PLANEAMIENTO EN MINERIA

INTRODUCCION

“El yacimiento, y objetivos.

¿Cómo logramos trabajar la mina siendo eficientes?” –

esta es la pregunta que en cada empresa minera se plantea antes de

comenzar el proceso de extracción. Y la respuesta, aunque varía siempre en la
forma, es en el fondo la misma: con una adecuada planificación.

Al comenzar a decidir cómo será el proceso de extracción, lo único con lo que

contamos es con una gran cantidad de información entregada por los geólogos
respecto a las propiedades del suelo, su densidad, características de las rocas
y diversos tipos de mediciones. Con toda esa información puede determinarse
si la mina será a cielo abierto o subterránea (y si es esta última, de qué tipo) y
posteriormente, en base al software a utilizar, costos e inversiones a cubrir, se
forma el Plan de Minas.
Este Plan se sustenta no sólo en la viabilidad de la explotación
de la mina, sino también en unos adecuados VAN y flujos de
caja: la rentabilidad del yacimiento es la razón principal que
motiva todo el proceso.

Hablando en términos generales, el equipo de planificación

debe resolver tres problemas principales:

 La extracción del mineral,

 La inversión a realizar,
 Cómo realizar el procesamiento del material extraído.

Como veremos, cada uno de estos aspectos puede ser

increíblemente complicado. ¿Pero cuáles son los rasgos que
hacen que una adecuada planificación se traduzca en una
operación minera rentable? Podemos enumerar las siguientes:
1. Se preocupa de cada aspecto de la inversión

Uno de los objetivos de la planificación es realizar el proceso de

extracción de manera óptima y estar preparados para cualquier
eventualidad en cualquiera de sus etapas.

Así, la planificación minera subterránea se ocupa de determinar

exactamente temas como los insumos que han de intervenir en el
proceso, su transporte y almacenamiento, la forma de
procesamiento del material extraído, el calendario de actividades y
varios otros aspectos relacionados a las operaciones mineras.

Esto es importante porque en una mina subterránea una mala

decisión es generalmente irreversible y afecta todo el futuro del
proyecto. Por ejemplo, si no se decide apropiadamente el lugar y
forma de trabajo del hundimiento por bloques (block caving) o el
lugar en el que se realiza, la rentabilidad se verá dramáticamente
afectada.
2. Analiza las operaciones a corto, mediano y largo plazo
En general los períodos de explotación de mineras
subterráneas son muy largos y abarcan hasta 50 años o más.
Esto debido a lo difícil del proceso extractivo y al lento retorno
de la inversión.

Entonces es necesario que la planificación considere todos los

horizontes de tiempo y sea ajustada periódicamente de acuerdo
a los resultados obtenidos. Tal como explicábamos líneas más
arriba en relación a la irreversibilidad de muchas decisiones, no
es posible deshacer lo hecho; por ello, cada acción tomada
tiene un impacto determinado en los siguientes períodos y es
necesario proyectar los efectos de cada una a lo largo de los
años venideros.
 3. Considera las actividades del negocio a nivel
macro
La planificación minera subterránea no puede restringirse
exclusivamente al ámbito de la mina propiamente
dicha. Una buena planificación toma en cuenta además
las actividades de la planta de procesamiento.

Es cierto que al no centrarse sólo en una actividad o en un

tipo de proceso específico la planificación se vuelve más
difícil por la inmensa cantidad de variables que hay que
tomar en cuenta. Sin embargo, realizado a nivel de un
equipo de especialistas, se convierte en una herramienta
vital para mejorar las posibilidades de éxito de la mina.
En conclusión, siendo la planificación de la minería subterránea o
planificación minera superficial un proceso tan complejo, no puede ser
obviada ni minimizada, pues es la única manera en que la empresa
minera podrá tomar las decisiones más adecuadas en relación a la
explotación del yacimiento
 FUNDAMENTOS DE PLAN DE MINADO
Definiciones.

Segón Nolberto Munier (ESAM).Por planeamiento se entiende lalabor de

especificar cuales son las tareas que intervienen en un proyecto, su duración
en días, semanas o la unidad de tiempo que comvenga como están
interrelacionadas entre si.

Velasquez Mastretta. Planear es definir los objetivos, determinar los mejores

medios para alcanzar. Es analizar los problemas en forma anticipada,
planeando posibles soluciones e indicando los pasos necesarios para llegar
eficientemente a los objetivos que la solucion elegida señala.

Planeamiento implica examinar el futuro ,trtar de cuantificar y calificar el riesgo

,la incertidumbre y prepararase para hacer frente a los problemas que se
derivan.

Ackoff. El planeamiento es un proceso de toma decisiones y se deben

considerar los siguientes pasos:
TIPOS,TÉCNICAS,PROGRAMACION Y
CONTROL EN PLANEAMIENTO DE MINADO
PLANEAMIENTO EN MINERIA SUBTERRANEA
 MINERIA SUBTERRANEA
OPERACIONES MINERAS EN MINA SAN CRISTOBAL 1928
 PLANEAMIENTO EN MINERIA
1. VISIÓN GENERAL –
Dirección Estratégica de un negocio minero

2. ESTRATEGIA GENÉRICA
a. Liderazgo en costos
b. Generación de valor

3. COMPARACIÓN: INVERSIÓN Y COSTOS DE PRODUCCIÓN

a. Minería subterránea
b. Minería a cielo abierto
4. CADENA DE VALOR
a. Negocio minero en marcha
b. Proyecto minero

5. PLANEAMIENTO DE OPERACIONES SUBTERRÁNEAS

a. GEOLOGÍA
Estimación de Recursos – Reservas
b. MINA
o Definición de método de minado
o Inversiones y costos de minado
o Servicios auxiliares mineros
o Criterios de programación de minado
c. METALURGIA
i. Métodos de procesamiento metalúrgica
ii. Canchas de relaves
d. ESTUDIOS DE INGENIERÍA
PLANTA DE TRATAMIENTO

Parámetros de Diseño Ef TV Pilot. Param.

Caudal de Agua Acida : 203 3.67 l/s

Caudal de pulpa Relave fino : 45 0.81 l/s

Caudal Total : 248 4.48 l/s

Tiempo de Retención Total : 10 10 min.

Tiempo de Retención 1ra. Etapa : 5 5.6 min.

Tiempo de Retención 2da. Etapa : 5 4.4 min.

pH final 8.5 8.6

Consumo de Cal (lechada): 0.41 0.47 g/l

Recuperación 0/F, en hidrociclón : 55 53 %

Concent. 0/F, en hidrociclón : 18.7 17.3 % sólidos

Consumo de floculante A-110 : 0.5 0.5 g/m3

BOTADERO DE DESMONTE COMPAÑÍA MINERA VOLCAN YAULI
 6. RESPONSABILIDAD AMBIENTAL
Impacto ambiental dela actividad minera

 7. RESPONSABILIDAD SOCIAL EMPRESARIAL(RSE)

Responsabilidad social con el entorno externo

de la mina

Responsabilidad social empresarial interna

GESTION AMBIENTAL
TRATAMIENTO DE AGUAS SERVIDAS
PLAN DE CIERRE
 ASPECTOS GENERALES SOBRE PLANEAMIENTO
LINEAMIENTOS CONCEPTUALES Y ESQUEMA GENERAL EN
PLANEAMIENTO

El planeamiento y control de producción en operación del área

de Minas se aplica para lograr las metas u objetivos que se
trazan en una unidad de producción de una empresa minera
y ello va depender del tipo de organización con que cuenta la
Empresa Minera.
Una unidad de Producción a nivel de mediana minería cuenta con los
siguientes departamentos:

1. Geología,
2. Geomecánica,
3. Minas(operación Mina),
4. Concentradora,
5. Mantenimiento,
6. Seguridad,
7. Logística,
8. Médico,
9. Responsabilidad ambiental
10. Responsabilidad Social Empresarial
11. Contabilidad ingeniería y
12. Capacitación-Entrenamiento
 ETAPAS DE EJECUCION DE UN PLAN DE MINADO
Con el fin de suministrar la base técnica , logística
,económica y comercial para la toma de decisiones
de la inversión y el desarrollo de un proyecto minero
desarrollamos :
 Análisis de mercados

 El planeamiento y el diseño de las explotaciones de la

sustancia mineral Galerias de acceso y tajeos
 Costos

 Beneficio y la transformación

 La infraestructura de transporte cargue

 La evaluación financiera
 El diseño y el planeamiento minero se realiza para
buscar el aprovechamiento racional del yacimiento
permitiendo la máxima recuperación de reservas
,de tal forma que el proyecto sea técnica,
económica, social y ambientalmente viable y
sostenible en el tiempo
 Se precisan las áreas de explotación a cielo abierto y/o
explotación subterránea, especificando las criterios de
selección del método de explotación y realizando las
descripciones de las actividades principales de la
operación minera

 Se calculan las reservas explotables

 Se elabora el cronograma general del proyecto

 Se define el equipo minero tanto principal como auxiliar

 Los sistemas y métodos de beneficio

 La organización administrativa para el proyecto

 Es necesario el análisis de los depósitos minerales mediante
elestudio geodinámico y geomecánico,se efectivizan los
inventarios para mostrar una imagen actualizda de la
situación de su potencial del yacimiento teniendo en
consideración:
 Localización del yacimiento
 Topografía
 Descripción Geodinámica y Geomecánica
 Taladros de perforación(Diamantinos)
 Modelamiento del yacimiento con software especializado
 Cubicación de reservas minerales
 Consideraciones de minado óptimo
 Relaciones comunitarias y politicas ambientales
 LOCALIZACION DEL YACIMIENTO
 Es de suma importancia la localización del yacimiento
referido básicamente a la altura sobre el nivel del
mar,ubicación cercana a la población o centros
poblados para determinar posibles ingerencias en el
desarrollo del proyecto.
TOPOGRAFIA
 La topografía nos mostrará las características
estructurales externas del yacimiento para
correlacionar la posibilidad de continuidad de la
mineralización y su potencial respecto a su forma
 DESCRIPCION GEODINAMICA Y GEOMECANICA

 Es indispensable considerar en la Geodinámica tanto la

Geodinámica interna com la geodinámica externa
 Respecto a la geomecánica su estudio es determinante para
proyectar las caracteríticas de labores subterráneas con
sostenimiento o sin sostenimiento
 En los estudios geotécnicos es necesario considerar las
características geodinámicos y geomecánicos
 Realizamos estudios geotécnicos para minería a cielo
abierto,con énfasis en el análisis dinámico y el factor de
seguridad para el manejo de las taludes (paredes altas y
bajas), que garanticen la estabilidad de las excavaciones y
los sitios de disposición de estériles(Botaderos)
 Para minería subterránea se definen el ancho óptimo de
los túneles principales ,su fortificación y la adecuación de
las zonas de explotación para reducir problemas de
estabilidad
 DIAMANTINO O TALADROS DE PERFORACION
 Los diamantinos constituyen un instrumento de
estudio detallado de la variación del contenido
mineralógico desde el inicio hasta la parte final en
donde en cada una de las distancias se tendrán
contenido mineralógico los cuales con el apoyo de la
geoestadística podrán determinarse leyes promedios
de cada diamantino ,además del contenido
mineralógico los diamantinos nos muestran ubicación
respecto a la superficie y su inclinación, todos los
datos se almacenan en una base de datos para poder
transferir a un software especializado
MODELAMIENTO CON SOFTWARE ESPECIALIZADO

 Los softwares mas conocidos son:

 Data Mine,

 Minesight

 Gemms

 Gemcom

 Vulcan,

 Auto Cad

 Civil 3D

 Promine
 CUBICACION DE RESERVAS
 La ventaja del uso de los paquetes especializados es
de que podemos obtener información sobre el
potencial con que se cuenta en el yacimiento en 3D Y
DTM.
 Se realiza la evaluación de reservas para determinar
el potencial del yacimiento los minerales más
importantes materia de explotación
CONSIDERACIONES DE MINADO PROPUESTO

Una vez determinado la potencia del yacimiento

en el modelo de bloques se podrá plantear un
método de explotación más adecuado para un
aprovechamiento racional de las reservas
minerales
 DISEÑO Y PLANEAMIENTO MINERO PROPUESTO

Con el fin de suministrar la base técnica ,logística

,económica y comercial para la toma de decisiones de
la inversión y desarrollo de un proyecto minero
desarrollamos el análisis de mercados,el
planeamiento y el diseño de las explotaciones de la
sustancia mineral, el beneficio y la transformación, la
infraestructura de transporte y cargue de zonas de
operaciones (Tajeos)
 EVALUACION FINANCIERA

 la evaluación financiera con el siguiente

esquema:
 Impacto ambiental

 Implementación de planes de manejo ambiental

 Relaciones comunitarias

 Licencias sociales del entorno del yacimiento

 OBJETIVOS
 Asegurar la cantidad y calidad del producto final

 Recuperar las inversiones

 Asegurar una rentabilidad mínima

 Cumplir los compromisos de la empresa con los

terceros
 Financieros

 Tributarios

 Ambientales

 Sociales
ESTRATEGIAS DE PLANEAMIENTO
 ESTRATEGIAS
 Tamaño de Producción
 Ley de corte

 Ley de producción

 Planeamiento de minado a corto y largo plazo

 Programa de produccion a corto y largo plazo

 REQUERIMIENTO DE EQUIPO
 Operaciones unitarias
 Estándares de rendimiento

 Disponibilidad de Mecánica,utilización,rendimiento

 Estimación de requerimiento de equipos

REQUERIMIENTO DE MATERIALES
• Consumo unitario
• Requerimiento de materiales indispensables

MANO DE OBRA
PRESUPUESTO
PRECIO DE METALES
PROGRAMA DE INVERSIONES
COMPROMISOS FINANCIEROS
FLUJO DE CAJA
BIBLIOGRAFIA
• Estudios similares

• Información bibliográfica

• Normas legales
 VARIABLES CONDICIONANTES EN LA
EXPLOTACION DE UNA MINA SUBTERRANEA
SELECCIÓN DEL METODO DE EXPLOTACION EN
MINERIA
RESUMEN.
 Una de las facetas de apertura de mina es la
selección de método de explotación que se usará,
dentro de las cuales se distinguen dos grandes grupos
de método: De Open Pit y Subterráneo, aunque
existen métodos que por el citado criterio podrían
denominarse mixtos o combinados.
 MINERIA A CIELO ABIERTO
 La minería a cielo abierto se caracteriza por los
grandes volúmenes de materiales que se deben
mover. El ratio condiciona la viabilidad económica de
las explotaciones y la profundidad que es posible
alcanzar por minería de superficie.
MINERIA SUBTERRANEA
 En minería subterránea la extracción de estéril es
insignificante a lo largo de la vida de la mina, pues
sólo procederá de las labores de acceso y
preparación. En este grupo de métodos, el control del
terreno o de las labores, una vea extraído el mineral,
es una de las consideraciones más importantes que
intervienen en la forma de explotar un yacimiento.
 CONSIDERACIOENS TECNICAS
 Los factores que tienen un mayor peso en la primera
etapa de selección son los relativos a la geometría, la
distribución de las leyes del depósito y a las
propiedades geomecánicas del mineral y estéril
adyacentes, luego se procede a la evaluación
económica, basado sobre un esquema general de
explotación, ritmo de producción y ley de corte,
Dimensionamiento de equipos necesidades de
personal, impactos ambientales y procedimientos de
restauración y plan de cierre. Con ello se determina el
método de explotación óptimo y la rentabilidad
económica del mismo
DIMENSIONAMIENTO DE EQUIPOS EN
PLANEAMIENTO EN MINERIA
SUBTERRANEA
PLANEAMIENTO EN OPERACIONES UNITARIAS EN LA EXPLOTACIÓN DE
MINAS SUBTERRANEAS
EXPLOTACION DE MINAS

RECURSOS GEOLOGICOS

Geomecánica DISEÑO MINERO Reservas mineras

OPERACIONES UNITARIAS

PERFORACION Servicios mina

Y CARGUIO TRANSPORTE VENTILACION
TRONADURA DRENAJE
 IMPORTANCIA DE CARGUÍO Y TRANSPORTE

En minería se requiere mover grandes volúmenes de material (mineral y

estéril) desde su ubicación original. Esto requiere de proveer soluciones
de transporte acorde a los requerimientos de producción con un costo
mínimo.
La elección de un sistema de transporte de mineral tiene impacto en la
operación de la mina:
Diseño de desarrollos requeridos para que opere el sistema de
transporte de manera eficiente.
Determinación de inversiones mina: equipos e infraestructura
asociadas (MUS$)
Costo operación mina:
Costo mina= Cpreparación+ Carranque +Ccarguío + Ctransporte
+ C servicios + Cgenerales mina
SISTEMAS DE EXPLOTACIÓN DE MINAS

 Métodossubterráneos
Métodos por hundimiento
Método auto soportados
Métodos soportados

 Métodos de explotación a rajo abierto

DEFINICIONES BÁSICAS INTRODUCCIÓN A
CARGUÍO Y TRANSPORTE EN MINERÍA
SUBTERRÁNEA
 DISEÑO MINERO

La infraestructura en una mina subterránea debe cumplir diversos roles:

Permitir el acceso a unidades de explotación (Caserones)

Cumplir con funciones de Extracción y Transporte de mineral

Cumplir con funciones de Ventilación y drenaje mina

Albergar oficinas, taller de mantención de maquinaria, polvorines,

refugios.

Sus dimensiones deben ser mínimas por costos asociados

(construcción y soporte)
ACCESOS PRINCIPALES MEDIANTE RAMPA

Mina Panulcillo (2007)

ACCESOS PRINCIPALES MEDIANTE PIQUES

Systema de manejo de materiales Mount Isa Copper Operations

Extraido de Carr and Krause L.E. (2005)
GALERÍAS Y TÚNELES

túnel

Galería: túnel sin salida al sol, que conecta sectores dentro de la mina.
 • ALTURA INAPROPIADA
DE TAJEOS SIN RELLENO

MINERAL
ALTURA
EXCESIVA

RELLENO
 DIMENSIONES EN UNA GALERÍA

Dimensiones de acuerdo a
equipos y legislación

•Si la galerías es de mas de

100 m de largo ubicar
refugios cada 30 m si 0,5 m
0.5 a 1 metro de ancho de equipos
Art. 368º

En el diseño de galerías se deben considerar holguras

EQUIPOS EN LABORES
EQUIPOS EN LABORES SUBTERRÁNEAS

Considerar equipos
que harán uso de
las galerías
REFUGIOS EN GALERÍAS
DRENAJE
CONSTRUCCIÓN DE GALERÍAS EN ROCA
Tiros de
•Rainura
•Zapateras
•Contorno
•Auxiliares
•Factores a considerar:
•Perforación:
Diametro/equipo
•Espaciamiento y burden
•Tronadura: explosivo
•Costos construcción
GRÁFICOS EMPÍRICOS NUMERO DE PERFORACIONES PARA
DIFERENTES SECCIONES
 DESQUINCHES EN GALERÍAS

Los desquinches se utilizan para permitir el paso de equipos interior mina:

Ancho= ancho equipo a operar
Largo = función del largo del equipo
PUNTO TRANSFERENCIA
Criterios de diseño:
-Dimensiones de equipos en tránsito
-Número de equipos en tránsito durante
la operación de la mina.
-Fortificación requerida por mayor
sección del punto de transferencia
-Costos de construcción
Elementos de diseño:
-Dimensiones de galerías
-Número de puntos de transferencia
 FORMA DE CONSTRUCCIÓN DE GALERÍAS

Forma de las galerías esta dada por dimensiones de equipos y estabilidad

RAMPA DE ACCESO
Galería de
acceso a
distintos
niveles:
Puede ser
circular o en 8.
Pendiente
dada por
equipos:
-10-12%
camiones
-15% correas
ESTOCADAS

Galerías cortas para

distintos usos:
-Conectar galerías
-Almacenamiento mineral
-Punto de carguío
-Refugios para personal
PREPARACIÓN DE LA BASE DE UN CASERÓN

Nivel de Transporte
Principal
 DESARROLLOS VERTICALES

Pique: galería vertical o sub vertical de secciones variables, construida desde arriba hacia abajo, pudiendo o
no romper en superficie. Según su función se le asignan nombres. Pueden tener más de una función (pique
maestro).
Chimenea: excavación o galería vertical o sub vertical de secciones variables, Según el artículo 335º no se deberá
construir chimeneas que desemboquen en medio de la sección de un túnel o galería, por lo que su descarga
tendrá que ser por un costado de dicha excavación. Según el artículo 339º las chimeneas construidas
manualmente no podrán superar los 50 metros de longitud si son verticales y para construcciones sub verticales
se tiene la siguiente tabla:
TOLVAS DE ALMACENAJE

Tolvas interior mina de Acopio mineral

para resguardar producción:
Interior mina (1 dia producción)
Stockpile (1 mes de producción)
PILARES EN MÉTODO DE CASERONES Y
PILARES
PILARES EN CASERONES
PILARES Y LOZAS EN NIVEL DE TRANSPORTE
CLASIFICACIÓN DE EQUIPOS MINEROS

Ref: Sweigard (1992) : Materials handling: loading and haulage. SME pagina 761-782
SELECCIÓN DE EQUIPOS MINEROS

 La selección de equipos mineros es uno de los

factores de mayor importancia en el diseño y
producción de minas.

 Las decisiones de equipos son multi-personas y

esta basado en criterios cualitativos y cuantitativos
DEFINICIONES BÁSICAS

 PRODUCCIÓN: es el volumen o peso de material a

ser manejado en una operación especifica.
 Mineral (en unidades de peso)
 Esteril (en unidades de volumen)

 Las unidades son generalmente por año

DEFINICIONES BÁSICAS
 DISPONIBILIDAD: % de horas hábiles que el equipo esta
listo para operar mecánicamente.

 UTILIZACIÓN: es la porción de tiempo disponible que la

maquina esta cumpliendo la labor para la cual fue
diseñada
DEFINICIONES BÁSICAS

 CAPACIDAD: es el volumen de material que una maquina

puede manejar en cualquier instante de tiempo

 CAPACIDAD AL RAS: es el volumen de material en una

unidad de carguío o transporte sin material que
sobresalga (e.g dientes de una pala, pila en una camión)

 CAPACIDAD CON PILA: máxima capacidad con el equipo

lleno y con formación de una pila. Esta depende del
diseño del equipo para contener el material a que se
desplace en sus bordes
DEFINICIONES BÁSICAS
 CAPACIDAD DE DISEÑO (rated capacity): es la capacidad en
términos de peso.
 Importante determinar la densidad del material a cargar

 ESPONJAMIENTO: el porcentaje de aumento en volumen

que ocurre cuando la roca es fragmentada y removida
desde su posición inicial.
 Se puede expresar como porcentaje
SELECCIÓN DE EQUIPOS

1. Elegir tipo de equipo

2. Tamaño del equipo
3. Numero de unidades para alcanzar un cierto
objetivo
PROCESO DE SELECCIÓN DE MAQUINARIA
 Requerimientos técnicos
 Uso del equipo o aplicación
 Condiciones ambientales
 Infraestructura

 Requerimientos del proceso

 Producciónrequerida
 Mantención
PROCESO DE SELECCIÓN DE MAQUINARIA
 Requerimientos económicos
 Inversión (US$)
 Reembolso

 Costos de operación (US$/hr)

 Principios de inversión en la compañia

 Precio o rendimiento
PROCESO DE SELECCIÓN DE EQUIPOS
 Requerimientos sociales
 Educación

 Capacitación

 Practicas sindicales

 Requerimientos ambientales
PROCESO DE SELECCIÓN DE EQUIPOS
 Requerimientos locales y estándares para
maquinaria
 Plan estratégico

 Proyecto nuevo/reemplazo/ complementar la flota

existente
 Entender como un equipo afecta al proceso global
SELECCIÓN DE EQUIPOS –
HERRAMIENTAS DE CALCULO
 Sentido común
 Opinión experta
 Simulaciones
 Cálculos de rendimientos
 Cálculos con el VAN
 Análisis de costo marginal
INFORMACIÓN BÁSICA REQUERIDA PARA EL
ANÁLISIS
1.-Información básica
 Nombre de la mina, titularidad - dueño, ubicación, etc…
 Numero de trabajadores.

2.-Condiciones

 Altura, temperatura minima y máxima, condiciones

ambientales en la mina (subterránea)
3.-Cuerpo mineralizado
 Tamaño, largo ancho y alto
 Reservas mineras y recursos geológicos
 Minerales valiosos y diluyente

4.-Tipo de roca y propiedades

 Resistencia / dureza / peso especifico / esponjamiento
 Condiciones Mecánica de la roca

5.-Minería
 Metodo de explotación
 Producción anual por cada metodo
 Tipo de turnos (3 turnos de 8 horas, 2 turnos de 12 horas)
 Productividad (Ton/hombre)
6.-Producción
 Tamaño de caserones y dimensiones
 Numero de caserones por año

7.-Perforación de producción
 Diámetro de perforación , largo, perforación especifica
 Malla de perforación
 Metros perforados por año
 Recuperación y dilución media
8.-Desarrollos
 Horizontales: tamaño de secciones, metros requeridos por
año
 Chimeneas; tamaños y requerimiento anual

9.-Transporte
 Tamaño del pique, capacidad de transporte
 Dimensiones de la rampa
SISTEMAS DE CARGUIO – TRANSPORTE-VACIADO
MINERÍA SUBTERRANEA

SISTEMAS DE CARGUIO – TRANSPORTE-VACIADO

 SISTEMA LHD
Descripción sistema
Calculo de rendimientos y costos
Diseño de flota de equipos
Automatización de equipos LHD

 CARGADORES FRONTALES
 Descripción
 Calculo de rendimientos y costos
Concepto es cargar-transportar y
descargar Cabina Operador motor

Especialmente diseñado para

trabajar en minería subterránea:
•Pequeños radios de giro
•Pequeño Ancho y alto
•Gran capacidad de tolva (pala)
•Buena velocidad de Balde
desplazamiento Horquilla
Pluma
•Cargar camiones, piques y piso
•Existen LHD Diesel y eléctricos
FACTORES QUE AFECTAN EL RENDIMIENTO
Iluminación

Visibilidad

Estado de carpeta de rodado

Condiciones del área de carguío

Condiciones del área de descarga

Factor humano

Granulometría del mineral a cargar

Perdidas de Potencia

Altura sobre el nivel del mar

Temperatura
SELECCIÓN DE LHD

 El tamaño del LHD es función del layout posible.

 Estabilidad
 Recuperación
 Productividad: no solo esta relacionado con el
tamaño del equipo, considerar distancia al pique de
traspaso

 Tipo: eléctrico o diesel?.

 Depende de los requerimientos y experiencia
práctica
CONSIDERACIONES PARA ELEGIR EL TAMAÑO
DEL LHD
 Estabilidad: el tamaño de labores se determina por
el área máxima que puede ser expuesta sin soporte
durante la etapa de desarrollo
 Se deben considerar las dimensiones según
legislación minera
 Se debe considerar la ruta por la cual el equipo
será introducido a la mina
RECOMENDACIONES PRACTICAS

Ancho galería: ancho del equipo + 1.5 (m)

Altura galería: altura del equipo + 1.3 (m)
Largo estocada (visera – centro calle): altura tunel +
largo de la maquina
Radio de curva (para velocidades adecuadas) : 2.5 *
(IR + OR)/2
IR: radio de curva interno (m)
OR: radio de curva externo (m)
DISPOSICIÓN GENERAL LHD
DISPOSICIÓN DEL LHD EN EL DISEÑO Y ÁNGULO DE LA ESTOCADA

Ejemplo:
PE radio de giro de 10 m

Largo requerido:
11 m desde el eje de la
calle

A mayor ángulo el pilar

mayor en mas ancho.
Posible efecto en
recuperación
DIMENSIONES TÍPICAS LHD
 DIMENSIONES PARA DISTINTOS TAMAÑOS DE EQUIPOS

Ancho/alto
Largo Estocada
6

Ancho de la galería (m)

4

20

1
18
Minimo largo de estocada (m)

16 0
0 5 10 15 20 25 30

14 Capacidad del LHD (toneladas)

12

10

8
6

5
4

Alto de la galería (m)

2 4

0
0 5 10 15 20 25 30 3

Capacidad del LHD (toneladas)

2

0
0 5 10 15 20 25 30

Capacidad del LHD (toneladas)

 RENDIMIENTO LHD-CAMIÓN
Datos de entrada:
•Capacidad del balde, Cb
•Capacidad del camion, Cc
•Densidad in situ de la roca, d: (2,7 t/m3 típicamente)
•Esponjamiento e
•Factor de llenado del balde Fll (0,7-0,8)
•Distancia cargado-Distancia vacio, Di, Dv (metros)
•Velocidad cargado,Vc
•Velocidad equipo vacio, Vc
•Tiempo de carga, T1 (min)
•Tiempo de descarga, T2 (min)
•Tiempo viaje equipo, T3 (min)
•Tiempo de maniobras T4, (min)
Costos Sistema LHD
Costo mano de obra
Costos operación
-Consumo combustible
-Consumo de insumos (cuchara, neumáticos, lubricantes)
Costos adquisición
•Equipo
•Vida útil
Costos mantención y reparación
Mantenciones menores
Mantenciones mayores
Costo operación = costo operación + costo mantención y reparación + costo mano de obra
OPERACIÓN DE LHDS

 Automatizado: toda la operación la realiza el software y hardware

 Semi-autónomo: el carguío lo realiza el operador (telecomando) mientras que la

ruta se hace de forma autónoma.

 Tele-comandado: toda la operación la realiza el operador desde una estación de

control

 Manual: un operador controla el equipo en todas sus labores.

 Hoy en día la mayor parte de las operaciones ocupa operación manual.

AUTOMATIZACIÓN DE LHDS

•Minas que buscan alta productividad o tienen escasez de personal

especializado buscan automatizar sus actividades subterráneas.
•En Chile se busca productividad y competencia (e.g. Mina El Teniente ,Codelco)
•La automatización esta basados en tecnología de punta obtenido en otras áreas
de la ingeniería (robótica) para aquellas tareas mas bien repetitivas.
•Equipos son operados desde una sala de comando por medio de software y
hardware especializado. Un operador puede operar varias maquinas (hasta 3 se
han provado) de manera eficiente.
•Esta mas bien en el área de pruebas las que se han realizado en algunas
sectores de minas de la gran minería como lo son El Teniente (Chile), Olimpic
Dump (Australia), LKAB (Suecia)
AUTOMATIZACIÓN DE LHDS
 Por reducción secundaria y bolones se ha adoptado por equipos semi-autónomos en las
operaciones.
 El tiempo de ciclo puede alcanzar un 30% menor
 El costo de adquisición de la automatización es de un 40% mayor que una manual
 Un operador puede operar hasta tres equipos. Cambio turno 5 minutos
 Se requiere mano de obra especializada: en el taller mecánico se necesita un ing. Eléctrico.
 Costos de servicio y piezas es menor en equipos semi-autónomos
 Desgaste de neumáticos es menor en equipos semi-autónomos
 Costos de cuchara/ consumo de combustible/ consumo de lubricantes y aceites igual que
el equipo operado manualmente.
 Un operador puede aprender a manejar el equipo en días mientras lo que en operación
manual puede tomar meses.
 La zona en que trabaja el equipo se debe aislar por medio de puertas o sensores (sistema
de tags)
 La maquina se apaga si encuentra un obstáculo pero los sistemas actuales no pueden
detectar personas o mas allá de 20 metros.
CARGADORES FRONTALES
 CARGADORES FRONTALES

•Los cargadores frontales son equipos de carguío diseñados para “cargar” material
quebrado
•Son equipos que operan sobre neumáticos y son Diesel por lo que tienen
autonomía y buen rendimiento.
•Sirven no solo para carguío sino para tareas de apoyo (servicios)
•No solo se ocupan en minería subterránea sino en minería a cielo abierto,
canteras, forestal, construcción entre otros.
•Para subterránea estos equipos han sido diseñados mas bajos y con articulación
central a fin de obtener menores radios de giro.
•Tienen la cabina del operador en el centro, y este opera mirando hacia el frente
del equipo
•Son de menor costo de adquisición que el scoop pero tiene un menor rendimiento
y requiere de mayores secciones en las labores.
CARGADORES FRONTALES

Volvo L150E

New Holland W200

CARGADORES FRONTALES
Volvo L120E

Caterpillar 966H
DIMENSIONES DE CARGADORES

45º
A2
A1 A6
A3

Dt Da
D
L
 Cargadores Frontales- especificaciones y
costos de adquisición

Capacidades [Ton.] Medidas [mt.] Radios de giro [mt.] Motorizacion.

Alturas -
Cabina
Equipo Especificación Cuchara Carga útil Peso bruto Peso Máx. Largo Ancho Maxima piso Volteo Pasador Interior Exterior Cilindrada [L] Potencia [Hp] RPM USD sin IVA

VOLVO Cargador frontal 3,8 m3 dientes 7,7 17,43 25,13 8,87 2,95 5,94 3,58 4,8 4,34 3,8 7,37 12 384 1700 283.500

L150E brazo estandar. segmentados 6,46 (*)

VOLVO Cargador frontal 2,9 m3 roquera 6,4 14,3 20,7 8,38 2,68 5,7 3,36 4,61 4,11 3,06 6,45 7,1 241 1500 201.700

L120E brazo estandar. diente obtuso 4,93 (*)

N. Holland Cargador frontal 3,2 m3 5,88 10,97 16,85 7,71 3,01 5,26 3,32 4,4 3,9 NE 5,97 8,3 197 2200 155.250

W200 brazo estandar. de dientes rectos 5,44 (*)

Caterpillar Cargador frontal 3,5 m3 diente ? 23,69 9,2 3,3 6,1 3,6 4,8 4,2 NE NE 11,1 283 1700 302.000

966H brazo estandar. largo y segmento 5,95 (*)

JCB Cargador frontal 3,5 m3 dientes ? 20,3 8 2,9 5,3 3,4 4,3 3,8 3,18 6,55 8,3 161 2000 159.500

456 ZX brazo estandar. segmentados 5,95 (*)

John Deere Cargador frontal 3,5 m3 dientes ? 23,35 8,55 3,01 NE 3,5 4,8 4,2 NE NE 12,5 265 2000 254.100

744 J brazo estandar. segmentados 5,95 (*)

 COSTOS SISTEMA CARGADOR FRONTAL O LHD
Costo mano de obra
Costos operación
-Consumo combustible
-Consumo de insumos (cuchara, neumáticos)
Costos adquisición
•Equipo
•Vida útil
Costos mantención y reparación
Mantenciones menores
Mantenciones mayores
Costo operación = costo operación + costo mantención y reparación +
costo mano de obra
COSTOS DE OPERACIÓN
CARGADORES FRONTALES
Costo Operación Equipo de Carguío US$/hr 3,8 m3 3,5 m3 2,9 m3
Combustible US$/hr 22,4 17,6 14,4
Lubricantes US$/hr 0,41 0,4 0,41
Neumaticos US$/hr 6,0 6,0 6,0
Mantencion/ Reparación US$/hr 8,9 8,9 8,9
Subtotal Costo Operación US$/hr 37,7 32,9 29,7

Valor Equipo CIF US$ 283.500 250000 202.000

Vida horas 21600 21600,0 21600
Valor Inversion US$/hr 13,13 11,6 9,35
Intereses US$/hr 0,13 0,1 0,09
Costos de Adquisicion US$/hr 13,26 11,7 9,45

Resumen
Subtotal Costo operación US/hr 37,7 32,9 29,7
Total Costo Operación Equipo US$/hr 37,7 44,6 39,2
Rendimiento Equipo Carguio Ton/hr 125,5 115,6 101,4
Total Costo Equipo US$/ton 0,30 0,4 0,39

Operadores 3 1 1
Costo Por Operador US$/mes 900 900,0 900
Producción Ton/mes 50000 50000 50000
Mano de Obra US$/ton 0,05 0,02 0,02

Total Costo Operación Cargador Frontal US$/ton 0,35 0,40 0,40

Precio combustible = 0,8 US$/l

PLANEAMIENTO EN PERFORACION Y VOLADURA
 Gráfico 28
 Malla obtenida para computo de esfuerzos
desarrollada para una caverna de central
hidroeléctrica
 El desarrollo, y la influencia de los diferentes
elementos finitos conjuntamente con el integro de la
estructura es discutida por el uso de un adecuado
método numérico y por la composición para su empleo
con una estructura especial de los diversos
coeficientes asignados a los materiales.
CONSTRUCCIÓN DE GAELRIAS
 I- PERFORACIÓN
 JUMBO LOCOMOTORA EMPERNADO INSTALACIONES
 AVANCE EN TUNEL O GALERIA DE ACCESO
 El método de construcción de un túnel requiere de un
conjunto de medios técnicos y organizativos para
desarrollar los problemas que se presentan durante la
ejecución de trabajos de excavación, sostenimiento,
revestimiento y consolidación.
 Por otro lado, cada vez que se inicia la construcción de
un túnel, el constructor toma como reto el mejoramiento
de los avances obtenidos. Siendo el propósito de esta
publicación explicar las razones que inducen a estas
mejoras, sin condicron determinante pues se dan
numerosos antecedentes que pueden servir para elegir
algunas prácticas y eliminar otras, durante la
construcción de este tipo de obras.
 En la actualidad existen dos sistemas para ejecutar la
excavación de un túnel o galería subterránea.
 Sistema de Avance Cíclico por Perforación y Voladura,
es decir, manteniendo el mejoramiento de las
operaciones tradicionales en secuencias invariadas.
 Sistema de Avance Continuo eliminando el empleo de
explosivos. Tiene gran importancia desde la aparición
de máquinas que avanzan por sí mismas en la roca,
revolucionando completamente la técnica tradicional.
Fotografía 3 Sistema de avance parcial corono-banqueo (Top-heading)
PERFORACION
 La perforación es uno de los procesos operacionales más
importantes en el ciclo de minado en la mina ya que son los que
tienen más incidencia en el costo de minado para el avance de
labores de preparación y explotación, la perforación es la primera
fase de la excavación, su planeamiento y correcta ejecución
determinan los resultados de cualquier voladura; lo más
importante es la forma de cálculo del número de taladros y su
distribución en la sección de excavación, la cual es determinada
mediante el diseño de la malla de perforación, la perforación con
los Jumbos modernos se efectúa con un paralelismo automático,
de manera que el arranque es el tipo paralelo; usualmente se
perforan entre uno y tres taladros de alivio de un diámetro de 3,5
pulgadas. El número de alivios depende de la calidad de la roca,
su dureza y el área de la sección.
MALLA DE PERFORACION EN AVANCE
MALLA DE PERFORACION EN TAJEOS
CARGUIO Y VOLADURA
 Una vez terminada la perforación, se inicia la carga de
taladros con el explosivo correspondiente, El acomodo del
explosivo dentro del taladro es muy importante para la
eficiencia de la voladura; se efectúa un retaqueo cuya
finalidad es aumentar la densidad del explosivo dentro del
taladro. Dicho retaqueo debe ser realizado con sumo
cuidado; en algunos casos son tres simples golpes con el
atacador de madera, es muy importante la distribución de
la carga dentro del taladro; por ello se distribuirán los
explosivos en función a la potencia y ubicación de taladro,
 los explosivos de mayor potencia se usarán en los
taladros de arranque y arrastres, en los cuadradores
se usará explosivos de menor diámetro y potencia y de
ser necesario se utilizarán espaciadores o medias
cañas de tubo de PVC, para que sean distribuidos de
una manera uniforme en toda la longitud del taladro,
para la secuencia de encendido, se utilizarán retardos
de ½ segundo para todo el conjunto; siendo los
primeros números para el arranque; y así en forma
secuencial se van incrementando los números de los
faneles hasta el N°10 conforme se alejan del núcleo
de la sección de excavación.
 FACTOR DE CARGA
 La Carga Especifica llamada también Factor de Carga es una excelente
referencia para el cálculo de la cantidad de explosivo requerido para un
disparo (Kg/m peso de explosivos por volumen de excavación), Es
esencial la distribución de explosivos dentro de la malla (taladros en la
sección de excavación) de perforación y dentro del taladro. Este factor
define la eficiencia de la voladura, medida en términos de avance
efectivo, conservación de la roca remanente y fragmentación Para la
distribución de los explosivos dentro del taladro en algunos casos se
diseñan con una carga única (un solo tipo) en toda la columna y en otros
casos con una carga de fondo (siendo ésta de un explosivo más potente)
y otra carga de columna (siendo un explosivo menos potente). Es
costumbre usar para el arranque y arrastres explosivos de mayor
densidad o potencia. En los cuadradores y corona (taladros de periferia)
se usan explosivos de menor potencia, “cañas”.
LIMPIEZA Y TRANSPORTE
 La limpieza y/o carguío de los tajos en el nivel 4660 se realizan con Scoop
de3,5yd3,el mineral baja por gravedad por el orepass 940 hacia el nivel
4600 y el transporte se hace con carros mineros de 120 pies3 y
locomotora de 13TM, este luego es llevado por línea d extracción hasta el
echadero en superficie, El sistema de limpieza y acarreo en el Nv. 4600
es con Locomotoras, Shuttletraines (vagones), Pala Haggloader y Scoop
Electrohidráulico de 1,5yd³; el proceso de limpieza y alimentación a la
unidad de transporte es continua a diferencia de otros sistemas. La faja
transportadora de la pala descarga el desmonte a los Shuttletrain, y con
una cadena de arrastre ubicada en los vagones éste va llenando su
capacidad. Los vagones irán en tandem lo que permitirá que se elimine el
mayor volumen posible de desmonte por cada viaje. Las locomotoras serán
las encargadas de dar movilidad a los vagones para el ingreso de los
equipos y para el retiro de los mismos
SOSTENIMIENTO
 Uno de los procesos más importantes en el ciclo de minado es el Sostenimiento de
rocas en las labores, ya que se debe brindar un ambiente de trabajo seguro al
trabajador y reducir toda clase de riesgos que puedan ocasionar daños a
personas, equipos y procesos. La estabilidad de la roca circundante a una
excavación simple como un tajeo, una galería, un crucero, un bypass, etc.
Depende de los esfuerzos y de las condiciones estructurales de la masa rocosa
detrás de los bordes de la abertura. Las inestabilidades locales son controladas
por los cambios locales en los esfuerzos por la presencia de rasgos estructurales y
por la cantidad de daño causado a la masa rocosa por la voladura, en esta escala
local, el sostenimiento es muy importante porque resuelve el problema de la
estructura de la masa rocosa y de los esfuerzos, controlando el movimiento y
reduciendo la posibilidad de falla en los bordes de la excavación. Para ello el
departamento de Geología cuenta con un área de geomecánica el cual se encarga
de hacer el estudio del tipo de terreno y recomienda el tipo de sostenimiento que
necesita, por ejemplo mallas + SplitSet, shotcrete, paquetes de madera
(Woodpack), cimbras, etc. Todos estos elementos son utilizados para minimizar las
inestabilidades de la roca alrededor de las aberturas.
CLASIFICACION DE SOSTENIMIENTO

 SOSTENIMIENTO NATURAL. Cuando la excavación

es auto sostenida por el macizo rocoso.
 SOSTENIMIENTO ARTIFICIAL. Procedimientos y
materiales usados para ayudar a estabilizar el
macizo rocoso.
SOSTENIMIENTO ARTIFICIAL
 El sostenimiento artificial a su vez se clasifica en dos grupos:


 APOYO ACTIVO: Los elementos de sostenimiento son parte
integral de la masa rocosa y empiezan a actuar a partir del
momento en que son instalados.

 APOYO PASIVO: Los elementos de sostenimiento son externos
a la roca y dependen del movimiento interno de la roca que
se encuentra en contacto con el perímetro excavado. Actúan
cuando se producen movimientos hacia adentro de la masa
rocosa aflojada.
SOSTENIMIENTO ACTIVO EN FORMA DE ROMBO
TIPOS DE SOSTENIMIENTO

 El tipo de sostenimiento varía en las diversas

labores dentro de lámina, ya que se adecuarán de
acuerdo a las características geológicas como el
grado de fracturamiento o tipo de alteración de la
roca, así como el tipo de labor que puede ser
permanente o temporal. El tipo de sostenimiento a
usarse de acuerdo a cada labor es la siguiente:

 EN LABORES PERMANENTES

 Cuando son labores que permanecerán durante casi todo el tiempo de
explotación de la mina como son niveles, galerías, cruceros, ventanas,
chimeneas entre otras se tiene:

 Malla electrosoldada + SplitSet + pernos helicoidales

 Shotcrete

 Cuadros de madera

 Cimbras metálicas
 EN LABORES TEMPORALES

 Cuando el tiempo de permanencia de la labor es corto o varia en pocos
días, como por ejemplo los tajos en explotación, en donde se tiene:
 Sostenimiento natural.


 Paquetes Sudafricanos+Jackpack

 Malla electrosoldada+ SplitSet.

 Puntales de seguridad.
ELEMENTOS PRE-TENSIONADO JACK PACK


VALVULA DE JACK PACK
INFLADO DE JACK PACK
PROCESO DE CONSTRUCCIÓN DE WOOD PACK
ALTURA DE JACK PACK
SOSTENIMIENTO EN TAJOS CON WOOD PACK Y JACK PACK
ARMADURA COMPLETA DE WOOD PACK
SISTEMA DE SOSTENIMIENTO
PALA HAGGLOADER
TRANSPORTE DE MINERIA SUBTERRANEA
 VARIABLES CONDICIONANTES Y CRITERIOS BASICOS
CONCEPTUALES PARA LA DETERMINACION DE UN
METODO DE EXPLOTACION
A.-POR SU FORMA.
 Isométricos.- Las que se extienden en todas direcciones
por igual, por ejemplo los depósitos masivos.
 Estratificados y filonianos.- Aquellos que se presentan
siguiendo direcciones preferentes y albergan un tonelaje
relativamente pequeño.
 Columnares o cilíndricos.- Los que se extienden en una
sola dirección.
 Intermedios o mixtos.- Que combinan características de
dos o más de los grupos anteriores, debido a su propia
génesis o a la tectónica que los ha dislocado o replegado.
 La morfología de los yacimientos marca acusadamente la
geometría final de las explotaciones, la secuencia de
extracción y el método minero más adecuado.
 B.-POR SU RELIEVE DEL TERRENO ORIGINAL.

 Horizontales o planos.- Cuando la superficie es

relativamente llana u horizontal.
 ladera.- Puede ser a favor del talud o contra talud,
según la disposición de las masas mineralizadas.
 Montañosos.- El terreno es irregular y presenta
importantes accidentes topográficos.
 Submarinos o subacuáticos.- Si están cubiertos por
una lámina de agua.
 La geometría del terreno determina, en cierta medida,
el método de explotación y la aplicabilidad de los
medios mecánicos para llevar a cabo la extracción de
los distintos materiales.
C.-SU PROXIMIDAD A LA SUPERFICIE.

Superficiales.- Cuando no existe material de recubrimiento o

éste presenta un espesor inferior a los 20 ó 30 metros.
Profundos.- Localizados a profundidades mayores, entre los
40 y los 250 m.
Variables.- Aquellos en los que una parte es económicamente
explotable a cielo abierto y el resto por minería subterránea
al ir desarrollándose en profundidad.
 La posición de un yacimiento pueden ser, con respecto a la
superficie, regular o irregular, La posición relativa de un
yacimiento determina el tamaño de la explotación, tanto en
planta como en profundidad, y de los sistemas aplicables,
especialmente en cuanto a medios de transporte se refiere.
D.-POR SU INCLINACIÓN.
Horizontales.- Con ángulos que pueden variar desde los 0º
hasta los 10º ó 15º sobre el plano horizontal.
Tumbados.- Con ángulos de 10º-15º hasta los 25º
Inclinados.- Aquellos cuyos ángulos superan los 25º-35 y
llegan hasta los 70º - 80º.
Verticales.- Con ángulos comprendidos entre 70º y 90º.
 El ángulo que presentan las masas mineralizadas,
además de condicionar la elección del método de
explotación, afecta de forma importante a las relaciones
de estéril y mineral y, consecuentemente, a la economía
de las operaciones a cielo abierto, así como a la
probabilidad de rellenar los vacíos creados en yacimientos
alargados para proceder a la recuperación de los
terrenos.
E.-POR SU COMPLEJIDAD O NUMERO DE
MINERALIZACIONES.
Simple.- Se caracteriza por una características
homogénea sin presencia de otros niveles
mineralizadores o inclusiones; en este caso todos los
minerales se extraen conjuntamente del yacimiento.
Complejos.- Puede contener, junto con minerales de alta
leyes, masa de mineral pobres o esterilizadas con unos
contactos claros; en tales casos la explotación se realiza
de forma selectiva para evitar la pérdida o dilución del
mineral aprovechable.

También se incluyen, dentro de este grupo, aquellos

depósitos con diferentes masas o niveles mineralizados
que obligan a una explotación más compleja, aún cuando
los contactos con el estéril sean nítidos.
F.-POR LA DISTRIBUCIÓN DE LA CALIDAD DEL
MINERAL EN EL YACIMIENTO.
Uniformes.- Cuando la calidad o ley del mineral es la
misma dentro de los límites del yacimiento. En este
caso la explotación se lleva cabo con uno o varios
tajos, pero sin proceder a la mezcla de los minerales
extraídos.
No uniformes.- Cuando la mineralización presenta
calidades distintas en algunas dirección en planta o
en profundidad dentro del depósito. En estos casos se
suele efectuar la extracción simultánea en varia
zonas, para proceder a la mezcla y homogeneización
de los minerales extraídos.
G.-POR EL TIPO DE ROCA DOMINANTE:
El recubrimiento de estéril y el mineral son rocas compactas
metamórficas o ígneas.
El recubrimiento está constituido por rocas no homogéneas con
alternancias de estériles blandos y duros, ígneas o
metamórficas, y el mineral e intrusiones de estériles son
rocas compactas o meteorizadas y también de origen ígneo o
metamórfico.
Las rocas del estéril de recubrimiento son blandas y densas, con
el mineral y rocas de intrusión compactas o meteorizadas de
origen ígneo o metamórfico.
Tanto el recubrimiento como la zona mineralizada están
constituidas por rocas ígneas o metamórficas meteorizadas.
Las rocas de recubrimiento son blandas y sedimentarias y el
mineral no es homogéneo.
 METODOLOGÍA.
 PROCEDIMIENTO NUMERICO

 La selección del método de explotación se realizará por el

procedimiento numérico de selección propuesto por
Nicholas ( 1 982).
 ETAPAS
 Se realizará por dos etapas; la primera etapa por mayor
peso contempla la Geometría, Leyes del depósito y las
propiedades geomecánicas del mineral y estériles
adyacentes. La segunda etapa se procederá a la
evaluación económica, además un estudio
complementario del ritmo de producción, la ley de corte,
necesidades de personal, impactos ambientales y
procedimientos de restauración y otras consideraciones.
 OTROS FACTORES CONDICIONANTES
A.-GEOLOGIA
 La investigación geológica llevada a cabo debe permitir,
por un lado, la correcta evaluación de los recursos y
reservas que alberga el depósito, pero, además, debe
facilitar información relativa a los principales de reocas,
zonas de alteración, estructuras principales, accidentes
tectónicos, etc. Todo ello debe plasmarse sobre planos y
secciones a la escala adecuada para que pueda ser
visualizado e interpretado fácilmente el yacimiento. La
extensión del estudio en el sentido horizontal se
recomienda que mantenga unas relaciones Profundidad
del yacimiento / Limite del entorno de ½, si se va ha
explorar por métodos subterráneos, y de 1/3 a ¼ si va a
ser a cielo abierto.
• GEOLOGIA REGIONAL
• GEOLOGIA LOCAL

• GEOOGIA ESTRUCTURAL

 PLEGAMIENTOS

 FALLAS

 JUNTAS

 DIACLASAS

• MINERALIZACION

• MODELAMIENTO GEOLOGICO
 B.-GEOMETRÍA DEL YACIMIENTO Y DISTRIBUCIÓN DE
LAS LEYES.
 La geometría del yacimiento se define a través de su
forma general, potencia, inclinación y profundidad. La
distribución de las leyes se definirá como uniforme,
gradual o diseminada, y Errática.
1.-FORMA
Equidimensional o masivo.- Todas las direcciones son
similares en cualquier dirección.
Tabular: Dos de las dimensiones son mucho mayores que la
tercera.
Irregular: Las dimensiones varían a distancias muy pequeñas.
2.-POTENCIA DEL MINERAL
 Estrecho ( < 10)

 Intermedio ( 10 –30 m)

 Potente (30 a 100 m)

Muy potente (> 100 m)

3.-INCLINACIÓN
 Tumbado (<20º)

 Intermedio(20 –55º)

 Inclinado(> 55º)

4.-PROFUNDIDAD DEL YACIMIENTO

 Superficiales

 A mediana propfundidad

 Profundas
5.-DISTRIBUCIÓN DE LAS LEYES

Uniforme.- La ley media del yacimiento se

mantiene prácticamente constante en cualquier
punto de éste.
Gradual o diseminado: La leyes tienen una
distribución zonal, identificándose cambios
graduales de unos puntos a otros.
Erráticos. No existe una relación espacial entre
layes, ya que éstas cambian radicalmente de
unos puntos a otros en distancia muy pequeñas.
 C.-CARACTERÍSTICAS GEOMECÁNICAS DEL ESTÉRIL Y DEL
MINERAL
 El comportamiento geotécnico de los diferentes
materiales depende básicamente de: las resistencias de
las rocas, el grado de fracturación de los macizos rocosos
y de la resistencia de las discontinuidades. La resistencia
de la matriz rocosa es la relación entre la resistencia a la
compresión simple y la presión ejercida por el peso del
recubrimiento. Esa ultima puede calcularse a partir de la
profundidad y la densidad de la roca, mientras que a la
resistencia a la compresión se determina mediante el
ensayo de la carga puntual.
 El espaciamiento entre las fracturas puede definirse en
términos de fracturas por metro o por el RQD (Rocck
Quality Designation) EL RQD es el porcentaje de trozos de
testigo con una longitud superior a 10 cm.
 1.RESISTENCIA A LA MATRIZ ROCOSA
(Resistencia a compresión simple (Mpa)/Presión del recubrimiento (Mpa)
- Pequeña ( 8)
- Media ( 15)
- Alta ( 15)

2. ESPACIAMIENTO ENTRE Fracturas/m RQD. (%)

FRACTURAS
- Muy pequeño  16 0 – 20
- Pequeño 10 – 16 20 – 40
- Grande 3 – 10 40 – 70
- Muy grande 3 70 – 100

3. RESISTENCIA DE LAS DISCONTINUIDADES.

- Pequeña: discontinuidad limpias con una superficie suave a con
material de relleno blando
- Media : discontinuidad limpias con una superficie rugosa
- Grande : discontinuidades rellenas con un material de resistencia
igual o mayor que a roca.
PROCEDIMIENTO NUMÉRICO DE SELECCIÓN.

El procedimiento numérico de selección del método

de explotación consiste en asignar a cada uno de
éstos unas calificaciones individuales en función de
las características y parámetros que presentan los
yacimientos. En la siguiente tabla se dan las
puntuaciones de cada uno de los métodos de
explotación atendiendo a la geometría del deposito y
distribución espacial de las leyes.
Métodos de Forma del Potencia del mineral Inclinación Distribución de las
explotació yacimiento leyes
n
M T I E I P MP T IT IN U D E
Cielos 3 2 3 2 3 4 4 3 3 4 3 3 3
cubiertos
Hundimient 4 2 0 -49 0 2 4 3 2 4 4 2 0
o por
bloques
Cámaras 2 2 1 1 2 4 3 2 1 4 3 3 1
por
subniveles
Hundimient 3 4 1 -49 0 4 4 1 1 4 4 2 0
o por
subniveles
Tajo largo -49 0 -49 4 0 -49 -49 4 0 -49 4 2 0
Cámaras y pilares 0 4 2 4 2 -49 -49 4 1 0 3 3 3

Cámaras almacén 2 2 1 1 2 4 3 2 1 4 3 2 1

Corte y relleno 0 4 2 4 4 0 0 0 3 4 3 3 3

Fajas ascendentes 3 3 0 -49 0 3 4 4 1 2 4 2 0

Entibación con marcos 0 2 4 4 4 1 1 2 3 3 5 3 3

M = Masivo t = tabulado I = Irregular E = Estrecho I =

Intermedio P = Potente MP = Muy potente T = Tumbado IT =
Intermedio IN = Inclinado U = Uniforme D = Diseminado E =
Errático.
Después de totalizar las puntuaciones, los métodos que
presentan las calificaciones serán los que tendrán
mayores probabilidades de aplicación y con los que se
procederá a cubrir la segunda etapa de estudio.

OTROS FACTORES A CONSIDERAR.

Son muchos los factores que, al margen de los puramente
técnicos, vistos anteriormente pueden influir en la
selección del método de explotación adecuado. Entre los
deben ser analizados en etapas de estudio mas
avanzadas se encuentran. El ritmo de producción, la
disponibilidad de mano de obra especializada, las
limitaciones ambientales, la hidrogeología y otros
aspectos de índole económica.
CLASIFICACIÓN DE LOS MÉTODOS ATENDIENDO A LAS
CARACTERÍSTICAS GEOMECÁNICAS DE LAS ROCAS
ZONA DEL MINERAL.
MÉTODOS DE EXPLOTACIÓN Resistencia de las Espaciamiento entre Resistencia de las
rocas fracturas discontinuidades

P M A MP P G M P M G
Cielo abierto
3 4 4 2 3 4 4 2 3 4
Hundimiento de bloques
4 1 1 4 4 3 0 4 3 0
Cámaras por subniveles
4 3 4 0 0 1 4 0 2 4
Hundimiento por
subniveles 0 3 3 0 2 4 4 0 2 2
Tajo largo
4 1 0 4 4 0 0 4 3 0
Cámaras y pilares
0 3 4 0 1 2 4 0 2 4
Cámaras almacén
1 3 4 0 1 3 4 0 2 4
Corte y relleno
3 2 2 3 3 2 2 3 3 2
Fajas ascendentes
2 3 3 1 1 2 4 1 2 4
Entibación con marcos
4 1 1 4 4 2 1 4 3 2
Resistencia de las rocas: P = Pequeña M = Media A = Alta
Espaciamiento entre fracturas: MP = Muy pequeña P = Pequeño G = Grande
MG = Muy grande
Resistencia de la discontinuación : P = Pequeño M = Media G = Grande.
 ZONA DEL TECHO
Resistencia de Espaciamiento entre
MÉTODOS DE Resistencia de las discontinuidades
las rocas fracturas
EXPLOTACIÓN
P M A MP P G M P M G
Cielo abierto 3 4 4 2 3 4 4 2 3 4
Hundimiento de
bloques 4 2 1 3 4 3 0 4 2 0
Cámaras por
subniveles -49 3 4 -49 0 1 4 0 2 4
Hundimiento por
subniveles 3 2 1 3 4 3 1 4 2 0
Tajo largo 4 2 0 4 4 3 0 4 2 0
Cámaras y pilares 0 3 4 0 1 2 4 0 2 4
Cámaras almacén 4 2 1 4 4 3 0 4 2 0
Corte y relleno 3 2 2 3 3 2 2 4 3 2
Fajas ascendentes 4 2 1 3 3 3 0 4 2 0
Entibación con
 Resistencia de las Espaciamiento entre Resistencia de las
MÉTODOS DE
rocas fracturas discontinuidades
EXPLOTACIÓN
P M A MP P G M P M G
Cielo abierto 3 4 4 2 3 4 4 2 3 4
Hundimiento de
bloques 2 3 3 1 3 3 3 1 3 3
Cámaras por
subniveles 0 2 4 0 0 2 4 0 1 4
Hundimiento por
subniveles 0 2 4 0 1 3 4 0 2 4
Tajo largo 2 3 3 1 2 4 3 1 3 3
Cámaras y pilares 0 2 4 0 1 3 3 0 3 3
Cámaras almacén 2 3 3 2 3 3 2 2 2 3
Corte y relleno 4 2 2 4 4 2 2 4 4 2
Fajas ascendentes 4 3 3 1 3 3 3 1 2 3
Entibación con
VALORES EN FUNCION DE LA CLASIFICACION
Clasificación Valor

Preferido 3-4
Probable 1-2
Improbable 0
Desechado -49
 PRODUCCIÓN DIARIA Y RENDIMIENTO POR JORNAL
PARA LOS DIFERENTES MÉTODOS DE EXPLOTACIÓN
 Método de Explotación Producción diaria Rendimiento por
(t/d) jornal (T/j)
Hundimiento por bloques
- gravedad 115 – 300
- LHD 2,500 – 40,000 65 - 160
- Cuchara de 70 - 180
arrastre
Minería continua 2,000 – 30,000 100
Corte y relleno 100 – 8,000 6 - 12
Barrenos largos 350 –10,000 60 - 95
Cámara y pilares 1,500 – 8,000 80 - 100
- Roca dura 800 – 9,500 100 - 140
- Roca blanda
Cámara almacén 100 - 4,000 3 - 10
Entibación con marcos 20 – 200 4 - 8
Crátere invertidos 650 – 4,000 105 - 200
 COSTO UNITARIO DE EXTRACCIÓN DE LOS PRINCIPALES
MÉTODOS DE EXPLOTACIÓN EN MINERÍA SUBTERRÁNEA.

Costos de extracción
Método de explotación
Bajo Medio Alto
Hundimiento por bloques XXXXX
Cámaras por subniveles
Hundimiento por XXX XX
subniveles XXXXX
Cámaras y pilares XXXX X
Cámaras almacén X XXX
Corte y relleno XXXX
Entibación con marcos XXXX
 CONCLUSIONES:
Como se ha visto, el estudio de la posibilidad de aplicación comprende
dos fases por lo menos, la primera que describe la geometría de
criadero, la distribución de la ley del mineral, y las propiedades
geomecánicas de las rocas. Aquellos se eliminan aquellos métodos que
no se adapten a los parámetros ya definidos para el yacimiento, los
métodos que queden se ordenan según sus costos de explotación,
producciones convenientes, posibilidades y calidad de mano de obra,
consideraciones ecológicas
 Nicholas y Marakek en 1981 presentan una tabla para la orientación en
la primera fase del estudio de selección.

 En la segunda fase, se determina la explotabilidad del yacimiento; en

primer lugar, pro el precio del mineral, posibilidades de producción y la
ley del criadero, el precio del mineral no se puede controlar; pero la
producción y la ley vienen fijadas por la Ley limite (Cut – Off), que a su
vez se calcula como resultado de una planificación de mina y del costo
previsto la ley limite (cut – off) es aquella para la que, en las condiciones
de precios actuales del material, el valor de este es igual a su costo.
Aunque la fijación de la ley – limite es fundamental como
base de un proyecto minero, los ingenieros no se ponen
de acuerdo sobre la forma de conseguirlo.
Algunos proponen un proceso simple que consiste en
utilizar sólo los costos directos, indirectos y de fundición,
sin incluir los costos de capitalización como hacen otros.

Los costos directos por tonelada de laboreo y preparación

se obtienen en los trabajos preliminares de planificación
de mina, esos costos no incluirán el capital de equipo,
pero sí la reposición del mismo y el material. También
deben incluirse la vigilancia, beneficio marginal y otros
costos indirectos (para determinarlo se obtendrán
información en otras minas similares). Las cargas por
transporte, fundición y beneficio permiten calcular un
costo por tonelada, empleando una estimación razonable
del resultado del proceso.
La diferencia entre este método y los demás en que no
intervienen en él los costos por capital, tales como los de equipo
minero, construcción e instalaciones, pozos y preparaciones
subterráneas. Si se incluyeran esos costos, la ley limite sería
más alta, y por ello, bajaría la producción.

El argumento para no incluir los costos de capital es el siguiente;

aquellas toneladas que se eliminen al incluir estos costos de
capital tienen un valor que ayuda a pagar los intereses y
amortización del capital; además, los costos de capital son
soportados normalmente por el tonelaje de mineral de alta ley
producido en los primeros años de vida de la mina.

Con la ley limite y el plan de explotación resultante, se puede

estimar las reservas explotables y el “Flujo de caja” anuales y,
con ello, calcular si hay suficiente beneficio para hacer frente a
las amortizaciones e intereses del capital.
 RECOMENDACIONES:

 Para seleccionar un método y comenzar su anteproyecto es

preciso disponer de planos y cortes geológicos, de un modelo de
distribución de leyes del yacimiento, y conocer las características
mecánicas de las rocas del mismo, muro y techo, muchos de estos
datos se obtienen de testigos de sondeos
 Determinación de las reservas explotables.
Para definir la geometría y distribución de las leyes de un
yacimiento, necesario en la primera fase, debe
dibujarse un modelo del mismo, con planos de plantas
y secciones a la misma escala que los geológicos,
divididos en bloques y con colores según las leyes
Estos planos pueden superponerse a los geológicos para
indicar las rocas dominantes y sus relaciones con el volumen
del yacimiento.
El estudio de mecánica de rocas es necesario para elegir el
método de explotación mas adecuado para un yacimiento
mineral.
 El estudio de mecánica de rocas es necesario para elegir el
método de explotación mas adecuado para un yacimiento
mineral.
 En la fase del estudio geotécnico, él número de datos de que se
dispone no es, normalmente, muy grande, por lo que pude ser
necesario suplir la falta de información con la experiencia de ahí
el criterio de que en esta fase intervengan ingenieros con mucha
capacidad practica del tema.
 Para explotar un yacimiento, debe preferirse el método que
consiga el menor costo por tonelada extraída, con el mayor
beneficio y más rápido posible.
 La intensidad de explotación puede decidirla el método elegido.
Sin embargo, a veces las condiciones de la zona exige una
producción que sea más alta y más baja que las convenientes
para que el método sea rentable, entonces hay que tantear una
solución de compromiso.
 Las condiciones ecológicas, ambientales, etc., tienen cada día
más influencia en la selección de los métodos.
 Manuel Bustillo Revuelta, Carlos López Jimeno: Recursos
Minerales (1996), Instituto Geominero de España, Pág. 187 –
252.

 Ricardo Arteaga Rodríguez: Manual de evaluación técnico

económico de proyectos mineros de inversión (1997), Instituto
Tecnológico Geo – Minero de España.
 Manuel Bustillo Revuelta, Mecánica de rocas aplicado a minería
subterránea (1997), Instituto Geominero de España. Pág.
CASOS PRACTICOS DE PLANEAMIENTO EN MINERIA
SUBTERRANEA
 DESARROLLO, PLANEAMIENTO MINADO CON MÉTODO DE
CAMARAS Y PILARES.
 MINA CONDESTABLE.

 CIA MINERA – CONDESTABLE S.A.

 Método de Explotación: Cámaras y Pilares
 Producción 1000tn/ día
CARACTERÍSTICAS DEL YACIMIENTO.
El yacimiento se presenta como mantos intercalados y
superpuestos, con potencia promedio 2.5m, buzamiento
entre 30 y 40º y reconocida hasta una profundidad de
245m emplazada en rocas volcánicas y pórfidos
intrusivos.

La mineralización es del tipo neta somática de contacto,

de buena competencia siendo el principal metal útil Cu.

Las reservas de mineral entre probadas y probables,

llegan a 1 383,000 TM con 1.46% de Cu, (año 1984
cuando fueron recopilados los datos).
 ESTRUCTURA DE LA MINA.
 El acceso a la mina es por medio de socavones,
galerías de nivel y chimeneas.
 El transporte en los niveles se realiza mediante carros
mineros accionados por locomotoras eléctricas a
echadero.

 Los Block de explotación tienen 80m de longitud por
40m de altura.

 Las labores preparatorias consisten en construir
galerías de extracción, a partir de la cual, se inicia la
explotación, tolvas y chimeneas de acceso y
ventilación.
 MÉTODOS DE EXPLOTACIÓN.
 El método de explotación aplicada en la mina es de cámaras y
pilares, iniciándose a partir de la galería de extracción cámaras
transversales al rumbo del manto; estas cámaras, tienen 8 m de
ancho, y se dejan pilares de 4 x 4 m, mas o menos alineados,
tratando de guardar simetría (Ver Figura. 1.0 vista de Planta).

 En la perforación se utilizan maquinas perforadoras tipo Jack
Leg., y para voladura explosivo dinamita. Por disparo, se obtiene
110 TM, de mineral.

 Acarreo se realiza utilizando rastrillos accionados por Winchas
eléctricas y neumáticas de 2 tambores, hasta las tolvas
echadero.

 La ventilación es forzada mediante el uso de ventiladores
eléctricos y complementada con ventilación natural.
 PARÁMETROS DEL MÉTODO DE EXPLOTACIÓN.
 Productividad en el Tajeo: 7.1 T/Hg.
 Consumo de Explosivo : 0.29 Kg/Tn.
 Metros de Taladros perforados: 1.22 m/Tn.
 Labores preparatorias: 4.8 m/1000 Tn. Extraídas.
 Producción de labores preparatorias: 8%
 Dilución: 5- 10 %
 Recuperación de las reservas geológicas: 75%
 Restablecimiento del equilibrio del macizo rocoso: vació
abandonados.
 Mineral roto por disparo: 110 Tn.
 Sostenimiento temporal: no es necesario.
 Duración promedio de un Block : 8 – 10 MESES.
  MINA CATUVA.

 CIA MINERA RAURA S.A.

 MÉTODO DE EXPLOTACIÓN:

 Corte y Relleno por Cámaras y Pilares Ascendente.

 Producción: 1500 tn/día.
 CARACTERÍSTICAS DEL YACIMIENTO.
 El yacimiento esta formado por una gran bolsonada
con inclusiones de mármol, sus dimensiones varían
entre 30 y 70 m con promedio de 40 m, buzamiento
60º. La profundidad reconocida es 250 m, su
extensión horizontal llega a 400 m emplazada en
calizas y dacita epidotizada poco competente. La
mineralización es del tipo metasomático de contacto.

 La metales útiles son Zn, Pb, Cu y Ag.
 Las reservas cubicadas son 3 947,000 Tn, entre
probadas y probables (1987) con leyes de 6.5 % de
Zn, 3.2% de Pb, 0.4% de Cu y 3.2 Onz Ag/Tn.
 ESTRUCTURA DE LA MINA.
 El yacimiento es accesible por socavones y rampas.

 El transporte en los niveles y la extracción se realiza

con volquetes y Teletrams.


 Los Blocks tienen 100 m de longitud y 40 m de altura.

Las labores preparatorias consisten en construir
galerías en estéril paralela al eje mayor y a 8 – 10 m
de la mineralización, labores de acceso a la
mineralización cada 50 m, subnivel de acceso
transversal al cuerpo, una galería mineral longitudinal,
chimeneas para ventilación, relleno, accesos y
servicios.
 MÉTODOS DE EXPLOTACIÓN.
 El método de explotación es corte y relleno por cámaras y
pilares. A partir del subnivel longitudinal se realizan cortes
transversales (tajeos) de 6 m de ancho por 4 m de altura hasta
llegar a caja techo, dejando pilares de 4 m en forma alternada;
posteriormente se rompen estos pilares quedando pilares 4x4 ó
4x5 m equidistantemente, siguiendo la secuencia de minado
entre perforación, voladura, acarreo y relleno (Ver Figura 2.0).

 El acarreo se realiza con Scooptrams, eléctricos y Diesel de 2 y
d³.
 El relleno de los tajeos se hacen con relleno convencional y
relleno hidráulico.

 La ventilación es forzada mediante ventiladores eléctricos.
 PARÁMETROS DEL METODO DE EXPLOTACIÓN.
 Productividad en el Tajeo : 13.8 Tn/hg.
 Consumo de explosivo: 0.17 Kg/Tn.
 Metros de taladros perforados: 0.86 m/Tn
 Labores preparatorias: 1.82 m/1000Tn extraído.
 Producción de labores preparatorias: 12%
 Dilución: 10.0%
 Recuperación e las reservas geológicas: 60.0%
 Restablecimiento de equilibrio de macizo rocoso: relleno,
pilares y puentes.
 Mineral roto por disparo: 350 Tn.
 Sostenimiento Temporal: no se usa.
 Duración promedio de un Block: 4-5 años.
  MINA SAN VICENTE.

CIA MINERA – SAN IGNACIO DE

MOROCHA S.A.

 MÉTODO DE EXPLOTACIÓN:

 Corte y Relleno por Cámaras y Pilares.

 Producción: 2500 Tn/ día.

 CARACTERÍSTICAS DEL YACIMIENTO
 El yacimiento esta formado por mantos concordantes
y paralelos, que en total alcanzan a una potencia que
va desde 80 hasta 120 m, buzamiento promedio 35º,
emplazadas en calizas exfoliadas regularmente. La
profundidad reconocida es de 400 m y su extensión
llega a 1500 m.

 La mineralización es del tipo sin genético con aporte
hidrotermal de baja competencia, los metales útiles
son Zn y Pb incluido dentro de la dolomita.

 La reserva entre probadas y probables alcanzan a 4
900,000 Tn (1986) con leyes de 12% Zn y 0.9% Pb.
 ESTRUCTURA DE LA MINA.
 El yacimiento es accesible por socavones y rampas.
 El transporte en los niveles se realiza mediante
locomotoras eléctricas y carros mineros de 10 Tn.

 Los Blocks de explotación tienen 120 m de
longitud separados por pilares de 60 m, dentro de las
cuales se ubica las rampas y los echaderos.

 Las labores preparatorias consisten en construir
galerías longitudinales al eje del Block hasta un
crucero de extracción, chimeneas para ventilación y
echaderos ore pass de nivel a nivel.
 MÉTODOS DE EXPLOTACIÓN.
 El método de explotación es de corte relleno por
cámaras y pilares ascendente.

 A partir del sub nivel de explotación se realizan cortes
transversales (tajeos) de 6m, por 6m de altura hasta
llegar a las cajas dejando pilares alternados de 4 m de
ancho, posteriormente se rompen estos pilares en
sentido longitudinal, quedando finalmente pilares de 4
x 4 m. Equidistantemente (Ver Figura 3.0)

 La perforación se realiza con Jumbo Boomer y
voladura con ANFO; por cada disparo se obtiene 1,200
Tn de mineral.
 El acarreo se realiza con Scoops Diesel de 6 y 3.5 yd³.
 El Relleno utilizado en tajeos es relleno hidráulico en
un 58% y convencional el restante 42%.


 La ventilación es forzada mediante ventiladores

eléctricos.


 La secuencia de las operaciones unitarias es

perforación, voladura, acarreo y relleno.
 PARÁMETROS DEL MÉTODO DE EXPLOTACIÓN.
 Productividad en el Tajeo : 20.0 Tn/hg.
 Consumo de explosivo: 0.17 Kg/Tn.
 Metros de taladros perforados: 0.42 m/Tn
 Labores preparatorias: 1.3 m/1000Tn extraído.
 Producción de labores preparatorias: 7%
 Dilución: 15.30%
 Recuperación e las reservas geológicas: 45%
 Restablecimiento de equilibrio de macizo rocoso: relleno, pilares y
puentes.
 Mineral roto por disparo: 1,200 Tn.
 Sostenimiento Temporal: no se necesario.
 Duración promedio de un Block: 3-4 años.
 PLANEAMIENTO DE EXPLOTACIÓN POR SUB NIVELES
(SUB – LEVEL STOPING).
  MÉTODO DE EXPLOTACIÓN.
 Actualmente el método de explotación que se aplica en la
mina San Rafael es SUB-LEVEL STOPING, debido
principalmente a:
 La disposición natural del mineral en el yacimiento en forma de vetas
con ensanchamiento en su estructura denominados bolsonadas o
cuerpos, con buzamiento que oscilan entre 48º hasta 75º.
 La potencia de la mineralización en vetas que oscila entre 2.0 m,
hasta 6.0m. y en los cuerpos hasta 35.0 m lo cual favorece la
aplicación del método.
 La característica de la roca encajonante (intrusivo, porfido
monzogranítico) muy competente y de dureza media.
 El método de explotación se realiza en blocks mineralizados que
tiene una longitud que varía de 100 m., hasta los 200 m.
  CONSIDERACIONES DE DISEÑO.
 En forma general puede ser aplicado bajo las siguientes
condiciones:
 El depósito debe ser vertical o próximo a ella excediendo el ángulo de
reposo.
 Las cajas deben ser competentes y resistentes.
 El mineral debe ser competente y con buena estabilidad.
 Los limites del yacimiento deben ser anchos y regulares.
 LABORES DE DESARROLLO Y PREPARACIÓN.
 El acceso a los tajeos se efectúa por inclinados o piques, siendo
estos ubicados normalmente en la caja piso.
 Es importante definir los intervalos entre niveles ya que esto influye
en el tamaño óptimo de la cámara, esta altura oscila entre 60 m a
130 m. Dependiente de la altura del yacimiento.
 La galería de transporte debe ser desarrollada en la parte mas baja
del tajeo paralela a la zona mineralizada en estéril.
 Las chimeneas deben ser desarrolladas como acceso a los sub
niveles para el subsecuente desarrollo de estos sub niveles.
 Las galerías de perforación deben ser llevadas dentro del mineral
como sub niveles.
 Para la recuperación del mineral derribado se desarrollan los Draw
Points (Figura Nro. 1).
  DISEÑO DEL TAJEO.
 LONGITUD Y ANCHO DEL TAJEO.
 Depende de los siguientes parámetros:
 Geometría del yacimiento.
 Dirección de los esfuerzos principales.
 Competencia de los techos o sobre carga.
 Optimo diseño de perforación
 Diseño de la galería de perforación

ALTURA DEL TAJEO
 Se debe considerar
 La competencia del mineral en conjunto.
 Buzamiento de la veta
 Disponibilidad del equipo de perforación
 El grado de fragmentación deseado
 Intervalo entre sub niveles
 Grado de exactitud.
  UBICACIÓN DE LOS DRAW POINTS Y DISEÑO
 El espaciamiento entre los draw points debe ser óptimo,
sin restricciones para una recuperación máxima de tajeo.
 La gradiente debe variar + 3% a + 4%.
 Los Draw points deben ser ubicados en la caja piso.
(Figura Nro. 2).

 PERFORACIÓN.
 La perforación de todas las galerías de preparación tiene una
sección de 5.0 m. *4.0 m. Y chimeneas de 2.0 m. *2.0m. que
servirán de cara libre para la voladura de taladros largos, son
perforados por los siguientes equipos mecanizados y
convencionales.
 Jumbo Boomer Atlas Copco.
 Perforadoras Canun 260 con barrenos integrales.
 Perforadoras manuales Jack Leg.
 Raise Boring.
  PERFORACIÓN.
La perforación de todas las galerías de preparación tiene una
sección de 5.0 m. *4.0 m. Y chimeneas de 2.0 m. *2.0m. que
servirán de cara libre para la voladura de taladros largos, son
perforados por los siguientes equipos mecanizados y
convencionales.

Jumbo Boomer Atlas Copco.

Perforadoras Canun 260 con barrenos integrales.

Perforadoras manuales Jack Leg.

Raise Boring.
  VOLADURA.
 Para la labores de preparación o acceso, la voladura de
frentes que tiene 51 taladros de producción por 02 de alivio y
chimeneas que tiene 33 taladros en total, 30 taladros de
producción y 03 de alivio, se usan explosivos y accesorios
como el Examón - P, gelatina 75%, semexa 65%, fanel, cordón
detonante, mecha de seguridad, mecha rápida, fulminante
Nro 4 y 6, otros.
  ACARREO.

 El acarreo de material se realiza a los diferentes Ore pass,

cámaras de acumulación o directamente hacia la superficie
con los equipos siguientes:

Scoop 6.0 Yd³

Scoop 5.5 Yd³

Scoop 3.5 Yd³

Camiones 14 Yd³ de capacidad.

Camión 35 toneladas de capacidad

SISTEMA DE MINADO POR SUBNIVELES
(MINA SAN RAFAEL).

SISTEMA DE MINADO.

 El sistema de minado por el método de explotación por sub

niveles en la mina San Rafael, consiste en perforar taladros
en forma radial o abanico y paralelo. Tiene los siguientes
parámetros de diseño.
Altura de tajeo
Altura de Sub niveles (bancos)

Ancho de tajos en vetas –

Ancho de tajos en cuerpo –
Longitudes de tajo –
Sostenimiento temporal en 10m.*5m.
cuerpos pilares

Restablecimiento del macizo Queda vació

rocoso
Producción mensual de tajos 55 OOO
T.M.S.
  PERFORACIÓN CON TALADROS EN ANILLOS O ABANICO.

 La perforación se realiza a través de los sub niveles con

barrenos dispuestos en abanico o anillos, el mineral
disparado cae al fondo del tajeo evacuando el mineral por
medio de los Draw Points, según el sistema empleado.


 Este tipo de perforación es generalmente para yacimientos

irregulares, este presenta dilución y difícil control de este
parámetro. (Figura Nro. 3)
 MÉTODOS DE MINADO PARA APLICACIÓN DE TALADROS
LARGOS:

 Usado cuando en mineral y las cajas son sólidas y

competentes.
 Alta mecanización.

 Olympic Dam, Australia.

 Stawell Gold, Australia.

 Paredes estables

 Se requiere alta precisión en el diseño de la malla de

perforación.
  PERFORACION CON TALADROS LARGOS EN PARALELO.
 Es ventajoso emplear este sistema en yacimientos verticales
de buena potencia, las operaciones de perforación en sub
niveles se realiza exclusivamente por medio de taladros largos
en paralelo, usando barras de retención para logros una
profundidad apropiada, con diámetros de 2.0º a 7 7/8º hasta
una longitud de 90 m.


 una vez abierta la rosa frontal del nivel inferior para empezar
el arranque se comienza la perforación del sub nivel más bajo,
antes de perforar los taladros paralelos, luego iniciándose con
la perforación en forma descendente (Figura Nro. 4).
  DESVIACIÓN DE LOS TALADROS LARGOS.
 La desviación de los taladros es debido a:
 Falta de experiencia en la colocación de los ángulos de los diferentes
taladros.
 Cuando las condiciones estructurales cambian bruscamente, en
nuestro caso hay la presencia de geodas, las presencia de fracturas
tensionales, en muchos casos de potencia considerable con material
de relleno.
 Cambio en la dureza de la roca.
 Alteraciones de la roca.
 Diámetro del taladro, taladros de menor diámetro son más fáciles de
desviarse en comparación con taladros de un diámetro mayor.
  VOLADURA DE TALADROS LARGOS.
 Se realiza considerando los siguientes aspectos:
 En general se realiza en retirada desde la cara libre ubicado en uno
de los extremos de los bloques perforados (la chimenea esta ubicado
en la línea de rumbo de la veta o cuerpo).
 Se realiza en forma escalonada o gradines invertidos, el mismo que
permite ejecutar trabajos en condiciones seguras para el personal y
equipo.
 El carguío de los taladros se realizan preferentemente de arriba hacia
abajo con mayor facilidad y eficiencia en su ejecución.
 La voladura se realiza indistintamente en diferentes bloques y en
diferentes tajeos, (Figura Nro. 5).
  DISEÑO DE MALLA DE PERFORACIÓN.
 Para el cálculo de la geometría de perforación usamos la teoría
formulada por LANGEFORS.
D
B    * dc * PRP  / c * f ( S / B) 
 33 

B : Burden (Mts)
 D : Diámetro del taladro (mm)
 C : Constante de roca
 0.40 + 0.75 rocas duras
 0.3 + 0.75 rocas medias.
 PRP: Potencia relativa del explosivo en peso
 F : Factor de fijación = 0.85 (barenos inclinados)
 S/B: Relación Burden – espaciamiento = 1.25
 Dc : Densidad de carga (Kgs/dm³).
  ACARREO Y TRANSPORTE DE MINERAL.
 Esta operación se realiza mediante la combinación entre equipos:
scoop-camión de bajo perfil desde los niveles transportándole
mineral a los echadores, desde este punto el mineral es
transportado en volquetes de 24 ton. Por la rampa hacia la
chancadora primaria.

 EQUIPO DE ACARREO
 Los equipos de acarreo son los que trabajan en el interior de la
mina en los niveles, sub niveles y estos son:

 SCOOP – CAMIÓN.
 Este es un equipo diesel que opera en los puntos de operación o
frente de preparación acarreando el mineral a los echaderos en
distancias cortas, en distancias mayores del frente a los echaderos
en este caso se combina el scoop con los camiones de bajo perfil.
  VOLQUETES VOLVO.

 La función de este equipo es de transportar el mineral de las

tolvas a la planta concentradora por la rampa principal que
tiene una sección 5* 4 m² con una pendiente de – 10% para
el carguío de mineral son cargados de las tolvas, como
también con la combinación de las palas en las estocadas,
recorriendo una distancia promedio de 4.5 km.

 EQUIPOS UTILIZADOS PARA LA EXPOTACION DE SUB NIVELES.

DESARROLLO
PREPARACIÓN NIVELES DE PERFORACIÓN
PERFORACIÓN DE TALADROS LARGOS
1 Jumbo electrohidráulico Boomer
H-.C.
2 Scooptrams de cúbicas EJC.
1 Jumbo electrohidráulico Boomer
H-.C.
1 Scooptrams de cúbicas ST – 1000
Atlas
1 Simba H-1354 Atlas Copco
1 D.T.H. Túnel 60 Drillco Tools
1 Mustang A32 CB-E Atlas Copco

ACARREO INTERNO (EXPLOTACIÓN) 2 Scooptrams de cúbicas ST-1000

Atlas Copco
1 Scooptram de cúbicas EJC- 210
Tamrock (1 stand by).

EXTRACCION MINERAL 3 Unidades volquetes Volvo

(EXPLOT) Intercooler NL-1241
DESARROLLOS 2 Unidades volquetes Volvo
Intercooler NL-12
PREPARACIONES 2 Unidades volquetes Volvo
Intercooller NL-12
STAND BY 2 Unidades volquetes Volvo
Intercooller NL-12
ALIMENTACIÓN A PLANTA 1 Pala Caterpillar CAT – (3.8 Tons)
  Aplicaciones:
 Cuerpos con fuerte buzamiento
 Caja y techo estables
 Cuerpos competentes
 Limites regulares del cuerpo.

 Ventajas:
 Alta producción
 Alta productividad
 Mecanización elevada
 Costos bajos / medios
 Es un método seguro
 Sistema flexible

 Desventajas:
 Necesidad de un planteamiento detallado.
 Alto costo de capital inicial
 Baja selectividad
 Recuperación moderada
 Dilución moderada
DESARROLLO Y MINADO CON
MÉTODO EXPLOTACIÓN DE CORTE Y
RELLENO ASCENDENTE.
  DESCRIPCIÓN GENERAL DE MINA.
 La producción promedio actual de la mina es de 250 T.iA.S.D.,
con leyes promedio de 10.53 Oz/TM de Ag. 2.15 % de Cu., y
1.10% de Pb.; esta producción es el resultado de algunas
mejoras efectuadas en el minado izaje y servicios.

 Los tajeos de producción se encuentran distribuidos en seis
niveles de operación, siendo de 242 laceros metros diferencia
de cuta entre los niveles extremos de d66 y 068.

 La mina está dividida en dos zonas por su situación, operativa
y por leyes de mineral. La zona sur desde el inclinado
pocomoro es mayormente de mineral de cobre, así como la
zona norte, está con trazos de Oro, la zona de mejor
mineralización de plata.
 El mineral de cada nivel es transportada con
locomotora a los ore-pocket de los inclinados
pocomoro y 025; si mineral es izado hasta superficie
por el inclinado pocomoro y, vertical 108. Por el
primero se – iza mineral de la zona central – sur y de
los niveles inferiores al nivel 932, mientras el mineral
de los niveles superiores el 952 se iza por el segundo
pique, Entre estos dos piquea se ha construido el
pique inclinado 025, estratégicamente bien ubicado
en el nivel 9.52, que inicialmente sirvió como pique
piloto – para desarrollar los niveles inferiores.
Actualmente cumple la función de izaje de mineral,
servicios y que profundiza al nivel 796, en
construcción.
 Para dar mayor apoyo a los desarrollos, se ha construido
otro pique auxiliar desde el nivel 901 al 866 con la
posibilidad de profundizar a los niveles ti51 y 796 si se
cuenta con wincha eléctrico de mayor potencia.

 El drenaje se efectúa mediante bombas eléctricas
instalados en cada nivel. Los niveles de mayor filtración
son 027, 967 y 932, a medida que profundiza las labores
disminuye la filtración de agua, el Caudal total de agua
existente en la mina es 44 litros/seg.

 La ventilación es natural, el aire fresco ingresa por el nivel
092, luego por pique inclinado comoro hasta los niveles
inferiores, así ventilando enroma deseen diente hacia el
lado norte y sur.
  PREPARACIÓN.
 La preparación tiene por objeto dividir el yacimiento con el
objeto de hacer que cada uno de estos forme una unidad
propia con:
a. Fácil acceso.
b. Facilidad para el aprovisionamiento necesario de
materiales, herramientas, equipos y otros.
 c. Un arranque independiente de mineral por un
determinado numero de obreros.
 d. Fácil operación de extracción de mineral roto.
 e. Buena ventilación.
 Una necesaria facilidad para introducir relleno.
 En la mina Santa Bárbara estas labores se inician a partir de
los niveles principales de extracción. Las labores de
preparación, para la aplicación del método, de explotación
empleado en la mina de Santa Bárbara, están clasificados de
la siguiente manera;

 Sub niveles
 Chimeneas
  SUBNIVELES.
 Son galerías que avanza en mineral, siguiendo el rumbo o
dirección de las veta, ... se requiere que éste se encuentre entre
dos galerías desarrolladas – con una diferencia de nivel ¿O metros,
la longitud – del bloque es de 40 mts., entre chimeneas y
chimeneas las que son empleadas como echadero de relleno
convencional. Cada 20 mts. Se construye la tolva- camino que son
conservadas hasta el nivel superior.

 Los sub niveles tienen un ancho igual a la potencia de la veta, una
figura de 2.10 metros, con una pendiente de 0/o. De esta forma se
deja un puente de 2 metros – comprendido entre el sub nivel y la
galería base.

 A partir de los sub niveles se empieza el corte o explotación del
mineral comprendido entre el techo del sub nivel y el piso de la
galería superior o de cabeza.
  CHIMENEAS.
 Las chimeneas principales se ubican entre 40 metros de
separación una de otra y sus funciones son de ventilación,
extracción y relleno.


 La sección estas chimeneas son de 1.20 mts. X 1.50 mts. De

un solo compartimiento y de dos compartimientos es de 1.20
mts. x 300 rots.


 Antes de empezar la perforación se preparan las tuberías de

agua y aire bajándolas al piso mediante instalaciones en
forma de “U” de manera que el paso de aire y agua a otras
labores y no recibe el impacto de los disparos sin que se deje
suspendida.
 La cuenta se protegerá tapando bien con tablas clava dos o
colocando tuberías gruesas, el fin es no permitir que se tapa y
dejar el paso del agua.

 Se efectúan cuatro (4) disparos sobre la misma carga es decir se
avanzan unos 5 metros ya que usamos barrenos de -> pies, los
disparos serán de uno por guardia de manera que sena 4
guardias para preparar y 2 días ha que tener en cuenta, barios
trabajos queden interrumpidos.
 Una vez limpiado la carga se procederá a armar la tol va que y
ha sido preparado de antemano en superficie cuya dimensión
son estándar y se indican en el párrafo correspondiente, armado
la tolva se colocan los panteles de líneas necesarias hasta 5
metros que se – ha disparado, colocando a un yodo la escalera,
esta – parte va a ser el camino de entrada a la chimenea y
generalmente; de ingreso por la galería.
 Los puntales de avance se colocan sobre potillas
hechas en las cajas después de cada disparo de 5
pies.


 La chimenea se llevará con la caja techo, salvo orden

especial; a partir de los 10 metros se usan una soga
de jarcia de 5/4.


 Comunicado la chimenea se colocan puntales de línea

y parrillas de rieles, si el techo ofrece peligro de
desplome se armarán cuadros.
  TOLVAS.
 Las tolvas son de eucalipto, puntales redondos de 8 a 10, para
postes y sombreros y tablas de 2 x 10 para las aletas y base, la
compuerta de fierro de 2, según el modelo que se usa
actualmente:
 Dimensiones:
 Alto: 0.80 metros.
 Ancho: 0.90 “
 Largo: 1.60 mes. A 1.80 mts., depende de las condiciones del
terreno.
 Inclinación: 45º con respecto horizontal.
 Altura: 1.45 metros con respecto al riel y filo de la tolva.

 El tipo de tolva que generalmente se usa es el de postes con pata
de gallo, (sombrero inclinado con patilla en caja de techo), en
casos especiales cuando las condiciones del terreno así lo
requiere.
  CAMINOS.
 Las escaleras que se usan son de madera de eucalipto de
3.10 metros de largo x 047 metros de ancho y peldanas de 2 x
1 1/2, el paso entre peldaños es de 0.5 metros y el lado que
se coloca hacia arriba sobre sale 0.45 mts. del último
peldaño. La escaleras a excepción de la primera que asienta
en la galería, se a-sentaran sobre entablados llamados
descansos, los mismos que s sustentan sobre punsaies con
patillas en las cajas techo y piso.

 El entablado es de tabla de 8 a 10, pero se refiere a listones
de 564 con una abertura de 1. La posición de las escaleras
son alternadas de izquierda a derecha o viceversa y con una
inclinación mínima de 60º, con respecto a la horizontal. Para
fijar las escaleras – se usan alcayacas en forma de “U” hecha
de Fierro liso redondo de 3/4.
  DESARROLLO
 El desarrollo se hace sobre vetas propiamente dichas
siguiendo la caja piso. La sección de estas galerías son
generalmente de 2.20 metros de ancho por 2.20 metros de
alto. Este tipo de desarrollo en mineral se denomina
productivo. Se realiza para precisar la forma, posición y
riqueza del yacimiento.


 La gradiente es a favor de la carga o sea positiva y varia a

0.7? ?S lo que facilita el tránsito del equipo y drenaje del
agua, cunetas 0.05 metros 0.05 metros al lado de caja piso.
 El método que se emplea para el avance de estas galerías
es mediante las operaciones sucesivas de perforación,
voladura y transporte.

 La perforación se efectúa con máquinas JACH-LEO, marca
Montabert, barrenos integrales de 1,600 mm. 7/8 de
diámetro, para la voladura se usa cartuchos de dinamita
“Exadit 45%” de 7/8 x 7; fulminante Nº 8 y guías de
seguridad, el avance promedio por disparo es de 1.5 mts.

 El acarreo es una operación que se efectúa siempre
mediante palas neumáticas, se hace rompiendo los trozos
grandes de reoca y separando entre el desmonte y
mineral, sobre esto se debe recomendar a los capataces y
obreros para que acaten esta disposición.
  CUADROS.
 Si el terreno es suave y amenaza con caerse, inmediatamente
debe colocarse cuadros, como una medida de seguridad, para
evitar que el techo levante y haga una galería defectuosa, peligrosa
aparte del mayor consumo de madera que ocasiona ($ 1.56/TM)


 Los cuadros son de eucalipto de 8” a 10”,de forma trapizoidal con

las siguientes dimensiones de luz;
 - Alto : 2 metros (postes)
 - Base inferior: 2 metros (solera)
 - Base superior: 1,50 metros (sombrero)
 - Tirantes : 5” a 6” de madera de eucalipto


 Un cuadro terminado se considera con sus respectivas tirantes

debidamente bloqueado y enrejado en el techo y los costados.
  MÉTODO DE EXPLOTACIÓN ACTUAL.
 El método de explotación actual es de coree y relleno,
ascendente con relleno convencional denominado así a las
condiciones tradicionales de trabajo que emplea en
perforación, máquina perforadora JACK-La – O marca Atlas
Copeo tipo RH-656-4W, en el acarreo de minerales y
desmonte Winches neumáticas; relleno detritico en un 90% y
desmonte producto de los cruceros, y tolvas de madera.


 Los blocks de mineral son divididas por chimeneas cada 40

metros, las que son empleadas como cebaderos de relleno
convencional. Cada 20 metros se construye la tolva camino
que son conservados hasta el nivel superior.
 El arranque va de los sub- niveles de forma
ascendente con taladros verticales a ¿5 pies, con una
inclinación de 45º hacia arriba, altura de corte es de
2.10 metros, altura vacío 3.50 metros normalmente
se deja un puente de 2.00 mts. por encima de la
galería.
 CONDICIONES DE APLICACIÓN.
 Los factores que condicionan la aplicación del método de
explotación en la mina de Santa Bárbara son las siguientes:
 Potencia de veta.
 Resistencia del Mineral.
 Resistencia de las rocas encajonantes.
 Buzamiento.
 * Forma de la estructura mineralizada.
  CICLOS DE EXPLOTACIÓN.

 Generalmente se efectúa tres ciclos:

 Perforación y voladura: No presenta nada particular sin
embargo, por el tipo de roca encajonante deja de evitar
una excesiva dilución se utiliza una malla adecuada para
cada zona.
 Limpieza: Es la fase más delicada ya que en la mayoría
de los arranques hay despreadimifintio de falsas cajas o
la roca encajonante es bastante colapsada, lo que obliga
a realizar limpieza manual y traslado de mineral con
carreterilla hasta los buzones. Por esta operación tiene
que admitirse una dilución inevitable.
 Relleno: Consiste en el arrastre de material estéril con
winches neumáticos de 7.7 HP y marca Joy modelos S-
211 con un diámetro del cable 6x19x5/16” y rastra de
24” de ancho.

 Este material estéril es procedente de las labores de

desarrollos y operación mina de los niveles inferiores que son
izados por el pique inclinado 025 hasta el nivel 932, desde el
cual son distribuidos a los distintos tájeos de producción. 61
excedente es izado a superior del dique vertical 103.
 Los niveles superiores carecen de relleno
convencional por lo que se continua con el llamado
“rehurte” que generalmente se efectúa hacia la caja
piso. El desmonte arrancado es arrastrado a lo largo
del tajeo luego nivelado para la siguiente operación.


 La mayor parte de los tájeos presenta potencia entre

0.20 a 0.50mts., con buen contenido de Ag. Lo cual
obliga a trabajar por el método de circado, que
básicamente reside en la explotación selectiva de
estas estructuras. Explicamos, algunos de estos ciclos
de explotación:
  PERFORACION.
 La perforación es un proceso que consiste en efectuar taladros, ya
sea en mineral (tájeos) o roca-estéril, de tal manera que estas
sirvan como depósito de la carga explosiva, al producirse la
explosión de la carga en el taladro, produce la rotura del material
rocoso o mineral, creando caras libres.
 La perforación se hace con perforadora JACK – LEG, marca ATLAS
GOPCO, tipo Rh-656-4W, no silenciada, con los siguientes datos
principales.
 Diámetro del pistón 80 mm., $ 1/8
 Golpes por minuto 2,5t) 0
 Longitud 1^70 mm.
 Aire necesario 5.5 m³/mit. =187 c.f.m.
 Conexión de manguera de agua ½”
 Conexión de manguera de aire 1”
 Peso neto $1.1 Kg.
 Presión de trabajo 6 bares (8? Lb/Pulg2, 6.12 kg/Gm2).
 Barreno Integral de 7/8” x $9 mrn. X 1600 mm.
 Longitud del barreno 5 pies (1.5 metros).
 Para la determinación del número de taladros, intervienen los
siguientes factores; Sección de labores varía de 4 a 8 m
(tájeos), el tipo de roca (mayor dureza de la roca, se requiere
mayor numero de taladros); diámetro de la “troca (mayor
diámetro de la broca se requiere menos taladros); el tipo de
explosivo a utilizarse a mayor carga específico se requiere
menos taladros. De los cuatro factores fundamentales son
considerados en forma empírica, por el personal de trabajo,
los dos primeros.
 Generalmente en los tajos se usan perforadoras ATLAS
GOPGO, dando a un numero de taladros, que varía por guardia
de 8 horas a un numero de 18 a 32 taladros.
  VOLADURA.
 Siendo la característica fundamental de todo – explosivo,
como herramienta para la rotura de las rocas, la
concentración de un gran potencia en zonas – limitadas, el
cual al entrar – en una reacción química violenta, de origen a
que el sólido explosivo se convierta en gas caliente que está
a una gran presión, luego la roca al no poder soportar dichas
presiones- se fragmenta.


 Se tienen en cuenta factores fundamentales: Forma de

arranque, distribución y ubicación de taladros, cálculo de la
cantidad de carga y el sistema de disparos.
 Métodos de arranque: El arranque es el primer disparo
para ampliar las caras libres con el fin de facilitar o
efectivizar otros disparos subsiguientes. Los métodos más
aplicados en la Mina Santa Bárbara son:


 Corte en V: Se utiliza con frecuencia por su factibilidad de

perforación y su eficiencia, sin embargo – tiene la
desventaja que el avance es limitado; ángulo adecuado
de 60 a 70 grados, sobre la superficie – del frente.


 Esta clase de corte en V, se aplica en las rocas que tienen

fracturas, en donde las ayudas y los cuadrada res se
perforan en forma de V y el resto de taladros son rectos.
 El Corte quemado: (Burn-Cut), consiste en perforar en
paralelo, barenos de diámetro pequeño, utilizando el
espacio dejado por la perforación de los barrenos de
diámetro grande como cara libre.


 La distancia entre los barrenos son generalmente –

cortas entre 15 a 25 cm., este sistema tiene gran
ventaja, porque como todos los barrenos de arranque
son perforados perpendicularmente, sobre la cara de
sección son muy fáciles de perforar y también se
puede hacer en longitudes más largas, obteniéndose
en el resultado de un gran avance.
 Barrenos: Es todos los disparos se tiene que estudiar
bien el trazo o distribución de barrenos, con el fin de
obtener buenos resultados de voladura. El numero de
barrenos, varia según la calidad de rocas, sistema de
disparo o clase de explosivo a utilizar; lo que más
influye es el tipo de roca, por consiguiente aquí
explicamos, sobre tres casos representativos, que se
pueden utilizar para roca dura, semidura y blanda.
 N = P/E 4- KS

 N= Numero de barrenos en una voladura (pega)

 P = El perímetro de la sección en metros

(generalmente se obtiene el valor aproximado con la
siguiente formula).
 P = (S) x 4 S s distancia entre dos barrenos de la
sección.
 0.5 : para roca dura.
 0.6 : para roca semidura.
 0.7 : para roca blanda.
 K = Coeficiente de la sección.

2 : para roca dura.

 1.5 para roca semidura.
 1. : Para roca blanda.

 Algunos ejemplos para determinar el número de

barrenos.
 Para el cálcalo del número de barrenos, se considera:
 0.5 a 0.7 m. Para los barrenos de cuadradores.
 0.6 a 0.9 m. Para los barrenos de ayuda.

 Longitud el barreno: Esta es determinado por la sección y el

método de arranque, en el caso del corte quemado, puede
perforarse hasta dos o tres metros y en el corte en V, sólo se
puede perforar en 1 a 2 metros.

La longitud de barrenos en el caso de corte V debe ser:

Sm
L = -----
2

 L = Longitud de barrenos en m.
 S = Sección en m²