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Alumnos:
- Maldonado, Herman. Registro: 27129 INQ
Romero, Daniela Inés. Registro: 27161 INQ
2018
Universidad Nacional de San Juan - Facultad de Ingeniería
Administración de la Producción
Unidad 2: Introducción a Técnicas de Investigación Operativa
Maldonado, Herman – Romero, Daniela.
Es la aplicación del método científico para asignar los recursos o actividades de forma eficaz,
en la gestión y organización de sistemas complejos.
1. Formulación y definición del problema: Se describen los objetivos del sistema (qué se
desea optimizar), y se identifican las variables implicadas y las restricciones del sistema.
4. Validación del modelo: Se determine si dicho modelo puede predecir con certeza el
comportamiento del sistema, sometiendo el modelo a datos pasados disponibles del
sistema actual y observar si reproduce las situaciones pasadas del sistema.
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Stock o Inventario
Inventarios son bienes tangibles que se tienen para la venta en el curso del negocio o para ser
consumidos en la producción de bienes o servicios para su posterior comercialización.
Gran disponibilidad de capital para comprar el stock de materiales de una sola vez
produciéndose una descapitalización en la empresa, lo que impide que se realicen otras
inversiones.
Se deteriora el material.
Costo elevado en el mantenimiento del stock, lo que implica el costo inmovilizado en
stock, seguros, vigilancia y transporte.
Obsolescencia, es decir dar de baja una maquina que ya cumplió su vida útil, lo que
implica mal vender o rematar productos en stock.
Control de Stock
Materias primas: materiales utilizados para hacer los componentes del producto
terminado.
Componentes: partes o submontajes que se incorporan al producto final.
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Criterio funcional:
Stock de ciclo: es el stock que se va agotando a lo largo del tiempo para atender la
demanda constante de los clientes.
Stock de seguridad: previsto para demandas inesperadas de clientes o retraso de
entrega de proveedores
Stock de presentación: a la vista del consumidor para atender las ventas
inmediatas.
Stock estacionario: son las ventas de productos que se producen en determinadas
estaciones o temporadas.
Stock de transito: son los artículos que circulan entre las distintas fases de
producción y de distribución.
Stock de recuperación: son productos usados que se reutilizan en parte o en su
totalidad para fabricar otros nuevos.
Stock muerto: son los artículos viejos que se desechan porque no se pueden
reutilizar.
Stock especulativo: se acumula stock cuando la demanda de algún bien puede
incrementar, de manera que resulta menos costoso.
Criterio operativo:
Stock óptimo: relaciona una adecuada atención con costos de almacenaje lo
menor posible.
Stock cero: consiste en trabajar bajo demanda.
Stock físico: es la cantidad de artículo disponible en un momento determinado en
el almacén. No puede ser negativo.
Stock neto: es el stock físico menos la demanda no satisfecha. Si puede ser
positivo.
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Método de reaprovisionamiento
Un método de reaprovisionamiento consiste en aplicar sistemáticamente una política de
gestión de stocks con el apoyo de un sistema de información o de revisión. Los métodos
más usados son:
Método del punto de pedido con revisión continua (s,Q): Se tendrá conocimiento
del nivel del stock en todo momento. Cuando debido al consumo se llegue a un
nivel mínimo (punto de pedido, s), se emitirá un pedido de medida fija Q (lote
económico). El punto de pedido intenta equilibrar los costes opuestos de
ruptura y posesión de stocks, mientras que el tamaño del lote económico se
calcula para conseguir el equilibrio entre los costes de lanzamiento y los de
posesión. Este es el método que siguen los modelos EOQ.
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DIAGRAMACIÓN
Una vez fijada la cantidad a pedir Qp, es necesario establecer el evento que lanzara la orden. Se
está vinculando el nivel de stock así como la demanda prevista entre el instante en que se
solicita el lote y el lapso de tiempo hasta que se recibe el pedido. El punto de pedido será el
nivel de stock necesario para abastecer la demanda durante el tiempo de suministro.
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Cuando hablamos de materiales, debemos diferenciar aquellos que una vez almacenados son
destinados a la venta, de aquellos que una vez almacenados, se incorporan al proceso
productivo.
En la delimitación del coste de los materiales, debemos considerar los siguientes elementos:
Precio o coste de adquisición: Es la suma del precio de compra más aquellos gastos
derivados de la función de aprovisionamiento (transporte, seguros, gastos de recepción,
inspección, almacenamiento y manejo físico). La determinación del coste de adquisición
es aún más complicada si los productos son fabricados por la propia empresa, pues su
coste total será la suma de todos los costes directos y los indirectos de fabricación.
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Coste de renovación: Cada pedido que se formula lleva aparejado un conjunto de costes,
entre los que se encuentran los de preparación de pedido, administrativos, agentes
negociadores, inspección de las cantidades entregadas, registro de la mercancía, etc. El
coste unitario de renovación de stock se obtendrá de la siguiente forma:
f: frecuencia de pedido
D: demanda anual
Costo total:
Ce: costo total de emisión; Cp: costo total de posesión; Ca: costo total de adquisición
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Lote optimo es aquel minimiza el costo total. El valor del costo total corresponderá con el
mínimo de la ecuación de la curva. Para ello derivamos la ecuación del costo total e igualamos a
cero, obteniendo:
Q*: lote económico; Cl o Ce: costo de emisión; Cp: costo de almacenamiento; D: demanda anual
El diagrama de Pareto, también llamado curva cerrada o Distribución A-B-C, es una gráfica para
organizar datos de forma que estos queden en orden descendente, de izquierda a derecha y
separados por barras. Permite, pues, asignar un orden de prioridades.
El diagrama permite mostrar gráficamente el principio de Pareto (pocos vitales, muchos
triviales), es decir, que hay muchos problemas sin importancia frente a unos pocos muy
importantes. Mediante la gráfica colocamos los "pocos que son vitales" a la izquierda y los
"muchos triviales" a la derecha.
Hay que tener en cuenta que tanto la distribución de los efectos como sus posibles causas no es
un proceso lineal sino que el 20% de las causas totales hace que sean originados el 80% de los
efectos.
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DIAGRAMA DE PARETO
Se basa en clasificar los artículos del inventario según su importancia relativa (consumo o
exigencia). Es la relación entre la cantidad de artículos con su costo anual y su costo unitario.
La ventaja del diagrama ABC es que permite determinar cuáles son los artículos que son
verdaderamente representativos en función a la inversión y total a efectuar.
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Productos A: pocos productos pero que tienen un alto nivel de uso o alto costo y que
representa el 80% del valor total del uso del inventario.
Productos B: numero de productos que representan el 15% del valor total del uso del
inventario.
Productos C: gran cantidad de productos con un poco uso individual que representan
solo el 5% del uso total del inventario.
En cualquier empresa, muchas de las decisiones que se toman tienen por objeto hacer el mejor
uso posible (optimización) de los recursos de la misma. Por recursos de una empresa
entendemos la maquinaria que ésta posea, sus trabajadores, capital financiero, instalaciones, y
las materias primas de que disponga. Tales recursos pueden ser usados para fabricar
productos o servicios. La Programación Lineal (PL) es una técnica matemática diseñada para
ayudar a los directivos en la planificación y toma de decisiones referentes a la asignación de los
recursos.
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A partir de los recursos disponibles, determinar las unidades a producir de cada bien de
forma que se maximice el beneficio de la empresa.
Elegir materias primas en procesos de alimentación, para obtener mezclas con unas
determinadas propiedades al mínimo coste.
Determinar el sistema de distribución que minimice el coste total de transporte, desde
diversos almacenes a varios puntos de distribución.
Desarrollar un plan de producción que, satisfaciendo las demandas futuras de los
productos de una empresa, minimice al mismo tiempo los costes totales de producción e
inventario.
Las técnicas de Programación Lineal han sido ampliamente utilizadas en ámbitos tan
diferentes como el militar, industrial, financiero, de marketing, e incluso agrícola. A pesar de tal
diversidad de aplicaciones, todos los problemas de Programación Lineal tienen cuatro
propiedades comunes:
Ejemplo:
Una empresa fabrica dos modelos de mesas para ordenador, M1 y M2. Para su producción se
necesita un trabajo manual de 20 minutos para el modelo M1 y de 30 minutos para el M2; y un
trabajo de máquina de 20 minutos para M1 y de 10 minutos para M2. Se dispone de 100 horas
al mes de trabajo manual y de 80 horas al mes de máquina. Sabiendo que el beneficio por
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Nos limitaremos ahora a plantear formalmente el problema (ya lo resolveremos más adelante):
Las dos últimas restricciones, si bien no constan de forma explícita en el enunciado, sí figuran
de forma implícita, pues el número de mesas a producir no puede ser inferior a 0.
Desde un punto de vista técnico, hay cinco supuestos que debe cumplir todo problema de
programación lineal:
Los coeficientes, tanto de la función objetivo como de las restricciones, son conocidos
con exactitud y además no varían durante el período de tiempo en que se realiza el
estudio.
Tanto en la función objetivo como en las restricciones hay proporcionalidad.
Aditividad de actividades: tanto en la función objetivo como en las restricciones, la
contribución de cada variable es independiente de los valores del resto de las variables,
siendo el total de todas las actividades igual a la suma de cada actividad individual.
Las soluciones del problema serán números reales no necesariamente enteros.
Las variables de nuestro modelo tomarán siempre valores positivos.
El método gráfico de resolución tan sólo es aplicable a problemas con dos variables (X e Y).
Para aquellos casos en que el número de variables del problema sea superior a dos, no será
posible encontrar la solución a partir de un gráfico bidimensional y, por tanto, tendremos que
usar métodos de resolución más complejos.
Volviendo al ejemplo de las mesas de ordenador, dado que en él tenemos sólo dos variables,
podremos representar cada una de las restricciones en el plano real. La intersección de las
restricciones se denomina región factible (área de color verde en la figura):
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La teoría matemática establece que, dado un problema de Programación Lineal que tenga
solución, ésta vendrá dada por uno de los vértices (o puntos extremos) del polígono que
configura la región factible. Por tanto, será suficiente hallar las coordenadas de dichos vértices
(intersecciones de rectas) y determinar (sustituyendo en la función objetivo) cuál de ellos es la
solución óptima. En nuestro ejemplo, tendríamos sólo cuatro puntos candidatos a ser solución
del problema (los cuatro vértices del polígono), sustituyendo sus coordenadas en la función
objetivo obtenemos:
Como en este caso buscábamos maximizar Z(X,Y), concluiremos que el punto óptimo es el
(210,60), dado que con él obtenemos el valor máximo de la función objetivo. Así pues, la
solución a nuestro dilema será fabricar 210 mesas de tipo M1 y sólo 60 de tipo M2, con ello
conseguiremos unos beneficios de 375 €
Casos especiales
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Redundancia: Algunas restricciones pueden “estar de más” por no aportar nada nuevo a
la “forma” de la región factible, ya que hay otras que resultan ser más restrictivas
En el eje Vertical: Las actividades que constituyen el trabajo a ejecutar. A cada actividad se hace
corresponder una línea horizontal cuya longitud es proporcional a su duración.
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Si las tareas son secuenciales, las prioridades se pueden confeccionar utilizando una flecha qué
desciende de las tareas más importantes hacia las tareas menos importantes. La tarea menos
importante no puede llevarse a cabo hasta que no se haya completado la más importante.
A medida que progresa una tarea, se completa proporcionalmente la barra que la representa
hasta llegar al grado de finalización. Así, es posible obtener una visión general del progreso del
proyecto rastreando una línea vertical a través de las tareas en el nivel de la fecha actual. Las
tareas ya finalizadas se colocan a la izquierda de esta línea; las tareas que aún no se han
iniciado se colocan a la derecha, mientras que las tareas que se están llevando a cabo
atraviesan la línea. Si la línea está cubierta en la parte izquierda, la tarea está demorada
respecto de la planificación del proyecto.
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Desventajas
Método PERT
Este método es una técnica que permite dirigir la programación de su proyecto. Consiste en la
representación gráfica de una red de tareas, que, cuando se colocan en una cadena, permiten
alcanzar los objetivos de un proyecto.
Fue diseñada por la marina de los Estados Unidos para permitir la coordinación del trabajo de
miles de personas que tenían que construir misiles con cabezas nucleares POLARIS.
Características
Es un conjunto de puntos (nodos) unidos por flechas.
Representa las relaciones entre las tareas del proyecto, no su distribución temporal.
Las flechas corresponden a las tareas del proyecto.
Los nodos, representado por círculos o rectángulos, corresponden a instantes del
proyecto. Cada nodo puede representar hasta dos instantes distintos, el inicio
mínimo de las tareas que parten del nodo y el final máximo de las tareas que llegan
al mismo.
Es una herramienta de cálculo, y una representación visual de las dependencias
entre las tareas del proyecto.
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Método constructivo
Los nodos representan instantes del proyecto. Cada nodo representa el inicio mínimo
(im) de las tareas que tienen origen en dicho nodo y el
final máximo (FM) de las tareas que llegan al mismo.
En todo proyecto hay tareas que deben ser ejecutadas antes que otras, o en forma
simultánea con otras; es decir, hay reacciones de orden que deben respetarse.
En este caso, la tarea A, representada por la primera flecha, debe preceder a la tarea B,
representada por la segunda flecha.
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La tarea A precede a las tareas B, C y D; o lo que es lo mismo, estas últimas no pueden llevarse a
cabo mientras no se haya finalizado la tarea A. Aquí cabría decir que quizá pueden comenzarse
dichas tareas habiendo efectuado parte de la A. Las tareas B, C y D pueden ejecutarse en forma
simultánea o paralela, de donde se explica su disposición en el dibujo, pudiendo también
decirse que la iniciación de una cualquiera de ellas no depende de las restante.
La tarea 1.2 debe proceder a las tareas 2.3 y 2.4. La tarea 2.4 debe proceder a la 4.5; pero ésta
no puede comenzarse hasta que no esté terminada la tarea 2.3.
Esta sujeción o condicionamiento se indica uniendo el nodo 3 con el nodo 4 por medio de una
flecha de trazos, llamada Dummy (del inglés “ficticio”).
Este señala que para comenzar con la tarea 4.5 tiene que estar finalizada la 2.3, manteniéndose
la procedencia de la tarea 2.4.
Cada tarea tiene un tiempo estimado de ejecución, el cual se indica colocado sobre la flecha
distintiva de la misma, un número que representa este tiempo, medido en horas, días, semanas,
etc.
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Para indicar analíticamente estos tiempos, suele usarse la notación tij, significado entonces el
tiempo t que transcurre para realizar la tarea acotada entre los nodos i y j.
Por otro lado, es interesante conocer en qué momento podrá comenzarse la tarea 6.7.
Para que esto sea posible, es evidentemente necesario que estén ejecutadas todas las tareas
que la preceden, y se deduce del dibujo que la tarea 6.7 no puede comenzarse antes de los ocho
días, que es el paso que lleva recorrer el camino más largo.
En efecto, para comenzar la tarea 6.7 deben completarse las tareas 4.6, 2.6 y 2.5.
La tarea se completa en 1+2+3+1=7 días
La tarea 2.6 se completa en 1+2=3 días.
No es necesario dibujar a escala las flechas representativas de las tareas, ya que su longitud es
función de la comodidad del dibujo, y no del lapso que representan.
El camino crítico en un proyecto es la sucesión de actividades que dan lugar al máximo tiempo
acumulativo. Determina el tiempo más corto que podemos tardar en hacer el proyecto si se
dispone de todos los recursos necesarios. Es necesario conocer la duración de las actividades.
Tomando como ejemplo:
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Si el objetivo debe estar finalizado en una fecha dada (evento11), interesa conocer en qué fecha
debe comenzar el primer trabajo (evento1), a fin de que el proyecto se cumpla en su totalidad y
en la fecha prevista.
Para hallar la fecha más temprana de los nodos se suma a la fecha más temprana del nodo
origen a la flecha, la duración de la tarea, entonces se tiene:
Donde:
Tej: fecha más temprana del nodo destino de la flecha
Tei: fecha más temprana del nodo origen de la flecha
tij: duración de la tarea desde el nodo i hasta el nodo j
Fecha temprana (Ft): es el momento más cercano del origen en que puede producirse un
acontecimiento, en dependencia con el tiempo de duración de las etapas que le preceden.
Al evento señalado por el nodo 2 llegará en el instante T= 0 +2=2; y por lo tanto, se recuadra
este valor de 2 sobre el nodo 2. Se observa que el valor así obtenido representa el mínimo
tiempo en que puede alcanzarse el evento, y constituye, por lo tanto, el instante o fecha más
temprana en que pueden comenzarse las tareas que parten del nodo analizado.
Al evento señalado por el nodo 3 se llegará en el instante T=0+1=1; por lo tanto, se recuadra
este valor en el nodo 3.
En el caso de nodos a los cuales concurren varias flechas, se analizan todas las flechas que
convergen y se elige el mayor valor. Al analizar el evento señalado por el nodo 7, se advierte
que a él llegaran dos flechas, que están indicando que las tareas 3.7 y 1.7 deben efectuarse
indefinidamente antes de comenzar la tarea 7.9.
Por consiguiente, si bien deben trascurrir sólo tres días para realizar la tarea 1.7, es necesario
tener en cuenta que a partir del evento 3, son necesarios nueve días para efectuar la tarea 3.7.
Se deduce, entonces, que si la tarea 3.7 no puede comenzarse sino en el instante T=1
(evento3), es evidente que terminará en el instante T=1+9=10 siendo ésta, entonces, la fecha
más temprana en la cual podrá iniciarse la tarea 7.9. Este valor de T=10 se recuadra, y se
coloca sobre el nodo 7.
De la misma manera se procede con los demás nodos.
En caso de nodos de donde parten varias flechas, se analizan de la misma manera descripta
anteriormente, y se elige el menor valor.
Para hallar la fecha más tardía (es la fecha más alejada del origen en que el acontecimiento
puede producirse sin causar retraso al plan, es decir, contemplando la duración de las tareas
que le siguen), se tiene:
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Volviendo al diagrama tomado como ejemplo, se observa que en algunos eventos coinciden los
valores hallados para los tiempos recuadrados y los encerrados entre paréntesis.
El valor recuadrado identificaba la fecha más temprana en que podía iniciarse una tarea dada.
Mientras que el valor encerrado entre paréntesis representa la fecha más tardía en que puede
tener lugar el evento, al fin de no alterar la fecha de finalización del proyecto.
Cuando estos dos valores coinciden, no hay evidentemente tolerancia entre ambas fechas,
recibiendo los eventos donde se registra este hecho, el nombre de Eventos Críticos.
Se aprecia que hay tareas que no admiten demora alguna en sus tiempos de ejecución dado
que, de haberla, ésta se reflejaría inmediatamente en el evento final, atrasando
consecuentemente el proyecto.
Estas tareas reciben el nombre de Tareas críticas, siendo un ejemplo de ellas las tareas 9.10.
En cambio, hay actividades que sí admiten un cierto retraso; es decir, tienen una determina
elasticidad que les permite absorber alteraciones en sus tiempos de ejecución.
Tales tareas reciben el nombre de tareas no críticas, por ejemplo, la 5.8.
La sucesión ordenada de tareas críticas determina un camino desde el evento o nodo inicial,
hasta el evento o nodo final.
Tal camino es el de mayor duración que existe entre ambos nodos, y recibe el nombre de
camino crítico.
En el ejemplo de la figura 7 ha sido identificado por un trazo más grueso, que enlaza los nodos
1, 3, 7, 9,10 y 11.
INTERVALO DE FLOTAMIENTO
La diferencia entre las fecha más temprana y más tardía de un evento recibe el nombre de
intervalo de flotamiento, y mide de la demora o tolerancia que puede admitirse en la iniciación
de las tareas que parten del evento considerado, a fin de no alterar la fecha final del proyecto.
Para el evento 8:
Te: Fecha más temprana: 12.
Ta: Fecha más tardía: 15.
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Se aprecia que, Una demora de tres días en la iniciación de la tarea 8.10, con respecto a la fecha
más temprana, no produce ningún retraso en el desarrollo del plan.
MÁRGENES
Margen Total: es igual a la fecha más tardía del nodo destino, menos la fecha más temprana del
nodo origen, menos la duración de la tarea.
Margen Libre: es igual a la fecha más temprana del nodo destino, menos la fecha más temprana
del nodo origen, menos la duración de la tarea.
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A veces el tiempo disponible para llevar a cabo un proyecto es menor que el que se calcula por
medio del método del camino crítico. En esos casos se impone un acortamiento de este plazo, lo
cual se logra acelerando alguna o algunas de las tareas críticas,
Es indiferente cuál tarea crítica se acorte desde el punto de vista de acelerar el trabajo, hay que
procurar hacerlo con aquellas cuyo costo por día de reducción sea menor, y que por otro lado,
permitan esa reducción, ya que hay determinadas tareas cuya naturaleza es tal, que no se
pueden acelerar, cualesquiera sean los medios empleados.
El acortamiento de programa suele provocar la aparición de nuevas tareas críticas, que deben
ser tenidas en cuenta para los posteriores acortamientos.
El acortamiento máximo se logra cuando no es posible acelerar más las tareas del camino
crítico.
APLICACIONES (PROJECT)
Existe otra pantalla que se denomina “Recursos” y que permite ver cada uno de los recursos
cargados, su unidad y su valoración, pudiendo de esta forma saber el costo total del proyecto, y
durante el control de ejecución, la cantidad de recursos que necesitamos para completar el
proyecto. Se puede ver la utilización de los recursos no acumulables a través del tiempo viendo
la posibilidad de usarlo o no en cada período.
Otra pantalla de comparación nos permite componer la actual calendarización con otra que
podemos tener guardada de control en los casos que sea necesario.
Todas estas pantallas pueden ser visualizadas en distintas escalas de horas hasta semestres
según mejor nos convenga en cada caso, teniendo la posibilidad de observar todo el proyecto o
entrar en detalles donde es necesario seguir trabajando.
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Con los sistemas computarizados es muy simple realizar cualquier modificación, con solo
cambiar el dato en la pantalla o pantallas correspondientes, y la computadora se encarga de
realizar toda la reprogramación devolviendo el nuevo proyecto.
Lo más importante de los sistemas computarizados aplicados al método del camino crítico, es
la agilidad con que logran manejar la parte tediosa del algoritmo de cálculo, permitiendo de
esta manera introducir modificaciones o variaciones en las redes, y tener rápidas respuestas
contribuyendo aún más a la eficacia del método.
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