Problemas de corrosión por procesos químicos.

1. Medios agresivos habituales en la industria química.

2. Agua y disoluciones acuosas.

3. Efecto del pH.

4. Oxígeno y otros gases disueltos.

5. Dureza.

Efecto de la temperatura.

6. Cloruro sódico.

7. Otras sales disueltas.

Ejemplos.

El proceso de manufactura en particular y la operación de la maquinaria pueden afectar

significativamente el medio ambiente y la seguridad. Eso sucede, por ejemplo, al usar lubricantes a
base de petróleo en las operaciones de trabajo en caliente de los metales, o al emplear diferentes
productos químicos en las operaciones de tratamiento por calor, recubrimiento y limpieza. A menos
que se controlen de manera apropiada, estas y otras actividades pueden contaminar el aire o el
agua, o causar ruido. El uso con seguridad de la maquinaria es una consideración adicional
importante, que requiere precauciones para eliminar riesgos en el lugar de trabajo.

Efecto del pH
El pH es el nivel de acides que se encuentra

Puede considerarse como una de las más representativas de todo este tema. Muestra el
comportamiento del acero al carbono frente al pH. Puede observarse que la corrosión en medios
ácidos es incomparablemente más rápida que en medios neutros o alcalinos. Esto hace que sea
inadmisible el empleo de acero desnudo para estar en contacto con medios ácidos. La reacción
anódica es en todo el rango

Fe → Fe2++2e

pero la velocidad de corrosión varía por cambios en la reacción catódica. Para pH menos a 4 los
óxidos de hierro son solubles y la corrosión se incrementa debido a la disponibilidad de H+ para
mantener la reacción catódica

Oxígeno y otros gases disueltos

Oxígeno: Necesario para que haya corrosión (medios alcalinos y neutros).

*↑Agitación → aumenta la velocidad de corrosión.

*Diferente facilidad de acceso a diferentes puntos de la superficie→ corrosión por aireación

diferencial.

Cloro: muchas veces se añade intencionadamente a las aguas como biocida.

*No es peligroso a pH>7 para el acero.

Comienza a ser peligroso a pHs ácidos por formación de productos ácidos por hidrólisis

Dureza
Las aguas duras (alto contenido en Ca2+ y Mg2+) son menos corrosivas porque son capaces de
formas capas protectoras de carbonato sobre la superficie. El dióxido de carbono disuelto forma
ácido carbónico, que reduce el pH del agua por disociación en protones e iones bicarbonato

Un aumento del pH provoca un incremento en la concentración de bicarbonato. En presencia de

Ca2+

Las incrustaciones de CaCO3 crean una barrera a la difusión del oxígeno hasta la superficie del acero,
lo que disminuye la velocidad de la reacción catódica. La tendencia a la formación de esta capa
protectora viene dada por el llamado índice de saturación, IS

donde pH es el valor medido experimentalmente y pHs es el valor del pH de agua en equilibrio con
CaCO3 sólido. Si IS>0 se producirá la precipitación del carbonato cálcico y la velocidad de corrosión
se verá reducida.

La alcalinidad total es el número de equivalentes de base valorable por litro hasta el punto final del
naranja de metilo.

Efecto de la temperatura
La velocidad de corrosión del acero varía con la temperatura de manera diferente según el sistema
esté cerrado o abierto. Si el sistema está abierto, a partir de 80 oC, se produce un descenso de la
velocidad de corrosión por disminución de la solubilidad del oxígeno en agua. Sin embargo, para un
sistema cerrado, la velocidad de corrosión aumenta con la temperatura, como sería de esperar para
la mayoría de las reacciones químicas.

Si el vapor se condensa en contacto con el aire se producen células de aireación diferencial

muy agresivas (T>50oC). La corrosión toma la forma de un picado profundo. El fondo de los poros
contiene magnetita (Fe3O4) que tiene un color negro mientras que en los alrededores se tiene
Fe2O3 de color pardo rojizo. En ausencia de oxígeno, el condensado da lugar a una película de
magnetita.

Cualquier factor que afecte a la capa protectora de magnetita, aumentará la velocidad de

corrosión.
Cloruro sódico
El efecto de la concentración de cloruro en la velocidad de corrosión puede apreciarse en la figura
5. Hasta un 3% en peso, se produce un incremento de la velocidad de corrosión debido a un aumento
de la conductividad. Para concentraciones mayores del 3% en peso, la velocidad de corrosión
disminuye por un descenso en la solubilidad del oxígeno. Otras sales que no cambian el pH producen
un efecto parecido: KCl, LiCl,Na2SO4, KI, NaBr,...

En el laboratorio se suelen usar disoluciones al 3 ó 3,5% de NaCl para simular el agua del
mar, pero frecuentemente son más agresivas, debido a que el agua del mar contiene Ca2+ y Mg2+,
cuyas sales forman incrustaciones sobre las superficies metálicas en medios básicos. En realidad el
agua del mar es un sistema complejo cuya corrosividad viene determinada por la concentración y
acceso de oxígeno a la estructura metálica, la salinidad, la concentración de otros iones minoritarios,
la actividad biológica y los contaminantes. Estos factores a su vez están afectados por la
temperatura, la profundidad y las corrientes oceánicas.

La figura 6 muestra la corrosión del acero al carbono en función de la profundidad. La

corrosión se maximiza en la zona de salpicaduras, donde hay un fácil acceso del oxígeno y hay una
cierta concentración del cloruro por efecto del secado de las zonas de humedad producidas por
pulverizado. La corrosión es muy lenta en el subsuelo por la falta de acceso de oxígeno, salvo que el
fango marino contenga bacterias reductoras de sulfato.

Otras sales disueltas

Hay algunas sales (AlCl3, NiSO4, MnCl2, FeCl2) que se hidrolizan al disolverse en agua formando
productos ácidos:

AlCl3+3H2O → Al(OH)3+3HCl

La corrosión de la mayoría de los metales aumenta de acuerdo con el ácido producido. Otras sales
generan además pares rédox (Fe3++e → Fe2+) que aumentan el poder oxidante de las disoluciones:
FeCl3, CuCl2, HgCl2,... Las sales de amonio (NH4Cl) también son ácidas, pero las velocidades de
corrosión son mucho mayores de las esperadas para metales como el cobre.

El amonio forma complejos con el Cu2+, con lo que disminuye la actividad de los productos de
corrosión, incrementándose la velocidad de oxidación.

Los nitratos en medio ácido actúan como oxidantes (formación de ácido nítrico). Por esta razón, el
nitrato amónico, presente en muchos fertilizantes, es más corrosivo que el cloruro o el sulfato
amónicos. Las sales que se hidrolizan para dar disoluciones alcalinas pueden considerarse
inhibidores de la corrosión en el caso de acero:

Na3PO4, Na2B2O7; Na2SiO3; Na2CO3;

además de producir disoluciones diluidas de NaOH, algunas forman productos insolubles ferrosos o
férricos, que suponen una barrera para la corrosión: fostafos, silicatos,...

Ácidos
Ácido sulfúrico

El acero al carbón puede usarse en ácido sulfurico concentrado (más del 65%) debido a la formación
de una capa de sulfato. Sin embargo, esta capa se erosiona fácilmente, con lo que el uso de acero
sólo es aceptable para disoluciones estáticas o con baja velocidad de flujo. Las fundiciones tienen
una resistencia parecida al ácido sulfúrico concentrado y además son más resistentes a la erosión.
Un incremento en el contenido en C ó Si de la fundición suele producir un aumento de la resistencia.
Así una fundición con un 14,5% de Si (Duriron) es resistente al ácido sulfúrico concentrado incluso
hasta la temperatura de ebullición. Otra fundición (Durimet 20) puede usarse en todo el rango de
concentraciones. El plomo puede ser usado hasta concentraciones del 85% y temperaturas de hasta
120oC, pero no tiene buenas propiedades mecánicas.

Los aceros austeníticos, no se usan para manejar ácido sulfúrico debido a que necesitan una
concentración critica de oxidante para mantener su estado pasivo. Una mala elección de oxidante
o de su concentración puede dar lugar a corrosión frontera (película pasiva inestable). Los aceros
inoxidables austeníticos sí que son resistentes al ácido sulfúrico si se les incorpora un sistema de
protección anódica. Los aceros inoxidables que contienen Si en un 5 ó 6% son resistente a
disoluciones concentradas de ácido sulfúrico, incluso sin protección anódica.

Otras aleaciones se usan ocasionalmente. Las aleaciones con un alto contenido en Ni son
bastante resistentes pero desde el punto de vista económico no compiten bien con aceros y
fundiciones. Sin embargo, aquellas que contienen Cr y Mo deben ser usadas en presencia de
cloruros. Las aleaciones de Zr son resistentes a disoluciones diluidas de ácido sulfúrico (hasta el 50%)
y hasta la temperatura de ebullición.

Ácido nítrico

Debido a su naturaleza altamente oxidante, puede usarse para manejarlo acero inoxidable
austenítico (forjado o fundición) en concentraciones de hasta el 80% y en un amplio rango de
temperaturas (hasta ebullición).

En estructuras soldadas puede darse el fenómeno de corrosión intergranular. Para evitarla

se usan aceros con un bajo contenido en C, o menos frecuentemente aceros que contienen
pequeñas cantidades de Nb ó Ti.
 La fundición y los aceros inoxidables con un alto contenido en Si tienen buena resistencia
en disoluciones muy concentradas. Finalmente, las aleaciones de Al se usan a temperaturas de hasta
40o C y concentraciones por encima del 80%.

Ácido clorhídrico

El tántalo es el único metal que es resistente al ácido clorhídrico en todo el rango de

concentraciones y temperaturas. Es demasiado caro para tener una aplicación generalizada, pero
su uso se hace imprescindible en el caso de líneas de conducción de vapor, para calentar el ácido
puro o para proteger sondas de instrumentos. El Mo es el elemento clave en la preparación de
aleaciones resistentes al ácido HCl; la aleación níquel-Mo (Hastelloy) con un 28% en Mo es la más
resistentes de las aleaciones forjadas. De la misma manera, la fundición con un alto contenido en
Mo (Durichlor) es también relativamente resistente. Hay que señalar que estas aleaciones no
soportan bien la presencia de impurezas de fluoruro, de Cu2+ o de Fe3+ . En muchas ocasiones no
hay más remedio que utilizar recipientes de vídrio o caucho.

Ácido fluorhídrico

Este ácido muestra un comportamiento que contrasta con el de otros ácidos fuertes en lo relativo a
corrosividad y reactividad. Por ejemplo, ataca tanto al vídrio como a la cerámica, mientras que un
metal tan reactivo como el magnesio no es atacado, debido a la formación de una capa insoluble de
fluoruros sobre la superficie del metal.

El acero de carbón es adecuado para el transporte de ácido fluorhídrico siempre que su

concentración sea mayor del 65%. En concentraciones menores, podría darse el caso de aumento
de la presión de hidrógeno de los tanques. En el caso de aceros endurecidos y soldaduras se
presentan casos de fragilización por hidrógeno.

Las aleaciones de Ni y Cu (Monel) son resistentes al ácido fluorhídrico (desaireado) en todo

el rango de concentraciones y a temperaturas de hasta 150 oC. Los vapores húmedos de HF en
presencia de aire pueden inducir corrosión bajo tensión en aleaciones Monel 400 (33% Cu).

Para evitar este tipo de corrosión y en presencia de vapores calientes de HF, se puede usar
aleación de Ni 600 (Ni-Cr-Fe).

Ácidos orgánicos

Se clasifican como ácidos débiles. Todos tienen propiedades corrosivas similares. Los ácidos
anhidros son bastante corrosivos, pero la adición de pequeñas cantidades de agua a los mismos
incrementa la resistencia de la mayoría de las aleaciones. El ácido fórmico es el que está más
disociado y es, por lo tanto, el más corrosivo. El acético es el más importante y el que se encuentra
con más frecuencia en la industria química. Los ácidos naftalénicos se encuentran en ciertos crudos
petrolíferos y causan importantes problemas de corrosión a temperatura elevada en equipos de
destilación. Para temperaturas menores de 25 oC, el aluminio es el metal más adecuado. Presenta
ciertos problemas para ácidos diluidos a alta temperatura. El cobre y el bronce también presentan
una buena resistencia, mejor a temperaturas elevadas, pero son inadecuados si hay aire u otros
agentes oxidantes. Los aceros de carbón no son adecuados para el manejo de ácidos orgánicos, pero
sí que lo son los aceros inoxidables austeníticos.
Manufactura de forma neta.
Es posible que un proceso particular de manufactura no produzca una parte terminada, por lo que
podrían necesitarse operaciones adicionales. Por ejemplo, una parte forjada puede no tener las
dimensiones deseadas o el acabado superficial; en consecuencia, harían falta operaciones
adicionales, como el maquinado o el rectificado. De igual manera, puede ser difícil, imposible o
antieconómico producir una parte con orificios utilizando un solo proceso de manufactura, y por lo
tanto podría requerirse algún proceso posterior, como el taladrado, o producir el orificio utilizando
diversos métodos avanzados, como medios químicos o eléctricos. Además, es posible que los
orificios producidos mediante un proceso particular de manufactura no tengan la redondez, la
precisión dimensional o el acabado superficial apropiado, por lo que requieran una operación
adicional, como el asentado.

Las operaciones adicionales en una parte pueden contribuir significativamente al costo de un

producto. En consecuencia, el concepto de forma neta, o manufactura cercana a la forma neta, se
ha vuelto muy importante, debido a que la parte se fabrica lo más cerca posible de las
dimensiones finales deseadas, tolerancias, acabado superficial y especificaciones mediante la
primera operación.

Agrietamiento por esfuerzo-corrosión.

Un metal que de otro modo sería dúctil puede fallar de manera frágil debido a un agrietamiento
por esfuerzo-corrosión (también llamado agrietamiento por esfuerzo o agrietamiento estacional).
Las partes sin defectos podrían desarrollar grietas, ya sea durante cierto periodo o poco después
de haber sido manufacturadas como producto. La propagación de la grieta puede ser integranular
o transgranular. La susceptibilidad de los metales al agrietamiento por esfuerzo-corrosión
depende principalmente del material, la presencia y magnitud de esfuerzos residuales de tensión y
el medio ambiente. El latón y los aceros inoxidables austeníticos se encuentran entre los metales
altamente susceptibles al agrietamiento por esfuerzo; el medio ambiente incluye medios
corrosivos como el agua salada y otros productos químicos.

El procedimiento usual para evitar el agrietamiento por esfuerzo-corrosión consiste en relevar

esfuerzos en la parte justo después de haberle dado forma. También se puede realizar un recocido
completo, pero este tratamiento reduce la resistencia de las partes trabajadas en frío.

Resistencia a la corrosión
Todos los metales, cerámicos y plásticos están sujetos a formas de corrosión. La propia palabra
corrosión se refiere usualmente al deterioro de los metales y los cerámicos, en tanto que fenómenos
similares en los plásticos suelen denominarse degradación. La corrosión no sólo lleva al deterioro
de la superficie de los componentes y estructuras (puentes y embarcaciones), sino que también
reduce su resistencia e integridad estructural.

El costo directo de la corrosión sólo en Estados Unidos se ha estimado en 275 mil millones de dólares
anuales, que son aproximadamente 3% del producto interno bruto. Los costos indirectos de la
corrosión se estiman en el doble de esta cantidad. La resistencia a la corrosión es un aspecto
importante en la selección de materiales para las industrias química, alimentaria y del petróleo, así
como en las operaciones de manufactura.

Además de las posibles reacciones químicas de los elementos y compuestos presentes, causan
inquietud la oxidación del medio ambiente y la corrosión de los componentes de las estructuras,
sobre todo a temperaturas elevadas, y en automóviles y otros vehículos de transporte. La resistencia
a la corrosión depende de la composición del material y del medio ambiente en particular. Los
medios corrosivos pueden ser productos químicos (ácidos, álcalis y sales), el entorno (oxígeno,
humedad, contaminación y lluvia ácida) y el agua (dulce o salada).

En general, los metales no ferrosos, los aceros inoxidables y los materiales no metálicos tienen una
alta resistencia a la corrosión, en tanto que los aceros y los hierros fundidos suelen tener una
resistencia pobre y deben protegerse mediante diversos recubrimientos y tratamientos
superficiales. La corrosión puede ocurrir en toda una superficie o ser localizada: lo que se llama
picadura. (La picadura es un término que también se aplica al desgaste por fatiga o a la falla de los
engranes o en el forjado

Producción.
El cobre se encuentra en varios tipos de minerales, siendo los más comunes las menas de sulfuros.
En general, las menas son de bajo grado (aunque algunos contienen hasta 15% de Cu) y se obtienen
de minas a cielo abierto. Primero se tritura el mineral y después se le da forma de lodo (mezcla
acuosa con partículas sólidas insolubles). El lodo se muele hasta obtener partículas finas en molinos
de bolas (cilindros giratorios con bolas metálicas dentro para triturar el mineral. Después se agregan
productos químicos y aceite y se agita la mezcla.

Los acetales (de acético y alcohol) tienen buena resistencia, rigidez y resistencia a la termofluencia,
abrasión, humedad, calor y productos químicos. Se aplican por lo común en partes y componentes
mecánicos que requieren un elevado desempeño durante un largo periodo (es decir, rodamientos,
levas, bujes y rodillos), impulsores, superficies de desgaste, tubos, válvulas, regaderas y carcasas.
Los acrílicos (polimetilmetacrilato, PMMA) poseen resistencia moderada, buenas propiedades
ópticas y resistencia al medio ambiente. Son transparentes (aunque pueden hacerse opacos), en
general son resistentes a los productos químicos y tienen buena resistencia eléctrica. Suelen
aplicarse en lentes, anuncios luminosos, pantallas, vidriería para ventanas, domos para tragaluces,
cubiertas de burbuja, micas para automóviles, parabrisas, monturas para iluminación y muebles.

El acrilonitrilo-butadieno-estireno (ABS) es rígido y dimensionalmente estable. Tiene buena

resistencia al impacto, a la abrasión y a los productos químicos; buena resistencia y tenacidad;
buenas propiedades a baja temperatura y alta resistencia eléctrica. Se aplican por lo general en
tuberías, acoplamientos, artículos de plomería recubiertos con cromo, cascos, mangos para
herramientas, componentes automovilísticos, cascos de embarcaciones, teléfonos, equipajes,
construcción de viviendas, electrodomésticos, recubrimientos de refrigeradores y páneles
decorativos. Los celulósicos tienen una amplia gama de propiedades mecánicas, según su
composición. Pueden ser rígidas, fuertes y tenaces; sin embargo, su resistencia al medio ambiente
es pobre y los afectan el calor y los productos químicos. Suelen aplicarse en mangos para
herramientas, plumas, perillas, armazones para lentes
Maquinado químico
El maquinado químico (CM, por sus siglas en inglés) se desarrolló a partir de la observación de que
los productos químicos atacan y afectan a la mayoría de los metales, piedras y algunos cerámicos,
retirando así pequeñas cantidades de material de la superficie. El proceso CM se efectúa mediante
la disolución química y el uso de reactivos o atacantes, como las soluciones ácidas y alcalinas. El
maquinado químico es el más antiguo de los procesos de maquinado avanzado y se utiliza en el
grabado de piedras y metales, en rebabeo y en la producción de tableros para circuitos impresos y
dispositivos microelectrónicos.

Fresado químico.
En el fresado químico se producen cavidades poco profundas en placas, láminas, forjas y
extrusiones, por lo general para la reducción global de peso. Este proceso se ha utilizado en una
amplia variedad de metales, con profundidades de remoción de metal hasta de 12 mm (0.5
pulgada).

Si la parte a maquinar tiene esfuerzos residuales procedentes del procesamiento anterior, primero
deben relevarse dichos esfuerzos para evitar el alabeo después del fresado químico.

El fresado químico
Se utiliza en la industria aeroespacial para retirar capas poco profundas de material de grandes
componentes de naves aéreas, paneles de la cubierta de misiles y partes extruidas de estructuras
aéreas. Las capacidades de los tanques para reactivos son hasta de 3.7 m 15 m (12 pies 50 pies).

Este proceso también se emplea en la fabricación de dispositivos microelectrónicos y con frecuencia

se conoce como ataque húmedo para estos productos.

Es posible que el fresado químico cause algún daño superficial debido al ataque preferencial y el
ataque intergranular, que afectan de manera adversa las propiedades de la superficie. El fresado
químico de estructuras soldadas, incluso con soldadura fuerte, puede producir una remoción
desequilibrada de material.

El fresado químico de las fundiciones puede ocasionar superficies desniveladas, por la porosidad y
falta de uniformidad del material. Troquelado químico. El troquelado químico es similar al
troquelado de láminas u hojas metálicas en que se utiliza para producir rasgos que traspasan el
espesor del materia, con la excepción de que el material se retira me

diante disolución química, más que por cizallamiento. Las aplicaciones comunes del troquelado
químico son el ataque sin dejar rebabas en las tarjetas para circuitos impresos, tableros decorativos
y estampados de láminas metálicas delgadas, así como la producción de formas complejas o
pequeñas.

Ácido sulfúrico
Compuesto químico
El ácido sulfúrico es un compuesto químico extremadamente corrosivo cuya fórmula es H₂SO₄. Es
el compuesto químico que más se produce en el mundo, por eso se utiliza como uno de los tantos
medidores de la capacidad industrial de los países.

Ácido fórmico
El ácido metanoico, también llamado ácido fórmico, es un ácido orgánico de un
solo átomo de carbono, y por lo tanto el más simple de los ácidos orgánicos. Su fórmula es H-
COOH (CH2O2).
El ácido fórmico fue aislado en 1671 por primera vez por el naturalista inglés John Ray destilándolo a
partir de un montón de hormigas rojas (Formica rufa) machacadas.2345 Este ácido es el que
inyectan algunas especies de hormigas al morder y abejasal picar. De ahí el nombre de fórmico (del
latín formica, hormiga).
AlCl3=Cloruro de aluminio
NiSO4=Sulfato de niquel
MnCl2,= Cloruro de manganeso (II)
FeCl2=Cloruro de hierro
Al(OH)3=Hidróxido de aluminio
3HCl= cloruro de hidrogeno
3H2O= ACETATO DE SODIO