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¿Qué es el Acero?

El término acero sirve comúnmente para denominar, en ingeniería metalúrgica, a una aleación de hierro con
una cantidad de carbono variable entre el 0,03% y el 1,075% en peso de su composición, dependiendo del
grado. que deben ser moldeadas.

No se debe confundir el acero con el hierro, que es un metal relativamente duro y tenaz, con diámetro
atómico (dA) de 2,48 Å, con temperatura de fusión de 1535 °C y punto de ebullición 2740 °C. Por su parte, el
carbono es un no metal de diámetro menor (dA = 1,54 Å), blando y frágil en la mayoría de sus formas
alotrópicas (excepto en la forma de diamante).
La diferencia principal entre el hierro y el acero se halla en el porcentaje del carbono: el acero es hierro con un
porcentaje de carbono de entre el 0,03% y el 1,075%, a partir de este porcentaje se consideran otras
aleaciones con hierro.

Existen muchos tipos de acero en función del o los elementos aleantes que estén presentes. Usualmente estas
aleaciones de hierro se engloban bajo la denominación genérica de aceros especiales.

-Características Físicas de los Aceros:

 Su densidad media es de 7850 kg/m³.

 En función de la temperatura el acero se puede contraer, dilatar o fundir.

 El punto de fusión del acero depende del tipo de aleación y los porcentajes de elementos aleantes. El
de su componente principal, el hierro es de alrededor de 1.510 °C en estado puro (sin alear), sin
embargo el acero presenta frecuentemente temperaturas de fusión de alrededor de 1.375 °C, y en
general la temperatura necesaria para la fusión aumenta a medida que se aumenta el porcentaje de
carbono y de otros aleantes. (excepto las aleaciones eutécticas que funden de golpe). Por otra parte el
acero rápido funde a 1.650 °C.15

 Su punto de ebullición es de alrededor de 3.000 °C.

 Es un material muy tenaz, especialmente en alguna de las aleaciones usadas para fabricar
herramientas.

 Relativamente dúctil. Con él se obtienen hilos delgados llamados alambres.

 Es maleable. Se pueden obtener láminas delgadas llamadas hojalata. La hojalata es una lámina de
acero, de entre 0,5 y 0,12 mm de espesor, recubierta, generalmente de forma electrolítica, por estaño.
 Permite una buena mecanización en máquinas herramientas antes de recibir un tratamiento térmico.

 Algunas composiciones y formas del acero mantienen mayor memoria, y se deforman al sobrepasar su
límite elástico.

 La dureza de los aceros varía entre la del hierro y la que se puede lograr mediante su aleación u otros
procedimientos térmicos o químicos entre los cuales quizá el más conocido sea el templado del acero,
aplicable a aceros con alto contenido en carbono, que permite, cuando es superficial, conservar un
núcleo tenaz en la pieza que evite fracturas frágiles.

 Se puede soldar con facilidad.

 La corrosión es la mayor desventaja de los aceros ya que el hierro se oxida con suma facilidad
incrementando su volumen y provocando grietas superficiales que posibilitan el progreso de la
oxidación hasta que se consume la pieza por completo

 Posee una alta conductividad eléctrica. Aunque depende de su composición es aproximadamente de

 17 3 · 106 S/m. En las líneas aéreas de alta tensión se utilizan con frecuencia conductores de aluminio
con alma de acero proporcionando éste último la resistencia mecánica necesaria para incrementar los
vanos entre la torres y optimizar el coste de la instalación.

 Se utiliza para la fabricación de imanes permanentes artificiales, ya que una pieza de acero imantada
no pierde su imantación si no se la calienta hasta cierta temperatura. La magnetización artificial se
hace por contacto, inducción o mediante procedimientos eléctricos. Un aumento de la temperatura en
un elemento de acero provoca un aumento en la longitud del mismo. Este aumento en la longitud
puede valorarse por la expresión: δL = α δ t° L, siendo a el coeficiente de dilatación, que para el acero
vale aproximadamente 1,2 · 10−5 (es decir α = 0,000012). Si existe libertad de dilatación no se
plantean grandes problemas subsidiarios, pero si esta dilatación está impedida en mayor o menor
grado por el resto de los componentes de la estructura, aparecen esfuerzos complementarios que hay
que tener en cuenta. El acero se dilata y se contrae según un coeficiente de dilatación similar al
coeficiente de dilatación del hormigón, por lo que resulta muy útil su uso simultáneo en la
construcción, formando un material compuesto que se denomina hormigón armado.
 El acero da una falsa sensación de seguridad al ser incombustible, pero sus propiedades mecánicas
fundamentales se ven gravemente afectadas por las altas temperaturas que pueden alcanzar los
perfiles en el transcurso de un incendio.

-Diagrama Hierro-Carbono. Microcostituyentes. Estructuras Cristalinas.

En el diagrama de equilibro, o de fases, Fe-C se representan las transformaciones que sufren los aceros al
carbono con la temperatura, admitiendo que el calentamiento (o enfriamiento) de la mezcla se realiza muy
lentamente de modo que los procesos de difusión (homogeneización) tienen tiempo para completarse. Dicho
diagrama se obtiene experimentalmente identificando los puntos críticos —temperaturas a las que se
producen las sucesivas transformaciones— por métodos diversos.
Microconstituyentes y Estructuras Cristalinas:

El hierro puro presenta tres estados alotrópicos a medida que se incrementa la temperatura desde la
temperatura ambiente:

Hasta los 911 °C, el hierro ordinario, cristaliza en el sistema cúbico centrado en el cuerpo (BCC) y recibe la
denominación de hierro α o ferrita. Es un material dúctil y maleable responsable de la buena forjabilidad de las
aleaciones con bajo contenido en carbono y es ferromagnético hasta los 768 °C (temperatura de Curie a la que
pierde dicha cualidad). La ferrita puede disolver muy pequeñas cantidades de carbono.
Entre 911 y 1400 °C cristaliza en el sistema cúbico centrado en las caras (FCC) y recibe la denominación de
hierro γ o austenita. Dada su mayor compacidad la austenita se deforma con mayor facilidad y es
paramagnética.

Entre 1400 y 1538 °C cristaliza de nuevo en el sistema cúbico centrado en el cuerpo y recibe la
denominación de hierro δ que es en esencia el mismo hierro alfa pero con parámetro de red mayor por efecto
de la temperatura.

A mayor temperatura el hierro se encuentra en estado líquido.

Si se añade carbono al hierro, sus átomos podrían situarse simplemente en los intersticios de la red cristalina
de éste último; sin embargo en los aceros aparece combinado formando carburo de hierro (Fe3C), es decir, un
compuesto químico definido y que recibe la denominación de cementita de modo que los aceros al carbono
están constituidos realmente por ferrita y cementita.

El diagrama de fases Fe-C muestra dos composiciones singulares:


Un eutéctico (composición para la cual el punto de fusión es mínimo) que se denomina ledeburita y que
contiene un 4,3% de carbono (64,5 % de cementita). La ledeburita aparece entre los constituyentes de la
aleación cuando el contenido en carbono supera el 2% (región del diagrama no mostrada) y es la responsable
de la mala forjabilidad de la aleación marcando la frontera entre los aceros con menos del 2% de C (forjables) y
las fundiciones con porcentajes de carbono superiores (no forjables y fabricadas por moldeo). De este modo se
observa que por encima de la temperatura crítica A320 los aceros están constituidos sólo por austenita, una
solución sólida de carbono en hierro γ y su microestructura en condiciones de enfriamiento lento dependerá
por tanto de las transformaciones que sufra ésta.

Un eutectoide en la zona de los aceros, equivalente al eutéctico pero en estado sólido, donde la
temperatura de transformación de la austenita es mínima. El eutectoide contiene un 0,77 %C (13,5% de
cementita) y se denomina perlita. Está constituido por capas alternas de ferrita y cementita, siendo sus
propiedades mecánicas intermedias entre las de la ferrita y la cementita.

La existencia del eutectoide permite distinguir dos tipos de aleaciones de acero:

Aceros hipoeutectoides (< 0,77% C). Al enfriarse por debajo de la temperatura crítica A3 comienza a
precipitar la ferrita entre los granos (cristales) de austenita y al alcanzar la temperatura crítica A1 la austenita
restante se transforma en perlita. Se obtiene por tanto a temperatura ambiente una estructura de cristales de
perlita embebidos en una matriz de ferrita.
Aceros hipereutectoides (>0,77% C). Al enfriarse por encima de la temperatura crítica se precipita el carburo
de hierro resultando a temperatura ambiente cristales de perlita embebidos en una matriz de cementita.

Las texturas básicas descritas (perlíticas) son las obtenidas enfriando lentamente aceros al carbono, sin
embargo modificando las condiciones de enfriamiento (base de los tratamientos térmicos) es posible obtener
estructuras cristalinas diferentes:
La martensita es el constituyente típico de los aceros templados y se obtiene de forma casi instantánea al
enfriar rápidamente la austenita. Es una solución sobresaturada de carbono en hierro alfa con tendencia,
cuanto mayor es el carbono, a la sustitución de la estructura cúbica centrada en el cuerpo por tetragonal
centrada en el cuerpo. Tras la cementita (y los carburos de otros metales) es el constituyente más duro de los
aceros.
Velocidades intermedias de enfriamiento dan lugar a la bainita, estructura similar a la perlita formada por
agujas de ferrita y cementita pero de mayor ductilidad y resistencia que aquélla.
También se puede obtener austenita por enfriamiento rápido de aleaciones con elementos gammágenos
(que favorecen la estabilidad del hierro γ) como el níquel y el manganeso, tal es el caso por ejemplo de los
aceros inoxidables austeníticos.

Antaño se identificaron también la sorbita y la troostita que han resultado ser en realidad perlitas de muy
pequeña distancia interlaminar por lo que dichas denominaciones han caído en desuso.

-Clasificación de los Aceros en función del porcentaje de Carbono:

 Aceros extrasuaves: el contenido de carbono varia entre el 0.1 y el 0.2 %. Tiene una resistencia
mecánica de 38-48 kg/mm2 y una dureza de 110-135 HB y prácticamente no adquiere temple. Es un
acero fácilmente soldable y deformable.
Aplicaciones: Elementos de maquinaria de gran tenacidad, deformación en frío, embutición, plegado,
herrajes, etc.

 Aceros suaves: El contenido de carbono esta entre el 0.2 y 0.3 %. Tiene una resistencia mecánica de
48-55 kg/mm2 y una dureza de 135-160 HB. Se puede soldar con una técnica adecuada.
Aplicaciones: Piezas de resistencia media de buena tenacidad, deformación en frío, embutición,
plegado, herrajes, etc.

 Aceros semisuaves: El contenido de carbono oscila entre 0.3 y el 0.4 %. Tiene una resistencia mecánica
de 55-62 kg/mm2 y una dureza de 150-170 HB. Se templa bien, alcanzando una resistencia de 80
kg/mm2 y una dureza de 215-245 HB.
Aplicaciones: Ejes, elementos de maquinaria, piezas resistentes y tenaces, pernos, tornillos, herrajes.
 Aceros semiduros: El carbono esta presente entre 0.4 y 0.5 %. Tiene una resistencia mecánica de 62-70
kg/mm2 y una dureza de 280 HB. Se templa bien, alcanzando una resistencia de 90 kg/mm2, aunque
hay que tener en cuenta las deformaciones.
Aplicaciones: Ejes y elementos de máquinas, piezas bastante resistentes, cilindros de motores de
explosión, transmisiones, etc.

 Aceros duros: la presencia de carbono varia entre 0.5 y 0.6 %. Tiene una resistencia mecánica de 70-75
kg/mm2, y una dureza de 200-220 HB. Templa bien en agua y en aceite, alcanzando una resistencia de
100 kg/mm2 y una dureza de 275-300 HB.
Aplicaciones: Ejes, transmisiones, tensores y piezas regularmente cargadas y de espesores no muy
elevados.

 Aceros muy duros: El contenido de carbono que presentan esta entre el 0.6 y el 0.8 %.Tiene una
resistencia mecánica de 75-80kg/mm2.

 Aceros extraduros: El contenido en carbono es mayor del 0,8 %. Tiene una resistencia mecánica de 85
kg/mm2.

-Relación entre características Físicas y tamaño del grano:

Una disminución del tamaño de grano significa aumentar el índice de endurecimiento medido bien a partir de
indicadores de resistencia, Le, sr, o bien a través de indicadores de plasticidad, A. Un tamaño de grano más
fino hace comportarse a una aleación como un material con mayor potencial de endurecimiento,
disminuyendo su plasticidad.

Se observa un incremento de la carga de rotura, límite elástico y resiliencia con la disminución del tamaño de
grano. Esta disminución también implica un aumento del alargamiento de rotura.

Desde el punto de vista resistente, un material policristalino se corresponde a una estructura hiperestática
compuesta por los granos, monocristales de resistencia según sus tamaños y orientaciones, y por los bordes de
grano, que efectúan la unión entre los granos. A temperaturas bajas el borde de grano es más resistente que el
grano, no permitiendo más deformación que la que le exige la coherencia con los granos que se deforman.

-Aleantes y Características que aportan al Acero:


Las clasificaciones normalizadas de aceros como la AISI, ASTM y UNS, establecen valores mínimos o máximos
para cada tipo de elemento. Estos elementos se agregan para obtener unas características determinadas como
templabilidad, resistencia mecánica, dureza, tenacidad, resistencia al desgaste, soldabilidad o maquinabilidad.
A continuación se listan algunos de los efectos de los elementos aleantes en el acero:

 Aluminio: se usa en algunos aceros de nitruración al Cr-Al-Mo de alta dureza en concentraciones


cercanas al 1% y en porcentajes inferiores al 0,008% como desoxidante en aceros de alta aleación.

 Boro: en muy pequeñas cantidades (del 0,001 al 0,006%) aumenta la templabilidad sin reducir la
maquinabilidad, pues se combina con el carbono para formar carburos proporcionando un
revestimiento duro. Es usado en aceros de baja aleación en aplicaciones como cuchillas de arado y
alambres de alta ductilidad y dureza superficial. Utilizado también como trampa de nitrógeno,
especialmente en aceros para trefilación, para obtener valores de N menores a 80 ppm.

 Cobalto: muy endurecedor. Disminuye la templabilidad. Mejora la resistencia y la dureza en caliente.


Es un elemento poco habitual en los aceros. Aumenta las propiedades magnéticas de los aceros. Se
usa en los aceros rápidos para herramientas y en aceros refractarios.

 Cromo: Forma carburos muy duros y comunica al acero mayor dureza, resistencia y tenacidad a
cualquier temperatura. Solo o aleado con otros elementos, mejora la resistencia a la corrosión.
Aumenta la profundidad de penetración del endurecimiento por tratamiento termoquímico como la
carburación o la nitruración. Se usa en aceros inoxidables, aceros para herramientas y refractarios.
También se utiliza en revestimientos embellecedores o recubrimientos duros de gran resistencia al
desgaste, como émbolos, ejes, etc.

 Molibdeno: es un elemento habitual del acero y aumenta mucho la profundidad de endurecimiento de


acero, así como su tenacidad. Los aceros inoxidables austeníticos contienen molibdeno para mejorar la
resistencia a la corrosión.

 Nitrógeno: se agrega a algunos aceros para promover la formación de austenita.

 Níquel: es un elemento gammageno permitiendo una estructura austenítica a temperatura ambiente,


que aumenta la tenacidad y resistencia al impacto. El níquel se utiliza mucho para producir acero
inoxidable, porque aumenta la resistencia a la corrosión.
 Plomo: el plomo no se combina con el acero, se encuentra en él en forma de pequeñísimos glóbulos,
como si estuviese emulsionado, lo que favorece la fácil mecanización por arranque de viruta,
(torneado, cepillado, taladrado, etc.) ya que el plomo es un buen lubricante de corte, el porcentaje
oscila entre 0,15% y 0,30% debiendo limitarse el contenido de carbono a valores inferiores al 0,5%
debido a que dificulta el templado y disminuye la tenacidad en caliente. Se añade a algunos aceros
para mejorar mucho la maquinabilidad.

 Silicio: aumenta moderadamente la templabilidad. Se usa como elemento desoxidante. Aumenta la


resistencia de los aceros bajos en carbono.

 Titanio: se usa para estabilizar y desoxidar el acero, mantiene estables las propiedades del acero a alta
temperatura. Se utiliza su gran afinidad con el Carbono para evitar la formación de carburo de hierro al
soldar acero.

 Wolframio: también conocido como tungsteno. Forma con el hierro carburos muy complejos estables
y durísimos, soportando bien altas temperaturas. En porcentajes del 14 al 18 %, proporciona aceros
rápidos con los que es posible triplicar la velocidad de corte de los aceros al carbono para
herramientas.
 Vanadio: posee una enérgica acción desoxidante y forma carburos complejos con el hierro, que
proporcionan al acero una buena resistencia a la fatiga, tracción y poder cortante en los aceros para
herramientas.

-Tratamientos térmicos en base a diagrama Fe-C y diagramas TTT:

Un proceso de tratamiento térmico adecuado permite aumentar significativamente las propiedades


mecánicas de dureza, tenacidad y resistencia mecánica del acero. Los tratamientos térmicos cambian la
microestructura del material, con lo que las propiedades macroscópicas del acero también son alteradas.

Los tratamientos térmicos que pueden aplicarse al acero sin cambiar en su composición química son:

 Temple: En la ciencia de materiales, el templado o temple es un tratamiento térmico consistente en el


rápido enfriamiento de la pieza para obtener determinadas propiedades de los materiales. Se evita
que los procesos de baja temperatura, tales como transformaciones de fase, se produzcan al sólo
proporcionar una estrecha ventana de tiempo en el que la reacción es a la vez favorable
termodinámicamente y posible cinéticamente. Por ejemplo, se puede reducir la cristalización y por lo
tanto aumentar la tenacidad, tanto de aleaciones como de plásticos (producida a través de
polimerización).

En metalurgia, es comúnmente utilizado para endurecer el acero mediante la introducción de


martensita , en cuyo caso el acero debe ser enfriado rápidamente a través de su punto eutectoide, la
temperatura a la que la austenita se vuelve inestable. En acero aleado con metales tales como níquel y
manganeso, la temperatura eutectoide se vuelve mucho más baja, pero las barreras cinéticas a
transformación de fase siguen siendo las mismas. Esto permite iniciar el temple a una temperatura
inferior, haciendo el proceso mucho más fácil. Al acero de alta velocidad también se le añade
wolframio, que sirve para elevar las barreras cinéticas y dar la ilusión de que el material se enfria más
rápidamente de lo que en realidad lo hace. Tales aleaciones incluso al enfriarse lentamente en el aire
tienen la mayoría de los efectos deseados de temple.

Antes de endurecer el material, la microestructura del material es una estructura de grano de perlita
que es uniforme y laminar. La perlita es una mezcla de ferrita y cementita formada cuando el acero o
hierro fundido se fabrican y se enfría a una velocidad lenta. Después de enfriamiento rápido
endurecimiento, la microestructura de la forma material en martensita como una estructura fina,
grano de aguja.
 Revenido:Es un tratamiento complementario del temple, que regularmente sigue a éste. A la unión de
los dos tratamientos también se le llama "bonificado". El tratamiento de revenido consiste en calentar
al acero seguido del normalizado o templado, a una temperatura menor al punto crítico, seguido de un
enfriamiento controlado que puede ser rápido cuando se deseen resultados elevados en tenacidad, o
lento, para reducir al máximo las tensiones térmicas que puedan causar deformaciones.

 Recocido:Es un tratamiento térmico cuya finalidad es el ablandamiento, la recuperación de la


estructura o la eliminación de tensiones internas generalmente en metales.

Cualquier metal que haya sido tratado tiene como resultado una alteración de las propiedades físicas
del mismo. El recocido consiste en calentar el metal hasta una determinada temperatura para después
dejar que se enfríe lentamente, habitualmente, apagando el horno y dejando el metal en su interior
para que su temperatura disminuya de forma progresiva, para después de se formar. El proceso
finaliza cuando el metal alcanza la temperatura ambiente. Mediante la combinación de varios trabajos
en frío y varios recocidos se pueden llegar a obtener grandes deformaciones en metales que, de otra
forma, no podríamos conseguir.

 Normalizado:Es un tratamiento térmico que se emplea para dar al acero una estructura y
características tecnológicas que se consideran el estado natural o final del material que fue sometido a
trabajos de forja, laminación o tratamientos defectuosos. Se hace como preparación de la pieza para el
temple.

El procedimiento consiste en calentar la pieza entre 30 y 50 grados centígrados por encima de la


temperatura crítica superior, tanto para aceros hipereutectoides, como para aceros hipoeutectoides, y
mantener esa temperatura el tiempo suficiente para conseguir la transformación completa en
austenita. A continuación se deja enfriar en aire tranquilo, obteniéndose una estructura uniforme.

Con esto se consigue una estructura perlítica con el grano más fino y más uniforme que la estructura
previa al tratamiento, consiguiendo un acero más tenaz. Es lo que llamamos perlita fina.

-Otros Productos Siderurgicos y sus Características:

Además del acero existen otros productos fruto de la union Hierro-Carbono, y atendiendo a su porcentaje de
carbono podemos diferenciarlos en:

 Hierros: La concentración de carbono oscila entre el 0,008% y el 0,03%. El hierro técnicamente puro,
es decir, con menos de 0.008% de carbono, es un metal blanco azulado, dúctil y maleable, cuyo peso
específico es 7.87. Funde de 1536.5ºC a 1539ºC reblandeciéndose antes de llegar a esta temperatura,
lo que permite forjarlo y moldearlo con facilidad. El hierro es un buen conductor de la electricidad y se
imanta fácilmente.

 Fundiciones: La concentración de carbono oscila entre el 1,76% y el 6,67%. Contienen mas carbono del
necesario para saturar la austenita a temperatura eutéctica. Como el alto contenido de carbono tiene
a hacer muy frágil al hierro fundido, la mayoría del material fabricado contiene entre 2,5 y 4% de C.
La ductilidad del hierro fundido es baja, lo que hace que no siempre pueda trabajarse ni en frío ni en
caliente. sin embargo, es relativamente sencillo de fundir y colar sobre moldes de formas complejas.
Aunque son frágiles y sus propiedades mecánicas son inferiores a las de los aceros, su costo bajo, su
fácil colado y sus propiedades especificas los hacen uno de los productos de mayor tonelaje de
producción en el mundo.
Ferrita
perlita

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