UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

Facultad de Ingeniería Química y Textil

“OPTIMIZACIÓN DE LA CARGA METÁLICA PARA

MINIMIZAR COSTOS DE PRODUCCIÓN EN LA
CORPORACION ACEROS AREQUIPA S.A.”

INTEGRANTES:

 CRISTOBAL YACHAS, ALBERTO 20152613J

 MENESES MENESES, FERNANDO 20151062 J

PROFESORA:
 FRANCO PORTILLA ,LUZ ROSARIO
 PEREZ ESTRELLA, MAURO
CURSO:

 INVESTIGACION DE OPERACIONES

2018- I

1
INDICE ........................................................................................................................................................ 2
RESUMEN ................................................................................................................................................... 3
INTRODUCCIÓN .......................................................................................................................................... 4
CAPITULO I: MARCO TEÓRICO ................................................................................................................... 5
1.1 ANTECEDENTES ................................................................................................................................ 5
1.2 OBJETIVOS ........................................................................................................................................ 6
OBJETIVO GENERAL ....................................................................................................................... 6
OBJETIVOS ESPECÍFICOS ................................................................................................................ 6
1.3 ALCANCE........................................................................................................................................... 6
1.4 JUSTIFICACIÓN ................................................................................................................................. 7
CAPITULO II: FABRICACIÓN DEL ACERO ..................................................................................................... 8
2.1 ESTUDIO DE LAS OPERACIONES DEL SISTEMA ........................................................................... 8
2.2 PROCESO DE LA FABRICACIÓN DE ACERO ............................................................................... 11
2.2.1 Descripción del proceso de producción de la planta. ........................................................ 11
2.2.2. Proceso de fragmentación ................................................................................................ 12
2.2.3 Proceso de reducción directa ....................................................................................... 13
2.2.4 Proceso de Acería ............................................................................................................... 15
CAPITULO III.............................................................................................................................................. 17
Identificación de la problemática y Desarrollo del Modelo ...................................................................... 17
3.1. Problemática............................................................................................................................... 17
3.2. Desarrollo .................................................................................................................................... 17
3.3 Solución del problema ............................................................................................................... 21
3.4 Análisis de resultados del reporte Lindo................................................................................... 35

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 RESUMEN
En el presente trabajo se busca un modelo termodinámico de equilibrio de materia y energía,
complementando por programación lineal para obtener una mezcla optima de la carga metálica
que minimice el costo del acero líquido, considerando la disponibilidad de la chatarra y el
producto residual. El modelo de programación lineal toma el modelo termodinámico, el
consumo específico y la tasa de producción para minimizar el costo del patrón de materia prima
y así lograr la optimización del costo total del acero líquido.
El modelo termodinámico considera la composición química de todos los insumos involucrados
en el proceso de fabricación de acero, tamaño y dimensiones del horno de arco eléctrico (EAF)
de la Corporación Aceros Arequipa, uso de lanzas de oxígeno, quemadores de oxi-gas,
temperatura del acero del transformador de potencia, escoria finos generados en la cámara de
sedimentación, polvos, humos de plantas y gases de escape; así como la basicidad binaria de la
escoria, para mantener un trabajo metalúrgico de desulfuración eficiente y la saturación de
MgO para evitar dañar el refractario. Con el balance de masa, la cantidad de formación de
escoria se calcula como cal dolomítica, reactiva, también la cantidad de combustible, cantidad
de escoria producida, cantidad de acero líquido producido, cantidad de finos en la cámara de
decantación, cantidad de polvo en las plantas, humo y chimenea.
Se consideraron los gases por tonelada de acero líquido para el patrón de carga de metal, así
como el rendimiento del metal y otros procesos de proceso de fabricación de acero.

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 INTRODUCCIÓN
Actualmente, los niveles de exigencia para la elaboración de cualquier producto en términos de
calidad son cada vez mayores. Es así que numerosas herramientas de producción han sido
desarrolladas a la fecha para ayudar en la toma de decisiones operativas, permitiendo gestionar
eficientemente los recursos disponibles para alcanzar oportunamente los objetivos expuestos
en términos de cantidad y calidad, respetando, por otro lado, restricciones operativas
determinadas y sosteniendo sobre todo un proceso económicamente rentable.
En el presente proyecto el patrón de carga en los hornos de arco eléctrico se evaluó con fines
de optimizar la producción de acero líquido con chatarra e insumos, esta investigación consistió
en la posible reducción de costo mediante una evaluación técnica, así como también se tomó
en cuenta el bienestar o afección que ocasiona el consumo de chatarra y los insumos en este
horno. Se quiere evaluar el factor costo en la alimentación de la carga metálica en estudio
compuesta por hierro de reducción directa y chatarra, lo cual logra establecer el patrón de carga
metálico más conveniente y menos costoso para la empresa.

Esta investigación nos da a conocer que el proceso en el horno eléctrico de arco(HEA) está
caracterizado por razones altas de suministro Como en los otros procesos metalúrgicos, la
cuantificación de la energía es necesaria para una operación eficiente y económica del proceso
como un todo. Además, el efectuar balances involucrando razones de salida y entrada de
energía juega un importante papel en controlar las condiciones térmicas y químicas del proceso
de aceración.
Para lograr que el presente trabajo se lleve a cabo, se realizaron balances de materia y de
energía alrededor del horno eléctrico de arco teniendo en cuenta buenos juicios metalúrgicos
asumidos en el proceso de producción para poder realizar los cálculos necesarios, para
posteriormente utilizar un paquete de programación adecuado con el objetivo de optimizar el
patrón de carga sujeto a restricciones dadas.
Este proyecto tiene como finalidad optimizar el consumo del patrón de carga metálica en el
horno eléctrico de Corporación Aceros Arequipa S.A que ha ocasionado un alto costo para la
producción de coladas.

4
 CAPITULO I: MARCO TEÓRICO
1.1 ANTECEDENTES
La primera evidencia de herramientas de hierro data del 4.000 a.C. en el antiguo Egipto,
del que se cree que era hierro meteórico. Alrededor del 2.000 a.C. aparece el primer
objeto de hierro fundido, que probablemente fue un subproducto de la fundición del
cobre, y en torno al año 1.000 a.C. las herramientas y armas de hierro comienzan a
sustituir a las de bronce.

Al principio el combustible y agente reductor usado era la leña o carbón vegetal, pero la
disponibilidad de la madera para hacer carbón estaba limitando la expansión de la
producción de hierro.

Más tarde, en 1856, Henry Bessemer ideó un sistema para la producción de acero a bajo
coste que consistía en la inyección de aire a presión en el fondo de una cuchara en la
que se colaba el arrabio, aún en fase líquida. Por afinidad con el oxígeno, reaccionaba el
silicio, el carbono, y posteriormente el fósforo, y como la primera reacción es
fuertemente exotérmica, se podía continuar fundiendo sin necesidad de consumir más
combustible. Esto contribuyó a la producción de acero a gran escala a un precio
relativamente barato, aunque cayó en desuso porque únicamente se podía utilizar
hierro con bajas cantidades de fósforo y azufre, ya que su eliminación implicaba la
oxidación de gran cantidad de hierro.

El mismo año, William Siemens creó un método para la fabricación de acero que sentó
la base de los hornos de arco eléctrico. En los hornos Martin Siemens, revestidos de
material refractario ácido o básico, se vertía una cierta cantidad de chatarra que era
calentada con gas, fueloil o brea. Tras su fusión por altas temperaturas, los óxidos, más
ligeros que el acero líquido, ascendían a la superficie, se eliminaban, y se colaba en unos
lingotes.

Pero no fue hasta 1878 cuando Paul Héroult inventó la fusión por arco eléctrico,
introduciendo unos electrodos de grafito en el horno tras la carga de chatarra.
En torno a 1948 se crea el convertidor LD para refinar el acero, que utilizaba oxígeno en
lugar de aire. Se desarrolló un método que consistía en el soplado del baño mediante
una lanza de oxígeno o mediante la inyección del mismo por una tobera en el fondo del
convertidor.

Actualmente, con el fin de dotar de propiedades al acero como resistencia mecánica,

dureza, o resistencia a la corrosión, se emplean diferentes elementos y ferroaleaciones
que, o bien se agregan en el propio horno, o bien se añaden en lo que se denomina
horno cuchara.

Este último invento se emplea para afinar las cantidades de los elementos en el acero
líquido y ajustar la temperatura mientras sirve de colchón entre el horno de arco
eléctrico y la colada continua. De esta manera se consigue mayor productividad, ya que
no se pierde tiempo para ajustar la composición en el horno.

5
 Por otro lado, debido al desarrollo industrial, se han ido buscando nuevas formas de
colar el acero (tochos-planchas-vigas) con unas tolerancias más ajustadas. Esto ha
derivado en la aparición de los trenes de laminación, que se encargan de “pulir” el
semiproducto para obtener productos con unas dimensiones específicas.

1.2 OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL

Optimizar el patrón de carga metálica en el horno de fusión de arco eléctrico de la

Corporación Aceros Arequipa S.A. y aplicar a otras empresas nacionales o
transnacionales.
Determinar el patrón de carga metálico más favorable para la empresa.
Calcular el rendimiento metálico del proceso.
Consiste en la realización de mejoras en el proceso de producción del acero con el fin
de tener satisfactoriamente ahorros económicos.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Minimización del costo del patrón de carga metálico, mediante cálculos matemáticos y
datos reales de producción.
1.3 ALCANCE

El presente trabajo se centra en el estudio de diferentes empresas siderúrgicas

optimizando el patrón de carga metálica por consumo de chatarra ya que la mayor ventaja
en la producción de acero líquido se debe a que la chatarra es un material que fue
procesado y formo parte en algún momento de un producto terminado; es decir con
menor cantidad de ganga, por lo que hace más rápido el proceso de fundición en el horno
de la acería.
Debido al pronunciado incremento en el precio de los insumos requeridos para la
preparación de la cesta se hace necesario realizar un estudio que permita analizar el patrón
de carga optimizado en su aspecto económico y rendimiento técnico para así determinar
la factibilidad de encontrar la carga más factible y así evaluar el impacto que se generaría,
así como también determinar la carga metálica más conveniente.
El proyecto está basado en la realización de un estudio en la optimización de consumo de
chatarra el cual será aplicado al horno de fusión por arco eléctrico de la Corporación de
Aceros Arequipa S.A como una posible alternativa para producir a un menor costo, en
menor tiempo y a su vez mejorar sus operaciones.

6
1.4 JUSTIFICACIÓN

El presente trabajo se hará unos diferentes cálculos de la carga metálica mediante un

balance termodinámico. Se busca en el proyecto minimizar los costos de producción en el
área de acería, ver la factibilidad de la relación entre la chatarra y la reducción directa de
hierro estableciendo las tolerancias permisibles.
Una de las alternativas ya planteada en esta Corporación moderna se encuentra la
inyección de oxígeno al arco eléctrico lo cual reduce el tiempo de fundición y consumo
energético; esta técnica consiste en aumentar la combustión hasta llegar a niveles más
altos que el antiguo proceso de fundición.
En el proyecto se pretende determinar un parámetro operativo del horno eléctrico por
medio de balances de materia y termodinámica utilizando como patrón la carga metálica
bajo condiciones específicas para una producción de acero 1535-2B en la Corporación
Aceros Arequipa SAC.

7
 CAPITULO II: FABRICACIÓN DEL ACERO
2.1 ESTUDIO DE LAS OPERACIONES DEL SISTEMA

El presente trabajo fue realizado en la empresa Corporación Aceros Arequipa S.A., situada en
el departamento de Ica, es una de las siderúrgicas más importantes del país, dedicándose a la
producción de acero, como por ejemplo barras de construcción, alambres, etc.
El acero nace de la fusión del hierro (contenido en diferentes cargas metálicas), el carbono y
ferroaleaciones, los cuales determinan su estructura molecular. Las principales cargas
metálicas con contenido de hierro son el hierro esponja y el acero reciclado fragmentado.
Ambos logran producir el acero previamente fusionándose con el carbono.
La materia prima para la producción del hierro esponja es el mineral de hierro, el cual llega en
forma de pellets (o pelotitas) y se almacena en silos junto con el carbón y la caliza. La
denominación de hierro esponja se debe porque a los pellets del mineral de hierro se le
extrae el oxígeno, convirtiéndose en un material muy liviano. Este procedimiento sigue
mediante haciendo ingresar los pellets de hierro, el carbón y la caliza ingresan a unos hornos
rotatorios a una velocidad controlada y constante. El interior de los hornos está recubierto de
material refractario debido a las altas temperaturas que debe de soportar. Al realizarse la
combustión se produce CO, el cual favorece la reducción de los pellets del mineral del hierro,
es decir, pierden oxigeno obteniéndose el hierro esponja.
Para mantener la combustión, se dispone de ventiladores a lo largo de los hornos los que
brindan el aire necesario para la combustión del carbón.
Luego, el hierro esponja obtenido pasa a un enfriador rotatorio donde, externamente, se le
suministra agua para su refrigeración.
Para el proceso de fragmentación del acero reciclado, este se recolecta en la zona de
metálicos según su carga residual y densidad. El acero reciclado pasa por un proceso de corte
y triturado en una planta fragmentadora. En el interior de la fragmentadora se encuentran los
martillos que reducen el acero reciclado a un tamaño óptimo. Luego a través de una faja
transportadora, el acero reciclado fragmentado pasa por una serie de rodillos magnéticos que
seleccionan todos los metales. Los materiales que no son metálicos se desvían por otro
conducto para almacenarlos o para eliminarlos cuidadosamente.
Al final, el acero reciclado fragmentado se acumula en la bahía de carga para utilizarlos
posteriormente.
Una vez realizado ambos procesos para los dos tipos de cargas metálicas continua el
denominado “Proceso de Acería”. En la zona de carga se mezclan ambas cargas metálicas con
contenido de hierro, el hierro esponja se le añade al hierro reciclado fragmentado y esta
mezcla se lleva a la planta de acería para iniciar el proceso de fusión con el carbono y producir
el acero.

8
Cuando la mezcla de estos tres ingresa al horno eléctrico, la puerta principal es recubierta con
una masa selladora con el fin de evitar el ingreso excesivo de aire y así mantener el calor el
cual es requerido. En el interior del horno, la energía eléctrica es la principal energía usada
para fundir la carga, el cual es producida por tres electrodos que generan temperaturas entre
los 3000-5000°C. También se produce energía química el cual es producto de la oxidación. El
hierro esponja, el acero reciclado fragmentado y el carbón se funden a 1600°C obteniéndose
acero líquido.
Luego de 40 min. de combustión, el acero líquido pasa al horno cuchara en donde otros tres
electrodos realizan un ajuste de la composición química del acero logrando así la calidad
necesaria. Luego a través de la buza, también llamado al orificio ubicado en la base del horno
cuchara, el acero pasa a un proceso de colación continúa vertiéndose el acero líquido al
distribuidor, que reduce la turbulencia del flujo, llevando el acero por 4 tuberías de colada en
donde se le da un a refrigeración primaria para lograr solidificarla de manera superficial.
Posteriormente, mediante sprays se realiza la refrigeración secundaria.
Luego se le realiza un proceso de corte obteniéndose la denominada “palanquilla”, el cual es
la materia prima para la laminación.
La modernización del horno, el proceso a puerta cerrada que se realiza en el horno eléctrico y
el uso de metálicos y residuos, permitieron a la Corporación Aceros Arequipa incrementar la
productividad de la planta de acería.
Otras de las mejoras de producción en esta corporación, y sobre todo en relación al medio
ambiente, es la inversión de un sistema de evacuación y tratamientos de humos (planta de
humos) y, por otro lado, la escoria conformada por residuos metálicos y no metálicos
producida en el horno eléctrico es reutilizada y reciclada.

9
10
Fig. Nº1. Diagrama de flujo general del proceso de acería.
 2.2 PROCESO DE LA FABRICACIÓN DE ACERO
2.2.1 Descripción del proceso de producción de la planta.
Con la revolución industrial del siglo XIX, se fueron mejorando los métodos para
producir acero, con mayor rapidez y en mayor volumen; los métodos que tuvieron
mayor éxito se describen a continuación.

Fig. Nº2: Vías clásicas para producción de acero.

(Fuente: El acero-Corporación Aceros Arequipa S.A)

Actualmente Aceros Arequipa produce acero en horno eléctrico que se basa

principalmente en la fusión de la carga metálica y hierro esponja (materias primas)
por medio de corriente eléctrica, y al afino posterior del baño fundido.

Fig. Nº3: Diagrama básico de la producción de acero vía horno eléctrico.

(Fuente: El acero-Corporación Aceros Arequipa S.A)

11
 La producción de acero consta de diferentes procesos que se mencionan a continuación:

 Proceso de fragmentación.
 Proceso de reducción directa.
 Proceso de acería.
 Proceso de laminación.
Estos procesos serán descritos a continuación para conocer la importancia de cada
uno de ellos en la fabricación del acero.

2.2.2. Proceso de fragmentación

Un componente importante en la fabricación de acero es la carga metálica.
En la zona de metálicos, se acopia el acero a reciclar, según su carga residual
y su densidad, determinada por una junta calificadora.

La carga metálica pasa por un proceso de corte y triturado en la planta

fragmentadora la cual opera a una velocidad aproximadamente de 1.34 m/s y
además tiene un sistema de control de vibraciones controlado mediante un
tablero electrónico. En el interior de la fragmentadora, poderosos martillos
reducen la carga a un tamaño óptimo que luego a través de una faja
transportadora pasa por una serie de rodillos magnéticos que seleccionan
todo lo metálico. Los materiales que no lo son, se desvían por otro conducto
para su almacenamiento o su cuidadosa eliminación.

Finalmente, la carga metálica fragmentada es llevada al patio de metálicos en

espera de su utilización.

12
 Fig. Nº4: Planta fragmentadora, zona de metálicos.
(Fuente: Corporación Aceros Arequipa-Planta Nº2).

2.2.3 Proceso de reducción directa

Un componente importante en la producción de acero es el hierro esponja.
Este se obtiene en la planta de reducción directa a partir de la reducción del
mineral de hierro que llega en forma de pellets o como calibrado. Se le
denomina hierro esponja porque al extraerle el oxígeno al mineral de hierro
se obtiene un producto metálico poroso y relativamente liviano. La materia
prima para la obtención de hierro esponja es el mineral de hierro (óxido de
hierro generalmente en forma de Fe2O3 y FeO). Este, al igual que el carbón y
la dolomita, se almacenan en silos antes de ingresar a los hornos.

En los hornos rotatorios se reduce el mineral de hierro, liberándolo del

oxígeno gracias a la acción del carbón, para así transformar la mayor
proporción del hierro a su estado metálico y utilizarlo en el horno eléctrico
como carga metálica en la fabricación del acero, con la ventaja de obtener un
producto con menor cantidad de residuales (Cu, Sn, Cr, Ni) y mejores
propiedades.

El hierro esponja obtenido pasa luego al enfriador rotatorio donde mediante

un intercambio indirecto de calor con el agua, se le disminuye la temperatura
a aproximadamente a 130º

13
 Fig. Nº5: Proceso de producción de hierro esponja.
(Fuente: http://www.acerosarequipa.com/reducciondirecta2009).

Tabla. Nº1: Producción mundial de hierro esponja 2008 -2009.

(Fuente: Midrex Technologies, Inc).

14
2.2.4 Proceso de Acería
La planta de acería cuenta con un patio de metálicos y hierro esponja como
se mencionó anteriormente. La línea de producción cuenta con un horno
eléctrico de fusión de 80 ton y un horno de afino (horno cuchara).

Cuando la mezcla de hierro esponja y la carga metálica ingresa al horno, la

puerta principal es cubierta con una masa selladora. Esto evita el ingreso
excesivo de aire y permite mantener mejor el calor. En el interior del horno
eléctrico, la principal energía para fundir la carga es la energía eléctrica a
través del arco eléctrico producido por tres electrodos que generan
temperaturas por encima de los 3000ºC a 5000ºC. También se produce
energía química producto de la oxidación. El hierro esponja y la carga metálica
funden a 1600ºC, obteniéndose así el acero líquido. En este proceso de fusión
se agregan diferentes insumos como antracita y cal en determinadas
cantidades, según la calidad de acero a producir.

Luego de aproximadamente 33 minutos de fusión, el acero líquido pasa

a la cuchara, a través del de agujero de colado inferior excéntrico (EBT) del
horno eléctrico, y es trasladado al horno cuchara en donde otros tres
electrodos realizan el afino, es decir, se ajusta la composición química del
acero, logrando así la calidad necesaria para el producto.

Luego, a través de la buza u orificio ubicado en la base de la cuchara, el acero

pasa a la colada continua. Se inicia vertiendo el acero líquido proveniente del
horno cuchara al tundish o distribuidor, que reduce la turbulencia del flujo y
lleva el acero líquido por 4 líneas de colada o moldes oscilatorios en donde se
le da una refrigeración primaria para solidificarla superficialmente.

Esta barra solidificada es cortada obteniéndose así la palanquilla, el

producto final de la acería y la materia prima para la laminación. Todo este
proceso es muy importante porque de él depende la calidad de la palanquilla
y del producto final

15
 Fig. Nº6: Líneas de colada, área de colada continua
(Fuente: Corporación Aceros Arequipa-Planta Nº2).

La capacidad de producción anual es de 690 000 ton/año de palanquilla de

diferentes secciones (100x100mm, 130x130mm y 150x150mm), que se
destina a la fabricación de barras corrugadas, perfiles, alambrones y aceros
especiales.

Dentro del proceso continuo de mejora tecnológica, la planta de acería ha

logrado avances significativos que incluyen el desarrollo de tecnología propia
patentada, permitiendo ubicar al horno eléctrico de Aceros Arequipa entre los
más rápidos y potentes del mundo, y haciendo que en los últimos años la
producción de palanquilla se incremente sustancialmente.

Fig. Nº7: Proceso de producción de la acería.

(Fuente: http://www.acerosarequipa.com/acería2009).

16
 CAPITULO III
Identificación de la problemática y Desarrollo del Modelo
3.1. Problemática

En los actuales momentos en los que hace necesario mejorar la productividad para que las
empresas puedan sobrevivir es sorprendente que aún no se haga uso de procesos más
efectivos que existen en el mercado, lo que genera un excesivo consumo de recursos y de
amplios espacios en los patios de almacenamiento de materiales ferrosos que se deben fundirlo
que causa que en muchas ocasiones ese material deba ser exportado impidiendo su
aprovechamiento.
Corporación Aceros Arequipa S.A se dedica a la fabricación de productos de acero, como
productos largos (barras de construcción y alambrón) y barras de molino para satisfacer en
cantidad, variedad y calidad en la necesidad de la economía internacional.
La corporación considera que desde el año 2004 el sector viene sufriendo importantes cambios
principalmente por los grandes volúmenes de adquisición de materia prima que estuvo
realizando china durante esa fecha, como consecuencia de estos volúmenes de compra, los
costos de materia prima se vieron afectada debido a las fluctuaciones en la producción y la
utilidad con este proyecto se busca aplicar un lineamiento entre varias alternativas posibles
para suplir los costos.

 Reducción del consumo de energía

 Reducción del consumo de electrodos
 Reducción del consumo de cal
 Estudio sobre la reducción de ferroaleaciones

3.2. Desarrollo

El material de estudio para esta investigación aplicada está basado en la

producción de acero de calidad 1535-2B y así poder tener un modelo base
para los cálculos. Se busca principalmente minimizar los costos de producción
del patrón de carga metálica, sin recurrir a otros factores como por ejemplo el
tipo de palanquilla, y solo enfocarnos en lo que es la alimentación de la carga
metálica, y obtener así tolerancias permisibles para la composición de los
residuos en la palanquilla.

17
Problema propuesto
El modelo de optimización de carga metálica varía con los porcentajes de la mezcla hasta que
se encuentra el mínimo costo de acería que satisfaga todas las restricciones de elementos
residuales.
En la corporación Aceros Arequipa se quiere optimizar sólo el patrón de carga metálica que
ingresa en el horno eléctrico (HEA), se toma en consideración el precio de cada variable del
patrón de carga se toma en cuenta las características químicas de los fundentes de la carga
metálica al ser consideradas esto incluye el porcentaje de elementos residuales Cu,Ni,Sn,Cr.
Se considera los consumos específicos en el HEA, considerando los límites máximos
permisibles para cada fuente metálica y residuales.
En el desarrollo emplea el rendimiento teórico del horno eléctrico
En la siguiente tabla se muestra los costos de patrón de carga incluyendo los porcentajes
residuales, el rendimiento, las toneladas producidas de acero líquido para una colada
(1colada<>33 min.).

Tabla. Nº2: Disponibilidad y costo del patrón de carga metálica

Metálicos

Patrón de carga metálica Ton $/Ton

(Ton)
Pesada importada 4 1520
Chatarra fragmentada 30 12600
importada
Chatarra fragmentada 15 5250
nacional
Pesada B especial 7 2450
Tercera liviana 2 600
Recuperación de laminación 2 350
Fierro metálico de escorias 2 70
Hierro esponja nacional 8 3520
Total 70 26360

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 Tabla. Nº3: Disponibilidad máxima de residuales en el acero

RESIDUALES EN EL ACERO máximo Ton de Cu máximo Ton de Cr máximo Ton de Ni máximo Ton de Sn
CALIDAD 1535-2B 0.4 0.15 0.15 0.1

Tabla. Nº4: Disponibilidad máxima del patrón de carga metálica

PESADA FRAGMENTADA FRAGMENTADA PESADA B TERCERA RECUPERACIÓN FIERRO H.E

CARGA IMPORTADA IMPORTADA NACIONAL ESPECIAL LIVIANA LAMINACIÓN ESCORIAS NACIONAL
METÁLICA (TON) (TON) (TON) (TON) (TON) (TON) (TON) (TON)
CALIDAD
4 30 15 7 2 2 2 8
1535-2B

19
 Tabla. Nº5: Rendimiento y porcentajes de residuales en cada patrón de la carga metálica

Rendimiento de chatarras

%
$/Ton %Cu %Cr %Ni %Sn
RENDIMIENTO

Pesada importada 380 90 0.25 0.12 0.12 0.04

Chatarra fragmentada 420 89.98 0.41 0.27 0.08 0.011
importada
Chatarra fragmentada nacional 350 87.9 0.98 0.27 0.08 0.011
Pesada B especial 350 88.8 0.3 0.06 0.06 0.05
Tercera liviana 300 88 0.08 0.02 0.01 0.08
Recuperación de laminación 175 90 0.4 0.15 0.15 0.1
Fierro metálico de escorias 35 85 0.4 0.15 0.15 0.1
Hierro esponja nacional 440 89 0.0001 0.0001 0.0001 0.0001

20
3.3 Solución del problema
Variable de Decisión (V.D):
Sea Xi: Cantidad, en Tn., del patrón de carga metálica “i” para el proceso de una colada
X1: Pesa Importada
X2: Chatarra Fragmentada Importada
X3: Chatarra Fragmentada Nacional
X4: Pesada B Especial
X5: Tercera Liviana
X6: Recuperación de Laminación
X7: Fierro Metálico de Escorias
X8: Hierro Esponja Nacional
Función Objetivo (F.O):
Minimizar el costo de la carga metálica
Min G = 380X1 + 420X2 + 350X3 + 350X4 + 300X5 + 175X6 + 35X7 + 440X8
Restricciones:
1) Disponibilidad máx. de Cu en la carga metálica, en Tn.
0.25X1 + 0.41X2 + 0.98X3 + 0.3X4 + 0.08X5 + 0.4X6 + 0.4X7 + 0.0001X8 <= 40
2) Disponibilidad máx. de Cr en la carga metálica, en Tn.
0.12X1 + 0.27X2 + 0.27X3 + 0.06X4 + 0.02X5 + 0.15X6 + 0.15X7 + 0.0001X8 <= 15
3) Disponibilidad máx. de Ni en la carga metálica en Tn.
0.12X1 + 0.08X2 + 0.08X3 + 0.06X4 + 0.01X5 + 0.15X6 + 0.15X7 + 0.0001X8 <= 15
4) Disponibilidad máx. de Sn en la carga metálica, en Tn.
0.04X1 + 0.011X2 + 0.011X3 + 0.05X4 + 0.08X5 + 0.1X6 + 0.1X7 + 0.0001X8 <= 10
5) Toneladas de acero líquido en la colada, en Tn. (el suspuesto teórico del rendimiento
del acero líquido es de un 89%)
0.90X1 + 0.8998X2 + 0.879X3 + 0.888X4 + 0.88X5 + 0.90X6 + 0.85X7 + 0.89X8 =70x0.89
6) Disponibilidad máx. de pesada importada en la carga metálica, en Tn.
X1 <= 4
7) Disponibilidad máx. de chatarra fragmentada importada en la carga metálica, en Tn.
X2 <= 30
8) Disponibilidad máx. de chatarra fragmentada nacional en la carga metálica, en Tn.
X3 <= 15
9) Disponibilidad máx. de pesada B especial en la carga metálica, en Tn.
X4 <= 7
10) Disponibilidad máx. de tercera liviana en la carga metálica, en Tn.
X5 <= 2
11) Disponibilidad máx. de recuperación de laminación en la carga metálica, en Tn.
X6 <= 2
12) Disponibilidad máx. de fierro metálico de escorias en la carga metálica, en Tn.
X7 <= 2
13) Disponibilidad máx. de hierro esponja nacional en la carga metálica, en Tn.
X8 <= 8
Condiciones de No Negatividad

21
Ɐ X(i=1,2,…,8) >= 0
Min G = 380X1 + 420X2 + 350X3 + 350X4 + 300X5 + 175X6 + 35X7 + 440X8
Subject To
0.25X1 + 0.41X2 + 0.98X3 + 0.3X4 + 0.08X5 + 0.4X6 + 0.4X7 + 0.0001X8 <= 40
0.12X1 + 0.27X2 + 0.27X3 + 0.06X4 + 0.02X5 + 0.15X6 + 0.15X7 + 0.0001X8 <= 15
0.12X1 + 0.08X2 + 0.08X3 + 0.06X4 + 0.01X5 + 0.15X6 + 0.15X7 + 0.0001X8 <= 15
0.04X1 + 0.011X2 + 0.011X3 + 0.05X4 + 0.08X5 + 0.1X6 + 0.1X7 + 0.0001X8 <= 10
0.90X1 + 0.8998X2 + 0.879X3 + 0.888X4 + 0.88X5 + 0.90X6 + 0.85X7 + 0.89X8 = 62.3
X1 + 0X2 + 0X3 + 0X4 + 0X5 + 0X6 + 0X7 + 0X8 <= 4
0X1 + X2 + 0X3 + 0X4 + 0X5 + 0X6 + 0X7 + 0X8 <= 30
0X1 + 0X2 + X3 + 0X4 + 0X5 + 0X6 + 0X7 + 0X8 <= 15
0X1 + 0X2 + 0X3 + X4 + 0X5 + 0X6 + 0X7 + 0X8 <= 7
0X1 + 0X2 + 0X3 + 0X4 + X5 + 0X6 + 0X7 + 0X8 <= 2
0X1 + 0X2 + 0X3 + 0X4 + 0X5 + X6 + 0X7 + 0X8 <= 2
0X1 + 0X2 + 0X3 + 0X4 + 0X5 + 0X6 + X7 + 0X8 <= 2
0X1 + 0X2 + 0X3 + 0X4 + 0X5 + 0X6 + 0X7 + X8 <= 8
end
Resultados del reporte Lindo
LP OPTIMUM FOUND AT STEP 7

OBJECTIVE FUNCTION VALUE

1) 26322.92

VARIABLE VALUE REDUCED COST

X1 4.000000 0.000000
X2 30.000000 0.000000
X3 15.000000 0.000000
X4 7.000000 0.000000
X5 2.000000 0.000000
X6 2.000000 0.000000
X7 2.000000 0.000000
X8 7.915730 0.000000

22
 ROW SLACK OR SURPLUS DUAL PRICES
2) 8.139209 0.000000
3) 1.309208 0.000000
4) 10.479208 0.000000
5) 8.434209 0.000000
6) 0.000000 -494.382019
7) 0.000000 64.943817
8) 0.000000 24.844946
9) 0.000000 84.561798
10) 0.000000 89.011238
11) 0.000000 135.056183
12) 0.000000 269.943817
13) 0.000000 385.224731
14) 0.084270 0.000000

NO. ITERATIONS= 7

RANGES IN WHICH THE BASIS IS UNCHANGED:

OBJ COEFFICIENT RANGES

VARIABLE CURRENT ALLOWABLE ALLOWABLE
COEF INCREASE DECREASE
X1 380.000000 64.943817 INFINITY
X2 420.000000 24.844946 INFINITY
X3 350.000000 84.561798 INFINITY
X4 350.000000 89.011238 INFINITY
X5 300.000000 135.056183 INFINITY
X6 175.000000 269.943817 INFINITY
X7 35.000000 385.224731 INFINITY
X8 440.000000 INFINITY 24.574352

23
 RIGHTHAND SIDE RANGES
ROW CURRENT ALLOWABLE ALLOWABLE
RHS INCREASE DECREASE
2 40.000000 INFINITY 8.139209
3 15.000000 INFINITY 1.309208
4 15.000000 INFINITY 10.479208
5 10.000000 INFINITY 8.434209
6 62.299999 0.075000 7.045000
7 4.000000 7.827777 0.083334
8 30.000000 4.850737 0.083352
9 15.000000 4.850694 0.085325
10 7.000000 7.933558 0.084460
11 2.000000 8.005681 0.085228
12 2.000000 7.827777 0.083334
13 2.000000 8.288235 0.088236
14 8.000000 INFINITY 0.084270

24
Método Simplex
Min G = 380X1 + 420X2 + 350X3 + 350X4 + 300X5 + 175X6 + 35X7 + 440X8
S.a:
0.25X1 + 0.41X2 + 0.98X3 + 0.3X4 + 0.08X5 + 0.4X6 + 0.4X7 + 0.0001X8 <= 40
0.12X1 + 0.27X2 + 0.27X3 + 0.06X4 + 0.02X5 + 0.15X6 + 0.15X7 + 0.0001X8 <= 15
0.12X1 + 0.08X2 + 0.08X3 + 0.06X4 + 0.01X5 + 0.15X6 + 0.15X7 + 0.0001X8 <= 15
0.04X1 + 0.011X2 + 0.011X3 + 0.05X4 + 0.08X5 + 0.1X6 + 0.1X7 + 0.0001X8 <= 10
0.90X1 + 0.8998X2 + 0.879X3 + 0.888X4 + 0.88X5 + 0.90X6 + 0.85X7 + 0.89X8 = 62.3
X1 <= 4
X2 <= 30
X3 <= 15
X4 <= 7
X5 <= 2
X6 <= 2
X7 <= 2
X8 <= 8

M=1000

25
 Cj 380 420 350 350 300 175 35 440 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1000
Ck Xk bj X1 X2 X3 X4 X5 X6 X7 X8 S1 S2 S3 S4 S6 S7 S8 S9 S10 S11 S12 S13 Q5 𝜭
0 S1 40 0.25 0.41 0.98 0.30 0.08 0.4 0.4 0.0001 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 100
0 S2 15 0.12 0.27 0.27 0.06 0.02 0.15 0.15 0.0001 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 100
0 S3 15 0.12 0.08 0.08 0.06 0.01 0.15 0.15 0.0001 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 100
0 S4 10 0.04 0.011 0.011 0.05 0.08 0.1 0.1 0.0001 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 100
1000 Q5 62.3 0.9 0.8998 0.879 0.888 0.88 0.9 0.85 0.89 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 73.3
0 S6 4 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 ꝏ
0 S7 30 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 ꝏ
0 S8 15 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 ꝏ
0 S9 7 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 ꝏ
0 S10 2 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 ꝏ
0 S11 2 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 ꝏ
0 S12 2 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 2
0 S13 8 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 ꝏ
Zj 62300 900 899.8 879 888 880 900 850 890 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1000
Cj - Zj -520 -479.8 -529 -538 -580 -725 -815 -450 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

26
 Cj 380 420 350 350 300 175 35 440 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1000
Ck Xk bj X1 X2 X3 X4 X5 X6 X7 X8 S1 S2 S3 S4 S6 S7 S8 S9 S10 S11 S12 S13 Q5 𝜭
0 S1 39.2 0.25 0.41 0.98 0.30 0.08 0.4 0 0.0001 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 -0.4 0 0 98
0 S2 14.7 0.12 0.27 0.27 0.06 0.02 0.15 0 0.0001 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 - 0 0 98
0.15
0 S3 14.7 0.12 0.08 0.08 0.06 0.01 0.15 0 0.0001 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 - 0 0 98
0.15
0 S4 9.8 0.04 0.011 0.011 0.05 0.08 0.1 0 0.0001 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 -0.1 0 0 98
1000 Q5 60.6 0.9 0.8998 0.879 0.888 0.88 0.9 0 0.89 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 - 0 1 67.3
0.85
0 S6 4 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 ꝏ
0 S7 30 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 ꝏ
0 S8 15 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 ꝏ
0 S9 7 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 ꝏ
0 S10 2 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 ꝏ
0 S11 2 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 2
35 X7 2 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 ꝏ
0 S13 8 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 ꝏ
Zj 60670 900 899.8 879 888 880 900 35 890 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 - 0 1000
815
Cj - Zj -520 -479.8 -529 -538 -580 -725 0 -450 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 815 0 0

27
 Cj 380 420 350 350 300 175 35 440 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1000
Ck Xk bj X1 X2 X3 X4 X5 X6 X7 X8 S1 S2 S3 S4 S6 S7 S8 S9 S10 S11 S12 S13 Q5 𝜭
0 S1 38.4 0.25 0.41 0.98 0.30 0.08 0 0 0.0001 1 0 0 0 0 0 0 0 0 -0.4 -0.4 0 0 480
0 S2 14.4 0.12 0.27 0.27 0.06 0.02 0 0 0.0001 0 1 0 0 0 0 0 0 0 - - 0 0 720
0.15 0.15
0 S3 14.4 0.12 0.08 0.08 0.06 0.01 0 0 0.0001 0 0 1 0 0 0 0 0 0 - - 0 0 1440
0.15 0.15
0 S4 9.6 0.04 0.011 0.011 0.05 0.08 0 0 0.0001 0 0 0 1 0 0 0 0 0 -0.1 -0.1 0 0 120
1000 Q5 58.8 0.9 0.8998 0.879 0.888 0.88 0 0 0.89 0 0 0 0 0 0 0 0 0 -0.9 - 0 1 66.82
0.85
0 S6 4 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 ꝏ
0 S7 30 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 ꝏ
0 S8 15 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 ꝏ
0 S9 7 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 ꝏ
0 S10 2 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 2
175 X6 2 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 ꝏ
35 X7 2 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 ꝏ
0 S13 8 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 ꝏ
Zj 59220 900 899.8 879 888 880 175 35 890 0 0 0 0 0 0 0 0 0 -725 -815 0 1000
Cj - Zj -520 -479.8 -529 -538 -580 0 0 -450 0 0 0 0 0 0 0 0 0 725 815 0 0

28
380 420 350 350 300 175 35 440 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
X1 X2 X3 X4 X5 X6 X7 X8 S1 S2 S3 S4 S6 S7 S8 S9 S10 S11 S12 S13
0.25 0.41 0.98 0.30 0 0 0 0.0001 1 0 0 0 0 0 0 0 - -0.4 -0.4 0
0.08
0.12 0.27 0.27 0.06 0 0 0 0.0001 0 1 0 0 0 0 0 0 - - - 0
0.02 0.15 0.15
0.12 0.08 0.08 0.06 0 0 0 0.0001 0 0 1 0 0 0 0 0 - - - 0
0.01 0.15 0.15
0.04 0.011 0.011 0.05 0 0 0 0.0001 0 0 0 1 0 0 0 0 - -0.1 -0.1 0
0.08
0.9 0.8998 0.879 0.888 0 0 0 0.89 0 0 0 0 0 0 0 0 - -0.9 - 0
0.88 0.85
1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0
0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0
0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0
0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0
0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0

0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0

0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0
0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1
900 899.8 879 888 300 175 35 890 0 0 0 0 0 0 0 0 -580 -725 -815 0
-520 -479.8 -529 -538 0 0 0 -450 0 0 0 0 0 0 0 0 580 725 815 0

29
 380 420 350 350 300 175 35 440 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
X1 X2 X3 X4 X5 X6 X7 X8 S1 S2 S3 S4 S6 S7 S8 S9 S10 S11 S12 S
4 0.25 0.41 0.98 0 0 0 0 0.0001 1 0 0 0 0 0 0 -0.3 - -0.4 -0.4
0.08
4 0.12 0.27 0.27 0 0 0 0 0.0001 0 1 0 0 0 0 0 -0.06 - - -
0.02 0.15 0.15
6 0.12 0.08 0.08 0 0 0 0 0.0001 0 0 1 0 0 0 0 -0.06 - - -
0.01 0.15 0.15
9 0.04 0.011 0.011 0 0 0 0 0.0001 0 0 0 1 0 0 0 -0.05 - -0.1 -0.1
0.08
24 0.9 0.8998 0.879 0 0 0 0 0.89 0 0 0 0 0 0 0 - - -0.9 -
0.888 0.88 0.85
1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0
0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0
0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0
0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0
0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0
0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0
0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1
0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
94 900 899.8 879 350 300 175 35 890 0 0 0 0 0 0 0 -538 -580 -725 -815
-520 -479.8 -529 0 0 0 0 -450 0 0 0 0 0 0 0 538 580 725 815

30
380 420 350 350 300 175 35 440 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
X1 X2 X3 X4 X5 X6 X7 X8 S1 S2 S3 S4 S6 S7 S8 S9 S10 S11 S12 S
0.25 0.41 0 0 0 0 0 0.0001 1 0 0 0 0 0 -0.98 -0.3 - -0.4 -0.4
0.08
0.12 0.27 0 0 0 0 0 0.0001 0 1 0 0 0 0 -0.27 -0.06 - - -
0.02 0.15 0.15
0.12 0.08 0 0 0 0 0 0.0001 0 0 1 0 0 0 -0.08 -0.06 - - -
0.01 0.15 0.15
0.04 0.011 0 0 0 0 0 0.0001 0 0 0 1 0 0 - -0.05 - -0.1 -0.1
0.011 0.08
0.9 0.8998 0 0 0 0 0 0.89 0 0 0 0 0 0 - - - -0.9 -
0.879 0.888 0.88 0.85
1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0
0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0
0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0
0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0
0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0
0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0
0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1
0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
900 899.8 350 350 300 175 35 890 0 0 0 0 0 0 -529 -538 -580 -725 -815
-520 -479.8 0 0 0 0 0 -450 0 0 0 0 0 0 529 538 580 725 815

31
380 420 350 350 300 175 35 440 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
X1 X2 X3 X4 X5 X6 X7 X8 S1 S2 S3 S4 S6 S7 S8 S9 S10 S11 S12
0 0.41 0 0 0 0 0 0.0001 1 0 0 0 - 0 -0.98 -0.3 - -0.4 -0.4
0.25 0.08
0 0.27 0 0 0 0 0 0.0001 0 1 0 0 - 0 -0.27 -0.06 - - -
0.12 0.02 0.15 0.15
0 0.08 0 0 0 0 0 0.0001 0 0 1 0 - 0 -0.08 -0.06 - - -
0.12 0.01 0.15 0.15
0 0.011 0 0 0 0 0 0.0001 0 0 0 1 - 0 - -0.05 - -0.1 -0.1
0.04 0.011 0.08
0 0.8998 0 0 0 0 0 0.89 0 0 0 0 -0.9 0 - - - -0.9 -
0.879 0.888 0.88 0.85
1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0
0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0
0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0
0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0
0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0
0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0
0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1
0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
380 899.8 350 350 300 175 35 890 0 0 0 0 -520 0 -529 -538 -580 -725 -815
0 -479.8 0 0 0 0 0 -450 0 0 0 0 520 0 529 538 580 725 815

32
380 420 350 350 300 175 35 440 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
X1 X2 X3 X4 X5 X6 X7 X8 S1 S2 S3 S4 S6 S7 S8 S9 S10 S11 S12
0 0 0 0 0 0 0 0.0001 1 0 0 0 - -0.41 -0.98 -0.3 - -0.4 -0.4
0.25 0.08
0 0 0 0 0 0 0 0.0001 0 1 0 0 - -0.27 -0.27 -0.06 - - -
0.12 0.02 0.15 0.15
0 0 0 0 0 0 0 0.0001 0 0 1 0 - -0.08 -0.08 -0.06 - - -
0.12 0.01 0.15 0.15
0 0 0 0 0 0 0 0.0001 0 0 0 1 - -0.011 - -0.05 - -0.1 -0.1
0.04 0.011 0.08
0 0 0 0 0 0 0 0.89 0 0 0 0 -0.9 - - - - -0.9 -
0.8998 0.879 0.888 0.88 0.85
1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0
0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0
0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0
0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0
0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0
0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0
0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1
0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
380 420 350 350 300 175 35 890 0 0 0 0 -520 -479.8 -529 -538 -580 -725 -815
0 0 0 0 0 0 0 -450 0 0 0 0 520 479.8 529 538 580 725 815

Preguntas

1.que efecto tiene el incremento en el precio del hierro esponja de 440 a 430.¿la solución optima
cambia?

2.si por problemas externos se

33
380 420 350 350 300 175 35 440 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

X1 X2 X3 X4 X5 X6 X7 X8 S1 S2 S3 S4 S6 S7 S8 S9 S10 S11
0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 -0.2489 -0.4098 -0.979 -0.299 -0.079 -0.399

0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 -0.1198 -0.2698 -0.269 -0.0599 -0.019 -0.149

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 -0.1198 -0.0798 -0.079 -0.0599 -0.009 -0.149

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 -0.0398 -0.0108 -0.0109 -0.0499 -0.079 -0.099

0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 -1.0112 -1.011 -0.987 -0.997 -0.988 -1.011

1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0
0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0
0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0
0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0
0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0
0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1
0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1.0112 1.011 0.9876 0.997 0.988 1.0112
380 420 350 350 300 175 35 440 0 0 0 0 -64.94 -24.84 -84.56 -89.011 -135.056 -269.94
0 0 0 0 0 0 0 00 0 0 0 0 -75.052
-64.94 -24.84
-34.95 -84.56
-94.43 -89.011
-98.981 -144.936
-135.056 -269.94
-280.05
ꝏ

La solución óptima no cambia ,la función objetivo se modifica Z min= 26243.76. Traería un efecto
positiva la disminución del precio del hierro esponja.

34
3.4 Análisis de resultados del reporte Lindo
Con el reporte Lindo se obtuvo tanto la solución óptima como los valores óptimos.

Valores óptimos:

X1 = 4 → S6 = 0
X2 = 30 → S7 = 0
X3 = 15 → S8 = 0
X4 = 7 → S9 = 0
X5 = 2 → S10 = 0
X6 = 2 → S11 = 0
X7 = 2 → S12 = 0
X8 = 7.9157 → S13 = 0.0843
S1 = 8.1392
S2 = 1.3092
S3 = 9.8792
S4 = 8.4342
Q5 = 0
Solución óptima:

Min G = $ 26322.921

Con los datos obtenidos se puede analizar que para las variables de holgura de S1 a S4 no se
consumieron todo el recurso del máximo de toneladas de Cu, Cr, Ni y Sn.
Al notar que las variables de holgura de S6 a S12 son también cero, se puede inferir que se
consumió todo el patrón de carga del que le corresponde. Sin embargo, no todo el recurso del
hierro esponja nacional se consumió, ya que existe una cantidad sobrante que es el S13 igual a
0.0843
Para la variable Q5 no hubo un excedente debido a que el sangrado del acero líquido era un
supuesto teórico lo cual restringía un valor distinto de cero.
El costo total que nos cuesta producir un tipo de palanquilla en una colada utilizando una
cantidad de 70 toneladas de chatarra es $26322.291

Bibliografía

Enriquez, J., Tremps, E., De Elío, S., Fernández, D., (2009). “Monografías sobre tecnología del
acero. Acería Eléctrica-Parte I”, Universidad Politécnica de Madrid, Madrid, España.
Moncada, L., (2011). “Diseño de plantas químicas – Optimización de Procesos”. La
programación lineal, S/E, Trujillo, Perú.

Romero, I., (2010). “Optimización del patrón de carga metálica en los hornos
de arco eléctrico de la acería de planchones SIDOR”, Dpto. de Ingeniería
industrial, Universidad Nacional Experimental Politécnica Antonio José de
Sucre, Guayana, Venezuela.
Paginas web
http://www.acerosarequipa.com/procesos-de-produccion.html

35
.3 Solución del problema
Variable de Decisión (V.D):
Sea Xi: Cantidad, en Tn., del patrón de carga metálica “i” para el proceso de una colada
X1: Pesa Importada
X2: Chatarra Fragmentada Importada
X3: Chatarra Fragmentada Nacional
X4: Pesada B Especial
X5: Tercera Liviana
X6: Recuperación de Laminación
X7: Fierro Metálico de Escorias
X8: Hierro Esponja Nacional
Función Objetivo (F.O):
Minimizar el costo de la carga metálica
Min G = 380X1 + 420X2 + 350X3 + 350X4 + 300X5 + 175X6 + 35X7 + 440X8
Restricciones:
1) Disponibilidad máx. de Cu en la carga metálica, en Tn.
0.25X1 + 0.41X2 + 0.98X3 + 0.3X4 + 0.08X5 + 0.4X6 + 0.4X7 + 0.0001X8 <= 40
2) Disponibilidad máx. de Cr en la carga metálica, en Tn.
0.12X1 + 0.27X2 + 0.27X3 + 0.06X4 + 0.02X5 + 0.15X6 + 0.15X7 + 0.0001X8 <= 15
3) Disponibilidad máx. de Ni en la carga metálica en Tn.
0.12X1 + 0.08X2 + 0.08X3 + 0.06X4 + 0.01X5 + 0.15X6 + 0.15X7 + 0.0001X8 <= 15
4) Disponibilidad máx. de Sn en la carga metálica, en Tn.
0.04X1 + 0.011X2 + 0.011X3 + 0.05X4 + 0.08X5 + 0.1X6 + 0.1X7 + 0.0001X8 <= 10
5) Toneladas de acero líquido en la colada, en Tn. (el suspuesto teórico del rendimiento
del acero líquido es de un 89%)
0.90X1 + 0.8998X2 + 0.879X3 + 0.888X4 + 0.88X5 + 0.90X6 + 0.85X7 + 0.89X8 =70x0.89
6) Disponibilidad máx. de pesada importada en la carga metálica, en Tn.
X1 <= 4
7) Disponibilidad máx. de chatarra fragmentada importada en la carga metálica, en Tn.
X2 <= 30
8) Disponibilidad máx. de chatarra fragmentada nacional en la carga metálica, en Tn.
X3 <= 15
9) Disponibilidad máx. de pesada B especial en la carga metálica, en Tn.
X4 <= 7
10) Disponibilidad máx. de tercera liviana en la carga metálica, en Tn.
X5 <= 2
11) Disponibilidad máx. de recuperación de laminación en la carga metálica, en Tn.
X6 <= 2
12) Disponibilidad máx. de fierro metálico de escorias en la carga metálica, en Tn.
X7 <= 2
Disponibilidad máx. de hierro esponja nacional en la carga metálica, en Tn

36
2. La disponibilidad de laminación recuperada disminuye un 80%. ¿cuántas toneladas de chatarse
necesitaría para cubrir la demanda?

Existe una variación de lado derecho para la recuperación de laminación se procede b

37
38
39
40