro del plato debe ser
como mínimo la mitad de la longitud de la mordaza.
II: Para sujeción entre plato y punta.- La longitud de sobre medida deberá
aproximarse a la mitad del diámetro del material, pero no inferior a 12mm.
III: Para sujeción entre puntas.- La longitud de sobre-medida puede ser hasta 2
mm. a cada lado de la pieza.
OBSERVACIÓN: Si se trata de longitudes pequeñas de la pieza, se recomienda

cortar material para dos o más piezas diferentes que requieran el mismo diámetro;
considerando siempre que cuanto mayor es la longitud de sujeción, mayor
seguridad y firmeza se tendrá en el maquinado.
Fig. 2
Ejemplo de corte de
Ø 1”
Ø 20
material en bruto
Diámetro = 1”
Largo = 84 mm.
80
84
MECÁNICO DE MANTENIMIENTO REF. HT.01 HO 01 - 1/2

TORNO I 12
3er. Paso Corte el material en la sierra mecánica.
a) Marque la longitud a cortar con una tiza o lápiz, empleando una regla graduada
b) Sujete la barra del material en la prensa de la sierra, y alinee la hoja de sierra
con la marca trazada.
c) Ajuste firmemente el material en la prensa.
OBSERVACIÓN: asegúrese que la escuadra de la prensa forme 90° con respecto

a la hoja de sierra.
d) Corte el material hasta seccionarlo.
OBSERVACIÓN: Emplear el fluido de corte recomendado, para conservar la hoja

de sierra en buenas condiciones.
SEGURIDAD:
1.- Ya sea al utilizar una sierra mecánica alternativa (Fig. 3) o tipo sierra cinta (Fig.
4), en el momento de iniciar el corte, la hoja deberá penetrar suavemente en el
material.
2.- Si la barra a cortar es larga, utilice caballetes a los extremos de ésta, para que
al terminar el corte no se flexione demasiado el material.
Fig. 3 Fig. 4
Sierra alternativa Sierra cinta
4to. Paso Lime las rebabas.
a) Con ayuda de una lima plana bastarda, lime las rebabas o aristas cortantes que
hayan quedado con el corte anterior.
SEGURIDAD: utilice guantes de cuero para manipular estos materiales en bruto.
PROTECCIÓN AMBIENTAL: Los desperdicios y residuos metálicos contaminan

el medio ambiente, por tanto tenga presente que progresivamente deberá reducir
sus excedentes o sobre-medidas del material que corta.
Colabore con la protección del medio ambiente evitando en lo posible los
desperdicios y materiales malogrados.

TORNO I 13
OPERACIÓN: ACONDICIONAR TORNO
Acondicionar el torno es prepararlo para la operación que se realizará, dependiendo de ésta,

se emplearán tales y cuales accesorios, herramientas, equipos o aditamentos; que harán
posible la ejecución eficiente y segura de una determinada tarea.
Para las operaciones más comunes, generalmente se trata de revisar su estado, limpieza,
lubricación e instalación de herramientas que se emplearán, de acuerdo a un proceso
operacional.
1er. Paso Revise las condiciones físicas del torno.
a) Observe y manipule manualmente los carros, cabezal móvil y plato de sujeción;

éstas partes deberán estar en buenas condiciones de funcionamiento antes de
empezar el trabajo (Fig. 1).
Fig. 2
Fig. 1
b) Conecte la llave eléctrica del tablero general del taller y la que corresponde al
torno; si ésta es de tipo cuchilla, procure introducir toda la hoja para que haga un
buen contacto eléctrico (Fig. 2).
c) Encienda el torno y verifique la rotación adecuada en cada uno de los sentidos
de giro ( a la derecha y a la izquierda).
OBSERVACIÓN: Cuando seleccione una

velocidad de rotación, asegúrese que los
engranajes internos engranen correctamente,
para esto desplace las palancas de cambio de
velocidades con la mano izquierda, mientras la
mano derecha ayuda a girar el plato y engranar
exactamente a los dientes (Fig. 3).
Fig. 3

TORNO I 14
d) Limpie la bancada o bandeja de virutas en caso de encontrar residuos

metálicos.
OBSERVACIONES:
1.- Asegúrese de conocer muy bien el funcionamiento del torno y de sus palancas
de accionamiento; en caso de duda, consulte con su instructor.
2.- En caso encuentre fallas mecánicas o partes en peligro de rotura, reporte esta
observación al instructor o al encargado de mantenimiento.
3.- Cuando un especialista se halle reparando la máquina, procure aprender de
éste los procedimientos y herramientas empleadas para su corrección.
SEGURIDAD: Nunca juegue ni se distraiga cuando está operando una máquina

herramienta como un torno. Usted debe ser consciente del peligro que
representa esta máquina en una mala maniobra.
2do. Paso Verifique la lubricación de la máquina.
a) Según su catálogo o tarjeta de lubricación de la máquina, verifique el nivel de

aceite del cabezal fijo, caja norton y tablero delantal (Fig. 4).
b) Agregue aceite del mismo tipo o el recomendado según tabla, en caso se
requiera.
Tornillo para
Aceitera
agregar
aceite
Mirilla de
nivel de
aceite
Fig. 4
OBSERVACIÓN: Cuando agregue aceite, cuide que no entre ninguna partícula

de metal o polvo al interior de la máquina.
3er. Paso Seleccione las herramientas de trabajo.
a) Implemente un tablero de
madera sobre el extremo de la
bancada para tener a la mano las
herramientas manuales
pesadas, que se emplearán en la
operación del torneado (Fig. 5).
Fig. 5

TORNO I 15
b) Implemente un paño limpio

sobre el cabezal fijo, para ubicar
a los instrumentos de medición
que se emplearán en la tarea a
ejecutar (Fig. 6).
c) Verifique el depósito de
refrigerante, en caso requiera
agregar, prepare el fluido de corte Fig. 6
de acuerdo a las indicaciones del
instructor.
4to. Paso Verifique el entorno de la máquina.
a) Observe una buena iluminación del área de trabajo, preferentemente con luz y
ventilación natural.
b) Mantenga los pasadizos y contorno de la máquina, libres de obstáculos; en
caso de ensuciarse por el mismo trabajo, detenga su máquina y limpie el área.
c) Utilice una
tarima de
madera para
trabajar sobre
ella, ésta evita
pisar las virutas
que caen al
suelo, así como
también lo
predispone a
una atención
constante de
estar frente a
una máquina-
herramienta Tarima de madera
(Fig. 7).
Fig. 7
SEGURIDAD: Identifique las zonas de seguridad de taller en caso de sismo, así

mismo los terminales de agua contra incendio y los extintores con acceso rápido.
PROTECCIÓN AMBIENTAL: Adopte una nueva actitud de clasificar los desechos

desde que se originan, echando cada residuo en el tacho correspondiente.
Colabore con la protección del medio ambiente respetando las disposiciones
dadas, para el manejo de los residuos y desechos producidos.

TORNO I 16
OPERACIÓN: TORNEAR SUPERFICIE CILÍNDRICA EN PLATO UNIVERSAL
Es una operación que consiste en dar forma cilíndrica a un material en rotación, por la acción
de una herramienta de corte (Fig. 1).
Es una de las operaciones más ejecutadas

en el torno, con el fin de obtener formas
cilíndricas definitivas (ejes y bujes) o
también preparar el material para otras
operaciones.
PROCESO DE EJECUCIÓN: Fig. 1
1er. Paso Sujete el material.
OBSERVACIONES: Largo de la pieza

1.- Deje fuera de las mordazas del plato
una longitud de material mayor que la
parte a cilindrar (Fig. 2) pero menor que 3
diámetros.
2.- El material debe estar centrado;
caso contrario, cambie su posición
haciéndolo girar un poco sobre si mismo, Fig. 2
hasta lograrlo.
PRECAUCIÓN:
Asegúrese que el material esté bien sujeto por las mordazas.
2do. Paso Sujete la herramienta.
Fig. 3
a) Deje la punta de la
herramienta para fuera lo
suficiente para que el porta-
herramienta no toque en la Guía Torreta regulable
Herramienta
mordaza (Fig. 3).
b) Sujete el porta-herramientas
Porta-
de modo que tenga el máximo herramienta
de apoyo posible sobre el carro Fig. 4
(Fig. 4).
Tornillo de regulación de la altura

TORNO I 17
OBSERVACIÓN
La punta de la herramienta debe
ubicarse a la altura del centro del
torno (Fig. 5).
Para eso, se usa la contrapunta

como referencia (Fig. 6).
Fig. 5 Fig. 6
3er. Paso Regule el torno con la rotación adecuada
Ubique las palancas de velocidad del torno según indican las tablas pegadas en el
cabezal fijo, éstas
establecen el número de
revoluciones por minuto
que debe girar el plato de
sujeción para que el corte
se ejecute con la velocidad
de corte recomendada por
el fabricante del material;
sus variables son el
diámetro y la velocidad de
corte (Fig. 7).
Fig. 7
4to. Paso Marque la longitud a tornear sobre el material

a) Desplace la herramienta hasta la longitud deseada, midiendo con regla
graduada (Fig. 8) o pie de rey (Fig. 9).
Fig. 8 Fig. 9
B) Ponga el torno en marcha y haga la marca de referencia , con la punta de la

herramienta (Fig. 10).
5º Paso Determine la profundidad de corte.
a) Ponga en marcha el torno y

aproxime la herramienta hasta
ponerla en contacto con el material
(fig. 11).
Fig. 11 Fig. 10

TORNO I 18
b) Traslade la herramienta
hacia la derecha, para que
Profundidad
quede fuera del material.
c) Ubique el cero del tambor
graduado frente a la línea de
referencia (Fig. 12) y haga
penetrar la herramienta una
determinada profundidad
(Fig. 13).
Fig. 12 Fig. 13
6to. Paso Tornée hasta el diámetro deseado
a) Con avance manual, haga un rebaje

de aproximadamente 3mm. (Fig. 14).
b) Aleje la herramienta de la pieza.
c) Apague la máquina.
PRECAUCIÓN: Fig. 14
Deje el torno parar por sí mismo.
d) Verifique con el pie de rey el diámetro

obtenido en el rebaje (Fig. 15).
e) Tornée, completando la pasada hasta
la marca que determina el largo.
OBSERVACIÓN:
Usar fluido de corte, cuando sea necesario. Fig. 15
f) Repita la indicación (e), tantas veces como sea necesario para obtener el
diámetro deseado.
SEGURIDAD
- Antes de iniciar el trabajo debe estar seguro del funcionamiento de la máquina.
- Use lentes de protección en el momento de tornear.
- No retire la viruta con la mano ni toque el material mientras se encuentra en movimiento.
- Mantenga el cuerpo recto a un costado del radio de acción de la pieza en rotación.
- No detenga ni frene el giro del plato con la mano.
VOCABULARIO TÉCNICO
PIE DE REY.- Vernier, corbatón de corredera.
TAMBOR GRADUADO.- Anillo micrométrico, anillo graduado.
FLUIDO DE CORTE.- Líquido refrigerante, Mecanol

TORNO I 19
OPERACIÓN: REFRENTAR
Refrentar es hacer en el material una superficie plana perpendicular al eje del torno,
mediante la acción de una herramienta de corte que se desplaza por medio del carro
transversal. (Fig 1).
Esta operación es realizada en la mayoría de

las piezas que se ejecutan en el torno, tales
como: ejes, tornillos, tuercas, bujes, etc.
El refrentado sirve para obtener una cara de
referencia o como paso previo al agujereado.
Fig. 1
1er. Paso Sujete el material en el plato universal.
OBSERVACIONES:
1.- Se debe dejar fuera del plato una longitud L
menor o igual a 3 diámetros del material (Fig. 2).
D
2.- El material deberá estar centrado; caso
contrario, cambie su posición, haciéndolo girar
sobre sí mismo hasta lograrlo.
L
2do. PasoSujete la herramienta.
Fig. 2
a) Coloque la herramienta de refrentar en el

porta herramientas.
A
OBSERVACIÓN:
La distancia A de la herramienta deberá ser la
menor posible (Fig 3).
Fig. 3
b) sujete el porta-herramientas de modo que
tenga el máximo de apoyo posible sobre el carro
(Fig. 4).
OBSERVACIONES:
1.- La punta de la herramienta debe ubicarse
a la altura del centro del torno, para eso se
usa la contrapunta como referencia (Fig. 4).
2.- La arista de corte de la herramienta debe
Material
quedar en ángulo con la cara del material. Fig. 4

TORNO I 20
3er. Paso Aproxime la herramienta a la pieza desplazando el carro principal y fíjelo.
4to. Paso Ponga en movimiento el torno.
OBSERVACIÓN: Consultar tabla de rotaciones.
5to. Paso Refrente.
a) Haga tocar la herramienta en

el punto más sobresaliente de la
cara del material y tome referen-
cia en el anillo graduado del
carro porta-herramientas.
b) Desplace la herramienta
hasta el centro del material.
c) Haga penetrar la herramienta
aproximadamente 0,2 mm. con Fig. 5
el carro superior.
d) Desplace la herramienta
lentamente hacia la periferia del
material (Fig. 5).
OBSERVACIONES:
1.- En caso de ser necesario retirar

mucho material en la cara, el refrenta-
do se realiza desde la periferia hacia
el centro de la pieza, con la herra-
mienta indicada (Fig. 6).
2.- Dependiendo de la arista cortante
Fig. 6
de la herramienta, se determina el
sentido de giro de la pieza.
e) Repita las indicaciones b, c y d hasta completar el refrentado.
PROTECCIÓN AMBIENTAL.- Deposite los desperdicios metálicos únicamente

en el tacho predispuesto para tal fin.
BUJE.- Cojinete de fricción, bocina.

PLATO AUTO-CENTRANTE.- Plato universal

TORNO I 21
TORNEADO:
Los trabajos más importantes de torneado con arranque de viruta son el cilindrado,
refrentado, perfilado, roscado y moleteado. En el arranque de viruta se distingue entre
desbaste y acabado.
Desbaste.- arranque de viruta con las condiciones de corte conveniente (velocidad, ángulos
de corte y sección de viruta) para obtener el máximo rendimiento de corte, sin tener en
consideración la exactitud de medidas y forma de la pieza mecanizada.
Acabado.- arranque de viruta con la finalidad de obtener una determinada exactitud de

medidas y forma de la pieza mecanizada, sin tener en consideración el rendimiento de corte.
Refrentado.- es el torneado para la

obtención de una superficie plana
perpendicular al eje de giro de la pieza
trabajada. En el refrentado transversal se
realiza el avance perpendicular al eje de
giro de la pieza. En el refrentado
Fig. 1 longitudinal se realiza el avance
paralelamente al eje de giro de la pieza,
éste es también llamado cilindrado.(Fgs 1 y
2).
Fig. 2
En el acabado y para pequeños diámetros

de la pieza a mecanizar, la herramienta
avanza de adentro hacia afuera. En el
desbaste y para grandes diámetros es
mejor avanzar de afuera hacia adentro. Si
la cuchilla no está exactamente a la altura
del eje del torno queda una punta de
Fig. 3 material. El tronzado transversal es el
refrentado transversal con el fin de separar
la pieza trabajada.(Fig. 3).
Cilindrado.- es el torneado para la

obtención de una superficie cilíndrica
circular. En el cilindrado longitudinal se
realiza el avance paralelamente al eje de
giro de la pieza y en el cilindrado
transversal perpendicular al eje de giro.
Fig. 4 (Fig. 4).
MECÁNICO DE MANTENIMIENTO REF. HT.01 HIT 01 - 1/2

TORNO I 22
Perfilado.- es el torneado en el que se

consigue el perfil de la pieza por medio del
control manual del movimiento de avance
(giro de la manivela), con plantilla (pieza
patrón) o con programa. En el perfilado con
cuchilla de perfil se reproduce en la pieza
trabajada el perfil de la herramienta. (Figs. 5 Fig. 5
y 6).
Roscado.- es obtener con una herramienta

de perfiles una superficie roscada, siendo el
avance por cada revolución igual al paso de
la rosca. Torneado de roscas es el roscado
con avance paralelo al eje de giro de la Fig. 6
pieza trabajada utilizando una herramienta
de roscar para la obtención de una rosca.
Torneado con peine de roscar es el roscado
con avance paralelo al eje de giro de la
pieza con un peine para la obtención de una
rosca. (Fig. 7).
Terrajado.- es el roscado con avance

paralelo al eje de giro de la pieza trabajada,
utilizando una terraja o un cabezal de roscar Fig. 7
para la obtención de una rosca.
Moleteado.- Las superficies para

manipular tornillos y tuercas no deben ser
escurridizas. Las herramientas de moletear
deben, ya en la primera vuelta de la pieza a
mecanizar, estar sometidas a fuerte presión
para que los dientes de la herramienta
queden marcados en una sola vuelta de la
pieza y formen las entalladuras. (Fig. 8).
Fig. 8

TORNO I 23
EL TORNO MECÁNICO (Estructura y accesorios):
Es la máquina herramienta usada para trabajos de torneado, principalmente de materiales

metálicos que, a través de la realización de operaciones, permite dar a las piezas las formas
deseadas (Fig. 1).
Fig. 1
Instalación y mantenimiento.-
Las máquinas - herramientas son máquinas de precisión y de elevado costo, de las que
esperamos un trabajo exacto, alto rendimiento y larga duración. Su precisión de trabajo
depende esencialmente del montaje apropiado, y su duración, de unos cuidados
escrupulosos.
La empresa fabricante suministra con cada máquina unas instrucciones de servicio que
deben guardarse en el despacho del maestro o monitor del taller y estar siempre a disposición
del operario de la máquina y del mecánico de mantenimiento. Las instrucciones de servicio
contienen las siguientes indicaciones:
Transporte.-
a) Proteger la máquina contra golpes y
sacudidas.
b) Asegurarse de que tenga cáncamos u
orificios para la fijación de los cables.
c) Proteger las partes salientes (palancas
de accionamiento, husillos) contra
desperfectos producidos por los cables o Fig. 2
cadenas, interponiendo tacos de madera.
d) Comprobar el peso de la máquina respecto a la capacidad de carga de la grúa, cables y
cadenas.

TORNO I 24
Montaje.-
a) Antes de instalar la máquina ver el plano de cimentación, la fundación y las patas de la
máquina.
b) La circulación debe estar seca.
c) Utilizar elementos de fijación apropiados (pernos de anclaje o aprisionadores). Según sean
las condiciones del edificio, la máquina deberá montarse sobre marcos de acero, placas
amortiguadoras o tacos de caucho - metal antivibratorios.
Nivelación.-
a) Emplear niveles correctos.
b) Limpiar las superficies de apoyo de
los niveles con disolventes de grasa.
c) Después de apretar los tornillos y
de la prueba de funcionamiento,
comprobar la nivelación de la
máquina.
d) Comprobar todo con el plano de
montaje.
Fig. 3
Puesta en marcha:
a) Las conexiones eléctricas deben hacerlas los electricistas .
b) Limpiar la máquina a fondo.
c) Comprobar si las cajas de engranajes están llenas de aceite y engrasar la máquina.
d) Asegurarse de conocer el manejo de la máquina.
e) Poner la máquina en marcha, sin carga, primero a baja velocidad aumentándola después
poco a poco.
Mantenimiento.-
a) Retirar las virutas diariamente o
cada cambio de tarea. Limpiar la
máquina completamente una vez por
semana y comprobarla bien.
b) Engrasar puntualmente la máquina
de acuerdo con las instrucciones de
engrase y vigilar constantemente el
nivel de aceite.
c) Utilizar únicamente los aceites y
grasas indicados en las instrucciones.
D) Reajustar los rodamientos y guías
en su momento.
Fig. 4

TORNO I 25
Los tornos modernos tienden a construirse cada vez más protegidos, con casi todos los
mecanismos alojados en el interior de las estructuras del cabezal fijo y de la base de la
bancada (Figs. 2 y 3).
Fig. 5 Torno paralelo horizontal - Vista frontal Fig. 6 Vista lateral
Características del torno paralelo.- (Fig. 5)

Distancia máxima entre puntas(A)
Altura de las puntas en relación a la bancada (B)
Altura de la punta en relación al fondo del escote (C)
Altura de la punta en relación a la mesa del carro principal
Diámetro del agujero del husillo (Fig. 7).
Paso del tornillo patrón
Número de avances automáticos del carro
Número de pasos de rosca en milímetros (caja de avances)
Número de pasos de rosca en pulgadas (caja de avances)
Número de pasos modulares diametral pitch (caja de avances)
Número de velocidades del husillo (caja de velocidades)
Potencia del motor.
Diámetro
del husillo Fig. 7Husillo del torno

TORNO I 26
Pieza
Diámetro máximo
Altura máxima
B
B
Escote
Fig. 8 Fig. 9
Accesorios del torno.-
Fig. 10 Punta y cono reductor Fig. 11 Bridas de arrastre Fig. 12 Porta-herramienta
Fig. 13 Plato universal Fig. 14 Punta giratoria Fig. 15 Porta brocas
Fig. 16 Plato de arrastre Fig. 17 Plato de mordazas Fig. 18 Plato liso

independientes
Fig. 19 Luneta movil Fig. 20 Luneta fija Fig. 21 indicador de roscar

TORNO I 27
Partes principales del torno paralelo.- (Fig. 22)
Bastidor.- Constituye la infraestructura del torno, sobre éste se fijala bancada del torno.
Bancada.- Está construido de modo rígido y exento de vibraciones. Por esto va provista de
robustos largueros y nervaduras de refuerzo y por lo general se funde de una sola pieza. Las
nervaduras están dispuestas de tal modo que las virutas pueden caer fácilmente a la bandeja.
En la superficie de la bancada se hayan bandas prismáticas rectificadas que guían al carro
longitudinal y cabezal móvil.
Cabezal Fijo.- Es la caja principal donde se generan los movimientos de rotación del torno,
está atravesado por el husillo de trabajo (Fig. 7), el mismo que está soportado por robustos
cojinetes de rodamiento. El husillo de trabajo es hueco para que pueda pasar a su través el
material en forma de barras. Las revoluciones por minuto que debe girar el plato se establece
por la posición de los engranajes y una tabla de velocidades que hay pegado en el cabezal.
Carro Longitudinal.- Se desliza longitudinalmente sobre la bancada y sobre él corre el carro

transversal. Sus movimientos son accionados manualmente o de modo automático a través
de los mecanismos del tablero delantal. Sobre este carro se desliza el carro transversal, carro
superior y la torreta porta herramienta.
Caja Norton.- Contiene los engranajes y mecanismos para los distintos avances de corte,
así como para establecer los pasos entre filetes para la ejecución de roscas.
También se le conoce
como caja de cambios o Carro transversal
avances automáticos,
por lo que solo debe
estar conectada cuando
se ejecutan operaciones
con avance automático
o roscas.
Cabezal Husillo Carro Bancada Cabezal
Carro Carro móvil
fijo transversal superior longitudinal
Cabezal móvil.- Sirve
como contra-soporte
cuando se tornea entre
puntas, así como para
operaciones de Caja
norton
taladrado, avellanado o
escariado; se desliza a Tablero delantal
lo largo de la bancada Bastidor Bastidor

guiado por su perfil
Motor
prismático, pudiendose eléctrico
asegurar en cualquier
posición de la bancada. Fig. 22

TORNO I 28
Funcionamiento (Ejemplo)
El funcionamiento del torno mecánico (Fig. 23) se hace transmitiendo, a través de
correas, el movimiento de rotación del motor (1) a una transmisión intermedia (2) y
de ésta al husillo (3). Del husillo del torno (3) el movimiento pasa al mecanismo de
inversión de la marcha del tornillo patrón (4) que mueve el tren de engranaje (5), el
que a través de la caja de avances (6) llega al tornillo patrón (7) y a la barra de
avances automáticos (8). Por medio del tornillo patrón y de la barra de avances
automáticos se logra trasladar el carro longitudinal (9) y el carro transversal (10).
Fig. 23
Funciones de los mecanismos del torno.-

Siguiendo las indicaciones dadas de las letras en la figura, se puede distinguir:
A - Correa para transmisión del movimiento del motor eléctrico a la polea inferior
de velocidades.
B - Correa para transmisión del movimiento al husillo del torno, entre poleas, que
permiten cambios de velocidades;
C - Mecanismo de reducción de la velocidad del husillo, permitiendo obtener el
doble de velocidades en ese eje;
D - Mecanismo de inversión de la marcha del tornillo patrón;
E - Tren de engranajes de la lira;
F - Mecanismo de variación rápida de las velocidades del tornillo patrón, que
permite la variación de velocidad de avance del carro y, por lo tanto, de la herra-
mienta. Este mecanismo es conocido como caja Norton del carro.
G - Mecanismo de movimiento manual del carro.

TORNO I 29
H1 - Mecanismo de avance transversal, estando el carro principal detenido

H2 - Mecanismo de avance automático del carro principal;
I - Mecanismo de avance del carro principal para roscar;
J - Mecanismo de movimiento manual del carro superior.
Materiales empleados en la construcción del torno paralelo

y sus accesorios.-
La fundición gris de hierro es el elemento principal en la estructura del torno mecá-
nico y de sus accesorios, porque es un material fácil de ser obtenido por fundición,
con buena resistencia al desgaste y no se deforma fácilmente. En general, las
piezas que constituyen los mecanismos son de acero y sus ejes y tornillos de
comando se deslizan sobre bronce para obtener mayor duración de los mismos.
Condiciones de uso.-
Para un buen funcionamiento, el torno mecánico debe estar bien nivelado con los
apoyos de su base bien asentados.
El torno y sus accesorios deben estar siempre limpios, ajustado y lubricados para
que se obtenga un buen trabajo.
Cuidados a observar.-
a) Verifique si los carros se mueven libremente a lo largo de las guías de la banca-
da, antes de poner en movimiento la máquina (Fig. 24).
b) Proteger la bancada toda vez que se colocan equipos o materiales pesados.
c) Determinar el lugar apropiado para las herramientas e instrumentos de medir.
Evitar su colocación sobre la bancada.
Carro transversal Carro superior
Carro longitudinal
Fig. 24

TORNO I 30
Piezas que pueden construirse en el torno paralelo:
Fig. 25 Eje de transmisión Fig. 26 Bocina Fig. 27 Pin roscado
Fig. 28 Tornillo sin fin Fig. 29 Cigüeñal Fig. 30 Boquilla
Fig. 31 Polea en V Fig. 32 Acople reductor Fig. 33 Brida
Fig. 34 Distribuidor Fig. 35 Válvula Fig. 36 Acoplamiento

TORNO I 31
HERRAMIENTAS DE TORNEAR: Clasificación por su material.-
Acero de herramientas.- Son herramientas poco usadas, como cuchillas de forma, para el
maquinado de metales ligeros, soportan su dureza hasta los 400 °C.
Acero rápido.- (HSS), Es un acero de gran dureza, aleado con tungsteno, molibdeno,
vanadio y cobalto, utilizado en la mayoría de herramientas de corte; soporta hasta los 600°C
sin perder su filo cortante, por su bajo costo es muy utilizado en la producción unitaria (Fig. 1).
Brida de
Plaquita de carburo
sujeción
metálico
Acero tenáz
Fig. 1 Porta plaquita
Fig. 2 Plaquita
Fig. 3
Metales duros.- (W), Son plaquitas de carburo metálico sinterizadas, que se sueldan a los
mangos de acero preparados para tal fin; su extraordinaria dureza le permite soportar hasta
900°C sin perder su filo cortante, por esta razón son muy usados en la industria de mediana
producción (Fig. 2). Están normalizados según la tabla adjunta.
Material cerámico de Normalización de los metales duros

corte.- Son plaquitas de
óxidos metálicos
sinterizados, que se sujetan
al porta-herramientas con
un tornillo o con brida. Son
más resistentes al desgaste
pero muy frágiles, pueden
soportar temperaturas de
hasta 1300°C sin llegar a
perder el filo cortante, no
son apropiados para cortes
discontinuos (Fig. 3).
Diamantes industriales.-
Sólo pueden ser utilizados
con avances muy bajos y
profundidades de corte muy
pequeñas, pero a
velocidades de corte muy
altas (superior a 1000
m/min), solo se emplean
para taladrado y torneado
fino.

TORNO I 32
Perfiles y aplicaciones.-
a) Herramientas de desbastar (Figs. 4 a 8).
Es utilizada para sacar la viruta más gruesa posible (mayor sección), teniendo en
cuenta la resistencia de la herramienta y la potencia de la máquina.
Las figuras 4, 5, 6 y 7 muestran ejemplos de herramientas de acero rápido; la figura 8 muestra

herramientas de carburo metálico.
Fig. 5
Fig. 4 Herramienta de desbaste
Herramienta de desbaste a la izquierda
a la derecha
Fig. 6 Fig. 7
Herramienta curva de desbaste Herramienta curva de desbaste
a la derecha a la izquierda
Fig. 8
Herramientas de
carburo metálico

TORNO I 33
b) Herramientas de refrentar
Pueden ser usadas tanto para desbaste como para acabado.

Las Figs 9, 10 y 11 muestran herramientas de refrentar desde afuera al centro; la
Fig. 12, muestra una herramienta de refrentado en sentido inverso.
Fig. 9 Fig. 10
Fig. 11 Fig. 12
c) Herramientas para torneado interior.
Con éstas herramientas se tornean, interiormente tanto superficies cilíndricas

como cónicas, refrentadas o perfiladas.
Las figuras 13 al 15 muestran algunas aplicaciones de las herramientas de

torneado interior.
Fig. 13

TORNO I 34
Fig. 14 Fig. 15
Herramienta para refrentar interior Herramienta para roscar interior
d) Herramientas para ranurar.
Con estas herramientas se tornean canales, ranuras o se cortan materiales. Las

figuras 16, 17 y 18 muestran algunos tipos y aplicaciones.
Fig. 17
Herramienta de tronzar
Fig. 16
Herramienta para ranurar Fig. 18
Herramienta para ranurar
e) Herramientas para roscar. de carburo metálico
Las herramientas para roscar se preparan de acuerdo al tipo de rosca que se

desea ejecutar en la pieza. Las figuras 19 a la 22 muestran algunas herramientas
usadas en rosca triangular, cuadrada y trapecial.
Soporte
Cuchilla
Fig. 19
Herramienta para roscar Fig. 20
triangular externa Herramienta para roscar
triangular interna

TORNO I 35
Fig. 22
Fig. 21 Herramienta para
Herramienta para rosca cuadrada rosca trapecial
f) Herramientas de formas.
En el torneado de piezas de
perfil variado, se suelen usar
herramientas cuyas aristas de
corte tienen la misma forma del
perfil que se desea dar a la Fig. 23
Herramientas de formas
pieza, como se ve en la fig. 23.
g) Herramientas normalizadas.-
Existen nueve herramientas de tornear mas importantes que han sido aceptadas
internacionalmente de acuerdo a una recomendación ISO. Las formas ISO desde
1 hasta la 7, se fabrican como cuchillas a la izquierda o a la derecha.
Ejemplo de designación de una herramienta de torno ISO:

Herramienta ISO 2 L 25q K10
Cuchilla con mango acodado
L = a la izquierda (R = a la derecha)
Mango cuadrado de 25 mm de lado
Tipo de metal duro para corte de fundición
Cuchilla de escuadrar interior

ISO 9
Cuchilla de interiores
ISO 8
Cuchilla Cuchilla Cuchilla Cuchilla Cuchilla Cuchilla Cuchilla

de tronzar recta acodada de escuadrar plana frontal escalonada lateral escalonada
ISO 7 ISO 1 ISO2 ISO3 ISO4 ISO5 ISO6

TORNO I 36
VELOCIDAD DE CORTE EN EL TORNO:
La velocidad de corte en el torno, es la que tiene un punto de la superficie que se corta cuando
este gira.
Se mide en metros por minuto y el valor correcto se consigue haciendo que el torno gire a las
revoluciones adecuadas.
La velocidad de corte depende entre otros de los siguientes factores:
- el material a tornear
- el diámetro de ese material
- el material de la herramienta
- la operación a ejecutarse.
Conocidos esos factores, existen tablas como las que siguen, que permiten determinar la
velocidad de corte para cada caso, y con ello encontrar por cálculo, o en otra tabla la veloci-
dad de rotación (r.p.m.).
TABLA DE VELOCIDADES DE CORTE Vc. PARA EL TORNO

(En metros por minuto)
Herramientas de acero rápido Herram. de carburo metálico

Materiales
Desbastado Acabado Rosc.y Molet. Desbastado Acabado
Acero 0,35%C. 25 30 10 200 300
Acero 0,45%C. 15 20 8 120 160
Acero extra duro 12 16 6 40 60
Hierro fundido
maleable 20 25 8 70 85
Hierro fundido 15 20 8 65 95
gris
Hierro fundido 10 15 6 30 50
duro
Bronce 30 40 10 - 25 300 380
Latón y cobre 40 50 10 - 25 350 400
Aluminio 60 90 15 - 35 500 700
Fibra y Ebonita 25 40 10 - 20 120 150

TORNO I 37
Tabla de revoluciones por minuto

V Diámetro del material en mm.
m/min. 6 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 120
6 318 191 96 64 48 38 32 27 24 21 19 16
9 477 287 144 96 72 57 48 41 36 32 29 24
12 636 382 191 127 96 76 64 54 48 42 38 32
15 794 477 238 159 119 96 80 68 60 53 48 40
19 1108 605 303 202 152 121 101 86 76 67 60 50
21 1114 669 335 223 168 134 112 95 84 74 67 56
24 1272 764 382 255 191 152 128 109 96 85 76 64
28 1483 892 446 297 223 178 149 127 112 99 89 75
30 1588 954 477 318 238 190 159 136 119 106 95 80
36 1908 1146 573 382 286 230 191 164 143 127 115 96
40 2120 1272 636 424 318 254 212 182 159 141 127 106
45 2382 1431 716 477 358 286 239 205 179 159 143 120
50 2650 1590 796 530 398 318 265 227 199 177 159 133
54 2860 1720 860 573 430 344 287 245 215 191 172 144
60 3176 1908 954 636 477 382 318 272 239 212 191 159
65 3440 2070 1035 690 518 414 345 296 259 230 207 173
72 4600 2292 1146 764 573 458 382 327 287 255 229 191
85 4475 2710 1355 903 678 542 452 386 339 301 271 226
120 6352 3816 1908 1272 954 764 636 544 477 424 382 318
243 12900 7750 3875 2583 1938 1550 1292 1105 969 861 775 646
Ejemplo de lectura: Para desbastar acero de 0,45% de carbono, de 50 mm. de diámetro,

con herramienta de acero rápido, se procede del siguiente modo:
1.- En la tabla de velocidades de corte, se localiza en la columna relativa, el acero de 0,45%C.

2.- Siguiendo, en la columna de desbastado, se determina el valor que está en corresponden-
cia con el acero de 0,45 %C, es decir, 15 m/min.
3.- Se pasa, entonces, a la tabla de revoluciones por minuto, localizando, en la columna
relativa a la velocidad de corte, el valor determinado antes, o sea, 15 m/min.
4.- En el cruzamiento de las líneas correspondientes a la velocidad de corte (15 m/min.) y al
diámetro del material (50 mm.); se puede obtener el número de revoluciones del eje principal
del torno, es decir, 96 r.p.m.
OBSERVACIÓN:
Si en la gama de
revoluciones del
torno, no hubiera el
número de revolucio-
nes obtenido en la
tabla, se utiliza, de la
gama el inferior más
próximo (Fig. 1).
Fig. 1

TORNO I 38
Mecanismos para el cambio de velocidades.-
Una vez establecido el número de revoluciones a que debe girar el material, se tiene que
posicionar las palancas del cabezal fijo en la posición correcta según la tabla de velocidades
de la máquina. Algunos tornos indican en una tabla la forma como posicionar las palancas
para cada una de las velocidades (Fig. 1).
Las distintas velocidades se

obtienen conjugando posiciones Palancas
de cambio
de los engranajes internos y Segmento
dentado
verificando que éstos hayan
engranado correctamente
mediante sus palancas de cambio Cremallera
(Fig. 2 ), con la mano se puede
sentir cuando realmente los
Tenazas
piñones internos han engranado y de engrane
no cometer el error de la fig. 3 . Fig. 2 Fig. 3
La mayoría de los tornos modernos tienen un

complejo sistema de engranajes que
posicionados adecuadamente se pueden
obtener gamas de hasta 24 velocidades,
incluido el cambio de velocidades del motor
eléctrico (Fig. 4).
Las distintas velocidades se logran con los
diferentes números de dientes (Z) de los
engranajes conjugados con las velocidades
de su motor.
Fig. 4
rev.
rev.
rev.
rev.
Sin embargo existen muchos otros tornos que para

establecer su velocidad se tiene que hacer un cambio
manual de la posición de la faja sobre su polea Fig. 5
escalonada. Las variadas velocidades se logran con
los distintos diámetros de las poleas. (Fig. 5).

TORNO I 39
Valores de Velocidad de corte en el torneado en m/min. (Según AWF 58)

con k (ángulo de posición)= 45º
Acero
Material aleado Acero GG - 20 GTS Aluminio
St 33...44 St 60 St 85 850...1000 de Cobre CuZn G-CuSn
herram. GG - 30 GTW puro
N/mm2
Herramienta
HSS P01 HSS P10 HSS P10 HSS M20 HSS M20 HSS M10 HSS K10 HSS K20 HSS K20 HSS K20 HSS K20
60 315 280 212 190 63 150 150 1120 1320 630 400 2360
0.1 240 280 236 170 150 50 106 106 500 600 355 224 1320
480 250 212 150 132 45 90 90 335 400 265 170 1000
Duración de la herramienta
60 60 280 40 280 25 180 24 150 9 50 32 125 43 125 63 1000 125 1180 63 500 300 2000
0.2 240 43 236 38 236 18 140 17 118 6,3 40 22 90 30 90 53 450 95 530 48 280 170 1120
Avance en mm.
480 36 212 24 212 15 125 14 106 5,3 36 19 75 25 75 48 300 80 355 40 212 125 850
0.4 60 45 250 53 300 34 180 85 710
60 34 212 22 180 14 112 12 95 34 13 90 34 90 34 750 56 900 43 355 118 1500

0.8 240 24 170 16 140 10 90 8,5 75 27 9,5 63 14 63 28 335 43 400 32 200 67 850
480 20 150 13 125 8,5 80 7,1 67 24 8 53 12 53 25 224 36 265 27 150 50 630
60 25 125 17 90 11 53 8,5 16 9,5 75 13 75 25 670 36 800 36 315 75 1250
1.6 240 18 100 12 71 9,5 43 6 13 6,7 53 9,5 53 21 300 27 355 27 180 43 710
480 14 90 10 63 6,3 38 5 11 5,6 45 19 45 9 200 22 236 22 132 32 530

TORNO I 40
SUJECIÓN DE LAS HERRAMIENTAS DE TORNEAR:
Sujeción.-
Las herramientas de
corte pueden ser
muy bien sujetadas
directamente en el
porta-herramientas
del carro superior
(Fig. 1) o a través de
porta-herramientas Fig. 1
Fig. 2
diversos (Fig. 2).
Las figuras 3, 4 y 5 presentan los tipos más comunes de porta-herramientas.
Fig. 3 Fig. 4 Fig. 5

Tipo Arco Tipo Brida Tipo torreta
Para obtener la altura deseada de la

herramienta, es usual el empleo de uno o
más calzos de acero según la figura 6.
Éstas deben ser platinas paralelas y del
tamaño del porta-herramientas.
Torreta
Calzos
Fig. 6
Muchos otros Tornos cuentan con torreta

regulable, lo que agiliza grandemente la
regulación de la altura de la herramienta
Fig. 7
(Fig. 7).

TORNO I 41
Cuando se requiere el uso de varias herramientas

para tornear una pieza, se hace versátil el uso de la
torreta cuadrada (Fig. 10), o la Torreta regulable
(Fig. 11) que tiene porta-herramientas ya regulados
a la altura deseada y listas para montarlas y cortar.
Fig. 9
Fig. 8
El valor del ángulo de posición “A”, (Figs. 10 y 11) formado por la arista de corte de la
herramienta y la superficie de corte de la pieza, es variable conforme la operación.
En la operación de desbastar, por ejemplo, éste ángulo varía de 30º hasta 90º (Fig. 10).
Conforme la rigidez del material; cuanto más rígido el material, menor será el ángulo. Para
refrentar o escuadrar, el ángulo varía de 0º hasta 5º (Fig. 11).
Fig. 10 Fig. 11
Para que una herramienta sea fijada rígidamente es necesario que sobresalga lo menos
posible del porta-herramientas (Figs. 12 y 13).
Fig. 12 Fig. 13

TORNO I 42
SUJECIÓN DE LAS PIEZAS:
Las piezas que se vayan a tornear tienen que sujetarse fuertemente, de modo que giren con
velocidad sin desprenderse y que el mismo proceso de sujeción sea tan rápido como sea
posible; a continuación se muestran las formas más comunes de sujeción en el torno.
a) Sujeción al aire:
Se utiliza el plato universal, es empleado cuan-
do la pieza es pequeña o de gran diámetro pero
pequeña longitud, no requiere centros mecani-
zados y fácilmente se puede obtener con herra-
mientas comunes. Se presta para la mayoría de
trabajos unitarios o que pueden obtenerse
mediante tronzado (Fig. 1).
Fig. 1
b) Sujeción entre plato y punta:

Cuando la pieza a cilindrar tiene una longitud
mayor a tres veces su diámetro. Para obtener
mediana precisión requiere que la pieza no se
retire del plato hasta haber concluido el trabajo.
Se requiere además controlar constantemente
la presión del contrapunto (Fig. 2). Fig. 2
c) Sujeción entre puntas:

Cuando las piezas exigen concentricidad en sus
diámetros y tengan que volver a ser montados
para ser rectificados o correcciones posteriores.
Generalmente son piezas largas y de gran
precisión, por lo que requieren riguroso alinea-
miento de las puntas del torno (Fig. 3).
Fig. 3
d) Sujeción de piezas de cuatro lados.-
Cuando la pieza a sujetar es un prisma rectan-
gular o la operación a ejecutarse no se ubica en
el eje de la pieza sino en otro lugar fuera del
centro, se emplea el plato de mordazas inde-
pendientes de cuatro garras (Fig. 4).
e) Sujeción de piezas irregulares.-

Se montan con ayuda de accesorios como
bloques angulares y contrapesos en el plato liso
ranurado, éste sirve para sujetar cualquier tipo
de pieza por deformada que sea (Fig. 5).
Fig. 4 Fig. 5

TORNO I 43
f) Sujeción por el agujero de la pieza.- Pieza
Algunas piezas pueden ser sujetas también por

su parte interna, si es que su diámetro lo permite,
ajustando las mordazas en sentido inverso, es
decir hacia la izquierda. Las mordazas
escalonadas permiten hacer esto de manera
Fig. 6
firme (Fig. 6).
g) Sujeción de piezas con mandril.-

Para cuando la pieza ha sido maquinada Mandril Pieza
interiormente y ahora se necesita que su Tuerca
superficie exterior, sea lo mas perfectamente
Centro
concéntrica a su agujero, la sujeción del mandril
se realiza entre las puntas del torno (Fig. 7). Tope Casquillo
de expansión
Fig. 7
h) Sujeción con boquillas.-
La confección de piezas en alta producción a
llevado a la creación de boquillas de sujeción
con diámetro fijo, lo que permite un montaje muy
rápido y firme. Requiere una boquilla para cada
diámetro diferente del material y que éste sea lo
más liso posible (Fig. 8). Templador
Fig. 8
i) Sujeción con luneta fija.-
Cuando la pieza es larga y requiere maquinarse
un extremo, se emplea la luneta fija que se
monta sobre la bancada firmemente; un extremo
de la pieza se sujeta con el plato universal y el
otro extremo está soportado y centrado por las
tres mordazas de apoyo de la luneta, para el
centrado manual de la pieza es necesario un
comparador de carátula (Fig. 9).
Fig. 9
j) Sujeción con luneta móvil.-

Las piezas muy largas y delgadas que tengan
que ser torneadas, necesitan una luneta móvil,
ésta se monta sobre el carro longitudinal del
torno y se desplaza conjuntamente con la
herramienta; la pieza puede ser fijada entre plato
y punta, o entre puntas, y la luneta queda entre
ambas partes (Fig. 10).
Fig. 10

TORNO I 44
INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN Y CALIBRES:
En el torneado se emplean diferentes instrumentos de medición y calibración con el fin de

obtener las medidas más exactas posibles a las requeridas en el plano.
a) Regla graduada:
Son instrumentos sencillos para la medición de
longitudes. Las reglas de acero graduadas son
de 100, 300 o 500mm de longitud, sus valores
se leen directamente pero su apreciación de
lectura solo llega a 0,2 o 0,3 mm. (Figs. 1y 2).
b) El compás:
Sirven para el transporte de la medición (medi- Fig. 1
ción indirecta). Con el compás se lleva el valor
Fig. 2
de la medida de la pieza al instrumento e inver-
samente, también se emplea para comparar las
medidas con las de la pieza original. Existen
compases para interiores y exteriores, pudien-
dose palpar diferencias de 0,1 mm. (Figs. 3 y 4).
c) Pie de Rey:
El principal instrumento de medición en el taller
es el Pie de Rey a causa de la multitud de
aplicaciones a que se presta y de su sencillez de Fig. 3
manejo. Es apropiado para mediciones rápidas,
por cuanto permite la medición de interiores,
exteriores y profundidades (Fig. 5).
Fig. 4
Fig. 5

TORNO I 45
Reglas de trabajo con el Pie de rey:
1) Mantenga el pie de rey siempre limpio y sobre una franela.

2) Presione el cursor y ábralo a un diámetro mayor que la pieza a medir.
3) Asiente las quijadas sobre las caras de la pieza a medir presionando suavemente el cursor.
4) Tome la medida con la mirada perpendicularmente a la regla con nonio.
5) Abra las quijadas y retire el pie de rey, volviendolo a cerrar para guardarlo.
6) Cuando se mida la pieza puesta en el torno, ésta debe estar detenida y limpia.
7) Por la precisión con que es fabricado un pie de rey, su exactitud depende del cuidado y
conservación; manténgalo separado de otras herramientas de trabajo pesado.
8) Verifique mensualmente su precisión: Cuando están juntas las dos quijadas, no debe
quedar ranura o luz entre ellas y los trazos cero de la regla y el nonio deben coincidir; Si no es
así es necesario ajustar o cambiar el cojinete plano de bronce que tiene en el interior del
cursor.
d) Profundímetro.-
Se utiliza para la medición de profundidades en
agujeros ciegos , ranuras y resaltos. Consta de
una regla graduada y un puente o corredera con
el nonio (Fig. 6).
Para medir con este instrumento se aprieta el
puente sobre la superficie de la pieza a partir de
la cual se ha de medir la profundidad y se hace Fig. 6
correr la regla hasta la superficie del fondo, se
aprieta el tornillo de ajuste y se toma la lectura.
e) Micrómetro.-
Con el objeto de medir piezas con precisiones
de hasta 0,01 o 0,001 mm, se emplea el micró-
metro. Éstos instrumentos tienen un alcance
de medición de 25 mm. por lo que se fabrican de
Fig. 7
0 a 25 mm. de 25 a 50 mm, de 50 a 75mm, etc.
El arco resistente a la flexión está revestido de
placas aislantes para protegerlo del calor de las
manos. El juego del husillo puede ajustarse con
una tuerca situada en el interior del tambor
graduado. Para ajustar el punto cero se puede
girar y desplazar el tambor graduado sobre el
husillo (Figs. 7 y 8).
Un embrague de fricción hace posible que la
fuerza aplicada entre la pieza y el husillo quede
limitada entre 5 y 10 N. Esto se logra dando el
ajuste de contacto con el trinquete. Fig. 8

TORNO I 46
Reglas de trabajo con el Micrómetro:
1) Si la pieza se encuentra sujetada , tome el micrómetro con las dos manos entre el arco y el
tambor graduado, ábralo a una medida mayor a la pieza a medir, girando el tambor graduado
aproxime el husillo y haga contacto empleando el trinquete. Tome la medida y vuelva a abrir
para retirar el micrómetro.
2) Si la pieza es pequeña y es sostenida por una mano, tome el micrómetro con la otra de
modo que el arco sea sostenido por la palma y los dedos anular y meñique, y girando el
tambor con los dedos indice y pulgar.
3) Para mayor seguridad tome la medida mínimo tres veces en puntos equidistantes.
4) Evite calentamientos del micrómetro porque la dilatación hará efectos sobre la precisión de
la medida.
5) Mantengalo siempre limpio y protegido en su estuche.
f) Calibres pasa no pasa

Son calibres de límite con los que puede determinarse con facilidad y rapidez si la medida de
una pieza está dentro de los límites prescritos. Dentro de éstos límites que son la medida
máxima y la medida mínima, tiene que estar comprendida la medida real.
Existen calibres pasa no pasa machos para comprobar medidas de agujeros y pasa no pasa
de herradura para comprobar medidas de ejes.
Los lados buenos de éstos calibres tienen la medida máxima admisible y deben deslizarse
por su propio peso sobre la superficie a medir. (Figs. 9 y 10).
lado pasa agujero
pieza
Fig. 9 Fig. 10
Reglas para el trabajo con calibres:

1) Limpie bien las superficies de contacto de la pieza como del calibrador.
2) Ni el calibre macho ni el de herradura deben presionarse contra de la pieza.
3) El lado bueno del calibre pasa no pasa macho hay que introducirlo en el agujo tan profunda-
mente como sea posible para determinar si el agujero se ensancha en el fondo.
4) Las piezas calientes no pueden verificarse con calibres pasa no pasa.
5) Las superficies de verificación se guardan engrasadas con una capa delgada de vaselina.

TORNO I 47
ACEROS NO ALEADOS Y ALEADOS:
El acero es un material versátil. Según su pureza, aditivos aleados y tratamiento, es blando o

duro, resistente a la tracción, al desgaste, a la corrosión y al calor.
El acero se puede forjar, laminar y fundir, así como mecanizar con o sin arranque de viruta.
Afinar el acero es limpiarlo (reducir las substancias acompañantes), recarburarlo (fijar el

contenido correcto de carbono) y alearlo (añadir elementos de aleación).
Según el contenido de elementos de aleación, las clases de acero se subdividen en aceros no

aleados y aleados. Los aceros no aleados se subdividen a su vez en aceros básicos, aceros
de calidad y aceros finos; los aleados solo se subdividen en aceros de calidad y aceros finos.
Los aceros básicos son aquellos cuyas propiedades, tales como resistencia a la tracción,
límite de fluencia y alargamiento de rotura, están dentro de unos límites determinados.
Los aceros de calidad, en lo que respecta a características superficiales, soldabilidad,

conformación en frío y en caliente, están fabricados con gran cuidado. Pueden ser aleados y
no aleados.
Los aceros finos son todos los aceros aleados y aquellos aceros no aleados que se diferen-
cian de los de calidad por su mayor homogeneidad y ausencia de inclusiones no metálicas. (P
y S, 0,035% como máximo). Se funden con el mayor cuidado, consiguiendose así una textura
especialmente uniforme.
Según su empleo se subdividen en: acero

cementado, acero bonificado, acero rápido,
aceros resistentes al calor, a los ácidos y a la
oxidación, y acero para muelles. Aceros espe-
cialmente puros son los aceros al vacío. Fig. 1
Acero aleado con cromo
Los aceros no aleados son los que se obtienen
cuando no se sobrepasan los siguientes porcen-
tajes (el carbono no cuenta aquí como elemento
de aleación): 0,5 % de Si; 0,8 % de Mn; 0,1 % de
Al; o 0,1 % de Ti; o 0,25 % de Cu.
Fig. 2
Los aceros de baja aleación poseen hasta el Acero aleado con cromo y íquel
5% de componentes aleados.
Los aceros de alta aleación poseen más del 5%

de componentes aleados. Sin embargo, no Fig. 3
deben contener en conjunto más del 0,045% de Acero aleado con
Fósforo y azufre. vanadio, molibdeno y cromo

TORNO I 48
El acero moldeado es acero colado en moldes. Comparado con la fundición gris y la fundi-
ción maleable, posee una resistencia mecánica mayor. Para piezas sometidas a altas solici-
taciones se añaden al caldo metales de aleación. El material no se distingue del acero forjado.
Sin embargo, el acero moldeado se contrae (2%) el doble que la fundición gris (1%). Por esta
razón las piezas moldeadas deben ser más regulares en sus secciones y más lisas en su
forma que las de fundición gris.
LOS COMPONENTES DE UNA ALEACIÓN MODIFICAN LAS PROPIEDADES DEL

ACERO:
Mientras que el carbono influye en la dureza, resistencia y alargamiento del acero, para otras
propiedades tecnológicas son decisivos diversos elementos de aleación:
El cromo aumenta la resistencia y la dureza, así como la resistencia a la corrosión y al calor, y

la consistencia del corte. Ejemplo: Válvulas, herramienta de corte, cuerpos de laminación y
depósitos resistentes a los ácidos.
El Cobalto hace más duro el acero, así como consistente al corte. Ejemplo: Aceros rápidos.
El Manganeso hace al acero más resistentes al desgaste (templado en frío), pero también
peor mecanizable y sensible al tratamiento térmico. El manganeso puede sustituir al níquel
en determinados casos. Ejemplo: Cadenas, bandajes para ruedas, espadines de aguja,
aceros de herramientas indeformables, bandajes para dragas.
El Níquel actúa afinando los granos y comunica al acero tenacidad, resistencia mecánica y
resistencia a la corrosión. Ejemplo: Cigüeñales, ruedas dentadas, cubertería, depósitos
resistentes a los ácidos, alambres para resistencias.
El Silicio proporciona elasticidad; el temple penetra y mejora la resistencia del acero a los
ácidos. Por encima del 0,2% de silicio disminuye considerablemente la forjabilidad y la
soldabilidad. Ejemplo: Muelles, chapas para dinamos, y transformadores, acero resistente a
la oxidación y al calor.
El Vanadio y el Molibdeno proporcionan dureza, resistencia al color y a la corrosión, y

tenacidad. Ejemplo: Matrices para forja, matrices para prensas y herramientas de calidad
(llaves para tornillos).
El Tungsteno hace al acero tenaz, resistente a la corrosión, y al calor, así como consistente al
corte. Ejemplo: Acero rápido, matrices para prensas y moldes para fundición por inyección.

TORNO I 49
CÁLCULO DE VELOCIDAD DE CORTE Y RPM:
v = velocidad ( km/h, m/min, m/s) n = revoluciones por minuto (1/min)

d = diámetro (mm) s = trayecto o distancia
Lc = longitud de circunferencia ( . d) = constante (3,14)
Velocidad de corte.- En el movimiento circular, un cuerpo redondo (como puede ser un eje,
un árbol, una rueda dentada, una polea, un volante de inercia, una muela de esmeril, etc.),
gira alrededor de su eje con velocidad uniforme en el cual todos sus puntos P describen
circunferencias.
Para el movimiento circular son válidas las mismas
fórmulas fundamentales que para el cálculo de la
Vt2
velocidad. Sin embargo, en este caso se habla de
velocidad tangencial (o perimetral) pues se trata de la
Vt1
velocidad de un punto P del perímetro.
r1 P
La distancia que un punto del perímetro de un cuerpo en r2
distancia
rotación recorre en la unidad de tiempo (minuto o
segundo) se denomina velocidad circular o tangencial.
Esta velocidad depende de:

1° La distancia del punto P al eje de rotación; cuanto
mayor sea esa distancia, mayor será la velocidad
tangencial.
2° Del número de revoluciones del cuerpo que gira.
Cuanto mayor sea el número de revoluciones, mayor
será la distancia recorrida ( y por tanto, la velocidad).
Cuando la pieza de trabajo de un

diámetro D1 da una vuelta por minuto,
la longitud desarrollada de la viruta
desprendida será = D1 .
Si el útil no da una vuelta solo sino n vueltas

por minuto, la longitud desarrollada sera =
D1 . . n
Esta longitud de viruta realizada, medida en metros

por minuto, es la velocidad de corte v, por
consiguiente: v1 = D1 . . n
Las velocidades de corte de los diámetros D2 y D3 se calculan de

la misma manera: v2 = D2. . n v3 = D3. . n
MECÁNICO DE MANTENIMIENTO REF. HT.01 HIC 01 - 1/2

TORNO I 50
Formulas.-
d. .n
v=d. .n ( mm/min) Conversión en metros: v =
1000
Nota.- La velocidad tangencial de las herramientas al taladrar, fresar y rectificar y
la velocidad tangencial de las piezas al tornearlas se denomina en la industria
metalúrgica, velocidad de corte (Vc). Las formulas para el cálculo de la velocidad
de corte son:
Taladrado:
m
Fresado: Vc =
d. .n
1000
( min ( Rectificado: Vc =
d. .n
1000 . 60
( ms (
Torneado:
Ejemplo 1.- ¿Con qué velocidad de corte trabaja una broca espiral de 25mm de diámetro que
ejecuta 128 rpm.?
d. .n
d = 25 mm Vc =
1000
n = 128 1/min
25mm . 3,14 . 128 1/min
v=x Vc =
1000
Vc = 10,05 m/min.
Ejemplo 2.- Un eje de 95 mm de diámetro, debe ser desbastado con una velocidad de corte
de 180 m/min. Hallar el número de revoluciones a que debe girar en el torno.
d. .n
d = 95 mm Vc =
1000
v = 180 m/min
Vc . 1000
n=x n=
. d
180 . 1000
n=
3,14 . 95
n = 603,4 rpm
Ejemplo 3.- Una rueda dentada gira con 180 revoluciones por minuto a una velocidad de 3,3
m/s. Hallar el diámetro de la rueda.
d. .n
n = 180 rpm Vc =
1000 . 60
v = 3,3 m/s
Vc . 1000 . 60
d=x d=
.n
3,3 m/s . 1000 . 60
d =
3,14 . 180 1/min
d = 350,3 mm

TORNO I 51
PROPIEDADES DE MATERIALES:
1.- Propiedades Físicas:

a) Estado.- Los materiales se encuentran en tres estados de agregación que son: sólido,
líquido y gaseoso.
b) Dilatación.- Al aumentar la temperatura, los materiales se dilatan en todas direcciones y
adquieren un volumen mayor.
c) Masa.- Es propia de todo cuerpo. Esto se explica por la cantidad y tipo de partículas de que
se compone el cuerpo. Se compara con el Kg. en una balanza.
d) Peso.- Todo cuerpo es atraído por la masa de la tierra con una fuerza de 9,81 N por cada
Kg. de masa del cuerpo.
e) Densidad.- La cantidad de masa que tiene un cuerpo por unidad de volumen es establecida
como densidad. Masa = Densidad x Volumen.
2.- Propiedades Tecnológicas:

a) Colabilidad.- Se denominan colables
los materiales que funden y pueden
colarse en moldes a temperaturas renta-
bles, ejem. fundición gris, plomo, estaño y
aleaciones de cobre.
b) Maleabilidad.- Son maleables los
materiales sólidos que, por la acción de
fuerzas, admiten una variación plástica
de la forma, conservando su cohesión,
ejem. en el recalcado, embutido, prensa-
do, plegado.
c) Mecanizabilidad.- Son mecanizables
por corte o arranque de viruta, aquellos
materiales en los que, aplicando fuerzas
tecnológicamente razonables, puede
romperse la cohesión se sus partículas.
Ejem: torneado, fresado, taladrado,
cepillado, etc.
d)Soldabilidad.- Soldables son los mate-
riales en los que, por unión de las sub-
stancias respectivas puede conseguirse
una cohesión local. Ejem: Soldadura Fig. 1
eléctrica, oxiacetilénica, etc. Diversas propiedades
tecnológicas de los materiales
e) Templabilidad.- Indica que la dureza
del material puede modificarse por trans-
posición de partículas. Ejem: templado,
revenido, cementado, etc.

TORNO I 52
3.- Propiedades Mecánicas:

a) Resistencia.- Es su oposición o recha-
zo al cambio de forma y a la separación.
Las fuerzas externas que pueden presen-
tarse como carga son: tracción, compren-
sión, flexión, cizalladura y torsión
b) Elasticidad y Plasticidad.- Son propie-
dades de cambio de forma, denominado
plástico si el cambio es permanente y
elástico si el cambio no es permanente.
c) Fragilidad y tenacidad.- Indican el
comportamiento de un material bajo
determinadas solicitaciones. Un material
es tenaz si posee cierta capacidad de
dilatación, y frágil si se rompe sin defor-
mación permanente notable.
d) Dureza.- Es la resistencia a ser pene-
trado por otro cuerpo duro. Evita que las
superficies que se tocan entre sí se
desgasten rápidamente.
Fig. 3 Fig. 4
Cambio de forma elástica y plástica Dureza de los materiales
en el doblado
4.- Propiedades Químicas:

a) Procesos químicos.- En estos procesos se transforman substancias y se obtienen otras
con propiedades distintas.
b) Procesos físicos.- En estos procesos solamente tiene lugar un cambio de estado externo
de las substancias (variación de la forma, de la resistencia y de la temperatura). Las substan-
cias permanecen inalterables.

TORNO I 53
PROYECCIÓN DE CUERPOS CILÍNDRICOS SIMPLES Y COMPUESTOS:
1. Cuando se representa un cilindro u otras piezas

simétricas hay que partir siempre del eje de simetría.
2. Piezas simples se dibujan a menudo sólo en la vista de

frente. Si hay que acotar en una vista, en la que la
superficie circular se presenta como una línea recta,
debe anteponerse a la cota el símbolo de diámetro.
3. Superficies circulares se acotan en lo posible en la

vista, en la que se presentan como círculo. En este caso
se omite el símbolo de diámetro.
4. Círculos excéntricos se especifican dando la distancia

entre los ejes.
5. En los sectores rayados hay que evitar en lo posible la

anotación de cotas de diámetro. Si es inevitable, la cota
debe ser (similar a las cotas de ángulos) legible desde la
izquierda. .
6. a) Cilindros simples largos se representan reducidos

con una línea de rotura curvada. En este caso hay que
dar la medida real de la pieza. Las líneas de rotura se
dibujan a pulso con líneas continuas finas. Las
superficies de rotura se rayan a 45°.
b) La línea de rotura para cuerpos cilíndricos huecos se

dibuja con dos líneas curvadas.
c) Si se reconoce la forma cilíndrica (por acotación u otra

vista) es suficiente una sola línea a pulso.
Esta representación se aplica también en piezas
prismáticas.

TORNO I 54
6.- La rotura de cuerpos cilíndricos seccionados se hace

mediante líneas a mano alzada.
7.- Las transiciones redondeadas de intersecciones

(también el redondeado de aristas) puede ser
representado por líneas continuas finas que terminan
delante de la arista del cuerpo, si de éste modo la figura
es más entendible.
8.- Las acotaciones de un mismo tipo para un eje se

efectuarán, en general, desde un elemento común de
referencia. Se evitarán las cadenas cerradas de cotas. si
ello no es posible se dejará una longitud sin acotar o se
señalará como cota auxiliar.
9.- El símbolo de diámetro es un círculo cortado por una

raya cortada 15° hacia la derecha.
Se suprime el símbolo de diámetro en las indicaciones
de diámetro situadas en un círculo o entre las líneas de
delimitación de cotas de un círculo, teniendo las líneas
de cotas dos terminaciones.
10.- El cruce de diagonales (líneas continuas finas),

identifica superficies planas.
El cruce de diagonales debe ser utilizado cuando falten
la vista lateral o la vista en planta. También es sin
embargo admisible cuando existan ambas arriba.

TORNO I 55
PREVENCIÓN DE ACCIDENTES EN EL TORNO:
El torno mecánico es una máquina -

herramienta que para desarrollar su
trabajo requiere regular potencia, por
tanto nunca desestime el peligro que
encierra en el esfuerzo de corte con
que gira el husillo conjuntamente con
el plato de sujeción.
El operador debe ubicarse a un

costado del radio de acción del plato
ante eventuales desprendimientos
de la pieza.(Fig. 1).
Sin embargo los brazos deben

quedar al alcance de los manubrios
de operación y de la palanca de
Fig. 1
encendido para actuar rápidamente
cuando se desea detener el torno.
Use lentes de protección en todo

momento, los reflejos de la vista no
aseguran protección ante el despren-
dimiento veloz de una viruta cortante y
caliente.(Fig. 2).
Mantenga la columna recta durante su

trabajo, si comienza a sentir dolores de
espalda o de los riñones, corrija su
altura mediante una tarima o rejilla de
madera.
Implemente una nueva actitud de

trabajo frente al torno, no use anillos,
pulseras, relojes, collares o cualquier
otro objeto que pudiera engancharse
con las piezas de la máquina; y sobre
todo nunca trate de retirar la viruta con
la mano, ni mucho menos frenar el Fig. 2
plato para detenerlo.
Recuerde que su integridad física depende mucho de la atención a estas reglas.

TORNO I 56
CUIDADO DE LOS INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN:
Los instrumentos de medición, por la razón de

ser mecanismos de precisión son a la vez delica-
dos y requieren un trato adecuado.
Seleccione un lugar apropiado en su entorno de

trabajo para uso exclusivo de los instrumentos
de medición, coloque una franela limpia en la
superficie y ubique solo los instrumentos que
necesitará en el desarrollo de la tarea (Fig 1).
Nunca mezcle las herramientas pesadas con los

instrumentos de medición y si por alguna razón Fig. 1
sus manos se ensucian, límpiese o lávese antes
de coger dichos instrumentos.
El orden en el puesto de trabajo, es otra nueva actitud que debe forjar en su persona, es lo que
debe prevalecer en el desarrollo de las tareas. Este orden induce rapidez, eficiencia y seguri-
dad, porque cada herramienta por insignificante que sea tiene un lugar donde ubicarla rápida-
mente; por el contrario, las herramientas regadas en cualquier lugar son condiciones peligro-
sas que originan pérdida de tiempo, confusión y muchas veces causan accidentes (Figs 2 y
3).
Fig. 2 Fig. 3

57
TORNO I (AD.01.04.02.02)
TAREA 02
EJE CILÍNDRICO CON CENTROS

59
N10
ø22
ø18
132
150
1 Habilitar material Útil de cilindrar Chuk - Portabroca

2 Acondicionar torno Útil de refrentar¨ Contra-punta
3 Tornear superficie cilíndrica en plato universal Broca de centrar Llave exagonal
4 Refrentar Regla graduada Llave Té
5 Hacer agujero de centro Calibrador 150mm Llave mixta
6 Tornear superficie cilíndrica entre plato y punta Brocha de nylon. Lentes de protección
01 01 Eje cilíndrico con centros ø22 x 150mm. SAE 1020 Continúa en tarea 3

TORNO I 61
OPERACIÓN: HACER AGUJERO DE CENTRO
Hacer agujero de centro es abrir un orificio de forma y dimensión determinadas, con una
herramienta denominada broca de centrar (Fig. 1).
El agujero de centro está formado por:

1º Por una parte tronco cónica A con un ángulo igual a 60º
2º Por un orificio cilíndrico B de pequeño diámetro (Fig. 1) que evita el frota-
miento del extremo del punto y a la vez hace de depósito de lubricante.
B A
Fig. 1
Esta operación se hace, en general, en materiales que necesitan ser trabajados entre puntas
(Fig. 2) o entre plato y punta (Fig. 3). A veces se hace agujero de centro como paso previo para
agujerear con broca común.
Fig. 2 Fig. 3
PROCESO DE EJECUCIÓN
1er. Paso Centre y fije el material.
2do. PasoRefrente.
3er. Paso Monte la broca. Fig. 4
a) Coloque el porta-broca en el husillo del cabezal móvil (Fig. 4).
OBSERVACIÓN: Los conos deben estar limpios.
b) Sujete la broca en el porta-brocas.
OBSERVACIÓN: La broca es seleccionada en tablas, según el diámetro del

material.

TORNO I 62
c) Aproxime la broca al material desplazando

el cabezal móvil (Fig. 5).
d) Fije el cabezal móvil. 10
4to. Paso Ponga el torno en marcha.
OBSERVACIÓN: La velocidad de Fig. 5

corte es seleccionada en tablas.
5to. Paso Taladre el agujero de centro.
a) Accione con movimiento lento y uniforme

el volante del cabezal móvil, haciendo
penetrar parte de la broca.
OBSERVACIONES:
1.- La broca debe estar alineada con el eje

del material, caso contrario, corrija el
alineamiento por medio de los tornillos de
regulación del cabezal (Fig. 6). Fig. 6
2.- Haga penetrar la broca hasta alcanzar
e
2/3 aproximadamente del largo de la 2/3
generatriz de su cono de 60º (fig. 7). e
3.- Usar fluido de corte, conforme la tabla.
b) Retire la broca para permitir la salida de

las virutas y para limpiarla.
Fig. 7
OBSERVACIÓN: La limpieza de la broca se hace con brocha.
PROTECCIÓN AMBIENTAL.- El Fluido de corte contamina el medio-ambiente,

procure no desperdiciarlo, no regarlo en el suelo ni mucho menos verterlo en el
desagüe. Si el fluido de corte debe ser cambiado utilice el depósito predispuesto
para tal fin.
BROCHA: Pincel
CENTRO: Punto centro
AGUJERO DE CENTRO: Centro mecanizado

TORNO I 63
OPERACIÓN: TORNEAR SUPERFICIE CILÍNDRICA ENTRE PLATO Y PUNTA.
Es una operación que consiste en tornear el material estando uno de sus extremos sujeto en
el plato universal y el otro apoyado en la contrapunta (Fig. 1).
Fig. 1
Se realiza cuando el material a tornear es
largo, pues éste, solamente sujeto en el
plato universal, flexionaría bajo la acción de
la herramienta (Fig. 2).
PROCESO DE EJECUCIÓN Fig. 2
1er. Paso Haga un centro mecanizado en un extremo del material.
2do. Paso Coloque la contrapunta en el cabezal móvil.

Correcto
OBSERVACIONES:
1.- Los conos deben verificarse y
limpiarse de acuerdo a la figura 3.
2.- La contrapunta puede ser fija o
giratoria Incorrecto
3er. Paso Monte el material.
a) Apriete suavemente el material en

el plato universal. Fig. 3
OBSERVACIÓN: El plato solo debe

sujetar una porción aproximada a la
mitad del diámetro de la pieza, pero
no inferior a 12mm. (Fig. 4).
D
b) Aproxime la contrapunta despla-

zando el cabezal móvil y fíjelo. D/2
Fig. 4

TORNO I 64
OBSERVACIONES:
1.- Verificar el alineamiento de la

contrapunta por la referencia A (Fig.
5) y corregir, si es necesario.
2.- El eje del cabezal móvil debe
quedar dos veces su diámetro fuera A
del cabezal, como máximo. (Fig. 6).
Fig. 5
c) Introduzca la contrapunta en el
agujero de centro, girando el volante
del cabezal móvil.
D
OBSERVACIÓN
Lubricar el centro mecanizado. 2D Fig. 6
d) Verifique el centrado del material y apriételo definitivamente en el plato univer-

sal.
e) Ajuste la contrapunta y fije el eje del cabezal móvil con la manija.
4to. Paso Monte la herramienta.
5to. Paso Verifique el paralelismo.
a) Ponga el torno en movimiento.
OBSERVACIÓN:
Determinar la rotación en la tabla.
b) Haga un rebaje en el extremo del material (Fig. 5) y tome referencia de la profun-

didad de corte en el anillo graduado.
Fig. 5
c) retire la herramienta y trasládela para realizar otro rebaje con la misma profundi-
dad de corte anterior, próximo al plato.

TORNO I 65
d) Retire la herramienta y mida los diámetros de los rebajes con el pie de rey.
OBSERVACIÓN:
Si el diámetro del rebaje próximo a la

contrapunta es mayor, se desplaza el
cabezal móvil en el sentido x (Fig. 6); si
es menor, en el sentido y.
C
6to. Paso Tornée a la medida.
OBSERVACIONES:
Fig. 6
1.- La pieza solamente debe ser retirada del plato después de terminada, para
evitar nuevo centrado.
2.- Verificar frecuentemente el ajuste de la contrapunta y su lubricación.
3.- El ajuste de la contrapunta debe ser firme pero sin presión, ya que la punta fija
puede sufrir sobrecalentamiento y rotura (Fig. 7)
Punto de lubricación.
Ajuste de la contrapunta.
Fig. 7
SEGURIDAD:
1.- Evite sobre-presión en el ajuste de la punta fija con la pieza, en cambio lubrique
constantemente y controle la temperatura en ese lado.
2.- No exceda la velocidad recomendada para esta tarea, en caso contrario use la
punta giratoria.
PROTECCIÓN AMBIENTAL.- Los lubricantes contaminan el medio-ambiente,

consuma lo mínimo posible, y si hay desechos, viértalos en el depósito
predispuesto para tal fin.
dadas, para el manejo y tratamiento de los residuos lubricantes.

TORNO I 66
CILINDRADO EN TORNO MECÁNICO HORIZONTAL:
En el cilindrado la herramienta se mueve paralelamente a la pieza que se tornea, el movi-

miento longitudinal se realiza bien a mano o con avance automático.
En esta operación, el torno tiene que vencer la presión de corte con la velocidad recomenda-
da para ese material, y la herramienta debe optar una ubicación tal que permita incrustar su
labio cortante para arrancar material en forma de virutas, suavemente.
En el cilindrado pueden presentarse dos intensidades de corte:
a) El desbaste.- Que trata de arrancar la mayor canti-

dad de material posible hasta aproximarlo a su medida
final; para ello se requiere una profundidad de corte
grande, baja velocidad de corte, y gran avance. No
importa tanto el acabado de la superficie sino el mínimo
de tiempo en que pueda aproximarse la pieza, sin
3 cortes de
llegar a su medida final (fig. 1). desbaste
Fig. 1
b) El Afinado.- Que continúa al desbaste, para dar la

medida final de la pieza, por tanto su profundidad de
corte es mínima, su velocidad de corte es alta y su
avance bajo. En este caso no solo es importante
1 corte de
obtener un buen acabado superficial sino que deben afinado
obtenerse además las medidas más exactas posibles
según el plano (Fig. 2). Fig. 2
El mecanismo que hace posible el cilindrado es el carro longitudinal, ya sea manual o auto-
máticamente, éste se desliza sobre la bancada del torno (Fig. 3).
Carro
longitudinal Tornillo del
carro transversal Guías prismáticas
de la bancada
Brida de ajuste
con la bancada
Brida de ajuste Bancada Cremallera

con la bancada Fig. 3
La precisión en el cilindrado aparte del correcto manejo del tambor graduado, depende del
perfecto paralelismo de la bancada, porque este es su guía y patrón de deslizamiento del
carro longitudinal, cualquier erosión, grieta, golpe, desgaste o maltrato a la bancada repercu-
te directamente en el buen acabado de la superficie cilindrada, por esta razón el carro longi-
tudinal tiene retenes de protección de virutas a los extremos, para evitar que cualquier peque-
ña partícula pueda entran entre las superficies metálicas y rayar la bancada (Fig. 4).

TORNO I 67
Protector
de bancada
Protector Tornillo de
de bancada fijación del carro
Protector
de bancada
Protector Manivela del

de bancada carro transversal
Fig. 4
Bancada
El mecanismo de avance longitudinal
Cremallera
para el cilindrado, puede ser manual o
automático. Manualmente es haciendo
girar la manivela principal del tablero
delantal, éste tiene unos mecanismos
internos que engranan con la cremallera Tablero
delantal Volante
de la bancada para desplazarlo a lo largo
Piñón de arrastre
del torno (Fig. 5).
Fig. 5
Los mecanismos de avance automático son más complejos, en el sentido que su movimiento
viene desde el cabezal fijo del torno . Un tren de engranajes en el costado derecho de la
máquina, permiten establecer una relación de transmisión con la caja norton, ésta parte de la
máquina es una caja de cambios donde se establecen los avances en milímetros por rota-
ción; de la caja norton se deriva un movimiento circular de una barra, que atravieza longitudi-
nalmente por delante de la bancada, El tablero denlantal es el que absorbe este movimiento
para convertirlo en movimiento de avance automático de cualquiera de los carros longitudinal
o transversal (Fig. 6).
Husillo del torno
Tablero delantal
Rueda
corona
Tornillo patrón
Tornillo sin fin

Tren de engranajes Canal chavetero
Barra de avances automáticos
Fig. 6

TORNO I 68
CABEZAL MÓVIL:
Es la parte del torno desplazable sobre la bancada (fig. 1) y opuesta al cabezal fijo. La
contrapunta está situada a la misma altura de la punta del eje del husillo y ambas determinan
el eje de rotación de la superficie torneada.
Cumple las siguientes funciones:
Palanca de fijación del husillo
Contra punta fija
Husillo Manivela del husillo
Tuerca de ajuste del cabezal
Cuerpo
Base
Tornillo de desalineamiento
Fig. 1
! Servir de soporte de la contrapunta, destinada a

apoyar uno de los extremos de la pieza a ser tornea-
da;
! Fijar el porta-brocas de espiga cónica para aguje-

rear con broca en el torno;
! Servir de soporte directo de herramienta de corte,

de espiga cónica, como ser: brocas, escariadores y
machos.
! Desplazar lateralmente la contrapunta para piezas

de pequeña conicidad.

TORNO I 69
Constitución.-
Palanca de
fijación del husillo
Volante
Husillo
Tornillo
Tuerca
Lubricadores
Punta fija
Tuercas de fijación
Chaveta guía
Fig. 2
Cuerpo
Base
Tornillo de desalineamiento
Fig. 3
Brida de fijación
a la bancada
a.- El Cabezal móvil puede fijarse a Palanca

de fijación
lo largo de la bancada, ya sea por Fig. 4 Pernos de fijación
medio de los tornillos, tuercas y
Excéntrica
placas (fig. 4) o por medio de una
palanca con excéntrica en otras Espárrago
de ajuste
construcciones (Fig. 5).
Brida
Fig. 5

TORNO I 70
b.- La base se hace de fundición gris de

hierro, se apoya en la bancada y sirve
de apoyo al cuerpo. Cuando el cabezal
móvil es pesado, se puede desplazar
con ayuda de una manija que engrana
con la cremallera (Fig. 6).
Fig. 6
c. El cuerpo también de fundición gris
de hierro, donde se encuentra todo el
mecanismo del cabezal móvil, puede
desplazarse lateralmente para permitir
el alineamiento o desalineamiento de
la contrapunta (Fig. 7).
d.- El husillo construido de acero (Fig.

8), desplaza longitudinalmente, por
medio del tornillo y del volante, el
elemento en el adaptado, herramien- Tornillos de
tas o contrapunta; la extracción se desalineamiento
Fig. 7
realiza con movimiento de retroceso
haciendo golpear la espiga cónica con
el tornillo (Fig. 9).
Cono morse Tuerca
Fig. 9
Fig. 8
e.- La manija de fijación sirve para fijar

el husillo, para que éste no se mueva Fig. 10
durante el trabajo. Puede realizar el
ajuste horizontal o verticalmente (Figs.
10 y 11).
Fig. 11

TORNO I 71
BROCA DE CENTRAR:
Es una broca especial que sirve para hacer agujeros de centro. Los tipos más comunes son
indicados a continuación: (Figs. 1, 2 y 3).
Fig. 1
Broca de centrar
Forma A
Centro mecanizado
sin avellanado protector
Fig. 2
Broca de Centrar
Forma B
Centro mecanizado
con avellanado protector
Fig. 3
Broca de Centrar
Forma R
Centro mecanizado
con redondeamiento
Son fabricadas de acero rápido; debido a su forma, ejecutan en una sola operación, el
agujero cilíndrico, el cónico, y además, el avellanado (Fig. 4 y 5).
Tipos usuales de centros.-
El más común es el CENTRO SIMPLE (Fig. 4), que es ejecutado por la broca
presentada en la figura 1.
Cono
Cilindro
Chaflán de protección
Fig. 4
Fig. 5
Otro tipo es el CENTRO PROTEGIDO indicado en la figura 5, que es ejecutado por

la broca de la figura 2.

TORNO I 72
Centro con rosca.-
Cuando el eje tenga que llevar un

agujero roscado, y tenga que ser
maquinado entre centros, tiene que
confeccionarse un centro mecanizado
como se muestra en la figura 6, cuya
parte cónica inicia después del
diámetro mayor del agujero roscado.
Fig. 6
Medidas de las brocas de centrar.-
Las medidas de los centros deben ser adoptados en proporción con los diámetros
de las piezas que se tornean (Fig. 7), basadas en la tabla siguiente:
Diámetros de Medidas de las Brocas Diámetro máximo

las piezas (mm) del avellanado
a centrar (mm) (E) (mm)
d D c C
5 a 15 1,5 5 2 40 4
16 a 20 2 6 3 45 5
21 a 30 2,5 8 3,5 50 6,5
31 a 40 3 10 4 55 7,5
41 a 60 4 12 5 66 10
61 a 100 5 14 6,5 78 12,5
Fig. 7
Defectos en los centros mecanizados.- (Fig. 8).
a b c d e f g
Fig. 8
a) Centro mecanizado correcto.

b) Parte cilíndrica demasiado corta
c) Ángulo de centrado demasiado grande
d) Ángulo de centrado demasiado pequeño
e) Superficie de apoyo demasiado pequeña
f) Superficie de apoyo demasiado grande
g) Superficie de apoyo irregular.

TORNO I 73
PLATOS UNIVERSALES:
Es el accesorio del torno, en el cual se

fija el material por apriete simultáneo de
las mordazas, eso permite un centrado
inmediato de los materiales, con sec-
ción circular o poligonal regular con un
número de lados múltiplo del número de
mordazas (Fig. 1).
Constitución:
El plato universal se compone de las
partes indicadas en la figura 1. Fig. 1
Los platos universales son adaptados al eje del torno por medio de una brida con rosca (Fig.
2) o cono normalizado (Fig. 3).
Fig. 2 Fig. 3
Funcionamiento.-
En el interior del plato está encajado un disco en cuya parte anterior existe una ranura, de
sección cuadrada, formando una rosca espiral. En ella se adaptan los dientes de las bases de
las mordazas. En la parte posterior del disco hay una corona cónica, con la cual engranan
unos piñones, cuyo giro es dado por una llave.
El giro de la llave determina la rotación del piñón que, engranado a la corona cónica, produce
un giro en el disco. Como la ranura de la parte anterior del disco está en espiral y los dientes
de las mordazas están calzados en ella, ésta hace que las mordazas sean conducidas hacia
el centro del plato, simultánea y gradualmente cuando se gira en el sentido de las agujas del
reloj. Para aflojar, se gira en el sentido contrario.

TORNO I 74
Las mordazas son numeradas según el orden 1, 2 y 3;

cada mordaza debe ser calzada únicamente en su
ranura respectiva (Fig. 4).
Para ello, es necesario girar el piñón hasta que asome
el comienzo de la rosca espiral en el alojamiento Nº1.
Introducida la mordaza en el alojamiento Nº. 1, se
procede de igual modo para alojar las mordazas 2 y 3.
Condiciones de uso.- Fig. 4

a) Al montar el plato, se deben limpiar y lubricar las roscas del husillo y de la brida.
b) Se debe usar únicamente la llave para sujetar el material; los brazos de la llave
ya están calculados para el apriete suficiente.
c) Piezas fundidas en bruto, barras irregulares o cónicas no deben ser apretadas
en el plato universal; en éste, solamente deben fijarse piezas uniformes, a fin de
que el plato no se dañe.
Fig. 5 Fig. 6
d) Las piezas de grandes diámetros deben ser sujetas con mordazas invertidas
(Fig. 5), de modo que éstas queden lo más dentro posible del plato, para permitir
un mayor contacto de los dientes con la rosca espiral.
e) La parte sobresaliente de la pieza (Fig. 6.) debe ser igual o menor que el triple
del diámetro (A< 3d).
f) La bancada debe ser protegida con calce de madera, al montar o desmontar el
plato del torno.
Conservación.-
1.- Al cambiar las mordazas, se debe limpiar el alojamiento, la rosca espiral del
plato, las guías y los dientes de cada mordaza.
2.- Los piñones y la corona del plato deben ser lubricados con grasa, luego de
cualquier desmontaje.

TORNO I 75
SISTEMA DE ENROSCADO DE LOS PLATOS:
Hay dos tipos comunes de narices de husillo de torno en los cuales se montan los platos de
sujeción: la nariz cónica y la nariz con cierre de leva. En algunos tornos antiguos todavía se
encuentra la nariz roscada del husillo.
Fig. 1 Fig. 2 Plato de Fig. 3

Plato de nariz cónica nariz con cierre de leva Plato de nariz roscada
Procedimiento para desmontar el plato de sujeción:
1.- Ponga el torno para la velocidad mínima y párelo. Corte la

corriente.
2.- Ponga un apoyo de madera para el mandril (Fig. 4).
3.- Desmonte el mandril o el accesorio como se describe a
continuación, según el tipo de nariz de husillo del torno.
Fig. 4
Nariz de husillo roscado:
a) Gire el husillo del torno con la mano hasta que la entrada
para la llave del mandril esté en la parte superior.
b) Introduzca la llave para mandril en el agujero y tire de ella
hacia la izquierda (en dirección hacia usted), o bien,
a) Ponga un bloque o una varilla corta debajo de la mordaza del
mandril como se ilustra en la figura (Fig. 5).
b) Haga girar el husillo con la mano hacia la derecha hasta que
se afloje el mandril en el husillo. Fig. 5
c) Quite el mandril del husillo y póngalo con las mordazas hacia
arriba en un lugar donde no se pueda dañar.
Nariz cónica del husillo:

a) Obtenga la llave de gancho de la medida correcta.
b) Póngala alrededor de la parte delantera del arillo de cierre
del husillo con el mango vertical (Fig. 6).
c) Ponga una mano en la curva de la llave de gancho para
evitar que se resbale del arillo de cierre.
Fig. 6

TORNO I 76
d) Dé golpes secos en el mango de la llave, con la palma de la

otra mano, hacia la derecha.
e) Sujete el mandril con una mano y haga girar, con la otra mano el arillo de cierre hacia la
derecha.
f) Si el arillo de cierre está muy apretado, use la llave de gancho para reducir la presión entre el
husillo y el mandril.
g) Ponga trapos en el agujero del mandril y póngalo en un lugar seguro con las mordazas
hacia arriba.
Nariz de husillo con cierre de leva:

a) Con una llave de la medida correcta gire cada cierre de leva hacia la izquierda hasta que su
línea de registro coincida con la línea de registro en la nariz del husillo o esté en la posición de
las 12 horas (Fig. 7).
b) Con una mano dé unos golpes secos en el mandril para desprenderlo del husillo (Fig. 8).
c) Quite el mandril y póngalo en un lugar seguro.
Fig. 7 Fig. 8
Procedimiento para instalar el plato de sujeción:
1.- Ponga el torno para la velocidad mínima y párelo. Corte la corriente.

2.- Limpie todas las superficies de la nariz del husillo y las superficies correlativas del mandril.
3.- Ponga un soporte de madera en la bancada del torno frente al husillo y ponga el mandril
sobre el soporte (fig. 4).
4.- Corra el soporte hasta cerca del husillo y monte el mandril.
5.- Instale el mandril o el accesorio como se describe a continuación, según el tipo de nariz de
husillo del torno.
Nariz de husillo roscada:

a) Haga girar el husillo con la mano hacia la izquierda y ponga el mandril contra el husillo.
b) Si el mandril y el husillo están limpios y bien alineados, se podrá atornillar el mandril con
facilidad en el husillo.
c) Cuando la placa adaptadora del mandril esté a 1/16” (1,5 mm.) del reborde del husillo, déle
una vuelta rápida al mandril para asentarlo contra el reborde del husillo.

TORNO I 77
Cuñero
Nariz cónica de husillo:
Cuña
a) Haga girar el husillo con la mano hasta que la cuña
(chaveta) en la nariz del husillo alinee con el cuñero
(chavetero) en el agujero cónico del mandril (Fig. 9).
b) Corra el mandril hacia el husillo y, al mismo tiempo,
gire el arillo de cierre hacia la izquierda (Fig. 10).
c) Apriete con firmeza el arillo de cierre con una llave de
gancho al mismo tiempo que le da unos golpes secos
desde el frente del torno (Fig. 11).
Fig. 9
Arillo de cierre
Fig. 10
Fig. 11
Nariz de husillo con cierre de leva:

a) Alinee la línea de registro de cada cierre de leva con la línea de registro en la nariz del
husillo.(Fig. 12).
b) Haga girar el husillo con la mano hasta que los agujeros en el husillo alineen con los salien-
tes del cierre de leva del mandril.
c) Deslice el mandril en el husillo.
d) Apriete con firmeza cada cierre de leva hacia la derecha.(Fig. 13).
Línea de registro
Agujeros de
paso libre
Orejas de leva
Fig. 12
Fig. 13

TORNO I 78
PROCEDIMIENTOS DE OBTENCIÓN DEL ACERO:
La eliminación de los acompañantes P, S, Si y Mn existentes todavía en el hierro bruto, así

como el porcentaje de C, demasiado alto, se llama afino.
El acero se obtiene por transformación química del hierro bruto a temperaturas superiores a
los 1 600°C. En esta transformación se desprende el carbono en forma de dióxido de carbo-
no, formando los óxidos de azufre y fósforo (escoria).
Si se hace pasar aire u oxígeno por el caldo, el fósforo se oxida formando óxido de fósforo-V,
el azufre forma dióxido de azufre, el silicio a su vez dióxido de silicio, el manganeso forma
óxido de manganeso y el carbono dióxido de carbono.
Procedimiento de inyección de oxígeno:

(Procedimiento de acero al oxígeno)
El más conocido es el procedimiento LD, denominado así por la acería austriaca de Línz-
Donawitz (Fig. 1).
Aproximadamente el 70% de
todos los aceros se obtienen por el
procedimiento de inyección de
oxígeno, ya que es bastante más
económico que el procedimiento
Siemens-Martin.
El convertidor de acero al oxígeno
(convertidor LD) se llena de hierro
bruto líquido o esponja de hierro, Fig. 1
chatarra y aditivos.
Con una lanza refrigerada por agua se inyecta oxigeno en el caldo a una sobre-presión de 12
bar. En la oxidación del carbono y de los acompañantes del hierro se libera gran cantidad de
calor, por lo que el caldo se pone en movimiento acelerado. Se neutraliza la elevada tempera-
tura por adición de chatarra fría. Mediante la adición de cal, los acompañantes tales como
manganeso, silicio, fósforo y azufre, se unen formando escoria.
Los elementos de aleación para aumentar la calidad se añaden al final del afinado o a la
salida. Los aceros obtenidos se llaman aceros al oxígeno o aceros por inyección de oxígeno.
Procedimiento Siemens - Martin

(Afino al horno)
La importancia particular del procedimiento Siemens - Martin es que permite obtener directa-
mente acero de calidad partiendo de la chatarra.
El horno Siemens - Martin es un horno fijo de llama en forma de cuba. En el método de la

chatarra, se llena al 70 % con chatarra de acero y el resto con hierro bruto y cal para formar

TORNO I 79
escoria (Fig. 2).
La temperatura de fusión y oxida-

ción, de unos 1 800 °C, se consi-
gue mediante una llama abierta de
gas o aceite, precalentando a 1
100 °C el aire necesario para la
combustión. El pre-calentamiento
tiene lugar en las cámaras de pre-
calentamiento, calentadas por los
Fig. 2
gases de salida.
El proceso de afino tiene lugar con exceso de oxígeno. El silicio, fósforo y manganeso que
acompañan al hierro, se transforman en óxidos no solubles que forman escoria con cal. Por la
formación de gases de CO se llega a la cocción del caldo, con lo que se consigue un buen
mezclado.
Si se añaden elementos de aleación (cromo, níquel, y otros) antes de terminar el proceso de
fusión, se obtienen aceros de baja aleación.
Procedimiento eléctrico.
Los aceros finos, en particular los altamente aleados, se obtienen en hornos eléctricos.
Con el acero de convertidor o

Siemens - Martin se alimenta el
horno eléctrico, se purifica y se le
añaden los elementos de aleación
deseados. Las aleaciones de
acero obtenidas de esa forma
contienen, además del carbono y
según las exigencias, cromo,
tungsteno, molibdeno, vanadio,
manganeso, tántalo, titanio,
aluminio, boro, cobalto, níquel,
circonio, silicio y fósforo (Fig. 3).
Fig. 3
En el procedimiento al horno eléctrico se utiliza la acción del calor producida por una corriente
eléctrica. La generación de calor está libre de impurezas, ya que no existe ninguna llama de
gas que desprenda azufre. Como carga se emplea chatarra de buena calidad y acero pre-
afinado.
El horno de arco voltaico tiene dos o tres electrodos. Al conectar la corriente salta el arco
voltaico desde las barras de carbón hacia el materia a fundir. El calentamiento se produce de
forma muy rápida y la temperatura puede regularse fácilmente.

TORNO I 80
Se alcanzan temperaturas de fusión de hasta 3 800 °C, por lo que es posible la aleación con
tungsteno (temperatura de fusión, 3370°C) y molibdeno (temperatura de fusión, 2600°C). En
el horno de arco voltaico se funden por tanto aceros altamente aleados tales como los aceros
rápidos, aceros resistentes a altas temperaturas y aceros resistentes a la oxidación y a los
ácidos. Por su pureza se llaman aceros finos, y por su forma de fabricación, aceros al horno
eléctrico.
En los hornos de inducción pasa
corriente alterna por una bobina
situada alrededor del crisol. En el
material a fundir se producen por
tanto corrientes parásitas que
calientan el baño. Se emplea para
la fabricación de aceros altamente
aleados, de fundición aleada y de
fundición con grafito esferoidal
(fundición nodular) (Fig. 4)
Fig. 4
Procedimiento de Refundición.
Mediante el procedimiento de refundición y el tratamiento al vacío del acero líquido se consi-
gue una mejora de la calidad.
El tratamiento metalúrgico del caldo de acero se realiza cada vez más por el siguiente proce-
dimiento. Al colarlo en coquillas , el acero líquido toma oxígeno, nitrógeno y vapor de agua del
aire, descomponiéndose este último al alta temperatura, en hidrógeno y oxígeno.
Al enfriarse un bloque se libera principalmente el hidrógeno disuelto en el caldo. Esto origina
en el interior del bloque altas presiones que conducen a la formación de fisuras en los granos
y poros, las llamadas fisuras en escamas.
Procedimiento de refusión eléctrica con escoria. Por este método se obtienen bloques de
acero fino con textura uniforme y bajo en sedimentos e inclusiones. El bloque de acero fino
fundido en el horno eléctrico hace de electrodo y gotea por una escoria, desembocando en
una coquilla de cobre refrigerada por agua. La escoria hace las veces de resistencia eléctrica,
generándose el calor de fusión necesario por el paso de la corriente a través de la escoria. En
la escoria son retenidas al mismo tiempo las sub-sustancias no deseadas y los gases disuel-
tos en el acero.

TORNO I 81
CÁLCULOS CON TEOREMA DE PITÁGORAS:
a, b = catetos, los lados cortos

c = hipotenusa, el lado mayor
a, b, g = denominación de los ángulos (alfa, beta y gamma)
S = signo de suma, p. ej. (a +b) .
1. Denominaciones.-
En los triángulos rectángulos se denomina como
hipotenusa el lado opuesto al ángulo recto, como
catetos los dos lados que forman el ángulo recto.
Nota: La denominación de los catetos depende del punto de vista del observador:
Cateto anterior: el más cercano al observador, también se llama cateto adyacente
Cateto posterior: el más lejano al observador, también conocido como cateto opuesto.
2. Pitágoras.-
Teorema.- En un triángulo rectángulo equivale el
cuadrado de la hipotenusa a la suma de los cuadrados
de los catetos.
c2 = a 2 + b 2
Demostración.- Por ejemplo con las siguientes magnitudes:
5 2 = 32 + 4 2
25 = 9 + 16
25 = 25
3. Ejemplo.-
El diámetro de 60 mm de un árbol se quiere allanar con una profundidad de fresado de 10 mm.
Calcule el ancho del aplanamiento en mm.
Buscado b
Dado d = 60 mm.
t = 10 mm
2
Solución r2 = a 2 + ( b2 )
b2
= r2 - a 2
4
b = 2 . r2 - a 2
b = 2 . 302 - 202
b = 44,72 mm.

TORNO I 82
EJERCICIOS CON TEOREMA DE PITÁGORAS:
1.- Hallar la longitud l del puntal de la figura 1
buscado l
dado a = 195 - 45
b = 315 - 45
solución l 2 = a2 + b 2
l = 1502 + 2702
l = 308,86 mm.
2.- Sobre un árbol de 350 mm de diámetro se hace un rebaje hasta 310 mm. según la figura,
se necesita hallar la distancia x y b.
buscado xyb
dado r = 350 / 2 = 175
solución para x = 310 - 175
x = 135 mm.
solución para b = 2( r2 - x2 )
b = 2 ( 1752 - 1352)
b = 222,71 mm.
3.- En el prisma de la figura mostrada se requiere hallar la distancia D
buscado D
dado a = l1 = 15 mm.
b = l2 = 25 mm.
38
b’= l3 = 38 mm.
solución para c2 = a2 + b2
c = 152 + 252 = 29,15 mm.
2 2
solución para d = c + b’ 2
25
15
d = 29,152 + 382 = 47,9 mm.
4.- En la figura mostrada se necesita hallar las distancias l1 y l2

buscado l1 y l2
dado a1 = 240 - 90 = 150 mm.
b1 = 220 - 60 = 160 mm.
a2 = 360 - 90 = 270 mm.
b2 = 270 - 220 = 50 mm.
solución para l1 = 1502 + 1602 = 219,31
l1 = 219,31 - 36 = 183,31 mm.
2
solución para l2 = 270 + 50 2 = 274,59
l2 = 274,59 - 36 = 238,59 mm.

TORNO I 83
ELEMENTOS DE ACEROS NO ALEADOS:
Los aceros no aleados son los que se obtienen cuando no se sobrepasan los porcentajes de
los siguientes elementos (con excepción del carbono):
Silicio (0,5 %).- es un elemento semi-metálico, el segundo elemento más común en la Tierra
después del oxígeno. El silicio constituye un 28% de la corteza terrestre. No existe en estado
libre, sino que se encuentra en forma de dióxido de silicio y de silicatos complejos.
Se utiliza en la industria del acero como componente de las aleaciones de silicio-acero. Para
fabricar el acero, se desoxida el acero fundido añadiéndole pequeñas cantidades de silicio; el
acero común contiene menos de un 0,03% de silicio. El acero de silicio, que contiene de 2,5 a
4% de silicio, se usa para fabricar los núcleos de los transformadores eléctricos, pues la
aleación presenta baja histéresis.
Manganeso (0,8 %).- es un elemento metálico, frágil, de aspecto blanco plateado. Se emplea
fundamentalmente en aleaciones.
El uso principal del manganeso es la formación de aleaciones de hierro, obtenidas mediante
el tratamiento de pirolusita en altos hornos con hierro y carbono. En pequeñas cantidades, el
manganeso se añade al acero como desoxidante, y en grandes cantidades se emplea para
formar una aleación muy resistente al desgaste.
Aluminio (0,1 %).- es el elemento metálico más abundante en la corteza terrestre. Es un

metal muy electropositivo y altamente reactivo. Al contacto con el aire se cubre rápidamente
con una capa dura y transparente de óxido de aluminio que resiste la posterior acción corrosi-
va. Tiene la propiedad de reducir muchos compuestos metálicos a sus metales básicos.
Debido a su elevada proporción resistencia-peso es muy útil para construir aviones, vagones
ferroviarios y automóviles, y para otras aplicaciones en las que es importante la movilidad y la
conservación de energía. Por su elevada conductividad térmica, el aluminio se emplea en
utensilios de cocina y en pistones de motores de combustión interna.
Titanio (0,1%).- elemento metálico blanco plateado que se usa principalmente para preparar
aleaciones ligeras y fuertes.
Existe como óxido en los minerales ilmenita (FeTiO3), rutilo (TiO2) y esfena (CaO · TiO2 ·
SiO2). Debido a su resistencia y su peso ligero, el titanio se usa en aleaciones metálicas y
como sustituto del aluminio.
Cobre (0,25 %).- es uno de los metales de mayor uso, de apariencia metálica y color pardo
rojizo. El cobre tiene una gran variedad de aplicaciones a causa de sus ventajosas propieda-
des, como son su elevada conductividad del calor y electricidad, la resistencia a la corrosión,
así como su maleabilidad y ductilidad, además de su belleza. Debido a su extraordinaria
conductividad, sólo superada por la plata, el uso más extendido del cobre se da en la industria
eléctrica. Su ductilidad permite transformarlo en cables de cualquier diámetro, a partir de
0,025 mm.

TORNO I 84
EJERCICIOS DE PROYECCIÓN DE CUERPOS CILÍNDRICOS:
V. frontal V. lateral
1er. Solido isométrico

Eje espigado
V. superior
ció e
ec n d
n
oy ió
pr recc
Di
2do. Solido isométrico

Eje excéntrico
ció e
V. superior
ec n d
n
oy ió
pr recc
Di

TORNO I 85

Soporte con eje
V. superior
ció e
ec n d
n
oy ió
pr recc
Di
4to. Solido isométrico

Soporte agujereado
V. superior
ció e
ec n d
n
oy ió
pr recc
Di

TORNO I 86
CUIDADO DE ELEMENTOS CORTANTES:
Las variadas herramientas de corte empleadas en la industria metal-mecánica, deben poseer

filos adecuados y cortantes para realizar su trabajo. Su manipulación deberá ser cuidadosa
para no malograr sus aristas, ni que éstas nos dañen las manos.
Algunos instrumentos de trazado y restos de virutas de acero poseen peligrosas aristas

cortantes que pueden causar gran daño al operador descuidado; también existen aristas
cortantes en las piezas que se acaban de maquinar, por lo que el cuidado debe extenderse a
su manipulación con algunos elementos de protección.
El primer perjudicado es la mano del operador, que tiene que realizar los trabajos y manipular
todos estos elementos, como se muestran en la siguiente figura:
Fig. 1
Diversos elementos que
pueden causar cortes en las manos
Guantes de cuero.-
Se usan cuando se tenga que manipular materiales u
objetos pesados y con aristas cortantes o calientes.
Úselos con las manos limpias y evite que los guantes
de manchen con grasa por que ésta será difícil de
sacarla (Fig. 2). Fig. 2

87
TORNO I (AD.01.04.02.02)
TAREA 03
EJE ESCALONADO CON RANURAS

89
N10
R1/16”
2 x 45°
ø22
3 126
ø12,7
150

3 Tornear superficie cilíndrica en plato universal ütil de ranurar Llave mixta
4 Refrentar Útil de tronzar contra punta
5 Hacer agujero de centro Broca de centrar Plato de arrastre
6 Tornear superficie cilíndrica entre plato y punta Regla graduada Brida de arrastre
7 Tornear superficie cilíndrica entre puntas Calibrador 150mm Martillo blando
8 Ranurar y tronzar en el torno Brocha de nylon. Lentes de protección
01 01 Eje escalonado con ranuras ø22mm x 150mm. SAE 1020 Continúa en la tarea 5

TORNO I 91
OPERACIÓN: TORNEAR SUPERFICIE CILÍNDRICA ENTRE PUNTAS
Es una operación que se realiza en materiales montados entre los dos puntos del torno y que
giran arrastrados por una brida.
Se ejecuta en piezas que deben conservar sus centros para un fácil centrado posterior (Fig.
1). CONTRA - PUNTA
PUNTO
BRIDA CABEZAL MÓVIL
PLATO DE ARRASTRE
Fig.1
1er. Paso Haga agujero de centro en los extremos.
2do. Paso Prepare el torno.
a)Monte el plato de arrastre
OBSERVACIÓN:
Limpie las roscas y los conos.
b)Monte los puntos.

Fig.2
OBSERVACIÓN:
Verificar el centrado y al alineamiento de los puntos, corrija, si es necesario
(Fig. 2).
3er. Paso Monte el material y la brida.
a)Desplace el cabezal móvil y fíjelo a la posición adecuada (Fig. 3).
2D
LONGITUD DE LA PIEZA
Fig.3

TORNO I 92
b) Coloque la brida sin fijarla.

c) Ajuste el material entre las puntas y fije el eje del cabezal móvil.
OBSERVACIONES:
1.- Lubricar los centros.
2.- La pieza debe girar libremente sin juego entre las puntas.
d) Posicione y fije la brida (Fig. 4).
OBSERVACIÓN:
En caso de superficies ya terminadas, usar protección.
Fig.4
PRECAUCIÓN:
Verificar que el plato y la brida estén bien sujetos y que no peguen en el carro por
ta-herramienta.
4to. Paso Monte la herramienta y cilindre.
OBSERVACIONES:
1.- Verificar el paralelismo con pie de rey o con el micrómetro y corregir si es
necesario.
2.- Si se requiere verificar mayor precisión en el paralelismo, se tiene que emplear
el reloj comparador como se muestra en a figura 5
Según el indicador de carátula

se tiene que desplazar el cabezal
Fig.5 móvil 0,3 mm. para lograr un
alineamiento exacto.
PRECAUCIÓN:
Verificar frecuentemente el ajuste de las puntas y lubricar ya que durante el
torneado el material se calienta y se dilata, razón por la cual la presión de las
puntas debe regularse desplazando la contrapunta.
PROTECCIÓN AMBIENTAL.- Los materiales de limpieza generalmente

contaminan el medio ambiente. Use trapo industrial para la limpieza de las manos
y máquinas, y aprovéchelos al máximo antes de arrojarlos al depósito

TORNO I 93
OPERACIÓN : RANURAR Y TRONZAR EN EL TORNO
Es una operación que consiste en abrir ranuras por la acción de una herramienta especial que
penetra en el material, perpendicularmente al eje del torno, pudiendo llegar a separar el
material, en cuyo caso se obtiene el tronzado (Fig. 1).
Se aplica en la elaboración de arandelas,

anillos, poleas y salidas de roscas
principalmente.
1er. Paso Monte el material. Fig. 1
OBSERVACIONES:
Hágalo de modo que la ranura a realizar quede lo más próximo posible al plato
(Fig. 1), para evitar la flexión de la pieza.
2do. Paso Monte la herramienta.
OBSERVACIONES:
1.- La distancia B debe ser lo
B Fig. 2
menor posible (Fig. 2).
2.- El filo de la herramienta debe
estar a la altura del eje del torno.
3.- El eje de la herramienta debe
quedar perpendicular al eje del
torno (Fig. 3).
3er. Paso Marque en ancho de la ranura. Fig. 3
OBSERVACIÓN: Puede hacerse directamente con una herramienta de punta

(Fig. 4).
4to. Paso Prepare el torno.
a) Ubique la herramienta entre

las marcas de la ranura y fije el
carro longitudinal.
b) Determine la rotación Fig. 4
adecuada.

TORNO I 94
5to. Paso Ranure.

a) Aproxime la herramienta hasta rozar el material
(Fig. 5) y tome referencia con el anillo graduado
del carro transversal (Fig. 6), para controlar la
profundidad.
b) Avance la herramienta cuidadosamente, cerca
de la marca límite (Fig. 7), dejando material para
la terminación.
c) Retire la herramienta, desplácela al otro lado Fig. 5
de la ranura y repita la indicación anterior (Fig. 8).
Marcas límite Marcas límite
referencia
fija
anillo
graduado
tuerca de
apriete
d) Termine la ranura, refrentando primero los flancos (Fig. 9) y después el fondo

(Fig. 10).
Fig. 9-a Fig. 9-b Fig. 10
OBSERVACIÓN.- Verifique el filo de la herramienta y afile si es necesario, antes

de terminar.
6to. Paso Tronce (si la operación es de tronzar).
OBSERVACIÓN:
Para tronzar repita a y b del 5to.
paso, hasta que la pieza se
separe del material (Fig. 11).
Fig. 11

TORNO I 95
TORNO MECÁNICO HORIZONTAL (PUNTA Y CONTRA-PUNTA):
La punta y contra-punta (Fig. 1) son

utilizadas para apoyar los extremos del
material a ser torneado externamente y
mantener la línea de referencia de los
centros de las piezas a ser torneadas en
serie con otras máquinas.
Fig. 1
CONSTITUCIÓN:
La punta (Fig. 2) tiene la forma de cono doble de acero templado y rectificado, ajustada en el
cono de reducción (Fig. 3) y en el cono del husillo.
La contrapunta se monta en el husillo del cabezal móvil, para el torneado entre puntas (Fig. 1)
o entre plato y punta (Fig. 3). El cuerpo tiene cono”Morse”, estandarizado y la punta un ángulo
de 60°, que corresponde al avellanado de la broca de centrar.
Cono reductor
Punta
Fig. 2 Fig. 3
TIPOS:
Punta postiza
1.- Contrapunta de metal duro (Fig. 4)
Esta contrapunta tiene en su extremo
agudo, una punta postiza de metal duro,
soldada y rectificada conjuntamente con
el cuerpo, lo que le permite soportar
mayores temperaturas por efecto de la Fig. 4
fricción con en centro mecanizado de la
pieza.
2.- Contrapunta rebajada (Fig. 5).-

Este tipo de contrapunta sirve para
facilitar el refrentado completo de las
caras de las piezas montadas
entrepuntas. Solamente en los casos de
refrentado se aconseja el uso de la
Fig. 5
contrapunta rebajada.

TORNO I 96
Es un accesorio cuya punta, por sus medidas reducidas, se estropea fácilmente en trabajos
pesados.
3.- Punta Giratoria (Fig. 6).-

Este tipo de punta, que se adapta en el husillo del cabezal móvil, gira con la pieza.
Está montada dentro de una boquilla, cuya parte posterior es un cono Morse, para ser
montado en el agujero del husillo. Entre la boquilla y el cuerpo de la punta giratoria se instalan
tres rodamientos, uno de los cuales es axial. Así, la punta gira suavemente, soportando los
esfuerzos radiales y axiales o (longitudinales). Es utilizada para desbastes profundos en las
piezas.
Fig. 6
INFLUENCIA DEL CALOR DE ROZAMIENTO - DILATACIÓN DE LA PIEZA
La pieza bien montada entre punta y contrapunta debe girar sin juego, pero también sin estar
presionada (Fig. 7). Al ser desbastada, sin embargo, la pieza se calienta, debido al roce con la
punta de la herramienta y con el punto centro fijo.
Ese calor produce la dilatación de la pieza. Estando ésta sin juego aumenta la presión sobre
los puntos y es capaz de producir deformación en la pieza o dañar la contrapunta del torno.
Fig. 7

TORNO I 97
PLATO Y BRIDAS DE ARRASTRE:
Son accesorios del torno que sirven para transmitir el movimiento de rotación del husillo a las
piezas a ser torneadas entre puntas (Fig. 1).
Fig. 1
CONSTITUCIÓN Y FUNCIONAMIENTO:
El plato tiene forma de disco, hecho de hierro fundido gris, con una rosca interior para su
fijación en el husillo del torno. La brida de arrastre es de acero y se fija en la pieza a ser
torneada.
TIPOS:
1.- Plato con ranura (Fig. 2).-
para ser utilizado con brida de espiga curva (Fig. 3).
Fig. 2 Fig. 3
2.- Plato con pivote (Fig. 4).-

para ser usado con brida de espiga recta (Fig. 5).
Fig. 4 Fig. 5

TORNO I 98
3.- Plato de seguridad (Fig. 6).-

que permite alojar la brida para proteger el operador.
4.- Brida con dos tornillos.-

indicada para realizar pasadas profundas.
Fig. 6 Fig. 7
5.- Brida conjugada (Fig. 8).- utilizada en la fijación de piezas de grandes

diámetros.
Fig. 8
RECOMENDACIONES:
Proteger la bancada al montar y desmontar el plato de arrastre.
Escoger una brida en cuyo orificio la pieza tenga poco juego, evitar el empleo de una brida
que tenga diámetro interno mucho más grande que el de la pieza a tornear.
Fijar firmemente el tornillo de la brida en la superficie de la pieza; el apriete debe ser tal que
impida el deslizamiento de la brida, cuando se dá la presión de corte de la herramienta.
Al colocar la pieza entre puntas con la brida de arrastre a ella adaptado, se debe poner el
pivote del plato en contacto con la espiga de la brida.
Para colocar entre puntas una pieza que ya tenga la superficie torneada, en el lugar de la
sujeción de la brida, se debe proteger esa parte torneada, con una placa de cobre o de otro
material blando.

TORNO I 99
SUJECIÓN ENTRE PUNTOS:
Las piezas largas se sujetan centradas entre puntos de centrado del husillo del torno y el
cabezal móvil. El movimiento de rotación lo reciben mediante perros o bridas de arrastre.
Plato de arrastre
La sujeción de la pieza entre
puntas se debe realizar con mucho
tacto, si se sujeta de modo
demasiado fuerte, la pieza puede
curvarse. La punta fija del cabezal
móvil se calentará con facilidad. Si
la sujeción es demasiado floja, la
pieza golpeará. La pieza debe Fig. 1
poderse girar a mano (Fig. 1).
Para disminución de la fricción entre el agujero de centrado y la punta fija del cabezal móvil se
emplea grasa o aceite con adición de grafito o de bisulfuro de molibdeno.
Cuando se desbastan piezas largas habrá que reajustar la punta del cabezal móvil de vez en
cuando para corregir la dilatación producida por el calor de mecanización en la pieza o para
ensanchar el centro mecanizado.
La acción de las puntas de centrado se limita a conseguir una guía centrada de la pieza. Pero
además hace falta transmitirla al movimiento de rotación. Esto se realiza mediante el plato de
arrastre y la brida de arrastre.
El plato de arrastre se fija en el husillo del torno, la brida de arrastre se fija en la pieza. Cuando
la pieza a sujetar sea pulida, se interpone un manguito de protección para evitar huellas de
comprensión. Cuando se tornean roscas y en caso de corte interrumpido, el plato y la brida de
arrastre tienen que estar firmemente unidos entre sí. Para disminuir el peligro de accidentes
se prescribe para el plato o para la brida de arrastre un anillo de protección (Figs. 2 y 3).
Fig. 2 Fig. 3

TORNO I 100
COLADOS DE ACERO:
Tratamiento al vacío.-
Mediante diversos procedimientos de colada debe conseguirse una buena des-gasificación
del acero líquido.
Los óxidos de hierro hacen quebradizo el acero en la elaboración en caliente. El nitrógeno
produce envejecimiento, y el hidrógeno produce por su parte fisuras en las piezas de forja y
pequeños poros.
Las burbujas de gas que quedan en el acero son desplazadas parcialmente en un tratamiento
térmico posterior. El tratamiento al vacío se emplea para obtener aceros pobres en gases. De
esta forma se desprenden los gases disueltos en el caldo, el cual se encuentra en un
recipiente al que se ha hecho el vacío (de la misma forma que el dióxido de carbono disuelto
en una botella de agua mineral).
En el procedimiento de colada al vacío, el caldo se vierte desde la cuchara a las coquillas, las
cuales se encuentran en un recipiente al vacío. En este caso los gases se desprenden del
chorro.
En el procedimiento de circulación al vacío, el acero líquido se eleva desde la cuchara hasta
un recipiente al vacío, por un tubo aspirador. Después de la des-gasificación el acero fluye en
sentido opuesto por otro tubo.
Fig. 1 Fig. 2
Procedimiento de colada al vacío Procedimiento de circulación al vacío
Acero colado sin calmar.-

Al solidificarse el caldo, el acero con el carbono y el
oxígeno desprenden gases de óxido de carbono
(ecuación: C + FeO = Fe + CO). Las burbujas de gas
ascendentes originan un fuerte movimiento del acero
que aún se encuentra en estado líquido, con lo que el
carbono, el fósforo y el silicio son comprimidos hacia el
interior todavía líquido del bloque. El acero se
descompone. Este proceso se llama sedimentación.
Fig. 3
Las acumulaciones del fósforo en el acero producen Acero colado no calmado
fragilidad (peligro de rotura en la conformación en frío).

TORNO I 101
Las acumulaciones de azufre en el acero ocasionan fragilidad al rojo (peligro de rotura al

trabajarlo estando en estado incandescente). Altos contenidos locales de W, Ti o Mo
producen puntos duros, que tienen como consecuencia entallas que pueden conducir a la
rotura de las piezas.
Se emplea para acero de bandas, chapa fina y alambre, en los cuales se exige más de la
superficie que del núcleo.
Acero colado calmado.- Mediante la adición de aluminio, silicio o manganeso al colar el

acero, el oxígeno se une a esos metales. Se forman óxidos metálicos que no pueden ser
reducidos por el carbono (ecuación: 2FeO + Si = Fe + SiO2). El acero solidificado calmado
posee una buena homogeneidad, ya que de esta forma se evita la sedimentación. El acero de
calidad se cuela siempre calmado, pues en caso contrario el oxígeno oxida a los
componentes de la aleación.
Procedimiento de la colada.-
Una gran parte del acero producido se cuela en bloques o en forma continua. La elaboración
posterior se hace en forja, laminación o extrusión.
Fig. 4
Colada del acero
En la fundición de bloques, el acero líquido se cuela en coquillas.

En la fundición continua el colado se hace por una coquilla abierta refrigerada por agua. Por
absorción de calor en la coquilla se solidifica el acero líquido y se extruye en forma de cordón
sólido entre los rodillos de retención y de apoyo. La velocidad de extrusión es de 2m/min. La
rápida velocidad de solidificación del cordón se opone a la formación de sedimentos y poros,
con lo que se consigue una gran homogeneidad de la textura.
Con la colada continua ya no hace falta el laminado en bloques que antes se utilizaban
normalmente, con bloques de fundición estacionaria y el revenido en horno de cubilote. Las
secciones transversales del cordón extruido pueden adaptarse a las formas del producto
laminado, con lo que se reduce el trabajo posterior de conformación.

TORNO I 102
CÁLCULO DE POTENCIA DE CORTE:
s = avance en mm. F = fuerza de corte en N

a = profundidad de corte de viruta v = velocidad de corte en m/s
p = presión de corte en N/mm2 P = Potencia de corte en W
1.- Potencia en el torno.-

Sección de viruta = avance x profundidad de viruta
A = s x a
Nota.- Para obtener una sección de viruta
económica hay que elegir preferentemente una
relación entre avance y profundidad de corte de
1 : 4 hasta 1 : 10.
2.- Potencia en la taladradora.-

Sección de viruta de un labio = s/2 x d/2
Sección de viruta para los dos labios
= 2 x s/2 x x d/2
A = s x d/2
Nota.- La fuerza de corte F/2 actúa en la mitad de
la cuchilla ( M = F/2 x r)
Por tanto: hay que calcular la potencia de la
mitad de la cuchilla, pudiendo determinarse la
velocidad de corte con ayuda del radio r.
3.- Fuerza de corte.-

1 mm2 de sección de viruta requiere p (N)
A mm2 de sección de viruta requieren A x p (N)
Conclusión: F = A x p
4.- Ejemplos.-
a) Un árbol de acero St 42 se mecaniza con una velocidad de 18 m/min y 2 mm de avance
para una profundidad de corte de viruta de 5 mm. Calcule la potencia de corte
necesaria en kW.
buscado: P en kW
dado: v = 18 m /min = 0,3 m /s
s = 2 mm
a = 5 mm
p = 1500 N/mm2 (según tabla)
solución: A = s x a = 2 mm x 5 mm = 10 mm2
F = A x p = 10 mm2 x 1500N/mm2 = 15000N
P = F x v = 15000N x 0,3 m/s = 4500 Nm/s
P = 4500 W = 4,5 kW.

TORNO I 103
b) Se tornea un árbol de acero St 50 con una velocidad de corte de 36 m/min y con un

avance de 0,6 mm y una profundidad de corte de 4 mm. Siendo la presión de corte de
1250 N/mm2 , calcule la potencia de corte en Kw.
buscado: P en Kw.
dado: v = 36 m/min = 0,6 m/s
s = 0,6 mm
a = 4 mm
p = 1250 N/mm2
solución: A = s x a = 0,6mm x 4mm = 2,4 mm2
F = A x p = 2,4 mm2 x 1250 N/mm2 = 3000 N
P = F x v = 3000N x 0,6 m/s = 1800Nm/s
P = 1800 W = 1,8 kw.
c) ¿Cuál es la potencia en kw en la cuchilla de torno cuando se mecaniza un árbol de

acero St 60 de 60mm de diámetro con 4 mm de profundidad de corte de viruta, 319
revoluciones por minuto y 0,5mm de avance, siendo la presión de corte de
2400N/mm2?
buscado: P en kw
dado: n = 319 r.p.m.
s = 0,5 mm
a = 4 mm
p = 2400 N/mm2
pxøxn 3,14 x 60 x 319
solución: v = 1000 x 60 = 1000 x 60 = 1 m/s
A = s x a = 0,5 mm x 4 mm = 2 mm2
F = A x p = 2 mm2 x 2400N/mm2 = 4800 N
P = F x v = 4800N x 1 m/s = 4800 Nm/s
P = 4800 W = 4,8 kw.
d) Una taladradora absorbe 1,8 kw y su grado de rendimiento es de 65% ¿Qué avance se

logra para una broca de 19 mm de diámetro con 180 rpm y 2400 N/mm2 de presión de
corte?
buscado: s en mm
dado: Pabs. = 1,8 kW = 1800W
h = 65%
ø = 19 mm
n = 180 rpm
p = 2400 N/mm2
solución: Pgen = Pabs. x h = 1800 W x 0,65 = 1170 W
pxøxn 3,14 x 19 x 180
v = 1000 x 60 = 1000 x 60 = 0,1789 m/s
F = P/v = 1170/0,1789 = 6537 N
A = F / p = 6537N / 2400N/mm2 = 2,72 mm2
s = 2 A / d = 2 x 2,72 mm2 / 19 mm = 0,28 mm

TORNO I 104
ACTIVIDADES DE VERIFICACIÓN ( medición y calibrado):
Las actividades de verificación de longitudes son la medición y el calibrado

En fabricación, la medición es la comparación numérica de la longitud a medir con un
elemento de medición. El resultado es la medida real.
Mediante el calibrado se determina si la longitud, el ángulo o la forma de un objeto está dentro
de los límites prescritos o en qué sentido se sobrepasan.
Se verifica al recibir la pieza o las herramientas (verificación de recepción), durante la

fabricación (verificación de fabricación), y al acabar la pieza (verificación final).
Proceso de medición.-
La magnitud por ejem. longitud, ángulo, masa o peso de una pieza, se compara con la
correspondiente magnitud fundamental. Para la longitud es 1 metro, para los ángulos es 1
grado, para las masas es 1 kilogramo y para las fuerzas el 1 newton.
El valor de la medición se determina con una o varias indicaciones de un instrumento de
medida, por ejem. la regla graduada, el pie de rey, el transportador, la balanza y el
dinamómetro. Se indica con el valor numérico y la unidad.
Si el valor nominal del plano es de 20,5 mm. Como valor teórico se admite 20,5 ± 0,2 mm. El
valor real de la pieza elaborada no debe ser por tanto mayor que el límite superior de 20,7
mm, ni menor que el límite inferior de 20,3 mm. La tolerancia admitida resulta por tanto igual a
20,7 mm - 20,3 mm, o sea 0,4 mm. Existe error de fabricación cuando el valor real medido no
está dentro de las cotas límite (tolerancia admitida).
Proceso de calibrado.-
Calibrar es comparar un objeto con un elemento de medida o de forma, el calibre. Se
determina si entre la pieza y el calibre existe una desviación, pero no se puede valorar la
diferencia.
Si hay que determinar si el valor real de una medición está dentro de la tolerancia prescrita, se
utiliza un calibre doble (calibre de tolerancias). En este caso un lado representa la cota
máxima y el otro la cota mínima.
Fig. 2
Proceso de calibrado
Fig. 1
Proceso de medición
TORNO I 105
Como medir con el pie de rey.
1.- Limpie el calibrador con una franela.
2.- Presione el cursor y ábralo a un Fig. 1

diámetro mayor que la pieza.
3.- Limpie la pieza y asiente la regla del

calibrador como en la figura 1.
4.- Deslice el cursor hasta que las

quijadas hagan contacto con las caras de
la pieza según la figura 2.
Fig. 2
5.- Acomode el calibrador lo más

perpendicularmente posible a las caras
de la piezas pero con una ligera
inclinación vertical según la figura 3.
6.- Lea la medida sin mover el calibrador

Fig. 3
de la pieza.
7.- Vuelva a deslizar el cursor para abrir

las quijadas del calibrador como en la
figura 4.
Fig. 4
8.- Retire el calibrador de la pieza en la
forma inversa al paso 3, según la figura 5.
9.- Cierre completamente las quijadas del

calibrador, verifique su correcta limpieza y
guardelo dentro de su estuche o sobre
una franela limpia. Fig. 5

TORNO I 106
Empleo de las quijadas para interiores:
Con la secuencia similar a lo descrito

anteriormente, procure centrar las quijadas
perpendicularmente al agujero, y tome la
medida sin mover el pie de rey. Verifique con
anticipación que el agujero no tenga
rebabas que modifiquen la medida. Al
guardar el calibrador proteja las puntas de
las quijadas de cualquier golpe o abolladura
Fig. 6 (Fig. 6).
Empleo del profundímetro:
Verifique la limpieza del agujero e

introduzca el profundímetro acomodandolo
perpendicularmente al fondo. Tome la
lectura sin mover el pie de rey y retírelo
cerrando sus quijadas. Cuide mucho la
espiga del profundímetro que por su forma
fácilmente podría doblarse y perder la
precisión de lectura (Fig. 7).
Fig. 7
Práctica de lectura:
Fig. 8: 98,2 mm Fig. 9: 93,4 mm
0 2 4 6 8 10
Fig. 10: 9,35 mm Fig. 11: 37,80 mm

TORNO I 107
REPRESENTACIÓN EN TRES VISTAS:
Pasos importantes:
a) Determine la vista principal

del cuerpo.
b) Dibuje la vista principal con

todas sus aristas observables
en el plano de proyección
c) Proyecte líneas auxiliares

Desarrollo de las tres vistas desde cada uno de los vértices
hacia el área de las otras dos
A E D B A E vistas.
d) Dibuje la vista superior a

una distancia igual al 30% del
ancho de la vista frontal y con
G K H G ayuda de las líneas auxiliares,
haciendo coincidir los vértices.
Altura
Vista
e) Proyecte líneas auxiliares
Vista de frente desde sus vértices hacia la
lateral
derecha y refléjelos hacia
arriba en la intersección con la
línea de proyección a 45º
L O M L
f) Dibuje la vista lateral con
ayuda del cruce de las líneas
Ancho Profundidad auxiliares de las caras ya
dibujadas.
Lín
B C g) Verifique que todas las

ead
ep
Profundidad
Vista superior aristas y vértices coincidan y

ro
ye
se correspondan con sus

cc
A F
ión
vistas; chequee que ninguna

(4
5º
arista se haya omitido.

)
G E D

TORNO I 108
Dibujo terminado
20
75
48
58 26
9
Posición de las vistas Dirección visual Dimensiones máximas
Vista de frente Posición normal De frente Ancho Altura

A la derecha de la Altura
Vista lateral vista de frente De la izquierda Profundidad
Vista superior Vertical bajo la vista Ancho Profundidad

De arriba
de frente
OBSERVACIONES:
- Cada vista emplea únicamente dos dimensiones.

- Las líneas de cota auxiliares y las líneas medias no deben pasar de una vista a la otra.
- Las líneas auxiliares para una cota no deben salir de diferentes vistas.
- Cada cota se anota sólo una vez.
- No deben disponerse mas vistas que las necesarias para determinar y acotar un objeto

TORNO I 109
CONSECUENCIA DE LOS ACCIDENTES:
Los accidentes por pequeños que sean traen consecuencias proporcionales a su magnitud.
Es necesario identificar dichas consecuencias para tomar mas conciencia del cuidad y la
prevención de los accidentes:
Consecuencias para el trabajador:

Según sea la gravedad del accidente, se sufre las siguientes consecuencias:
a) Pérdida parcial del salario, debido a la

reducción del trabajo o perdida temporal
del empleo.
b) Dolor físico, como consecuencia de las

lesiones. El dolor nos hace sentir
miserables e impotentes.
c) Incapacidad parcial o permanente.

Imposibilidad de caminar, correr,
divertirse, a veces dificultad para hacer
sus necesidades fisiológicas.
d) Reducción o nulidad de su potencial

como trabajador. Si no se cuenta con las
manos, prácticamente no se puede
hacer nada.
e) Traumas síquicos, derivados de las

lesiones. Nerviosismo, pesadillas,
delirios, fobias, angustias, originadas por
el accidente.

111
TORNO I (AD.01.04.02.02)
TAREA 04
TUERCA MOLETEADA
113
N10
5 5
1/2” NC
ø36
ø33
45°
18

3 Tornear superficie cilíndrica en plato universal Broca de centrar Llave mixta
4 Refrentar Broca helicoidal Porta-brocas
5 Hacer agujero de centro Machos manuales Porta-machos
6 Agujerear usando el cabezal móvil Moleta cruzada Aceitera
7 Roscar con macho en el torno Calibrador 150mm Martillo blando
8 Moletear en el torno Brocha de nylon. Lentes de protección
01 01 Tuerca Moleteada ø38mm x 20mm. SAE 1020 Ensambla con la tarea 5


TORNO I 115
OPERACIÓN: AGUJEREAR USANDO EL CABEZAL MÓVIL:
Esta operación consiste en hacer un agujero cilíndrico por desplazamiento de una broca, que
se monta en el cabezal móvil y con el material en rotación (Fig. 1).
Fig. 1
Sirve, en general, de preparación del material para operaciones posteriores de torneado,

roscado interior y escariado.
1er. Paso Refrente
2do. Paso Taladre un agujero de centro
3er. Paso Verifique el diámetro de la broca,

Con pie de rey, midiendo sobre Fig. 2
las guías, sin girarlas (Fig. 2).
OBSERVACIÓN:
En caso de broca de diámetro mayor de 12 mm., Es necesario hacer un agujero
inicial de diámetro algo mayor que el alma de la broca (Figs. 3 y 4).
agujero previo
Fig. 3 Fig. 4

TORNO I 116
4to. Paso Monte la broca helicoidal.
OBSERVACIONES:
1.- La broca de espiga cilíndrica es fijada en el porta-brocas;
Fig. 5 Fig. 6
2.- La broca de espiga cónica (Fig. 5) se fija directamente en el cono del cabezal
móvil o con ayuda de un cono de reducción (Fig. 6).
5to. Paso Prepare el torno.
a) Determine la rotación, consultando la tabla.

b) Aproxime el cabezal móvil de modo que la punta de la broca quede a unos 10
mm. del material (Fig. 7) y fíjelo.
Fig. 7
OBSERVACIÓN:
El eje del cabezal móvil debe quedar lo más adentro posible de su alojamiento.
6to. Paso Inicie el agujero haciendo avanzar la broca, con giro del volante del cabezal
móvil hasta que comience a cortar.
OBSERVACIÓN:
En caso de que la broca oscile, se debe
sujetar un material blando en el porta-
herramientas, haciendolo avanzar hasta
presionarlo suavemente contra la broca,
mientras la punta penetra (Fig. 8). Fig. 8
Fig. 9
En este caso, los filos de la broca deben estar en posición vertical (Fig. 9),. Luego
que la punta de la broca penetre, retire el material utilizado como apoyo.

TORNO I 117
7mo. Paso Continúe agujereando, haciendo penetrar la broca.
OBSERVACIONES:
1.- Retirar frecuentemente la broca de la pieza para limpiarla con un pincel y
desalojar las virutas.
2.- Refrigerar adecuadamente.
8vo. Paso Termine el agujero en la profundidad deseada.
OBSERVACIÓN:
La profundidad del agujero se debe controlar por la graduación existente en el eje
del cabezal móvil (Fig. 10), o bien con una referencia sobre la broca (Fig. 11)
Fig. 10 Fig. 11
9no. Paso Verifique la profundidad.
a) Retire el cabezal móvil;

b) Limpie el agujero;
c) Verifique la profundidad del agujero con el profundímetro (fig 12).
OBSERVACIÓN: Fig. 12
La parte cónica de la punta de la
broca no se toma en cuenta.
PROTECCIÓN AMBIENTAL.- Deposite los desechos metálicos únicamente en el

tacho predispuesto para tal fin.
EJE DEL CABEZAL MÓVIL: Husillo del cabezal móvil

CONO DE REDUCCIÓN.- Casquillo reductor.

TORNO I 118
OPERACIÓN: ROSCAR CON MACHO EN EL TORNO:
Roscar con macho en el torno es hacer roscas internas con una herramienta llamada macho
(fig. 1), en una pieza que previamente se agujereó adecuadamente.
Se aplica aprovechando el montaje de la pieza en el torno, cuando se necesitan agujeros
roscados de pequeños diámetros.
Fig. 1
Pieza
Husillo
1er. Paso Agujerée a la medida.
OBSERVACIÓN
Consulte la tabla de brocas para machos.
2do. Paso Prepare el torno.
a) Monte el mandril en el cabezal móvil.

b) Coloque el macho Nº 1 (desbastador) en el mandril.
OBSERVACIÓN
El macho debe estar bien sujeto, de lo contrario girará al roscar.
c)Aproxime el cabezal móvil hasta que el extremo cónico del macho penetre en
el agujero (Fig. 1).

TORNO I 119
3º Paso Inicie la rosca.
a) Ponga lubricante adecuado en el macho.

b) Gire el plato con la mano y simultáneamente presione el macho, a través del
cabezal móvil, hasta que penetre unos 4 filetes.
4º Paso Termine de pasar el macho Nº 1 (desbastador).
a) Abra el mandril y apártelo junto con el cabezal móvil, dejando el macho en la

pieza.
b) Coloque el porta-macho en el macho y trabe el husillo del torno (fig. 3).
OBSERVACIÓN
1.- En caso que el macho tenga agujero
de centro sujete el extremo con una
punta fija y el porta-macho apóyelo
sobre una parte plana del carro.
2.- Use porta-macho adecuado al
tamaño del macho. Fig. 3
c)Haga penetrar el macho girando el

porta-macho, o el plato con la mano
(según el caso); por cada vuelta
completa, gírelo media vuelta en
sentido contrario, a fin de quebrar la
viruta, lubricando frecuentemente (fig.
4). Fig. 4
OBSERVACIÓN
Tratándose de agujero no pasante, marque en el macho la longitud a roscar y
tenga cuidado al aproximarse al final.
5º Paso Termine la rosca.
Pase los machos Nº 2 (intermedio) y Nº 3 (de acabado) repitiendo los pasos

anteriores.
OBSERVACIÓN
Introduzca los machos haciéndolos coincidir con los filetes abiertos
anteriormente.

TORNO I 120
OPERACIÓN: MOLETEAR EN EL TORNO:
Moletear en el torno es producir surcos paralelos o cruzados, con una herramienta llamada
Moleteador, sobre el material en movimiento, comprimido por las moletas (fig. 1).
Se ejecuta el moleteado para evitar que la mano se
deslice cuando manipula la pieza y, en ciertos
casos, para mejorar su aspecto. Las figuras 2, 3 y 4
muestran ejemplos de piezas moleteadas.
Fig.1
Fig.3
Fig.2
Fig.4
1er. Paso Tornee la parte a ser moleteada,

dejandola lisa, limpia y con un diámetro ligeramente menor que la medida final,
dependiendo: del material de la pieza, del paso y del ángulo de las estrías de las
moletas.
OBSERVACIÓN
Consultar la tabla de moleteados.
2do. Paso Monte el moleteador, verificando:

a) La altura; (el moleteador deberá fijarse a la altura del eje de la pieza fig. 5),
b) El alineamiento; (el moleteador deberá fijarse perpendicularmente a la
superficie a ser moleteada-fig. 6).
Moleta
Fig.6
Fig.5 Cuerpo basculante

TORNO I 121
3er. Paso Moletée

a
2
a)Desplace el moleteador aproximándolo
al extremo que va a ser moleteado.
b)Ponga en movimiento el torno
c)Aplique fuertemente el moleteador
contra la pieza sobre la mitad del ancho
de las moletas (fig. 7).
OBSERVACIONES
Consultar la tabla para determinar el
Avance y la Rotación.
Fig.7
El avance debe ser aproximadamente
la mitad del paso y la rotación igual a
que para el desbaste.
d)Avance el moleteador, transversalmente hasta marcar el material y desplácelo,

un poco, en sentido longitudinal.
e)Pare el torno y examine la zona moleteada.
OBSERVACIONES
En caso de que el moleteado fuera irregular (fig. 8), corrija, repitiendo las
indicaciones a, b, c, d, y e, de este paso, hasta que quede uniforme (fig. 9)
f)Ponga en movimiento el torno

y coloque el avance automático.
g)Moletée toda la superficie deseada.
OBSERVACIÓN Fig.8 Fig.9

Usar kerosene para remover
todas las partículas de material.
h)Haga avanzar el carro en

sentido contrario y repasar el
moleteado (Fig. 10).
PRECAUCIÓN
La pieza debe estar bien fijada, a
fin de evitar el peligro de que se
suelte, dañando la maquina o
hiriendo al operador.
Fig.10

TORNO I 122
OBSERVACIONES
Los moleteados cruzados deben formar
pirámides puntiagudas (fig. 10).
Fig.10
Los moleteados paralelos forman estrías perfectas (fig.11). Los moleteados

cruzados pueden tener diferentes ángulos, conforme su finalidad. Los paralelos,
en algunos caso, pueden ser inclinados.
Fig.11
4to. Paso Retire el moleteador y limpie con un cepillo de acero, cepillando en la dirección
de las estrías (fig. 12).
5to. Paso Chaflane las aristas, para eliminar las rebabas (fig. 13).
Fig.13
Fig.12

TORNO I 123
TALADRADO EN EL TORNO:
Se entiende por taladrado en el torno, el procedimiento de arranque de viruta con movimiento

de corte circular, y en la cual la herramienta solo tiene movimiento de avance en la dirección
del eje de giro (Fig. 1).
Se realiza taladrado en el torno en aquellos

casos en que se desea una posición exacta
del eje del taladrado o cuando el trabajo de
taladrado se hace en la pieza combinado
con otros trabajos de torno. Por lo general
se hace entonces todo el trabajo de torno de
un lado de la pieza aprovechando la
sujeción de la misma.
Fig. 1
Herramientas para taladrar.-
Son herramientas de corte de forma cilíndrica con ranuras rectas o helicoidales, templadas,
terminan en punta cónica y afiladas con un ángulo determinado. Son utilizadas para hacer
agujeros cilíndricos en los diversos materiales.
Los tipos más usados son las brocas helicoidales (Figs. 2 y 3).
Fig. 2
Fig. 3
Características.-
Las brocas se caracterizan por la medida del diámetro, forma de la espiga y material de
fabricación.
Material de la Broca.-
Es fabricada, en general, de acero rápido y acero al carbono. Las brocas de acero rápido se
utilizan en trabajos que requieran altas velocidades de corte. Estas brocas ofrecen mayor
resistencia al desgaste y al calor, siendo por tanto más económicas que las brocas de acero al
carbono cuyo empleo tiende a disminuir en la industria.
También existen brocas con pastillas de carburo metálico soldadas en sus labios cortantes y
otras que tiene insertos intercambiables para mayor duración y precisión, utilizadas en
industrias de mediana y gran producción.

TORNO I 124
Tipos y nomenclatura.-
Las Figs. 4 y 5 muestran dos de los tipos más usados que sólo difieren en la construcción de la
espiga.
Las brocas de espiga cilíndrica se sujetan en un porta-brocas y se fabrican, normalmente,

hasta un diámetro máximo de la espiga de 1 / 2”.
Fig. 4 Broca helicoidal de espiga cilíndrica
Las brocas de diámetros mayores de 1/2” utilizan espiga cónica para ser montadas
directamente en el husillo de las máquinas; esto permite asegurar con firmeza a estas brocas
que deben soportar esfuerzos en el corte.
Lengüeta Espiga Cuerpo Punta
Margen Canales Ángulo de

la punta
Fig. 5 Broca helicoidal de espiga cónica.
El ángulo de la punta de la broca varía de acuerdo con el material a taladrar, la tabla siguiente
indica los ángulos recomendables para los materiales más comunes.
Ángulos Materiales
118º Acero blando (fig. 6)
150º Acero duro
125º Acero forjado
100º Cobre y aluminio
90º Hierro fundido y aleaciones ligeras

Fig. 6
60º Plásticos, fibras y maderas.

TORNO I 125
Las aristas de corte deben tener la misma longitud (Fig. 4)

El ángulo de incidencia debe tener de 9° a 15° (Fig. 5)
En éstas condiciones se
obtiene una mejor
penetración de la broca en
el material.
Fig. 7 Fig. 8
El ángulo de ataque de la herramienta ( ) coincide con el ángulo de acanaladura y

disminuye hacia el núcleo de la broca. Como en todos los filos de herramientas de
arranque de viruta, se elige grande para trabajar materiales blandos y lo más
pequeño posible para materiales duros.
Fig. 9 Broca helicoidal tipo N y = 16° a 30°

Tipo N Para materiales con desprendimiento
normal de viruta,
Fig. 10
Broca helicoidal tipo H y = 10° a 13°
Tipo H
Para materiales duros y frágiles
Fig. 11 Broca helicoidal tipo W y = 35° a 40°

Tipo W Para materiales blandos.
El taladrado comprende
distintos procedimientos de
mecanizado tales como
avellanado, escariado,
alesado (Fig. 12). que
normalmente son empleados
unos a continuación de otros
para aprovechar la misma
sujeción.
Fig. 12

TORNO I 126
Sujeción de las herramientas de taladrar.-
Las distintas herramientas pueden sujetarse de distinta manera en el torno tal como se
muestra en las figuras 13, 14 y 15.
Husillo del
cabezal móvil
Aunque la más común es con el cabezal
móvil , las tres formas mostradas
emplean una espiga de ensamble con Fig. 13
golpe seco, este ajuste rápido y versátil Broca montada con porta-broca
es posible gracias al agujero cónico
normalizado que tienen las máquinas-
herramientas y las herramientas a ser
sujetadas (Fig. 16).
Considerando que por lo común las Fig. 14

Broca montada
brocas menores de ½”pulgada se en porta regulable
sujetan en el porta-brocas y las mayores
de ½” se sujetan directamente en el
husillo del cabezal móvil, o con ayuda de
casquillos de reducción.
El desmontaje rápido de éstas espigas,

se realiza retrocediendo rápidamente el Fig. 15
husillo y haciendo que golpee el extremo Broca montada directamente en el cabezal móvil
del tornillo con la lengueta de la espiga
cónica (Fig. 16).
Fig. 16
Otras formas de sujeción múltiple es con

el dispositivo mostrado en la figura 17, la
misma que puede sujetar hasta 6
herramientas; la posición de alineación
se logra gracias a un dispositivo de
Fig. 17
retención exacta en el punto adecuado.

TORNO I 127
CASQUILLOS Y CONOS DE REDUCCIÓN:
Los conos son elementos que sirven para fijar el porta-brocas o directamente la broca al
husillo de la máquina (Fig. 1).
Sus dimensiones están normalizadas, dentro de los distintos Husillo

sistemas de medidas, tanto para los conos macho, como
para los conos hembra.
Cuando el cono hembra es más grande que el macho, se Cono

de
utilizan los conos de reducción o casquillos (Figs. 4 y 5).
reducción
El tipo de cono Morse es uno de los más usados en

máquinas herramientas y se encuentran numerados de cero
(0) a seis (6).
Los conos de reducción se identifican por la numeración que Espiga

le corresponde al cono exterior (macho) y al cono interior cónica
(hembra), formando juegos de conos de reducción cuya de la
broca
numeración completa es:
Fig. 1
2 -1; 3 - 1; 3 - 2; 4 - 2; 4 - 3; 5 - 3; 5 - 4; 6 - 4; 6 - 5.
Ejemplo:
1) El cono de reducción 4 - 3 significa que el exterior es un cono - macho Nro. 4 y el

interior es un cono-hembra Nro. 3 (Fig. 2).
Lengueta
Ranura
Cono Nº 4
Cono Nº 3
Fig. 2

TORNO I 128
Los conos de reducción tienen una lengüeta que permite su expulsión del husillo y
una ranura para desalojar la broca adaptada al mismo (Fig. 3). La manera correcta
es usando una chaveta extractora es con ayuda de un martillo según la figura 4.
Fig. 3 Fig. 4
Otro tipo de Chaveta extractora

manual se muestra en la figura 5 así
como la manera correcta de usarla
(figs. 5 y 6).
Fig. 6
Fig. 5
Condiciones de uso.-
Los casquillos de reducción son
intercambiables, deben estar
rectificados y sin rebabas para
lograr un ajuste correcto (Fig. 7).
Conservelos libres de golpes y con

una capa de lubricante como
protector del óxido.
Fig. 7
ESPIGA: Mango
CONO DE REDUCCIÓN: Casquillo, boquilla, manguito

TORNO I 129
ROSCAR CON MACHO EN EL TORNO:
El método más sencillo y más rápido de cortar Plato

roscas interiores pequeñas es utilizando Cabezal móvil
machos de roscar. La fig 1 ilustra el método de
Macho
usar el macho de roscar manual en un torno.
Recuerde que los machos roscadores son
diseñados para girar hacia atrás y hacia
adelante (para retirar las virutas). Existen Pieza
también machos de roscar para máquina donde Porta-machos

el roscado es continuo.
Fig. 1
Los Machos manuales.- Son herramientas de corte
construidas de acero rápido, con rosca similar a un tornillo,
con tres o cuatro ranuras longitudinales. Uno de sus
extremos termina en cabeza de forma cuadrada. Estos
machos generalmente se fabrican en juegos de a tres (Fig.
2). La conicidad del macho número 1 es más acentuada que
el número 2, para facilitar el inicio de la rosca y la
introducción progresiva (Fig. 3).
Fig. 2
Fig. 3
Los porta-machos.- Son herramientas manuales, generalmente de acero al carbono,

formados por un cuerpo central, con un alojamiento de forma cuadrada o circular, en donde
se fija la espiga de los machos o las terrajas respectivamente. El porta-machos funciona
como una palanca que permite dar el movimiento de rotación necesario para la acción de la
herramienta.
Las longitudes varían de acuerdo con los diámetros de los machos. También se emplean
para pasar escariadores (Fig. 4).
Fig. 4
El largo total (L) del pasamachos debe ser: L = 25 diámetros ( para metal duro)
L = 18 diámetros ( para materiales blandos)

TORNO I 130
MOLETEADO:
El moleteado es un proceso de presionar una herramienta con figuras en forma de diamante o

en líneas rectas sobre la superficie de una pieza de trabajo. En el moleteado el material no se
corta sino que se conforma (Fig. 1).
El moleteado se hace tanto para
propósitos prácticos como ornamentales.
Pot ejemplo, los mangos de las
herramientas con frecuencia se moletean
para evitar que se resbalen de la mano.
Esta operación se hace también para
aumentar ligeramente el diámetro de una
pieza de trabajo que se utilice en un
montaje con ajuste de prensa. Fig. 1
El Moleteador.- es una herramienta que lleva una o dos moletas de acero

templado (Fig. 2), con dientes que cuando se comprimen con la superficie del
material, labran surcos paralelo, o cruzados, para permitir mejor adherencia manual,
evitando se deslice la mano en las piezas, o mejorándoles el aspecto, en otros casos
de ensambles entre piezas con fibras o plásticos hacen más efectiva la fijación.
Fig. 2
TIPOS
1.- Los tipos de moletas más utilizados se representan en las figuras 3, 4 y 5.
Fig. 3
Fig. 4 Fig. 5
2.- De acuerdo con la necesidad del

moleteado, se presentan las formas RAA:
moleteado con entalladuras paralelas al eje;
RBL: moleteado a la izquierda, RBR:
moleteado a la derecha; RG: moleteado
izquierda y derecha; RK moleteado cruzado.
Fig. 6

TORNO I 131
OBSERVACIÓN
La herramienta de moletear penetra por comprensión, sin cortar el material, por lo
tanto, el diámetro de la pieza no influye, podemos entonces moletear piezas de
cualquier diámetro con una misma herramienta.
Tabla para las moletas
MEDIDAS DE LA PIEZA MOLETEADO

(mm) MOLETEADO CRUZADO
SIMPLE
DIÁMETRO LONGITUD P(Paso) en mm. P (mm) latón P(mm)
D L (cualquier Material) Aluminio- Fibra Acero
Hasta 8mm 0,5 0,5 0,6
8 a 16mm Cualquiera 0,5 o 0,6 0,6 0,6
De 16mm Hasta 0,5 o, 0,6 06 0,8
a 32mm 6mm 0,8 0,8 1
De 32mm Hasta 6mm

6 a 14mm 0,6 0,5 0,8
a 0,8 0,8 1
64mm Más de
14mm 1 1 1,2
De 64mm Hasta 6mm 0,8 0,8 0,8

a 6 a 14mm 0,8 0,8 1
100mm 14 a 30mm 1 1 1,2
más de 30mm 1,2 1,2 1,6
Se toman en cuenta el material y las dimensiones de la pieza, para dar buena apariencia al
moleteado. En esta pequeña tabla se especifican sus dimensiones.
Velocidad de corte para materiales blandos: 8 a 10 m/min;

Velocidad de corte para materiales duros: 6 m/min;
Avance: 1/5 del paso de la moleta.
Antes de terminar la operación de acabado de la pieza, se debe reducir el diámetro exterior en

la longitud a moletearse, una cantidad igual a la mitad del paso de la moleta a usarse.
Ejemplo: se va a moletear una pieza de 30 mm. de diámetro con una moleta de 1

mm. de paso. ¿cuál será el diámetro a ser desbastado?.
Datos.
Diámetro = 30 mm.
Paso = 1 mm., mitad del paso = 0,5 mm.
Diámetro de la pieza a tornear = 30 - 0,5 = 29,5 mm.
Avance: a = 1/5 del paso de la moleta = 1mm/5 = 0,2 mm.

TORNO I 132
MATERIALES COLADOS (HIERRO FUNDIDO):
Los materiales colados son aleaciones de hierro y carbono con un 2 al 4% de carbono que,
debido a sus propiedades, son aptos para la producción de fundición en moldes.
Entre estas aleaciones figuran el

hierro fundido con grafito laminar,
el hierro fundido con grafito
esferoidal, la fundición dura y la
fundición maleable. Se funden el
hornos de cuba.
HIERRO FUNDIDO.- El hierro

fundido con grafito laminar
prácticamente no tiene
alargamiento. La superficie de
rotura es gris por el hecho de que
el carbono se separa
preferentemente en forma de
grafito. En la superficie de rotura
se presentan vetas de forma
laminar con radios de curvatura
pequeños, los cuales actúan como
entallas y reducen por tanto la
resistencia. La viruta desprendida
en la mecanización es quebradiza.
La resistencia a la comprensión es
elevada.
Fig. 1.- Fusión del hierro fundido
Hierro fundido con grafito esferoidal.- Por la adición de pequeñas cantidades de magnesio
y cerio, esta fundición posee en su textura depósitos de grafito esferoidal. Después de un
tratamiento térmico se consigue una resistencia similar a la del acero (hasta 700N/mm2).
Posee suficiente alargamiento y puede mecanizarse por arranque de viruta mejor que la
fundición gris. Las propiedades mejoradas de la resistencia se explican por la forma
esferoidal del grafito, que reduce los efectos de entalladura.
La fundición dura.- Se obtiene por adición de magnesio y enfriamiento rápido del caldo. De
esta forma se consigue que el carbono se separe en toda la sección en forma de carburo de
hierro (Fe3C). La superficie de rotura tiene aspecto blanco.. Se consigue una mayor
resistencia mecánica, dureza y resistencia al desgaste.

TORNO I 133
FUNDICIÓN MALEABLE.-
La fundición maleable es un material colado compuesto de hierro y carbono, con propiedades
similares a las del acero.
La fundición maleable bruta.- se obtiene en hornos de cuba y contiene del 2,4 al 3,4 % de
carbono, que aparece en forma de carburo de hierro (Fe3C) después de la solidificación. La
fundición maleable bruta es dura y frágil. Las piezas fundidas deben por tanto recocerse.
Fundición maleable recocida descarburada (Blanca).-

Las piezas fundidas se recuecen en atmósfera de oxígeno
(hematites roja o mezcla de gases oxidantes), a 1000°C.
El carburo de hierro se descompone en hierro y carbono,
oxidándose en los bordes el carbono en forma de CO y
Co2. El material se descarbura por tanto en las capas
exteriores y la superficie de rotura tiene aspecto blanco.
Fig. 2.- Ensayo con modelos. Fundición maleable recocida no descarburada

(Acción de la entalla en la fundición (Negra).- Las piezas fundidas se envuelven con
gris con grafito laminar y fundición productos neutros (arena o gas protector). En estado
gris con grafito esferoidal recocido el carburo de hierro se descompone en hierro y
en grafito en forma de escamas. Ahora la textura es
uniforme en toda la sección de la pieza. La superficie de
rotura tiene aspecto negro.
Aplicaciones: Palancas, bujes de rueda, eslabones de cadenas, tambores de freno y piezas

de máquinas.
ACERO MOLDEADO.-
El acero moldeado es un producto colado
a partir del acero de convertidor LD, de
horno Siemens-Martin o de horno
eléctrico. Se cuela tanto no aleado como
de baja o alta aleación (Fig. 3).
Fig. 3

TORNO I 134
CÁLCULO PARA ROSCAR CON MACHO (tablas):
Para el tallado de roscas con macho, se debe hacer un taladrado previo con broca cuyo
diámetro sea menor al diámetro nominal de la rosca. Esta medida se determina usando
tablas de brocas para roscado manual o haciendo un simple cálculo con el siguiente
procedimiento:
d : diámetro de la broca
D: diámetro nominal de la rosca
d = D - P P: paso de la rosca en mm.
25,4 mm
Si es rosca en pulgadas: P =
Nro. de hilos
Ejemplo 1: Calcular el diámetro de la broca para tallar una rosca métrica de 10mm
(M10) cuyo paso es de 1,5 mm.
Dado: D = 10 mm. Solución: d = D - P

P = 1,5mm. d = 10 - 1,5 mm
Buscado: d d = 8,5 mm.
Ejemplo 2: Hay que construir una tuerca para un tornillo de 1/2” UNC que tiene 13
hilos por pulgada ¿Cuál es el diámetro de la broca a utilizar?
Dado: D = 1/2” = 12,7 mm. Solución: d = D - P

P = 13h. = 25,4/13 = 1,95 mm d = 12,7 - 1,95
Buscado: d d = 10,75 mm.
Ejemplo 3: Para una tarea de montaje se necesita tallar una agujero roscado con
machos M12 rosca fina de paso 1 mm. ¿Qué diámetro de broca se debe emplear?
Dado: D = 12 mm Solución: d = D - P
P = 1 mm d = 12 - 1
Buscado: d d = 11 mm.
Ejemplo 4: ¿Con qué broca se debe taladrar un agujero para pasar machos
5/16”NF cuyo paso es 24 hilos por pulgada?
Dado: D = 5/16” = 7,93 mm. Solución: d = D - P

P = 24h. = 25,4/24 = 1,05 mm. d = 7,93 - 1,05
Buscado: d. d = 6,88 mm.
Nota: Si el diámetro obtenido en el cálculo no es comercial, se elegirá el diámetro

próximo superior; de lo contrario se recurre a las tablas.

TORNO I 135
TABLA DE DIÁMETRO DE BROCAS RECOMENDADOS PARA ROSCAR

Rosca UNC Rosca UNF Rosca Métrica corriente
MEDIDA ø BROCA MEDIDA ø BROCA MEDIDA ø BROCA
N° 3 x 48 2,00 N° 3 x 56 2,10 2 x 0,4 1,60
N° 4 x 40 2,30 N° 4 x 48 2,35 2,3 x 0,4 1,90
N° 5 x 40 2,60 N° 5 x 44 2,65 2,6 x 0,45 2,15
N° 6 x 32 2,75 N° 6 x 40 2,90 3 x 0,5 2,50
N° 8 x 32 3,40 N° 8 x 36 3,50 3,5 x 0,6 2,90
N° 10 x 24 3,80 N° 10 x 32 4,10 4 x 0,7 3,30
N° 12 x 24 4,50 N° 12 x 28 4,60 4,5 x 0,75 3,80
1/4 x 20 5,10 1/4 x 28 5,50 5 x 0,8 4,20
5/16 x 18 6,50 5/16 x 24 6,90 6 x 1,00 5,00
3/8 x 16 8,00 3/8 x 24 8,50 7 x 1,00 6,00
7/16 x 14 9,30 7/16 x 20 9,80 8 x 1,25 6,80
1/2 x 13 10,75 1/2 x 20 11,50 9 x 1,25 7,80
9/16 x 12 12,00 9/16 x 18 13,00 10 x 1,50 8,50
5/8 x 11 13,50 5/8 x 18 14,50 11 x 1,50 9,50
3/4 x 10 16,50 3/4 x 16 17,50 12 x 1,75 10,50
7/8 x 9 19,50 7/8 x 14 20,40 14 x 2,00 12,00
1x8 22,20 1 x 12 23,20 16 x 2,00 14,00
1 1/8 x 7 25,00 1 1/8 x 12 26,40 18 x 2,50 15,50
1 1/4 x 7 28,00 1 1/4 x 12 29,60 20 x 2,50 17,50
1 3/8 x 6 30,60 1 3/8 x 12 32,70 22 x 2,50 19,50
1 1/2 x 6 33,70 1 1/2 x 12 35,90 24 x 3,00 21,00
Rosca Métrica fina Rosca Whitworth Rosca NPS

MEDIDA ø BROCA MEDIDA ø BROCA MEDIDA ø BROCA
2 x 0,25 1,75 1/8 x 40 2,60 1/8 x 27 8,90
2,6 x 0,35 2,25 5/32 x 32 3,20 1/4 x 18 11,50
3 x 0,35 2,65 3/16 x 24 3,70 3/8 x 18 15,00
4 x 0,50 3,50 7/32 x 24 4,60 1/2 x 14 18,50
5 x 0,50 4,50 1/4 x 20 5,20 3/4 x 14 24,00
6 x 0,75 5,25 5/16 x 18 6,60 1 x 11 1/2 30,00
6 x 0,50 5,50 3/8 x 16 8,00 1 1/4 x 11 1/2 39,00
8 x 1,00 7,00 7/16 x 14 9,40 1 1/2 x 11 1/2 45,00
8 x 0,75 7,25 1/2 x 12 10,50 2 x 11 1/2 57,00
10 x 1,00 9,00 9/16 x 12 12,00 Rosca NPT
12 x 1,00 11,00 5/8 x 11 13,50 MEDIDA ø BROCA
14 x 1,50 12,50 3/4 x 10 16,50 1/8 x 27 8,60
14 x 1,25 12,75 7/8 x 9 19,50 1/4 x 18 11,00
16 x 1,50 14,50 1x8 22,50 3/8 x 18 14,50
18 x 1,50 16,50 1 1/8 x 7 25,00 1/2 x 14 18,00
20 x 1,50 18,50 1 1/4 x 7 28,00 3/4 x 14 23,50
20 x 2,00 18,00 1 3/8 x 6 31,00 1 x 11 1/2 29,00
22 x 1,50 20,50 1 1/2 x 6 34,00 1 1/4 x 11 1/2 38,00
24 x 1,50 22,50 1 3/4 x 5 39,50 1 1/2 x 11 1/2 44,00

TORNO I 136
CÁLCULO CON RAÍCES:
Radicando (base) = cantidad a la que habrá que extraer la raíz

Exponente de la raíz = potencia de la raíz
Valor de la raíz = resultado
1.- Definición.- El cálculo de la raíces es la inversión del cálculo de potencias

Si en el cálculo de potencias 43 = 4 x 4 x 4 = 64 Exponente
valor de
3 3 de la raíz
la raíz
En el cálculo de raíces 64 = 4 x 4 x 4 = 4
Deducción: El exponente de la raíz indica
cuántas veces hay que descomponer el Radicando
radicando en factores iguales.
2.- El signo.- De los exponentes pares de las raíces con bases positivas resultan valores de
raíces ±, siendo el valor positivo el principal.
Ejemplo: 9 = + 3 ya que (+3) x (+3) = 9
Cuando los exponentes de la raíz son impares, el
valor de la raíz toma el signo del radicando:
3 3
Ejemplo: 8 = + 2 pero -8 = -2, ya que (-2) x (-2) x (-2) = -8
3.- Suma y resta.- Sólo raíces con radicandos y exponentes de raíces iguales pueden sumar
y restarse, sumando y/o restando los coeficientes.
Ejemplo: 3 x 9 + 9 - 3 x 9 = 3,
ya que 9 (3 + 1 - 3) = 3
4.- Multiplicación.- Raíces con exponentes de raíces iguales se multiplican multiplicando los
radicandos entre sí y extrayendo la raíz indicada por los exponentes:
Ejemplo: 4 x 9 = 4x9 = 36 = 6, ya que 4 x 9 = 2x3 = 6
Deducción: En la multiplicación se extrae la raíz a cada factor
Raíces con exponentes diferentes se reducen a un común
exponente antes de multiplicarlas:
4 4
Ejemplo: 4 x 16 = 42 x 16 = 256 = 4, ya que 4 x 16 = 2 x 2 = 4
5.- División.- Raíces con exponentes iguales se dividen dividiendo los radicandos entre sí y
extrayendo la raíz indicada por los exponentes:
36 36 36 6
Ejemplo: = = 9 = 3 , ya que = = 3
4 4 4 2
Deducción: En los quebrados se extrae la raíz al numerador y
denominador. Raíces con exponentes diferentes se reducen
a un común exponente antes de dividirlas: 4
4 4
64 64 4 64 2x4
Ejemplo: = = 16 = 2, ya que = = 2
2 22 2 2
TORNO I 137
6.- Propiedades.-
a) El exponente de la raíz
cuadrada no se indica:
b) Potencias de raíces iguales

tienen exponentes de raíces
iguales
c) Toda raíz puede escribirse como

potencia
d) Los exponentes de las raíces y

bases se pueden reducir y ampliar
e) Potencias y raíces con los

mismos exponentes se anulan
f) El orden de los exponentes en la

extracción de raíces no altera el
valor.
7.- Ejemplos:
a) La superficie de la sección transversal de un remache roblonado es de 113,04 mm2.
Calcule el diámetro del agujero en mm.
dado: A = 113,04 mm2
buscado: d en mm.
A
solución: A = p x r2 - r2 = p
r2 = 113,04 mm2 / 3,14 = 36mm2
r = 36mm2 = 6 mm.
d = 12 mm.
b) El diámetro y la longitud de un pivote están en relación de 1 : 4. Calcule el diámetro

correspondiente a una superficie se soporte (dxl) proyectada de 256 mm2
dado: A = 256 mm2
proporción: 1 : 4 (d x l)
buscado: d en mm.
solución: A = dxl
256 mm2 = d x l
256 mm2 = 1x . 4x = 4x2
256 mm2
x2 = 4 = 64 mm2
x = 64mm2 = 8mm
d = 8 mm.

TORNO I 138
CONCEPTOS DE METROLOGÍA (características y procedimientos):
Los elementos característicos de

los instrumentos de medición son
los indicadores, las escalas
graduadas, la subdivisión, el valor
de la escala y el intervalo de
medición.
Como procedimiento de medición
se distingue entre medición directa
y medición indirecta. Fig. 1 Magnitudes características de los instrumentos
Elementos característicos de los instrumentos de medición

Por indicación se entiende la posición de un índice o aguja sobre una escala graduada.
Una escala graduada es la sucesión de un número de rayas sobre un soporte. El intervalo
entre rayas divisoras es la unidad de longitud de la escala. Por subdivisión de la escala
se entiende la unidad numérica indicada, sin indicación de la clase de unidad.
Por valor mínimo de la escala se entiende la
variación de la magnitud de medición que produce
en la escala graduada el desplazamiento de la
aguja o índice en una subdivisión de aquélla, p. ej.,
valor de la escala = 0,1 mm.
El intervalo de indicación es el campo de los
valores de medición que pueden leerse en un
instrumento de medición. El intervalo de medición
es la parte del intervalo de indicación en el cual
está comprendido el límite de error estipulado.
La medida es el valor determinado por el indicador
del instru mento de medición. Resu l ta de
multiplicar la indicación por el valor de la escala.
Fig. 2 Procedimientos de medición.
Procedimientos de medición directos
En la medición directa o absoluta, el valor de medición de una magnitud buscado se indica
inmediatamente en el instrumento de medición. La magnitud se compara con un elemento
patrón (escala) perteneciente al instrumento. El principio de medición se llama también por
esta razón medición de comparación. Ejemplos: regla graduada, pie de rey y tornillo
micrométrico.
En la medición indirecta o relativa, denominada también medición de diferencia, en el
instrumento de medición se compara solamente la diferencia de la magnitud con el elemento
patrón (calibre de ajuste, galgas paralelas). El instrumento de medición se ajusta en primer
lugar al valor nominal con un elemento patrón. Si a continuación se efectúa una medición, se
indica la diferencia de longitud entre la pieza y el elemento patrón. Ejemplos: el reloj
comparador y el comparador de precisión.

TORNO I 139
EJERCICIOS DE REPRESENTACIÓN EN TRES VISTAS:
V. superior
V. superior

TORNO I 140
V. superior
V. superior

TORNO I 141
ACOTADO, REGLAS DE ACOTADO:
1.- Las medidas se dan en milímetros, anotando solo la

cifra. Si la cota se da en otra unidad de medida, debe
indicarse ésta.
2.- En el tipo de línea de 0,5 mm las flechas tienen una

longitud de 2,5 mm y son en negrita.
3.- Las líneas de cota deben tener una distancia de 10

mm desde la arista y de 7 mm desde las líneas parale-
las de cota. Las cifras de cota se superponen a la línea
de cota y van alternadas. Se pueden interrumpir las
líneas de cota para intercalar la cifra, solo si hay poco
espacio.
Las líneas auxiliares sobrepasan a las líneas de cota
entre 1 a 2 mm.
4.- Las acotaciones deben ser de tal manera que

permitan su lectura desde abajo y desde la derecha. En
dimensiones pequeñas, por ejem. , menos de 10 mm,
se ubican las flechas fuera de la figura. Si el espacio
entre las líneas auxiliares o entre las aristas no es
suficiente para las cifras, se ubican éstas sobre las
flechas.
5.- La acotación se efectúa partiendo desde la arista de

referencia. La cota menor está más próxima a la pieza.
Las medidas obvias no se acotan.
6.- Las piezas simétricas se acotan simétricamente a su

eje, que sobrepasa 2 a 3 mm el borde exterior.
Las piezas planas son representadas en una vista. El
espesor de la pieza puede ser anotado en la superficie
o al costado. Ejemplo: t = 2mm.
7.- Líneas de cota no deben ser la prolongación (a) de

una arista, no deben ser usadas como líneas auxilia-
res(b) y debe evitarse el cruce de líneas de cota © entre
sí.
8.- Las cifras de cota no deben ser separadas por

líneas. Hay que interrumpir la línea de eje.

TORNO I 142
CONSECUENCIAS DE LOS ACCIDENTES.-
CONSECUENCIAS PARA LA
FAMILIA:
La familia queda afectada y perjudicada

por:
a) Angustia al recibir la noticia

b) Futuro incierto, por limitaciones
económicas.
c) Gastos extras, durante la recupera-
ción del trabajador
EMPRESA:
Pérdida económica, por costos deriva-

dos del accidente
NACIÓN:
Cada vez que se lesione o pierde la vida

un trabajador, por ser una persona que
deja de producir, la nación reduce sus
ingresos.

143
TORNO I (AD.01.04.02.02)
TAREA 05
EJE CÓNICO ROSCADO

145
N10
30°
R1/16”
4 2 x 45°
0
ø22
ø1
1/2 NC.
3 126
10
150

3 Tornear superficie cilíndrica en plato universal Útil de ranurar Llave mixta
4 Refrentar Útil de roscar Porta-brocas
5 Hacer agujero de centro Broca de centrar Goniómetro
6 Tornear superficie cilíndrica entre plato y punta Contrapunta Aceitera
7 Ranurar y tronzar en el torno Calibrador 150mm Martillo blando
8 Tornear superficie cónica externa con carro sup. Brocha de nylon. Lentes de protección
9 Abrir rosca triangular ext. con penetración perpend.
01 01 Eje cónico roscado ø1” x 152mm. SAE 1020 Ensambla con la tarea 4

TORNO I 147
OPERACIÓN: TORNEAR SUPERFICIE CÓNICA EXTERNA
Es dar forma al material en rotación haciendo desplazar la herramienta oblicuamente al eje

del torno, conforme la inclinación dada al carro porta-herramientas (Fig. 1).
Sus principales aplicaciones son

en la construcción de puntas de
tornos, conos de reducción,
asientos de válvulas y pasadores
cónicos.
Fig. 1
1er. Paso Tornée cilíndricamente el material.

Dejándolo en el diámetro mayor del cono.
OBSERVACIÓN:
Usar refrigerante.
2do. Paso Incline el carro porta-herramientas.
a) Afloje los tornillos de la base.

b) Gire el carro porta-herramienta al ángulo deseado observando la graduación
angular (Figs. 2 y 3).
c) Apriete los tornillos de la base.
/2
Tornillo
de fijación
Fig. 2 Fig. 3

TORNO I 148
3er. Paso Corrija la posición de la herramienta.
OBSERVACIÓN: La herramienta C
tiene que estar rigurosamente a la
altura del centro y perpendicular a
d
la generatriz del cono (Fig. 4).
5
4to. Paso Coloque el carro principal en
posición de tornear el cono.
a) Gire la manivela del carro

Fig. 4
portaherramientas desplazándolo
totalmente hacia el frente.
b) Desplace el carro principal hacia la izquierda hasta que la punta de la
herramienta sobrepase 5 mm., aproximadamente del cono (Fig. 4).
c) Fije el carro principal apretando el tornillo de fijación (Fig. 2).
5to. Paso Ponga el torno en funcionamiento.
6to. Paso Inicie el torneado por el extremo B

del material (Fig. 5), con pasado
suave, girando la manivela del carro B
porta-herramientas lentamente.
Fig. 5
OBSERVACIONES:
1.- Cambiar de mano en la manivela, de modo que no se interrumpa el corte.
2.- Usar refrigerante.
7mo. Paso Verifique el ángulo del cono.

Cuando esté más o menos a la mitad del torneado (Fig. 6 y 7) y corrija si es
necesario.
Fig. 6 Fig. 7
8vo. Paso Repita las indicaciones.

del 6to. al 7mo. paso hasta terminar la operación.

TORNO I 149
OPERACIÓN: ABRIR ROSCA TRIANGULAR EXTERIOR
Es dar forma triangular al filete de una rosca , con una herramienta de perfil
adecuado, conducida por el carro, con penetración perpendicular a la pieza (Fig. 1).
El avance debe ser igual al paso del filete, por cada vuelta completa del material.
La relación entre los movimientos de la herramienta y del material se obtiene con un tren
de engranajes en la lira o en la caja de avances.
Es una operación necesaria para construir las roscas de la piezas y tornillos de
precisión (Fig. 2).
Fig. 1 Fig. 2
.
1er. Paso Cilindre el diámetro nominal.
2do. Paso Posicione y fije la herramienta.

a) Ubiquela a la altura del centro
(Fig. 3). Fig. 3
b) Ubiquela con bisectriz del ángulo
del perfil perpendicular al material.
OBSERVACIÓN:
Verifique con plantilla de roscas
(Fig. 4).
c) Fije la herramienta.
3er. Paso Prepare el torno.

a) Disponga el avance necesario para roscar.
Fig.4

TORNO I 150
OBSERVACIÓN:
Utilice la caja de avances y si el torno no tuviera, monte el tren de engranajes
calculado.
PRECAUCIÓN:
Procure la manera de que nadie pueda poner en marcha el torno durante el
cambio de engranajes.
b) Determine la rotación para

roscar, consultando la tabla.
c) Verifique si el carro porta-
herramienta esta en posición
paralela al eje de la pieza (Fig.5).
4to. Paso Verifique la preparación.
a) Ponga en marcha el torno.

Fig. 5
PRECAUCIÓN: Cero
Asegúrese que la protección del
tren de engranajes está colocada.
b) Ponga en contacto la herramienta con el material.

c) Desplace la herramienta fuera del material y coloque a cero el tambor
graduado del carro transversal , lo mismo que el tambor del carro porta
herramientas (Fig. 5)
d) Avance la herramienta dando una profundidad de corte de 0,05 mm.
e) Maniobre la palanca para el avance de roscar y deje que la
herramienta marque unos diez filetes (Fig. 6)
f) Retire la herramienta y pare el torno.
g) Verifique el paso obtenido con ayuda del cuenta-hilos (Fig. 6) o una regla
graduada (Fig. 7).
Cuenta-hilos Regla graduada
Fig. 6 Fig. 7

TORNO I 151
5to. Paso Desbaste la rosca.

a) Retire la herramienta y vuelva al punto inicial del corte.
OBSERVACIONES:
1.- Cuando el paso de la rosca que se construye es submúltiplo del paso
del tornillo patrón, se puede desconectar el avance automático y desplazar
el carro a mano.
2.- Cuando no ocurre eso, para volver al punto inicial de corte, hagalo sin
desconectar el avance automático, haciendo girar el torno en sentido
contario.
b) Coloque la profundidad de
1° Pasada
pasada recomendada (Fig. 8).
OBSERVACIÓN:
Vaya controlando sobre el tambor
graduado las profundidades de las
sucesivas pasadas para saber Fig. 8
cuando se llega a la altura del
filete.
c) Ponga en marcha el torno y dé
una pasada de corte,
interrumpiendola cuando llegue
al largo previsto de la rosca
(Fig. 9). Ranura
de salida
OBSERVACIÓN: Fig. 9
Durante todo el roscado, lubrique
conforme a la tabla.
d) Regrese al punto inicial repitiendo la indicación a.

e) Dé otra pasada de corte, dando una nueva profundidad de corte y
desplazando longitudinalmente la herramienta (Fig. 10).
f) Repita las indicaciones d y e, trasladando la herramienta longitudinalmente
en sentido contrario al de la indicación e (Fig. 11).
Fig. 10 Fig. 11

TORNO I 152
OBSERVACIÓN:
Continúe dando pasadas con el mismo procedimiento hasta que falte alguna
décima de mm. Para alcanzar la altura del filete.
6to. Paso Termine la rosca.

a) Ubique la herramienta en el centro de la ranura entre filetes, con el carro
avanzado.
b) De profundidad de corte, la menor posible, hasta que la herramienta
corte en los dos flancos del filete, a fin de reproducir exactamente su
forma , y tome referencia en el tambor graduado.
c) Repase toda la rosca con la misma profundidad de la indicación b.
7mo. Paso Verifique la rosca,

Con la ayuda de una tuerca patrón (Fig. 12) o un calibre de tolerancias (Fig. 13)
Fig. 12 Fig. 13
OBSERVACIONES:
1.- La tuerca patrón o calibrador deben entrar justos, pero sin forzarlos.
2.- En caso necesario, dé nuevas pasadas con el mínimo posible de
profundidad de corte hasta obtener el ajuste.
SEGURIDAD:
1.- No toque los filetes de las roscas talladas hasta que hayan sido acabadas,
algunas de éstas podrías ser cortantes y causar lesiones en la mano.
2.- Use lentes protección en todo momento.
3.- Use brocha de nylon para retirar la viruta.
PROTECCIÓN AMBIENTAL.- El empleo de energía eléctrica contamina el medio

ambiente. Prepare bien la máquina antes de encenderla y efectúe la tarea con el
mínimo de tiempo de consumo eléctrico.
dadas, para el manejo y ahorro de la energía eléctrica.

TORNO I 153
TORNO MECÁNICO HORIZONTAL (CAJA DE AVANCES):
Es el mecanismo que permite hacer varios cambios rápidos, entre la lira y el tornillo patrón o la
barra para avances automáticos del carro.
Está constituida de una caja de fundición gris de hierro, con un juego de engranajes
selectores que engranados ordenadamente, permiten una gama de relaciones de
transmisión con respecto al husillo, produciendo diferentes velocidades de rotación a la
barra y por lo tanto diferentes avances al carro (Fig. 1).
Caja de avances
Fig. 1
FUNCIONAMIENTO.- La figura 2 presenta una caja de avances que permite seis rotaciones
diferentes transmitidas una a la vez por la palanca de cambios al tornillo patrón y la barra del
carro.
Husillo
En el eje 3 de avances, están
montadas 9 ruedas dentadas
diferentes Zg. En el eje 2,
paralelo al eje 3 y ranura de
chaveta, están las ruedas Z8 y
Z7 que, debido a una chaveta
deslizante, se desplaza entre
las posiciones 1 al 9. A cada
una de esas posiciones
corresponde un pequeño
encaje en la ranura externa de
la caja, por donde pasa el
mango de la palanca de
cambio.
Fig. 2

TORNO I 154
Palanca selectora de gama Palanca selectora del tren

Fig. 3
Otros modelos de cajas de avance más modernos incluyen transmisiones por engranajes
que permiten cambios de velocidades de avance mucho más rápido, con los que se pueden
obtenerse una gama amplia de avances para su aplicación en el maquinado automático o
para seleccionar el paso de la rosca a tallar en el sistema métrico o ingles.
Cuidados:
a.- Al desmontar o montar los engranajes del soporte o desplazar las palancas de la caja,
hacerlo con el torno detenido.
b.- Mantener limpias y lubricadas las ruedas de la lira y el mecanismo de la caja de avances.
c.- Conectar las transmisiones a la caja de avances solo y únicamente cuando se trabajará
con avance automático o para roscado en el torno.

TORNO I 155
DESALINEAMIENTO DE LA CONTRAPUNTA PARA TORNEAR SUPERFICIE CÓNICA:
Es determinar el desalineamiento de la contrapunta en relación con la linea imaginaria central

del eje del torno, para tornear cónico externo entre puntas (fig. 1)
Fig. 1
Este sistema se aplica solamente en piezas que tengan poca conicidad externa (hasta 10° de
conicidad), de grandes longitudes y en roscado cónico externo.
Para calcular el desalineamiento de la contrapunta, se multiplica la mitad de la diferencia de

los diámetros (D - d) por la longitud total de la pieza (l) y divide por la longitud cónica de la
misma ( c)
FORMULA:
mayor - menor longitud total de la pieza (D - d) L

X= x =
2 longitud del cono 2.c
EJEMPLO: Calcular el desalineamiento del cabezal móvil, para tornear la pieza

cónica de la figura 2
(D - d) L (30 - 26) x 180 4 9
X= x = x
2.c 2 x 100 2 5
36
=
10 = 3,6 mm.
Fig. 2
El desalineamiento sera de 3,6 mm, en la
base del cabezal móvil (Fig. 3).
Cuando la pieza es cónica en toda su
longitud, el desalineado de la contrapunta es
igual a la diferencia de los diámetros dividida
por dos (Fig. 4).
D- d 30 - 24
x= x = 3
2 2 Fig. 3

TORNO I 156
Conicidad en porcentaje (%)
Cuando la conicidad es dada en porcentaje, basta multiplicar el porcentaje por la

longitud total de la pieza.
conicidad
x = x longitud total = porcentaje x longitud total
2
Fig. 4 Fig. 5
Ejemplo:
Calcular el desalineamiento del cabezal móvil para tornear la pieza de la figura 5
10
10% = = 0,1 (conicidad)
100
X= 0,1 x 200 = 0,05 x 200 =10mm.

2
Conclusión:
Si en 100mm. De longitud, el diámetro menor de la pieza disminuye en 10mm.
(10%) en 200mm, el diámetro menor sera 20mm. menor.

TORNO I 157
PERFILADO (ROSCADO TRIANGULAR:
Roscas.- Es una saliente en forma helicoidal, que se desarrolla, externa o internamente,

alrededor de una superficie cilíndrica o cónica.
Filete
Esas salientes se denominan filetes (Fig. 1)
Fig. 1
Perfil.-
El perfil indica la forma de la sección del filete de la rosca, en un plano que contiene
el eje del tornillo.
a) Triangular tornillos y tuercas de fijación, uniones en

tubos;
b) Trapecial órganos de comando de las máquinas -

Herramientas (para transmisión de movimiento suave y uniforme), husillos,
prensas de estampar;
c) Cuadrado en desuso, pero se aplica en tornillos de

piezas sujetas a choques y grandes esfuerzos (morsas);
d) Diente de sierra cuando el tornillo ejerce gran esfuerzo en un

solo sentido, como en morsas y gatos;
e) Redondo tornillos de grandes diámetros que deben

soportar grandes esfuerzos.
Sentido de dirección del filete.-

El filete puede tener dos sentidos de dirección.
Mirando el tornillo en posición vertical :
El filete asciende de izquierda a derecha El filete asciende de derecha a izquierda
Fig. 2 Fig. 3
Rosca derecha Rosca izquierda

TORNO I 158
Pasos múltiples.-
La rosca de un solo filete tiene una sola entrada y se emplea de modo

predominante (Fig. 4).
La de dos filetes tiene
dos entradas( Fig. 5); las
roscas de varios filetes
(Fig. 6), se hacen
necesarias cuando con
un corto giro se quiere
obtener un gran avance
en dirección axial. Fig. 4 Fig. 5 Fig. 6
Nomenclatura de la Rosca.-
Independientemente de su uso, las roscas tienen los mismos elementos ,

variando apenas en su forma y dimensiones (Figs. 7 y 8).
c P
h1
f
D1
D
d1
d2
d
i
h
<)
Fig.7 Fig.8
Tornillo Tuerca
P = paso de la rosca i = Ángulo de la hélice
d = Diámetro nominal (externo) c = Cresta
d1 = Diámetro interno (núcleo) D = Diámetro del fondo de la tuerca
d2 = Diámetro de flanco (medio) D1 = Diámetro del agujero de la tuerca
<) = Ángulo del filete h = Altura del filete del tornillo
f = Fondo del filete h1 = Altura del filete de la tuerca

TORNO I 159
Paso de la rosca.- P
Paso (P) es la distancia entre dos

filetes medida paralelamente al eje
en puntos correspondientes (Fig. 9)
Fig. 9
Sistemas para determinar el paso.-
a.- Con verificadores de

5 4 h/”
rosca (cuenta hilos) en mm
(Fig. 10) y en número de Paso = 5mm. Paso = 4 hilos
hilos/pulg. (Fig. 11). Fig. 10 Fig. 11 por pulgada
b.- Con reglas (fig. 12, 13 y 14)

10
Fig. 12 P= = 2 mm
5
0 1 2 3 4 5
En pulgadas: P = 1” / 8 hilos ó 1/8” (Fig. 13).
P = 8 hilos
1” = 25,4 mm, Fig. 13
por pulgada
el paso en mm. de la figura 14 será: 0 1 234 5 6 78
25,4
P = 1” / 4 hilos ó P = = 6,35 mm.
4 P = 4 hilos
Fig. 14
por pulgada
0 1 2 3 4
Torneado de roscas.-
En el torneado de roscas el avance de la herramienta en una revolución de la

pieza torneada debe ser igual al paso de la rosca a obtener.
La relación entre las velocidades de giro del husillo de trabajo y el tornillo patrón,
necesaria para un determinado paso de rosca, se consigue intercambiando
ruedas dentadas (Fig. 15).
En las máquinas antiguas Mecanismo Paso a Tambor
de inversión Husillo de trabajo
graduado
se monta por separado un de marcha
juego de ruedas de
cambio con números de
dientes previamente
calculados.
En las máquinas
modernas, es suficiente
Tornillo patrón Paso L Tambor
verificar un tren de ruedas graduado
dentadas y posicionar las Tuerca partida
palancas según las tablas

Fig. 15
de la caja norton.

TORNO I 160
Preparación y ajuste de la herramienta.-
Su perfil de corte debe coincidir con el perfil normalizado de la rosca a tornear

(triangular, trapecial, redondo etc.); la cuchilla debe afilarse con una plantilla de
afilar y repasarse después con una piedra de asentar (Fig. 16).
Para no desfigurar su perfil no puede darse
a la herramienta ningún ángulo de salida, y
debe montar exactamente en el centro y
mantenerse perpendicular al eje de la pieza
a tornear.
Fig. 16
Tallado de la rosca.-
La medida real del perfil de la rosca se consigue después de 8 a 12 pasadas. El
primer corte solo alcanza una pequeña profundidad (ajuste del tambor graduado).
Después del primer corte se comprueba el paso de la rosca. A cada pasada
siguiente la herramienta tiene que llegar de nuevo hasta la posición inicial. Para
este embrague de vaivén se presentan tres casos:
a) Si el paso de la rosca del tornillo patrón es múltiplo perfecto del paso de rosca de
la pieza a mecanizar, se puede desconectar el embrague y conducir el carro
manualmente a su posición de origen.
b) Si los pasos de rosca de la pieza a mecanizar y del tornillo patrón son del mismo
sistema de medidas (inglés o métrico) y si el segundo es múltiplo perfecto del
primero, se puede proceder como en el caso anterior, con la sola diferencia de que
la tuerca partida del tornillo patrón debe acoplarse siempre en la misma posición.
c) Si los dos pasos de rosca no son del mismo sistema de medida, la tuerca partida
del tornillo patrón debe permanecer siempre acoplada y el carro debe ser llevado a
su posición de origen del roscado haciendo funcionar la máquina con contra-
marcha (Fig. 17).
Husillo de trabajo
Mecanismo de inversión
del sentido de giro
Lira del tren
de engranajes
Tornillo patrón
Lira del tren Palanca
de embrague
Eje de transmisión Tornillo de fijación de Tablero delantal Tuerca
la lira de engranajes
partida
Fig. 17

TORNO I 161
TREN DE ENGRANAJES PARA ROSCAR EN EL TORNO:
Es el conjunto de ruedas de cambio que deben instalarse en la lira (lado izquierdo de la caja
de avances) para proporcionar un paso de la herramienta igual al de la rosca a ser
mecanizada.
1.- La disposición de los engranajes para los avances del carro en las operaciones
de desbaste y acabado es indicado por la tabla de la caja de avances.
Los torno sin caja de avances tienen un grupo de engranajes de 18, 20, 21, 22, 23, 24, 25, 30,
35, 40, 45, 50, 55, 60, 63, 65, 70, 75, 80, 85, 90, 95, 97, 100, 110, 120,y 127 dientes. De modo
especial, la rueda de 127 dientes es empleada en la lira siempre que se necesita abrir rosca
de paso de sistema ingles con tornillo patrón de paso de sistema métrico, o también abrir
roscas de paso métrico con tornillo patrón de paso de sistema ingles.
2.- Finalidad del engranaje en la transmisión de movimiento en el soporte del

torno( fig. 1), según su ubicación.
Fig. 1
a) Conductora (m), que transmite el movimiento de rotación partiendo del eje

principal del torno.
b) Intermedia que recibe y transmite al mismo tiempo las rotaciones del engranaje
conducido.
c) Conducida (c), que recibe las rotaciones del engranaje motriz.
3.- El ensamble de los

engranajes en la lira
debe ser regulada de
modo que engranen los
dientes con suavidad
adecuada sin presión,
pero tampoco sin
separación entre ellos.

TORNO I 162
CONO E INCLINACIÓN:
D, d = diámetro l = longitud del cono

C = conicidad = 1 : x
C/2 = inclinación = 1 : 2x /2 = ángulo de incidencia
1.- Conicidad.-
La conicidad es la relación entre el diámetro
y la longitud, es decir la relación D : l, se
reduce a 1 : x = C
Conclusión: C = D:l
D D-d
C = o bien
l l
Nota: Cono 1 : x, es decir x mm de longitud

de cono corresponden a 1 mm de variación
en el diámetro.
2.- Relación de inclinación.-

La inclinación es la relación de los catetos,
es decir la relación D / 2 : l
se reduce a 1 : 2 x = C / 2
C D
Conclusión.- = :l
2 2
C D D-d
= o bien
2 2.l 2.l
Nota: La inclinación es la mitad de la conicidad.
3.- Ángulo de incidencia.-

El carro superior se ajusta con el ángulo de
incidencia / 2 = ángulo de inclinación.
1 C
Conclusión.- tan = =
2 2.x 2
Atención.- El ángulo / 2 se obtiene

solamente del valor de la tabla de funciones
trigonométricas.

TORNO I 163
4.- Ejemplo 1.-

Para un sombrerete en forma de cono truncado de 80 mm de longitud se tiene una
conicidad de 1 : 8. Siendo el diámetro menor de 30 mm, calcule el diámetro mayor.
D-d 1
C=1:8 = 1:x C= =
l 8
l = 80 mm
1 D - 30
d = 30 mm =
8 80
D - 30 = 10
D = 40 mm
5.- Ejemplo 2.-

Se desea tornear un cono de diámetros 30 y 75 respectivamente, con una longitud
de 81 mm, halle la relación de inclinación y el ángulo / 2.
C D-d
D = 75 mm =
2 2.l
d = 30 mm
D-d 75 - 30 1
l = 81 mm = =
2.l 2 . 81 3,6
C 1
= = tan
2 3,6 2
= 0,2777 = 15° 31’
6.- Ejemplo 3.-

Calcule a partir de las cotas dadas en la figura, los valores de conicidad, diámetro
menor y / 2.
D = 48 mm = 90° - 85° 20’ = 4° 40’

2
l = 102 mm
C D-d
= = tan
2 2.l 2
0,08163 48 - d
=
1 2 . 102
48 - d = 0,08163 . 2 . 102
d = 48 - 16,65 = 31,34 mm
D-d 48 - 31,34 1
C = = =
l 102 6,125

TORNO I 164
MAGNITUDES DE ROSCA (TABLAS):
Las roscas triangulares se clasifican en tres sistemas que son los más empleados en la
industria.
Rosca métrica.- El ángulo del perfil del filete es de 60°. El paso y demás medidas
están dadas en milímetros. El perfil es un triángulo equilátero con vértice achatado
y tiene redondeado el fondo de la rosca.
Sus dimensiones deben ser
verificadas en las tablas de roscas
métricas que pertenecen al sistema
internacional. La rosca métrica fina en
una determinada longitud, tiene
mayor número de filetes que la rosca
normal, facilitando así mayor fijación.
Fig. 1
Rosca Whitworth.- El ángulo del perfil del filete es de 55°. Su paso es el número
de hilos que tiene por pulgada.
El perfil del filete es un triángulo
isósceles, con el vértice y el fondo de
la rosca redondeados. Sus
dimensiones son elegidas en las
tablas de rosca Whitworth normal y
fina.
Fig. 2
Otra versión de este sistema es la

rosca Whitworth con juego en el
vértice, similar a la anterior pero con
los vértices achatados, ya que es
difícil hacer simultáneamente los
redondeamientos en la cresta y en la
raíz del filete.
Fig. 3
Rosca Americana.- (Unificada Nacional Corriente / Fina).

El ángulo del perfil es de 60°, su paso
es el número de hilos que tiene por
pulgada.
El perfil es un triángulo equilátero, con
vértice achatado y fondo de la rosca
también achatado. Es muy utilizada
en la industria automotriz.
Fig. 4

TORNO I 165
Diámetro nominal d=D

Rosca métrica ISO.-
Paso =P
Ángulo del flanco = 60°
Sección transversal As = ( d2 +2 d3 )2
4
Designación: Ejemplos.-
Rosca normal d = 20mm, P=2,5mm : M20
Rosca fina d = 20mm, P = 1 mm : M20 x 1
Son de empleo preferente la serie 1
Rosca normal - medidas en mm.
Rosca fina - medidas en mm.

TORNO I 166
Rosca Whitworth.-
Diámetro nominal
de la rosca d = D
Paso de la rosca = P
Designación.- Ejemplo:
Rosca ½”,de 12 hilos = 1/2”
Rosca Whitworth
para tubos.-
Diámetro nominal
de la rosca d = D
Paso de la rosca = P
Designación.- Ejemplo:
Rosca ½”,de 14 hilos = R ½”
Rosca UNC (corriente) Rosca UNF (fina)
Ángulo del flanco = 60° Ángulo del flanco = 60°

Designación.- Ejemplo: Designación.- Ejemplo:
Rosca de 1/4”, 20 hilos = 1/4” - 20 UNC Rosca de 1/4”, 28 hilos = 1/4” - 28 UNF

TORNO I 167
CALCULO DE RUEDAS DE CAMBIO:
Para calcular los engranajes de la lira del torno debemos conocer el paso de la rosca a abrir
(Pr) y el paso de la rosca del tornillo patrón ( Pt) aplicando la siguiente formula:
Paso de la rosca Pr
Engranaje de la lira = =
Paso del tornillo patrón Pt
1° Determinar los engranajes de la lira del torno para abrir una rosca con 2,5 mm de paso en
un torno que tiene 5mm de paso del tornillo patrón.
Pr = 2,5 = 1 (Lo que representa la relación de transmisión)
Pt 5 2
Multiplicamos la relación 1:2 por un

coeficiente de multiplicación (X),
cuyo producto determina el numero
de dientes de los engranajes. Los
mismos deben ser iguales a los
disponibles en el torno mecánico.
Fig. 2
Pr 2,5 1 1 x 20 20 1 x 30 30 Conductora
= = = = = = =
Pt 5 2 2 x 20 40 2 x 30 60 Conducida
2° Hallar los engranajes para abrir una rosca de 1/16” de paso con un tornillo patrón de 1/4”
de paso.
1”
Pr 16 1” x 4 =
= =
Pt 1” 16 1”
4
4 4x5 20 conductora
= = =
16 16 x 5 80 conducida
Fig. 3
3° Encontrar los engranajes para abrir una rosca de 2mm de paso con un tornillo patrón de 8
hilos por pulgada.
8 hilos = 1” de paso = 25,4 x 1” mm.

8 8
Pr 2 2x8
= =
Pt 25,4 x 1” 12,7 x 2
8
20 x 100 conductores
= conducidos
127 x 25
Fig. 4

TORNO I 168
4° Encontrar los engranajes para abrir una rosca de 12 hilos por pulgada con un tornillo de 4
hilos por pulgada.
Pr = 12 hilos/pulg. = 1”/12
Pt = 4 hilos/pulg. = 1/4”
Fig. 5
Pr 12 1” 4 4 4x5 20 conductora
= = = = = =
Pt 1” 12 1” 12 12 x 5 60 conducida
Cuando la relación es de hilos por pulgada podemos proceder de a siguiente

manera:
Hilos del tornillo Ht 4 4x 5 20 conductora

= = = =
Hilos de la rosca Hr 12 12 x 5 60 conducida
5° abrir una rosca modular (m) en un torno con 1/4” de paso en el tornillo
( p = 3,1416 = 22/7 ; m = 2)
a) con engranaje de 127 dientes

Pr mxp 2 x 3,1416
= = =
Pt 25,4 x p 25,4 x 1”
4
2 x 22 x 4 8 x 22
= =
25,4 x 7 25,4 x 7
40 x 110 conductores
=
127 x 35 conducidos
b) con engranaje de 97 dientes y el tornillo patrón en hilos por pulgada
Pr mxp 2 x 3,14 x 4 8x 3,14 x 3,82 8 x 12

= = = = =
Pt 25,4 25,4 25,4 x 3,82 1 x97
4
40 x 60 conductores
=
25 x 97 conducidos

TORNO I 169
ELEMENTOS DEL HIERRO FUNDIDO:
Hierro fundido El hierro fundido se obtiene a partir de fundición Material no maleable, fácil de fundir y mecanizar,
con grafito gris, desechos de fundición y chatarra de acero sensible a la deformación, resistente a la presión,
laminar junto con cal como medio de des-corificación en poca dilatación, buen rozamiento, resistente a
GG horno de cúpula u horno eléctrico. Enfriando vibraciones y a la corrosión.
lentamente en molde de arena se separa el Densidad 7,25 kg/dm3
carbono como grafito en forma de laminillas. Las Punto de fusión 1150 - 1250°C
laminillas separan los cristales de hierro y de Resistencia a tracción 100 - 400 N/mm2
este modo disminuyen la resistencia y e! Alargamiento muy pequeño
alargamiento. Carbono 2,5 - 3,5%
Hierro fundido Al h i erro fund i do en estado líqu i do y Mejor resistencia al impacto y tenacidad que el
con grafito sobrecalentado a unos 1400°C se añade una GG, buena resistencia al desgaste, fácilmente
esferoidal «vacuna», por ejemplo magnesio, en forma de mecanizable, y puede ser endurecido
GGG una aleación. Al enfriar se separa el grafito en superficialmente.
forma de bolas. Las bolas de grafito no provocan Densidad 7,1 - 7,3 kg/dm3
ningún efecto de entalladura, por eso la resisten Punto de fusión 1400°C
cia a la tracción y el alargamiento son Resistencia a tracción 380 - 700 N/mm2
significativamente más altos que en el caso de Alargamiento 17-2%
hierro fundido con grafito laminar. Carbono 3,5 - 3 8%
Las piezas de fundición maleable son fundidas a Superficie de rotura blanca, características
Fundición partir de hierro bruto maleable sólido (sin grafito). mecánicas similares a las del acero, admite el
maleable blanca Las piezas de fundición maleable son temple.
GTW introducidas con hematites roja en hornos y Temperatura de recocido 900 - 1050°C
recocidas durante 2 a 5 días. El oxigeno liberado Densidad 7,4 kg/dm3
por la hematites retira el carbono de las piezas de Resistencia a tracción 350 - 650 N/mm2
fundición. Alargamiento 15-2%
En los procedimientos modernos las piezas de Espesor de pared hasta10mm
fundición maleable son recocidas en una mezcla Carbono (templada) 0,5%
de monóxido de carbono sin hematites.
Fundición Las piezas de fundición maleable son Superficie de rotura negra, admite el temple.
maleable negra introducidas con arena de cuarzo en el horno de Temperatura de recocido 900 - 950°C
GTS temple y recocidas durante 2 días. Aquí no se Densidad 7,4 kg/dm3
produce ninguna descarburación, sino una Resistencia a tracción 350 - 700 N/mm2
variación de la estructura. El carburo de hierro se Alargamiento 12-3%
separa en carbono y grafito en copos. La Espesor de pared Cualquiera
superficie de rotura es por eso negra. Carbono (templada) 1,8%
Fundición Fundición centrífuga de hierro fundido GGZ, Fundición densa, sin poros ni orificios, alto grado
centrifugada fundición centrífuga de acero GSZ (fundición de pureza. Valores distintos según el tipo de
GGZ, GSZ centrífuga).El molde de fundición, por ejemplo fundición empleada.
para una camisa de cilindro, gira rápidamente
alrededor de su eje. A causa de la fuerza
centrífuga, el material fundido líquido se aprieta
en las paredes del molde.
Fundición En moldes de acero fundido aleado o no aleado. Propiedades del acero

de acero Como consecuencia de ia fuerte contracción Densidad 7,85 ka/dm3
GS aparecen tensiones, por eso la fundición de Resistencia a tracción 380 - 800 N/mm2
acero, tras la colada, debe sufrir un recocido de Alargamiento 22 - 8%
eliminación de tensiones internas a 900°C
durante 10 horas.

TORNO I 170
ERRORES DE MEDICIÓN:
Los errores de medición tienen su origen en la imperfección de los objetos de verificación, por
ejemplo, la pieza en los elementos patrón, la escala en los mismos instrumentos de medición,
juego en los cojinetes, etc., así como en la colocación del instrumento de medición y forma de
manejarlo. Por otra parte también actúan las influencias externas tales como temperatura,
polvo, humedad, presión atmosférica, así como la atención, la práctica, la agudeza visual, la
capacidad de estimación y la concentración del que realiza la medición.
Los errores apreciarles hacen incorrecto el resultado de la medición

Errores de medición sistemáticos son aquellos que bajo las mismas condiciones tienen
siempre la misma magnitud y portante pueden tenerse en cuenta. Así, p. ej., una variación en
tamaño proporcional a la temperatura del objeto a verificar, cuando se verifica
automáticamente mientras se tornea o rectifica, puede tenerse en cuenta y eliminar el error
del resultado mediante cálculo.
Influencias del calor. Debido a la dilatación por el calor, un cuerpo tiene diferentes
longitudes a diferentes temperaturas. Por esta razón se fijó para la medición la temperatura
de referencia de +20°C. Para piezas de acero basta generalmente que el instrumento de
medición y la pieza tengan la misma temperatura. Las piezas e instrumentos de medición
deben protegerse contra las radiaciones solares, contra el calor de los radiadores, contra el
calor de las manos, etc. Debe procurarse un equilibrio de temperatura.
Errores debidos a las fuerzas. Las superficies de

medición del instrumento deben apretarse contra la
pieza con una fuerza determinada. Si esta fuerza es
excesiva, el instrumento se dobla y los puntos de
contacto se aplastan (Fig. 1).
Fig. 1
Errores del instrumento. Errores del paso del husillo, errores de división de las escalas, etc.,
dan como resultado un error del instrumento de medición. Su magnitud puede calcularse
mediante una serie de ensayos, p. ej., «error del instrumento = ±0,002 mm».
Un principio metrológico afirma: «la colocación debe

hacerse siempre de forma que la distancia a medir sea
la prolongación rectilínea de la graduación que sirve de
escala». Por consiguiente, la pieza a medir y el
Fig. 2
elemento patrón deben alinearse uno detrás de otro. El principio metrológico
La figura 2 muestra que con el pie de rey, a causa de la no se cumple en el pie de rey
posible basculación de la corredera, puede producirse
un error de medición, que es tanto más grande cuanto
más hacia los extremos hagan contacto los brazos con
la pieza. En el pie de rey no se sigue el principio Fig. 3
El principio metrológico
metrológico anterior. En el tornillo micrométrico de se cumple en el micrómetro
estribo sí se cumple el principio.
TORNO I 171
LOS ERRORES ACCIDENTALES AFECTAN EL RESULTADO DE LA MEDICIÓN:
Los errores accidentales permanecen como inseguridad en el resultado de la medición.

Repitiendo la medición (series de mediciones, p. ej., 20) puede determinarse un valor medio
de la inseguridad y tenerse en cuenta en el resultado de la medición).
Errores del instrumento. El juego, desgaste y rozamiento de las piezas móviles.

Error de lectura por paralaje. Si las subdivisiones de la escala de un instrumento
de medición no están en el mismo plano de la pieza, puede producirse un error de
lectura si se mira lateralmente. Lo mismo ocurre con la distancia de una aguja a la
escala (Figs. 1 y 2).
Pieza Pieza
Fig. 1 Fig. 2
Error de posición. Si la superficie de medición del instrumento está inclinada

respecto a la superficie de la pieza, o se coloca la pieza de forma inclinada, se
producen errores notables(Fig. 3 y 4).
Fig. 3 Fig. 4

TORNO I 172
EJERCICIOS DE REGLAS DE ACOTADO:
38
16
24
62
T 10
32
13
22
36

62
T 10
6
38
52

TORNO I 173
34
14

T 12
51
44
21
12
11
43
41
10 23
15
18

T8
60
32
22
9 10 11 10 9
60

TORNO I 174
MEDIOS PARA EL ACOTADO:
1.- Los círculos se dibujan con eles perpendiculares.

Dichos ejes se cortan en el trazo. Comienzan y
concluyen también en trazos. Ejes cortos se simplifican
en líneas continuas finas.
El diámetro se marca con dos flechas que tocan la línea
de circunferencia o fuera de la pieza con líneas
auxiliares. En ese caso se prescinde del símbolo de
diámetro.
2.- En círculos muy pequeños se pone la cota de

diámetro con una flecha de referencia tocando el
círculo. En ese caso se antepone a la cifra el símbolo de
diámetro ø (7/10 h). Lo mismo sucede si se puede
dibujar solo una flecha.
Si falta espacio se pueden anotar las cotas de diámetro
con una fecha exterior tocando la línea de referencia.
3.- Si hay varios diámetros iguales, sólo se acota uno.

Los ejes pueden usarse como líneas auxiliares. Se
prolongan fuera del círculo con líneas continuas finas.
La distancia entre agujeros se refiere al centro del
agujero.
4.- Los radios se caracterizan con una R y se indican

con una sola flecha tocando la línea de circunferencia.
Se fija el centro por medio de dos ejes. En casos obvios
se puede prescindir de indicar el centro.
5.- Si el punto central de un radio grande se encuentra

fuera de los límites del dibujo, hay que indicar la cota
del radio con una línea quebrada en dos ángulos
rectos. La prolongación de la línea de cota indica el
punto central del radio.
6.- La acotación de agujeros alargados debe tener en

cuenta la forma de producción. Se pueden acotar los
centros o las aristas del agujero.

TORNO I 175
EJERCICIOS DE MEDIOS PARA EL ACOTADO:
18
T 14
13
24
42
40
78
18
R

38
48
T6
7
52
72

TORNO I 176
R
T8
8
14
58
38
R
7
30
64
84
10 x 45° 34
14
15
T6
24
20
R
16
12
52

24
R
8
18
14
8
3 x 45° 12
84

TORNO I 177
COSTOS DE LOS ACCIDENTES:
Es el grado de daño a la máquina, materiales, equipo, tiempo y mano de obra perdidos en el

proceso productivo.
Sistemas para determinar los costos.-
Entre los principales tenemos:
a) Costos directos e indirectos:
- Costo directo.- incluye los costos médicos y por indemnización.

- Costo indirecto.- Incluye los costos ocultos o intangibles. Son los menos
aceptados. La proporción entre costos directos e indirectos es de 4:1
Los costos indirectos incluyen:

- Costos de tiempo perdido por el trabajador
- Costos de tiempo perdido por otros trabajadores que suspenden su trabajo.
- Por curiosidad
- Por compasión
- Por auxilios al trabajador lesionado
- Por averiguar la causa
- Por otros motivos, etc.
b) Costos asegurados y no asegurados:
- Costo asegurado.- incluye los gastos

médicos, indemnización y gastos generales
del seguro (prima del seguro): equivale al
costo directo
- Costo no asegurado.- El número de casos
con pérdida de tiempo, multiplicado por cada
una de las categorías: equivale al costo
indirecto.
c) Costos de los elementos de la producción:
- Mano de obra
- Maquinaria
- Materiales
- Equipo
- Tiempo

TORNO I 178
COSTOS DE LOS ELEMENTOS DE LA PRODUCCIÓN:
Se considera solamente los costos reales de importancia suficiente para que los acepte la
Dirección. Es decir, se ocupa del costo de los accidentes por lesiones del personal trabajador,
daños de maquinarias, equipos y materiales, así como la pérdida de tiempo en la producción.
Este último es el más preciso y sencillo porque proporciona exactitud para la estadística y el
control. En este capítulo no utilizamos la tecnología “costos directos o asegurados”, “costos
indirectos” o “no asegurados”; en lugar de ellos, empleamos cinco factores fundamentales de
la producción, a saber:
1.- Mano de obra.- Por mano de obra entendemos la actividad del trabajador en la instalación
fabril, incluyendo los trabajadores, oficinistas, ingenieros y demás empleados asalariados.
Los accidentes que afectan a estas personas son el resultado del tiempo perdido en la
producción, costos médicos e indemnizaciones.
2.- Maquinaria.- Incluye maquinaria para la producción, máquinas - herramientas,

maquinaria auxiliar y herramientas de mano. Los accidentes que causan daño a las
máquinas exigen reparación o sustitución, lo que permite, a su vez, interrumpir el avance de
la producción.
3.- Materiales.- Son las materias primas, artículos en elaboración y productos acabados. Los
accidentes ocasionan daños materiales que reclaman pronta reparación o sustitución.
Entorpecen así mismo, la producción con mayores costos.
4.- Equipos.- Los edificios, patios, instalaciones de energía eléctrica, equipos de ventilación
y alumbrado, escaleras de mano, recipientes para materiales de elaboración, mesas y sillas
forman el equipo físico distinto de la maquinaria, y constituye factor esencial para la
operación de la instalación fabril. Los daños de accidentes por incendio y explosión,
ocasionan mayores costos y entorpecen la producción.
5.- Tiempo.- Es lo estimable en la producción y

se pierde por lesiones de los trabajadores,
maquinaria, equipos y daños materiales.
Todo accidente daña, por lo menos, uno o más

de los elementos de la producción. Un descenso
del número de accidentes afecta, a la postre, el
costo unitario de la producción.

179
TORNO I (AD.01.04.02.02)
TAREA 06
BUJE CÓNICO
181
N10
ø 25,4 6,5
ø 13
30°
ø 30
10
18

3 Tornear superficie cilíndrica en plato universal Barra de cilindrar Llave mixta
4 Refrentar Broca de centrar Porta-brocas
5 Hacer agujero de centro Broca helicoidal Goniómetro
6 Agujerear usando el cabezal móvil Calibre cónico Aceitera
7 Tornear superficie cilíndrica interna pasante Calibrador 150mm Martillo blando
8 Tornear superficie cónica interna usando el Brocha de nylon. Lentes de protección
carro porta-herramientas.
01 01 Buje cónico ø 1 1/4” x 20mm. Bronce dulce Sin proyecto


TORNO I 183
OPERACIÓN: CILINDRAR INTERIOR MANUAL Y EN AUTOMÁTICO
Consiste en lograr una superficie cilíndrica interna, por la acción de la herramienta,

que se desplaza paralela al eje del torno (Fig. 1). Este agujero puede ser pasante a la
pieza o ciego.
Se realiza para obtener agujeros cilíndricos precisos en bujes, poleas y engranajes,
principalmente.
1er. Paso Monte la pieza.

a)Deje la cara de la pieza que da
contra el plato separada del
mismo, lo necesario para la salida
de la herramienta y desalojo de las
virutas (Fig. 1).
b)Centre la pieza con ayuda del
gramil de aguja. Fig. 1
OBSERVACIÓN: Preferentemente el cilindrado interno debe ser consecutivo a

otras operaciones previas para que sus superficies queden concéntricas.
2do. Paso Agujeree la pieza.

Taladre un agujero con un diámetro
aproximadamente 2 mm menor que
el diámetro nominal.
OBSERVACIÓN: En caso de
agujeros de gran diámetro, pre-
taladre el material con brocas de
medidas ascendentes, hasta
obtener el mayor agujero posible.
3er. Paso Monte la herramienta.

a)Deje fuera del porta-herramienta
una longitud suficiente para tornear Fig. 2
(Fig. 2).
OBSERVACIÓN: La barra de cilindrar

debe ser lo más gruesa posible.

TORNO I 184
b)Ubique la herramienta a la altura ya alineada.
OBSERVACIÓN: El filo debe estar a la altura del centro y el cuerpo paralelo al

eje del torno (Figs. 3 y 4).
Fig. 3 Fig. 4
c)Fije la herramienta.
4to. Paso Prepare el torno y póngalo en marcha.
OBSERVACIÓN: Consulte las tablas para determinar la rotación y el avance.
5to. Paso Inicie el torneado.

a)Haga la herramienta penetrar en el
agujero y desplácela transversalmente,
hasta que el filo tome contacto con la pieza
(Fig. 5)
b)Haga un rebaje en el comienzo del Fig. 5
agujero, para tomarlo como referencia (Fig.
6).
c)Pare el torno, retire la herramienta en el
sentido longitudinal, para medir con el
calibre con nonio (Fig. 7).
d)Coloque el anillo graduado a cero.
e)Calcule cuánto debe tornear y dé las Fig. 6
pasadas necesarias hasta obtener un
diámetro 0,2 mm menor que el final, para la
pasada de acabado.
6to. Paso Termine el torneado.

a)Reafile la herramienta si es necesario.
b)Consulte la tabla y determine el avance Fig. 7
automático para dar el acabado.
c)Haga un rebaje con la profundidad final y
verifique la medida.

TORNO I 185
d)Complete la pasada final.
OBSERVACIÓN: Para el caso de agujero escalonado (Fig. 8), o agujero ciego

(Fig. 9), debe preverse una herramienta que pueda cilindrar y refrentar a la vez.
Fig. 8 Fig. 9
7mo. Paso Verifique el cilindrado.
OBSERVACIÓN: De acuerdo con la precisión requerida verifique con pie de rey,

micrómetro, galga telescópica o con la pieza de ensamble.
PRECAUCIÓN: Cuando los agujeros son largos y angostos, la viruta puede

queda atrapada en su interior por lo que debe desahogar constantemente
retirando la barra de cilindrar.
SEGURIDAD:
1.- Nunca trate de detener el plato con la mano.
2.- Use lentes de protección en todo momento.
3.- Mantenga el cuerpo derecho, si en algún momento tiene que visualizar el
acabado interior de la pieza, acerquese pero con la máquina detenida.
3.- Use ganchos extractores para retirar la viruta atrapada en la barra de cilindrar.
PROTECCIÓN AMBIENTAL.- Las virutas y residuos metálicos contaminan el

medio-ambiente, al término de la tarea, recójalos y deposítelos en el tacho
Use tapones de oídos para cuando el ruido producido por las máquinas del taller
sea excesivo, o continuo.
dadas, para el manejo de accesorios y equipos de protección.
VOCABULARIO TÉCNICO:
BARRA DE CILINDRAR.- Herramienta para cilindrado interior.

MICRÓMETRO.- Instrumento de precisión para medición de longitudes.
GALGA TELESCÓPICA.- Instrumento de medición para grandes profundidades.

TORNO I 186
OPERACIÓN: TORNEAR SUPERFICIE CÓNICA INTERNA USANDO EL CARRO

PORTA HERRAMIENTAS:
Consiste en lograr una superficie cónica interna, por la acción de la herramienta, que
se desplaza oblicuamente al eje del torno. El cono puede ser pasante a la pieza o ciego.
Se realiza para obtener agujeros cónicos en

casquillos, mandriles, bujes, poleas y
engranajes, principalmente; que han se encajar
en su respectivo eje cónico (Fig. 1).
1er. Paso Monte la pieza. Fig. 1

a)Deje la cara de la pieza que da contra el plato separada del mismo, lo necesario
para la salida de la herramienta y desalojo de las virutas (Fig. 2).
b)Centre la pieza con ayuda del gramil de aguja.
2do. Paso Refrente a la medida de su longitud

Según sea la forma del cono refrente sus
caras para tener las referencias de su
longitud.
OBSERVACIÓN: Al voltear la pieza para

refrentar la otra cara, vuelva a centrar la
pieza con ayuda del gramil de aguja.
Fig. 2
3er. Paso Agujeree la pieza.
Taladre un agujero con un diámetro aproximadamente 1 mm menor que el
diámetro menor del cono (Fig. 3).
OBSERVACIÓN: En caso de
agujeros de gran diámetro, pre-
taladre el material con brocas de
medidas ascendentes, hasta
obtener el mayor agujero posible.
4to. Paso Incline el carro porta-herramientas Fig. 3

a)Afloje los tornillos de la base.
b) Gire el carro porta-herramienta al ángulo deseado observando la graduación
angular.
d) Apriete los tornillos de la base.

TORNO I 187
5to. Paso Corrija la altura de la herramienta.
OBSERVACIÓN: La herramienta tiene que estar rigurosamente a la altura del

centro y perpendicular a la generatriz del cono.
6to. Paso Coloque el carro principal en posición de tornear el cono.
a) Gire la manivela del carro

portaherramientas desplazándolo
totalmente hacia el frente (Fig. 4).
b) Desplace el carro principal hacia la
izquierda hasta que la punta de la a
herramienta sobrepase 5mm.,

aproximadamente del cono.
c) Fije el carro principal apretando el
tornillo de fijación.
Fig. 4
7mo. Paso Ponga el torno en marcha
8vo. Paso Inicie el torneado por el

extremo B con pasada suave,
girando la manivela del carro
portaherramientas lentamente.
a
OBSERVACIONES:
1.- Cambie de mano en la manivela,
de modo que no se interrumpa el
corte (Fig. 5).
2.- Use refrigerante de corte.
Fig. 5
9no. Paso Verifique el ángulo del cono.

Cuando esté mas o menos a la mitad del torneado (fig. 6 ) y corrija si es necesario.
10mo.Paso Repita las indicaciones.

Del 8vo. al 9no. paso hasta
terminar la operación.
Fig. 6

TORNO I 188
PLATOS DE MORDAZAS INDEPENDIENTES:
Son accesorios que sirven para posibilitar el montaje de piezas de forma circular, prismática
o irregular, por medio del apriete individual de sus mordazas.
CONSTITUCIÓN Y FUNCIONAMIENTO.-
a) Cuerpo.- de hierro fundido, de forma circular con rosca para fijar en el extremo del husillo
(Fig. 1) y, en la otra cara, tiene ranuras radiales que se cruzan a 90°, para orientar el
desplazamiento de las cuatro mordazas. Posee también, ranuras radiales para la fijación de
piezas con tornillos (Figs. 1 y 2). Algunos platos tienen, en la cara, circunferencias
concéntricas para facilitar el centrado aproximado de las piezas.
Fig. 1
b) Mordazas.- hechas de acero

templado o cementado, su base tiene la Fig. 2
forma de media tuerca de la rosca del
tornillo, posibilitando así su
desplazamiento. En la otra cara, tiene
escalones para la fijación de la pieza. Se
puede invertir la posición de las mordazas
para posibilitar la fijación de piezas de
dimensiones mayores. En ambos casos
la traslación de las mordazas para fijar las
piezas puede ser hacia el centro o hacia
la periferia, según las formas.
c) Cuatro tornillos.- de acero cementado

y con orificio (o espiga) cuadrado en su
extremo para colocar la llave de apriete.
Fig. 3

TORNO I 189
d) Llave de apriete.- constituida de acero con la punta (o perforación) cuadrada, endurecida

y que sirve para girar individualmente los tornillos que mueven las mordazas.
PRECAUCIONES.-
a) Al montar el plato, limpie y lubrique las roscas del husillo del torno y del cuerpo del plato.
b) Proteja la bancada con calces de madera al montar o desmontar el plato en el husillo
principal del torno.
MODO DE USO:
Las figs. 4 y 5 muestran el centrado de

una pieza cilíndrica y prismática de cuatro
lados respectivamente, que son
centradas en el plato de cuatro mordazas
con ayuda de un gramil de aguja, con este
método se puede lograr la sujeción y el
centrado de piezas de cualquier número
de lados, o de formas irregulares, la aguja
del gramil permite la sujeción concéntrica
y el alineamiento lateral. Fig. 4
Fig. 5

TORNO I 190
INCLINACIÓN DEL CARRO SUPERIOR PARA TORNEADO CÓNICO:
Es calcular el ángulo de inclinación en grados para desviar el carro superior de acuerdo a la

conicidad de la pieza (Fig. 1).
Este sistema es aplicado

para tornear piezas cónicas
externas e internas, de
longitud corta y a cualquier
ángulo.
Fig. 1
a para desviar el carro superior (fig. 2), es dado

1.- El número de grados (---)
2
indirectamente por la formula:
tg a = D - d
2 2.C
Observación: En este
cálculo la longitud total
de la pieza no influye en
nada.
Fig. 2
Ejemplos:
a) La pieza de la fig. 2 tiene D = 43 mm, d = 27 mm y C = 65 mm.
Calcular el ángulo de inclinación.
a D-d 16
tg = 2 = 2.C = 43 - 27 = 130
= 0,123
2 x 65
Consultando con la tabla de tangentes, el valor 0,123 corresponde a 7°

aproximadamente.
b) Calcular el desvío en grados del carro superior para tornear el cono interior de la
fig. 3,
datos: D = 17,78 d = 14,53 C = 65,1
17,78 - 14,53 3,25

tg = a = D - d = = = 0,0249
2 2.C 2 x 65,1 130,2
Consultando con la
tabla de tangentes
0,0249 corresponde
aproximadamente a un
ángulo de 1° 30’. Fig. 3

TORNO I 191
2.- Cálculo del ángulo de inclinación para el carro superior, para valores hasta 10°
máximo sin usar las tablas de tangentes.
Convendremos en considerar piezas de poca conicidad las menores a 10° para la

desviación del carro superior, damos una fórmula práctica aproximada. Su
aplicación dá el resultado en grados y fracciones decimales de grados.
La fórmula es la siguiente, cuando se conocen: D, d, C ángulo a = 57,3 x D - d
2xC
Ejemplos:
a) Datos: D = 43 mm, d = 27 mm y C = 65 mm, tenemos:
a = 57,3 x 43 - 27 = 57,3 x 0,123 = 7,04°
2 x 65
Se vió que 7 grados y 4 centésimos de grado es el resultado más aproximado que

se encuentra consultando la tabla de tangentes.
b) Datos: D = 76mm, d = 39,5 mm y C = 125 mm, tenemos:

a = 57,3 x 43 - 27 = 57,3 x 0,146 = 8,36°
2 x 65
Para comprobar se convierte la parte decimal en minutos.

Se tiene 0,36° = 0,36 x 60’ = 21,6 o sea 22’ aproximadamente. El valor hallado,
por la aplicación de la tabla de tangentes, es de a = 8° 22’.
3.- Caso en que se da solamente la conicidad en porcentaje.

Se aplica la formula: a = 57,3 x (conicidad : 2).
Ejemplo: Fig. 4
Regulación usando
Determinar el ángulo
la base graduada
de inclinación a para
tornear un cono de 25
% de conicidad.
Tenemos: 25% = 0,25
= Resultado:
a = 57,3 x (0,25 : 2) =
57,3 x 0,125 = 7,16° ,
convirtiendo los
decimales 0,16 x 60’ =
9,6’ ; a = 7° 10’
Fig. 5
aproximadamente. Regulación usando
Cono patrón y comparador.

TORNO I 192
MATERIALES METÁLICOS NO FERROSOS (ALUMINIO, ALEACIONES):
ALUMINIO, símbolo Al
El aluminio fue descubierto en 1827 por Friedrich Wohier. No adquirió importancia hasta la
invención de la máquina dinamoeléctrica (1867), siendo necesarias para la obtención
grandes cantidades de energía.
Presentación y obtención
No se presenta puro como metal. Sin embargo, combinado es el metal más abundante en la
Tierra (aproximadamente el 8% de la corteza). El mineral más rico en aluminio es la bauxita.
En la Comunidad Europea abunda en Francia, Italia y Grecia. El corindón es óxido de
aluminio cristalino. Puro y claro, es una piedra preciosa (zafiro, rubí, topacio, amatista). De la
bauxita se obtiene en primer lugar el óxido de aluminio puroMiO] (arcilla). A continuación se
elimina el oxígeno de la arcilla en células electrolíticas. Para reducir el punto de fusión de 2
000°C a 960"C, se añade criolita (Na3AIF6) como fundente. Los productos finales para
semiacabados (chapas, barras, perfiles, tubos) son aluminio puro Al 99,98 R o aluminio, p. ej.,
Al 99,5.
Propiedades
Físicas: Punto de fusión, 658°C; densidad, 2,7 kg/dm3. Después de la plata y el cobre es el
mejor conductor eléctrico.
Químicas: Resistente a la corrosión, capa
de óxido impermeable.
Mecánicas: Resistencia a la tracción
fundido, 1 60 a 320 N/mm2; laminado, 150 a
400 N/mm2. Alargamiento 2 a 35%.
Tecnológicas: El aluminio se puede forjar,
laminar (incluso en láminas delgadas),
estirar, mecanizar con arranque de virutas,
fundir y soldar por diversos procedimientos.
La termita, empleada para soldar rieles
entre otras cosas, es una mezcla de polvo
de aluminio y óxido de hierro. En el
alumetado se proyecta una mezcla de polvo
de aluminio sobre el acero y se quema
recociéndolo. Fig. 1 Fabricación del aluminio
ALEACIONES DE ALUMINIO
Los elementos de aleación más importantes son el cobre, el silicio, el magnesio, el
manganeso y el cinc.
El magnesio y el manganeso forman con el aluminio unos cristales mezcla. En este caso los
átomos extraños disueltos son un obstáculo para los desplazamientos, lo que supone un
robustecimiento del aluminio. Esta aleación de aluminio se designa como no endurecible.

TORNO I 193
Con el cobre, cinc y silicio, el aluminio forma cristales mezcla a unos 500°C. Si estas
aleaciones se enfrían rápidamente, esa textura se mantiene también a temperatura
ambiente. La dureza aumenta si estas aleaciones se almacenan durante algún tiempo. Este
tipo de aleaciones se denominan endurecibles.
Aleaciones maleables
Están normalizadas en DIN 1725 T1. Semielaborados comerciales son las chapas, bandas,
tubos, barras, perfiles y piezas estampadas.
Aleaciones de colada
Están normalizadas en DIN 1 725 T2, y se cuelan (en arena, en coquilla y a presión), poseen
buenas propiedades de pulimentación, son resistentes a las influencias climatológicas y al
agua de mar, son mecanizables por arranque de viruta y soldables. Para caracterizar las
aleaciones de aluminio se indican las abreviaturas de los elementos químicos por orden de
participación porcentual.
Mecanización
La mecanización de las aleaciones de aluminio se hace con o sin arranque de viruta. La
velocidad de corte (hasta 400 m/min) ahorra tiempo. El arranque de viruta se realiza con
acero rápido o metal duro.
Como refrigerantes se utilizan aceites, trementina o linimento alcohólico. En la conformación
en caliente deben mantenerse las temperaturas con exactitud. La soldadura no presenta
ninguna dificultad si se tiene en cuenta la gran conductividad térmica y la dilatación por el
calor.

TORNO I 194
TIEMPO DE PROCESAMIENTO EN EL TORNEADO:
L = longitud a tornear s’ = velocidad de avance (mm/min)

d = diámetro de la pieza de trabajo i = número de cortes
n = número de revoluciones por minuto th = tiempo-máquina (min)
s = avance (mm)
1.- Cálculo de s’
Avance por giro = s(mm)
Avance para n giros = s.n (mm/min)
Conclusión:
s . n = velocidad de avance (s’)
2.- Cálculo de th
Ya que en general »velocidad = trayecto/tiempo«, se desprende que:
trayecto avanzado
velocidad de avance =
tiempo de trabajo
Despejando el tiempo en la expresión se obtiene:
trayecto avanzado
tiempo de trabajo =
velocidad de avance
L L
th = =
s’ s.n
por lo que se obtiene para un número de i cortes
L.i
th =
s.n
Atención:
Para el cilindrado: L = longitud a tornear
d D-d
para el refrentado: L = o bien
2 2
Nota: Para el cálculo del número de

revoluciones hay que emplear siempre el
diámetro exterior.
Resumen.
Para el cálculo del tiempo máquina en el torneado vale la fórmula:
L . i . mm . min
th =
s.n mm . 1

TORNO I 195
Ejemplo 1.-
Un perno de ajuste de 150 mm de longitud se repasa a 1400 r.p.m. con un avance de 0,12
mm. Calcule el tiempo-máquina.
buscado th Solución:
dado L = 150 mm
L.i 150 . 1
i=1 th = =
s.n 0,12 . 1400
n = 1400 1/min
s = 0,12 mm th = 0,895 min
Ejemplo 2.-
Una brida de acero de 280 mm de diámetro se tornea a 340 r.p.m. con tres cortes y con
un avance de 0,25 mm. Hallar el tiempo-máquina.
dado L = d/2 = 140 mm
L.i 140 . 3
i=3 th = =
s.n 0,25 . 340
n = 340 1/min
s = 0,25 mm th = 4,941 min
Ejemplo 3.-
Hallar el tiempo-máquina empleado en refrentar un disco de acero de 200 mm de
diámetro exterior y 150 mm de diámetro interior, si se hicieron 2 cortes con un avance de
0,3 mm con 400 r.p.m.
dado: L = (D-d)/2 = 25 mm
L.i 25 . 2
i=2 th = =
s.n 0,3 . 400
n = 400 1/min
s = 0,3 mm th = 0,416 min
Ejemplo 4.-
Cuál será la velocidad de corte empleada en el cilindrado de una barra de acero de 25
mm de diámetro y 250 mm de longitud, si se hicieron 3 cortes con un avance de 0,2 mm,
en un tiempo de 3, 75 min.
buscado nyv Solución:

dado L = 250 mm
L.i 250 . 3
i=3 n= =
s . th 0,2 . 3,75
s = 0,2 mm
th = 3,75 min n = 1000 1/min
d = 25 mm
p.ø.n 3,14 . 25 . 1000
v= = = 78,5 m/min
1000 1000

TORNO I 196
EXTRACCIÓN DE RAICES:
a = radicando, base
2 = potencia, exponente
a2 = raíz cuadrada de a al cuadrado
1.- Cuadrado
Toda base multiplicada por sí misma
es un cuadrado.
Deducción:
Base . base = cuadrado
2 . a = a2
4 . 4 = 16
2.- Conversión
Toda superficie puede descomponerse en
superficies parciales_:
Cuadrado I : 4 . 4 = 16 a2
Paralelogramo rectángulo I + II 2 . 4 . 2 = 16 2 . a . b
cuadrado II 2. 2 = 4 b2
suma de las superficies parciales = 36 = a2 + 2 . a . b + b2
36 = a2 + 2 . a . b + b2
Deducción: La extracción de la raíz cuadrada es, en realidad, la descomposición
de cuadrados.
3.- Procedimiento
1 Divida a partir de la coma en grupos de dos
cifras.
2 Extraiga la raíz, determine la diferencia y
baje el siguiente grupo.
3 Separe la última cifra del grupo y divida el
resto por el doble del resultado.
4 Escriba la cifra así obtenida en el divisor y
efectúe con la cifra y el divisor la
multiplicación.
5 Habiendo todavía restos, se repite el
procedimiento en forma correspondiente.
4.- Resumen
Radicando x radicando = cuadrado
cuadrado = radicando
cifra colectiva = número de cifras

TORNO I 197
Ejemplo 1.-
La superficie de la sección transversal de un remache roblonado es de 3,46 cm2. Calcule
el diámetro de taladrado en mm.
buscado d1 en mm. Solución:

dado A1 = 3, 46 cm2 A1 = d12 . 0,785
A1
d1 =
0,785
346mm2
d1 =
0,785
d1 = 21 mm.
Ejemplo 2.-
El diámetro interior de una arandela plana es 140mm y su área 807,77 cm2, Calcule el
diámetro mayor en mm.
buscado D en mm. Solución

dado d = 140 mm. A1 = p . r2
A = 807,77 cm2 A1 = 3,14 x 702
A1 = 15386 = 153,86cm2
At = A + A1 = 961.63 cm2
At
D =
0,785
961,63cm2
D = 0,785
D = 35 mm.
Ejemplo 3.-
Los diámetros de un tubo están en razón directa de 5:3; la superficie anular de la base es
de 200,96 cm2. Calcule los diámetros (en mm).
buscado d en mm. Solución:

D en mm. p.R2 - p.r2 = 200,96cm2
dado: A = 200,96 cm2 3,14 . (2,5x)2 - 3,14 . (1,5x)2 = 200,96cm2
razón = 5:3 3,14 . 6,25x2 - 3,14 . 2,25x2 = 200,96cm2
R = 2,5x 19,625x2 - 7,065x2 = 200,96cm2
r = 1,5x 12,56 x2 = 200,96cm2
x2 = 16
x=4
2,5 x = 10 D = 200mm
1,5 x = 6 d = 120mm.

TORNO I 198
MEDIOS PARA LA VERIFICACIÓN DE LONGITUDES:
MEDICIÓN DE LONGITUDES CON LA REGLA GRADUADA

Los elementos patrones representan submúltiplos o múltiplos de la unidad de longitud, o sea
el metro.
Los instrumentos de medición con escalas graduadas tienen una subdivisión continua con
distancias mínimas entre marcas, de un milímetro entre cada una. El medio milímetro puede
medirse únicamente con gran inexactitud, ya que la capacidad del ojo para distinguir entre
dos graduaciones es limitada. Las partes de milímetro deben por tanto estimarse (figs 1 y 2)
Fig. 1 Fig. 2
LAS ESCALAS GRADUADAS MATERIALIZAN LA MEDIDA O COTA

POR LA DISTANCIA ENTRE DOS SUBDIVISIONES.
En el taller se emplean reglas metálicas de 1 00 mm de longitud, 300 y 500, así como cintas
métricas de acero y flexómetros. Para comprobar elementos patrones se utilizan reglas de
verificación.
En la medición directa se compara directamente la longitud de la pieza con la escala
graduada de la regla. En las aristas vivas la inseguridad de medición es de unos 0,2 mm.
En la medición indirecta, la medida se determina manteniendo la pieza dentro de un elemento
de medición auxiliar, p. ej., el compás de exteriores o el compás de interiores.
MEDICIÓN DIRECTA CON EL COMPÁS
Se emplean dos procedimientos diferentes:

1. En la pieza se toma la medida por medio del
compás, por ejemplo el diámetro de un eje con el
compás de exteriores, y la medida tomada se lee
luego en la escala de la regla graduada o del pie de
rey (Fig. 3). Fig. 3
2. La medida deseada se ajusta en el compás por
medio del pie de rey o la regla, comparándola con
la pieza a lo largo de la fabricación. En el compás
de interiores con muelle puede fijarse la medida
ajustada por medio de un tornillo. Aunque se
desplace una punta del compás se mantiene en
todo momento la medida ajustada sin mover el
tornillo de fijación (Fig. 4). Fig. 4

TORNO I 199
Aplicaciones y fuentes de error

El compás se ajusta a mano aproximadamente a la medida. El ajuste fino se hace, en los
compases sencillos, dando ligeros golpecitos con una de las puntas sobre una base de
madera. No debe golpearse nunca en la superficie de apoyo.
Para medir taladros se emplean compases con

superficies de contacto planas (no bombeadas).
En los compases con muelle el ajuste se hace con el
tornillo de fijación. Fig. 5
Los compases deben tratarse con cuidado y protegerse de la humedad, sudor de las manos y
golpes fuertes. Las puntas deben poderse desplazar uniformemente aplicando una pequeña
fuerza pero nunca tan flojas que se muevan por su propio peso.
MEDICIÓN DE LONGITUDES CON GALGAS

Las galgas materializan la medida o cota por la distancia o la posición entre dos superficies.
En las galgas cilindricas, la cota materializada es el diámetro del cilindro. Los alambres de
medición se emplean para medir roscas.
Los vástagos y calibres machos se emplean para calibrar taladros.
De esta forma es posible verificar no sólo el diámetro del taladro sino también las
desviaciones de la forma girando la galga.
Las galgas paralelas materializan la medida o cota por la distancia entre dos superficies
planas.

La galga es un bloque prismático de acero, metal duro o cuarzo, que materializa una medida o
cota única. Las galgas paralelas tienen un espesor uniforme de 9 mm.
Las superficies de medición son planas y lapeadas, de tal forma que dos galgas se adhieren
entre sí como consecuencia de la adhesión al hacer deslizar una sobre otra. Una medida
determinada puede formarse acoplando un bloque de varias galgas. Al colocarlas debe
tenerse en cuenta que las galgas grandes deben quedar en el exterior y las pequeñas entre
aquéllas. Las galgas de acero no deben mantenerse mucho tiempo adheridas, ya que
sueldan en frío. La separación debe realizarse mediante un deslizamiento suave. Como
protección contra el desgaste, las superficies de medida de las galgas de acero son de cromo
duro o están revestidas de metal duro.
Tratamiento de las galgas paralelas. Antes de montar las galgas se limpian con algodón y
gasolina, y en caso necesario se quita el polvo e hilos con un pincel de pelo. Las galgas deben
protegerse del calor y sudor de las manos. Después de utilizarlas se limpian, se engrasan
ligeramente y se guardan formando juegos.

TORNO I 200
VERIFICACIÓN CON INSTRUMENTOS INDICADORES:
MEDICIÓN DE LONGITUDES CON EL PIE DE REY

El pie de rey de caracteriza por una corredera con nonius que se desplaza a lo largo de una
guía provista de una escala graduada, Fig. 1.
Fig. 1
Constitución. Los pies de rey de la forma A poseen una parte fija y otra móvil. Para medir
cotas exteriores, interiores y profundidades, existen superficies de medición especiales. La
subdivisión de la escala de la guía es de 1 mm, y la longitud normalizada del nonius de la
corredera es de 19 ó 39 mm.
El nonius hace posible la lectura directa de submúltiplos de milímetro. Existen nonius con
precisión de 1/10 mm, 1/20 mm y 1/50 mm. El nombre tiene su origen en el portugués Pedro
Nuñez (o Nonius) (1492-1577).
Fig. 2 Nonio de 1/10
Fig. 4 Ejemplo de lectura con nonio de 1/20 (109,4mm)

Fig. 3 Nonio de 1/20

TORNO I 201
La longitud normalizada del nonius para 1 /10 mm es de

1 9 mm y para 1/20 mm de 39 mm. En el nonius de 1/10
mm, la corredera de 19 mm está subdividida en 10
partes iguales, de forma que la distancia entre dos
graduaciones es 1 9/10 mm = 1,9 mm. La medida del
nonius de 1/10 mm resulta de la diferencia de los dos
valores de la escala de la subdivisión principal y uno de
la escala del nonius. Esta diferencia es 2 mm -1,9 mm =
0,1 mm.
Lectura de la medida. Los milímetros enteros se leen a
la izquierda del cero del nonius, sobre la escala
principal; por ejemplo, la lectura en la figura 1 es 28,7
mm. Las décimas de milímetro se leen en la escala del
nonius, en la subdivisión que coincide con una de la Fig. 4.
escala principal. El número de subdivisiones en el Medición correcta con el Pie de Rey
nonius indica las décimas de milímetro, p. ej., 7 • 0,1 mm Apoyar la patilla fija en la pieza
= 0,7 mm. y correr la móvil
El pie de rey para profundidades sirve para

medir la profundidad de chaveteros, talones
y taladros ciegos. Para medir se apoya la
corredera sobre la superficie de la pieza,
desplazando luego la guía hasta la
superficie interior, se aprieta el tornillo de
fijación y se efectúa la lectura (Fig. 5).
Fig. 5 Pie de rey para profundidades
El pie de rey de la forma B tiene superficies
de medición en forma de filos para
mediciones exteriores y superficies
redondeadas para mediciones interiores.
En el caso de mediciones interiores debe
sumarse 10 mm a la medida, ya que las
puntas tienen un ancho de 5 mm cada una
(Fig. 6).
Comprobación del pie de rey

Fig. 6 Pie de rey en forma de B
Con los brazos cerrados las superficies
interiores deben presentar una rendija de
luz uniforme. La precisión puede
comprobarse con la ayuda de galgas.
Errores en el manejo del pie de rey:

- El brazo de medición no se desplaza lo suficiente para abarcar la pieza.
- Colocación inclinada durante la medición.
- Juego perceptible entre guía y corredera.
- Superficies de medición sucias.
- Presión excesiva o insuficiente al colocar el brazo de medición.

TORNO I 202
MEDICIÓN DE LONGITUDES Como materialización del tornillo

CON EL TORNILLO MICROMÉTRICO micrométrico s e em p l e a una rosca
rectificada de 0.5 mm de paso.
Para la medición de longitudes, los tornillos
micrométricos disponen como parte móvil
de un husillo roscado. En el tambor
graduado existen normalmente 50
subdivisiones. El paso de la rosca es de 0,5
mm. Con un giro del tambor se produce un
avance del husillo de 0,5 mm; una
subdivisión significa 0,5 mm: 50= 0,01 mm.
Fig. 7 Los milímetros y medios milímetros se leen
Tornillo micrométrico de herradura en el casquillo graduado.
El valor mínimo de la escala es 0,01 mm.

Fig. 8
El tornillo micrométrico de arco para mediciones Lectura:
exteriores posee un campo de medición determinado, 6,50 mm.
p. ej., de O a 25 mm. El arco resistente a la flexión está
revestido de placas aislantes para protegerlo del calor
de las manos. El juego del husillo puede ajustar se con
una tuerca situada en el interior del casquillo graduado.
Para ajustar el punto cero se puede girar y desplazar el
tambor graduado sobre el husillo.
Fig. 9
A consecuencia del paso de rosca tan pequeño, se Lectura:
reduce la graduación de la escala pero, por el contrario, 6,15 mm.
se multiplica la fuerza de rotación ejercida por la mano,
de forma que se aplican fuerzas de medición mayores.
Un embrague de fricción hace posible que la fuerza
aplicada entre pieza y husillo quede limitada a 5 ó 10 N.
Si se va acercando despacio el husillo a la pieza,
girando a través del embrague, se consigue una
Fig. 10
precisión de medición uniforme.
Lectura:
6,00 mm.
Acercar despacio el husillo a la pieza girando.
Fig. 11 Tornillo micrométrico de interiores
Fig. 11
Micrómetro digital
Fig. 12 Forma correcta de tomar medidas en el torno

TORNO I 203
TÉCNICAS PARA EL ACOTADO (LONGITUDES SIMÉTRICAS Y NO SIMÉTRICAS:
ACOTADO SIMÉTRICO.-
Empleado para piezas centradas en un eje de
simetría, las cotas se colocan centradas sobre
el eje longitudinal y de menor a mayor (Fig. 1).
Fig. 1
ACOTADO EN CADENA.-
Se emplea cuando de la suma de los errores no
afecta la función de la pieza (Fig. 2).
Fig. 2
ACOTADO EN PARALELO.-
Se emplea cuando las medidas tienen el mismo
lado de referencia (Fig. 3).
Fig. 3
ACOTADO COMBINADO.-
(Acotado en cadena y Acotado en paralelo) Es la
combinación de ambos acotados y es la forma
de acotados más usados en la práctica (Fig. 4).
Fig. 4

TORNO I 204
ACOTADO PROGRESIVO.-
Se usa cuando la pieza en su forma es simple,
éste acotado es una variación del acotado
paralelo y deben de ser coincidentes ambas Fig. 5
medidas y la base de referencia para el acotado
debe de partir del punto cero (Figs. 5 y 6).
Fig. 6
ACOTADO POR COORDENADAS.-

Se utiliza para máquinas fabricadas mediante
máquinas que trabajan por coordenadas, como
punteadoras, mandrinadoras y Máquinas
herramientas con CNC. Para mejor disposición
se colocan también las cotas en una tabla en
lugar de anotarlas sobre el dibujo. Para este tipo
Fig. 7
de acotado se toma como referencia de cotas,
los ejes ortogonales a 90° X é Y (Figs. 7 y 8).
ACOTADO DE PIEZAS EN SEMI SECCIÓN:

Es similar al acotado combinado. Las cotas
interiores y exteriores se separan
respectivamente en sus semi-vistas inferior y Fig. 8
superior (Fig. 9), o izquierda y derecha (Fig. 10).
Fig. 9 Fig. 10

TORNO I 205
EJERCICIOS DE ACOTADO DE LONGITUDES SIMÉTRICAS Y NO SIMÉTRICAS:
1er. Tope de arrastre
2do. Guía de taladrado

TORNO I 206
3er. Cabezal bifurcado
4to. Soporte

TORNO I 207
COSTOS PARA LA EMPRESA O FÁBRICA:
a) Costos por unidad de producción que grava la fabricación

Es el costo de unidad de producción que grava la fabricación, se incluye los costos de
suspensión, costos indirectos de mano de obra, pensiones y planes de pensión, seguros,
impuestos, seguro social, combustible, fuerza motriz, alumbrado, agua, depreciación, etc..
b) Costo de la mano de obra.-

Está determinado por: - Gastos médicos
- Indemnización
- Pérdida de tiempo de producción por el trabajador lesionado.
c) Costos de maquinaria.-
Incluye: - Costos de reparación de la maquinaria dañada
- Costos de pérdida de tiempo de producción
- Costos del tiempo perdido de producción +

- Días que la máquina deja de funcionar +
- Unidades de producción por día +
- Costos por unidad que gravan la fabricación.
d) Costos de los materiales.-

Lo conforman: - Costos de reparación de materiales dañados
- Costos de tiempo de pérdida de producción por material
- Costos de tiempo perdido de producción por el material dañado +

- Días perdidos por el material afectado +
- Producción por unidades por día +
- Costo por unidad que grava la producción.
e) Costos de equipos.-
Incluye: - Costos de reparación del equipo que resultó dañado
- Costo de pérdida de tiempo de producción por el equipo.
- Costo del tiempo perdido de producción por el equipo dañado +

- Días perdidos por equipo afectado +
- Unidades de producción por día +
- Costo por unidad de producción que grava la producción.
f) Costo total de los accidentes:

- Costo de la mano de obra +
- Costo de máquinas y herramientas +
- Costo de materiales +
- Costo de equipos.

209
TORNO I (AD.01.04.02.02)
HOJAS DE
TRABAJO
TORNO I 211
Hoja de Trabajo 01: CÁLCULO DE VELOCIDAD DE CORTE Y RPM.
1.- Una barra de acero debe ser desbastada a un diámetro de 25 mm con una velocidad
de corte de 132 m/min. Hallar el número de revoluciones que debe girar dicho eje.
2.- Calcular la velocidad de corte en m/min para una broca de ø14mm que gira con 400
vueltas por minuto para taladrar.
4 3.- Hay que desbastar en el torno con 11 m/min, un acero redondo de 50 mm de

diámetro. Hallar el número de revoluciones por minuto que debe girar.
4.- Calcule el número de revoluciones que gira una muela abrasiva de 300 mm de
diámetro y corta a una velocidad de 25 m/s.
5.- Un volante de impulsión tiene 5” de diámetro. Calcular la velocidad tangencial en m/s,

para un número de vueltas de 2 400 1/min.
6.- El diámetro exterior de un neumático es 25” y su velocidad tangencial es 12,56 m/s.

¿Cuál es el número de revoluciones del palier?.
MECÁNICO DE MANTENIMIENTO REF. HT.01 HTr. 01 - 1/1

TORNO I 212
Hoja de Trabajo 02: PROYECCIÓN DE CUERPOS CILÍNDRICOS
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Tarea: Hallar las vistas A
correspondientes a las B
imágenes oblicuas de C
la izquierda. D
E

TORNO I 213
Hoja de Trabajo 03: CÁLCULOS CON TEOREMA DE PITÁGORAS:
MECÁNICO DE MANTENIMIENTO REF. HT.02 Htr. 03 - 1/1

TORNO I 214
Hoja de Trabajo 04: PROYECCIÓN DE CUERPOS CILÍNDRICOS
Datos : Imagen oblicua Nombre: Guía cónica

Tarea : Vista de frente, superior y lateral Escala 2 : 1 A
Datos : Imagen oblicua Nombre: Guía cuadrada

Tarea : Vista de frente, superior y lateral Escala 2 : 1 B

TORNO I 215
Hoja de Trabajo 05: CÁLCULOS DE POTENCIA:

TORNO I 216
Hoja de Trabajo 06: REPRESENTACIÓN EN TRES VISTAS:
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Tarea: Hallar las vistas A
correspondientes a las B
imágenes oblicuas de C
la izquierda. D
E

TORNO I 217
Hoja de Trabajo 07: CÁLCULO PARA ROSCAR CON MACHOS:
1.- Calcular la broca y la profundidad del taladrado para un espárrago M12 si b1 = 13mm.
2.- Calcular el número de filetes que existen en el agujero roscado de 11 hilos/pulg.
3.- Según la figura 3, hallar la longitud l de la rosca.
1 2 3
4.- Qué magnitud tiene l para un espárrago de 24 mm de longitud de rosca.
5.- Determinar el número de filetes completamente tallados en el agujero roscado 1/2” NC.
6.- Cuántos filetes son los que servirán para el enroscado de la tubería?
4 5 6
7.- Calcular la longitud l del tornillo para el anillo de ajuste.
8.- En una rosca tallada con terraja, hallar el área reducida de la sección del núcleo (mm2)
9.- Qué magnitud tiene el juego s de la rosca que ha resultado ser demasiado pequeña?
7 8 9

TORNO I 218
Hoja de Trabajo 08 : REPRESENTACIÓN EN TRES VISTAS:
Datos : Imagen oblicua Nombre: Esquina de anclaje

Tarea : Vista de frente, lateral y superior Escala 2 : 1 A
Datos : Imagen oblicua Nombre: Centro de anclaje

Tarea : Vista de frente, lateral y superior Escala 2 : 1 B

TORNO I 219
Hoja de Trabajo 09 : CÁLCULO CON RAÍCES:

TORNO I 220
Hoja de Trabajo 10: ACOTADO

TORNO I 221
Hoja de Trabajo 11 : CONO E INCLINACIÓN

TORNO I 222
Hoja de Trabajo 12: MAGNITUDES DE ROSCA:

TORNO I 223
Hoja de Trabajo 13: CÁLCULO DE RUEDAS DE CAMBIO:

TORNO I 224
Hoja de Trabajo 14 : REGLAS DE ACOTADO:

TORNO I 225
Hoja de Trabajo 15 : MEDIOS PARA EL ACOTADO - 1:
Datos : Imagen oblicua Nombre: Gozne de reducción

Tarea : Vista de frente, lateral y superior Escala 2 : 1 A
Datos : Imagen oblicua Nombre: Soporte articulado

Tarea : Vista frontal, lateral y superior Escala 2 : 1 B

TORNO I 226
Hoja de Trabajo 16 : MEDIOS PARA EL ACOTADO - 2:
Datos : Imagen oblicua Nombre: Base de freno

Tarea : Vista frontal, lateral y superior Escala 1 : 1 A
Datos : Imagen oblicua Nombre: Cuña de anclaje

Tarea : Vista frontal, lateral y superior Escala 1 : 1 B

TORNO I 227
Hoja de Trabajo 17: TIEMPO DE PROCESAMIENTO EN EL TORNO:

TORNO I 228
Hoja de Trabajo 18 : TÉCNICAS PARA EL ACOTADO:
Datos : Imagen oblicua

Nombre: Guía de deslizamiento
Tarea : Vista frontal, lateral y superior A
con acotado Escala 1 : 1
Datos : Imagen oblicua

Nombre: Guía cola de milano
Tarea : Vista frontal, lateral y superior con B
acotado Escala 1 : 1

TORNO I 229
HOJA DE BIBLIOGRAFÍA
CINTERFOR: Colecciones Básicas del CINTERFOR

Mecánico Tornero
SENATI: Torno Básico
GTZ: Tecnología de los Metales
ABB: El Torneado
HEINRICH GERLING: Alrededor de las Máquinas Herramientas
WALTER BARTSCH: Alrededor del Torno
A. LEYENSETTER: Tecnología de los Oficios Metalúrgicos.
JOHN L. FEIRER: Maquinado de Metales en Máquinas Herramientas
N. P. NIPIUS: Torneado
J. Leenders: Mechanische Metaal-Bewerking
GTZ: Tablas de la Técnica del Automóvil
GTZ: Matemática Aplicada para la Técnica Mecánica
LOWISCH - NIEMANN: Cálculo Profesional para Mecánicos Ajustadores
GTZ: Dibujo Técnico Metal 1 - Curso Básico
SENATI Medio Ambiente
SENATI: SEN - Instrucción Operativa 05 - 06
ENCARTA: Enciclopedia Interactiva 2004.
LEXUS: Diccionario Enciclopédico
MECÁNICO DE MANTENIMIENTO REF. AD 01. 04. 02. 02 - Hbi. 01 - 1/1

PROPIEDAD INTELECTUAL DEL SENATI PROHIBIDA
SU REPRODUCCIÓN Y VENTA SIN LA AUTORIZACIÓN
CORRESPONDIENTE
CÓDIGO DE MATERIAL EDICIÓN

0306 SETIEMBRE 2004
OCUPACIÓN
FRESADORA I
CÓDIGO : 89000252

OCUPACIÓN MECANICO DE MANTENIMIENTO

didáctico escrito referido FRESADORA I
Los Directores Zonales y Jefes de Unidades Operativas son los responsables de su difusión y aplicación
oportuna.

Firma ……………………………………..
Fecha: …………04.06.09………….

TAREA Nº 01
BLOQUE PRISMÁTICO
• MONTAR PRENSA EN LA FRESADORA

• MONTAR EL MATERIAL EN LA PRENSA
• MONTAR PORTA FRESA Y FRESA
• FRESAR SUPERFICIE PLANA HORIZONTAL
(FRESADO TANGENCIAL)
N8
Tol. +- 0,1
60 +- 0,1 60 +- 0,1
90º
22
5
60 +- 0,1
4
5
Nº ORDEN DE EJECUCIÓN HERRAMIENTAS / INSTRUMENTOS
01 Monte el cabezal universal • Nivel y reloj comparador

• Escuadra de 90º
02 Monte y alinee la prensa • Calibrador Vernier
03 Monte y alinee el material • Martillo de goma
04 Monte la portafresa y la fresa • Paralelas
05 Frese • Destornillador plano
06 Verifique las medidas • Llave de boca 24, 27 y 34
• Llave francesa de 10”
• Fresa frontal de 2 cortes
• Fresa cónica y/o bicónica
• Brocha de 2”
01 01 BLOQUE PRISMATICO EN “V” 60 x 60 x 60 34 CrNi6

PZA. CANT. DENOMINACIÓN NORMA / DIMENSIONES MATERIAL OBSERVACIONES
CALZO EN “V” CON RANURA HT 03/MM REF. HO-11
TIEMPO: 1 6 H r s . HOJA: 1 / 1
ESCALA: 1 : 1 2003
FRESADORA I
OPERACIÓN:
MONTAR PRENSA EN LA FRESADORA
Esta operación consiste en ubicar y fijar la prensa la fresadora mediante pernos de anclaje
(Fig. 1) su montaje permite sujetar el material que deba trabajarse, en forma rápida y sencilla.
En casos necesarios, suelen ser montadas sobre la mesa circular (Fig. 2) o sobre la mesa
angular (Fig. 3).
1º PASO : Limpie la mesa y la base de la

prensa con la brocha.
2º PASO : Ubique la prensa sobre la

mesa.(Fig. 1)
OBSERVACIÓN
Las guías de la prensa deben Fig. 4
penetrar totalmente en la ranura
de la mesa.
3º PASO : Seleccione los tornillos o pernos

de anclaje en la ranura de la
mesa hasta que encajen en las
muescas de la prensa. (Fig.4 y 5).
Fig. 5
4º PASO : Fije la prensa, apretando las
tuercas o tornillos.
Vocabulario Técnico
Prensa : Morsa, tornillo de banco.

Brocha : Cepillo, pincel.
Tornillos: Pernos de anclaje.
Fig. 6
MECÁNICO DE MANTENIMIENTO 4 REF. H.O.01/MM 1/1

FRESADORA I
OPERACIÓN:
MONTAR EL MATERIAL EN LA PRENSA
Esta operación consiste en ubicar la pieza sobre la prensa. Fijándolas con las mordazas
interponiendo calzos en el fondo de la prensa o paralelas y teniendo en cuenta el nivel de la
pieza (Fig. 1).
Se realiza como paso previo a operaciones de

fresado en general, tales como planear,
ranurar y mandrinar.
Fig. 1
1º PASO : Separe las mordazas y limpie la

prensa.
Material
OBSERVACIÓN
Calzos
Si el material trae rebabas o
viene con escorias, elimínelas
antes de montar el material en la
prensa.
2º PASO : Ubique y fije el material,

apretando suavemente las Fig. 2 Calzos paralelos para material de
espesor menor que la altura de las
mordazas. mordazas.
OBSERVACIÓN
Para algunas formas del material

se utilizan calzos o mordazas
especiales. (Algunas de las
cuales se indican en las figuras 2,
3, 4, 5, 6 y 7).
Calzos
Fig. 3 y 4 Calzes en “V” para material de sección circular.
MECÁNICO DE MANTENIMIENTO 5 REF. H.O.02 MM 1 /2

FRESADORA I
Calzos
Fig. 5 Calzos para material de poco espesor. Fig. 6 Mordazas postizas de cobre, latón o aluminio
para proteger superficies pulidas.
3º PASO : Golpee con un mazo de plomo,

de plástico o madera sobre el
material, procurando un buen
apoyo, sobre los calzos o el
asiento de la prensa.
OBSERVACIÓN:
Cuando la mordaza móvil de la

prensa tiene juego en las guías, Fig. 7 Calzos cilíndricos para material no
para facilitar el apoyo, se utilizan rigurosamente paralelo.
calzos cilíndricos como el de la
(figura 7).
4º PASO : Apriete fuertemente el material.
PRECAUCIÓN
• AJUSTE LA PRENSA CON UNA LLAVE ADECUADA Y EVITE QUE EL

MATERIAL SE DESNIVELE.
• NO GOLPEE EL MATERIAL CON MARTILLO DE FIERRO Y EVITE LA

DEFORMACIÓN DE LA SUPERFICIE.
Calzos : Suplementos, bridas, calces.

Mandrinar : Alesar, mandrilar.
MECÁNICO DE MANTENIMIENTO 6 REF. H.O.02 MM 2/2

FRESADORA I
OPERACIÓN:
MONTAR PORTA FRESA Y FRESA
Esta operación consiste en montar sobre el husillo principal un árbol llamado porta fresa y
sobre él se monta la fresa.
Esta operación se realiza como operación previa al fresado de piezas. (Figs. 1 y 2).
Fig.1 Fig.2
Pota fresa
MONTAR PORTA FRESA HORIZONTAL
1º PASO : Seleccione el porta fresa.

ranura
OBSERVACIÓN
Limpie su cono y el agujero del

husillo donde se va a alojar.
2º PASO : Monte el Porta fresa.

Fig.3
OBSERVACIÓN
1) Introduzca el extremo cónico

del porta fresa en el agujero
del husillo, cuidando que las
ranuras del eje encajen en las
chavetas de arrastre.
2) Apriete por medio del tirante

(Figs. 3 y 4).
PRECAUCIÓN
SE DEBE SOSTENER EL
PORTA FRESA EL APRIETE
PARA EVITAR QUE CAIGA. Fig.4
Tirante
MECÁNICO DE MANTENIMIENTO 7 REF. H.O.03 MM 1 / 2

FRESADORA I
3º PASO : Monte la fresa
a) Seleccione la fresa, cuidando

que el diámetro interior deba
ser igual el exterior del porta
fresa.
b) Introduzca la fresa cuidando

la orientación de los dientes
según el sentido de corte
Fig. 5
previsto (Fig. 5).
OBSERVACIONES
1.Si se trata de ejes con

separadores se retiran los
necesarios para colocar la
fresa en posición.
2.Cuando se trata de ejes

largos montados en el
husillo principal se montan
los dos soportes (Fig. 6). Fig. 6
c) Fije la fresa.
MONTAR PORTA FRESA VERTICAL
1º PASO : Limpie el cono del husillo, del

porta fresa y la espiga de la fresa.
2º PASO : Monte la fresa en el porta fresa y

apriete suavemente (Figs. 7 y 8).
PRECAUCIÓN
Fig. 7
TOME LA FRESA CON UN
TRAPO O UN GUANTE PARA
EVITAR CORTARSE.
3º PASO : Introduzca el porta fresa en el

husillo de la fresadora y fíjelo con
el tirante.
Separadores : Anillos distanciadores. Fig. 8

FRESADORA I
OPERACIÓN:
FRESAR SUPERFICIE PLANA HORIZONTAL (Fresado Tangencial)
Este proceso consiste en mecanizar la parte superior de una pieza con la fresa cilíndrica
montada en un porta fresa en posición horizontal.
Este proceso se ejecuta para planear piezas de forma horizontal, con el material montado en
la prensa o directamente sobre la mesa ( (Fig. 1 y 2).
Fig. 1 Fig. 2
1º PASO : Monte la prensa.
2º PASO : Monte el material (Fig. 3).
OBSERVACIÓN
1) Sujete el material con la

prensa.
2) Apoye el material sobre los

paralela
paralelos.
Fig. 3
3º PASO : Monte el porta fresa y fresa de

planear (Fig. 4).
OBSERVACIÓN
1) Seleccione el porta fresa, chaveta

según la fresa a utilizar.
2) Limpie el cono interior del

husillo principal.
porta fresa
3) Limpie el cono exterior del

porta fresa.
4) Coloque la fresa y fíjela con la Fig. 4

chaveta.

FRESADORA I
4º PASO : Prepare la fresadora para el

corte.
a) Regule la revolución y el
avance a trabajar con la fresa.
b) Aproxime manualmente la
herramienta sobre la
superficie del material.
(Fig. 5).
c) Elija el sentido de rotación

adecuada para el trabajo.
Fig. 5
PRECAUCIÓN
EVITE EL FRESADO POR

0
TREPANACIÓN O 3 2 1 0
PARALELO.
d) Ponga en cero el anillo

graduado que acciona la
consola (Fig. 6).
Fig. 6
5º PASO : Frese la superficie plana

horizontal.
a) E j e c u t e u n a p a s a d a
manualmente desplazando la
mesa y según el sentido de
giro de la fresa (Fig. 7).
b) Controle el corte por medio

del anillo graduado.
c) Ejecute otras pasadas si es Fig. 7

necesario trabaje con el
automático de la mesa.
d) Ubique y fije los topes para tope

limitar el recorrido automático
de la mesa (Fig. 8).
Fig. 8

FRESADORA I
tornillos
e) Bloquee la consola (Fig. 9).
- Ajuste los tornillos para
bloquear la consola.
consola
f) Ponga en funcionamiento el Fig. 9

avance longitudinal
automático de la mesa.
(Fig. 10).
g) Ejecute las otras pasadas

para fresar las otras caras
repitiendo el cuarto paso.
(Fig. 11). Fig. 10
PRECAUCIÓN
3
4 2
USE REFRIGERANTE PARA 1
EVITAR QUE LA FRESA SE
DESAFILE O SE QUIEBRE.
Fig. 11
6º PASO : Compruebe la planitud y la
medida.
a) Verifique con la regla biselada

o de pelo, si la superficie
quedó totalmente plana.
(Fig. 12).
b) Ve r i f i q u e c o n e l r e l o j
comparador las caras
paralelas. (Fig. 13). Fig. 12
c) Compruebe la medida con el

calibrador Vernier. (Fig. 14).
Fig. 13
Fig. 14

FRESADORA I
HOJA DE TRABAJO
1. ¿Cuáles son las partes principales de la fresadora?
2. ¿De qué material esta hecho el Bastidor de la fresadora y a donde va apoyada?
3. ¿Qué partes descansa sobre la parte superior de la Ménsula o Consola?
4. ¿En qué se diferencia la Fresadora Universal de las otras?
5. Mencione las características más importantes de la Fresadora Universal.
6. Describa Ud., Otros tipos de fresadoras a parte de las mencionadas.
7. ¿Qué trabajos se realiza en la Fresadora Universal?
8. Para el mecanizado de materiales duros y tenaces ¿Qué tipo de fresa se utiliza?l
9. Para el mecanizado de materiales ligeros y no ferrosos ¿Qué tipo de fresa se utiliza?
10. ¿Para qué se utiliza la fresa Modular?
11 Para mecanizar acero, fundición y aleaciones ligeras ¿Qué tipo de fresa se utiliza?
12. ¿Cuáles son las características que se consideran para pedir una fresa?
13. ¿Cómo se determina el sentido de hélice de la fresa helicoidal?
14. ¿Cómo se sujetan las fresas?
15. ¿Cuáles son los elementos que complementan el uso y montaje del eje porta fresas?
16. Describa los pasos para el montaje del árbol porta fresa.
17. ¿Qué instrumentos se utiliza para verificar el paralelismo de una pieza montada en la
prensa?
18. ¿Cómo se sujetan las piezas irregulares o asimétricas?
19. ¿Cuáles son los minerales principales que se obtienen del aluminio?
20. ¿Cuáles son los elementos principales que se utilizan para alear el aluminio?
21. ¿Cuáles son los elementos principales que se utilizan para alear el magnesio?
72
FRESADORA I
HOJA DE TRABAJO
1-3
1,0 Ejercicios Funciones Trigonométricas
sin
0,75
0,5
co
0,25 1. Calcule para los ángulos dados los valores de las funciones
s
0 correspondientes al sena y cosa :

a) 45º b) 25º20´ c) 23º43´ d)76,40º
4
2. Busque los valores de las funciones por medio de la tabla de
ángulos: a) sena=0,342 b)cosa=0,342.
¿Qué relación existe entre estos dos ángulos?
a
l
3. Busque los valores de las funciones en la tabla de ángulos:

a) tana=0,3411 b) cota=0,3411.
¿Qué relación existe entre estos dos ángulos?
11
4. Un acero angular de alas iguales de 60 x 60 x 6 ha de ser cortado en
un ángulo de chaflán de 60º. Calcule la longitud del canto de corte.
d2
5. Calcule el ángulo de inglete para los esfuerzos diagonales de una

a puerta rectangular de 1,2 x 1,8 m.
perímetro
6. De un acero redondo de 65 mm se quiere fresar un cuadrado de

12-13 arista viva. Calcule la distancia entre caras.
7. Calcule para un embudo de 80 mm de diámetro y 120 mm de altura

el ángulo del embudo.
d
a 8. ¿Qué ángulo corresponde a la inclinación de cuña 1:10?

la
9. Un cono truncado de 120 mm de longitud tiene diámetros de

40/60 mm. ¿Cuál es el ángulo de inclinación?
14
10. Calcule el ángulo de la pendiente de un letrero que indica “declive de

10%”
H
L 11. ¿Qué ángulo de inclinación tiene una rosca M 22?
15
12. Calcule la longitud de corte de una punta de broca con un ángulo de
punta de 118º.
13. ¿Qué longitud de filo cortante corresponde a una broca en espiral de

30 mm con un ángulo de punta de 118º?
H
14. A 120 m de distancia de una torre recta se mide, a la altura de ojo de

b
l 1,5 m a la punta de la torre un ángulo de 40º. Calcule la altura de la

torre.
15. Se quiere calcular el ángulo de las diagonales en el espacio de un

cuerpo prismático de 120x80x160 mm respecto a la base.
73
FRESADORA I
HOJA DE TRABAJO
DIBUJO TÉCNICO
1 Dibujar los ajustes dobles con un espacio intermedio de 50 mm entre los puntos A y B.
Acotar ambas piezas. Espesor - 8 mm. La hoja en posición horizontal.
A B
105
90
35
2 Dibujar las tres vistas

20
55
Acotar según norma

30
Pieza de Bloqueo
5
80
140

70
Acotar según norma 90

Pieza de Deslize
40
60º
20
50
40
120
74
FRESADORA I
20

Acotar según norma
Chaveta 40
60º
100
90
30
10
60
40
60
Altura total 120 mm
20
Acotar según norma
Pieza de sujeción
º
45
40
115
º
45
20
20
60
50
75
TAREA Nº 02
BLOQUE PRISMÁTICO RANURADO
• MONTAR CABEZAL UNIVERSAL EN LA FRESADORA

• ALINEAR PRENSA Y MATERIAL
• FRESAR SUPERFICIE PLANA HORIZONTAL
(FRESADO FRONTAL)
• FRESAR SUPERFICIE PLANA VERTICAL
• FRESAR SUPERFICIE PLANA PARALELA/

PERPENDICULAR
• FRESAR RANURA RECTA
N8
Tol. +- 0,1
60 +- 0,1 60 +- 0,1
10
60 +- 0,1
5
14
01 Monte el cabezal universal • Paralelas

• Martillo de cobre y/o goma
02 Monte la prensa, el material • Calibrador vernier
03 Monte el portafresa y fresa • Brocha
04 Prepare la máquina fresadora • Destornillador plano
05 Frese la superficie plana horizontal y vertical • Escuadra de 90º
06 Verifique planitud y paralelismo • Reloj comparador
07 Compruebe las medidas • Fresa cilíndrica helicoidal
• Llaves de boca 24, 27 y 34
• Llave francesa 10”

BLOQUE PRISMÁTICO RANURADO HT 02/MM REF. HO-05,06,07,08,09 y 10
ESCALA: 1 : 1 2003
FRESADORA I
OPERACION:
MONTAR CABEZAL UNIVERSAL EN LA FRESADORA
Esta operación consiste en ubicar, montar y fijar el cabezal universal en la fresadora,

convirtiendo a la máquina de fresadora horizontal a vertical. Con ello se consigue tener el
husillo en forma vertical o inclinado respecto a la mesa.
Se utiliza para fresar piezas de superficie

plana, inclinada, ranuras en forma vertical o
oblicuo, con fresas de espiga y frontal de dos
cortes.
1º PASO : Monte el eje intermedio.
a) Limpie el cono interior del

h u s i l l o p r i n c i pa l d e l a
Husillo
fresadora. (Fig. 1).
b) Limpie el cono exterior del eje

intermedio.
c) Sujete el eje intermedio, e

introduzca en el cono interior
del husillo y ajuste con el Fig. 1
tirante roscado. (Fig. 2).
OBSERVACIÓN
Debe cuidarse que las

ranuras del eje penetren en
las chavetas de arrastre del
husillo.
Tirante
Engrase la rueda dentada del roscado
eje intermedio.
Fig. 2
PRECAUCIÓN
AJUSTE EL TIRANTE ROSCADO CON SU CONTRATUERCA PARA UN
DESMONTAJE CORRECTO.
MECÁNICO DE MANTENIMIENTO 77 REF. H.O.05/MM 1 / 2

FRESADORA I
2º PASO : Monte el cabezal universal.

(Fig. 3).
a) Limpie la superficie interior-

exterior del cabezal universal.
Superficie de apoyo
OBSERVACIÓN Engranajes
Engrase la rueda dentada del
cabezal universal.
Tirante
b) Monte el cabezal cuidando la

conexión correcta de los
órganos de transmisión.
OBSERVACIÓN
Utilizar un taco de madera
para apoyar el cabezal sobre Eje
la mesa. Intermedio
PRECAUCIÓN Husillo de la máquina
AL TRASLADAR EL
C A B E Z A L Fig. 3
UNIVERSAL, UTILICE UN
ELEVADOR MECÁNICO O
PROCURE PEDIR AYUDA
PARA LEVANTARLO.
3º PASO : Fije el cabezal universal.
a) Introduzca los tornillos y

roscar con suavidad.
OBSERVACIÓN
Utilice arandelas al colocar los
tornillos.
b) A p r i e t e l o s t o r n i l l o s ,
ajustándolos en diagonal.

FRESADORA I
OPERACION:
ALINEAR PRENSA Y MATERIAL
Esta operación consiste en orientar la prensa de manera que la superficie plana de la

mordaza fija coincida con la dirección de desplazamiento de la mesa. También se puede
alinear usando el propio material si se tiene
una cara de referencia.
Esta operación constituye una etapa previa

indispensable para fresar caras, rebajes y
ranuras cuya posición está referida a un
determinado eje o cara de referencia.
Líneas Paralelas
a) Ubicando las mordazas en la

dirección de traslación de la
mesa. Bastidor
2º PASO : Monte el reloj comparador
a) Sobre el bastidor. (Fig. 1).

Fig. 1
b) Sobre el cabezal universal.
(Fig. 2).
3º PASO : Verifique el alineamiento
a) Ponga en contacto el palpador

con la superficie por controlar
(Fig. 3)
.
OBSERVACIÓN
Fig. 2
Deje el palpador presionado
de tal manera que la aguja
tenga recorrido suficiente
para indicar las variaciones
positivas y negativas. 80
90
10
20
70
30
b) Traslade la mesa de manera 60

50
40
que el palpador se desplace

en toda la longitud de la
superficie tomada como
referencia.
Fig. 3

FRESADORA I
OBSERVACIÓN
0
90 10
Verifique hacia qué lado y
80 20
cuánto se desplaza la aguja
30
del indicador de cuadrante. 70
60 40
(Figs. 4 y 5). 50
c) Afloje las tuercas de la colisa

de la prensa y haga un giro de
corrección, según sentido y
magnitud de la variación
señalada por la aguja del
indicador de cuadrante. Figs. 4
d) Repita este proceso hasta

conseguir que las variaciones 0
90 10
señaladas por la aguja estén
80 20
dentro de las tolerancias
30
especificadas. 70
60 40
50
e) Apriete las tuercas de al colisa

de la prensa.
OBSERVACIÓN
Verifique si el apriete modificó

la posición final de la Fig. 5
mordaza.
4º Paso : Controle la perpendicularidad de

la mordaza fija. (Fig. 6).
a) P o n g a e n c o n t a c t o e l
palpador del indicador de
90
cuadrante con la mordaza fija. 80

10
20
70
30
b) Haga la traslación de la 60
50
40
consola observando si la
aguja del indicador del
cuadrante se mueve dentro
de los límites de tolerancia
admisibles.
5º Paso : Monte el material

a) Verifique su alineamiento y
repita los pasos anteriores. Fig. 6
Indicador de cuadrante: Comparador, reloj comparador, comparador de carátula.

FRESADORA I
OPERACION:
FRESAR SUPERFICIE PLANA HORIZONTAL - FRESADO FRONTAL
Esta operación consiste en mecanizar un material para obtener una superficie plana paralela
a la mesa, utilizando una fresa frontal de dos cortes montadas con un árbol corto y sobre el
husillo de la fresadora.
Se utiliza para producir superficie plana en la
construcción de órganos de máquinas,
herramientas y accesorios.
2º PASO : Monte el material en la prensa y

alinear con el reloj comparador.
3º PASO : Monte el árbol porta fresa corto.
a) Seleccione el árbol corto con

un diámetro igual al agujero Fig. 1
de la fresa y móntelo. (Fig. 1).
4º PASO : Monte la fresa
a) Sujete la fresa frontal de dos

cortes y móntela sobre el
árbol. (Fig. 2).
PRECAUCIÓN Fig. 2
EVITAR CORTAR CON

FRESAS CON FILO
GASTADO.
b) Sujete la fresa roscándola

con una llave adecuada.
(Fig. 3).
Fig. 3

FRESADORA I
5º Paso : Prepare la máquina.
a) R e g u l e e l n ú m e r o d e
revoluciones por minuto
(rpm). Posición cuand. Antes volver a O
b) Aproxime manualmente al
material de manera que la
fresa toque la superficie que
se quiere planear.
Cantidad
c) Seleccione el avance de la de juego
mesa. 0.15 mm.
d) Ubique y fije los topes para

limitar el recorrido de la mesa.
6º Paso : Frese.
Posición del
cuadrante
a) Aproxime manualmente la después de
invertir en 4.85
pieza para iniciar el corte por
un extremo y de la
profundidad de corte, Fig. 4
controlando en el anillo
graduado. (Fig. 4).
b) Bloquee la consola y el carro

transversal.
c) Ponga en funcionamiento el
avance automático de la
mesa.
OBSERVACIONES
Según el material que se esté

mecanizando, use refrige-
rante.
d) Efectúe pasadas. (Fig. 5).
7º Paso : Verifique la planitud. Fig. 5

FRESADORA I
OPERACIÓN:
FRESAR SUPERFICIE PLANA VERTICAL
Esta operación consiste en obtener una superficie plana perpendicular a la mesa mediante el
fresado plano vertical con una fresa cilíndrica de dos cortes y dientes helicoidales.
Se utiliza para fresar piezas de superficies
planas y con mejor acabado (apoyo de partes
de máquina en general, soportes de
accesorios, etc).
1º PASO : Monte el cabezal universal en la

fresadora.
2º PASO : Monte la prensa y alinéala.
3º PASO : Monte el material y alinéala.

Gg 1 Gm
4º PASO : Monte el porta fresa y fresa de 4 2
planear. 3
5º PASO : Frese.
a) Regule las revoluciones y la R

velocidad de corte. Fig. 1a
b) Aproxime la fresa al material y

posicione el anillo graduado a
cero de la consola. 1
4 2
c) Ponga en funcionamiento la
3
fresadora y avance
manualmente la mesa y de la
profundidad de corte.
d) Efectúe las pasadas. R
(Figs. 1a, 1b, 1c). Fig. 1b
6º PASO : V e r i f i q u e l a planitud y
paralelismo.
7º PASO : Compruebe la medida según 1

plano. 4 2
3
a) Mida las caras paralelas.
b) Si hay exceso de material

proceda a la pasada de Fig. 1c
acabado.

FRESADORA I
OPERACIÓN:
FRESAR SUPERFICIE PLANA PARALELA / PERPENDICULAR
Esta operación consiste en producir superficie plana paralela a distancias previstas y hechas
de forma perpendicular con una herramienta
llamada fresa frontal de dos cortes.
Se aplica en la construcción de piezas como:

moldes, calces escalonados, ranuras, etc.
3º PASO : Monte el material.
4º PASO : Monte la fresa y porta fresa. A

h
5º PASO : Frese L
a) Frese la superficie de
Fig. 1
referencia A. (Fig. 1).
b) Tome la referencia del anillo

graduado.
OBSERVACIÓN
De la profundidad de corte y
realice tantas pasadas como h
sea necesario. L
B
c) Frese la superficie de
referencia B. (Fig. 2). Fig. 2
OBSERVACIÓN
Utilice fluido de corte.
0 1 2
0 1 2 3 4 5 6 7
6º PASO : Verifique las medidas P
a) M i d a y c o m p r u e b e e l
paralelismo. (Fig. 3).
Fig. 3

FRESADORA I
OPERACIÓN:
FRESAR RANURA RECTA
Esta operación consiste en fresar en forma recta, ranuras con una fresa de espiga en posición
vertical respecto a la mesa.
Se aplica en la construcción de apoyo de
partes de máquinas en general con guías,
alojamientos para chavetas y lenguetas.
4º PASO : Monte el árbol porta pinza.

(Fig. 1)
a) Seleccione la pinza según el

diámetro de la espiga de la
fresa. Tuerca Pinza Porta pinza
Fig. 1
OBSERVACIÓN
Limpie los elementos del

árbol porta pinza.
5º PASO : Monte la fresa.
a) Monte la fresa de espiga

dentro de la pinza.
Fig. 2
b) Sujete la tuerca con una llave
adecuada. (Fig. 2).
6º PASO: Frese.
a) Frese la ranura sobre la línea

de referencia.
b) Utilice el anillo graduado para 0 1 2 3 4 5 6 7
profundizar el corte. 0 1 2
7º PASO : Verifique las medidas
a) Compruebe en ancho y la
profundidad de la ranura. Fig. 3a Fig. 3b

FRESADORA I
HOJA DE TRABAJO
TECNOLOGÍA ESPECÍFICA
1. ¿Cuáles son las diferencias entre el Fresado en Contradirección y Fresado Paralelo?
2. ¿En que consiste el fresado frontal?
3. ¿Cuáles son las características de la fresadora universal?
4. ¿Describa como se realiza el montaje de la fresa frontal de dos cortes?
5. ¿Qué fresa se y utilizan para tallar ranuras?
6. ¿Qué fresas se utilizan para tallar canal chavetero?
7. ¿Cuáles son los minerales principales que se obtiene del cobre?
8. ¿Cuáles son las aleaciones principales que se utilizan para el cobre ?
9. ¿Qué elementos de aleación se contiene el latón?
10. ¿Qué elementos de aleación se contiene el bronce?
11. ¿Cuáles son los costos que se consideran en la reparación de una máquina o equipo?
12. ¿Cómo que se considera el costo total de los accidentes?
138
FRESADORA I
1 Ejercicios Tiempo de procesamiento en el fresado

a
1. Calcule el arranque de fresado para una fresa cilíndrica de
65 mm con una profundidad de corte de 4 mm.
a
2. Una pieza de trabajo de 450 mm de longitud ha de ser

la mecanizada con una fresa cilíndrica de 75 mm de diámetro.
Siendo el movimiento perdido de 4 mm y la profundidad de corte
2 3 mm, calcule la longitud de fresado total.
3. ¿Cuál es el avance de fresado por revolución para una fresa de

14 dientes y 0,06 mm de avance por diente?
a
4. Calcule el avance por minuto para una fresa frontal que trabaja
la con un número de revoluciones de 110 1/min y un
avance/revolución de 0,05 mm.
3-7 5. Una fresa frontal de 10 dientes tiene un avance/revolución de 0,5

mm. calcule el avance por diente.
s
Z
6. ¿Con qué velocidad de avance (mm/min) trabaja una fresa

frontal que recorre en 10 min un trayecto de fresado de 300 mm
de longitud?
s
7. ¿Qué longitud de fresado se alcanza con una fresa cilíndrica

frontal con un avance de 70 mm/min en 3,5 min?
10-11
n
8. Para el desbastado de un listón de 220x350 mm se emplea una
fresa cilíndrica de alto rendimiento de 90 mm de diámetro y 120
h
mm de ancho de fresado con 8 dientes. Calcule el tiempo-

H
u máquina cuando la profundidad de corte es de 5 mm, el

a
L
b avance/diente 0,2 mm, el número de revoluciones 50 1/min y el
movimiento perdido 10 mm.
9 n 9. ¿Cuál es el número de revoluciones de una fresa cilíndrica de 60

mm con una velocidad de corte de 14 m/min?
d 10. Con una fresa cilíndrica de 80 mm ha de fresarse una placa de 78

mm de espesor a un espesor de 60 mm. calcule el tiempo-
máquina para una profundidad de corte de 6 mm, un avance/rev.
De 1,1 mm, una velocidad de corte de 14 m/min y cuando se
ajusta un movimiento perdido de 10 mm para una longitud de
12 placa de 620 mm (sector de revoluciones: 60 - 95 - 120…1/min).
11. Calcule para una fresa cilíndrica de 100 mm de ancho el volumen

de virutaje en cm3/min cuando se trabaja con una profundidad de
corte de 5 mm y un avance de 70 mm/min.
t
12. Con una fresa para ranuras de 20 mm se hace una ranura de 12

la
mm de profundidad en un árbol de 250 mm de longitud. ¿Cuál es
el tiempo -máquina cuando se cuenta con una profundidad de
corte de 4 mm, un avance de 25 mm/min y un arranque de ½ d?
139
FRESADORA I
1,2 Ejercicios Figuras inscritas
1. ¿Qué diámetro de árbol corresponde a un pivote cuadrado de 35

s
mm de lado?
2. Del extremo de un árbol de 60 mm de diámetro se quiere sacar el

mayor cuadrado posible. ¿Qué longitud tendrá el lado?
D
4 3. Se desea transformar la superficie de un círculo de 44,18 cm2 en

una superficie cuadrada equivalente. Calcule el lado.
4. En el extremo de un acero redondo de 85 mm se quiere fresar un

cuadrado de arista viva. ¿Qué tanto por ciento ha de fresarse?
5. En un árbol hexagonal se mide una longitud de entrecaras de 75

mm. ¿Cuál es el diámetro de árbol necesario?
D
5,6 6. El extremo de una barra de 55 mm de diámetro ha de recibir por

fresado el mayor hexágono posible. Calcule la longitud de
entrecaras.
D
7. Se quiere fabricar de un circulo de 1963,5 cm2 el mayor hexágono.

¿qué porcentaje es desperdicios?
W 8. De un acero redondo de 80 cm de longitud y 56 mm de diámetro se

elabora una columna hexagonal de arista viva. Calcule la longitud
8 de entrecaras y la sección transversal de la columna elaborada
.
9. El triángulo de una llave tubular tiene 12 mm de lado. ¿Cuál es el
diámetro de la circunferencia circunscrita?
D
10.Un bulón de 45 mm recibe un triángulo equilátero de canto vivo.

L Calcule la longitud del lado.
11.En el extremo de un acero redondo de 40 mm se quiere fresar un

triángulo equilátero ¿Cuál es la sección transversal dela cero
9-11 triangular?
12.En una espiga redonda de 63,61 cm2 de superficie de sección

D transversal se quiere fresar un triángulo de arista viva. ¿Qué
porcentaje será fresado?
13.Para un montaje octogonal se necesitan 85 mm de entrecaras.

a
¿Qué diámetro de barra se requiere?
14a
14.Determine para las siguientes figuras el diámetro de la
circunferencias inscrita y circunscrita:
a
a) Para un triángulo equilátero con 30 mm de lado.

b) Para un cuadrado con 30 mm de lado.
c) Para un hexágono con 30 mm de diagonal central.
a
140
FRESADORA I
HOJA DE TRABAJO
DIBUJO TÉCNICO
1. Dibujar la vista principal y acotar según norma Chaveta de Seguridad
Dimensiones exteriores : 30 x 18
Espesor :2
Diámetro del agujero : 8, central
Curvatura : D = 18
Ancho del lóbulo izquierdo : 8
Ancho del lóbulo derecho : 5
Líneas de referencia : ejes de simetría
2. Dibujar la vista principal y acotar según norma Chaveta de Cierre
Espesor :5
Diámetro del agujero : 10
Separación de agujeros : 50, desde abajo 14
Curvatura : R = 14
Recorte : R = 20, centro:
eje del borde superior
Líneas de referencia : ejes de simetría, borde inferior
141
FRESADORA I
3. Dibujar la vista principal y acotar según norma Chaveta de Oreja
Espesor :5
Separación de agujeros : 55, desde abajo
Curvaturas : arriba R=35
radio de paso: R = 5
Lóbulo : 20 ancho, 20 altura
Recorte : R = 6, centro:
eje del borde inferior
eje del borde superior
Líneas de referencia : ejes de simetría, borde inferior
4. Dibujar la vista principal y acotar según norma Chaveta de Guía

Espesor :6
Agujero alargado : 10 ancho
Distancia entre ejes : 75
Curvatura izquierda : D=60
derecha : D=30
Transición : R=38
Líneas de referencia : ejes de simetría
142
FRESADORA I
5. Dibujar la vista principal y acotar según norma Placa de fijación para válvula de freno
t= 10
10
R
8
R3
85
0
100
40
60
140
6. Dibujar la vista principal y acotar según norma Junta de carburador t= 0,5
90
45 0
R1
45
32
65
110
143
FRESADORA I
7. Dibujar la vista principal y acotar según norma Empaquetadura de múltiple escape

t= 9
60
R2
5
R1
0
55
75
60
70
85
8. Dibujar la vista principal y acotar según norma Distanciador de carburador doble t= 8
75
8
50
6
R9
5
36
65
42
47
43
92
110
144
FRESADORA I
9. Dibujar la vista principal y acotar según norma Ranura Transversal Soporte
5
R3
R5
(100)
R5
35
20
20
R5
10
50
65
R5
30
70
50
10. Dibujar la vista principal y acotar según norma Ranura Transversal Soporte guía
Altura total 65 mm
35
Centro del agujero
30
40 mm desde abajo
15
5
50
7, 20
R
10
20
45
120
65
145
TAREA Nº 03
CALZO EN “V” CON RANURA
• FRESAR SUPERFICIE PLANA INCLINADA

N8
Tol. +- 0,1
60 +- 0,1 60 +- 0,1
90º
22
5
60 +- 0,1
4
5
01 Monte el cabezal universal • Nivel y reloj comparador

02 Monte y alinee la prensa • Calibrador Vernier
03 Monte y alinee el material • Martillo de goma
04 Monte la portafresa y la fresa • Paralelas
05 Frese • Destornillador plano
06 Verifique las medidas • Llave de boca 24, 27 y 34
• Fresa cónica y/o bicónica
• Brocha de 2”

CALZO EN “V” CON RANURA HT 03/MM REF. HO-11
ESCALA: 1 : 1 2003
FRESADORA I
OPERACIÓN:
FRESAR SUPERFICIE PLANA INCLINADA
Esta operación consiste en obtener superficies planas inclinadas respecto a la mesa,

mediante fresado. Para lograrlo se recurre a la inclinación de la herramienta o a la
reproducción del perfil de la fresa. (Figs. 1 y 2).
Se aplica en la construcción de bloques prismáticos en V y superficies planas e inclinadas

(cola de milano).
Fig. 1 Fig. 2
1ºPASO : Monte el cabezal universal.
2º PASO : Monte y alinee la prensa.
4º PASO : Monte el porta fresa y fresa.
5º PASO : Frese
a) Incline el cabezal universal en

el ángulo conveniente.
OBSERVACIONES
Fig. 3
Para obtener la inclinación
mediante fresado gire el
cabezal universal en el mismo
ángulo que se desea obtener
en la pieza. (Fig. 3).

FRESADORA I
b) Regule las revoluciones y la

velocidad de corte.
c) Aproxime la fresa sobre el

material.
d) Ponga en funcionamiento la
fresadora y avance
manualmente.
e) Efectúe otras pasadas (si

fuese necesario)
.
OBSERVACIÓN
También puede hacerse el Fig. 7
mecanizado de una superficie

plana, inclinada copiando el
perfil de una fresa. Por este
procedimiento puede
trabajarse con desplaza- 10
0º
miento longitudinal o
90º
transversal, según el tipo de
fresa elegido. Fig.7).
25
6º Paso : Verifique las medidas del bloque
prismático en V. (Fig. 8).
50
Fig. 8

FRESADORA I
OPERACIÓN:
FRESAR RANURA RECTA-SECCIÓN TRAPECIAL
Es producir una ranura recta en el material, cuya sección en forma de trapecio se obtiene por
generación (Fig. 1) o reproduciendo el perfil de la fresa. (Fig. 2).
Se aplica en la construcción de guías para los órganos de máquinas, de las cuales las más
comunes son las llamadas “colas de milano”. (Fig. 3).
1
2
1º PASO : Monte y alinee el material.
2º PASO : Monte la fresa para ranura rectangular.
3º PASO : Prepare la máquina.
a) Seleccione y fije las velocidades de rotación (rpm) y avance automático.
b) Sitúe y fije los topes.
4º PASO : Frese
a) Una ranura de sección

rectangular inscrita en la
0,5 mm
sección trapecial final. (Fig. 4).
0,5 mm
OBSERVACIÓN
Debe dejarse un exceso de

material de aproximadamente
0,5 mm de espesor para
terminar con la fresa de forma Fig. 4
(Fig. 4).
MECÁNICO DE MANTENIMIENTO 149 REF. H.O.11A MM 1/ 3

FRESADORA I
b) Cambie la fresa por una angular, de acuerdo al perfil final de la sección.
c) Inicie el perfilado de forma que roce el fondo de la ranura rectangular y el

flanco sobre el cual vamos a trabajar. Tome referencias en los anillos
graduados.
OBSERVACIÓN
Debe tenerse en cuenta el sentido de rotación de la fresa y el avance del

material, para que el corte se haga en oposición. (Fig. 5).
d) Retire la fresa fuera del

material y dé profundidad de
corte, avanzando hacia el
flanco que deba cortarse.
e) Comience el corte en forma

manual.
OBSERVACIÓN
Avance en forma lenta, ya que

los dientes muy agudos de
este tipo de fresas son
Fig. 5
frágiles.
f) Desbaste aproximado el perfil del flanco de forma manual y/o en forma

automática.
OBSERVACIÓN
Quite frecuentemente el material cortado con el chorro refrigerante o con un

pincel.
PRECAUCIÓN
SI LIMPIA CON UN PINCEL, HÁGALO CON LA MÁQUINA DETENIDA.
MECÁNICO DE MANTENIMIENTO 150 REF. H.O.11A MM 2/3

FRESADORA I
g) Desbaste el flanco opuesto

repitiendo los pasos
anteriores. m
h) Termine la ranura.
Haga penetrar la fresa hasta la
profundidad final de la ranura.
5º Paso : Verifique las medidas.
a) Asegúrese, antes de dar la

última pasada a este flanco, si x
obtiene la medida (m) Fig. 6
deseada (Fig. 6).
b) Si la precisión lo exige, la verificación final se hace comprobando que se

tiene, entre los cilindros, la dimensión (x) previamente calculada (Fig. 6).
PRECAUCIÓN
NO REALICE MEDIDAS CON LA MÁQUINA EN MOVIMIENTO.
UN GRAMO
ES MEJOR QUE
DE UN KILO
PREVENCIÓN DE CURA!
MECÁNICO DE MANTENIMIENTO 151 REF. H.O.11A MM 3/3

FRESADORA I
HOJA DE TRABAJO
TECNOLOGÍA ESPECÍFICA
1. ¿En que consiste la operación de fresado inclinado?
2. Mencione los pasos de seguridad al ejecutar el fresado inclinado
3. ¿Por qué son importantes las escuadras?. Mencione sus medidas
4. ¿Cómo se emplea el fresado de placa?
5. ¿En qué consiste la medición y verificación de la placa guía?
6. ¿Por qué es importante la lubricación de las fresadoras?
7. Mencione los tipos de lubricación en las fresadoras.
8. Con la refrigeración entre la herramienta y la pieza se pretende obtener:
9. Mencione los principales refrigerantes.
10. ¿Cuál es la utilización de las piezas portapinzas?
11. ¿Cómo se clasifican las piezas? Mencionarlas:
12. ¿Cómo se deben realizar el afilado frontal de las fresas de dientes fresados?
13. ¿Cómo se debe realizar el afilado de fresas de dientes fresados helicoidales?
14. ¿Cuáles son las partes principales del Goniómetro?
15. ¿Qué fresas se utilizan para construir piezas en ranuras en V?
16. ¿Qué fresa se utiliza para construir una pieza con ranura en cola de milano?
17. ¿Qué principios se consideran para la medición y verificación de la placa guía (cola de
milano)?
18. ¿Cuáles son los principales minerales que se utilizan para obtener el zinc?
19. ¿Qué propiedades mecánicas y tecnológicas tiene el zinc?
195
FRESADORA I
HOJA DE TRABAJO DE MATEMÁTICA
Ejercicios Unidades de tiempo y ángulos

7
1. Convierta en
a) horas : 312 min, 6374 s, 3,2 min, 6800 min, 22850 s, 415 min.
b) minutos : 32 h, 4350 h, 6,8 h, 8400 s, 18215 s, 12 h.
c) segundos : 21 h, 320 min, 7,3 min, 4600 min, 12860 min, 15 h.
d) decimales : 6 h 36 min, 12 h 34 min, 16 h 48 min 56 s, 46 min 48 s.
e) h, m, s : 12,34 h, 2,4 h, 46,86 h, 0,866 h, 18,48 h.
f) reste : 143 h 36 m 18 s - 45 h 39 m 26 s.
8 2. Convierta en
a) grados : 240´, 35´, 4200”, 31,2´, 0,68´, 0,42”, 425´
b) minutos : 360”, 38º, 4600”, 38,6º, 0,64º, 172”, 86”
c) segundos : 314´, 56´, 3800´, 68,2´, 0,45º, 0,012º, 15º
d) decimales : 6º4´, 2º8”, 126º27´42”, 36º38´18”, 42º12´48”
e) º, ´, ´´ : 14,38º, 6,3º, 12,7º, 0,38º, 18,75º
f) sume : 14º46´, 181º34” + 37º8´ + 9º12´32”
3. El tiempo de trabajo de una máquina es de 1 h 13 min 19 s.

Reduzca el tiempo a decimales.
9
EO 4. En 32 h 38 min 42 s se fabrican 4 piezas de trabajo iguales.
AS Calcule el tiempo para una pieza de trabajo.
5. En una pista se corre 12 vueltas en 1 h 8 min 36 s.

AO
ES ¿Cuánto tiempo fue necesario para dar vuelta?
6. Para trabajar una pieza hay que ajustarla en un ángulo de 14º12´56”.

Para el ajuste se requiere el ángulo en decimales.
10 7. La cubierta de un cilindro está sujeta con 8 tornillos.

Calcule el ángulo de distancia entre tornillos.
8. La suma de los dos ángulos de un triángulo es de 139º37´4”.

Calcule el tercer ángulo.
9. Una válvula de admisión abre 17,43º antes del punto muerto superior.
Calcule tal ángulo de abertura en grados, minutos y segundos.
10.En una cuchilla de torno se miden los siguientes ángulos: ángulo de

12 incidencia =7º32´, ángulo de desprendimiento =14º58´.
Calcule el ángulo de cuña.
11. Calcule para el ángulo de 78º41´28” el ángulo complementario y

suplementario.
12.Calcule la suma de los ángulos y el tamaño de un ángulo para a) un

pentágono regular, b) un hexágono regular, c) un octágono regular.
196
FRESADORA I
HOJA DE TRABAJO
DIBUJO TÉCNICO
1. Represente las tres vistas principales de 20

la horquilla en perspectiva y acote según 6
norma.
5
15
20
5
40
15
15
70
197
FRESADORA I
HOJA DE TRABAJO
DIBUJO TÉCNICO
2. Acotar la Plantilla
según la norma
(espesor 6 mm)
3. Acotar la Plantilla
según la norma
(espesor 8 mm)
198
TAREA Nº 04
TUERCA CON CABEZA EXAGONAL
• MONTAR Y PREPARAR EL APARATO DIVISOR

• FRESAR SUPERFICIE PLANA EN ÁNGULO
(USANDO EL DIVISOR)
N8
Tol. +- 0,1
A
f 30
f 34
A
24 4 60
108
Sección A-A
25,9
30
01 Monte el aparato divisor • Nivel y reloj comparador

02 Prepare el aparato divisor • Calibrador Vernier
03 Monte la fresa y la pieza • Martillo de goma
04 Frese • Goniómetro
05 Compruebe y verifique la pieza • Destornillador plano
• Llave de boca 24, 27 y 34
01 01 PIEZA EXAGONAL 38 x 110 34 CrNi6

TUERCA CON CABEZA EXAGONAL HT 04/MM REF. HO-12 - 13
ESCALA: 1 : 1 2003
FRESADORA I
OPERACIÓN
MONTAR Y PREPARAR EL APARATO DIVISOR
Esta operación consiste en montar el aparato divisor sobre la mesa de la fresadora y

prepararlo para sostener la pieza y hacer girar de manera controlada.
En los casos de piezas largas se utiliza,

además, la contrapunta como elemento
auxiliar de apoyo, para la construcción de
piezas como ejes estriados, ruedas
dentadas y prismas de sección poligonal.
1º PASO : Monte el aparato divisor sobre

la mesa.
PRECAUCIÓN
MONTE EL ACCESORIO Fig. 1

CON AYUDA, PORQUE ES
PESADO. (Fig. 1)
2º PASO : Prepare el aparato divisor. A
a) Cambie el plato divisor

sacando la tuerca “A”, la
arandela y la manivela. Fig. 2a
(Figs. 2a y 2b).
b) Quite el collar “C”, los

brazos del sector y los
B
tornillos. (Figs. 3a y 3b).
c) Selecciones el plato con

los agujeros deseados
según los cálculos. Fig. 2b
Fig. 3b Fig. 3a

FRESADORA I
d) Saque los tornillos de

cabeza embutida y extraer
el plato.
e) Monte el plato o disco

seleccionado (Fig.4) y fije
con los tornillos de cabeza
embutida.
Fig. 4
f) M o n t e l a m a n i v e l a ,
arandela, tuerca;
colocando el pasador o
pitón en un agujero del
Plano Brazo Nº 1
círculo seleccionado. Indicador
(Fig. 5).
Tornillo de
g) Regule el brazo sector 1 y 2 ajuste
según la cantidad de
agujeros en el círculo
calculado y ajústelo. Brazo Nº 2 Círculo de 24
agujeros
OBSERVACIÓN
Fig. 5
Al contar los agujeros, no
considere el agujero donde
se encuentra insertado el
pasador o perno indicador.
h) C o m p r u e b a c o n l a
segunda división dando la
vuelta y los agujeros del
círculo.
Disco para
i) Inserte el perno indicador división
en el agujero de la nueva Indirecta
división y gire los brazos

del sector a la derecha Fig. 6
para el resto de divisiones.

(Fig. 6).
MECÁNICO DE MANTENIMIENTO 201 REF. H.O. 12 MM 2/2

FRESADORA I
OPERACIÓN
FRESAR SUPERFICIE PLANA EN ÁNGULO (USANDO EL DIVISOR)
Esta operación consiste en obtener una superficie plana por generación mediante el
fresado plano en ángulo y a través del aparato divisor.
Se aplica para construir llave en T, tornillos

de forma cuadrada, hexagonal y/o piezas
poligonales, etc.
2º PASO : Prepare el aparato divisor.

(Fig. 1).
a) Monte el aparato divisor en

el extremo izquierdo de la
mesa.
b) Monte la contrapunta en el
extremo derecho a una
longitud igual al mandril. Fig. 1
3º PASO : Monte la fresa y la pieza.
a) Monte la fresa frontal de

dos cortes de diámetro:
1 1/4”. (Fig. 2).
b) Monte la pieza entre plato y

punta sujetando con el
plato universal y la Fig. 2
contrapunta. (Fig. 3)
OBSERVACIÓN
Para trabajos de precisión,

controlar la barra cilíndrica
con el reloj comparador.
Fig. 3

FRESADORA I
4º PASO : Frese.
a) Efectúe división sencilla

para seis divisiones.
b) Frese el primer lado con la

profundidad de 2,05 mm..
(Fig. 4).
OBSERVACIÓN
Refrigere la herramienta de
corte.
Fig. 4
c) Frese el segundo lado

girando la manivela seis
vueltas y un sector de 26
agujeros en el círculo de
39.
d) Siga la operación anterior

para fresar los lados
siguientes. (Fig. 5)
Fig. 5
5º PASO : Compruebe el exágono.
a) Utilizando una escuadra de

120º. (Fig. 6)
b) Utilizando el calibrador
Vernier.
120º
Fig. 6

FRESADORA I
HOJA DE TRABAJO
CUESTIONARIO
1. Entre los accesorios más importantes de la fresadora, se tiene el ___________ que

tiene como objetivo principal _______________________ en partes iguales o
separaciones angulares.
2. Por sus características, el cabezal divisor simple consta de un ___________ que

permite efectuar un número de divisiones _____________ el plato divisor.
3. En el uso del cabezal, se emplean diferentes métodos de división que pueden ser:
a) Angular, indirecta, rápida.

b) Angular, indirecta, diferente.
c) Indirecta, angular y múltiple.
d) Indirecta, angular y diferencial.
4. Se desea efectuar 35 divisiones, mediante la división indirecta con una relación

40:1. El número de vueltas y fracciones de la manivela será:
a) 1 5/35.
b) 1 7/49.
c) 1 4/28.
d) 1 6/21.
5. Indique cuál es la fórmula práctica en la División Angular y realice el cálculo para

57º.
a) aº/40 , 6 9/27.
b) a º/9º , 6 9/27.
c) aº/40 , 6 3/21.
d) a º/9º , 6 3/21.
5. Efectúe la división indirecta para 91 divisiones, con un número ficticio igual a 92.
a) 24/56.
b) 10/23.
c) 40/92.
d) 10 2/18.
7. Con una relación 40:1 , 37 y 85 divisiones, se obtendrían en el divisor:
a) 8/17 , 16/34
b) 24/39 , 1 3/27
c) 1 3/27 , 24/39
d) 1 3/37 , 8/17
249
FRESADORA I
8. El uso de ruedas intermedias en al división diferencial tiene por objeto:
a) Aumentar o disminuir el error de la división indirecta.

b) Disminuir el error de la división indirecta.
c) Determina el sentido de giro que corregirá el error de la división indirecta.
d) Aumentar el error de la división indirecta.
9. El accesorio divisor, que consiste básicamente en un plato que gira sobre su base,
se denomina.
a) Plato circular.
b) Plato divisor.
c) Cabezal circular.
d) Cabezal divisor.
10. La fórmula para el cálculo de la división directa es:
a) P = ND. b) N = P/D.
c) D = P/N. d) N = K/P.
11. Para 91 divisiones utilizamos un número ficticio igual a 92. Calcular un tren de
ruedas simple y el número de intermedias.
a) 20/46 , una intermedia.

b) 24/56 , una intermedia.
c) 24/56 , dos intermedias.
d) 20/46, dos intermedias.
12. La estructura de un cabezal divisor se reduce a dos partes importantes:
a) Base orientable, cuerpo.

b) Base orientable, escala graduada.
c) Base y cuerpo orientable.
d) Escala graduada y cuerpo orientable.
13. La relación 40:1 significa:
a) 40 vueltas de la manivela, el sin fin gira una vuelta.

b) 40 vueltas de la manivela, la pieza gira una vuelta.
c) Por una vuelta del sin fin, la manivela gira 40 vueltas.
d) Por una vuelta del sin fin, la pieza gira una vuelta.
15.Efectuar la división diferencial para 59 divisiones, con un número ficticio igual a 60

para un tren compuesto.
a) N = 18 , Rt 48 24 , sin intermedias.
27 72 24
b) N = 14 , Rt 72 24 , sin intermedias.
21
2 54 48
c) N = 26 , Rt 48 24 , sin intermedias.
39 72 24
d) Todas las anteriores
250
FRESADORA I
HOJA DE TRABAJO
1. ¿En qué consiste la operación de preparar el aparato divisor?
2. ¿Qué plato divisor se utiliza para la división directa?
3. ¿Porqué la relación más común de los divisores es de 1 a 40?
4. ¿Pará qué se utiliza la contrapunta con el aparato divisor?
5. ¿Qué procedimiento se utiliza para efectuar la división de una pieza en partes

iguales?
6. ¿Qué tipo de división se debe utilizar para construir una rueda de 127 dientes?
7. ¿Qué métodos se pueden determinar utilizando el aparato divisor universal?
8. ¿Cuáles son los accesorios del aparato divisor?
9. ¿Qué características se consideran en el plato circular?
10. ¿Cuál es la forma para calcular el número de divisor4es en el plato circular?
11. ¿En qué consiste la cadena simétrica del aparato divisor?
12. ¿Qué reglas de seguridad considera en el aparato divisor?
13. ¿Qué materiales no ferrosos pueden afectar al medio ambiente?
14. ¿Cuál es la forma correcta de vertir los residuos de metales pesados?
15. ¿Qué consecuencias trae el Plomo y el Mercurio?
16. ¿Cuáles son las ventajas y desventajas en el proceso de incineración?
17. ¿Qué otra norma de seguridad se deben considerar en el uso del aparato divisor?
251
FRESADORA I
HOJA DE TRABAJO
Ejercicios División directa e indirecta
1 1. ¿Con qué discos de muescas se pueden hacer

divisiones de 2-3-4-6?
2. ¿Qué círculos de agujeros pueden elegirse para 1/3 de
giro de manivela cuando se dispone de círculos de
agujeros de 15 - 16 - 17 - 18 - 19 - 20?
3. Diferentes ejes nervados reciben las divisiones de:
4
a) 6; b)7; c) 16; e) 18; f) 24. ¿Cuáles círculos de agujeros
pueden emplearse el respecto?
4. Calcule los giros de la manivela divisora para el fresado
de: a) un cuadrado, b) un hexágono, c) un octágono,
d) un dodecágono. Para el paso divisor elija el círculo de
agujeros más grande.
5. Habiendo de fresar ruedas dentadas con: a)18, b) 22,
5, 6 c) 28, d) 32, e) 35, f) 36 dientes, calcule el paso divisor.
6. Habiendo de fresar una rueda dentada de 72 mm de
diámetro de círculo primitivo según módulo 4 con un
círculo de 27 agujeros, calcule el número de
revoluciones de la manivela y el paso divisor.
7. Para el fresado de un escariador se requieren 4 4 /9 de
9
a
giro de manivela (i=40:1).
¿Cuántos dientes tiene el escariador?
8. ¿Cuántos movimientos divisorios se necesitan para
mecanizar un cuadrado con una transmisión de cabezal
divisor de a) 1:60 y b) 1:80?
9. Calcule los giros necesarios de manivela divisora para el
fresado de un disco de entallas con a=24º.
11 b
10. ¿Qué pasos divisores requieren los siguientes ángulos:
g
a
a) 30º, b) 45º, c) 60º, d) 90º, e) 120º, f) 180º ?
11. Para un escariador con divisores desiguales de a=63º,
º
63
59
b=58º, g=59º se tiene que calcular el paso divisor para el

º
58º
plato agujereado I.
12. ¿Cuál es el ángulo de paso de un disco de entallas
a
cuando la manivela divisora ejecuta 3 1/6 giros?
15
T 13. Calcule el paso divisor para un ángulo de 10º30´.
14. ¿Qué paso divisor se necesita para un ángulo de
muescas de 18º20´ al emplear el círculo de 27 agujeros?
15. ¿Qué paso divisor se requiere para una rueda de
trinquete cuando el ángulo de paso ha de ser igual a 1
3/5 del número divisor?
252
FRESADORA I
HOJA DE TRABAJO
Ejercicios División Diferencial
1 1. Elija las ruedas de cambio cuando la relación entre las
ruedas motrices y accionadas es conocida:
a) 3/4, b) 2/3, c) 3/5, d) 4/3.
Z1
2. Calcule para un manguito de escala con un paso de 96
los giros de la manivela y las ruedas de cambio:
(T´ = 100).
Z2
3. Calcule para una rueda de cadena con 53 dientes el
paso divisor y las ruedas de cambio.
El divisor auxiliar es 60.
3 4. Se quiere fresar una rueda dentada de 121 dientes.
T ¿Qué paso divisor se requiere (eligiendo un divisor
auxiliar de 120)?
5. Una rueda dentada ha de tener 59 dientes. Calcule el
paso divisor y las ruedas de cambio correspondientes
(T´=60).
3 6. Calcule las ruedas de cambio y el sentido de rotación del
plato agujereado cuando se elige para una rueda
Fresa
dentada de 63 dientes un divisor auxiliar de a) 60 dientes
y b) 70 dientes.
7. Calcule para una tornapunta de 73 ranuras el paso
divisor y las ruedas de cambio, eligiendo un divisor
auxiliar de 70.
5, 6
8. Calcule para una tornapunta con paso de ranura de 51 el
paso divisor requerido y las ruedas de cambio
necesarias, eligiendo como divisor auxiliar a) 50, b) 60.
9. Se quiere mecanizar una rueda dentada de 237 dientes.
Calcule el paso divisor y las ruedas de cambio, partiendo
de un divisor auxiliar de 240.
13 10. Un disco de muescas ha de recibir 117 muescas.
a
Calcule el paso divisor y elija las ruedas de cambio,
siendo el divisor auxiliar 110.
11. ¿Qué ruedas de cambio se necesitan para fabricar una
rueda de 127 con un divisor auxiliar de 120?
12. Una rueda dentada ha de recibir 71 dientes. Calcule el
paso divisor y elija las ruedas de cambio para una
transmisión del cabezal divisor de 60:1.
14, 15
13. ¿Qué ruedas de cambio se requieren para el fresado de
un segmento de árbol de 12º 48”?
14. El paso de un árbol de mando se ejecuta con 20º 9´ 36”.
a Calcule las ruedas de cambio.
15. Para el paso del árbol de mando del ejercicio anterior se
calaron equivocadamente las ruedas dentadas 40/72 y
36/56.
¿Cual hubiera sido el ángulo de paso exacto resultante?
253
TAREA Nº 05
RUEDA DENTADA DE DIENTE RECTO
• FRESAR DIENTES RECTOS PARA

ENGRANAJE CILÍNDRICO.
N7
Tol +- 0,1
f 60 20
f 56
22
25
DATOS
Módulo M =2
Nº de diente Z =28
Altura del diente H =4,5
Ángulo de presión < =20º
01 Monte el Árbol Porta fresa - Mandril porta piñón

02 Monte y prepare el Aparato Divisor - Destornillador
03 Monte la Contrapunta - Gramil
04 Monte la Fresa - Calibrador Vernier
05 Prepare la Máquina. - Fresa de módulo 2 (Nº 5)
06 Frese - Llave T
07 Verificar las medidas - Aceitera
- Brocha
- Lentes protectores
01 01 R U E D A D E N TA D A f 65 x30 GG - 35
RUEDA DENTADA DE DIENTE RECTO HT 05 REF. H . O . - 1 4
ESCALA: 1 : 1 2003
FRESADORA I
OPERACIÓN:
FRESAR DIENTES RECTOS PARA ENGRANAJE CILÍNDRICO

Esta operación consiste en producir rectas regularmente distribuidas sobre la superficie
lateral del cilindro con direcciones paralelas de su eje mediante una fresa modular o
diametral Pitch de tal forma que el material

entre dos ranuras consecutivas constituye
el diente de engranaje.
Se aplica para construir piñones,
cremalleras y ruedas dentadas de dientes
rectos.
1º PASO : Monte el árbol porta fresa.
(Fig. 1).
a) Seleccione el árbol de
acuerdo al diámetro interior
de la fresa.
2º PASO : Monte y prepare el aparato
divisor. (Fig. 2).
a) Seleccione el plato divisor
según la rueda.
Fig. 1
b) Determina el número de
vueltas y fracción de vuelta
para 28 divisiones.
c) Elija un plato con 49
agujeros.
d) Regule brazos del sector
para 21 agujeros.
3º PASO : Monte la contra punta.
Fig. 2
a) Introduzca la rueda en un
mandril porta pieza.
b) Póngale una arandela
antes de colocar la tuerca y
sujete con una llave en la
prensa de banco.
c) Monte mandril entre puntas
con el perro de arrastre
hacia el cabezal. Fig. 3
d) Sujete el material y el perro

con el tornillo del plato de
arrastre. (Fig. 3).
FRESADORA I
4º PASO : Monte la fresa.
a) Monte una fresa modular

para tallar engranajes de
módulo 2 # 5 en el árbol
porta fresa. (Fig. 4).
Fresa Modular
b) Trace una línea en la
periferie de la rueda
desplazando el gramil por
debajo de 1 mm; haga la
misma operación en el otro
extremo. (Fig. 5). Fig. 4
c) Gire la manivela del divisor

a la derecha dando 29
vueltas.
d) Trace líneas en la periférica

de la rueda en la misma
forma anterior.
e) Gire otras diez vueltas a la Fig. 5

manivela en el mismo
sentido anterior quedando
los trazos arriba de la
rueda.
5º PASO : Prepare la máquina.
a) Suba el carro vertical

colocando la rueda debajo
de la fresa y centre
visualmente.
b) Ponga en marcha la
máquina.
c) Roce ligeramente la fresa

con la rueda. (Fig. 6).
Fig. 6
d) Ponga el tambor graduado

a cero.
e) Regular profundidad de
corte a 4.32 mm´. (Fig. 7). 4.32
f) Controle profundidad de
c o r t e c o n e l ta m b o r
graduado.
Fig. 7
g) B l o q u e a r c a r r o s
transversal y vertical.

FRESADORA I
6º PASO : Frese.
a) Frese el primer diente con

movimiento con avance
manual. (Fig. 8).
b) Regula tope del avance

longitudinal.
Fig. 8
c) P a r e l a m á q u i n a y
retroceda manualmente la
mesa a su posición inicial.
(Fig. 9).
d) Frese el segundo y demás

dientes.
Girando la manivela del

divisor a 1 vuelta y un
sector de 21 agujeros en el Fig. 9
círculo de 49. (Fig. 10).
e) Frese el segundo diente

según operación anterior y
los siguientes hasta
terminar. (Fig. 11).
SEGURIDAD
Tenga cuidado cuando gire
la manivela del divisor, no
pasarse del último agujero.
7º PASO : Verifique las medidas.
a) Medir diente terminado con

el calibre especial, para Fig. 10
verificar sus dimensiones.
(Fig. 12).
Fig. 12
Fig. 11

FRESADORA I
HOJA DE TRABAJO
1. ¿En qué consiste la operación de fresar dientes rectos?
2. ¿Cómo se clasifican los engranajes?
3. ¿Cuándo dos ruedas se engranan en qué circunferencia realiza el roce de los

dientes?
4. ¿Qué es el Ángulo de Presión?
5. ¿Cuál es la altura total del diente si el ángulo de presión es de 20º, 17º y 14º30´?
6. ¿Cómo se determina el módulo de la rueda dentada cilíndrica?
7. ¿Qué fresas se utilizan para tallar los dientes de una rueda?
8. ¿Cuál es la característica de la fresa para tallar los dientes de una rueda con un
número diferente de dientes?
9. ¿Cuál es la equivalencia de una fresa de Diametral Picth 12 a una modular?
10. ¿Cuáles son los principales minerales del Plomo?
11. ¿Qué propiedades mecánicas y tecnológicas tiene el Plomo?
12. ¿Cuáles son los efectos de los accidentes en la producción?
13. ¿Para representar una rueda dentada cilíndrica que circunferencia no se

representa?
14. ¿Cómo se clasifican los contaminantes del agua?
15 ¿Qué es cambio térmico?
16. ¿Qué otras formas hay de medir la calidad del agua?
17. ¿En qué consiste la demanda bioquímica de oxígeno?
309
FRESADORA I
HOJA DE TRABAJO
Ejercicios Dimensiones de la rueda dentada.
1 1. El perímetro del diámetro del círculo primitivo es de

84,20 mm. Calcule el diámetro del círculo primitivo.
d 2. Una rueda dentada se fabrica según el módulo 4.
Calcule la división.
3. Calcule para una rueda dentada con 9,42 mm de
división el módulo.
2-8 p 4. Calcule el módulo para una rueda dentada de 32
dientes y 104 mm de diámetro de círculo primitivo.
m
d
5. ¿Cuántos dientes tiene una rueda dentada de 3,5 mm
de módulo y 168 mm de diámetro de círculo primitivo?
6. ¿Cuál es el diámetro de círculo primitivo de una rueda
9,10 dentada de 3,25 mm de módulo y 166,5 mm de
diámetro de círculo de cabeza?.
7. El perímetro del diámetro de círculo primitivo es de 157
m
h mm, el módulo de 2,5 mm. calcule el número de
d
df
da dientes.
8. Calcule el módulo cuando se mide la altura de diente de
11-14 4,875 mm.
9. El diámetro exterior de una rueda dentada es de 147,5
E mm, el módulo 3,75 mm. Calcule el diámetro del círculo
primitivo.
d
10.Teniendo una rueda dentada de 40 dientes un diámetro

da
de círculo de cabeza de 168 mm ¿cuál es su módulo?

11. Calcule el número de dientes para una rueda dentada
de 105 mm de diámetro de círculo primitivo y 110 mm
de diámetro de círculo de cabeza.
15
12.¿Qué diámetro exterior ha de tener una pieza bruta
para la fabricación de una rueda dentada de 21 dientes
y 3,75 mm de módulo?
ha
hf 13.¿Cuántos dientes corresponden a una rueda dentada

h
con un diámetro de círculo de cabeza de 250 mm y un
módulo de 5mm?
16
14.Calcule el diámetro de círculo de pie para una rueda de
36 dientes y 2,25 mm de módulo.
d
da
15.¿Cuál es la altura de diente de una rueda dentada con 6
mm de módulo?
16.La diferencia de los diámetros de los círculos de cabeza
y primitivo es de 6 mm, la proporción 13:12 ¿Cuáles son
los diámetros correspondientes?
310
FRESADORA I
HOJA DE TRABAJO
Ejercicio 1
Las diversas piezas representadas en la

figura 13.32 forman una transmisión; 20
téngase en cuenta que el eje se ha girado f1
00
180º para poder apreciar los chaveteros. f1
1
2 2
Dibujar, en los formatos más apropiados y f9 f3
6
f1
a la escala conveniente, el dibujo de 1 8,2
5
conjunto, lista de piezas y dibujos de
despiece, conociendo los datos
10
siguientes: 5
10
5
24
• Módulo de piñón = 2. 32
24
2
• Número de dientes del piñón = 28 16 ,1
• Forma del diente según DIN 867. 3 1
42
5
3
255
Elementos
250
2
f3
1 Polea
2 Lengüeta A 5 x 5 x 24 DIN 6 885 4
32
f2
3 Eje 19
9
4 Lengüeta A 8 x 7 x 32 DIN 6 885 8

5 Piñón 4
32
8
Material 7
60
24
27
Fundición FG - 18 UNE 36 111
F 127
F 151
32
311
FRESADORA I
BIBLIOGRAFÍA
• MECÁNICO FRESADOR : CBC
• MÁQUINAS HERRAMIENTAS I FRESADO : FPCT (FORMACIÓN

PROFESIONAL Y CULTURA
TÉCNICA)
• COLECCIÓN BÁSICA DE CIENCIAS : CINTERFOR
• LA FRESADORA : MANUAL DEL MAR

2a IMPRESIÓN 1999.
• DISEÑO MECÁNICO : FUNDACIÓN PADRE ANCHIETA

SAO PAULO
• MATEMÁTICA APLICADA PARA : G.T.Z.

TÉCNICA MECÁNICA
• CIENCIAS BÁSICAS : SENATI
• DIBUJO TÉCNICO METAL I : G.T.Z.
• DIBUJO TÉCNICO METAL II : G.T.Z.
• TABLA DE LA INDUSTRIA METALÚRGICA : G.T.Z.
• PROTECCIÓN Y DEFENSA : MINISTERIO DE ENERGÍA

DEL MEDIO AMBIENTE Y MINAS
OCUPACIÓN:
MÓDULO FORMATIVO:
RECTIFICADORA PLANA

OCUPACIÓN MECÁNICO DE
MANTENIMIENTO

didáctico escrito referido a RECTIFICADORA PLANA.
Los Directores Zonales y Jefes de Unidades Operativas son los responsables de su difusión y
aplicación oportuna.

Firma ……………………………………..
Fecha: ………04.09.14…….

PRESENTACIÓN
El presente manual fue elaborado para facilitar la utilización

racional de las Unidades Instruccionales cuyo destino servirá de base
en la formación ocupacional del técnico de Nivel Operativo.
Su principal objetivo es orientar el proceso de formación a través

de las hojas de Tareas, Operación, Información Específica y
Conocimientos Tecnológicos Aplicados, complementándose con las
Hojas de Trabajo y Referencia Bibliográfica, cuyos contenidos están
referidos a conocimientos teórico prácticos de la ocupación.
SENATI garantiza que la información contenida en este manual

responde a una tecnología moderna y competitiva, y que si es
dosificada en forma adecuada, contribuirá a mejorar la calidad y
competencia de los usuarios.
PROYECTO DE MATERIAL DIDÁCTICO.

El contenido de este manual no puede ser reproducido en forma total o parcial
por ningún medio, ni electrónico, ni mecánico. SENATI asume sus derechos
sobre la propiedad intelectual y de compilación de la bibliografía tomada, de
acuerdo a convenios internacionales, que comprenden los diversos temas de
su contenido. Los responsables de las copias ilegales, serán denunciados al
Indecopi y al fuero civil correspondiente.
DERECHOS RESERVADOS SENATI
PROHIBIDA SU REPRODUCCIÓN
TOTAL O PARCIAL SIN AUTORIZACIÓN DE SENATI
FECHA DE IMP. : ABRIL 2004
Es una publicación de
Ediciones SENATI
Coordinación de material didáctico : Julio Quintana Salcedo.

Jorge Chávez.
Instructores TDP Especialistas
(Compilación y redacción de textos) : Alberto Santamaría Farroñan.
Emilio Córdova Paredes
Corrección Gramatical : Raúl Serrepe Asencio.
Supervisión Técnica : Víctor Hugo Tejeda Ipanaqué.

SEMANA 19
T- 01 PARALELAS
OPERACIONES
- RECTIFICAR MUELA (PLANA TANGENCIAL)
- RECTIFICAR SUPERFICIES PLANA
(SOBRE EL PLATO MAGNETICO)
- RECTIFICAR SUPERFICIE PLANA (SUJETA EN PRENSA)
- RECTIFICAR SUPERFICIES PLANAS PARALELAS
Rectificado
N5 N8
Tol.+- 0,002”
N8
N8
A
L E
E A L
1 /4 ” (6,35) 3 /4 ” (19,0) 6” (152,4)
5 /16” (7,9 ) 7 /8 ” (22,2) 6” (152,4)
3 /8 ” (9,5 ) 1 1/4 ” (31,7) 6” (152,4)
1/ 2 ” (12,7) 1 1/8 ” (41,2) 6” (152,4)
3 / 4 ” (19,0) 1 7/8 ” (47,6) 6” (152,4)
01 Prepare máquina rectificadora • Martillo plástico

02 Rectifique muela • Lentes o protector facial
03 Rectifique superficie plana • Diamante para rectificar
(sobre plato magnético)
• Brocha de 3”
04 Rectifique superficie plana
(sujeta en prensa) • Micrómetro exterior
05 Rectifique superficies planas paralelas • Piedra de asentar manual
01 02 PARALELAS 1 / 2 x 1 5 /8 x 6” 34CrNi4
RECTIFICAR PARALELAS HT 01/MM REF. HO-01-04
ESCALA: 1 / 1 2004
RECTIFICADORA PLANA
OPERACIÓN
RECTIFICAR MUELA (Plana Tangencial)

Esta operación consiste en rectificar las muelas que por el uso se deforman, embotan y se
ponen lustrosas llegando a calentar la pieza, en consecuencia es necesario rectificarla con
una herramienta con punta de diamante.
Diamante
Se utiliza cada vez que se desea conseguir mal utilizado
en la pieza una superficie de buen acabado.

Diamante
Soporte
1º Paso : Monte el soporte rectificador. Rectificador
Fig. 1 Fig. 2
a) Coloque la herramienta con
punta de diamante en el soporte
rectificador.(Fig. 1)
OBSERVACIÓN
1. Seleccione el diamante
según el tamaZo de la
piedra. Fig. 3
2. No utilice el diamante en
malas condiciones. (Fig. 2)
b) Monte el soporte en el plato

magnético y fíjelo moviendo la Muelas
palanca del plato hacia la

derecha.(Fig. 3)
2º Paso : Rectifique.
a) Coloque la punta del diamante

en el centro de la piedra.(Fig. 4)
b) Bloquee el carro longitudinal.

Fig. 4 Fig. 5
c) Rectifique con un pequeZo corte
(0,02 a 0,05 mm) aprox. (Fig.5)
d) Rectifique la piedra en todo el

ancho de la cara (plano
tangencial) con pasadas
sucesivas hasta que la piedra
quede limpia y recta.
Fig. 5
PRECAUCIÓN
- USE ANTEOJOS CUANDO VA A RECTIFICAR LA MUELA (Fig. 5)
- NO RETIRE LA CORAZA PROTECTORA DE LA MUELA
MECÁNICO DE MANTENIMIENTO 5 REF. HO.01/MM 1 / 1

RECTIFICADORA PLANA
OPERACIÓN
RECTIFICAR SUPERFICIES PLANA (Sobre plato magnético)

Esta operación consiste en obtener una superficie plana de una pieza montada sobre un plato
magnético con acabado determinado mediante la rotación de una muela con desplazamiento
longitudinal alternativo de la mesa y transversal de alimentación.
Se aplica para el acabado de superficies

largas y angostas como: reglas, escuadras
paralelas, etc..
a) Compruebe el desplazamiento
de la mesa y el carro
transversal. (Fig. 1) Muela
Fig. 1
b) Compruebe con la mano si la

piedra gira libremente. Mesa
c) Determine el valor de cada

división del tambor graduado. 0
(Fig. 2)
0
Fig. 2
d) Compruebe si el sistema de
refrigerante funciona. (Fig. 3) Motor - Bomba
e) Monte el plato magnético en la Fig. 3
mesa. (Fig. 4)
OBSERVACIÓN
Las partes de contacto de la
pieza y del plato deben estar
Tanque de liquido refrigerador
limpias
Mesa
f) Rectifique la piedra si es
necesario. Fig. 4
Plato Magnético
MECÁNICO DE MANTENIMIENTO 6 REF. HO.02/MM 1/2

RECTIFICADORA PLANA
a) Sujete la pieza en el plato Fig. 5

magnético. (Fig. 5)
b) Rectifique la superficie plana del

lado “a”. (Fig. 6)
a a
OBSERVACIÓN
Coloque el tambor graduado a d b
cero y dé una profundidad de
corte de 0,05 mm. c
c) Desplace el carro transversal a

3mm aprox. Por cada vaivén de Fig. 6
la mesa.
C
d) Voltee y sujete la pieza para

rectificar la cara C.
Fig. 7
e) Rectifique la superficie del lado

C de la pieza hasta obtener la
medida dada. (Fig. 7)
PRECAUCIÓN
PONGASE ANTEOJOS PROTEC
TORES CUANDO TRABAJE CON
RECTIFICADORAS.
3º Paso : Verifique las medidas
a) Mida con micrómetro el espesor

de la pieza.(Fig. 8 a y b) A
Fig. 8
OBSERVACIÓN
Compruebe el paralelismo de la
pieza.
0 12

RECTIFICADORA PLANA
OPERACIÓN
RECTIFICAR SUPERFICIE PLANA (Sujeta en Prensa)

Esta operación consiste en obtener una superficie plana de una pieza sujeta en una prensa
rectificando las caras mediante la rotación de una muela abrasiva con desplazamiento
longitudinal y transversal.
Se aplica para dar acabados de piezas con

superficies angostas y largas como: paralelas,
reglas, escuadras, etc.. Punta de
diamante
Soporte
1º Paso : Rectifique la piedra.(Fig. 1)

Mesa
OBSERVACIÓN Fig. 1
Si es necesario rectifique la piedra
antes de ejecutar esta operación.
2º Paso : Monte la prensa.

a) Limpie con trapo la base de la
prensa universal.
b) Monte la prensa al centro de
la mesa y alineada a la mesa.
(Fig. 2)
c) Sujete la prensa con los pernos
de anclaje. Fig. 2
3º Paso : Sujete la pieza en la prensa.

a) Sujete la pieza sobre la base de
la prensa o paralelas.
b) Nivele la pieza.
OBSERVACIÓN c
Utilice martillo de material blando
para golpear hasta nivelar.
b d
4º Paso : Rectifique. b
a) Rectifique la cara b y d con a
avance manual del carro
longitudinal. (Fig. 2)
b) Desplace el carro transversal a
3mm. Por cada vaivén de la
mesa. Fig. 3
5ºPaso : V e r i f i q u e l a s m e d i d a s c o n
micrómetro.
MECÁNICO DE MANTENIMIENTO 8 REF. HO.03 MM 1 / 1

RECTIFICADORA PLANA
OPERACIÓN
RECTIFICAR SUPERFICIES PLANAS PARALELAS

Esta operación consiste en rectificar una superficie plana y paralela a la otra cara de la pieza
de una pieza paralepipedo con una máquina rectificadora plana.
Se aplica para dar acabados en superficies
que deben ser paralelas para otra cara
opuesta como : reglas, escuadras, paralelas,
prismas, etc.
a) Lubrique las partes deslizables.
OBSERVACIÓN
Verifique que la máquina esté en
buenas condiciones.
b) Monte el plato magnético sobre

la mesa (Fig. 1)
c) Rectifique la piedra. Fig. 1
d) Sujete la pieza en el plato

magnético. (Fig. 2)
OBSERVACIÓN
Asegúrese que la pieza esté fija
y alineada.
2º Paso : Rectifique las superficies planas y

paralelas.
a) Rectifique la superficie de la
cara “a”.
OBSERVACIÓN Fig. 2
El avance de la mesa no debe

exceder a la mitad del ancho de
a
la muela (Fig. 3)
b) Voltee y sujete la pieza.

c) Rectifique la superficie de la
cara “c”. c
d) Rectifique las otras caras
paralelas a la cara de
referencia.
PRECAUCIÓN
¡EVITE TOCAR LA PIEDRA EN Fig. 3
ROTACIÓN CON LA MANO!
MECÁNICO DE MANTENIMIENTO 9 REF. HO.04 MH 1/1

RECTIFICADORA PLANA
RECTIFICADORA - TIPOS USOS

Las rectificadoras son máquinas herramientas de gran precisión (Fig. 1). Las piezas con ellas
mecanizadas tienen gran exactitud de forma y medidas y presentan un magnífico acabado
superficial.
Las rectificadoras con muelas abrasivas es un proceso moderno que se utilizan para dar
acabados de superficies con precisión notable y progreso de la industria mecánica.
Husillo de rectificar
Motor
Muela
Botones de abrasiva
encendido y
apagado
Mesa
Avance de la mesa
Bastidor
Fig. 1
¿Porqué se construyen las rectificadoras?
1.- Para dar mejor acabado a las superficies que han sido mecanizadas en otras máquinas,
como por ejemplo fresadora, torno, cepilladora, etc.
Estas máquinas elaboran superficies con menos acabado y con rugosidades salientes y
rebabas por lo que es necesario que las piezas exijan alta calidad de superficie.
2.- Para dar a las superficies la perfecta forma con precisión y permita que estas piezas
puedan ser montadas según las exigencias de precisión. En la industria moderna, las
piezas pueden ser idénticas y capaces de ser sustituidas unas por otras así como
producirse en serie y en gran escala.
3.- Para rectificar piezas que han sido deformadas ligeramente durante un proceso de
tratamiento térmico (temple, revenido, recocido, cementado, nitrurado).
4.- Para dar medidas precisas en superficies de alta calidad después de haber sido
endurecidas por temple. En estos casos debido a la dureza de superficies las muelas
abrasivas permite dar acabado deseado a las superficies más dura.
10
RECTIFICADORA PLANA
La rectificadora es una máquina que ejecuta una operación de acabado preciso por medio de
una muela abrasiva que en contacto con la pieza ejecuta acabados sobre las superficies por
lo que es necesario considerar el mínimo de vibraciones de la pieza así como el diseño de
cada una de estas máquinas.
Esto se consigue mediante una construcción especial de la máquina. (Fig. 2)

* Bastidor de las rectificadoras con forma de caja. Son rígidos y evitan las vibraciones
propias.
* Soporte preciso del husillo de rectificar. Se emplean rodamientos pretensado o cojinetes
de fricción con juego ajustable.
* Accionamiento del husillo de rectificar por correas planas o, para máquinas potentes,
correas trapeciales (los engranajes de ruedas dentadas provocan el giro irregular del
disco).
* Avance de la mesa por accionamiento hidráulico. Sus ventajas son funcionamiento suave
y regulación continua de la velocidad.
* Aproximación precisa del carro de rectificado mediante husillo de rosca fina con
compensación de juego y posibilidad de lectura hasta 1 mm.
* Protección estanca al polvo de la guías de deslizamiento con fuelles contra el polvo del
rectificad.
* Dispositivo de reajuste movido con el carro´para el ajuste exacto y correcto de la forma
del disco.
Plato
Magnético Motor
Pieza
Husillo de rectificar
Muela
abrasiva Mesa
Avance de la mesa
BASTIDOR
Fig. 2
11
RECTIFICADORA PLANA
Tipos de Rectificadora
Las rectificadoras se construyen según la necesidad de trabajo y formas de la piezas por lo
que en el mercado encontramos de diferentes tipos como:
Rectificadora plana con mesa larga

En ella se rectifican superficies planas con la periferia del disco o ranuras con los laterales
del mismo. La mesa está soportada por guías de deslizamiento en el bastidor con forma
de caja. Es accionada hidráulicamente. Con los topes colocados en la mesa se ajusta
tanto la posición como la longitud de la carrera. El carro es desplazable verticalmente
sobre las guías de deslizamiento del montante. El propio montante puede desplazarse en
sentido transversal al movimiento de la mesa. En ambos tipos de máquinas el carro
consta de un motor eléctrico cuyo eje prolongado soporta el disco de rectificar. El motor y
los rodamientos del eje está diseñados especialmente para este fin. (Fig. 3)
Volante para el
desplazamiento vertical
Portahusillo de rectificar
Aparato de reajuste Columna
Movimiento vertical
Movimiento transversa
Movimiento longitudinal
Mesa
Volante para
el movimiento
transversal
Fig. 3 RECTIFICADORA PLANA

Pupitre de mando CON MESA LARGA
(REPRESENTADA PARA RECTIFICADO
PLANO, PERIFÉRICO Y LONGITUDINAL)
Otros tipos de rectificadora plana

Podemos distinguir tres modalidades de rectificadora plana teniendo en cuenta la posición
relativa de la superficie a rectificar según la dirección de la muela abrasiva.
1.- Rectificadora de superficie plana horizontal con muela abrasiva y eje horizontal.
En este caso representado en la Figura 4 siendo utilizado esta máquina rectificadora de
esta modalidad, la periferia de la muela de la superficie de ataque usa muela abrasiva de
disco ejecutando operaciones de acabado de superficie plana en contacto con la pieza
resultando que cada pasada de la piedra remueve una capa extremadamente fina de
material en centésimo de milímetro o menos.
12
RECTIFICADORA PLANA
En este tipo de máquinas (Fig. 4) existen dos motores eléctricos, uno que acciona la
muela abrasiva y otra que acciona la bomba hidráulica destinada a producir movimiento
longitudinal de la mesa y cuando la rectificadora trabaja con refrigerante esta tiene un
motor solamente para la bomba de circulación del líquido.
2.- Rectificadora de superficie plana vertical con muela abrasiva y eje vertical
Esta máquina se utiliza para trabajos de superficies planas y escalonadas donde el
cabezal se encuentra en la posición vertical (Fig. 5) se utiliza con muelas abrasivas de
copa.
Esta rectificadora tiene desplazamiento manual y automático que es regulado mediante

un anillo graduado posibilitando de esta forma las pasadas en centésimas de milímetro
capaz de desgastar el material de superficies duras.
Engranaje Anillo
Conico Graduado
Engranaje
Conico
Piedra Cabezal
Pieza Vertical
Mesa Plato magnético Mesa
Carro transversal
Volante de avance
transversal de la
mesa
Fig. 4 Fig. 5
Muela de
disco
Muela de copa
13
RECTIFICADORA PLANA
Importancia de las máquinas para rectificado plano

Estas máquinas están dotadas de un husillo de rectificar dispuesto horizontal o
verticalmente (Fig. 6). La caja del husillo contiene además del husillo de rectificar los
órganos de accionamiento incluido un electromotor especial. El husillo puede ajustarse
en altura (movimiento de aproximación)
a b
La mesa sirve para sujetar las Caja del husillo
piezas por medio de bridas u de rectificar
orejas de sujeción, tornillo,
platos magnéticos, dispositivos Pieza
divisores o montajes especiales. Mesa
La mesa obtiene el avance

longitudinal de vaivén y,
después de cada carrera, el Bastidor o peana
avance transversal. Muchas

Fig. 6
veces las rectificadoras
Máquina para rectificado plano.
planeadoras van equipadas con a) husillo de rectificar paralelo a la superficie de trabajo;
mesa redonda. b) husillo de rectificar dispuesto perpendicularmente a la superficie de trabajo.
R Rectificadora plana con mesa circular

En la mesa circular se fijan varias piezas de la misma altura y se rectifican con avance
continuo (ininterrumpido) con la cara frontal del disco de segmentos.
Esta máquina es particularmente apropiada para la producción en serie. (Fig. 7)
Carro Volante de aproximación

Montante
Aproximación
Desplazamiento
transversal
Mesa circular
Fig. 7
RECTIFICADORA
PLANA CON MESA
CIRCULAR PARA
RECTIFICADO
PLANO, LATERAL Y
GIRATORIO
Batidor
14
RECTIFICADORA PLANA
R Rectificadora cilíndrica de exteriores

Es apropiada para el rectificado de superficies exteriores cilíndricas y cónicas, ya sea
longitudinal o transversalmente. (Fig. 8) Partiendo de piezas cilíndricas se obtiene
cualquier forma de la superficie exterior empleando discos de perfiles.
Un dispositivo hidráulico acciona la mesa inferior, que se mueve sobre guías de
deslizamiento. La posición y longitud de la carrera se ajustan por medio de topes
dispuestos en la mesa. Para el rectificado de conos hay que girara la mesa superior un
ángulo de valor igual a la mitad del ángulo del cono. El cabezal y el contrapunto se pueden
ajustar a la longitud de la pieza a rectificar.
Aproxim. Avance
circular
El cabezal aloja un motor eléctrico y un Carro con motor Mesa superior
cambio de marchas con dos o cuatro Disco de
inclinable
velocidades de giro (giro de la pieza). Con rectificar,
representado sin
la manivela II se prueba el desplazamiento la cubierta de
y ajuste de la mesa. protección Avance
longitudinal
Contrapunto
Con la manivela I se puede desplazar Mesa inferior
radialmente hacia la pieza el carro con el
disco y el motor de accionamiento Tope de la mesa
(aproximación). Se pueden apreciar
Caja de control
valores de aproximación de hasta 1 m en Volante I
el tambor graduado de la manivela I. Volante II
Bastidor con el
accionamiento hidráulico
La pieza a rectificar está siempre sujeta
entre dos puntos fijos. Con ello se evita la Fig. 8
transmisión a la pieza del juego radial de Para el rectificado de un cono, se gira la mesa superior un
ángulo igual a la mitad del ángulo del cono. La cubierta de
un punto giratorio. protección del disco de rectificar no está representada.
R Rectificadora cilíndrica universal

Esta máquina se diferencia de la
rectificadora de exteriores cilíndricos
normal por el dispositivo de rectificado de
Carro
interiores montado en el carro para Cabezal del
rectificar orificios. (Fig. 9) Consta de un husillo
brazo giratorio en el que se pueden
montar husillos de rectificar interiores de
distintas longitudes. Un pequeño motor
eléctrico acciona el husillo de rectificar
interiores por medio de una correa. La
pieza a rectificar debe sujetarse de forma
que la fuerza de sujeción no la deforme.
Aproximación
Avance
Por ello se emplean en general Circular
Avance Cuerpo
mandrines especiales o se rectifican las longitudinal de rectificar Husillo recambiable
mordazas del material de acuerdo con el de rectificar interiores
diámetro exterior de la pieza mecanizada Fig. 9
para conseguir un buen asiento.
15
RECTIFICADORA PLANA
R Rectificadora cilíndrica sin centros

La pieza a rectificar, sin ninguna sujeción, es guiada entre el cuerpo de rectificar y el droco
de regulación, y recibe los avances longitudinal y circular del disco de regulación que gira
lentamente y es de aglomeración blanda. Para conseguir el avance longitudinal el disco
de regulación debe estar inclinado hacia adelante en un ángulo de hasta 3º : a mayor
inclinación corresponde mayor velocidad de avance. (Fig. 10)
Una vez han pasado todas las piezas a mecanizar, hay que aproximar cada vez el disco
de regulación.
La pieza debe pasar varias veces por la máquina hasta que alcance su medida efectiva.
En el rectificado de profundidad el disco de regulación no tiene ninguna inclinación y la
pieza es introducida en la máquina mediante un dispositivo especial.
El disco de regulación es movido hacia la herramienta con una cruceta de accionamiento
hasta que se alcanza la medida efectiva mediante la limitación ejercida por un tope.
Caja del disco
de regulación Alimentación
Disco de de piezas
Cuerpo de regulación
rectificar Caja de
avance Motor del disco
Aparato de regulación
de reajuste
Motor de la
rectificadora
3º Aprox. Fina
Fig. 10
s ta
Ha Aprox. Basta
RECTIFICADORA CILÍNDRICA
SIN CENTROS. PREPARADA PARA
EL RECTIFICADO EN SERIE
Carro intermedio
R Rectificadora pequeña de superficies de husillo horizontal y mesa recíprocante
Debe considerarse como la rectificadora básica. A

Existe por lo menos una en casi todos los talleres de
maquinado. (Fig. 11) Es económica de espacio, y
algunas requieren sólo un espacio cuadrado de 90 x
90 cm para la máquina misma. Puede usarse para
demostrar los principios de rectificado, como la
selección de ruedas abrasivas y la selección y
aplicación de los refrigerantes, así como los
resultados de tener avance en exceso o en defecto;
el avance en una rectificadora de superficies se llama
avance hacia abajo o descendente. El elemento
cortante es la periferia o de la rueda de esmeril. La
rueda se mueve hacia arriba y hacia abajo bajo el HG12 CHALLENGER
control de una manivela A, La flecha A de dos
cabezas indica la dirección de este movimiento.
La rueda, junta con su husillo, la transmisión del
motor y de más accesorios necesarios, recibe a
veces el nombre de cabeza de la rueda. Fig. 11
16
RECTIFICADORA PLANA
La pieza de trabajo por lo general se sujeta sobre una mesa magnética plana que está a
su vez sujeta a la mesa, estando ésta soportada sobre guías prismáticas. La mesa
magnética, que es el accesorio más común para esta rectificadora, sujeta al hierro y al
acero con suficiente firmeza para ser rectificados.
En una máquina operada a mano, (Fig. 12)

el operario se para enfrente de la máquina A
con su mano izquierda sobre la rueda de A

movimiento transversal y su mano derecha
sobre la rueda del movimiento cruzado (si
el operario es derecho), girando la mesa y
C
la mesa magnética hacia atrás y hacia
adelante con su mano izquierda y
avanzando en el sentido cruzado con su
mano derecha al final de cada pasada en el
sentido transversal de la pieza de trabajo. B
C
HG12 CHALLENGER
Fig. 12
Rectificadora de superficies con la

dirección y el control de los
movimientos indicados por flechas.
La rueda A controla la alimentación

descendente A. La rueda grande B
controla el viaje transversal B de la
mesa. La rueda C controla el avance
cruzado C.
R Rectificadora de herramientas universal

La rectificadora universal es una máquina
para el afilado de herramientas pequeñas
y medianas. (Fig. 13) Es particularmente
apropiada para rectificar herramientas
cilíndricas y cónicas con ranurados
helicoidales. Puede emplearse además
para el afilado de escariadores,
avellanadoras, brocas de roscar, fresas
cilíndricas, cónicas y frontales de los más
diversos tipos, así como cabezales
portacuchillas, cuchillas de taladrar, etc y
para hombros de útiles, superficies
destalonadas y despullos.
Para el mecanizado de fresas para
fresado por generación y demás Fig. 13
herramientas helicoidales se emplea un RECTIFICADORA DE
dispositivo helicoidal que también es HERRAMIENTAS
UNIVERSAL
utilizable para el destalonado axial de
brocas avellanadoras.
Se pueden instalar accesorios especiales en esta rectificadora de herramientas universal
para el rectificado cilíndrico, plano y de interiores de piezas de pequeñas dimensiones,
así como el afilado de los piñones mortajadores para la mecanización de ruedas
cilíndricas y helicoidales.
17
RECTIFICADORA PLANA
R Rectificadora portátil
La rectificadora portátil es un accesorio destinado a rectificar piezas, externa o

internamente de formas variadas. Consta de un motor eléctrico que mueve, un eje en cuyo
extremo se fija la muela (Fig. 14).
Motor eléctrico
Puede adaptarse al torno y otras máquinas Polea
-heramientas.
La rectificadora portátil, en general, tiene

juego de poleas de diferentes diámetros,
para permitir variación de velocidades
según las muelas y tipos de operaciones a
Correa
ejecutar. Eje de la piedra
Polea
También se proveen ejes para muelas de

diferentes tipos, destinados a facilitar
ciertas modalidades de operaciones.
Organos
de fijación
Es el caso de rectificado interno de un
agujero profund, que exige el montaje de la Caja protectora
Piedra de
muela al tope de un eje largo y de pequeño esmeril
de la piedra
diámetro. Fig. 14
R Rectificadora electroquímica
Finalmente, hay una máquina híbrida electroquímica y de abrasivo a la que se conoce

como rectificadora electroquímica (Fig. 15), Esta es en realidad una máquina para
recubrimientos electrolíticos operada a la inversa. La acción electroquímica remueve el
material de la pieza de trabajo *ánodo( pero se forman óxidos aislantes en el proceso. El
abrasivo sirve principalmente para remover óxidos de manera que puedea continuar el
proceso de separación electrolítica. La rueda abrasiva es por lo general una rueda
impregnada de diamante, por conductividad, y las ruedas duran un tiempo muy largo.
Escobillas
Llegada del electrólito
Este tipo de máquina se usa desde la bomba Husillo de la máquina
colectoras
con frecuencia en el afilado (aislado)
de herramientas de corte de Partículas

aislantes de
una sola punta, de carburos abrasivo
para tornos, y en herra-
mientas para cepillos.
Manga
aislante
Cátodo - rueda
Anodo - pieza
de trabajo
Fig. 15
PRINCIPIOS DE LA
RECTIFICADORA
ELECTROQUÍMICA
Mesa de trabajo
de la máquina
18
RECTIFICADORA PLANA
RECTIFICADO
El objetivo del rectificado es el de producir superficies geométricamente correctas, corregir
imperfecciones menores en las superficies, mejorar la precisión dimensional o proporcionar
un ajuste realmente estrecho entre dos superficies en contacto. No obstante que es una
operación de remoción de material, no es una operación económica. La cantidad de metal
quitado es usualmente menor de 0.025 mm. El rectificado se aplica a superficies planas,
cilíndricas, esféricas o de formas especiales.
La operación real consiste en poner la superficie del trabajo en contacto con un rectificador,
teniendo a ambos en movimiento, uno con respecto a otro, en tal forma, que constantemente
sean diferentes los contactos. Para obtener el desgaste necesario se usa entre el rectificador
y el trabajo, un abrasivo suelto. Algunos veces se tiene el abrasivo en la forma de rueda
aglomerada y la operación de rectificar se hace similar a la del esmerilado superficial, sin
puntos y con husillo vertical. Los rectificadores metálicos usados, deberán ser más blandos
que la pieza a trabajar y para el rectificado en máquina, usualmente se hacen de hierro gris de
grano muy pequeño.
Otros materiales como el acero,

cobre y plomo, se usan en casos
especiales en los que no es
conveniente el hierro gris.
Teniendo el rectificador más
blando que el trabajo, las
partículas abrasivas
(generalmente de carburo de
boro, carburo de silicio, óxido de
aluminio en tamaños de malla
fina o como polvo) se embeben
en él y ocasionan mayor
desgaste de la superficie dura.
En el rectificado de herramientas
de carburo son más eficientes
las partículas de diamante,
embebidas permanentemente
en rectificadoras de cobre.
Las máquinas rectificadoras

verticales, similares a la
mostrada en la Fig. 1, se usan
para pulido tanto plano como
cilíndrico. Estas máquinas
tienen dos pulidores, uno inferior
que soporta el trabajo y gira a
velocidad relativamente lenta y
otro superior, estacionario.
Fig. 1
MÁQUINA PULIDORA DE ALTA PRODUCCIÓN
19
RECTIFICADORA PLANA
Superacabado:
Todas las operaciones hechas en máquina, igual que los procesos de esmerilado, dejan una
cubierta sobre la superficie de metal fragmentado, no cristalizado o untado, que aunque fácil
de retirar por contacto deslizante, da como resultado desgaste excesivo, aumento en las
tolerancias, operación ruidosa y probelmas en la lubricación.
El superacabado es un proceso de mejoramiento de las superficies, que elimina ese metal

fragmentado indeseable, dejando una base sólida de metal cristalizado. Esto es un tanto
similar al asentado, puesto que ambos procesos usan una rueda abrasiva, pero difieren en el
tipo de movimiento que se le da a la rueda. El superacabado se destina ampliamente a
superficies exteriores regulares, tanto planas como curvas.
Este proceso, que es esencialmente uno de acabado y no para dar dimensiones, puede
superponerse con otras operaciones comerciales de acabado.
En el superacabado cilíndrico (Fig. 2), se tiene Oscilación

una piedra abrasiva, a la que se le da forma Transversal si es necesario
por aglomeración, con un ancho de más o
menos dos tercios del diámetro de la parte que
se trata de acabar y de la misma longitud, la
cual se trabaja a poca velocidad y presión. Rotación
El movimiento dado a la piedra es de

oscilación (1.6 a 6.4 mm de amplitud) o
alrededor de 450 ciclos por minuto. Si la parte
a trabajar es de mayor longitud que la piedra,
Fig. 2
se hace necesario un movimiento longitudinal
MOVIMIENTOS EMPLEADOS ENTRE LA PIEDRA
adicional, ya sea de la piedra o del trabajo. ABRASIVA Y EL SUPERACABADO CILÍNDRICO.
Este se hace girar a una velocidad superficial de 15 m/min y durante la operación se inunda
con un aceite ligero que expulsa de la superficie, las partículas diminutas raspadas de la
superficie por las pequeñas carreras oscilantes de la piedra. La acción de la piedra es similar
al movimiento de frotación y quita los excesos de metal defectuoso sobre la superficie, con
una presión baja de la piedra abrasiva, de más o menos 0.21 a 2.8 Kg/cm2.
El superacabado de superficies planas, se

ilustra en la Fig. 3. Se utiliza una piedra
abrasiva en forma de copa con el trabajo
descansado sobre una mesa circular, movida Translación cuando
se necesita
por un husillo rotatorio. Se le puede impartir a Presión hidráulica
Rotación del husillo
superior
la piedra un movimiento adicional oscilante; sobre el trabajo
pero, puesto que ella y el trabajo giran, dicha Rueda abrasiva
en forma de capa
acción no es tan importante al desarrollar una
trayectoria continuamente cambiante de las
partículas abrasivas.
El superacabado de superficies esféricas es Rotación del

semejante al usado para superficies planas husillo inferior
excepto que el husillo en forma de copa,

queda a un cierto ángulo con el husillo de la Fig. 3
pieza y no se usa el movimiento oscilante. ARREGLO BÁSICO DEL SUPERACABADO PLANO
20
RECTIFICADORA PLANA
En la Fig. 4, se muestra una máquina especial para superacabado diseñada para acabar los
muñones de cigüeñales. El tiempo para completar la operación varía de 15 a 50 seg,
dependiendo de las condiciones iniciales de las superficies.
Se han desarrollado otras numerosas
variaciones del proceso de superacabado,
para las otras muchas superficies de
cojinetes encontradas en las máquinas de
alta velocidad.
Fig. 4
SUPERACABADORA DE CIGÜEÑALES
En la Fig. 5 se tiene un diagrama lineal de una rectificadora de grandes superficies. Esta

máquina es similar a la producida por la Mattison Machine Works estando provista de un
control hidráulico para el movimiento de la mesa y del avance transversal de la rueda. Se
usan ruedas de esmeril rectas, o con entrantes (de los tipos 1, 5 o 7) en la cara exterior o en la
circunferencia. Estas máquinas se adaptan al reacondicionamiento de matrices, esmerilado
de guías para herramientas de máquinas y otras superficies largas.
otro tipo de construcción para las rectificadoras de mesa recíprocante es el diseño de eje
vertical; el esmerilado se hace mediante una rueda de gran diámetro, en forma de anillo. tales
máquinas se usan para trabajos de producción, pudiendo dar acomodo a una gran variedad
de tamaños y formas de piezas.
Corredera vertical para Sujetador de
rueda de esmeril la herramienta
de diamante
Refrigerante
Rueda de esmeril
Rectificador para
Mandril el mandril
magnético magnético
Movimiento
transversal
a mano Controles Base
Fig. 5 - RECTIFICADORA SUPERFICIAL DE MESA RECIPROCANTE
21
RECTIFICADORA PLANA
Rectificado superficial
El rectificado de superficies lisas o planas, se conoce como

a
rectificado superficial. Con este objeto, se han diseñado dos
tipos de máquinas, las del tipo de esmeriladora con una mesa Superficie de
rectificado
recíprocante y las que tienen una mesa rotatoria para el trabajo.
Cada tipo de máquina cuanta con la posible variación de
disponer el eje de la rueda esmeriladora en posición, ya sea
horizontal o vertical.
Las cuatro posibilidades de construcción se ilustran Eje vertical
diagramáticamente en la Figs. 6.(a, b, c, d, e) mesa rotaria
Superficie de
rectificado Superficie de
b c rectificado d
Superficie de
rectificado
Eje vertical
mesa reciprocante
Eje horizontal Eje horizontal
mesa reciprocante mesa rotatoria
Fig. 6 - TIPOS DE MÁQUINAS PARA RECTIFICADO SUPERFICIAL
Rectificado Plano Tangencial

El rectificado Plano Tangencial se obtiene mediante la rotación de una muela de disco y con
desplazamiento longitudinal alternativo de la mesa y transversal de alimentación.
La superficie de contacto entre la pieza y la muela es muy pequeña. No se alcanza, por lo

tanto, sino reducidos rendimientos de producción. Se obtiene en cambio una superficie de
buen acabado en el trabajo. El esmerilado tangencial se presta especialmente para el
acabado de superficies largas y angostas; por ejemplo: el rectificado de listones de guía,
afilado de cuchillas de carpintería, etc.
El husillo en que se monta la muela está

dispuesto de manera horizontal y es
accionada por un motor, la piedra se desplaza
verticalmente hacia abajo o hacia arriba MESA LONGITUDINAL
Fig. 7
(Fig. 7)
La mesa se desliza longitudinalmente sobre la
bancada. Mediante el avance transversal
puede desplazarse la mesa o la muela
normalmente al movimiento longitudinal.
En el rectificado plano tangencial se usa una

muela de disco, ésta debe girar en sentido
contrario al avance longitudinal de la mesa; en
muchos casos una mesa giratoria (Fig. 8) Fig. 8
alimenta el movimiento de la pieza en trabajo.
22
RECTIFICADORA PLANA
Rectificado Plano Frontral

En virtud de la gran superficie de contacto que
existe entre la muela y la pieza toman parte en
el esmerilado simultáneamente muchos
granos abrasivos, y por esta razón, en el
rectificado plano frontal (Fig. 9) se obtiene un
buen rendimiento de producción.
La muela de vaso es la que generalmente se Fig. 9

emplea para el rectificado frontal. El diámetro
de la muela debe ser más ancha que la pieza a
rectificar. La gran superficie de contacto exige A B
muelas blandas.
Hay máquinas con el eje porta muela en

posición vertical y horizontal. La mesa de Dibujos de las marcas en el rectificado frontal,
a) rectificado cruzado;
esmerilar puede ser de forma rectangular o b) rectificado en forma de ondas.
redonda.
Sujección de las piezas
En la sujección de las piezas a rectificar no tiene tanta importancia la absorción de grandes

fuerzas de corte como la exactitud de la posición, por lo que se intenta resolver el problema
con elementos de fijación sencillo. En el rectificado plano se emplean tornillo portapieza muy
precisos o dispositivos especiales de sujección, aunque en general se utilizan platos
magnéticos. Para los electroimanes se necesita corriente continua.
Esto presupone gastos adicionales y peligro por fallo de corriente, por lo que se emplean
cada vez más las placas de imanes permanentes (independientes de la red). Las piezas
sujetas magnéticamente retienen un magnetismo residual que tiene que ser eliminado con
aparatos de desmagnetización.
Sujeción del cuerpo rectificador
Los cuerpos de rectificar giratorios, con una velocidad periférica elevada, entrañan un
considerable riesgo de accidente. Solamente observando todas las prescripciones de
prevención de accidentes, establecidas y publicadas por las Asociaciones Profesionales, se
pueden evitar dichos riesgos.
La infracción a las normas da lugar a responsabilidad civil y penal. (Extracto de algunas

normas: La sujeción de los cuerpos de rectificado sólo podrá ser realizada por personal
experimentado y responsable)
1. Comprobación del cuerpo de rectificar antes de su fijación

Todos los cuerpos de rectificar deben someterse libremente suspendidos, a una prueba
de sonido antes de ser fijados a la máquina. Los cuerpos de rectificar defectuoso no
deben ser utilizados. Se sujeta el disco por su orificio y se le golpea ligeramente. El tono
del sonido debe ser claro sin tintineos ni crepitaciones.
23
RECTIFICADORA PLANA
2. Sujeción con bridas (Fig. 10)

Los cuerpos de rectificar deben fijarse con bridas de fundición gris, acero o similares, a
menos que el tipo de trabajo o el cuerpo mismo de rectificar no exijan otra clase de
sujeción. Las bridas deben tener diámetros iguales para que el disco no esté sometido a
flexión y se rompa. Al disco debe fijarse sólo una superficie anular.
El diámetro de la rida s se rige por el Brida

Placa elástica
intermedia
diámetro D del disco abrasivo y debe Tuerca
exceder de:
a) 1/3 D cuando se emplee cubiertas de
D
S
protección.
b) 2/3 D cuando no se empleen cubiertas
S
1
6
de protección y en vez de ello se
Forro de plomo
sujete el disco con placas intermedias
nuevas de goma.
Fig.10 - SUJECCIÓN CON BRIDAS DEL
c) 1 / 2 D para discos cónicos. CUERPO DE RECTIFICAR
Entre el cuerpo de rectificar y las bridas de sujeción deben intercalarse placas de material
elástico (gomas, papel blando, fieltro, cuero o similares). Estas placas intermedias deben
igualar las rugosidades de la superficie del disco y conseguir un buen asiento de las bridas
para que su fuerza de apriete se distribuya uniformente sobre el disco. Una vez montado el
cuerpo de rectificar hay que someterlo a una prueba de rodaje de cinco minutos de
duración como mínimo y a plena velocidad de funcionamiento. Hay que preveer una zona
de seguridad adecuada.
3. Cubiertas de protección
Las máquinas rectificadoras deben estar equipadas con cubiertas de protección
reajustables y de un material resistente tal como acero, fundición de acero o fundición
maleable.Las cubiertas de protección deben reajustarse de acuerdo con el desgaste del
cuerpo de rectificar. Cuando no puedan utilizarse las cubiertas de protección, se
empelarán disco cónicos o rectos con las placas intermedias de goma prescritas.
4. Equilibrado
Los elementos de máquinas o las herramientas con velocidades periféricas altas deben
equilibrarse para evitar que el desequilibrio existente produzca vibraciones que
perjudiquen la calidad del trabajo o el acabado de la superficie y destruyan los cojinetes
del husillo. Los discos de rectificar deben equilibrase ya preparados para la sujeción, con
bridas y husillo, en caballetes o mejor en balanzas equilibradoras. Los discos de rectificar
grandes y de alta velocidad se equilibran dinámicamente, es decir, el desequilibrio se
determina haciéndolos girar en máquinas equilibradoras.
5. Rectificado
Los discos de rectificar correctamente seleccionados se afilan por si solos mediante la
rotura de los granos abrasivos. Cuando no sucede así y el disco se embota, debe ser
rectificado. Para el rectificado de máquinas hay que emplear diamantes de rectificar.
6. Velocidad periférica
Los cuerpos de rectificar no deben sobrepasar la velocidad periférica máxima indicada en
la placa de características.
24
RECTIFICADORA PLANA
Rectificación, defectos y causas

Una pieza puede estar aparentemente bien rectificada, pero llevada a cuidadosa inspección
visual u óptica, podemos encontrar algunos defectos superficiales, que se pueden corregir
fácilmente conociendo las causas.
Ciertas fallas en la rectificación son producidas por causas tales, como: defectos de la pieza
antes de ser rectificada, mal funcionamiento de la máquina, impericida del operador o estado
emocional de éste.
Tipos y características de algunos de los defectos
Grietas : son rayaduras irregulares en la superficie.
Quemaduras : son manchas de color azulado en espacios irregulares o no, sobre la

superficie.
Facetas : son ondulaciones de la superficie en forma irregular o no.
Espiras : son marcas en forma de hélice sobre la superficie cilíndrica.
Estrías : son marcas finas, poco espaciadas, en forma de surcos.

Piques o arrrancado de material: son marcas de forma irregular y de
profundidad variada (en forma de rayada).
Defectos en el rectificado
Calentamiento
demasaido fuerte Estrías de
Superficie rectificada
Marcas de vibraciones de la pieza, manchas rectificado,
demasiado áspera
de quemaduras, dibujos
formación de grietas
Causas
Grano demasiado Mala sujeción de la pieza: Centrajes Refrigeración Muela

basto, muela sucios, las puntas y los taladros de demasiado demasiado
demasiado blanda, centraje no se adaptan bien. pequeña. basta,
velocidad de corte refrigerante
demasiado pequeña Superficies de movimiento o ajuste de las Muela demasiado sucio.
o velocidad de la lunetas defectuosos. dura, embotada o
pieza demasiado sucia (engrasada) Muela no bien
grande Desequilibrio de la muela, la muela está rectificada
embotada o engrasada (sucia). Arranque de viruta (por ejemplo,
excesivo. cónica)
El husillo de trabajo tiene juego; arranque
excesivo de viruta; velocidad de la pieza Velocidad de corte Vibraciones
incorrecta. excesiva. de la muela
La máquina no tiene marcha tranquila,

exenta de vibraciones: por ejemplo
correas demasiado flojas, guías del carro
demasiado flojas también, mala fijación
de la máquina, etc.
25
RECTIFICADORA PLANA
PROCEDIMIENTO DE RECTIFICADO
Los procedimientos de rectificado se diferencian entre sí por las distintas clases de los
movimientos de avance y de aproximación, mientras que el movimiento de corte lo realiza
siempre la herramienta.
• Rectificado plano
El rectificado plano se realiza para conseguir
superficies planas. En el rectificado periférico (Fig. 1)
la herramienta giratoria realiza el corte con su
superficie periférica y en el rectificado lateral (Fig. 2)
con una de sus superficies laterales. En el rectificado
longitudinal la dirección del avance principal es
Fig. 1 - Rectificado plano y
paralela a la superficie mecanizada. En el rectificado longitudinal, periférico.
giratorio el movimiento de avance es circular.
Fig. 2
Rectificado plano y
longitudinal, lateral. Fig. 3
Rectificado plano
Rectificado plano
y giratorio, lateral.
y giratorio, periférico.
• Rectificado cilíndrico
El rectificado cilíndrico se realiza para conseguir superficies cilíndricas circulares.
En el rectificado cilíndrico exterior y longitudinal la pieza gira y se desplaza axialmente

(Fig. 3) El avance longitudinal es, para cada vuelta completa de la pieza, igual a 2/3 de la
anchura del disco para que se superpongan las pasadas del disco.
En el rectificado cilíndrico exterior y

transversal (Fig. 4) (rectificado en
profundidad) la dirección del avance
principal es perpendicular (transversal)
a la superficie mecanizada.
El rectificado cilíndrico interior se realiza Fig. 4

para rectificar orificios. Son usuales los Rectificado Rectificado
rectificados cilíndricos interiores cilíndrico, exterior y cilíndrico, exterior y
periférico, longitudinal. periférico transversal
periféricos longitudinal y transversal
(Fig. 5) (rectificado en profundidad).
El diámetro del disco no debe

sobrepasar los 2/3 del diámetro del
orificio para que la superficie de contacto
entre el disco y la pieza mecanizada no Fig. 5
sea excesivamente grande, a fin de
Rectificado cilíndrico, Rectificado cilíndrico,
evitar un calentamiento elevado una interior y periférico, interior y periférico,
mala evacuación de las virutas. longitudinal transversal.
26
RECTIFICADORA PLANA
Reglas de trabajo en el rectificado

Se puede rectificar en tres etapas
• Rectificado de desbaste: Arranque de virutas fuertes, mejora de la forma de la

pieza mecanizada. Eliminación de estrías.
• Rectificado de acabado: Mejora del acabado superficial, medidas finales de

acuerdo con ISO-calidad 5.
• Rectificado fino: Mejora ulterior del acabado superficial de acuerdo con ISO-
calidades 3 y 4.
Para estas tres etapas son apropiados los siguientes discos y profundidades de corte.
Desbaste : grano 40 a 60
Profundidad de corte 10 a 30 mm
Acabado : Grano 80 a 100
Acabado fino : Grano 200 a 300
Sobremedida para el rectificado. Depende del tamaño de la cota, por ejemplo, el

diámetro, y oscila entre 0,1 y 0,6 mm.
Aproximación (profundidad de corte). Según el procedimiento del rectificado varía de
0.002 a 0.03 mm.
Rectificado en seco: El polvo producido debe ser aspirado.
Rectificado húmedo: Para piezas templadas y cuando el disco debe desgastarse poco,
se rectifica en húmedo. El líquido refrigerante y lubricante (agua con aditivos de carbonato
sódico, jabón, aceite, etc) descarga el calor y el polvo.
Cuerpo de rectificar
Disco de regulación
Rectificado de perfiles, rectificado por generación, etc.
Las Figuras 6, 7, 8, y 9 muestran otros ejemplos de

rectificado, tales como el cilindro sin centros, de rosca,
perfiles, por generación. Además son posibles otras
Pieza a rectificar
muchas combinaciones longitudinal, transversal,
giratorio y oblicuo con superficies a mecanizar Fig. 6
interiores o exteriores. RECTIFICADO CILÍNDRICO, INTERIOR
Y PERIFÉRICO, Y LONGITUDINAL
(RECTIFICADO CILÍNDRICO SIN CENTROS)
Cuerpo de rectificar
Pieza de rectificar
RECTIFICADO HELICOIDAL, RECTIFICADO DE PERFILES,
EXTERIOR Y LONGITUDINAL EXTERIOR Y LONGITUDINAL RECTIFICADO POR GENERACIÓN, CONTINUO.
27
RECTIFICADORA PLANA
Procedimientos para el rectificado de piezas
1. Seleccionar la rueda. La información previa es útil al hacer esto.
2. Limpiar el husillo. Utilizar una tela suave para quitar cualquier polvo o suciedad del
husillo. Verificar que la mesa esté protegida por una tela para prevenir melladuras o
levantamientos de rebabas por las herramientas que se colocan sobre ella.
3. Hacer la prueba del anillo a la rueda

(Fig. 10). Es una precaución de seguridad
que se debe tomar cada vez que se instala
una rueda.
Fig. 10
4. Montar la rueda. La rueda debe entrar

justa en el husillo, y la brida exterior debe
ser del mismo tamaZo que la interior, como Fig. 11
se ilustra en la Fig. 11. Esta rueda tiene
secantes o empaques adheridos, pero si
estuvieran daZados o no los tuviera, es
necesario obtener secadores nuevos.
También se deben revisar las bridas
ocasionalmente en busca de melladuras o
rebabas y para verificar su igualdad de
superficie. La brida queda sostenida por
una tuerca.
5. Apretar la tuerca. La tuerca debe apretarse firmemente. Los secantes toleran un poco
de fuerza extra, pero si cualquiera de las bridas está alabeada o fuera de igualdad de
superficie, puede agrietarse la rueda. El apriete excesivo también puede agrietarse a
ésta.
8. Hacer el careado de la rueda (Fig. 12). Esta operación consiste en carear la rueda para
quitarle material, de manera que el diamante pueda avanzarse cruzando la rueda
rápidamente hacia atrás y hacia delante.
Se usa refrigerante, debido a que el

rectificado se hace en húmedo, pero a
mayor volumen que el que aparece en la
ilustración.
Se redujo el gasto de refrigerante para

lograr mejor visibilidad, pero en el careado
real, el careador debe estar
completamente baZado en refrigerante o
no debe usarse refrigerante en absoluto.
Fig. 12
28
RECTIFICADORA PLANA
11. Colocar los dos bloques para la primera

rectificada (Fig.13). Obsérvese que los
lados que tienen las V grandes están hacia
arriba así como que los bloques están
colocados cerca del centro de la mesa. El
papel protege a la mesa y a las piezas de
trabajo entre sí. Para un solo trabajo como
éste, la mayoría de los operarios tienden a
coloca las piezas de trabajo en el centro de
la mesa.
Sin embargo, si la rectificadora está en
uso constante, quizás no se utilice el papel
y cada grupo de partes se sitúen en
Fig. 13
diferente lugar sobre la mesa, para igualar
el desgaste.
12. Conectar la corriente de la mesa (Fig.

14). El flujo magnético se aplica a esta
mesa moviendo una perilla de izquierda a
derecha. En otras mesas, como la de tipo
electromagnético, el magnetismo se
activa por medio de un interruptor
eléctrico. Fig. 14
15. Ajustar los topes de la mesa principal. A los topes de la mesa principal se las llama a
veces perros de viaje. Su propósito es fijar los límites entre los cuales puede viajar la
mesa, y éstos se fijan por lo general una pulgada afuera de cada extremo de la pieza de
trabajo. Todo lo que se necesita es asegurarse de que la rueda salga completamente de
los extremos de la pieza de trabajo y deje un pequeZo lapso para dar el avance cruzado
entre cada dos pasadas transversales.
16. Poner en marcha el husillo de la rueda de esmeril. Conéctese también el movimiento

de la bomba hidráulica si lo tiene su máquina. Como precaución, déjese trabajar la rueda
durante un minuto, teniendo cuidado de no colocarse a sí mismo ni permitir que alguien
más lo haga, en línea con el plano de rotación. Enseguida llévese la rueda de esmeril
hasta que quede próxima a la pieza de trabajo. Se busca el punto más alto de la pieza de
trabajo moviendo el avance transversal manualmente hasta determinar dicho punto.
Cuando se encuentra, se ajusta la carátula del avance transversal automático, si la
máquina cuenta con tal avance.
17. Abrir el avance de refrigerante (Fig. 15). Fig. 15

Con el refrigerante pasando,, ajústese el
avance descendente aproximadamente
0.002 pulgadas. Teniendo alrededor de
0.015 pulgada de material por remover de
cada dimensión, y dejando alrededor de
0.003 y 0.005 pulgadas para los cortes de
acabado, córtese de 0.010 a 0.012
pulgadas de cada una de las caras de los
dos extremos.
29
RECTIFICADORA PLANA
Determinar qué parte de este total ha de cortarse de cada lado o extremo, es algo que de
ordinario se deja al criterio del operario, excepto que esté cubierto en una hoja de trabajo.
En este caso, tal vez lo mejor es remover unas cuantas milésimas de pulgada para
limpiado, hasta terminar el procedimiento de escuadrado.
18. Poner a trabajar el avance cruzado de la

mesa (Fig. 16). Con la potencia conectada
tanto para el avance transversal como
para el cruzado, obsérvese la rueda y
escúchese tratando de localizar ruidos
raros que indiquen sobre carga al irse
verificando el rectificado.
Fig. 16
Se avanza hacia abajo la rueda de 0.001 a
0.002 pulgadas al terminar cada pasad
completa transversalmente a las dos
superficies planas en cualquiera de los
dos lados de la V grande en ambos
bloques.
26. Verificar todas las caras y los extremos

por escuadra (Fig. 17). Para hacer esto
se requiere de una escuadra cilíndrica de
precisión y un indicador de carátula con
lectura de 0.0001 pulgadas soportado por
Fig. 17
un calibrador de alturas colocado sobre
una placa de superficie.
Corríjase cualquier error de escuadra por rectificado de retoque, utilizando calzas de
papel poroso bajo un lado para hacer que la superficie defectuosa quede paralela a la
mesa magnética. El papel poroso debe ponerse bajo el lado grueso.
27. Verificar las dimensiones. Esto se puede hacer usando un micrómetro de lectura a la
diezmilésima (Fig. 18) o utilizando bloques de calibración.
Fig. 18
30
RECTIFICADORA PLANA
DISCO ABRASIVOS
Los discos abrasivos (Fig. 1) son cuerpos Disco abrasivo

recto DIN 69120
compactos formados por partículas abrasivas Nº de referencia Nº de producto
y aglomerantes que, mediante un rápido pedidos 25/46
A 60 K5 V
360560
movimiento de giro, fuerzan al abrasivo a

Dimensiones Observación
arrancar viruta de la pieza que se trabaje. 400x50x127
Velocidad máxima
Los granos embotados se separan del disco Aprox. de la pieza
r.p.m.
Mano Carro
1900 2300
dejando a otros granos de cantos vivos en Vel. periférica m/s 25 30
posición de corte. Empresa
Fig .1
Composición del disco abrasivo

Para adaptar las propiedades del disco abrasivo al material de la pieza a mecanizar, se varían
distintas características:
Abrasivos = materiales de los que están compuestos los granos.
Granos = tamaños de las partículas abrasivas.
Grados de dureza = resistencia de la aglutinación
Consistencias = porosidad del disco abrasivo
Aglomerantes = materiales que aglutinan a las partículas abrasivas.
Consistencia
Se entiende por consistencia el tamaño y 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 1 2 1 3 1 4 1 5
número de poros del material que compone el Consistencia cerrada
disco y la proporción de abrasivo y
Consistencia abierta
aglomerante en el volumen total.
Abrasivos
Los abrasivos más usuales actualmente son los óxidos de aluminio fundidos en horno
eléctrico y llamados corindones.
Se utilizan también los carburos de silicio que,
Corindón A Diamante D
como todos los carburos, son muy duros y
quebradizos. El diamante y el nitruro de boro Carburo de silicio C Nitruro de boro B
se emplean principalmente en bandas
abrasivas.
Basto Medio Fino Muy fina

Grano
6 30 70 220
Se entiende por grano el tamaño de las 8 36 80 240
partículas abrasivas. Los números de grano 10 46 90 280
corresponden al número de mallas por 12 54 100 320
pulgada del tamiz donde han sido cribadas las 14 60 120 400
16 150 500
partículas. 20 180 600
Para el diamante y el nitruro de boro la 24 800
designación corresponde al ancho de malla 1000
1200
del tamiz en mm.
31
RECTIFICADORA PLANA
Grano de dureza
Se entiende por grado de dureza del A B C D Extraordinariamente blando
disco abrasivo, la característica del E F G Muy blando
aglomerante de sujetar los granos H I Jot K Blando
abrasivos o de dejar que se rompan. L M N O Medio
Una aglomeración es dura si mantiene P O R S Duro
los granos largo tiempo y débil si los T U V W Muy duro
granos se separan fácilmente. X Y Z Extraordinariamente duro
Aglomerante
Las distintas materias aglomerantes dan al disco abrasivo un comportamiento quebradizo o
elástico. (Fig. 2)
V Aglomerante cerámico
S Aglomerante de silicato
R Aglomerante de caucho
RF Aglomerante de caucho reforzado con material fibroso
B Aglomerante de resina sintética
BF Aglomerante de resina sintética reforzada con material fibroso
E Aglomerante de goma laca
Mg Aglomerante de magnesita
Ejemplo:
Disco abrasivo DIN 69120-A 400 X 50 X 127-A60K5 V-60
Designación de un disco abrasivo con forma de corona A, de diámetro exterior d1=400 mm,
anchura b=50 mm, orificio d2=127 mm, abrasivo corindón A, grano 60, grado de dureza K,
consistencia 5, con aglomerante cerámico V, para velocidad periférica hasta 60 m/s.
Selección de las ruedas de esmeril

La selección correcta de las ruedas de esmeril para un trabajo definido es muy importante.
Existen una inmensa variedad en las ruedas, de entre las cuales hay que seleccionar una,
siendo esto un tanto difícil por los muchos factores implicados. Los factores que deben
considerarse al ordenar una rueda, son:
1.- Tamaño y forma de la rueda

Las formas principales de las ruedas de esmeril, han sido normalizadas por el United
States Departament of Commerce y por la Grinding Wheel Manufacturers Association.
Las formas normalizadas disponibles, se muestran en la Fig. 2.
Disco de segmentos Disco de plato Discos de copa Muelas

Disco
para rectificado plano para afilado de cilíndrica y cónico de vástaga
recto
herramientas
Fig. 2 - Formas geométricas de cuerpos de rectificar según DIN 69120 a 69186

32
RECTIFICADORA PLANA
Teniendo cada tipo su número correspondiente. Estas normas pueden obtenerse de

cualquier fabricante de ruedas. Las ruedas esmeriladoras del tipo recto, se han
normalizado de acuerdo con la cara. Estas ruedas se emplean para esmerilar contornos
especiales y para afilar sierras.
Formas normales de las ruedas esmeriladoras
D
D Ep
E
A
TIPO 1 - RUEDA RECTA - RT TIPO 2 - ANILLO - AN
D D
Db Dr
Po
Eb E
A A
TIPO 4 - CONICO DOS LADOS TIPO 5 - REBAJADO DE UN LADO - UL
D
Ep D
Dr
Pa
E
E
Ef Pb
A
A
TIPO 6 - COPA RECTA - CR TIPO 7 - REBAJADO DOS LADOS - DL
D
Ep
D
Lp Df
Df
Eb
E E
Ef
A
Db A
Df
TIPO 12 - PLATO - PL TIPO 11 - COPA CONICA - CC
D
Dr
D
Eb Dr
E Eb
E
Er
A A
Db Db
TIPO 51 - ESPECIAL TIPO 13 - PLATILLO
33
RECTIFICADORA PLANA
Caras normales de las ruedas de esmeril
3m/m 3m/m E
45º 60º
90º 65º
A B C D
R = 3E
10
E R R
60º 60º 65º 65º 80º 80º

R
E E
E F G H
E E E
R= R= R=
2 8 8
E
3m/m 3m/m S= E
R R 3
23º 23º
60º 60º
S
R
E E
I J K L
A R = 7E R=E
R= 8 10
E
Ex
Ac 90º 45º 45º
N O
34
RECTIFICADORA PLANA
Otras formas de las muelas abrasivas - con vástago para pulir
D E D E
A A
TIPO 27 - BDA TIPO DC

DISCOS DE DESBASTE DISCO DE CORTE
R
R1
DA J
DA
E E
TIPO 16 TIPO 17
R R R
D A D A D A D A
E E E E
TIPO 19 TIPO 18 R TIPO 19 R TIPO 17 R
2.- Clase del abrasivo

La decisión de utilizar bien sea carburo de silicio u óxido de aluminio, depende en gran
parte de las propiedades físicas del material que se va a rebajar. Las ruedas de carburo
de silicio, se recomiendan para materiales de baja resistencia a la tensión, tales como el
hierro fundido, latón, piedra, hule cuero y los carburos cementados. Las ruedas de óxido
de aluminio se usan de preferencia en materiales de alta resistencia a la tensión, como al
acero templado, acero de alta velocidad, acero aleado y hierro maleable.
3.- Tamaño del grano de las partículas abrasivas

En general, las piedras bastas se utilizan
para quitar material con más rapidez. Las
ruedas de grano fino se utilizan en donde
el acabado tiene una consideración
importante. Las ruedas de grano basto se
utilizan para materiales suaves, en tanto
que las de grano fino se usan
generalmente para materiales duros y
Fig. 3 -Estructura de las muelas:
frágiles. (Fig. 3) a.- Compacta b.-media c.- Basta
El tamaño del grano se específica de acuerdo con los tamaños de tamices normales. La
Norton Company clasifica :
• Los abrasivos gruesos Nº 6 al Nº 24

• Los medios Nº 30 al Nº 60
• Los finos Nº 70 al Nº 120
• Los muy finos Nº 150 al Nº 240
• Los tamaños del grano para el polvo llegan hasta la malla 600.
35
RECTIFICADORA PLANA
4.- Grado y resistencia del aglutinante
El grado depende de la clase y dureza del material aglutinante usado. Si la ligazón es
muy fuerte, y capaz de mantener los granos abrasivos contra la fuerza que tiende a
desligarlos, se dice que la rueda es dura. Si sólo es necesaria una pequeña fuerza para
liberar a los granos, se dice que la rueda es suave. La mayoría de las compañías indican
el grado de la rueda mediante una letra. No obstante que las normas de las compañías
difieren, en general, las letras para indicar el aumento en la dureza van de la D a la Z. Las
ruedas duras se recomiendan para materiales suaves y las ruedas suaves para
materiales duros.
5.- Estructura o espaciamiento de los granos

La estructura se refiere al número de aristas de corte por unidad de área de la cara de la
rueda, así como al número y tamaño de los huecos entre los granos. La estructura que
deba utilizarse, depende principalmente de las propiedades físicas del material que se
va a esmerilar y del tipo del acabado que se desee. Los materiales suaves requieren un
espaciamiento mayor. Un acabado fino una rueda con espaciamiento más compacto de
las partículas abrasivas.
6.- Clase del material aglutinante

El aglutinante vítreo es usado más comúnmente, pero cuando se requieren ruedas
delgadas, o es necesario trabajar a latas velocidades, o se hacen necesarios acabados
finos, son más ventajosos otros aglutinantes.
7.- Función de la rueda de esmeril

El uso o propósito para el cual se emplea una rueda de esmeril es el factor decisivo en su
selección.
Las siguientes son las funciones básicas de las ruedas de esmeril:
• Generación de tamaño o esmerilado a tolerancias precisas.
• Generación de acabados en las superficies o efectos que pueden o no incluir
tolerancias precisas.
• Remoción de gran cantidad de material como en el desbarbado.
• Operaciones de corte.
• Producción de aristas o puntas agudas como el esmerilado de cuchillas.
• Reducción de los materiales a la forma de partículas.
8.- Otros factores a los que hay que darles cierta consideración, son la velocidad de la
rueda, la velocidad del trabajo, los materiales que se han de esmerilar y las condiciones
generales de la máquina.
Dimensiones
Conocer sus dimensiones es un factor muy importante en la identificación de ruedas
abrasivas. 6 pulgadas de diámetro total 6”
1 pulgada de espesor
1 pulgada de diámetro de agujero. 1”
Por ejemplo para una rueda que
se identifica como:
En el caso de una copa recta, la forma conveniente de identificar las dimensiones son:
6” x 3” x 1 1/4”
6” x 1” x 1” Ep = 1” 6”
1” 1”
Ef = 1”
Cada uno de estos números en la Que significa:
posición que están colocados 3”
6” de diámetro
significan que la rueda tiene: 3” de espesor 1”
1 1/4” de agujero
1” de espesor de pared 1 1/4”
1” de espesor de fondo.
36
RECTIFICADORA PLANA
MICROMÉTRO EN MILÍMETROS - LECTURA

Micrómetro
La precisión de medición que se obtiene con el calibrador, no siempre es satisfactoria. Para
mediciones más rigurosas, se utiliza el micrómetro, que asegura una exactitud de 0,01 mm.
El micrómetro es un instrumento de dimensión variable que permite medir, por lectura directa,
las dimensiones reales con una aproximación hasta 0,001 (Fig. 1).
10
9
1. Arco 8 13 14 16 17 13. Tuerca de regulación
7 11 12 15 18
2. Placa aislante 3 4 14. Tambor de medición
3. Perno de cierre 5 5 6
15. Tornillo de fijación y
4. Palpador fijo regulación
5. Placa de metal duro 35 16. Tapa
6. Palpador móvil 0 5 10 30 17. Capa de fricción
7. Palanca de traba 18. Tornillo de fricción
21
8. Tornillo de traba 1 2 22
23 20 19. Anillo elástico
19
9. Resorte de lámina 20. Resorte de la fricción
10. Buje de traba 21. Escala en mm
11. Tornillo de traba Fig. 1 22. Escala 0,5 mm
12. Cilindro con escala 23. Escala 0,01 mm
El principio utilizado es el del sistema de tornillo y tuerca. Así, en una tuerca fija un tornillo
debe girar una vuelta, y tendrá un avance de una distancia igual a su paso de rosca.
Tipos y Usos
Para diferentes usos en el control de piezas, se encuentran varios tipos de micrómetros, tanto
para mediciones en milímetros como en pulgadas, variando también su capacidad de
medición.
Las figuras de abajo nos muestran algunos de los tipos existentes.
10 35
5 30
25
Fig. 2 Fig. 3
Micrómetro para roscas. Micrómetro profundidad.
Las puntas de medición son Conforme la profundidad a medir, se acrecienta lo necesario en
reemplazables, la longitud por medio de otras varillas de longitudes calibradas,
conforme el tipo de rosca. suministradas con el micrómetro (varillas de extensión).
Fig. 5
45
0
5
Micrómetro de medidas internas, tubulares, dedos contactos. Es
10 suministrado con varillas, para aumento de la capacidad de medición.
Fig. 4
Fig. 6
Micrómetro de medidas internas
Micrómetro de arco profundo.
de 3 contactos. Facilita la
Sirve para mediciones de espesor
colocación exacta en el centro
de bordes o partes sobresalientes
y en el eje del agujero. Posibilita
de las piezas.
la medición del diámetro de agujeros
en diversas profundidades.
Es de gran presición.
37
RECTIFICADORA PLANA
Fig. 7 Fig. 8 Micrómetro de Tope en “V”. Utilizado para la

medición de diámetros externos de piezas con
Este micrómetro es números de divisiones impares, tales como:
usado en trabajos de machos, fresas, ejes entallados, etc.
mecanización pesada
para la medición de piezas
de grandes diámetros.
Las puntas de medición
pueden ser cambiadas para
dar las medidas próximas de
los diámetros a verificar.

Micrómetro para Micrómetro con discos, para la medición de papel,
Micrómetro
medición de cartulina, cuero y caucho. También es empleado
para medición
espesores en para la medición del paso en engranajes.
externa.
tubos.
Características
Los micrómetros se caracterizan:

1. Por la capacidad varían de 0 a 1500 mm.
Los modelos menores, de 0 a 300mm se escalonan de 25 en 25mm. Estos son de arco
perforado, o vaciado, construido de tubos soldados, consiguiendo así, un mínimo de peso
sin afectar la rigidez;
2. Por la aproximación de lectura pueden ser de 0,01 mm y 0,001 mm.

Condiciones de uso
Para ser usado, es necesario que el micrómetro esté perfectamente ajustado y
comprobado con un patrón.
El micrómetro debe ser manejado con todo cuidado, evitándose cídas, golpes y
rayaduras.después de usarlo, límpiese, lubríquese con vaselina y guárdes en estuche en
lugar apropiado.
Funcionamiento
Como muestra la Fig. 12 , en la prolongación del palpador móvil hay un tornillo micrométrico
fijo al tambor. Este se mueve a través de una tuerca ligada al cilindro.
Palpador fijo
Escala de milímetros Tambor
Cuando se gira un tambor,
su escala centesimal se
0 5 35
30
desplaza en torno al
25 cilindro. Al mismo tiempo,
20
Palpador móvil
Cara de contacto
conforme el sentido de
del palpador móvil Escala de medios
milímetros Escala centesimal movimiento, la cara de la
punta móvil se aproxima o
Fig. 12 se aleja hacia la cara de la
1 mm
100 Cuerpo punta fija.
Apreciación
38
RECTIFICADORA PLANA
Lectura del micrometro en milímetros
Micrómetro con aproximación de 0,01 mm.- La rosca del tornillo micrométrico y de su

tuerca son de gran presición. En el micrómetro de 0,01mm, su paso es de 0,5 de milímetro.
En la escala del cilindro, las divisiones son en milímetro y medios milímetros. En el tambor la
escala centesimal tiene 50 partes iguales. Cuando las caras de las puntas están juntas, el
borde del tambor coincide con el trazo “cero” de la escala del cilindro.
Al mismo tiempo, la línea longitudinal grabada en el cilindro (entre las escalas de milímetros y
medios milímetros) coincide con el “cero” de la escala centesimal del tambor.
Como llevará su borde al primer trazo de medios milímetros. Dos vueltas, llevarán el borde
del tambor al primer trazo de un milímetro.
El nonio del tambor está dividido en 50 partes iguales por lo que cada división indica 0.01
mm, ya que 0.5 mm: 50 = 0.01 mm.
Divisiones en 0.01 mm Tambor

Trinquete
Divisiones en mm
10
6
0
12
20 Tornillo
Cilindro
Divisiones en o.5 mm Escala circular
Fig. 13
La aproximación de lectura de un micrómetro simple es calculada por la fórmula:

E
S
N•n
S = Aproximación de lectura dada por la menor división en la escala centesima 1 (tambor).
E = La menor unidad de la escala. (milímetros) .
N = Número de trazos en que se divide la unidad de medida (E).
n = Número de divisiones de la escala centesimal.
Ejemplo: Siendo E = 1mm, N = Dos divisiones y n = 50 divisiones
Tenemos: S E
N. n
S 1
2 x 50
S 1
100
S 0,01 mm
39
RECTIFICADORA PLANA
Ejemplos de lectura
Para leer una medida se leen primero los milímetro y medios milímetros del cilindro y se le
agregan los centésimos del nonio. Ejemplo: en la figura de la derecha el cilindro marca 1mm,
más 0,5mm. en sus respectivas escalas, y en el nonio marca 0.01 mm.
Sumadas estas cantidades tenemos 1.51 mm ó 1.51 centésimo de milímetro.
En las Fig.14, 15 y 16 observe detenidamente las medidas.
Fig. 14
10
0
5
0
45
40
1.51 mm
Fig. 15 Fig. 16
10
10
0 5 0 5 10
5
5
0
0
45 45
40
40
6. 00 mm 10.52 mm
En la Fig. 17, tenemos: 9 trazos en la graduación de la escala de un milímetro del cilindro

(9mm); un trazo después de los 9 mm en la graduación de la escala de medios milímetros del
cilindro (0,50mm); en la escala centesimal del tambor, la coincidencia con la línea longitudinal
del cilindro está en trazo 29 (0,29mm). La lectura completa será:
Escala de milímetros 9 mm Tambor

Medida, 9,79 mm
0 5 35
30
25
20
Escala centesimal
Escala de medios
milímetros
1 mm 9mm + 0,50mm + 0,29mm = 9, 79mm

100
Fig. 17
40
RECTIFICADORA PLANA
En la Fig. 18, tenemos 17,82mm y en las Figs. 19 y 20, tenemos 23,09 mm y 6,62mm,
respectivamente.
17 mm 6 mm
0 5 10 15 35 0 5 15
0,32 mm 0,12 mm
30 10
25
0,50 mm 0,50 mm
Fig. 18
Fig. 20
Lectura: 17,82mm
Lectura:6,62mm
17 6
+ 0,50 + 0,50
0,32 23 mm
0,12
15
17,82mm 0 5 10 15 20
10 0,09 mm 6 ,62mm
5
0,5 mm
Fig. 19
Lectura: 23,59mm
23
+ 0,50
0,09
23,59
Lectura
18,596 mm
35
Lectura
20,618 mm 35
30
30
01234567890
25
0 1 2 3 4 5 6 7890
25
20
20
15
0 5 10 15 0 5 10 15 20 15
10
10
5
5
0 Lectura
13,409 mm 0
45
45
40
40
01234567890
0 5 10
40
35
41
RECTIFICADORA PLANA
VELOCIDAD DE CORTE Y PERIFÉRICA DE LAS MUELAS ( CÁLCULO Y TABLAS)

Velocidad de Corte
En los cálculos se toma como base la velocidad circunferencial. Puesto que ésta viene dada
en m/s, habrá también en la ecuación para movimientos de corte circulares el número de
revoluciones en vueltas por segundo. Si el diámetro de la muela (mm) y el número de
revoluciones de la muela (1/min) nos son conocidos podremos dar solución a un cálculo.
En las muelas se distinguen dos clases de velocidades:
• Velocidad periférica o tangencial

Se expresa en metros por segundo, y es el recorrido de un
punto de la periferia en metros, durante un segundo (m/s)
• Velocidad angular de la muela
Se adopta en la práctica como número de revoluciones de la
muela en un minuto (1/min)
Fórmula para obtener la velocidad periférica o tangencial (m/s)
Siendo D el diámetro de la muela en mm y N el número de rpm, se obtiene en un giro de la

muela el recorrido lineal de:
X D = 3,14 x D 3,14 x D
(m)
1000
En N vueltas de la muela, en el tiempo de un minuto, resulta la velocidad en
metros por minuto.
3,14 x D x N
V = (m/min)
1000
Finalmente, dividimos por 60, tenemos la velocidad periférica
3,14 x D x N
V= (m/s)
1000 x 60
Para obtener las rpm de la fórmula
3,14 x D x N
V=
1000 x 60
se despeja N, en función de V y D
1000 x 60 x V V
N = N = 19 108
3,14 x D D
Para que la muela mantenga su velocidad periférica a medida que se desgasta, se debe
aumentar las rpm progresivamente, cuanto menor sea su diámetro.
Debe emplearse siempre la velocidad indicada por el fabricante para cada tipo de muela. Por
sus experiencias en el establecimiento de la granulación, grado, estructura y aglomerante
adecuados, es éste el más apto para especificar las velocidades y las muelas correctas para
los diversos trabajos.
42
RECTIFICADORA PLANA
VELOCIDADES PERIFÉRICOS DE LA MUELA DE ESMERILAR
Clase de esmerilado Velocidad periférica

Esmerilado 25 ... 30 m/s
redondo
Para acero
Esmerilado los valores más altos
15 ... 20 m/s
interior
Esmerilado 20 ... 25 m/s
plano
Para fundición gris
Afilado de 18 ... 20 m/s los valores más bajos
herramientas
Esmerilado
de corte ...80 m/s
VELOCIDADES MÁXIMAS PERIFÉRICAS EN m/s
AGLOMERANTES
AGLOMERANTES
VITRIFICADOS
TIPOS DE MUELAS ORGANICOS
SILICATOS
Baja Media Alta Baja Media Alta
resistencia resistencia resistencia resistencia resistencia resistencia
Recta plana
Cónica de ambos lados
c/rebaje de un lado
c/rebaje de dos lados 28 30 33 33 40 48
Cónica de un lado
Plato
Platillo
Anillo o cilíndrico 23 28 30 25 30 35
Copa cónica 23 28 30 30 40 48
Copa recta 23 25 28 30 40 48
Anillo montado en
disco (placa) 23 28 30 25 30 35
De modo general, en la práctica de adoptan las siguientes velocidades, según el

aglomerante.
Vitrificado : Hasta 35 m/s
Resinoso : Hasta 45 m/s para rectificación, y hasta 80 m/s, con disco en

corte a seco
Silicato : Hasta 30 m/s
Metálico : De 30 a 35 m/s
43
RECTIFICADORA PLANA
VELOCIDADES EN METROS POR SEGUNDO RECOMENDADAS

Amoladora de herramienta de corte y fresas 22,86 a 30,48
Amolado cilíndrico 27,94 a 33,02
Amolado interno 10,16 a 30,48
Desbarbado y amolado a pulso en muelas vitrificadas 25,40 a 30,48
Amolado de superficies planas 20,32 a 30,48
Amolado de cuchillas 17,78 a 22,86
Amolado de herramientas en húmedo 25,40 a 30,48
Rueda de goma, resinoides y de gomalca para cortar 45,72 a 81,28
VELOCIDAD DE CORTE DE LA MUELA

VELOCIDADES RECOMENDADAS PARA RUEDAS DE ESMERIL
Velocidad de la rueda,
Tipo de esmerilado metros superficiales
por minuto
Interno 600 1800

Cilindros de costura 630 1500
Cuchillas de máquinas 1050 1350
Superficie 1200 1500
Cuchillería-ruedas grandes manuales 1200 1500
Herramientas en mojado 1500 1800
Cilíndrico 1650 1950
Desbastado-ruedas vitrificadas 1500 1800
Desbastado-aglutinante resinoide y hule 2100 2850
Corte-Aglutinante de hule, resinoide y laca 2700 4800
Recomendadas sólo cuando las chumaceras, dispositivos de protección, y
rigidez de la máquina son adecuados (Abrasive Company)
VELOCIDAD PERIFÉRICA DE LA PIEZA, DUREZA Y GRANULACIÓN DE LA MUELA

Esmerilado Esmerilado Esmerilado
redondo interior plano
Veloc. Peri- Veloc. Peri-
Material Trabajo férica pieza n férica pieza n
n n
m/min grano dureza m/min grano dureza grano dureza
Acero Desbastado 12 ... 15 46 L ...M 16 ... 21 45 ... 50J ... O 30 ... 60J
blando Afinado 9 ... 12 ---
Acero Desbastado 14 ... 16 46 K ---
46 K ... 60 H 30 ... 60 H ... K
templado Afinado 9 ... 12 18 ... 23
Fundición Desbastado 12 ... 15 46 K ---
40 ... 46 K ... M 16 ... 30 J ... K
gris Afinado 9 ... 12 18 ... 23
Desbastado 18 ... 20 ---
Latón Afinado 36K ... 46J 36K ... 46 J ---
14 ... 16 25 ... 30
Aluminio Desbastado 40 ... 50 30 K ... 40 J ---
30 H ---
Afinado 28 ... 35 32 ... 35
44
Tabla de Velocidades de las Ruedas Abrasivas
Velocidad Periférica
Metros por segundo 20 23 25 28 30 33 35 38 40 43 46 48 51 61 71 81
Pies por minuto 4,000 4,500 5,000 5,500 6,000 6,500 7,000 7,500 8,000 8,500 9,000 9,500 10,000 12,000 14,000 16,000
Diámetro rueda Revoluciones por minuto
mm. Pulg.
25,4 1 15.279 17.189 19.098 21.008 22.918 24.828 26.737 28.647 30.558 32.467 34.377 36.287 38.196 45.836 53.474 61.116
50,8 2 7.639 8.694 9.549 10.504 11.459 12.414 13.368 14.328 15.278 16.238 17.188 18.143 19.098 22.918 26.737 30.558
76,2 3 5.093 5.729 6.366 7.003 7.639 8.276 8.913 9.549 10.186 10.822 11.459 12.006 12.732 15.278 17.826 20.372
101,6 4 3.820 4.297 4.775 5.252 5.729 6.207 6.685 7.162 7.640 8.116 8.595 9.072 9.549 11.459 13.368 15.278
127 5 3.056 3.438 3.820 4.202 4.584 4.966 5.348 5.730 6.112 6.494 6.876 7.258 7.640 9.168 10.696 12.224
152,4 6 2.546 2.885 3.183 3.501 3.820 4.138 4.456 4.775 5.092 5.411 5.729 6.048 6.366 7.639 8.913 10.186
177,8 7 2.183 2.455 2.728 3.001 3.274 3.547 3.820 4.092 4.366 4.638 4.911 5.183 4.456 6.548 7.640 8.732
203,2 8 1.910 2.148 2.387 2.626 2.865 3.103 3.342 3.580 3.820 4.058 4.297 4.535 4.775 5.729 6.685 7.640
228,6 9 1.698 1.910 2.122 2.334 2.546 2.758 2.970 3.182 3.396 3.606 3.820 4.032 4.244 5.092 5.940 6.792
254 10 1.528 1.719 1.910 2.101 2.292 2.483 2.674 2.865 3.056 3.247 3.438 3.629 3.820 4.584 5.348 6.112
304,8 12 1.273 1.432 1.591 1.751 1.910 2.069 2.228 2.386 2.546 2.705 2.864 3.023 3.183 3.820 4.456 5.092
355,6 14 1.091 1.228 1.364 1.500 1.637 1.773 1.910 2.046 2.182 2.319 2.455 2.592 2.728 3.274 3.820 4.366
406,4 16 955 1.074 1.194 1.313 1.432 1.552 1.672 1.791 1.910 2.029 2.149 2.268 2.387 2.865 3.342 3.820
45
457,2 18 849 955 1.061 1.167 1.273 1.379 1.485 1.591 1.698 1.803 1.910 2.016 2.122 2.546 2.970 3.396
508 20 764 859 955 1.050 1.146 1.241 1.337 1.432 1.528 1.623 1.719 1.814 1.910 2.292 2.674 3.056
558,8 22 694 781 868 955 1.042 1.128 1.215 1.302 1.388 1.476 1.562 1.649 1.736 2.084 2.430 2.776
609,6 24 637 716 796 875 955 1.034 1.115 1.194 1.274 1.353 1.433 1.512 1.591 1.910 2.228 2.546
660,4 26 588 661 734 808 881 955 1.028 1.101 1.176 1.248 1.322 1.395 1.468 1.762 2.056 2.352
711,2 28 546 614 682 750 818 887 955 1.023 1.092 1.159 1.228 1.296 1.364 1.637 1.910 2.182
762 30 509 573 637 700 764 828 891 955 1.018 1.082 1.146 1.210 1.274 1.528 1.782 2.036
812,8 32 477 537 597 656 716 776 836 895 954 1.014 1.074 1.134 1.194 1.432 1.672 1.910
863,6 34 449 505 562 618 674 730 786 843 898 955 1.011 1.067 1.124 1.348 1.572 1.796
914,4 36 424 477 530 583 637 690 742 795 848 902 954 1.007 1.061 1.273 1.484 1.698
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965,2 38 402 452 503 553 603 653 704 754 804 854 904 955 1.006 1.206 1.408 1.608
1016 40 382 430 478 525 573 620 669 716 764 812 860 908 956 1.146 1.338 1.528
1066,8 42 366 409 454 500 545 591 636 682 732 775 818 863 908 1.090 1.272 1.464
1117,6 44 347 390 434 478 521 564 608 651 694 737 780 824 868 1.042 1.216 1.388
1168,4 46 333 375 416 458 500 541 582 624 666 708 750 791 832 1.000 1.164 1.332
1219,2 48 318 358 398 438 478 517 558 597 636 676 716 756 796 956 1.116 1.272
1346,2 53 288 324 360 395 432 468 503 539 576 612 648 683 720 864 1.006 1.152
1524 60 255 287 319 350 387 414 446 478 510 542 574 606 638 774 892 1.020
1828,8 72 212 239 265 291 318 345 371 398 424 451 477 504 530 637 742 849
Ejemplo: Si consideramos una rueda con un diámetro de 508 mm. (20”) girando a 1241 RPM
su velocidad periférica será de 33m/s osea 6500 pies por minuto.
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ELEMENTOS Y DESIGNACIÓN DE LOS ABRASIVOS

La elección correcta del cuerpo afilador (la muela de 1 Fig. 1
esmeril) es esencial para la buena calidad del trabajo 1. Muela de esmeril
2. Granillos de esmeril
de esmerilado. Junto a la forma y el tamaño de la 3. Material aglutinante
muela tiene sobre todo gran influencia:(Fig. 1) 3
4 Virutas de esmerilado
1.- El medio abrasivo 2.- El granulado 2
3.- El aglutinante 4.- La dureza 4
5.- La estructura
Grano
El tamaño de los granos (Fig. 2 ) del material abrasivo se designa por números. Los números
corresponden aproximadamente al número de mallas de un cedazo que entran en 1” de
longitud. Cuanto mayor es el número, tanto más fino es el grano.
Cuanto más fino sea el grano tanto más limpia queda, en general, la superficie exterior de la
pieza. A veces se emplean cuerpos abrasivos con granulación mixta es decir con granos
bastos y granos más finos. Se obtiene de este modo un buen rendimiento en viruta y también
una superficie relativamente lisa. Además se conserva mejor el perfil de la muela.
Fig. 2
Designación del grano según DIN 69 100: Muela
Muy basto 8 10 12
Basto 14 16 20 24
Medio 30 36 46 50 60
Fino 70 80 90 100 120
Detalle
Muy fino 150 180 200 220 240 ampliado
Pulverulento 280 320 400 500 600
Dureza
Se entiende aquí por dureza la fuerza con que están mantenidos en el aglutinante los
granillos abrasivos. Es decir que la dureza depende principalmente de la resistencia en sí del
aglutinante. Juegan, sin embargo también un papel importante el tamaño de los distintos
granillos abrasivos y las distancias entre ellos
La dureza tiene que ser tal que los granillos abrasivos embotados se arranquen por sí mismos
permaneciendo por lo tanto la muela afilada, sin degastarse demasiado rápidamente por otra
parte.
Como con los materiales duros los granillos se embotan antes, tiene que desprenderse por lo
tanto más fácilmente.
Para materiales duros hay que emplear muelas blandas y para materiales blandos por el
contrario muelas duras.
Estructura: Para el trabajo de esmerilado es además importante qué distancia guardan entre
sí los granillos abrasivos en la muela y también qué grado de compacidad, o por el contrario
de porosidad, tiene el aglutinante. Esta constitución interna de la muela es la que llamamos
su estructura. De esta estructura depende grandemente el tamaño de los huecos para virutas
y con ello también el “agarre” de la muela. Se elige la estructura tanto más compacta cuanto
más duro y frágil y tanto más abierta (porosa) cuanto más blando y tenaz sea el material que
ha de tratarse.
Designación de la estructura según DIN 69 100:
Muy compacta 0y1
Compacta 2y3
Media 4y5
Abierta (porosa) 6y7
Muy abierta (muy porosa) 8y9
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RECTIFICADORA PLANA
Designación de los abrasivos según su dureza

Un ejemplo de marcación estándar de una especificación es:
A60-MVBE
A 60 M V BE
Posición 1: Posición 2: Posición 3: Posición 4: Posición 5:
Tipo de Tamaño de Grado de Tipo de Modificación
Grano Grano Dureza Liga de Liga
En esta marcación puede notarse claramente identificadas, las mismas que definen las
características de diseño y los materiales empleados en su producción; cada una de ellas
puede tener cualquiera de las otras variables que se muestran en el siguiente cuadro.
Tipo de Grano Tamaño Grado de Tipo de Modificación

de Grano dureza Liga de Liga
A 10 60 H O V K
AB ó 38A 16 80 I P B BE
AR 20 100 J Q 2A
AAB ó 19A 24 120 K R
CN ó 37C 30 150 L S
CV ó 39C 36 180 M T
CVN ó 74C 40 220 N
AZ 54
Carta de norma para el sistema de marcado

Secuencia 1 2 3 4 5 6
Tipo de Tamaño Tipo de Registro del
Prefij. Grado Estructura aglutinante
abrasivo de grano fabricante
5l A 36 L 5 V 23
Símbolo del fabricante Marca particular
para identificar la clase del fabricante para
exacta del abrasivo identificar la rueda
(uso optativo) Muy (uso optativo)
Grueso Medio Fino Fino Denso a abrir
10 30 70 220 1 9
12 36 80 240 2 10
14 46 90 280 3 11 V - VITRIFICADA
16 54 100 320 4 12 S - SILICATO
OXIDO ALUMINICO-A 60 120 400 5 13 R - HULE
20
CARBURO DE SILICIO-C B - RESINOIDE
24 150 500 6 14
E - LACA
180 600 7 15 O - OXICLORURO
8 Etc.
(USO OPTATIVO)
Blando Medio Duro
A B C D E F G H I J K L M N O P Q R S T U V W X Y Z
ESCALA DE GRADOS
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RECTIFICADORA PLANA
ABRASIVOS - AGLOMERANTES
Abrasivos: Piedra de
Esmeril
Se denomina “abrasivo” en términos generales, a un
mineral duro usado para desgastar a otros más blandos.
(comúnmente denominada piedra de esmeril) (Fig. 1 )
Es el elemento que hace de herramienta de corte. Debe

tener capacidad de fracturarse cuando se embota y
máxima resistencia al desgaste.
Fig 1
Existen dos tipos de abrasivos:
A.- Naturales
1.- Piedra arenisca o cuarzo sólido
2.- Esmeril, 50-60% Al2O 3 cristalino, más óxido de hierro
3.- Corindón, 75-90% Al 2O 3 cristalino, más óxido de hierro
4.- Diamantes
5.- Zafiro
B.- Artificiales
1.- Carburo de silicio, SiC
2.- Oxido de aluminio, Al2O3
3.- Carburo de boro
A.- Abrasivos naturales

Son poco usados actualmente, debido a que las minas de que se extraen son muy
escasas, y porque después de su extracción poseen impurezas que requieren un
tratamiento para purificarlas, y aún así no quedan del todo limpias.
• Piedra arenisca o de cuarzo sólido

Se usan hasta cierto grado, en mollejones operados a mano. No obstante que se
cortan de cuarzo de alta calidad o de piedra arenisca, tienen la desventaja de que no
se desgastan uniformemente debido a las variaciones del aglomerante natural. La
mayoría de este tipo se hacen en Ohio, en donde se encuentran depósitos
satisfactorios de piedra arenisca.
• Diamante
Es un material muy duro (10 Mohs), y tiene la propiedad de que sus cristales, aun en
su gramo más fino (menos de 20u) sirve todavía como abrasivo, proporcionando un
gran rendimiento en el amolado. Se emplea en la construcción de muelas especiales
para cortar: carburos cementados, materiales cerámicos, vidrio, cuarzo, granito, etc.
• El Corindón
Se hacen de óxido de aluminio cristalino, en combinación con óxido de hierro y otras
impurezas. Igual que la piedra arenisca, estos minerales carecen de una unión
uniforme, no siendo convenientes para trabajos de esmerilado de alta velocidad.
Antes del descubrimiento de los abrasivos artificiales en la fabricación de ruedas de
esmeril se trituraba el corindón y el esmeril aglomerándolos con varios materiales.
48
RECTIFICADORA PLANA
B.- Abrasivos artificiales

Son los más usados actualmente. Entre los más conocidos tenemos: El óxido de
aluminio y el carburo de silicio (Fig. 2). Dentro de estas clases existe otras variedades,
catalogadas por las fábricas Norton la Triton.
• Carburo de silicio, SiC
Su dureza es próxima al diamante (9,87 Mohs). Entre sus variedades tenemos:

- Cristolon (C): Se usa para trabajar fundición gris, hierro acerado, acero
inoxidable, cobre, aluminio, piedra, mármol, aleaciones con temple superficial y
aceras cementadas.
- Carburo de Silicio negro (37C ó CN): Abrasivo más duro que el óxido de
aluminio, con filos más cortantes, pero quebradizo, puede gastarse más
fácilmente, se usa generalmente para materiales no ferrosos (cobre, bronce, etc) y
no metálicos (ladrillo, vidrio, etc).
- Carburo de Silicio verde (39C ó CV): Algo más

quebradizo que el carburo negro es el abrasivo
generalmente usado en el rectificado de carburos
metálicos.
- Carburo de Silicio combinado (74C ó CVN): Reúne

las propiedades del CV y del CN. Óxido de Carburo
aluminio de silicio
Fig. 2
• Oxido de aluminio, Al2O3
Cuya dureza es de 9,6 mohs y su símbolo es A. Sus variedades son:
- Alundum 19 (a 19), utilizado para trabajos suaves de amolar sea en rectificados

cilíndricos, planos o misceláneas.
- Alundum 23 (A 23), usado para trabajar hierro fundido, hierro dúctil, acero al
carbono y acero rápido.
- Alundum 32 (A 32) usado en toda clase de aceros para herramientas aceros

tenaces con aleación de vanadio y con profundidades de
cortes moderadas y fuertes.
- Alundum 38 (A 38), usado en amolado suave de materiales duros, sensibles al

calor, el afilado de herramientas y en la aleaciones fundidas.
- Alundum 44 (A 44), para trabajos fuertes de amolado y amolado de soldadura.
- Alundum 57 (A 57), de acción amoladora intermedia entre los abrasivos “A” y A

38. Se usa para amolado cilíndrico y sin puntos. Trabaja
acero blando y duro.
- Alundum 75 (A 75), muy tenaz y duradero, usado normalmente para trabajar

acero inoxidable.
49
RECTIFICADORA PLANA
• Oxido de Aluminio rosado (AR): Por

su gran acción cortante Abrasivo
excepcionalmente fría y rápida,
conserva bien sus formas y es Vacío
apropiado para amolar toda clase de
aceros, inclusive los tenaces aceros
de aleación de Vanadio.
Aglomerante
• Alumina Zirconia, para desbaste
Fig. 3
pesado, gran remoción, alto
rendimiento.
ABRALIT, usa como materia prima para la fabricación de abrasivos sólidos y flexibles
una selección de granos abrasivos (Fig. 3), que cubren con gran eficiencia las
necesidades del mercado nacional e internacional. Podemos mencionar los
siguientes tipos:
PARA LA FABRICACIÓN DE RUEDAS ABRASIVAS PARA LA FABRICACIÓN DE LIJAS

ESPECIFICADO COMO
• Carburo de silicio verde 39 C ó CV. • Carburo de silicio negro.
• Carburo de silicio negro 37 C ó CN.
• Carburo de silicio combinado 74 C ó CVN • Óxido de aluminio marrón.
• Óxido de aluminio marrón A • Óxido de aluminio blanco.
• Óxido de aluminio blanco 38 A ó AB.
• Óxido de aluminio combinado 19 A ó AAB. • Granate.
• Óxido de aluminio rosado 23 A, 32 A ó AR. • Alumina Zirconia.
• Alumina Zirconia, azul AZ
Nota: Actualmente, está incursionando el carburo de boro que es, después del
diamante, el material artificial más duro que pueda obtenerse.
Aglomerante
El aglomerante sirve para adherir los granos del diamante al cuerpo de la muela, dando a éste
su resistencia a la deformación y a las solicitaciones mecánicas y térmicas. Cuanto más basto
sea el grano, tanto más duro habrá de ser el aglomerante. En las herramientas diamantadas
para afilar se emplean aglomerantes elásticos (resinoides), vitrificados, metálicos y de metal
duro, aunque la casi totalidad de muelas se fabrican con aglomerantes metálicos o resinoide.
Clases de Aglomerantes o Aglutinantes
• Proceso Vitrificante o cerámico (V): Las muelas de diamante vitrificadas son más
duras que las elásticas, pero menos que las de aglomerante metálico. Combinan la
acción de corte rápido de las resinosas con la resistencia al desgaste o a la
deformación de las muelas metálicas. Deben evitarse las fuertes presiones de corte
por el calentamiento que producen; en todo caso requieren un sistema refrigerante
muy eficaz.
Para su fabricación se ha buscado que el recubrimiento de los granos de diamante por

el aglomerante sea de lo más perfecto posible, con el fin de hacerlos trabajar al
máximo antes de embotarse, y que se rompan y desprendan bajo una presión de
trabajo.
50
RECTIFICADORA PLANA
Los granos abrasivos se mezclan con ingredientes semejantes a arcilla, los cuales se
transforman en vidrio al ser cocidos a altas temperaturas. En el proceso de batido, se
añade agua suficiente para formar una mezcla densa y tersa. Luego, se vierte en
molde de acero y se le permite secar durante algunos días, en un local con la
temperatura controlada. El proceso de prensado en seco, requiere la adición de poca
agua. En este caso, las ruedas se forman en moldes metálicos, en una prensa
hidráulica. Las ruedas así hechas son densas y de forma precisa.
El tiempo para el cocimiento varía con el tamaño de las ruedas, siendo en todo caso
de 2 a 14 días. El proceso es similar al de cocer azulejo o porcelana.
Las ruedas vitrificadas son porosas, fuertes, no siendo afectadas por el agua, los
ácidos, aceites y las condiciones climáticas o la temperatura. Aproximadamente el
75% de todas las ruedas se hacen por el procedimiento de vitrificación. La velocidad
superficial recomendada para estas ruedas es de 1700m/min, con una velocidad
máxima de 2000 m/min.
ABRALIT, trabaja con este tipo de Ligante Vitrificable; designada por la letra “V”,
están formadas por minerales no metálicos que se vitrifican en procesos de horneado
a altas temperaturas. La fabricación con estos ligantes, siguen los procedimiento
comunes a las industrias cerámicas.
Este tipo de liga es no deformable y muy quebradiza, aunque resiste a trabajos con
temperatura y refrigeración. Se utiliza mucho en rectificados de precisión con
máquinas estacionarias, para el corte rápido y acabado comercial.
• Aglomerante de Silicato (S): En este proceso, se mezcla el silicato de sodio con los
granos abrasivos y la mezcla se apisona en moldes metálicos. Después de haberse
secado durante varias horas las ruedas, se hornean a 250ºC, durante uno a tres días.
Las ruedas de silicato son de acción más suave que las hechas por otros procesos y
se desgastan más rápidamente. Son convenientes para esmerilar filos de
herramientas, en las cuales se hace necesario mantener en un mínimo el calor. Este
proceso también se recomienda para ruedas muy grandes, en virtud de que tienen
poca tendencia a agrietarse o alabearse durante el horneado. La dureza de las
ruedas se controla por la cantidad de silicato de sosa usado, así como por la
intensidad del apisonado que se da al material en el moldeo. Permite la construcción
de muelas de mayor diámetro; se utiliza en el afilado de herramientas.
• Proceso de la Goma Laca (E): Primero se cubren con laca los granos abrasivos,
revolviéndolos en un mezclador calentando a vapor. Luego, se coloca el material en
moldes de acero previamente calentados y se hacen pasar por rodillos o se someten a
presión. Finalmente las ruedas se hornean durante unas cuantas horas a
temperaturas alrededor de 150ºC.Este aglutinante se adapta a ruedas delgadas, ya
que es sumamente fuerte y tiene algo de elasticidad. Las ruedas aglutinadas con
goma laca también se usan para esmerilar árboles de levas y otras piezas en las que
se desea un pulimiento extraordinario. Otras aplicaciones incluyen el afilado de
sierras largas, operaciones de corte y acabado de rodillo largos, también se emplea
para trabajar rodillos de molino y acabados muy lustrosos..
51
RECTIFICADORA PLANA
• Proceso de hule: El hule puro, con azufre como agente vulcanizador se mezcla con
los abrasivos, haciendo que los materiales pasen por entre rodillos mezcladores
calientes. Después de haber sido laminado al grueso deseado, se cortan las ruedas
con punzones de la forma apropiada, vulcanizándose a presión. Mediante este
procedimiento se pueden hacer ruedas verdaderamente delgadas, debido a la
elasticidad del material. Las ruedas que tienen este aglomerante se pueden usar
para esmerilado de lata velocidad (3000-5000m/min), ya que soportan la rápida
remoción de material. Se les emplea en las fundiciones como desbarbadoras y
también como cortadoras.
• Aglomerante de Resina Sintética o Resinoide (B): En este proceso, los granos

abrasivos se mezclan con una resina sintética termofraguante en estado de polvo,
junto con un solvente líquido. Esta mezcla plástica es luego moldeada a la forma
conveniente y se hornea en horno eléctrico a 160ºC, en periodos que van desde
medio a tres días. Este aglutinante es muy duro y fuerte, y las ruedas hechas por
este procedimiento pueden trabajar a velocidades de 3000 a 5000 m/min. Se les
emplea para trabajos generales; en las fundiciones y en los talleres de barras
rectangulares, se les utiliza ampliamente para desbarbarlo, por su habilidad para
quitar metal con rapidez.
ABRALIT, trabaja con este tipo de ligante o aglomerante, identificado con la letra
“B”, están fabricadas en base a resinas orgánicas.
Se caracteriza por su elasticidad y buena conductividad al calor y se les usa

generalmente para operaciones forzadas de desbaste y corte en máquinas
portátiles para altas velocidades. Las resinas, se endurecen por “polimerización” a
relativamente bajas temperaturas y son afectadas por el trabajo en húmedo y por la
exposición excesiva al calor elevado. Se emplea en los talleres de fundición, para
rebarbar piezas fundidas y para limpiar lingotes de acero
• Aglomerante de Caucho (R): Se mezcla el caucho, el azufre y los abrasivos; en

seguida, se prensan y se les da un tratamiento de vulcanizado. Estas muelas se
usan a grandes velocidades y, debido al alto factor de seguridad, se construyen muy
delgadas para trabajos de trozado.
• Aglomerante metálico
Las muelas de aglomerante son las generalmente empleadas para el afilado a mano
de las herramientas (aunque se use así mismo en máquinas universales con la
misma frecuencia), especialmente cuando la duración de la muela o la resistencia al
desgaste deben ser tomadas en consideración.
Este aglomerante es de gran dureza, prestándose ante todo, para adherir granos de
diamante de basto o mediano tamaño. Son menos sensibles a los golpes y a
grandes presiones, pero se embotan con más facilidad que las elásticas.
Trabajando bajo condiciones iguales, las muelas metálicas desarrollan más calor
que las elásticas, de modo que deben empelarse en avances menores metálicos y
con abundante refrigeración.
Los aglomerantes metálicos más corrientes son los de hierro y los de bronce de
estructura cerrada o abierta. Para afilar metal duro se da preferencia a la muela de
bronce porosa, que en casos especiales, también puede emplearse para el afilado
en seco.
52
RECTIFICADORA PLANA
ACABADO DE SUPERFICIE
Si usted observa las distintas clases de superficies, unas son pulidas y brillantes, en otras se
notan ligeramente las rayas de las herramientas con que se ha trabajado y en otras, las rayas
de las herramientas son gruesas y bien distintas. Aparte de esto, se encuentran superficies
que no has sido trabajadas con herramientas y otras que están recubiertas con distintos
materiales (pinturas, cromado, niquelado, etc). De aquí nace la necesidad de que en los
planos figure una indicación precisa de cómo deben quedar las superficies. Esas
indicaciones están normalizadas para evitar errores de interpretación.
Cualidades que determinan la calidad de una superficie

Puede decirse que la calidad de una superficie es el mayor o menor grado de perfeción con
que esta superficie está realizada.
Dos son los factores que determinan la calidad de una superficie:
• la uniformidad y
• el alisado.
Uniformidad
La es el grado de precisión con que una superficie se adapta a la forma geométrica que
debiera tener: forma de plano, forma de cilindro, forma de esfera, etc., Considerando para ello
toda la superficie o una parte grande de ella. El efecto opuesto a la uniformidad es la
ondulosidad.
Alisado
El alisado por el contrario, es una propiedad que se refiere a cada pequeña porción de una
superficie y el efecto contrario a esta propiedad es la rugosidad, o sea, las pequeñas
rugosidades que pueden proceder, por ejemplo, de las marcas que deja la herramienta al
trabajar la superficie.
Para mejor comprensión de estas propiedades y defectos, vea los esquemas de la figura 1 en
los que se presentan superficies con distintos grados de uniformidad y alisado.
Distintas clases de superficies

Prescindiendo del alisado y la uniformidad que
puede tener una superficie de una pieza, ésta UNIFORMIDAD ALISADO
puede presentarse en distintas formas, que
dependen de los procedimientos de obtención MALA MALA
y trabajo por los cuales se haya elaborado.
Desde este punto de vista las superficies BUENA BUENA
pueden clasificarse en tres clases:

MALA MALA
• Superficies en bruto BUENA BUENA

• Superficies mecanizadas y
• Superficies tratadas Fig. 1
Superficies en bruto
Se llaman superficies en bruto aquellas que se dejan tal como quedan después de un proceso
de fabricación sin arranque de viruta: tras fundirlas, forjarlas, laminarlas, cortarlas con
soplete, etc.
Superficies mecanizadas
Se llaman superficies mecanizadas las que quedan después de haber sido trabajada la pieza
arrancando viruta con herramientas cortantes 8limar, tornear, fresar, rectificar, etc)
53
RECTIFICADORA PLANA
Superficies tratadas
Lo mismo las superficies en bruto que las mecanizadas pueden transformase mediante
tratamientos especiales: pintarse niquelarse, templarse, etc. A las superficies así
transformadas se les da el nombre de superficies tratadas.
Signos para indicar la calidad de las superficies

Vamos a resumir las normas que han estado en vigor hasta hace poco tiempo, para
representar en los planos las cualidades de las superficies, porque es posible que usted se
encuentre con planos hechos de acuerdo con dicha norma.
Para superficies que van en bruto, con cierta uniformidad y lisura se indica, sobre ellas, el
signo ~ (aproximado)
En las superficies que hayan de ser mecanizadas se disponen uno, dos, tres o cuatro
triángulos, según el grado de uniformidad y lisura que deba alcanzarse (Fig. 2)
Mecanizado basto, con señales apreciables a simple vista y al tacto.
Uniformidad y lisura conseguida en operaciones de acabado,

alisado. Visibles, pero apenas perceptibles al tacto.
Uniformidad elevada, como la conseguida en trabajos de

rectificado. Las señales de la muela no han de verse ni percibirse.
Uniformidad y lisura muy elevada, conseguida por procedimientos

de superacabados, tales como el lapeado.
Fig. 2 - Triángulo con los que se indicaba la tolerancia en la calidad superficial
Los triángulos han de ser equiláteros, unidos por su base y con el vértice tocando la
superficie.
Figuran en la misma vista en que van las cotas de superficie, indicándose en una sola vista en
caso de que sean varias las que han de llevar el mismo grado de acabado.
En el caso de no haber espacio en la línea de superficie, se prolonga ésta para colocar los
signos de calidad.
54
RECTIFICADORA PLANA
Le ayudará a comprender esto la observación atenta de las figuras 3, 4, 5 y 6.
Si en un plano se indica un solo signo de acabado, en lugar visible o en el cajetín, debe

entenderse que todas las superficies han de llevar el mismo grado (Figura 7)
Fig. 3 - Los triángulos unidos por la base, con el vértice hacia la superficie y si no
caben sobre ésta, se disponen sobre una línea de referencia que la prolongue.
80
12,5
16,5
12,5
30
24 24 10
12,5 R
14
Fig. 4 - El símbolo de acabado superficial va sobre
la vista en que se indiquen las cotas de superficie.
31
10 R
25
Fig. 5 - Cuando dos superficies en contacto llevan

31
igual grado de acabado, basta con poner un solo símbolo
35 68
Fig. 6 - Si el acabado afecta a sólo una Fig. 7 - El símbolo de acabado así dispuesto
parte de la superficie, se acota ésta y sobre indica que todas las superficies llevan el mismo
ella se dispone el símbolo. grado de acabado.
55
RECTIFICADORA PLANA
SEGURIDAD EN LA RECTIFICADORA
Aspectos de seguridad en las rectificadoras
Los riesgos potenciales que existen al trabajar
en cualquier máquina herramienta no deben
subestimarse. Las mismas reglas generales
de seguridad que se aplican a cualquier
dispositivo mecánico accionado a potencia se
aplican también a las rectificadoras.
Sin embargo, la rectificadora es en cierta

forma singular ya que su herramienta de corte, Fig. 1 Guarda de seguridad colocada sobre una
rectificadora de superficie. Nótese que la guarda
la rueda de esmeril, representa un riesgo está un tanto escuadrada y que cubre bien más de la
potencial acentuado, dada su gran velocidad. mitad de la rueda.
Por esta razón se deben considerar con mayor

cuidado las precauciones específicas de Guarda de
seguridad ajustable
seguridad para las ruedas de esmeril. contra chispas
En las máquinas, que tiene velocidades de

1500 metros por minuto o mayores, está una
rueda de abrasivo vitrificado del mismo
material que los platos de cocina. La rueda es
susceptible de sufrir choques o atorones. Guarda fábrica
´para la rueda
Puede agrietarse o romperse fácilmente. Si

ocurre esto, aunque la máquina se haya
Descanso ajustable
diseZado con una guarda de seguridad con para la pieza de trabajo
capacidad para contener a la mayor parte de Fig. 2. Guarda de seguridad para rueda de alta velocidad.
La pieza de trabajo se sostiene en las manos contra
las piezas (Figs. 1 y 2), existe la posibilidad de la cara esmeriladora periférica expuesta de la rueda,
que salgan disparados por el taller trozos de la sobre el apoyo dispuesto para la pieza de trabajo.
Las esquinas escuadradas tienden a retener los
rueda rota. fragmentos en caos de rotura de la rueda.
Otras ruedas de esmeril con aglutinantes orgánicos pueden trabajarse con seguridad a
velocidades mayores 4500 metros por minuto, pero éstas en su mayoría para esmerilado
tosco. Las ruedas están fabricadas para esto, pero los principios son los mismos. Toda rueda
de esmeril, en donde quiera que se utilice, tiene una velocidad máxima de servicio con
seguridad, y nunca debe sobrepasarse ésta.
Precauciones a adoptar
a) La precaución básica es utilizar una máquina con coraza de

protección de acero, lo suficiente fuerte, para que en caso de
rotura de la muela, los trozos queden retenidos en el interior
de la misma. La abertura para el trabajo debe ser la mínima
imprescindible y los espesores deben ser calculados con
relación al tamaño de la muela, pues la fuerza del impacto
producido por un trozo de muela que se desprende es muy
elevada.
b) Antes de colocar las muelas en las máquinas, se debe
comprobar si no están rajadas, golpeándolas suavemente
con un objeto no metálico, produciéndose un sonido
acompañado si es que está en buenas condiciones, y un
sonido sordo si es que está rajada. (Fig. 3) Fig. 3
56
RECTIFICADORA PLANA
b) Si la muela trabaja con agua o cualquier otro refrigerante, al terminar el trabajo ha de

pararse la refrigeración girando la muela en vacío hasta que haya expulsado todo el
líquido, de lo contrario se podría producir un peligroso desequilibrio, ya que el refrigerante
se acumula en la parte inferior de la muela al quedar parada ésta.
c) Toda muela se calienta durante el trabajo. Se debe cuidar de este calentamiento no sea
excesivo, pues podría ser causa de rotura.
d) To d a m u e l a a l d e s g a s t a r s e s e
desequilibra. Por lo tanto, debe rectificarse
para dejarla centrada y equilibrada
nuevamente. (Fig. 4)
e) Debe aproximarse el soporte a la muela a

medida que ésta se desgasta; esto debe
efectuarse con la muela parada. La
separación nunca debe ser mayor de 1 a Fig. 4
2 mm.
Se comprueba haciéndola rodar a mano; si la muela está bien centrada no debe golpear
contra el soporte. Es muy importante que el montaje y cuidado de las muelas, el operario
(experimentado) sea sumamente meticuloso.
f) Compruébese que la muela funciona a su velocidad correcta. Al sustituir una muela

desgastada, pequeña, por otra nueva, grande, no debe olvidarse el reponer la velocidad
original del husillo, o de lo contrario, la muela nueva funcionará a velocidad excesiva.
g) Toda muela nueva debe rodar, durante algunos minutos, a la velocidad máxima,
debiendo estar el operario en este momento alejado de la trayectoria de cualquier
anomalía.
Responsabilidades del operario
En el rectificado el operario debe tomar obligatoriamente las medidas de seguridad que

desde hace largo tiempo forman parte de la política de seguridad de la compaZía y de los
reglamentos oficiales de seguridad, y que, con la aparición de los reglamentos OSHA se han
convertido también en una parte de los reglamentos federales.
En su mayoría tales medidas se han ideado para la protección del operario, y no como
piensan algunos operarios, para hacer este trabajo más fastidioso o menos productivo.
1. Usar anteojos de seguridad aprobados u otra protección para la cara al trabajar en la
rectificadora. Esta es la primera regla y también la más importante.
2. No debe usar anillos, reloj de pulso, guantes, mangas largas ni ningún otro objeto que
pudiera ser enganchado por una máquina en movimiento.
3. Si está rectificado con refrigerante, debe cerrar la alimentación del refrigerante

aproximadamente un minuto antes de parar la rueda. Esto impide que se junte el
refrigerante en la mitad inferior de la rueda mientras se para, y evita su desbalanceo.
4. Nunca debe atascar la pieza de trabajo hacia la rueda de esmeril. Esto se aplica en
particular al esmerilado que se hace sosteniendo la pieza con las manos en un esmeril de
banco.
57
RECTIFICADORA PLANA
Roturas y accidentes
Fragilidad de las muelas
Hay que considerar que no existe muela alguna que no pueda romperse; es, por lo tanto,
imprescindible tomar una serie de precauciones en su montaje y utilización , ya que las
consecuencias de una rotura pueden ser muy graves. Antes de señalar estas precauciones,
se reseñan seguidamente las causas de rotura y accidentes más comunes:
a) Montaje deficiente
- Falta de platos o arandelas de sujeción, o forma dimensiones inadecuadas de las
mismas.
- Agujero de la muela demasiado pequeño en relación al eje;
generalmente en estos casos se fuerza a la muela a entrar,
utilizando para ello la rosca o la presión de la tuerca del
conjunto de sujeción, produciéndose una fuerte tensión
radial interna que origina grietas y posteriormente rotura.
(Fig. 5)
- Agujero de la muela demasiado grande, por lo que aunque
se centre la muela ésta puede descentrarse, produciéndose
un desequilibrio y golpeo contra el soporte, lo que puede ser
otra causa de rotura.
Fig. 5
b) Eje demasiado delgado en relación al tamaño de la muela.

Puede ésta torcerse fácilmente originando golpeo contra el soporte y la consecuencia
rotura.
c) Agarrón de la pieza entre el soporte y la muela.

Esto ocurre casi siempre por estar el soporte demasiado apartado de la muela,
produciéndose frecuentemente la rotura por el frenazo que se origina.
d) Exceso de velocidad
No se deben montar muelas con un tamaño inadecuado para trabajar al régimen de giro
que se va a emplear.
e) Manipulaciones indebidas
A veces para quitar el plomo de una muela se calienta con un soplete hasta fundirlo. Esto
produce calentamiento y dilatación de la parte central de la muela, quedando frío el resto,
quedando frío el resto, originando la rotura que a veces no aparece hasta no haber puesto
la muela en marcha. Lo mismo ocurre si se coloca el plomo demasiado caliente estando
fría la muela.
- Otras veces se pretende quitar el plomo colocando la muela sobre dos apoyos o cosa
parecida y luego, apuntando en la cara superior con un redondo adecuado, se golpea
con un mazo.
- También ocurre que para agrandar el
agujero emplomado se coloca la muela
en un torno, apretándose excesivamente
las garras, lo que trae como
consecuencia la rotura.
f) Transporte y almacenamiento
Toda muela puede quedar dañada durante
su transporte en el almacén (Fig. 6), sobre
todo si se cae sobre la cara plana, lo cual
puede ocurrir fácilmente. 58
Fig. 6
RECTIFICADORA PLANA
LENTES DE PROTECCIÓN
La protección de los ojos es una medida básica de seguridad en el taller mecánico. Las
máquinas herramientas producen rebabas de metal y siempre existe la posibilidad de que
una maquina los proyecta a gran velocidad .
Los ojos deben permanecer protegidos durante todo el

tiempo que se esta en el taller de maquinas.
Existen varios tipos de protección para los ojos. En la

mayoría de los talleres, todo lo que se requiere usar se Fig. 1
reduce a los anteojos simples de seguridad. Estos
tienen vidrios antiastillables que pueden cambiarse
cuando están demasiado rayados. Los vidrios tienen
alta resistencia al impacto. Los tipos comunes
comprenden los anteojos de seguridad de arco fijo ( Fig.
1) y los anteojos de seguridad de arco flexible (Fig. 2).
Los de arco flexible pueden ajustarse a la posición que Fig. 2

le sea mas cómoda al usuario.
En torno a cualquier operación de esmerilado deben usarse anteojos de seguridad con

protecciones laterales. Estas protecciones sirven para proteger los ojos de partículas que las
maquinas lanzan. Los anteojos de seguridad con protecciones laterales pueden ser del tipo
solido o del tipo perforado (Fig. 3). Las cubiertas laterales perforadas quedan mas próximas a
los ojos. Los arcos o colas de los anteojos siguen la curvatura de la oreja, la cual evita que los
anteojos se caigan. Si usan lentes graduados, puede cubrirlos con gafas de seguridad
(Fig. 4).
También puede usar la careta para cubrir la cara(Fig. 5). Los lentes
graduados pueden convertirse en anteojos de seguridad. En la
industria, los anteojos de seguridad con graduación se proporcionan
gratuitamente a los empleados.
Fig. 5
59
RECTIFICADORA PLANA
DIEZ REGLAS BÁSICAS DE SEGURIDAD
1. Siga las instrucciones: no se arriesgue

sino sabe, pregunte. (Fig. 1)
2. Corrija o avise enseguida si comprueba

Reparar Fig. 1
que existen condiciones inseguras de No trate de Eléctricos
s
trabajo. Los Equipo RICISTA
E L ECT
Avise al
3. Ayude a conservar todo limpio y en orden.
4. Use las herramientas apropiadas para

cada trabajo; úselas con seguridad.
(Fig. 2)
Fig. 2
5. Notifique toda lastimadura solicite
inmediatamente una primera cura.
6. Utilice, ajuste o efectúe reparaciones en el

equipo sólo cuando esté autorizado.
7. Utilice el equipo protector establecido, ¡USE SU

vista ropa apropiada y mantenga en
buenas condiciones. (Fig. 3) Fig. 3
EQUIPO PROTECTOR
8. No haga bromas ni chistes evite distraer a
los demás.
9. Obedezca todas las normas de seguridad.
10. Solicite ayuda cuando tenga que levantar

cargas pesadas. (Fig. 4)
Fig. 4
60
RECTIFICADORA PLANA
TRATAMIENTO DE ACEITES USADOS
Reutilización como combustible

Esta es la forma clásica de reutilización de los aceites usados. Con el fin de que el aceite
usado sea utilizado en el quemado, se le somete a un tratamiento primario para la extracción
del agua de los sedimentos.
La masa resultante se somete a dos vías

alternativas de control. Si es para quemado en
unidades por debajo de 3 MW, es obligatorio el
control físico-químico y se establecen límites
máximos para las sustancias clasificadas
como peligrosas, lo cual obliga a un
tratamiento químico de acuerdo con su grado
de contaminación.
Si es para quemado en centrales térmicas por

encima de 3 MW, se dispensa el control físico-
químico de la carga, que se sustituye por un
control de las emisiones gaseosas, para las
cuales se establecen límites en los
componentes de los residuos sólidos.
Pre Refinado
Dada la elevada proporción de hidrocarburos con cadenas moleculares de los aceites base,
se han producido esfuerzos esporádicos incentivados por los gobiernos de algunos países
para el re-refinado y subsiguiente reincorporación de las fracciones resultantes en la
composición de lubricantes.
El método sulfúrico reacciona con los contaminantes. El método clásico de re-refinado

incluye el tratamiento ácido-arcilla. El ácido sulfúricoreacciona con los contaminantes y la
arcilla realiza el aclarado.
Este método ha caído es desuso debido a la producción de un nuevo contaminante difícil de

eliminar, a saber, los lodos ácidos provenientes del tratamiento.
Se han desarollado nuevas técnicas de Pre-Refinado, en concreto mediante el recurso a

procesos de tratamiento con hidrógeno, propano y reactivantes no-ácidos. Estos procesos
aseguran una mejor calidad de los derivados y la formación de subproductos menos
agresivos. Sin embargo, estos procesos son caros y difícilmente amortizables, por o que su
concretización ha sido muy limitada.
61
RECTIFICADORA PLANA
De forma general, el re-refinado, que llegó a tener cierto éxito en EE.UU y en algunos países
europeos sobre todo en las épocas de “crisis petrolíferas”, estáhoye en decadencia porque
implica costos operacionales elevados que hacen de ésta una actividad poco competitiva
frente al negocio de los aceites base vírgenes y por eso se está retomando la tendencia de
dar preferencia a la reutilización de los aceites usados como combustible.
Señalar que Portugal no tiene, ni nunca tuvo, unidades de re-refinado de aceites usados. Los
recogedores y tratadores acreditados se dedican exclusivamente a la reutilización del aceite
usado como combustible.
El contacto del aceite usado sobre el suelo, destruye la flora
Importante
El contacto de un aceite usado sobre el suelo destruye la flora de tal forma que sólo se
recompone totalmente transcurridos 15 años.
El vertido de 5 litros de aceite usado sobre el agua origina la formación de una película
aceitosa con diámetro de 5 kilómetros.
Los vertidos en los basureros provocan la inhibición del sistema de depuración de las
estaciones de procesamiento.
62
RECTIFICADORA PLANA
HOJA DE TRABAJO
1. ¿Qué son discos abrasivos?
2. ¿Cuál es la composición del disco abrasivo?
3. Explique cuales son los abrasivos que se utilizan para rectificar las muelas
abrasivas.
4. ¿Cuáles son los aglomerantes que se utilizan en la composición del disco

abrasivo?
5. ¿Qué indica la siguiente designación de la muela abrasiva : A60K5V
6. ¿Qué indica la siguiente designación de la muela abrasiva:

DIN 69120 A7” x 1” x 1” C 60 K5 V-25.
7. Explique como se comprueba una muela abrasiva.
8. ¿ Cómo se sujetan las muelas abrasivas?
9. ¿ Cuáles son los procedimientos de rectificado?
10. Explique el proceso de ejecución para el rectificado plano.
11. ¿Cuáles son las partes de la rectificadora plana?
12. Describa las 3 etapas principales de rectificado.
13. ¿Qué reglas seguridad se deben utilizar en la rectificadora?
63
RECTIFICADORA PLANA
HOJA DE TRABAJO
14. Anotar la medida correspondiente a cada figura del micrómetro en milímetro
1
0 5 10 15 20 25
20
15
2
35
0 5 10
30
25
20
3
0
0 5 1
45
40
35
0 5 15
10
5
15
0
10
5
0
64
RECTIFICADORA PLANA
HOJA DE TRABAJO
1.- Los factores determinantes de la calidad de

las superficies son: uniformidad y alisado. V F
2.- La uniformidad y alisado se corresponden

necesariamente en una misma superficie. V F
3.- Los signos de calidad se colocan sobre la

línea que representan la superficie.
V F
4.- Los triángulos que indican el grado de

acabado no necesitan ser equiláteros.
V F
5.- En la línea de referencia sacada del signo

de acabado, se escribe también el proceso
V F
seguido para lograrlo.
Colocar los signos correspondientes al acabado de superficie sobre las aristas del
dibujo dado y acotar según norma:
N7 N7 N7 N8 N9
1 2 3
65
SEMANA 20
T- 02 BLOQUE ESCALONADO
T- 03 PLACA ANGULAR
OPERACIÓN
- BALANCEAR MUELA
- RECTIFICAR SUPERFICIE PLANA PERPENDICULAR
- RECTIFICAR SUPERFICIE PLANA ESCALONADA
- RECTIFICAR SUPERFICIE PLANA OBLICUA
N4
1 +- 0,02
10 12 0,01 28
15 0,02
18 0,02
60
10 0,02
17
70 58
80
01 Prepare máquina rectificadora • Goniómetro / Plantilla de ángulo

02 Balancee y rectifique la muela • Escuadra biselada
03 Rectifique superficie plana perpendicular • Lentes o protector facial
04 Rectifique superficie plana escalonada • Diamante para rectificar
05 Rectifique superficie plana oblicua • Muelas abrasivas de corindón
• Micrómetro y calibrador vernier
01 01 BLOQUE 62 x 82 x 62 Ck45
BLOQUE ESCALONADO HT 02/MM REF. HO-05-07
ESCALA: 1 / 1 2004
Rectificado
N4
1
60
9 41 0,03
1 5’
12
45 º
0,03
48
24
18
90º 15’
9 (41) 44
90 0,04

05 Rectifique superficie plana oblicua • Muelas abrasivas de corindón
02 01 BLOQUE ANGULAR 50 x 50 x 92 Ck45

BLOQUE ANGULAR HT 03/MM REF. HO-08
ESCALA: 1 / 1 2004
N4
2 +- 0,05
15x45º
Esp. = 5,5
50
36
72
0
R1
R2
18 x 45º
30,033
48
85

05 Rectifique superficie plana oblicua • Muela abrasiva de copa
03 01 GALGA DE HERRADURA 8 6 x 7 5 x 5 ,5 34CrNi4

PLACA ANGULAR HT 03/MM REF. HO-08
ESCALA: 1 / 1 2004
RECTIFICADORA PLANA
OPERACIÓN
BALANCEAR MUELA
Esta operación consiste en equilibrar la parte más pesada de la muela con contrapesos
colocados simétricamente opuestos a ésta. MANDRIL
MUELAS
Este procedimiento se aplica en muelas de
diámetro aproximadamente de 200 milímetros
o más.
Fig. 1
PROCESO DE EJECUCIÓN BRIDAS
1º Paso : Fije la muela.

a) Embridando la muela sobre un
mandril especial de balanceo.
(Fig. 1)
OBSERVACIÓN
Rectifique la muela antes de
balancear.
2º Paso : Prepare el soporte balanceador. NIVEL

LONGITUDNAL
a) Nivele el balanceador a través NIVEL
TRANSVERSAL
de los pies regulables de
nivelación. PIES DE Fig. 2
NIVELACION
b) Verifique que las burbujas

longitudinal y transversal estén
en el centro del nivel. (Fig. 2)
RIELES
c) Verifique que los rieles estén

paralelas y alineadas y rectos. TOPES
CUERPO
d) Monte la muela embridada sobre

el balanceador (Fig. 3)
Fig. 3
3º Paso : Balancee la muela con los

contrapesos.
a) D e s c a n s e l a m u e l a s i n
contrapesos sobre el
balanceador, y espere que no se
mueva más.
b) Marque con tiza el punto más

pesado p (punto más bajo de la
muela).Fig. 4
Fig. 4
P
MECÁNICO DE MANTENIMIENTO 69 REF. HO.05/MM 1 / 2

RECTIFICADORA PLANA
c) Coloque en el sentido opuesto al c

punto más pesado un
contrapeso de referencia, que
no se mueva de su sitio durante
el balanceo. (Fig. 5)
Fig. 5
d) Coloque, cerca al punto

marcado, dos contrapesos
equidistantes del contrapeso de
referencia. (Fig. 6)
d
e) Gire la muela 90º y suéltela:

(Fig. 7)
OBSERVACIONES Fig. 6
- Si regresa en posición d, aleje

simétricamente los
contrapesos del punto
marcado. e
- Si se voltea en posición f,
acerque simétricamente los
contrapesos al punto
marcado.
Fig. 7
90º
f) Controle nuevamente, girando

la muela 90º. (Fig. 8)
f
g) Si la muela se mueve de nuevo,

prosiga según e.
h) Controle y corrija los dos

contrapesos, hasta que la Fig. 8
muela no se mueva más,
cualquiera que sea la posición
soltada. (Fig. 9)
Fig. 9

RECTIFICADORA PLANA
OPERACIÓN
RECTIFICAR SUPERFICIE PLANA PERPENDICULAR

Esta operación consiste en rectificar piezas planas mediante el rectificado frontal o
perpendicular obteniendo un buen rendimiento de producción. Teniendo en cuenta que el
diámetro de la muela debe ser más ancha que la pieza a rectificar.

a) Lubrique las partes deslizables.
b) Monte y fije el plato magnético.
c) Rectifique la piedra.
Fig. 1
2º Paso : Sujete la pieza en la plato
magnético
OBSERVACIÓN
Asegúrese que la pieza y el plato
estén limpios y secos antes de ser
magnetizados. (Fig. 1)
a) Roce la piedra en movimiento
con la cara de la pieza lo mínimo Fig. 2
que sea posible.
b) Ponga el tambor graduado a

cero y en una profundidad de
corte 0.05 mm. (Fig. 2)
c) Coloque la piedra en un canto de

la pieza y desplace el carro
transversal a la anchura
necesaria.
d) Desplace el carro longitudinal

con avance manual a una
velocidad moderada hasta
terminar las pasadas.
e) Desplace el carro transversal en

la otra anchura de la pieza.
f) Desplace el carro longitudinal

Fig. 3
hasta terminar de rectificar toda
la superficie. (Fig. 3)
PRECAUCIÓN
EVITE RECTIFICAR PIEZAS ANCHAS EN ESTE PROCESO,
PELIGRO DE CALENTAMIENTO DE LAS PIEZAS Y ROTURAS.
MECÁNICO DE MANTENIMIENTO 71 REF. HO.06 MM 1/1

RECTIFICADORA PLANA
OPERACIÓN
RECTIFICAR SUPERFICIE PLANA ESCALONADA

Esta operación consiste en rectificar superficie plana perpendicular y escalonada con un
abrasivo de tipo copa cónico alojado en el cabezal vertical.
Se aplica para remover metales en exceso de

partes escalonadas.

a) Monte la prensa sobre la mesa.
(Fig. 1) Fig. 1
b) Monte la piedra tipo copa
cónica.
2º Paso : Fije la pieza.

a) Fije la pieza en la prensa con la
cara escalonada hacia arriba.
(Fig. 2)
Fig. 2
b) Determine la posición inicial de
trabajo del escalón a rectificar.
c) Regule el anillo graduado a

cero.
a) Limite la longitud de la mesa.
b) Rectifique la superficie plana y

escalonada. (Fig. 3)
Fig. 3
c) Repita las operaciones de
rectificado para el resto de
escalones.
d) Remueva las rebabas con la

piedra manual.
4º Paso : Verifique la pieza.

a) Utilizando la escuadra biselada
verifique el escuadrado del
escalón. (Fig. 4)
b) Utilizando el micrómetro de
profundidad verifique la Fig. 4
profundidad de los escalones.
MECÁNICO DE MANTENIMIENTO 72 REF. HO.07 MM 1/1

RECTIFICADORA PLANA
OPERACIÓN
RECTIFICAR SUPERFICIE PLANA PARALELA Y RANURADA

Esta operación consiste en rectificar la superficie plana paralelas de una placa paralepipeda
con una máquina rectificadora universal.
Se aplica en piezas paralelas donde el

acabado es exigente como: Galga de
90º
herradura prisma, paralelas, mordazas, etc.
a) Monte la prensa en el centro de

la mesa.
b) Alinee y gire la prensa a

90º.(Fig. 1)
Fig. 2
2º Paso : Monte la pieza
a) Sujete y alinee la pieza.
3º Paso : Rectifique la pieza.
a) R e c t i f i q u e l a p i e z a c o n Fig. 3
movimientos de vaivén del carro
longitudinal.(Fig. 2)
b) Voltee y rectifique la pieza de

manera que el canto asiente
perfectamente.(Fig. 3)
Fig. 4
c) Escuadre y sujete la pieza.

(Fig. 4)
85 mm.
d) Rectifique el canto hasta obtener

la medida de 85 mm. (Fig. 5)
Fig. 5
MECÁNICO DE MANTENIMIENTO 73 REF. HO.07 A MM 1/2

RECTIFICADORA PLANA
e) Cambie la piedra de copa por

otra de ranurar.
f) Sujete y nivele la pieza Fig. 6
quedando la ranura hacia

arriba. (Fig. 6)
g) Centre la piedra y profundice

hasta 30 mm.
B A
h) Rectifique la cara A de la ranura C
hasta la línea de referencia.
(Fig. 7)
Fig. 7
i) Rectifique la cara B de la ranura

hasta la referencia y tolerancias.
(Fig. 8)
Fig. 8
B A
4º Paso : Verifique la pieza. C
a) Retire las rebabas con la piedra

de asentar de grano fino.(Fig. 9)
b) Verifique la medida con el

micrómetro de interior Piedra de
considerando la tolerancia de asentar
más 0,033 (30,033) mm.
Fig. 8
PRECAUCIÓN
¡LAS PIEDRAS CHICAS SON TAN PELIGROSAS COMO LAS GRANDES.
UTILÍCELAS CON CUIDADO!
MECÁNICO DE MANTENIMIENTO 74 REF. HO.07 A MM 2 / 2

RECTIFICADORA PLANA
OPERACIÓN
RECTIFIQUE SUPERFICIE PLANA OBLICUA

Esta operación consiste en rectificar una superficie plana oblicua de un material con
superficie inclinada en una máquina rectificadora universal.
Se aplica para acabar piezas oblicuas o

inclinadas como prismas biselados, prismas
en V, calibres de herradura, etc.

a) Limpie y monte la morsa
universal.
Fig. 1
b) Fije la morsa universal.
c) Monte la muela abrasiva de
copa cónico. (Fig. 1)
d) R e c t i f i q u e l a p i e d r a c o n
diamante. (Fig. 2)
2º Paso : Monte la pieza.

a) Gire la prensa a 45º sobre su eje. 15º
b) Coloque la pieza en la prensa
hasta que el canto asiente
perfectamente. 3º
OBSERVACIÓN
Utilice un mazo para golpear el
material.
Fig. 2
a) Rectifique el canto con el corte
adecuado. (Fig. 3)
PRECAUCIÓN
¡USE ANTEOJOS PROTEC-
TORES CUANDO TRABAJE
EN LA RECTIFICADORA!
4º Paso : Verifique la pieza.

a)Utilizando el goniómetro
universal, verifique la parte
inclinada con tolerancia
b) Verifique la planitud con
escuadra biselada.
Fig. 3
MECÁNICO DE MANTENIMIENTO 75 REF. HO.08 MM 1 / 1

RECTIFICADORA PLANA
SOPORTE PARA BALANCEAR MUELAS

Es una accesorio indispensable que, generalmente, acompaña a las rectificadoras como
equipamiento normal, se utiliza para balancear muelas.
Tipos
Hay dos tipos principales de soportes:
• Los de regla con filo (Fig. 1) y,
• Los de cilindros rectificados (Fig. 2)
CILINDROS
REGLA DE FILO EJE DE BALANCEO
CUERPO
CUERPO
NIVELES
NIVEL TORNILLOS DE REGISTRO
Fig. 1 Fig. 2
Constitución y características
Estos soportes pueden diferir en su forma, pero básicamente están constituídos por un
cuerpo de hierro fundido; reglas de filo o cilindros de acero tratado y rectificados, fijados o
apoyados en la parte superior del cuerpo. En la parte inferior del cuerpo están colocados
generalmente 2 ó 4 tornillos para la nivelación del soporte. En la parte del cuerpo, próxima a la
base, se encuentran los niveles de burbuja. Estos soportes siempre se acompañan de un eje
de balanceo de acero tratado y rectificado compuesto por dos cuerpos cilíndricos del mismo
diámetro y, en el medio, un cono en el que se fija con una tuerca el conjunto muela-platillo.
Ventajas y Desventajas
Su uso es muy sencillo, pues no requiere conocimiento o adiestramiento especial. Por su
reducido tamaño, también puede ser fácilmente transportado, pero no permite obtener un
equilibrio de rigurosa precisión, como en las máquinas de balanceo dinámicas.
Condiciones de uso
El soporte de balanceo debe estar en perfectas condiciones:
• Con los niveles en buen estado y perfectamente registrados.
• Con las reglas o cilindros libres de surcos o golpes
• Con el eje de balanceo en buen estado, y
• Con los tornillos de nivelación en buen estado.
Conservación
El soporte de balanceo, como otros accesorios de la rectificadora, debe ser trasladado con
cuidado para evitar golpes. Durante su uso ha de procurarse mantener constantemente
limpias las reglas o los cilindros y el eje de balanceo. Debe guardarse en lugares libres de
golpes y polvo, y cuidar que se le aplique una película de aceite o grasa en las reglas y el eje,
para preservarlos de la oxidación.
76
RECTIFICADORA PLANA
DIAMANTE PARA RECTIFICAR MUELAS
Existen diversos tipos de diamante de diferentes características, por lo que su posibilidad de

aplicación es múltiple, siendo necesario elegirlos con sumo cuidado, pues sólo con una
selección adecuada, se adaptarán las propiedades de cada una de ellas a la aplicación a que
se destinan.
La herramienta de diamante que más

corrientemente se utiliza en la industria
mecánica para el rectificado de muelas, es el
diamante en bruto suelto y natural por el
“diamante para rectificar” (Fig. 1)
Se utiliza de piedras cristalianas, en lo posible

duras y sin defectos. Fig. 1
El peso del diamante para un quilate es de 0,2 gramos; este peso determina naturalmente su
precio, siendo factores primordiales del valor de un diamante:
a) su claridad
b) el cristalino y posibilidad de tallado
c) su calidad (dureza, yacimiento, etc)
d) la forma y número de puntas duras, que pueden ser seis como máximo.
e) Los defectos o grietas interiores que pueda tener.
Un diamante de buena calidad debe tener un

color ligeramente amarillo y la transparencia
CARAS: del vidrio (los diferentes aspectos en la Fig. 2).
OCTAEDR
El grueso del diamante con relación al
CUBICAS diámetro de las muelas utilizadas, puede ser
determinado según la tabla que se muestra a
DODECAEDR continuación.
Fig. 2
PESO DE LOS DIAMANTES CON RELACIÓN AL TAMAÑO DE LAS MUELAS
Para muelas de: Peso del diamante

100 X 10 mm ............................... 0,25 - 0,50 kilates
150 X 20 mm ............................... 0,35 - 0,75 kilates
200 X 25 mm ............................... 0,5 - 1,00 kilates
250 X 30 mm ............................... 0,75 - 1,25 kilates Diamante
300 X 40 mm ............................... 1,00 - 1,50 kilates
400 X 50 mm ............................... 1,25 - 1,75 kilates
500 X 50 mm ............................... 1,50 - 2,00 kilates
600 X 100 mm ............................... 1,75 - 3,00 kilates
77
RECTIFICADORA PLANA
Los diamantes utilizados para el rectificado de muelas de forma, necesitan un peso en kilates
superior a la muela y un diamante octaédrico o de tres caras.
Un diamante con cinco o seis puntas buenas es muy estimado, porque puede utilizarse
repetidas veces volviendo a engastar sus puntas naturales cada vez que ha sufrido desgaste
la punta que estaba trabajando.
La mayoría de los sistemas clásicos de
engaste (fusión, soldadura, etc) no son ya
utilizados, porque los diamantes montados por
estos procedimientos se rompen tan pronto
como se han gastado parcialmente; por lo que
el sistema de engaste más apropiado es el de
sinterización. En este proceso los diamantes
son engastados en caliente y a presión en una
montura de acero o de metal duro; cada
diamante queda así fuertemente sujeto,
logrando que de este modo se pueda utilizar
por completo. En la figura 3 se muestra un
aparato electrometalúrgico de sinterización
para engastar diamantes de rectificar.
Fig. 3
Tipos de herramientas de diamante

Entre otros muchos, se citan dos tipos por ser los más empleados en el afilado de
herramientas.
a.- Herramientas de diamante para rectificar, afilar y

dar forma a las muelas (Fig. 4), es decir, para el
trabajo en muelas en el que es preciso que la punta
del diamante esté exactamente colocada. Esta
herramienta tiene un solo diamante en bruto con
cinco o seis puntas naturales duras como máximo,
de modo que el diamante puede engastarse hasta
cuatro veces.
Para muelas duras y bastas es conveniente elegir
Diamantes de tamaño grande, mientras que para
muelas finas y blandas son más apropiados los
Fig. 4
diamantes de tamaño pequeño.
b.- Herramientas de diamante en las que sobresale

una sola punta de trabajo (Fig. 5), conteniendo, sin
embargo, cuatro diamantes cuya forma natural es
alargada, y estando colocados en línea exactamente
en el centro de la herramienta en la cual hay unas
ranuras exactamente en el centro de la herramienta
en la cual hay unas ranuras exteriores que señalan el
principio de cada diamante.
Una vez gastado el primer diamante, se rectifica la
herramienta hasta que aparezca libre la punta del
diamante siguiente. Los diamantes al ser alargados
y tener poco diámetro se aprovechan en su totalidad;
por lo que no hay que reengastarlos, teniendo una
larga duración. Fig. 5
78
RECTIFICADORA PLANA
Instrucciones para el uso de las herramientas de diamante para rectificar muelas.
Fig. 6 Fig. 7
El dispositivo de rectificado tiene que Es sumamente importante el ángulo que

estar montado con suficiente rigidez; se de a la herramienta en su punto de
tanto la muela como ducho dispositivo contacto con la muela; dicho ángulo debe
deben funcionar sin vibraciones. La ser de 10 a 15 grados con relación al
herramienta de diamante debe ser corta plano definido por el eje de giro de la
y estar bien sujeta (Fig. 6) muela y el punto de contacto, o sea que el
eje del soporte del diamante debe tener
esta inclinación y siempre hacia el
sentido de rotación de la muela(Fig. 7)
Fig. 8 Fig. 10
Fig. 9 Fig. 11
En las figuras 8 y 9 se puede observar con detalle la posición antes dicha sobre dos máquinas
afiladoras de fresas de gran diámetro.
De no ser posible esta posición y tener necesidad de colocar el diamante sobre dicho plano,
se colocará en posición oblicua con relación a la periferia de la muela (Fig. 10)
El soporte de la herramienta debe estar colocado de tal forma que pueda ser girado alrededor
de su eje, lo cual deberá hacerse cuando presente en su punta un plano de 1 mm
aproximadamente de anchura (Fig. 11)
El objeto de esta posición inclinada y de que el soporte pueda girar, es el de conservar el

diamante afilado, es decir, que se vayan formando cada vez nuevas puntas y aristas.
Además, la posición inclinada tiene la ventaja de que el diamante ofrece mayor resistencia al
desgaste. 79
RECTIFICADORA PLANA
Condiciones de trabajo con el diamante

a) La velocidad del diamante se regula según el
diámetro de la muela, pero también depende del
estado de superficie a obtener en las piezas a
rectificar o afilar. Para una producción normal la
velocidad de diamantado es de 0,1 a 0,2 mm por
revolución de la muela. Se deduce que la
velocidad de rectificado de muelas pequeñas
puede ser mucho más rápida que para muelas
grandes. Es importante que la velocidad de
diamantado se efectúe de una manera uniforme;
lo mejor es utilizar un desplazamiento hidráulico. Fig. 12
En la Fig. 12 puede observarse un dispositivo con desplazamiento en velocidad del tipo

normal.
b) La velocidad de pasada del diamante debe ser aproximadamente la misma que en el
rectificado normal (máxima 0,02-0,03 mm por pasada en acabado y 0,05 mm para
desbaste). Para la mejor conservación del diamante conviene dar varias pasadas
ligeras en vez de una profunda.
c) La refrigeración es necesaria y tiene que concentrase ante todo sobre las puntas de los
diamantes. Una refrigeración abundante evita el desgaste rápido del diamante y retira
los granos de muela arrancados .
Las refrigeraciones irregulares y súbitas producen fácilmente roturas en los diamantes ;
al no ser posible una refrigeración abundante y regular, es preferible rectificar la muela
totalmente en seco. En este caso conviene interrumpir el trabajo de vez en cuando para
dejar enfriar los diamantes, ya que éstos nunca deben llegar a una temperatura que no
se les pueda tocar con la mano.
Cuando se rectifica sin refrigeración es mejor utilizar herramientas con mayor número
de diamantes, porque éstas cortan mejor, se refrigeran más fácilmente y, por ello, se
calientan menos. Un buen uso del diamante y un montaje correcto son garantías de
larga vida.
Rectificado de muelas de forma
Se recomienda, para estos casos, servirse de un aparato hidráulico de copiado. Veáse un

dispositivo de copiado de forma en la Fig. 13) El grosor o peso de los diamantes empleados
sobre estos dispositivos dependen del diámetro de la muela, mucho más que el dispositivo y
del perfil a obtener.
Para el diamantado de perfiles simples, rectos o ligeramente cónicos o bien de pequeñas
inclinaciones, un diamante bruto de pequeña talla es suficiente.
Cuando las formas a ejecutar son más complicadas, un diamante natural no es suficiente; en
este caso se debe utilizar un diamante octaédrico de tres caras, determinando después el
perfil a realizar (diamante bruto). Estos diamantes poseen su forma naturalmente, es decir,
que no tienen necesidad de ser tallados a la forma octaédrica.
Cuando hay formas verdaderamente complicadas, o se

deben obtener aristas vivas y de caras rectas, se utilizan
diamantes tallados, los cuales son obtenidos por
hendiduras en el sentido natural de sus capas o por
cortaduras. Como la duración de estos diamantes
depende de la manera de cómo han sido tallados, es
siempre recomendable utilizar diamantes naturales.
Fig. 13
80
RECTIFICADORA PLANA
Rectificado de las muelas
El rectificado de las muelas o piedras de esmeril es una función importante cuando se desea
conseguir una superficie de buen acabado.
RECTIFICADO DE UNA MUELA
Las muelas con el trabajo se embotan y se

ponen lustrosas, es decir, que calientan la Barra con punta
pieza y no corta, en consecuencia es de diamante
necesario rectificarla cuando esto suceda.
15º
Las muelas se rectifican con gran facilidad y
precisión con diamante por ser éste un
material muy duro.
Línea del centro
Con el diamante se puede dar cualquier de la muela
forma al perfil de la piedra. Para muelas de
perfiles rectos que no requieren precisión, Fig. 14
se emplean unas ruedecilla estriadas que
giran locas en un eje, llamado “moletes”.
Las máquinas rectificadoras tienen un soporte en que se fija una pequeña barra redonda,
que en uno de sus extremos está soldado un pequeño diamante. Cuando se efectúa el
rectificado de la muela, la barra con punta de diamante debe tener una inclinación de 10º a
15º (Fig. 14)
Diamante
Muelas
mal utilizado
Fig. 15
Al rectificar la muela evite los choques, no haciendo penetrar nunca bruscamente el diamante
en la muela; en la Fig. 15 podemos ver el uso inapropiado del rectificador o diamante.
Emplear abundante refrigerante en el rectificado de la muela y dar ligeras pasadas del
rectificador o diamante.
Emplear abundante refrigerante en el rectificado de la muela y dar ligeras pasadas de corte

hasta que la muela esté en condición de trabajo.
81
RECTIFICADORA PLANA
El rectificador se puede montar arriba de la

rueda(Fig. 16), sobre el mandril magnético
que es el sujetador de la pieza de trabajo de la
máquina (Fig. 17), o a un lado (Fig. 18).
En cualquiera de estas posiciones, es posible
mover el rectificador hacia atrás o hacia
delante transversalmente a la cara de la
rueda. A esto se le llama viaje transversal del
rectificador.
El diamante se monta a un ángulo de15
grados, de manera que haga contacto con la
rueda precisamente después del punto bajo o
el punto alto de la rueda, o precisamente
debajo de su centro, dependiendo de la
ubicación del rectificador (Figs. 16, 17, y 18). Fig. 16
Así la rueda queda cortando hacia la punta del diamante. Se debe recordar que el carear con
un diamante es siempre una operación de dos vías; es decir, el diamante se mantiene agudo
mientras afila la cara de trabajo de la rueda. A menudo hay un indicador de flecha o de otro
tipo en el rectificador para indicar su posición.
El diamante siempre apunta en la dirección de rotación de la rueda. Toda rueda nueva, o

cualquier otra rueda a la que se le acaben de cambiar las bridas, se debe rectificar primero.
Para rectificarla, se juntan la rueda y el rectificador de manera que éste quede tocando el
punto alto de la rueda.
De lo contrario, el viaje del diamante puede ser que éste entre en demasiada profundidad en
la rueda, lo cual podría arruinar el diamante. Por otra parte, si se comienza en el punto alto
que es el punto más alejado del centro, el corte transversal o viaje transversal es corto al
principio y va alargándose gradualmente hasta que al final se está recorriendo el ancho
completo de la rueda.
El avance del diamante hacia la rueda debe

ser ligero, de alrededor de 0.001 pulg. por
pasada; si el rectificado se hace en seco,
deben hacerse a pausas frecuentes, por
ejemplo después de cada tres o cuatro
pasadas, para dejar que se enfríe el diamante.
Un diamante caliente puede desboronarse si
le llega una gota de agua u otro líquido. Si se
gira el diamante con frecuencia, esto ayuda a
conservarlo afilado.
El rectificado de la rueda se logra por tanto Fig. 17

moviendo el rectificador hacia atrás y hacia Esta es una de las diversas formas de montar un careador en
delante, transversalmente a la cara de trabajo una rectificadora de superficies. El careador con su diamante
se acomoda simplemente sobre el mandril magnético limpio.
de la rueda mientras gira la rueda a la Sin embargo, nótese que el diamante está inclinado a un
velocidad de trabajo. De preferencia se hace ángulo de 15 grados y un poco más adelante de la línea de
centros vertical de la rueda, en el sentido en que gira la rueda.
en húmedo.
82
RECTIFICADORA PLANA
Si se hace en húmedo el rectificado, debe asegurarse el flujo continuo del refrigerante. Si se

hace en seco, como es el caso en muchas máquinas de taller, se debe interrumpir a intervalos
para dejar que se enfríe el diamante.
Si hay respeto a la posición del centro de la rueda Aproximadamente

baje herrameinta 1/8 pulg. Por seguridad 0,001 pulg. Por
paso de avance
Angulo de arrastre, 15º
Inicie el emparejado
de la rueda en el
punto más alto
Fig. 18
Esta figura ilustra la idea del careado de una rueda sin ningún montaje especial. El
careado raras veces se hace a mano libre. Nósete que el diamante está siempre un
poco adelante de la línea de centro e inclinado a un cierto ángulo.
La velocidad de viajes es quizá el punto restante de preocupación.
Cuando se tiene una rueda nueva o una que se acaba de montar entre un par de bridas, el
primer paso consiste en rectificar la rueda. Esto se hace como se explicó antes, haciendo
viajar una herramienta de diamantes hacia atrás y hacia delante transversalmente a la cara
de la rueda, hasta que el rectificador haga contacto con la rueda todo el tiempo.
Después de rectificada, la rueda puede no necesitar careado, dependiendo de la superficie.

Si se va usar la rueda para desbastado, la superficie debe estar abierta y los granos deben
estar agudos.
Pero si la rueda se va usar para acabado, los granos deben estar un poco desafilados o
achatados.
A veces, cuando se prepara una rueda para acabado, conviene dar varias pasadas al
rectificador transversalmente a la rueda, sin avanzarlo hacia ésta.
Con un poco de experiencia, el operario puede valorar el grado de agudeza que se necesita
en la cara de trabajo de una rueda y carear la rueda de acuerdo con éste, dependiendo de lo
que quiera hacer después con la rueda. Al ir achatando los granos de la rueda, tiende a pulir
más y a cortar menos, y el tamaZo va dejando de ser factor importante en la acción del grano.
Se mencionó antes que se recomienda el grano grueso para corte y remoción del material y el
grano fino para acabado. Esto es cierto siempre que en ambos casos se tenga el mismo
grado de agudeza.
Puede decirse ahora que mediante el careado correcto, es posible hacer un acabado con
grano relativamente grueso, semejante al que se logra con un grano mucho más fino. Por
ejemplo, una rueda con grano de tamaZo 46, careada a granos achatados, puede dar el
mismo acabado que una rueda de grano de tamaZo 120. Sin embargo, la inversa no es cierta.
83
RECTIFICADORA PLANA
BALANCEO DE LA MUELA
La calidad de la superficie de una pieza MUELA CONTRAPESOS
rectificada o afilada depende, entre otros

factores, del balanceado perfecto que se dé a
la muela. Este procedimiento se aplica en
muelas cuyo diámetro se aplica en muelas
cuyo diámetro es, aproximadamente, 200 mm
o más.
El balanceo de una muela abrasiva es una
operación que consiste en equilibrar la parte
más pesada de la muela con contrapesos ZONA
colocados simétricamente opuestos a ésta MAS
PESADA
(Fig. 1)
Fig. 1
Resultado de un mal balanceado

Cuando las muelas están mal balanceadas, PIEZA
dan lugar a vibraciones y malogran el husillo
de rectificación. En consecuencia, en la
superficie de la pieza como puede observarse
en la Fig. 2.
MANCHAS
Procedimiento general del balanceado LUPA 3X
La muela correctamente embriada se fija Fig. 2
sobre un mandril especial de balanceo. Este

conjunto se coloca sobre el balanceador,
previamente nivelado; (Fig. 3). El MANDRIL
balanceador consiste en dos rieles paralelos, MUELAS

perfectamente alineados y rectos, montados
sobre un cuerpo de fundición gris que, a su
vez, descansa sobre tres pies regulables de RIELES
nivelación. Esta equipado con dos niveles de
precisión, uno transversal y otro longitudinal.
La base donde se coloca el balanceador debe TOPES
ser rígida y libre de vibraciones. CUERPO
Los pasos del Balanceado son:

NIVEL
• Rectificar la muela (diamantar) LONGITUDINAL
• Primer balanceado NIVEL

TRANSVERSAL
• Rectificar nuevamente la muela
PIES DE
• Control del balanceado (si es negativo, 2 º NIVELACION
Balanceado)
Fig. 3
• Rectificar nuevamente la muela.
84
RECTIFICADORA PLANA
Procedimiento en el balanceado estático con 2 contrapesos
a) Descanse la muela sin contrapeso sobre

el balanceador, y espere que no se mueva
más. Contrapesos que no son
desmontables, colóquelos simétrica-
mente opuestos para equilibrar su peso
(Fig. 4)
b) Marque con tiza el punto más pesado P

Contrapesos no
(punto más bajo de la muela). desmontables
c) Coloque en sentido opuesto al punto más

pesado, dos contrapesos.
d) La muela encuentra su nueva posición

P P
estática. Fig. 4
e) Acerque simétricamente los dos

contrapesos al punto marcado. c d
f) Gire la muela 90º y suéltela:
- Si regresa en posición d, acerque más

los contrapesos al punto marcado.
e f
- Si se voltea en posición f, los
contrapesos han sido acercados
demasiado al punto marcado. Aléjelos
ligeramente. (Fig. 5)
Fig. 5
g) Controle nuevamente, girando la muela
90º.
h) Si la muela se mueve de nuevo, prosiga

según F.
4 POSICIONES
i) Controle y corrija los contrapesos, hasta ESTÁTICAS
que la muela no se mueva más,

cualquiera que sea, la posición en la cual
se suelte (Fig. 6).
Fig. 6
85
RECTIFICADORA PLANA
Para el equilibrado se puede colocar la muela sujetada con su árbol sobre los listones de un
caballete equilibrado, los listones se nivelan con un nivel de agua
En vez de los listones se emplean a veces dos pares de discos (Fig. 7) sobre los que rueda el
árbol de la muela, o bien una balanza de equilibrar (Fig. 8).
Para trabajos de rectificado especialmente limpios y precisos así como para las muelas muy
anchas no basta a veces con el equilibrado estático mediante un lento movimiento de giro de
la muela, a que nos acabamos de referir. Se necesita entonces un equilibrado
dinámico (Fig. 9) es decir determinar la masa centrífuga que desequilibra la muela y sus
efectos durante el giro rápido de la misma. Para esto se necesitan máquinas equilibradoras
con aparatos indicadores eléctricos.
Después de un largo uso o cuando el desgaste

del disco es ya grande hay que comprobarlo de
nuevo y compensar el desequilibrio que haya
podido sobrevenir.
Puede producirse también desequilibrio

cuando operando con esmerilado húmedo se
haya colmatado unilateralmente de humedad
el disco. Será entonces conveniente antes de
parar la máquina dejar a la muela que gire en
seco para que la humedad sea proyectada o
centrífuga al exterior. Fig. 7 - Equilibrado sobre dos pares de discos.
Fig. 9
Principio de una equilibradora dinámica: a y b

fuerzas centrífugas que dan origen a
Fig. 8
oscilaciones o vibraciones de desequilibrio. F
Equilibrado sobre una balanza caballete elástico, A y B oscilaciones, C y D
equilibradora (para el equilibrado absorbedor de oscilaciones, E aparato
estático). indicador eléctrico, G aparato para
determinación de la posición angular del
desequilibrio, M accionamiento.
86
RECTIFICADORA PLANA
SUPERFICIES RECTIFICADAS
Mediante el rectificado plano se consigue por ejemplo piezas de superficies planas,
escalonada, inclinadas o no (Fig. 1 a, 2a, 3a).
Como en el rectificado plano suele citarse el esmerilado de refrentar (también llamado
esmerilado de superficies frontales, laterales, rebordes o valonas), se consiguen rectificar
piezas Fig. 1b, 2b y 3b)
Mediante el esmerilado plano (esmerilado basto) pueden obtenerse muchas veces

superficies planas de modo más barato que por fresado o cepillado. Para piezas en bruto se
necesita además aquí tan sólo un relativamente pequeño exceso para el mecanizado.
En el esmerilado plano de rectificado se pasa la pieza a mano por la muela de esmeril. Es

decir que se elimina la tarea de sujeción de la pieza. Se trabajan de este modo
preferentemente piezas en bruto difíciles de sujetar, especialmente piezas de pared delgada
que se prestan mal a ser sujetadas (Fig. 2c, 3c y Fig. 4). Muchas veces se someten también al
esmerilado rectificador a piezas previamente cepilladas o fresadas.
a. Esmerilado
plano
b. Esmerilado
de refrentado
c. Esmerilado
de forma

Piezas que se consiguen Piezas que se consiguen Piezas que se consiguen
con el rectificado tangencial con el rectificado frontal con el rectificado lateral.
Se puede rectificar una gran variedad de superficies con un husillo,

preparado con la forma de la superficie de la rueda o inclinandola.
87
RECTIFICADORA PLANA
La muela de esmeril trabaja indistintamente

por su superficie periférica o por las laterales.
De acuerdo con esto el husillo de esmerilar se
coloca paralelo (esmerilado circunferencial o
periférico) a la superficie de trabajo o
perpendicular a ella (esmerilado frontal o
lateral).
Sobre esmerilado mediante cinta o banda sin

fin.(Fig. 4)
Fig. 4
Problemas que se presentan en las superficies rectificadas
La falta de igualdad de superficie en una pieza de trabajo gruesa puede ser el resultado de
algún sobrecalentamiento local que haya ocasionado el abultamiento de una parte de la
superficie. Después, cuando se esmerila el abultamiento y se enfría la pieza, se tiene un área
baja.
La mayoría de los problemas de igualdad de su superficie se presentan en las piezas de

trabajo delgadas, y por razones muy obvias. Las piezas delgadas no tienen la masa
necesaria para absorber el calor generado por el esmerilado sin deformarse. Si el material se
ha laminado entre rodillos, puede tener esfuerzos internos ocasionados por el paso del metal
por el molino de laminación, y el esmerilado puede eliminar dichos esfuerzos en un lado,
haciendo que el metal se alabee o se arquee saliéndose de la superficie plana.
La corrección del alabeo en una pieza delgada requiere paciencia, haber iniciado
correctamente el procedimiento y usar la potencia mínima que requiere la mesa magnética
para sostener a la pieza de trabajo en su lugar. El procedimiento es como sigue.
1. Usando la mínima cantidad práctica de potencia en la mesa magnética colóquese la pieza

de trabajo sobre ésta con el lado arqueado hacia arriba, de manera que la pieza de trabajo
descanse sobre los extremos.
2. Se hace corte ligero con el mínimo de alimentación descendente. Este corte sólo debe
esmerilar las partes altas de la pieza de trabajo. El corte debe comenzar cerca del centro.
(Fig. 5)
3. Se voltea la pieza de trabajo, se calzan los

extremos con papel, y se hace otro corte
ligero. En esta ocasión el corte comienza
cerca de los extremos.
4. Se repiten estos pasos reduciendo

gradualmente las calzas, hasta que la
parte esté plana dentro de especifica-
ciones.
Fig. 5
88
RECTIFICADORA PLANA
RECTIFICADO DE SUPERFICIES EN ÁNGULO

Para rectificar superficies en ángulo como
prismas en “V”, piezas biseladas, etc., Se
deben considerar la buena sujeción de las
piezas utilizando el plato magnético, bridas de
sujeción, prensa fijas o basculante. (Fig. 1)
Procedimiento a rectificar es:
• Rectificar una cara de la V grande
• Acomodar ambos bloques en un bloque

magnético con corte en V, asegurándose de Fig. 1
que dicho bloque esté alineado y en

posición paralela con la mesa magnética.
Conéctese la mesa magnética.
• Se abre la válvula del refrigerante y se

rectifica el lado para limpiado. Úsese
alimentación descendente ligera.
• Invertir los bloques de corte en V (Fig. 2)

Fig. 2
para el otro lado de la V grande con el
mismo montaje (Fig. 3). Esto centrará la V.
• Verificar la V grande con escuadra. El

ángulo comprendido entre los dos lados de
la V grande debe ser exactamente 90
grados. (Fig. 4)
• Limpieza de su máquina. Se deja trabajar la

rueda durante 5 minutos para que suelte
todo el refrigerante; esto ayuda al operario Fig. 3
a conservarla balanceada para la siguiente
vez que se utilice.
• Regrésense las herramientas a sus

lugares. El operario debe medir y registrar
las dimensiones terminadas del bloque de
corte en V y presentar el bloque en V a su
instructor para evaluación.
Fig. 4
89
RECTIFICADORA PLANA
CALCULO DE NÚMERO DE REVOLUCIONES EN LAS MUELAS

El cálculo del número de revoluciones de las muelas están expresados en 1/min. y se obtiene
de la fórmula principal que corresponde a la velocidad periférica.
Hoy en día ya no es necesario obtener el número de revoluciones porque encontramos tablas
que indicando el diámetro exterior de la muela en milímetros o en pulgadas y la velocidad de
trabajo expresado en mm/s. podemos determinar el número de revoluciones máximas como
muestra la tabla siguiente.
3,14 x D x N
D = diámetro de la muela en mm. V = (m/min)
1000
V = Velocidad periférica o tangencial en m/s.
3,14 x D x N
V= (m/s)
p = 3,14 1000 x 60
N = Número de revoluciones 1/min.

1000 x 60 x V
N = (1/min)
3,14 x D
Ejemplo :
1.- Calcular el número de revoluciones de la rectificadora que trabaja con una muela
abrasiva de 175 mm (7”) a una velocidad periférica de 25 m/s.
Datos Solución
D = 175 mm. 1000 x 60 x V

N = (1/min)
3,14 x D
V = 25 m/s.
1000 x 60 x 25
N =
p = 3,14 3,14 x 175
1500000
N=? N =
549,5
N = 2730 1
min
2.- Calcular el número de revoluciones con que trabaja la rectificadora si la muela

abrasiva es de 12” ( 304,8 ) a una velocidad periférica de 30 m/s.
Datos Solución
D = 304,8 mm. 1000 x 60 x V

N = (1/min)
3,14 x D
V = 30 m/s.
1000 x 60 x 30
N =
p = 3,14 3,14 x 304,8
1800000
N=? N =
957
N = 1881 1
min
90
RECTIFICADORA PLANA
NÚMERO DE REVOLUCIONES PARA MUELAS DE ESMERILAR

Velocidad periférica en m/s Velocidad periférica en m/s
Muelas de 15 m 20 m 25 m 30 m 35 m Muelas de 15 m 20 m 25 m 30 m 35 m
esmerilar esmerilar
mm Nº revoluciones muela en 1/min mm Nº revoluciones muela en 1/min
10 28600 38200 47700 57300 66800 130 2200 2950 3670 4400 5150
15 19100 25500 31800 38200 44600 150 1900 2550 3200 3800 4450
20 14300 19100 23900 28600 33400 175 1635 2200 2730 3270 3800
25 11500 15300 19100 23000 26750 200 1440 1910 2390 2875 3350
30 9500 12700 15900 19100 22200 225 1275 1700 2100 2550 2975
35 8100 10900 13600 16300 19100 250 1150 1525 1900 2300 2675
40 7160 9550 11940 14320 16700 275 1030 1400 1700 2060 2400
45 6300 8490 10600 12740 14860 300 950 1275 1590 1900 2230
50 5730 7650 9550 11450 13400 350 820 1090 1370 1640 1900
60 4750 6350 7950 9950 11100 400 725 960 1200 1450 1675
65 4400 5900 7350 8800 10300 450 635 850 1060 1275 1485
70 4050 5450 6800 8150 9550 500 575 770 960 1150 1340
75 3825 5100 6380 7650 9000 550 515 700 850 1030 1200
80 3580 4775 5970 7160 8350 600 475 640 800 950 1110
90 3185 4245 5300 6370 7430 650 440 590 730 875 1030
100 2865 3825 4775 5730 6700 700 405 540 675 810 950
115 2490 3320 4150 4980 5815 750 380 510 635 765 890
125 2300 3015 3800 4600 5300 800 360 475 600 715 835
NÚMERO DE REVOLUCIONES DE LA PIEZA A MECANIZAR
Velocidad periférica de la pieza en m/min
de la 6m 8m 10 m 12 m 15 m 18 m 20 m 24 m 28 m 32 m
pieza
mm Números de revoluciones de la pieza en 1/min
5 382 510 636 764 956 1148 1280 1528 1784 2038
8 238 318 398 477 597 716 797 955 1114 1273
10 191 255 318 382 478 574 640 764 892 1019
12 159 212 265 318 398 477 531 637 743 849
14 136 182 227 273 341 409 455 546 637 728
16 119 159 199 239 298 358 398 477 557 637
18 106 141 177 212 265 318 354 424 495 566
20 95 128 159 191 239 287 319 382 446 509
22 87 115 145 174 217 260 289 347 405 459
25 76 102 127 153 190 229 255 306 357 408
28 68 99 114 136 171 205 228 273 318 364
32 59 79 99 119 149 179 199 239 279 318
36 53 71 88 106 132 159 177 212 247 283
40 47 63 79 95 119 143 159 191 223 254
45 42 56 70 85 106 127 141 170 198 226
50 38 51 63 76 95 115 127 153 178 204
56 34 45 57 68 85 102 114 136 159 182
63 30 40 51 61 76 99 101 121 141 162
70 27 36 45 55 68 82 91 109 127 145
80 23 31 39 47 59 71 79 95 111 125
90 21 28 35 42 53 63 71 85 99 112
100 19 25 31 38 47 57 63 76 89 102
110 17 23 29 35 43 52 58 69 81 93
125 15 20 25 30 38 45 51 61 71 81
140 13 18 23 27 34 41 45 55 64 73
160 12 16 19 24 29 36 39 48 56 64
91
RECTIFICADORA PLANA
AVANCE Y PROFUNDIDAD DE CORTE

Los avances de corte en la rectificadora plana son, en rigor, la resultante del avance
transversal y de la velocidad longitudinal de la mesa.
Como todos los tipos de rectificadora plana, posee mecanismos adecuados para la
regulación. Es necesario observar la velocidad y el avance, para obtener las mejores
condiciones posibles en la técnica y en la economía del trabajo a realizar.
Velocidad longitudinal de la pieza

Es la velocidad, en metros de la pieza, alternadamente, de uno a otro sentido. En una fase del
movimiento, la mesa avanza en el mismo sentido de giro de la muela, y en la otra, en sentido
contrario (Fig. 1).
Muela
Fig. 1
Pieza
Plato magnético
Mesa
Las velocidades muy altas generalmente desgastan rápidamente la muela. Teniendo en

cuenta estos datos, los fabricantes de muelas han recomendado la siguiente tabla de
velocidades en m/mm.
Velocidad en m/mm
MATERIAL A
RECTIFICAR ACEROS
ACERO ACERO BRONCE
TIPO ALEADOS FUNDICIÓN ALUMINIO
COMÚN TEMPLADO LATÓN
DE MUELA TRATADOS
RECTA PLANA 9 8,5 8 9 10 10
DE COPA 11 10,5 10 11 12 12
Avance Transversal.-
Es el avance de la muela, en mm, por cada pasada de la pieza en su desplazamiento
longitudinal (Fig. 2). El avance en cada curso de la mesa no debe exceder; en general, la
mitad del ancho de la muela.
Se adoptan avances menores que la media

para trabajos de fino acabado; sin embargo,
en la práctica se relaciona también el avance
con el tipo de material a rectificar, como se
recomienda en la siguiente tabla.
Fig. 2
92
RECTIFICADORA PLANA
Avance transversal por pasada
TIPO DE CORTE
DESBASTE ACABADO
MATERIAL
ACERO 0,15. E a 0,25. E 0,02. E a 0,10. E

FUNDICIONES 0,25. E a 0,45. E 0,05. E a 0,15. E
BRONCE LATÓN 0,25. E a 0,50. E 0,10. E a 0,25. E
ALUMINIO 0,25. E a 0,50. E 0,10. E a 0,25. E
Siendo E = Espesor de la muela en milímetros.
En el avance transversal, la muela no debe salir de la superficie más de la mitad de su ancho.

Esto es para evitar la pérdida de planitud por el combado de los extremos, que se produce por
la pérdida de presión de la muela en el área de corte, al salir de la superficie.
Avance de penetración de la muela

La penetración de la muela está relacionada con el tamaño de sus granos; por lo tanto, cuanto
menor sea el tamaño del grano abrasivo, menor será el volumen del material arrancado
(Fig. 3). De acuerdo con esto, el avance de penetración no podrá ser mayor que la dimensión
de los granos abrasivos de la muela.
Se recomienda como norma general, para los distintos trabajos, los siguientes avances en
mm:
Para desbaste 0,1 a 0,15
Para semiacabado 0,05 a 0,02
Para acabado 0,02 a 0,005
Fig. 3
AVANCE LONGITUDINAL
b
Avance longitudinal s por cada revolución de la pieza,

en fracciones de la anchura de la muela b.
s
Esmerilado redondo (cilíndrico) Esmerilado interior

Acero Fundición gris Acero Fundición gris
Desbastado 2/3 ... 3/4 3/4 ... 5/6 1/2 ... 3/4 2/3 ... 4/5
Afinado 1/4 ... 1/3 1/3 ... 1/2 1/5 ... 1/4 1/4 ... 1/3
Profundidades de corte
Material Desbastado Afinado
Acero 0,01 mm ... 0,06 mm 0,005 mm ... 0,01 mm
93
RECTIFICADORA PLANA
CÁLCULOS DE TIEMPOS DE PROCEDIMIENTO EN EL RECTIFICADO
l = Longitud de la pieza rectificado cilindrico

l a = trayecto de arranque s = avance por revolución en mm.
l u = trayecto de movimiento perdido n = Número de revoluciones de la pieza
L = longitud de rectificado de trabajo en 1/min
b = ancho de la pieza de trabajo Uw = velocidad periférica de la pieza de
b s = ancho de la muela abrasiva trabajo en m/min
t = demasía para rectificar rectificado plano
a = profundidad de corte s = avance por carrera en mm
i = números de corte n = número de carreras por min.
t h = tiempo de procesamiento en min. UT = Velocidad de la mesa en m/min
Nota
Ya que por lo general se emplea v para expresar la velocidad de corte, se emplea como
suplente el símbolo DIN u
1. t h en el rectificado cilíndrico Avance en 1 giro = s (mm)

avance en n giros = sxn
Deducción
sxn velocidad de avance de la muela
s abrasiva en mm/min.
s
Siendo en general velocidad = trayecto/tiempo,
a
se obtiene
longitud de rectificado L
lu lu
th velocidad de avance sxn
l
L l 2 lx s
Para un número i de cortes se obtiene
Lxi
th sxn
Sustituyendo la velocidad periférica
Uw = d x p x n
Se obtiene
1)
Lxixdx p
th
s x Uw
1) para máquinas con regulación continua de revoluciones
94
RECTIFICADORA PLANA
2. t h en el rectificado plano De la ecuación de la velocidad lineal de corte

se obtiene:
L
Tiempo para una carrera Th
b UT
Lxb
Tiempo para un paso Th
a
UT x s
lu
Lxbxi
s Por tanto, para i cortes Th
UT x s
l Sustituyendo la velocidad media de la mesa
L U t = L x n se obtiene
ut bxi
Th =
la sxn
Nota
Efectuándose el avance después de cada doble carrera se duplica
también el valor de Th
3. Resumen Para el cálculo del tiempo de procesamiento en
el rectificado vale:
Lxi
Rectificado cilíndrico Th =
sxn
bxi
Rectificado plano Th =
sxn
4. Ejemplo
Un eje de 50,8 mm de diámetro bruto y 600 mm de
longitud ha de ser rectificado a un diámetro de 50
mm con los siguientes valores: número de
revoluciones de la pieza de trabajo 90 1/min,
n avance 20 mm, profundidad de corte 0,02 mm.
Calcule el tiempo de procesamiento en min.
buscado t h en mm
a
s
dado l = 600 mm raciocinio previo
longitud de
n = 90 1/min.
rectificado
tiempo =
a = 0,02 mm velocidad
de avance
solución L l
L xi
th = s x n
600 • 20 mm • min
=
20 • 90 mm • 1
t h = 6,66 min
Demasia para rectificar

i = profundidad
0,4 mm
i = 0,02 mm = 20
95
RECTIFICADORA PLANA
REFRIGERANTES PARA RECTIFICADORAS
La mayoría de los líquidos, para rectificado se

aplican en abundancia, como para “inundar” el
área de trabajo.
Se dirige una corriente de refrigerante a
presión desde un tubo, a veces con alguna
forma en especial pero a menudo
simplemente redondo, en la dirección general
del área de rectificado (Fig. 1).
El líquido se junta abajo del área de rectificado,

Fig. 1
se entuba de nuevo a un depósito en el que se
Este es un método común de aplicación del refrigerante en
le deja asentar, y se depura; una vez más se abundancia. Para tomar la fotografía se redujo el gasto del
bombea de nuevo para que llegue a los refrigerante.
alrededores de la rueda (Fig. 2).
Hay siempre un poco de desperdicio, y periódicamente o se agrega más refrigerante

concentrado o más agua a la solución.
La aplicación en abundancia es un método efectivo para aplicar refrigerante; mientras la

solución permanezca dentro del intervalo de eficacia, ni demasiado rica ni demasiado pobre,
trabaja bien.
Sin embargo, el líquido no puede estar

simplemente en el área de rectificado; debe
estar precisamente en dicha área si ha de
hacer su labor. Para tal fin, particularmente en
el trabajo que se hace a alta velocidad, puede
requerirse algo como la boquilla que se ilustra
en la Fig. 3.
En algunos caso, como por ejemplo en una

rectificadora pequeña para superficies en la
que se procesen partes pequeñas, la boquilla
puede apuntarse casi a la interfase de
rectificado entre la rueda y la pieza de trabajo,
aunque en el caso que se ilustra, la corriente
de refrigerante puede haberse interrumpido
un poco en el momento en que se tomó la
fotografía.
Fig. 2
El líquido recircula pasando por el depósito, tubería,
A menudo, la boquilla se sitúa un poco más
la boquilla y se descarga en el sistema de rectificado abajo y más próxima a la interfase entre la
con abundancia de refrigerante. rueda y la pieza de trabajo.
La lubricación por neblina o atomizado es un segundo método para aplicar el refrigerante, que
se emplea a menudo cuando hay necesidad ocasional de rectificado en húmedo.
En contraste con la aplicación de refrigerante en abundancia, en la que se mide la corriente

del líquido en litros o en galones por minuto, la aplicación de refrigerante por atomizado o
aspersión se puede medir en gramos o en onzas por día.
96
RECTIFICADORA PLANA
El lubricador de aspersión (Fig. 4) es una pequeZa boquilla a través de la cual se atomiza una
neblina de refrigerante; la neblina se evapora al tocar la interfase entre la pieza de trabajo y la
rueda y efectúa un trabajo notable de enfriamiento. El calor requerido para evaporar al
refrigerante es considerable. La lubricación depende del líquido que se use, y por supuesto,
hay muy poco o nada de arrastre de partículas de abrasivo y de metal. Sin embargo,
proporciona una vista sin obstrucciones de la interfase entre rueda y pieza de trabajo; por esta
razón la utilizan mucho los operarios, quienes en ocasiones se encuentran con un trabajo que
simplemente no puede hacerse en seco. Por último, no requiere de tubería de retorno.
Fig. 3. Una boquilla de diseño especial como la que se Fig. 4. La aplicación de líquido atomizado para
ilustra, ayuda a evitar que el efecto de abanico rectificado se usa a veces en una rectificadora
de la rueda tersamente para proceso en seco.
El efecto de enfriamiento es excelente, la
lubricación prácticamente nula, pero no se
requiere sistema de recirculación.
Se mencionó que las ruedas de esmeril con aglutinante vitrificado son porosas, no sólidas, y
que esta característica se aprovecha en la aplicación de líquido para rectificado a través de la
rueda.
Como se anota en la Fig. 5, la brida de la rueda

tiene agujeros que conducen hacia ésta. Al
girar la rueda se alimenta líquido de rectificado
a través del tubo curvado que hay en la ranura
circular, a través de los agujeros hacia la rueda
y finalmente, hacia fuera a través de los poros
que tiene la rueda hasta el área de rectificado,
y hacia el interior de la guarda de seguridad.
La fuerza centrífuga mantiene al líquido en
movimiento hacia fuera. Este método tiene
mucho mérito. Asegura en absoluto que el Fig. 5
líquido llega hasta la interfase rueda-pieza de
trabajo. No obstante debe decirse que al
mismo tiempo asegura que el líquido va ha ser
atomizado sobre todo el interior de la guarda.
Fig. 5. Diseño de la boquilla y de la brida para
El líquido debe estar perfectamente limpio, ya aplicación de refrigerante a través de la rueda.
que de lo contrario tapará los poros de la Este permite que el refrigerante se filtre a través
de la rueda hasta el área de corte. También
rueda. La guarda debe estar también muy esparce refrigerante sobre el interior de la
limpia, porque la suciedad que tenga puede guarda de la rueda.
caer sobre la pieza de trabajo.

97
RECTIFICADORA PLANA
Cualidades del refrigerante
El rectificado produce temperaturas muy elevadas y verdaderamente es un proceso de corte
muy caliente. Las temperaturas en la interfase (la pequeZa área en la que los granos de
abrasivo están cortando en realidad al metal) se estiman confiablemente a niveles
superiores a los 1,100º C, y esas temperaturas son suficientes para alabear hasta piezas de
trabajo relativamente gruesas. Tampoco es seguro suponer que sólo porque haya una buena
corriente de líquido para rectificado (llamado a veces refrigerante en el taller) que esté
pasando sobre y alrededor del área de rectificado se enfría la interfase. Girando la rueda a su
velocidad usual de 1 500 MPM ó mayor, crea suficiente efecto de abanico para soplar
ocasiones se la califica como rectificado en seco con agua. En otras palabras, a pesar de que
haya una cantidad grande de refrigerante muy próximo, el área misma de corte puede estar
seca o caliente.
Además, no es simplemente asunto de refrigerante. Hay por lo menos tres agrupamientos

principales, muchos subgrupos y docenas de marcas comerciales. Por tanto, existe una
preocupación respecto a cuál refrigerante escoger; el operario debe saber cuál grupo
principal ha de seleccionar y por qué.
Las expresiones líquidas para rectificado y refrigerantes se usarán en forma indistinta; la

primera es el término que se emplea en ingeniería y la segunda es el término del taller. Los
refrigerantes se usan porque convierten al rectificado en una operación más eficiente.
Ayudan a obtener un mejor producto la primera vez con menos trabajo de retoque por hacer. A
continuación se mencionan algunas cualidades específicas de los refrigerantes.
R Reducen la temperatura en la pieza de trabajo, y como consecuencia su alabeo,

especialmente en las piezas delgadas, lo cual redunda en un producto más preciso.
R Lubrican la interfase entre la rueda y la pieza de trabajo, dificultando más a las partículas
de abrasivo y a los fragmentos de metal a su adherencia a la superficie de trabajo de la
rueda. El refrigerante también ayuda a suavizar la acción abrasiva y a producir un mejor
acabado en la pieza de trabajo.
R También arrastra las partículas de metal y de abrasivo hacia el tanque del refrigerante, en
el cual se separan por filtrado para que no circulen de nuevo a hacer rayaduras en la
superficie terminada de la pieza de trabajo.
Hay que asegurarse de que la pieza es refrigerada durante la operación de rectificado..
El refrigerante debe ir dirigido a la pieza, no a la muela. (Fig. 6 y 7)
Herramienta
Refrigerante
Fig. 6 REFRIGERACIÓN EN Fig.7 REFRIGERACIÓN EN

UNA AFILADORA UNA AFILADORA
98
RECTIFICADORA PLANA
Tipos de líquidos
En la discusión que sigue, cada tipo de refrigerante que se mencione se calificará en función
de éstos y tal vez de otros requerimientos.
El agua, por ejemplo, es excelente para enfriar.

Arrastra muy bien al calor. Sin embargo, el agua por sí misma no tiene prácticamente ningún
poder lubricante, aunque si es buena para arrastrar las partículas extraZas. También tiene la
desventaja de producir oxidación en las superficies de rectificado.
Por estas razones, el agua no es, en sí misma, un buen líquido para rectificado. Sin embargo
con la adición de sustancias químicas solubles en agua o de aceites solubles en agua al agua
simple (la cual da origen a tipos diferentes de refrigerantes con base de agua) se pueden
elaborar dos productos que constituyen la mayor parte de los refrigerantes que se usan para
el rectificado.
Los líquidos para rectificado preparados con sustancias químicas solubles en agua (que a
menudo se conocen como líquidos o refrigerantes químicos son transparentes y forman el
grupo único más grande de líquidos para rectificado que se usan. Sus cualidades de
enfriamiento son excelentes y su poder lubricante es adecuado para las aplicaciones de corte
de material mediano a alto, que son en las que de ordinario se emplean.
Entre los aditivos se pueden mencionar antioxidantes, detergentes, polímeros solubles en

agua para mejor lubricación y bactericidas para controlar las bacterias que ocasionan el “olor
del lunes en la maZana”, que representa a menudo un problema. Durante la semana de
trabajo, la agitación del líquido ayuda a controlar el desarrollo de las bacterias a través de una
bomba que impulsa al refrigerante (Fig. 8), pero éstas se desarrollan activamente en el fin de
semana en el agua tranquila del depósito de refrigerante.
Los líquidos químicos son buenos para el enfriamiento en todos los trabajos, excepto en los
trabajos muy pesados de rectificado. También lubrican y son satisfactorios para la limpieza.
Un punto importante para el operador de una máquina de sistema individual, en la que los
aditivos se reciben en forma de pasta para ser agregados al agua, es mantener la solución a
la concentración correcta, como por ejemplo a 20 partes de agua por una parte de pasta (a la
que se llama solución de 20 a 1).
Deben mencionarse dos prácticas

relacionadas con el rectificado en seco.
Un chorro de aire tiene un efecto tanto

enfriador como limpiador en una operación de
rectificado, y en ocasiones se usa sólo esto.
Debe hacerse notar, como se mencionó al

principio de esta unidad, que la rápida rotación
de la rueda produce una corriente de aire que
puede tener cierto efecto enfriador en el
rectificado en seco, pero puede representar
más un inconveniente que una ayuda en el
rectificado en húmedo.
Fig. 8
99
RECTIFICADORA PLANA
Depuración del Líquido Refrigerante
Resulta claro que si ha de recirculares el líquido de rectificado, deben también separársele las
partículas extraZas antes de que regrese al área de esmerilado. La limpieza del refrigerante
es una condición implícita para la buena calidad del rectificado.
Existen varias formas de hacer lo anterior. Obviamente, si el tanque es lo suficientemente

grande como para que el refrigerante quede completamente imperturbable, las partículas
más grandes se van a asentar. Sin embargo, mientras más pequeZas sean las partículas
más tiempo tomará para asentarse, y muchas plantas no disponen de este tiempo.
En seguida puede tenerse un filtro de tela o algún otro material, Fig. 9. Aunque éste se carga,
puede diseZarse con un interruptor de flotador que se active al estar el filtro suficientemente
cargado de partículas de abrasivo y metal. La tela limpia del filtro está colocada en forma de
rollo a un lado del depósito. Al cerrarse el interruptor, se jala hacia el lugar correcto una
sección limpia de la tela filtrante, y la sección usada del filtro deja caer su carga de partículas a
una caja para su extracción.
Este tipo de filtro está obviamente en cuanto a

tamaZo mínimo de partícula que separa con
relación al volumen de corriente del
refrigerante. Si la tela puede retener las
partículas más pequeZas, será a la vez muy
lenta en cuanto a permitir el paso del
refrigerante.
FILTRO
Por otra parte, las aberturas deben ser O TAMIZ
pequeZas si el filtro ha de ser eficaz. Si bien el

costo original de la unidad no es excesivo, de
la tela filtrante pude representar un problema
si se tiene una cantidad grande de partículas
por separar.
Este método es bastante sencillo, y en donde

la demanda de refrigerante limpio no es
demasiado estricta y el volumen del líquido a
manejar no es muy grande, es muy usado. Fig. 9
Se encuentra en uso por lo menos otros tres tipos de filtros, en grado variable. Estos son el
separador centrífugo, el separador ciclónico y el separador magnético. El separador ciclónico
se adaptó al trabajo de los metales a partir de un tipo que ha estado en uso por largo tiempo en
las fábricas de papel.
El separador centrífugo, como su nombre lo indica, tiene un tazón interior que gira a alta
velocidad.
La unida está diseZada de manera que las partículas avancen hacia el exterior del tazón y
que el refrigerante limpio permanezca en el centro. Es muy eficaz cuando el volumen de
refrigerante no es demasiado grande, y es de lo más económico en cuanto a espacio, ya que
ocupa tal vez el menor espacio, de cualquiera de las posibilidades.
Por supuesto se debe limpiar el tazón periódicamente, y la mayoría de las instalaciones
tienen un tazón de repuesto para que pueda limpiarse uno mientras el otro está en uso.
100
RECTIFICADORA PLANA
PROPORCIÓN DE ACEITE Y AGUA
Aceites Solubles (Fig. 1)
Estas emulsiones constan de un jabón, aceite
mineral y aditivos antioxidantes, antiespuma,
etc.
Deben dar una emulsión lechosa consistente,
perdurable, grasosa, no oxidante en una DROMUS “B” SOLUBLE OIL
(Aceite Soluble) (Aceite Soluble)
proporción de 2 – 10% en agua.
Pueden ser: Lechosa y, para un rectificado se
5 galones 5 galones
puede hacer transparente o traslúcida. Blanca
o verde.
Fig. 1 Aceites Solubles
Condiciones Principales
1. Gran Poder de refrigeración,- que sea capaz de reducir las temperaturas que se originan
en el trabajo de mecanización o corte.
2. Debe reducir el rozamiento entre la pieza a mecanizar y la herramienta de corte (menos

desgaste).
3. Debe evitar la soldadura entre la punta de la herramienta de trabajo y la viruta arrancada a

la pieza.
4. Debe ser capaz de arrastrar la viruta.
Normas Generales
a) El Ph ideal para los aceites solubles debe mantenerse entre 7 y 7,5, es decir; neutro.
De lo contrario se puede deteriorar por la formación de jabones, pudiendo ocasionar
consecuencias de tipo dérmico.
b) La densidad de la solución madre, al ser disuelta en agua, ha de tener un peso específico
próximo al del agua.
c) Viscosidad.
- Para velocidades superiores a 30m/min. Usar aceites solubles y fluidos.
- Para velocidades inferiores a 30m/min. Usar aceites viscosos y por lo tanto no solubles.
d) Para dosificar el gasto de lubricantes en pleno trabajo de una máquina con una
herramienta se debe tomar, cuatro litros de lubricantes por minuto, por cada CV
consumido en el trabajo de corte.
e) Para obtener una emulsión lechosa, persistente y consistente debe aZadirse el aceite al
agua, agitando fuertemente.
ACEITE DE CORTE SOLUBLE
CONDICIONES QUE DEBE CUMPLIR Y ADITIVOS QUE DEBE CONTENER
LUBRICANTE TIPOS DE ADITIVOS UTILIZADOS FINES QUE CUMPLE

EL ADITIVO
ACEITE - Sulfonatos solubles en agua Lograr la estabilidad

del aceite en la
emulsión acuosa
SOLUBLE - Jabones y otros emulsionantes Eliminar la acción

- Bacterizida bacteriana.
101
RECTIFICADORA PLANA
Emulsiones y Técnicas del Emulsionado

Las emulsiones son sistemas binarios en dispersión en los cuales la fase dispersa, que se
halla en estado líquido o semilíquido, no es soluble, en condiciones normales, en el medio de
dispersión.
En toda emulsión se distinguen dos fases:

Interna - Constituida por el líquido disperso y
Externa - Constituida por la fase continua o permanente, llamada fase dispersante o
continente de la fase interna.
Incluso en las emulsiones, indudablemente raras, en que ambos líquidos están
profundamente compenetrados o interpuestos de forma que no se distinguen las dos fases, si
se deja pasar algún tiempo, el sistema tiende al equilibrio, erigiéndose uno de los líquidos
como fase continua o externa y, quedando el otro como fase interna.
Generalmente suele emplearse el agua como fase continua, la cual mediante agitación
mecánica adecuada, puede originar una emulsión, si bien algunas veces inestable, que hace
imprescindible el uso de sustancias especiales para conseguir mejorar la estabilidad del
sistema.
Clasificación de las emulsiones

La clasificación de las emulsiones se basa en el elemento agua, por ser económico y,
además, porque de usar disolventes orgánicos, su aplicación resultaría peligrosa y de
elevado costo.
Oil e
ubl
Sol
Aceite – Agua
Es el más frecuente, se puede diluir sin
cuidados especiales, sin que presente ¡ Nunca
ninguna dificultad, porque sólo se trata de añadir
aumentar la fase continua. AGUA
Debe ser en general de color blanco siempre el agua
que la sustancia emulsionada no tenga una 5 galones al aceite !
coloración muy intensa.
Si la emulsión tiene o tiende a una coloración oscura es indicio de que posee poca
estabilidad; más si ese color es de un blanco intenso, se trata de una emulsión estable y bien
conseguida.
Se considera una buena emulsión aquella cuyas partículas emulsionadas tienen un mismo
tamaZo comprendido entre 1 y 20 m
Lo ideal sería que las partículas que constituyen la emulsión fuesen todas iguales, pues está
demostrado que es mucho más estable un sistema en equilibrio formado por partículas todas
del mismo tamaZo, por ejemplo de 7m, que otro formado por un 95% de partículas de 3 m, y el
resto de porcentaje de un grosor mayor.
Empleo del agua en las emulsiones

Normalmente para elaborar emulsiones se utilizan aguas potables, industriales o
procedentes de lluvia.
Las aguas potables, generalmente, no presentan problemas por tener la dureza
hidrotimétrica adecuada para resultar a su vez apropiadas a los fluidos refrigerantes, aunque
algunas veces se han observado corrosiones debido al elevado contenido en cloro
procedente de la esterilización de las mismas.
Aún en el supuesto de que no hayan sido esterilizadas, las bacterias que portan, aunque de
corta vida, se desarrollan rápidamente con la temperatura y pueden provocar
fermentaciones, causantes sin duda de las dermatosis de los operarios que manejan los
aceites de corte solubilizados con este tipo de aguas.
102
RECTIFICADORA PLANA
SIGNOS Y SIMBOLOS SUPERFICIALES DE ACABADO ISO
Valores de Ra y relación con los signos antiguos
Con objeto de establecer los diferentes campos de valores de Ra con su designación

correspondiente, y relacionarlos con los signos antiguos, se incluye la Tabla 1.
La nueva norma plantea el uso de un signo

básico sobre el que se van colocando todas Tabla N° 01
las anotaciones necesarias. La forma de Valor Clase Signo
de de equivalente
trazar los signos en los dibujos sigue, en Ra en µ rugosidad (antiguo)
bastante aspectos, la normativa antigua.
50 N 12
25 N 11
El símbolo básico lo forman dos trazos
desiguales, inclinados a 60°, con respecto a la 12,5 N 10
6,3 N9
superficie considerada.
Este signo no significa nada por si mismo, 3,2 N8
1,6 N7
salvo en algún caso especial (Fig. 1)
0,8 N6
0,4 N5
Cuando se exige un mecanizado con
arranque de viruta, se añade al símbolo base, 0,2 N4
0,1 N3
un tramo horizontal, tal como se indica (Fig. 2) 0,05 N2
Cuando no existe arranque de viruta se 0,025 N1
inscribe un circulo en el símbolo base (Fig. 3).
Cuando es necesario indicar características

especiales del estado de la superficie o tratamiento tratamiento
facultativo obligatorio
interesa hacer constar el procedimiento de
Fig. 1 Fig. 2
mecanización, el trazo largo se completa con
otro trazo horizontal y se escribe un poco mas
arriba el procedimiento que se debe emplear Rectificado
(Fig. 4).
tratamiento
Los valores numéricos de la rugosidad, o su no permitido
denominación, deberán colocarse, según las Fig. 3 Fig. 4
figuras, en lugar de la letra a (Fig. 5).
Cuando interese escribir los limites admisible

N6
de rugosidad, se hace tal como se indica en la a a a
N5
(Fig. 6) situando el valor máximo (N6) encima
del valor mínimo (N5).
Se puede sustituir el valor de Ra en micras Fig. 5

Fig. 6
(Tabla 1) por los símbolos de la clase de
tolerancia escogida, según las indicaciones
de la tabla citada(Fig. 7).
0,8 2,5
Cuando sea preciso anotar la longitud base,
esta debe ser elegida de entre los valores de la
serie dada. (Fig. 8). Fig. 7 Fig. 8
103
RECTIFICADORA PLANA
Si es necesario hacer constar la dirección de

las estrías del mecanizado (Tabla 2), se
añade el símbolo elegido tal como se indica
(Fig. 9).
= 8
Fig. 9 Fig. 10
Cuando interese prescribir el valor de la sobre
medida, para un mecanizado posterior, se
indica a la izquierda, inmediatamente delante b
del signo, en las unidades que se tomen para
la acotación del dibujo (Fig. 10). a c (1)
e d
A modo de resumen, he aquí las
especificaciones del estado de la superficie y
Fig. 11
su colocación respecto al símbolo base
(Fig. 11).
a) Valor de la rugosidad Ra expresado en m o bien el símbolo de la clase de rugosidad de N1 a

N12.
b) Proceso de mecanización o tratamiento aplicado a la superficie.
c) Longitud base o campo considerado.
d) Dirección de las estrías o huellas producidas durante el mecanizado.
e) Sobremedida para mecanizado.
f) Otros valores de la rugosidad (entre paréntesis).
Como es lógico, no hay obligación de anotar todos estos datos a la vez. Solo se utilizan, en
cada caso, los necesarios.
Tabla N° 2 orientacion de las rugodsidades
Orientación de la Signo con Ejemplo demostrativo Indicación en el
rugosidad vencional dibujo
Orientación de las rugosidades.
Paralela la linea que
delimita la superficie =
En ciertas piezas, es muy =
importante el sentido de las huellas
de mecanizado o rugosidades. Las Normal a la linea que T
superficies que hayan de deslizar delimita la superficie T
entre si convendrán que tenga las
rugosidades en la misma dirección En dos direcciones
o que sean multidireccionales. En cruzados
X
piezas que deban quedar en X
reposo y convenga la máxima
adherencia, interesara que estén
Según varios direc
en direcciones opuestas. Para ciones cualesquiera
indicación de la orientación se M
M
emplean los signos de la Tabla 2.
En direcciones concen
tricas respecto al C
centro de la superficie
C
En direcciones
radiales R
R
104
RECTIFICADORA PLANA
Indicaciones en los dibujos.

N8 N8
El signo superficial se coloca en la vista donde
se acota la superficie a que se refiere (Fig. 12).
El signo superficial no se repite en cada vista
para la misma superficie (Fig. 13).
En las piezas de revolución se indica el Fig. 12 Fig. 13
signo superficial solamente en una
generatriz (Fig. 14). N5
N5
En la representación de piezas simétricas
N8
N8
respecto a un eje, cuyas superficies tengan la
misma clase de calidad llevaran, cada una de
ellas, su signo superficial (Fig. 15). Fig. 14 Fig. 15
Cuando no existe espacio suficiente para
colocar el signo superficial se puede disponer N8
sobre la linea auxiliar de cota o en su N6
N8
prolongación (Fig. 16).
Ød
Si es necesario, por razón de espacio o
claridad, puede unirse el signo a la superficie
por medio de una linea terminada en flecha Fig. 16 Fig. 17
(Fig. 17).
Si una pieza tiene todas las superficies de una N8
misma calidad, se coloca en lugar visible 4
b
(normalmente junto al número de posición de
la pieza) el signo común. Pueden admitirse las
variantes o simplificaciones que se indican Fig. 18
Øa
Øa
(Fig. 18).
C
Las excepciones que tiene una pieza, cuyas
superficies sean en su mayoría de idéntica
calidad, se colocan entre paréntesis, junto al
signo dominante, en la forma descrita en el N6 N9 N8
punto anterior (Fig. 19).
2
N8
3’2
Los signos superficiales se colocaran en

N9
forma que puedan ser leídos correctamente,

N9
N8
desde la base o desde la derecha del dibujo

(Fig. 20).
Fig. 19 Fig. 20
Para evitar la repetición excesiva de un signo

completo, puede usarse una indicación
simplificada, explicando su significado en el 3,2 Fresado
X X 1,6
mismo dibujo, cerca de la pieza o del cajetín, = 0,2
en la zona destinada a notas generales
(Fig. 21). Fig. 21
Si se exige una misma calidad superficial a N8 o bien N8

gran número de superficies mecanizadas, = =
puede usarse el signo general, indicando su
significado en el mismo dibujo, siguiendo la
norma dada en el punto anterior (Fig. 22).
Fig. 22
105
RECTIFICADORA PLANA
Cementado Rasqueteado
Indicaciones escritas
Se emplean para determinar mecanizados y N5
tratamientos especiales en las superficies de
las piezas.
Las indicaciones se hacen por medio de lineas 23

Fig. 24
de referencia, colocando la indicación escrita Templado
encima de la linea de referencia (Fig. 23 y 24),
para ser leída en la posición principal del
plano, es decir, horizontalmente.
Las operaciones o tratamientos especiales,

que necesariamente han de preceder al
estado final de una superficie, no se indican;
así, en el niquelado, no se indican el limpiado y Templado HRC 60°
lavado.
Cuando una pieza debe sufrir un tratamiento

especial, por ejemplo un temple superficial en
alguna de sus partes, se indican con lineas de
eje las partes que deban tratarse y se coloca la
Templado HRC 60°
correspondiente anotación (Fig. 25). Fig. 25
El símbolo básico consta de dos lineas de

diferente longitud (relación 1: 2), con una
inclinación reciproca de 60°. (Fig. 26)
H1 = 5 mm; H2 = 10 mm
Espesor de la linea = 0,35 mm; altura de la
escritura = 2,5 mm Fig. 26
Los símbolos y escrituras deben ser iguales fresada

desde abajo y desde la derecha. Pueden
estar unidos a la superficie con una flecha de
N8
referencia. El símbolo y la flecha se dibujan

desde afuera hacia el borde de la figura o
hacia una linea media. (Fig. 27) 3,2
3,2
Fig. 27
Si todas las superficies están igualmente
trabajadas, se coloca el símbolo al costado de
la pieza. Se puede completar con la palabra
“alrededor”. (Fig. 29) 3,2
alrededor
Fig. 29
Si predomina una superficie, se indica solo el
símbolo de la superficie que hace excepción,
sobre el borde de la pieza. El símbolo 1,6
predominante se encuentra fuera de la pieza y 3,2
la excepción nuevamente entre paréntesis. 6,3 3,2 1,6
En lugar de la excepción puede colocarse
también el símbolo predominante entre
paréntesis. (Fig. 30)
Fig. 30
106
RECTIFICADORA PLANA
Ejemplo de acabado de superficie
Templado y rectificado fino

0,1
Moleteado, DIN 82 - RGV 0,8
60 - 0,008
35
40
100
2 x 45º 2 x 45º
90
200
Calibre de montaje Acero de herramientas aleado
Ejemplo practico del la BASE con representación de acabados de superficies
N9 N8 N6
1 , ,
48
6 64
N8
75
ø46
ø33
ø37
64
N6 N6
33
107
RECTIFICADORA PLANA
LOS 10 MANDAMIENTOS DEL SUPERVISOR DE SEGURIDAD
He aquí 10 reglas para los supervisores en la promoción de la seguridad. Las mismas fueron
preparadas por un supervisor, quien se refirió a ellas como sus 10 mandamientos. No es una
mala idea tomar nota de ellas y ponerlas en práctica.
El supervisor que nos entregó dijo que él probó cada una de ellas por separado, en días
especiales, sin olvidar las otras 9 mientras se concentraba en la regla correspondiente al día.
1. Entrenar al personal a trabajar con

seguridad. CONOZCA SU
EXTINTOR DE INCENDIOS
2. Vigilar y corregir inmediatamente
las condiciones inseguras de
trabajo.
3. Hacer que hayan equipos de

seguridad disponibles y que los
mismos sean usados. (Fig. 1) PUEDE SALVARLE
SU TRABAJO
4. Conocer todos los malos hábitos de O SU VIDA
trabajo. Fig. 1
5. Mantener la disciplina esto es de

extrema importancia en seguridad.
LAS HERRAMIENTAS
6. Mantener los lugares de trabajos SON
SEGURAS !
limpios y libres de escombros. OPIA
APR JO
DAS
LAS A
SON EL TRAB
SI
A
PAR AS
BUEN
N EN
ESTA ICIONES
7. Cerciorarse de que todas las CON
D
USA
DAS TE
SON ECTAMEN
R
herramientas estén en buenas COR
SE G U
SU LU
ARD
GAR
AN EN
condiciones. (Fig. 2)
8. Obtener la cooperación de todo el

personal en la Prevención de
Accidentes.
Fig. 2
9. Dar el ejemplo personalmente.

(Fig. 3)
10. Y nosotros nos permitimos agregar

una regla más, para ser aplicada al
mismo tiempo, junto con las ya
indicadas.
Fig. 3
PENSAR Y ACTUAR
USANDO EL SENTIDO COMÚN...
108
RECTIFICADORA PLANA
LOS ACCIDENTES PUEDEN SER EMOCIONANTES
¿Está usted cansado de otro? ¿Está usted

buscando nuevos horizontales?
Tenga un accidente (Fig. 1)
Los accidentes pueden abrirle un mundo

nuevo e interesante
Conoceré lugares y experimentará
sensaciones nunca imaginables.
Fig. 1
Conocerá hermosas enfermeras y médicos
capaces. (Fig. 2)
Tendrá oportunidad de conocer bien de cerca
como funciona el servicio de primeros auxilios,
la sala de operaciones y ver como actúan los
cirujanos y otros especialistas.
Es probable que le quede una cicatriz que

sirva que sirva como tema de conversación a
donde quiera que vaya.
Puede escribir un libro, que puede resultar el

mejor vendido del año, “Como regresé al Fig. 2
mundo de los vivos” o “Como puede un lisiado
aumentar sus ingresos”
Usted puede lograr que su nombre aparezca

en los periódicos, incluso en primera plana.
Puede cobrar el seguro contra accidente el

cual estuvo pagando durante tanto tiempo.
Puede estar acostado o sentado en casa

durante todo el día leyendo los periódicos o
escuchando radio.
Fig. 3
Puede lograr la simpatía que nunca hubiese

obtenido, aún de la esposa y los niños. (Fig. 3)
109
RECTIFICADORA PLANA
IMPACTOS AMBIENTALES POR UN MAL TRATAMIENTO A LOS RESIDUOS
Contaminantes que afectan a la calidad del agua de manera

importante, cada día son más frecuentes en los océanos, dejan
estelas de contaminación de efectos a muy largo plazo. la
formación de una película impermeable sobre el agua en las zonas
de derrame afecta rápida y directamente a las aves y a los
mamíferos acuáticos ya que obstruyen el intercambio gaseoso y
desvía los rayos luminosos que aprovecha el fitoplancton para
llevar a cabo el proceso de fotosíntesis.
La contaminación de productos obtenidos por destilación fraccionada y procesamiento

químico es generada accidental o deliberadamente desde diferente fuentes.
Algunos investigadores consideran que proviene de tierra firme, del que es arrojado al suelo
por las personas en las ciudades y en zonas industriales o talleres que luego son arrastradas
por las corrientes fluviales hasta terminar en los océanos, y devastará los ecosistemas
costeros del área y la vida silvestre, que también afectará gravemente a la industria de peces
y camarón.
Forman con el agua una capa impermeable que obstaculiza el paso de la luz solar que utiliza
el fitoplancton para realizar el proceso de la fotosíntesis.
Inetrfiere el intercambio gaseoso, cubren la piel y las branquias de los animales acuáticos
provocándoles la muerte por asfixia.
El derrame en el mar se evapora o es degradado en un proceso muy lento por bacterias. Los
hidrocarburos orgánicos volátiles matan inmediatamente a varios tipos de organismos
acuáticos, especialmente en etapa larvaria. En las aguas calientes se evapora a la atmósfera
la mayor parte de este tipo de hidrocarburos en uno o dos días, y en aguas frías este proceso
puede tradar hasta una semana.
Otro tipo de sustancias químicas permanecen en el agua superficial

y forman burbujas de alquitrán o musga flotante. Este petróleo,
también cubre las plumas de las aves, especialmente de las que se
zambullen, y la piel de los mamíferos marinos como las focas y
nutrias de mar. Esta capa de aceite destruye el aislamiento térmico
natural de los animales y también afecta su capacidad para flotar,
por lo cual mueren de frío o porque se hunden o ahogan.
Las capas de residuos de aceites en el océano son degradados por bacterias pero en un
proceso lento en aguas calientes y mucho más lento en aguas frías. Los componentes
pesados de los residuos aceitosos se hunden hasta el fondo del mar y pueden matar
organismos que habitan en las profundidades como los cangrejos, ostras, mejillones y
almejas.
Además los que quedan vivos no son adecuados para el consumo.
110
RECTIFICADORA PLANA
HOJA DE TRABAJO
1. ¿Cómo están constituidos los soportes para balancear las

muelas abrasivas?
2. ¿Cuáles son los factores primordiales del valor de un diamante

para rectificar muelas abrasivas?
3. ¿Cuántos quilates de peso debería tener un diamante para

rectificar una muela de 300 mm de diámetro?
4. ¿Qué ángulo se considera para rectificar una muela abrasiva

con dispositivo?
5. ¿Cómo se rectifican las muelas de forma?
6. ¿Porqué se rectifican las muelas abrasivas?
7. ¿Cómo se balancea las muelas abrasivas?
8. ¿Qué problemas se presentan al rectificar superficies?
9. ¿Cómo se rectifican las superficies en ángulo?
10. ¿Por qué se utilizan los líquidos refrigerantes en el proceso de

rectificado?
11. ¿Qué cualidades deben tener los refrigerantes?
12. ¿Qué aceites se recomiendan para ser utilizados como

refrigerantes y en que proporción?
111
RECTIFICADORA PLANA
HOJA DE TRABAJO
1
1. Un carril de guía de 1260 mm de longitud ha de ser
Ut
rectificado frontalmente con una muela abrasiva de 140
mm de diámetro. Valores dados: demasía para rectificar
l 0,45 mm, profundidad de corte 0,15 mm, velocidad de la
L mesa 8 m/min. Calcule el tiempo de procesamiento.
2. Un árbol con un diámetro bruto de 80,6 mm ha de ser

rectificado a un diámetro de 80 mm. Calcule el número
de cortes suponiendo una profundidad de corte de0,05
2 mm.
a
t
3. Un eje de acero de 500 mm de longitud ha de ser

rectificado de un diámetro bruto de 50,4 mm a un
diámetro de fabricación de 50 mm. Calcule: a) el número
de revoluciones de la pieza de trabajo en 1/min para una
velocidad periférica de 12 m/min. b) el número de
revoluciones a ajustar (sector de revoluciones...34, 48,
68, 98...1/min), c) número de cortes para 0,04 mm de
profundidad de corte, d) tiempo de procesamiento para
3-5 15 mm de avance.
U
4. ¿Cuál es el avance por minuto de una muela abrasiva de

s n 40 mm de ancho con 4/5 de bs y un número de
revoluciones de la pieza de trabajo de 70 1/min?
5. Un perno de 20,2x50 ha de ser rectificado a un .... de 20

m6. Valores a ajustar: velocidad periférica de la pieza de
trabajo 18 m/min, avance 6 mm, profundidad de corte
0,02 mm. Calcule el tiempo de procesamiento,
6-7
La
L S 6. ¿Cuál es la velocidad de la mesa en m/min para un carril
l tensor de 390 mm de largo con arranque y movimiento
LU perdido respectivos de 30 mm a 15 carreras dobles por
b
minuto?
Ut
7. Placa de base de 150x12x500 ha de ser rectificada con

20 mm de arranque y movimiento perdido
respectivamente a 18 carreras por minuto. Suponiendo
8 n para el avance ¾ de los 32 mm de ancho de la muela
abrasiva, calcule: a) th con el número de carreras, b) th
con la velocidad de la mesa.
s 8. ¿Con qué avance se rectifica un listón de 200x10x600

s n
cuando para 20 carreras dobles por minuto se tiene un
avance de 300 mm/min?
112
RECTIFICADORA PLANA
HOJA DE TRABAJO
1.- Colocar el signo de acabado de superficie del casquillo con un agujero interior de
24 mm se exige una rugosidad de 6,3 y para las demás superficies una rugosidad
de 25. Acotar según normas.
113
RECTIFICADORA PLANA
HOJA DE TRABAJO
2.- Colocar el signo de acabado de superficie de la polea que contiene los siguientes
50 12,5 6,3
Acabados: y acotar el dibujo según normas.
114
AFILADO MANUAL DE HERRAMIENTAS
BIBLIOGRAFÍA
• LA TECNICA DE RECTIFICADO : TYROILT
• MANUAL DE MAQUINAS HERRAMIENTAS : RICHARD R. KIBBE

VOLUMEN 4
• MANUAL DEL HERRAMENTISTA : EDICIONES CEAC
• TABLA DE LA INDUSTRIA METALÚRGICA : G.T.Z.
• HERRAMIENTAS - MAQUINAS - TRABAJO : BARTSCH
• RECTIFICADOR : EDART SAO PAULO
• RECTIFICADORA : SENATI
CICLO BASICO
• MATEMÁTICA APLICADA PARA : G.T.Z.

TÉCNICA MECÁNICA
• TECNOLOGIA DE LOS METALES : G.T.Z.
• PLANOS Y CROQUIS EN MECÁNICA : CEAC
• DIBUJO TÉCNICO METAL I y II : GTZ
115
PROPIEDAD INTELECTUAL DEL SENATI PROHIBIDA
SU REPRODUCCIÓN Y VENTA SIN LA AUTORIZACIÓN
CORRESPONDIENTE
CÓDIGO DE MATERIAL EDICIÓN

0320 SETIEMBRE 2004

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SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL

CÓDIGO N°: 89000031 ABRIL 2015

Técnico de Nivel Operativo

MATERIAL DIDÁCTICO ESCRITO

FAMILIA OCUPACIONAL METALMECÁNICA

NIVEL TÉCNICO OPERATIVO

Con la finalidad de facilitar el aprendizaje en el desarrollo de la formación y capacitación en la

DOCUMENTO APROBADO POR EL

Registro de derecho de autor:

Indice ........................................................................................................... Pag. 2

HT. 01 Eje Cilíndrico sin centros............................................................... Pag. 9

HT. 02 Eje cilíndrico con centros ........................................................... Pag. 59

HT. 03 Eje escalonado con ranuras ........................................................ Pag. 89

HIT. 02 Plato y bridas de arrastre ................................................................ Pag. 97

HT. 04 Tuerca moleteada ......................................................................... Pag. 113

HT. 05 Eje cónico roscado ...................................................................... Pag. 145

HT. 06 Buje cónico .................................................................................. Pag. 181

HTr Hojas de trabajo .................................................................................... Pag. 209

HBi. Hoja de bibliografía ........................................................................... Pag. 229

El presente manual de aprendizaje denominado TORNO I, de la ocupación de

El presente manual de aprendizaje, se presta para su aplicación dentro del

Para una adecuada información el presente Manual de Aprendizaje, está

Hoja de Tarea (HT).

Al finalizar se encuentran agrupadas todas las Hojas de Trabajo / Evaluación

Elaborado en la Zonal: Lambayeque Cajamarca Norte - Unidad Operativa Chiclayo

Instructor: Roger Prieto Millones. Cod. 16162 - email: erreprieto@latinmail.com

EJE CILÍNDRICO SIN CENTROS

N° ORDEN DE EJECUCIÓN HERRAMIENTAS / INSTRUMENTOS

1 Habilitar material Útil de cilindrar Llave exagonal

Proyecto: Tornillo de Ajuste HT. 01 REF: AD.01.04

OPERACIÓN: HABILITAR MATERIAL

Cuando la producción de piezas es en serie, se emplean otros métodos de sujeción continua

1er. Paso Determine el diámetro del material.

a.- Seleccione el diámetro más mínimo posible

2do. Paso Determine la longitud a cortar.

a.- Dependiendo del tipo de sujeción que se va ha emplear en el torno, y de

OBSERVACIÓN: Si se trata de longitudes pequeñas de la pieza, se recomienda

MECÁNICO DE MANTENIMIENTO REF. HT.01 HO 01 - 1/2

3er. Paso Corte el material en la sierra mecánica.

OBSERVACIÓN: asegúrese que la escuadra de la prensa forme 90° con respecto

d) Corte el material hasta seccionarlo.

OBSERVACIÓN: Emplear el fluido de corte recomendado, para conservar la hoja

4to. Paso Lime las rebabas.

SEGURIDAD: utilice guantes de cuero para manipular estos materiales en bruto.

PROTECCIÓN AMBIENTAL: Los desperdicios y residuos metálicos contaminan

MECÁNICO DE MANTENIMIENTO REF. HT.01 HO 01 - 2/2

OPERACIÓN: ACONDICIONAR TORNO

Acondicionar el torno es prepararlo para la operación que se realizará, dependiendo de ésta,

1er. Paso Revise las condiciones físicas del torno.

a) Observe y manipule manualmente los carros, cabezal móvil y plato de sujeción;

OBSERVACIÓN: Cuando seleccione una

MECÁNICO DE MANTENIMIENTO REF. HT.01 HO 02 - 1/3

d) Limpie la bancada o bandeja de virutas en caso de encontrar residuos

SEGURIDAD: Nunca juegue ni se distraiga cuando está operando una máquina

2do. Paso Verifique la lubricación de la máquina.

a) Según su catálogo o tarjeta de lubricación de la máquina, verifique el nivel de

OBSERVACIÓN: Cuando agregue aceite, cuide que no entre ninguna partícula

3er. Paso Seleccione las herramientas de trabajo.

MECÁNICO DE MANTENIMIENTO REF. HT.01 HO 02 - 2/3

b) Implemente un paño limpio

4to. Paso Verifique el entorno de la máquina.

SEGURIDAD: Identifique las zonas de seguridad de taller en caso de sismo, así

PROTECCIÓN AMBIENTAL: Adopte una nueva actitud de clasificar los desechos