Gran

Administración de la Producción
Unidad Nº 2: Introducción a las Técnicas de

Investigación Operativa
Alumnos:
- Maldonado, Herman. Registro: 27129 INQ
 Romero, Daniela Inés. Registro: 27161 INQ
Universidad Nacional de San Juan – Facultad de Ingeniería
2018
Universidad Nacional de San Juan - Facultad de Ingeniería
Unidad 2: Introducción a Técnicas de Investigación Operativa
Maldonado, Herman – Romero, Daniela.
¿Qué es la investigación operativa?
Es la aplicación del método científico para asignar los recursos o actividades de forma eficaz,
en la gestión y organización de sistemas complejos.
La Investigación Operativa intenta encontrar la mejor solución, o la solución óptima, al

problema objeto de estudio, para determinar cómo se puede optimizar un objetivo definido,
como la maximización de los beneficios o la minimización de costos.
Optimizar es la acción de llevar una cierta magnitud a su óptimo, o sea, a su máximo o a su

mínimo, según se trate de algo que se considera beneficioso o perjudicial.
La Investigación Operativa se ha aplicado en los negocios, la industria, la milicia, el gobierno,

los hospitales, etc. Casi todas las organizaciones más grandes del mundo y una buena
proporción de las industrias más pequeñas cuentan con grupos de Investigación de
Operaciones.
El proceso de la Investigación Operativa comprende las siguientes fases:
1. Formulación y definición del problema: Se describen los objetivos del sistema (qué se
desea optimizar), y se identifican las variables implicadas y las restricciones del sistema.
2. Construcción del modelo: Se decide el modelo a utilizar para representar el sistema, de

modo que relacione a las variables de decisión con los parámetros y restricciones del
sistema. El modelo puede ser matemático, de simulación o heurístico, dependiendo de la
complejidad de los cálculos matemáticos que se requieran.
3. Solución del modelo: Se emplean métodos matemáticos para resolver problemas y

ecuaciones. Las soluciones matemáticas que se obtengan, debemos interpretarlas en el
mundo real.
4. Validación del modelo: Se determine si dicho modelo puede predecir con certeza el
comportamiento del sistema, sometiendo el modelo a datos pasados disponibles del
sistema actual y observar si reproduce las situaciones pasadas del sistema.
5. Implementación de resultados: El último paso del proceso es interpretar los resultados y

dar conclusiones y cursos de acción para la optimización del sistema.
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Stock o Inventario
Inventarios son bienes tangibles que se tienen para la venta en el curso del negocio o para ser
consumidos en la producción de bienes o servicios para su posterior comercialización.
Los inventarios comprenden las materias primas, productos en proceso y productos

terminados para la venta.
Ventajas del stock:
 Disponibilidad de artículos siempre que se los necesite.

 Costo menor de adquisición debido a la reducción de gastos indirectos (transporte,
comunicaciones, etc.)
Desventajas del stock:
 Gran disponibilidad de capital para comprar el stock de materiales de una sola vez
produciéndose una descapitalización en la empresa, lo que impide que se realicen otras
inversiones.
 Se deteriora el material.
 Costo elevado en el mantenimiento del stock, lo que implica el costo inmovilizado en
stock, seguros, vigilancia y transporte.
 Obsolescencia, es decir dar de baja una maquina que ya cumplió su vida útil, lo que
implica mal vender o rematar productos en stock.
Control de Stock
Es una función destinada a optimizar todo el conjunto de elementos almacenados por la

empresa, intentando realizar una coordinación entre las necesidades físicas del proceso
productivo y las necesidades financieras de la empresa.
El objetivo es asegurar la disposición de los materiales en las mejores condiciones económicas

para satisfacer las necesidades del proceso productivo y atender la demanda de los clientes en
forma y tiempo correctos.
Tipos de Stock: Se clasifican en distintos criterios:
 Por su grado de transformación:
 Materias primas: materiales utilizados para hacer los componentes del producto
terminado.
 Componentes: partes o submontajes que se incorporan al producto final.
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 Productos en cursos de fabricación: materiales que están en la planta entre dos

operaciones consecutivas.
 Productos semiterminados: productos que han sufrido parte de las operaciones de
producción pero que no serán vendidos hasta que no se complete el proceso
productivo.
 Productos terminados: son los que están destinados a la venta.
 Subproductos: actúan como accesorios o productos secundarios.
 Materiales para consumo y reposición: combustibles, repuestos y material de oficina.
 Embalajes y envases: los necesarios para el transporte en condiciones adecuadas.
 Criterio funcional:
 Stock de ciclo: es el stock que se va agotando a lo largo del tiempo para atender la
demanda constante de los clientes.
 Stock de seguridad: previsto para demandas inesperadas de clientes o retraso de
entrega de proveedores
 Stock de presentación: a la vista del consumidor para atender las ventas
inmediatas.
 Stock estacionario: son las ventas de productos que se producen en determinadas
estaciones o temporadas.
 Stock de transito: son los artículos que circulan entre las distintas fases de
producción y de distribución.
 Stock de recuperación: son productos usados que se reutilizan en parte o en su
totalidad para fabricar otros nuevos.
 Stock muerto: son los artículos viejos que se desechan porque no se pueden
reutilizar.
 Stock especulativo: se acumula stock cuando la demanda de algún bien puede
incrementar, de manera que resulta menos costoso.
 Criterio operativo:
 Stock óptimo: relaciona una adecuada atención con costos de almacenaje lo
menor posible.
 Stock cero: consiste en trabajar bajo demanda.
 Stock físico: es la cantidad de artículo disponible en un momento determinado en
el almacén. No puede ser negativo.
 Stock neto: es el stock físico menos la demanda no satisfecha. Si puede ser
positivo.
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 Stock disponible: es el stock físico más los pedidos menos la demanda

insatisfecha.
ANALISIS DE COMPRAS: POLÍTICAS DE GESTIÓN DE INVENTARIOS Y MÉTODOS DE

REAPROVISIONAMIENTO.
Una política de gestión de stocks sirve para definir:

 ¿Cuándo se ha de solicitar material?
 ¿Cuánto material se ha de pedir?
Para la primera cuestión se puede recurrir a fijar un nivel de referencia para el stock
(punto de pedido, s), y lanzar una orden cada vez que la posición del stock sea inferior a
este valor; otra alternativa consiste en fijar un período de revisión, T, y efectuar un pedido
en instantes concretos. Por lo que respecta a la segunda pregunta, es posible solicitar
siempre una cantidad fija predeterminada Q (medida del lote), o la diferencia entre un
valor fijo S (cobertura) y la posición del stock.
Para describir una política de gestión de stocks bastará pues con indicar, mediante un par
ordenado, cuándo y cuánto se pide. Así, una política (s,Q) significará que se lanza una
orden de tamaño fijo Q cada vez que la posición del stock sea inferior a s unidades.
Otras políticas posibles son: (T,S) con la cual se lleva a cabo un pedido cada T unidades de
tiempo, de tamaño igual a la diferencia entre la cobertura S y el nivel de stock detectado; la
política (s,S), la cual implica la solicitud de un pedido de un tamaño suficiente para
abastecer la cobertura S cada vez que la posición del stock sea inferior al punto de pedido
s; y la política (T,Q), en la que se solicitaría un pedido fijo Q cada T unidades de tiempo.
Método de reaprovisionamiento
Un método de reaprovisionamiento consiste en aplicar sistemáticamente una política de
gestión de stocks con el apoyo de un sistema de información o de revisión. Los métodos
más usados son:
 Método del punto de pedido con revisión continua (s,Q): Se tendrá conocimiento
del nivel del stock en todo momento. Cuando debido al consumo se llegue a un
nivel mínimo (punto de pedido, s), se emitirá un pedido de medida fija Q (lote
económico). El punto de pedido intenta equilibrar los costes opuestos de
ruptura y posesión de stocks, mientras que el tamaño del lote económico se
calcula para conseguir el equilibrio entre los costes de lanzamiento y los de
posesión. Este es el método que siguen los modelos EOQ.
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 Método de reaprovisionamiento periódico con cobertura (T,S): se realiza una

revisión en instantes concretos, tras intervalos temporales de igual longitud
(período de revisión, T). Después de la revisión se lanza una orden de pedido, la
cantidad de la cual es determinada a partir de la diferencia entre la cobertura S
y el nivel de stock observado.
DIAGRAMACIÓN
Una vez fijada la cantidad a pedir Qp, es necesario establecer el evento que lanzara la orden. Se
está vinculando el nivel de stock así como la demanda prevista entre el instante en que se
solicita el lote y el lapso de tiempo hasta que se recibe el pedido. El punto de pedido será el
nivel de stock necesario para abastecer la demanda durante el tiempo de suministro.
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Si la demanda durante el tiempo de suministro es inferior a la prevista, no afectara al sistema,

sin embargo si la demanda fuera superior a la prevista se produciría la rotura de stock. Para
evitar este efecto se puede incrementar el punto de pedido en una cierta cantidad que cubra las
irregularidades, dicha cantidad recibe el nombre de stock de seguridad.
El stock de seguridad depende de la incertidumbre de la demanda o suministro y del nivel

deseado de disponibilidad del producto.
COSTE TOTAL DE MATERIALES
Cuando hablamos de materiales, debemos diferenciar aquellos que una vez almacenados son
destinados a la venta, de aquellos que una vez almacenados, se incorporan al proceso
productivo.
En la delimitación del coste de los materiales, debemos considerar los siguientes elementos:
 Precio o coste de adquisición: Es la suma del precio de compra más aquellos gastos
derivados de la función de aprovisionamiento (transporte, seguros, gastos de recepción,
inspección, almacenamiento y manejo físico). La determinación del coste de adquisición
es aún más complicada si los productos son fabricados por la propia empresa, pues su
coste total será la suma de todos los costes directos y los indirectos de fabricación.
 Coste de posesión o de almacenamiento: Es el derivado de la conservación de las

existencias en el almacén. Dentro de estos costes debemos distinguir aquellos que van a
depender de la naturaleza, de la cantidad o del período de tiempo que estén
almacenados los elementos. Se lo calcula de la forma:
Ca: costo unitario de almacenaje y t: 1 año
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 Coste de renovación: Cada pedido que se formula lleva aparejado un conjunto de costes,
entre los que se encuentran los de preparación de pedido, administrativos, agentes
negociadores, inspección de las cantidades entregadas, registro de la mercancía, etc. El
coste unitario de renovación de stock se obtendrá de la siguiente forma:
En donde, E es el coste de preparación de pedido, D el número de unidades compradas y

q el volumen económico de pedido. Parte de estos costes se consideran fijos
(preparación de stocks), mientras que otra parte (transportes) serán variables en
función del volumen de pedido.
 Coste de rotura de stock: Este coste se va a producir cuando no hay existencias en

almacén suficientes para hacer frente a las necesidades del proceso productivo. Es un
coste muy difícil de estimar e importante, puesto que si se trata de unidades terminadas
se puede llegar a producir una reducción de la cuota de mercado, con la
correspondiente pérdida. En determinadas ocasiones puede llegar a cerrarse la
empresa por las cuantiosas pérdidas soportadas.
 Coste de oportunidad: Se suele considerar como un coste más del coste de

almacenamiento. Se puede tomar como coste de oportunidad, el coste medio de los
recursos financieros totales ajenos o a largo plazo, o cualquier otro que la empresa
considere adecuado. El coste de oportunidad será un coste financiero aplicado a los
materiales y que se imputa en función del volumen y del período medio de
almacenamiento.
 Costo total de emisión: se calcula de la forma:
Ce: costo unit. de c/ pedido
f: frecuencia de pedido
Q: cantidad a pedir que será cte.
D: demanda anual
 Costo total:
Ce: costo total de emisión; Cp: costo total de posesión; Ca: costo total de adquisición
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DETERMINACION DEL LOTE ÓPTIMO
Lote optimo es aquel minimiza el costo total. El valor del costo total corresponderá con el
mínimo de la ecuación de la curva. Para ello derivamos la ecuación del costo total e igualamos a
cero, obteniendo:
Q*: lote económico; Cl o Ce: costo de emisión; Cp: costo de almacenamiento; D: demanda anual
DIAGRAMA ABC- PARETO
El diagrama de Pareto, también llamado curva cerrada o Distribución A-B-C, es una gráfica para
organizar datos de forma que estos queden en orden descendente, de izquierda a derecha y
separados por barras. Permite, pues, asignar un orden de prioridades.
El diagrama permite mostrar gráficamente el principio de Pareto (pocos vitales, muchos
triviales), es decir, que hay muchos problemas sin importancia frente a unos pocos muy
importantes. Mediante la gráfica colocamos los "pocos que son vitales" a la izquierda y los
"muchos triviales" a la derecha.
Hay que tener en cuenta que tanto la distribución de los efectos como sus posibles causas no es
un proceso lineal sino que el 20% de las causas totales hace que sean originados el 80% de los
efectos.
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El diagrama de Pareto consiste en un grafico de barras similar al histograma que se conjuga

con una ojiva o curva creciente y que representa en forma decreciente el grado de importancia
o peso que tiene los diferentes factores que afectan al proceso, operación o resultado.
DIAGRAMA DE PARETO
DIAGRAMA ABC EN GESTION DE STOCK
Se basa en clasificar los artículos del inventario según su importancia relativa (consumo o
exigencia). Es la relación entre la cantidad de artículos con su costo anual y su costo unitario.
La ventaja del diagrama ABC es que permite determinar cuáles son los artículos que son
verdaderamente representativos en función a la inversión y total a efectuar.
Para su construcción es necesario tener en cuenta 4 elementos:
 Lista de todos los artículos que normalmente se consumen (inventario).

 Precio unitario de adquisición de cada artículo.
 Demanda anual de cada artículo.
 Monto total del capital invertido en estas adquisiciones
Proceso para realizar un análisis ABC:
a) Seleccionar un criterio (ventas/uso) basados en los niveles de importancia.

b) Clasificar los productos del inventario de acuerdo a este criterio.
c) Calcular las ventas o uso acumulados para todos los productos.
d) Clasificar los productos en grupos A, B, C según su importancia
e) Asignar niveles de inventario y espacio en almacén para cada producto.
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Clasificación de los productos:
 Productos A: pocos productos pero que tienen un alto nivel de uso o alto costo y que
representa el 80% del valor total del uso del inventario.
 Productos B: numero de productos que representan el 15% del valor total del uso del
inventario.
 Productos C: gran cantidad de productos con un poco uso individual que representan
solo el 5% del uso total del inventario.
APLICACIÓN DE LA PROGRAMACION LINEAL
En cualquier empresa, muchas de las decisiones que se toman tienen por objeto hacer el mejor
uso posible (optimización) de los recursos de la misma. Por recursos de una empresa
entendemos la maquinaria que ésta posea, sus trabajadores, capital financiero, instalaciones, y
las materias primas de que disponga. Tales recursos pueden ser usados para fabricar
productos o servicios. La Programación Lineal (PL) es una técnica matemática diseñada para
ayudar a los directivos en la planificación y toma de decisiones referentes a la asignación de los
recursos.
Como ejemplos de problemas donde la Programación Lineal desarrolla un papel fundamental,

podríamos citar:
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 A partir de los recursos disponibles, determinar las unidades a producir de cada bien de
forma que se maximice el beneficio de la empresa.
 Elegir materias primas en procesos de alimentación, para obtener mezclas con unas
determinadas propiedades al mínimo coste.
 Determinar el sistema de distribución que minimice el coste total de transporte, desde
diversos almacenes a varios puntos de distribución.
 Desarrollar un plan de producción que, satisfaciendo las demandas futuras de los
productos de una empresa, minimice al mismo tiempo los costes totales de producción e
inventario.
Características de un problema de Programación Lineal
Las técnicas de Programación Lineal han sido ampliamente utilizadas en ámbitos tan
diferentes como el militar, industrial, financiero, de marketing, e incluso agrícola. A pesar de tal
diversidad de aplicaciones, todos los problemas de Programación Lineal tienen cuatro
propiedades comunes:
 Pretenden optimizar (maximizar o minimizar) alguna cantidad (función objetivo). Así,

por ejemplo, el principal objetivo de un banquero sería maximizar beneficios, mientras
que el principal objetivo de una empresa transportista podría ser minimizar los costes
de los envíos.
 Habrá que tener en cuenta las restricciones que limitan el grado en el cual es posible
modificar las variables que afectan a nuestra función objetivo. Así, a la hora de decidir
cuántas unidades de cada bien se han de producir, deberemos considerar, entre otras,
las limitaciones de personal y maquinaria de que disponemos.
 El problema debe presentar distintas alternativas posibles: si una compañía produce
cuatro bienes diferentes, la dirección puede usar Programación Lineal para determinar
las cantidades de recursos que asigna a la producción de cada uno de ellos.
 En Programación Lineal, la función objetivo debe ser una función lineal, y las
restricciones deben ser expresables como ecuaciones o inecuaciones lineales.
Planteamiento de un problema de Programación Lineal
Ejemplo:
Una empresa fabrica dos modelos de mesas para ordenador, M1 y M2. Para su producción se
necesita un trabajo manual de 20 minutos para el modelo M1 y de 30 minutos para el M2; y un
trabajo de máquina de 20 minutos para M1 y de 10 minutos para M2. Se dispone de 100 horas
al mes de trabajo manual y de 80 horas al mes de máquina. Sabiendo que el beneficio por
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unidad es de 1,5 y 1 € para M1 y M , respectivamente, planificar la producción para obtener el

máximo beneficio.
Nos limitaremos ahora a plantear formalmente el problema (ya lo resolveremos más adelante):
Llamando: X =nº unidades producidas al mes de M1, e Y = nº unidades producidas al mes de

M2, nuestra función objetivo sería:
Maximizar: Z(X,Y) = 1,5X + Y y las restricciones vendrán dadas por:
20X + 30Y <= 100*60

20X + 10Y <= 80*60
X >= 0
Y >= 0
Las dos últimas restricciones, si bien no constan de forma explícita en el enunciado, sí figuran
de forma implícita, pues el número de mesas a producir no puede ser inferior a 0.
Supuestos básicos de la Programación Lineal
Desde un punto de vista técnico, hay cinco supuestos que debe cumplir todo problema de
programación lineal:
 Los coeficientes, tanto de la función objetivo como de las restricciones, son conocidos
con exactitud y además no varían durante el período de tiempo en que se realiza el
estudio.
 Tanto en la función objetivo como en las restricciones hay proporcionalidad.
 Aditividad de actividades: tanto en la función objetivo como en las restricciones, la
contribución de cada variable es independiente de los valores del resto de las variables,
siendo el total de todas las actividades igual a la suma de cada actividad individual.
 Las soluciones del problema serán números reales no necesariamente enteros.
 Las variables de nuestro modelo tomarán siempre valores positivos.
Resolución gráfica de un problema de Programación Lineal
El método gráfico de resolución tan sólo es aplicable a problemas con dos variables (X e Y).
Para aquellos casos en que el número de variables del problema sea superior a dos, no será
posible encontrar la solución a partir de un gráfico bidimensional y, por tanto, tendremos que
usar métodos de resolución más complejos.
Volviendo al ejemplo de las mesas de ordenador, dado que en él tenemos sólo dos variables,
podremos representar cada una de las restricciones en el plano real. La intersección de las
restricciones se denomina región factible (área de color verde en la figura):
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La teoría matemática establece que, dado un problema de Programación Lineal que tenga
solución, ésta vendrá dada por uno de los vértices (o puntos extremos) del polígono que
configura la región factible. Por tanto, será suficiente hallar las coordenadas de dichos vértices
(intersecciones de rectas) y determinar (sustituyendo en la función objetivo) cuál de ellos es la
solución óptima. En nuestro ejemplo, tendríamos sólo cuatro puntos candidatos a ser solución
del problema (los cuatro vértices del polígono), sustituyendo sus coordenadas en la función
objetivo obtenemos:
Z(0,0) = 0; Z(0,200) = 200; Z(210,60) = 375; y Z(240,0) = 360
Como en este caso buscábamos maximizar Z(X,Y), concluiremos que el punto óptimo es el
(210,60), dado que con él obtenemos el valor máximo de la función objetivo. Así pues, la
solución a nuestro dilema será fabricar 210 mesas de tipo M1 y sólo 60 de tipo M2, con ello
conseguiremos unos beneficios de 375 €
Casos especiales
A la hora de resolver un problema de Programación Lineal, nos podríamos encontrar con

cualquiera de estas cuatro situaciones especiales que conviene conocer:
 No Factibilidad: Podría ocurrir que el problema propuesto no tuviese solución. Éste

sería el caso en que las restricciones fuesen incompatibles. Ningún punto del plano
puede cumplir simultáneamente todas las limitaciones a las que estamos sometidos.
 No Acotación: En ocasiones, podemos encontrarnos con problemas que no tengan una
solución finita; así por ejemplo, en un problema de maximización podríamos tener
alguna variable que pudiese incrementarse indefinidamente sin violar ninguna de las
restricciones, permitiendo a la función objetivo tomar valores tan grandes como se
desee. Gráficamente, tendríamos una región factible no acotada.
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 Redundancia: Algunas restricciones pueden “estar de más” por no aportar nada nuevo a
la “forma” de la región factible, ya que hay otras que resultan ser más restrictivas
DIAGRAMA DE GANTT O DIAGRAMA CALENDARIO
Los cronogramas de barras o “gráficos de Gantt” fueron concebidos por el ingeniero

norteamericano Henry L. Gantt, uno de los precursores de la ingeniería industrial
contemporánea de Taylor. Gantt procuró resolver el problema de la programación de
actividades, es decir, su distribución conforme a un calendario, de manera tal que se pudiese
visualizar el periodo de duración de cada actividad, sus fechas de iniciación y terminación e
igualmente el tiempo total requerido para la ejecución de un trabajo. El instrumento que
desarrolló permite también que se siga el curso de cada actividad, al proporcionar información
del porcentaje ejecutado de cada una de ellas, así como el grado de adelanto o atraso con
respecto al plazo previsto.
Elaboración de un diagrama de Gantt
Este gráfico consiste simplemente en un sistema de coordenadas en que se indica:
En el eje Horizontal: un calendario, o escala de tiempo definido en términos de la unidad más

adecuada al trabajo que se va a ejecutar: hora, día, semana, mes, etc.
En el eje Vertical: Las actividades que constituyen el trabajo a ejecutar. A cada actividad se hace
corresponder una línea horizontal cuya longitud es proporcional a su duración.
 Cada actividad se representa mediante un bloque rectangular cuya longitud indica su

duración; la altura carece de significado.
 La posición de cada bloque en el diagrama indica los instantes de inicio y finalización de

las tareas a que corresponden.
 Los bloques correspondientes a tareas del camino crítico acostumbran a rellenarse en

otro color.
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Las tareas se pueden colocar en cadenas secuenciales o se pueden realizar simultáneamente.
Si las tareas son secuenciales, las prioridades se pueden confeccionar utilizando una flecha qué
desciende de las tareas más importantes hacia las tareas menos importantes. La tarea menos
importante no puede llevarse a cabo hasta que no se haya completado la más importante.
A medida que progresa una tarea, se completa proporcionalmente la barra que la representa
hasta llegar al grado de finalización. Así, es posible obtener una visión general del progreso del
proyecto rastreando una línea vertical a través de las tareas en el nivel de la fecha actual. Las
tareas ya finalizadas se colocan a la izquierda de esta línea; las tareas que aún no se han
iniciado se colocan a la derecha, mientras que las tareas que se están llevando a cabo
atraviesan la línea. Si la línea está cubierta en la parte izquierda, la tarea está demorada
respecto de la planificación del proyecto.
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Idealmente, un diagrama como este no debe incluir más de 15 ó 20 tareas. Si el número de

tareas es mayor, es posible crear diagramas adicionales en los que se detallan las
planificaciones de las tareas principales.
Ventajas
 Muy eficaces en las etapas iniciales de la planificación.
 Instrumento de bajo costo
 Extrema simplicidad en su utilización
 Es fácilmente comprensible aun para personas sin preparación previa.
Desventajas
 Después de iniciada la ejecución de la actividad y cuando comienza a efectuarse

modificaciones, el gráfico tiende a volverse confuso.
 No permite la visualización de la relación entre las actividades cuando el número de

éstas es grande.
 No permite una determinación inmediata de las tareas realmente importantes.
Método PERT
Este método es una técnica que permite dirigir la programación de su proyecto. Consiste en la
representación gráfica de una red de tareas, que, cuando se colocan en una cadena, permiten
alcanzar los objetivos de un proyecto.
Fue diseñada por la marina de los Estados Unidos para permitir la coordinación del trabajo de
miles de personas que tenían que construir misiles con cabezas nucleares POLARIS.
Características
 Es un conjunto de puntos (nodos) unidos por flechas.
 Representa las relaciones entre las tareas del proyecto, no su distribución temporal.
 Las flechas corresponden a las tareas del proyecto.
 Los nodos, representado por círculos o rectángulos, corresponden a instantes del
proyecto. Cada nodo puede representar hasta dos instantes distintos, el inicio
mínimo de las tareas que parten del nodo y el final máximo de las tareas que llegan
al mismo.
 Es una herramienta de cálculo, y una representación visual de las dependencias
entre las tareas del proyecto.
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Método constructivo
 Los nodos representan instantes del proyecto. Cada nodo representa el inicio mínimo
(im) de las tareas que tienen origen en dicho nodo y el
final máximo (FM) de las tareas que llegan al mismo.
Sólo puede haber un nodo inicial y un nodo final. O sea, sólo

puede haber un nodo al que no llegue ninguna flecha (nodo
inicial) y sólo puede haber un nodo del que no salga ninguna
flecha (nodo final).
La numeración de los nodos es arbitraria, si bien se reserva el
número menor (generalmente el 0 o el 1) para el nodo inicial
y el mayor para el nodo final.
Las flechas representan tareas y se dibujan de manera que
representen las relaciones de dependencia entre las tareas.
En todo proyecto hay tareas que deben ser ejecutadas antes que otras, o en forma
simultánea con otras; es decir, hay reacciones de orden que deben respetarse.
En este caso, la tarea A, representada por la primera flecha, debe preceder a la tarea B,
representada por la segunda flecha.
También puede ocurrir que una tarea puede preceder a varias:
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La tarea A precede a las tareas B, C y D; o lo que es lo mismo, estas últimas no pueden llevarse a
cabo mientras no se haya finalizado la tarea A. Aquí cabría decir que quizá pueden comenzarse
dichas tareas habiendo efectuado parte de la A. Las tareas B, C y D pueden ejecutarse en forma
simultánea o paralela, de donde se explica su disposición en el dibujo, pudiendo también
decirse que la iniciación de una cualquiera de ellas no depende de las restante.
También puede presentarse este caso:
La tarea 1.2 debe proceder a las tareas 2.3 y 2.4. La tarea 2.4 debe proceder a la 4.5; pero ésta
no puede comenzarse hasta que no esté terminada la tarea 2.3.
Esta sujeción o condicionamiento se indica uniendo el nodo 3 con el nodo 4 por medio de una
flecha de trazos, llamada Dummy (del inglés “ficticio”).
Este señala que para comenzar con la tarea 4.5 tiene que estar finalizada la 2.3, manteniéndose
la procedencia de la tarea 2.4.
Cada tarea tiene un tiempo estimado de ejecución, el cual se indica colocado sobre la flecha
distintiva de la misma, un número que representa este tiempo, medido en horas, días, semanas,
etc.
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Para indicar analíticamente estos tiempos, suele usarse la notación tij, significado entonces el
tiempo t que transcurre para realizar la tarea acotada entre los nodos i y j.
Por otro lado, es interesante conocer en qué momento podrá comenzarse la tarea 6.7.
Para que esto sea posible, es evidentemente necesario que estén ejecutadas todas las tareas
que la preceden, y se deduce del dibujo que la tarea 6.7 no puede comenzarse antes de los ocho
días, que es el paso que lleva recorrer el camino más largo.
En efecto, para comenzar la tarea 6.7 deben completarse las tareas 4.6, 2.6 y 2.5.
La tarea se completa en 1+2+3+1=7 días
La tarea 2.6 se completa en 1+2=3 días.
No es necesario dibujar a escala las flechas representativas de las tareas, ya que su longitud es
función de la comodidad del dibujo, y no del lapso que representan.
MÉTODO DE CAMINO CRÍTICO
El camino crítico en un proyecto es la sucesión de actividades que dan lugar al máximo tiempo
acumulativo. Determina el tiempo más corto que podemos tardar en hacer el proyecto si se
dispone de todos los recursos necesarios. Es necesario conocer la duración de las actividades.
Tomando como ejemplo:
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Si el objetivo debe estar finalizado en una fecha dada (evento11), interesa conocer en qué fecha
debe comenzar el primer trabajo (evento1), a fin de que el proyecto se cumpla en su totalidad y
en la fecha prevista.
Para hallar la fecha más temprana de los nodos se suma a la fecha más temprana del nodo
origen a la flecha, la duración de la tarea, entonces se tiene:
Donde:
Tej: fecha más temprana del nodo destino de la flecha
Tei: fecha más temprana del nodo origen de la flecha
tij: duración de la tarea desde el nodo i hasta el nodo j
Fecha temprana (Ft): es el momento más cercano del origen en que puede producirse un
acontecimiento, en dependencia con el tiempo de duración de las etapas que le preceden.
Al evento señalado por el nodo 2 llegará en el instante T= 0 +2=2; y por lo tanto, se recuadra
este valor de 2 sobre el nodo 2. Se observa que el valor así obtenido representa el mínimo
tiempo en que puede alcanzarse el evento, y constituye, por lo tanto, el instante o fecha más
temprana en que pueden comenzarse las tareas que parten del nodo analizado.
Al evento señalado por el nodo 3 se llegará en el instante T=0+1=1; por lo tanto, se recuadra
este valor en el nodo 3.
En el caso de nodos a los cuales concurren varias flechas, se analizan todas las flechas que
convergen y se elige el mayor valor. Al analizar el evento señalado por el nodo 7, se advierte
que a él llegaran dos flechas, que están indicando que las tareas 3.7 y 1.7 deben efectuarse
indefinidamente antes de comenzar la tarea 7.9.
Por consiguiente, si bien deben trascurrir sólo tres días para realizar la tarea 1.7, es necesario
tener en cuenta que a partir del evento 3, son necesarios nueve días para efectuar la tarea 3.7.
Se deduce, entonces, que si la tarea 3.7 no puede comenzarse sino en el instante T=1
(evento3), es evidente que terminará en el instante T=1+9=10 siendo ésta, entonces, la fecha
más temprana en la cual podrá iniciarse la tarea 7.9. Este valor de T=10 se recuadra, y se
coloca sobre el nodo 7.
De la misma manera se procede con los demás nodos.
En caso de nodos de donde parten varias flechas, se analizan de la misma manera descripta
anteriormente, y se elige el menor valor.
Para hallar la fecha más tardía (es la fecha más alejada del origen en que el acontecimiento
puede producirse sin causar retraso al plan, es decir, contemplando la duración de las tareas
que le siguen), se tiene:
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Tai: fecha más tardía del nodo origen de la flecha

Taj: fecha más tardía del nodo destino
tij: duración de la tarea desde el nodo i hasta el nodo j
Volviendo al diagrama tomado como ejemplo, se observa que en algunos eventos coinciden los
valores hallados para los tiempos recuadrados y los encerrados entre paréntesis.
El valor recuadrado identificaba la fecha más temprana en que podía iniciarse una tarea dada.
Mientras que el valor encerrado entre paréntesis representa la fecha más tardía en que puede
tener lugar el evento, al fin de no alterar la fecha de finalización del proyecto.
Cuando estos dos valores coinciden, no hay evidentemente tolerancia entre ambas fechas,
recibiendo los eventos donde se registra este hecho, el nombre de Eventos Críticos.
Se aprecia que hay tareas que no admiten demora alguna en sus tiempos de ejecución dado
que, de haberla, ésta se reflejaría inmediatamente en el evento final, atrasando
consecuentemente el proyecto.
Estas tareas reciben el nombre de Tareas críticas, siendo un ejemplo de ellas las tareas 9.10.
En cambio, hay actividades que sí admiten un cierto retraso; es decir, tienen una determina
elasticidad que les permite absorber alteraciones en sus tiempos de ejecución.
Tales tareas reciben el nombre de tareas no críticas, por ejemplo, la 5.8.
La sucesión ordenada de tareas críticas determina un camino desde el evento o nodo inicial,
hasta el evento o nodo final.
Tal camino es el de mayor duración que existe entre ambos nodos, y recibe el nombre de
camino crítico.
En el ejemplo de la figura 7 ha sido identificado por un trazo más grueso, que enlaza los nodos
1, 3, 7, 9,10 y 11.
INTERVALO DE FLOTAMIENTO
La diferencia entre las fecha más temprana y más tardía de un evento recibe el nombre de
intervalo de flotamiento, y mide de la demora o tolerancia que puede admitirse en la iniciación
de las tareas que parten del evento considerado, a fin de no alterar la fecha final del proyecto.
Para el evento 8:
Te: Fecha más temprana: 12.
Ta: Fecha más tardía: 15.
15 1 3
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Se aprecia que, Una demora de tres días en la iniciación de la tarea 8.10, con respecto a la fecha
más temprana, no produce ningún retraso en el desarrollo del plan.
MÁRGENES
Margen Total: es igual a la fecha más tardía del nodo destino, menos la fecha más temprana del
nodo origen, menos la duración de la tarea.
Por ejemplo para la tarea 5.8:

15 5
En efecto, la iniciación de la tarea 5.8 puede retrasarse 8 días, a partir de la fecha más
temprana del evento, sin alterar la fecha de finalización del proyecto.
 En caso del camino crítico el margen total es cero. Esto significa que a la tarea hay que
iniciarla y finalizarla en las fechas más tempranas.
Margen Libre: es igual a la fecha más temprana del nodo destino, menos la fecha más temprana
del nodo origen, menos la duración de la tarea.
Para el mismo ejemplo:

1 5 5
Este margen libre expresa la elasticidad de la tarea 5.8 con respecto a la fecha más temprana
del nodo 8.
En efecto, el resultado obtenido indica que la iniciación de la tarea 5.8 puede retrasarse 5 días,
sin alterar la fecha más temprana del nodo 8.
EVALUACIÓN DEL TIEMPO DE DURACIÓN
To = Tiempo optimista de duración, que es el supuesto en el caso en que toda la actividad se

desarrolle sin inconvenientes y en las mejores condiciones.
Tm = Tiempo más probable de duración, si el desarrollo de la actividad es normal.
Tp = Tiempo pesimista de duración, que es el supuesto si se presentan todos los
inconvenientes previsibles y en las peores condiciones de desarrollo.
El tiempo esperado se calcula mediante la siguiente expresión:
o m p
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ACORTAMIENTO DEL PROGRAMA
A veces el tiempo disponible para llevar a cabo un proyecto es menor que el que se calcula por
medio del método del camino crítico. En esos casos se impone un acortamiento de este plazo, lo
cual se logra acelerando alguna o algunas de las tareas críticas,
Es indiferente cuál tarea crítica se acorte desde el punto de vista de acelerar el trabajo, hay que
procurar hacerlo con aquellas cuyo costo por día de reducción sea menor, y que por otro lado,
permitan esa reducción, ya que hay determinadas tareas cuya naturaleza es tal, que no se
pueden acelerar, cualesquiera sean los medios empleados.
El acortamiento de programa suele provocar la aparición de nuevas tareas críticas, que deben
ser tenidas en cuenta para los posteriores acortamientos.
El acortamiento máximo se logra cuando no es posible acelerar más las tareas del camino
crítico.
APLICACIONES (PROJECT)
Microsoft Project (o MSP) es un software de administración de proyectos diseñado,

desarrollado y comercializado por Microsoft para asistir a administradores de proyectos en el
desarrollo de planes, asignación de recursos a tareas, dar seguimiento al progreso, administrar
presupuesto y analizar cargas de trabajo.
La pantalla inicial y principal de este programa se llama “Actividades” y en ella se van cargando
las distintas tareas o actividades que compondrán el proyecto. Para ello, se editan de a una
actividad cargando su denominación, duración, tarea precedente (o día de iniciación o
finalización según la necesidad) y los distintos recursos con sus cantidades. Estos recursos
pueden ser tareas de distintos tipos, como mano de obra, máquinas a utilizar o comprar, y
cualquier otra necesidad.
Existe otra pantalla que se denomina “Recursos” y que permite ver cada uno de los recursos
cargados, su unidad y su valoración, pudiendo de esta forma saber el costo total del proyecto, y
durante el control de ejecución, la cantidad de recursos que necesitamos para completar el
proyecto. Se puede ver la utilización de los recursos no acumulables a través del tiempo viendo
la posibilidad de usarlo o no en cada período.
Otra pantalla de comparación nos permite componer la actual calendarización con otra que
podemos tener guardada de control en los casos que sea necesario.
Todas estas pantallas pueden ser visualizadas en distintas escalas de horas hasta semestres
según mejor nos convenga en cada caso, teniendo la posibilidad de observar todo el proyecto o
entrar en detalles donde es necesario seguir trabajando.
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Con los sistemas computarizados es muy simple realizar cualquier modificación, con solo
cambiar el dato en la pantalla o pantallas correspondientes, y la computadora se encarga de
realizar toda la reprogramación devolviendo el nuevo proyecto.
Lo más importante de los sistemas computarizados aplicados al método del camino crítico, es
la agilidad con que logran manejar la parte tediosa del algoritmo de cálculo, permitiendo de
esta manera introducir modificaciones o variaciones en las redes, y tener rápidas respuestas
contribuyendo aún más a la eficacia del método.
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Administración de la Producción

Unidad Nº 2: Introducción a las Técnicas de

Universidad Nacional de San Juan – Facultad de Ingeniería

¿Qué es la investigación operativa?

La Investigación Operativa intenta encontrar la mejor solución, o la solución óptima, al

Optimizar es la acción de llevar una cierta magnitud a su óptimo, o sea, a su máximo o a su

La Investigación Operativa se ha aplicado en los negocios, la industria, la milicia, el gobierno,

El proceso de la Investigación Operativa comprende las siguientes fases:

2. Construcción del modelo: Se decide el modelo a utilizar para representar el sistema, de

3. Solución del modelo: Se emplean métodos matemáticos para resolver problemas y

5. Implementación de resultados: El último paso del proceso es interpretar los resultados y

Los inventarios comprenden las materias primas, productos en proceso y productos

Ventajas del stock:

 Disponibilidad de artículos siempre que se los necesite.

Desventajas del stock:

Es una función destinada a optimizar todo el conjunto de elementos almacenados por la

El objetivo es asegurar la disposición de los materiales en las mejores condiciones económicas

Tipos de Stock: Se clasifican en distintos criterios:

 Por su grado de transformación:

 Productos en cursos de fabricación: materiales que están en la planta entre dos

 Stock disponible: es el stock físico más los pedidos menos la demanda

ANALISIS DE COMPRAS: POLÍTICAS DE GESTIÓN DE INVENTARIOS Y MÉTODOS DE

Una política de gestión de stocks sirve para definir:

 Método de reaprovisionamiento periódico con cobertura (T,S): se realiza una

Si la demanda durante el tiempo de suministro es inferior a la prevista, no afectara al sistema,

El stock de seguridad depende de la incertidumbre de la demanda o suministro y del nivel

COSTE TOTAL DE MATERIALES

 Coste de posesión o de almacenamiento: Es el derivado de la conservación de las

Ca: costo unitario de almacenaje y t: 1 año

En donde, E es el coste de preparación de pedido, D el número de unidades compradas y

 Coste de rotura de stock: Este coste se va a producir cuando no hay existencias en

 Coste de oportunidad: Se suele considerar como un coste más del coste de

 Costo total de emisión: se calcula de la forma:

Ce: costo unit. de c/ pedido

Q: cantidad a pedir que será cte.

DETERMINACION DEL LOTE ÓPTIMO

DIAGRAMA ABC- PARETO

El diagrama de Pareto consiste en un grafico de barras similar al histograma que se conjuga

DIAGRAMA ABC EN GESTION DE STOCK

Para su construcción es necesario tener en cuenta 4 elementos:

 Lista de todos los artículos que normalmente se consumen (inventario).

Proceso para realizar un análisis ABC:

a) Seleccionar un criterio (ventas/uso) basados en los niveles de importancia.

Clasificación de los productos:

APLICACIÓN DE LA PROGRAMACION LINEAL

Como ejemplos de problemas donde la Programación Lineal desarrolla un papel fundamental,

Características de un problema de Programación Lineal

 Pretenden optimizar (maximizar o minimizar) alguna cantidad (función objetivo). Así,

Planteamiento de un problema de Programación Lineal

unidad es de 1,5 y 1 € para M1 y M , respectivamente, planificar la producción para obtener el

Llamando: X =nº unidades producidas al mes de M1, e Y = nº unidades producidas al mes de

Maximizar: Z(X,Y) = 1,5X + Y y las restricciones vendrán dadas por:

20X + 30Y <= 100*60

Supuestos básicos de la Programación Lineal

Resolución gráfica de un problema de Programación Lineal

Z(0,0) = 0; Z(0,200) = 200; Z(210,60) = 375; y Z(240,0) = 360

A la hora de resolver un problema de Programación Lineal, nos podríamos encontrar con

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DIAGRAMA DE GANTT O DIAGRAMA CALENDARIO

Los cronogramas de barras o “gráficos de Gantt” fueron concebidos por el ingeniero

Elaboración de un diagrama de Gantt

Este gráfico consiste simplemente en un sistema de coordenadas en que se indica:

En el eje Horizontal: un calendario, o escala de tiempo definido en términos de la unidad más