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UNIVERSIDAD ESTATAL

PENÍNSULA DE SANTA ELENA.


PORTADA
FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERA.
ESCUELA DE INGENIERÍA.
CARRERA DE INGENIERÍA CIVIL.

PRÁCTICA.
DISEÑO DE HORMIGÓN DE RESISTENCIA DE 280 Kg/cm2.

DOCENTE.
ING. RICHARD RAMIREZ.

INTEGRANTES.
 BORBOR GABINO KLEBER.
 BORBOR QUIRUMBAY CARLOS.
 DE LA CRUZ GABINO JERÓNIMO.
 MERCHAN REYESCRISTHIAN.
 MOREIRA CALDAS VICTOR.
 MUÑIZ ORRALA BYRON.

CURSO.
6/1 SEXTOSEMESTRE “INGENIERÍA CIVIL”.

LA LIBERTAD – ECUADOR
2016.
INTRODUCCIÓN.

El uso del concreto como elemento constructivo ha estado presente en multitud


de estructuras y edificaciones desde los albores del Imperio Romano hasta
nuestros días. Paralelamente han ido evolucionando con él, tanto los
elementos básicos del material como la propia puesta en obra del mismo, los
ensayos que se realizan sobre éste para asegurar su calidad y los aditivos
utilizados en la elaboración del propio concreto.

La invención del concreto, ha constituido un paso importante para la


construcción en general, pero la dosificación de este ha sido tema de
conversación y discusión en el ámbito ingenieril.

Existen diversas maneras de dosificar una mezcla de concreto, por ejemplo:


métodos empíricos, proporciones arbitrarias, métodos basados en observación
y cierta experiencia. La dosificación, surge por la necesidad de emplear
concreto con diferentes resistencias a utilizar en los diferentes elementos de
una construcción, pues no se utilizara el mismo concreto para una columna de
un edificio, que el que se usara para el castillo de una casa pues ambos están
sometidos a cargas muy diferentes.

En Ecuador los métodos utilizados para la dosificación, son métodos en su


mayoría de origen extranjero, sin embargo, la dosificación utilizada no siempre
se basa en el cálculo de las mezclas necesarias en la construcción. Esto es por
la magnitud de la obra por ejemplo se le da tan poca importancia a la
construcción de una vivienda por parte del propietario dejando al criterio del
albañil la selección de ello.
Por lo anterior, se considera conveniente que la dosificación empleada en la
mayoría de viviendas, se les de la importancia que merecen y se forje un
riguroso control de calidad.

En la actualidad es necesario analizar los factores que intervienen en el


resultado de la resistencia final del concreto, entre los que se van a destacar la

OBJETIVO GENERAL.

 Diseño de Hormigón de peso normal con una resistencia mayor o igual a


280 kg/cm2, por el Método ACI. 211.1

OBJETIVOS ESPECIFICOS.

 Rotura de probetas a los 3, 7, 14, 21 y 28 días para comprobar la


resistencia. La resistencia máxima se obtiene a los 28 días.
 Mostrar el procedimiento del método del ACI. 211.1.
 Determinar las características del cemento, agregado grueso, agregado
fino, agua que cumplen con la norma INEN.
 Determinar la dosificación de las cantidades de agregado grueso,
agregado fino, agua sin correcciones de humedad de los materiales.
 Elaborar con la dosificación del diseño de hormigón, unas probetas para
verificar las características solicitadas y correlación la resistencia a los
28 días.
MARCO TEÓRICO.

El concreto está compuesto principalmente de cemento, agregados y agua.


Contiene también alguna cantidad de aire atrapado y puede contener además
aire incluido intencionalmente mediante uso de un aditivo o de cemento
inclusor de aire. Con frecuencia, los aditivos se usan también con otros
propósitos: para acelerar, retardar o mejorar la trabajabilidad, para reducir los
requerimientos de agua de mezclado, para incrementar la resistencia o para
mejorar otras propiedades de cemento.

El diseño de una mezcla es un proceso que consiste en tres pasos


interrelacionados:

 Selección de los constituyentes del hormigón.


 Determinación de sus cantidades relativas para producir, lo más
económicamente posible, un hormigón de las características apropiadas,
tanto en estado fresco como endurecido.
 Ajuste de las cantidades estimadas mediante su ensayo en pastones de
prueba.

La habilidad para conformar las propiedades del concreto a las necesidades de


la obra, es un reflejo del desarrollo tecnológico que ha tenido lugar en su mayor
parte desde los inicios de 1900. El uso de la relación agua/cemento como
medio para estimar la resistencia, se reconoció cerca de 1918. El
impresionante aumento de la durabilidad a los efectos de la congelación y
deshielo, como resultado de la inclusión de aire, fue reconocido a principios de
la década de los años cuarenta.
Aunque muchas de las propiedades de los hormigones son importantes, la
mayoría de los métodos están dirigidos a la obtención de cierta resistencia a la
compresión con una consistencia determinada. Se asume que, si esto se logra
con éxito y el hormigón está bien especificado, las otras propiedades también
serán satisfactorias.

Una excepción a esto es el diseño de hormigones que sean resistentes al


congelamiento u otros problemas de durabilidad, tales como el ataque por
sulfato, la corrosión de armaduras, etc., situaciones que merecen un
tratamiento singular en el proceso de diseño de la mezcla.

Analizaremos las siguientes consideraciones básicas con más detalle,


trabajabilidad, resistencia y durabilidad.

 La trabajabilidad es la facilidad que presenta el concreto fresco para ser


mezclado, colado, compactado y acabado sin segregación y exudación
durante estas operaciones. No existe prueba alguna hasta el momento
que permita cuantificar esta propiedad generalmente se le aprecia en los
ensayos de consistencia.
 Resistencia es la capacidad de resistir cargas de compresión que se
miden en ensayos hechos con probetas cilíndricas, generalmente de
diámetro de 15 cm y 30 cm de alto, más cercanos a la realidad. Estas
probetas deben curarse por lo menos 24 horas en sus moldes y hasta 7
o 28 día desmoldadas.
 Durabilidad el concreto debe ser capaz de resistir la intemperie, acción
de productos químicos y desgaste a los cuales estará sometido en el
servicio. Gran parte de los daños por intemperie sufrido por el concreto
pueden atribuirse a los ciclos de congelación y descongelación. La
resistencia del concreto a esos daños puede mejorarse aumentando la
permeabilidad incluyendo de 2 a 6% de aire con un agente inclusor de
aire.

Una parte importante a considerar es la pasta que se forma al fabricar


concreto, esta es una combinación de cemento y agua, en determinadas
proporciones, en la que se produce una reacción química que libera calor en el
proceso de mezclado e incorpora aire naturalmente (en una proporción del 1 al
2 %). Esta pasta constituye el material ligante.

En el presente estudio analizaremos las diferentes cantidades de materiales


empleados para la fabricación de probetas de concreto con una resistencia
igual o superior a 280 Kg/cm2, por ende nos basaremos en las normas
especificadas en el ACI, en donde se describe el método pertinente a utilizar
“Método ACI”.

MATERIALES.

Los materiales empleados para la fabricación de concreto serán los siguientes:

Piedra: Utilizaremos la piedra de Guaico, Tamaño máximo ¾ in. Esta nos


ayudara a dar volumen y aportar a la resistencia. Esta debe cumplir con la
norma NTE INEN 0862.

Arena fina (rio): ubicación de la cantera: Troncal,es la que sus granos pasan
por un tamiz de mallas de 1mm de diámetro y son retenidos por otro de
0.25mm, material inerte utilizado para estucos. Este árido fino es el material
que resulta de la desintegración natural de las rocas o se obtiene de la
trituración de las mismas. Debe cumplir con la norma NTE INEN 0862.

Cemento Holcim:Distribuido en sacos de 50 kilogramos o al granel, cuenta


con la norma vigente NTE INEN 2380 equivalente a la ASTM-C1157 (norma
norteamericana) cuyo requisito prioritario es el desempeño de los cementos
hidráulicos al ser usados en hormigón. Esta norma moderna es aplicable a
cemento Tipo GU (Para construcción en general), el cual utilizaremos.

Agua potable:cumple las normas INEN 1108, La misma debe estar limpia y
libre de cantidades perjudiciales de aceites, ácidos, álcalis, sales, material
orgánico y otras sustancias que pueden ser nocivas al concreto o acero. El
agua permitirá la resistencia, trabajabilidad y propiedad del concreto
endurecido.
PROCEDIMIENTO PARA DOSIFICACIÓN DE CONCRETO POR EL
MÉTODO ACI

Para realizar esta dosificación de concreto por el método ACI debemos obtener
los cálculos y los datos a utilizar en este tipo de método.

A continuación se detalla el procedimiento realizado para obtener los valores a


utilizar en cada material.

 Realizar el ensayo granulométrico tanto para agregado grueso como


agregado fino, en la cual vamos a obtener el módulo de finura, tipo de
agregado.

 Se obtuvo la humedad de los agregados colocando en el horno una


pequeña muestra del material a utilizar durante 24 horas.
 E
l peso volumétrico de los materiales se obtuvo colocando el material en
un recipiente en la cual se procedía a realizar 25 golpes para cada
material.

 Se obtuvo la absorción de cada


agregado dejándola sumergir en agua
en un tiempo de 24 horas.
 Realizar la dosificación a partir de los datos ya calculados por el método
ACI.

 Realización de las respectivas probetas con los cálculos anteriormente


realizados.

 Sumergirlos en agua ya que ahí se encontraran las muestras hasta que


culmine el ensayo.
 Por medio de la máquina de compresión obtuvimos la resistencia a los 7
días de haber realizado en ensayo.

GRANULOMETRÍA.

Es la medición y graduación que se lleva a cabo de los granos de una


formación sedimentaria, de los materiales sedimentarios, así como de los
suelos, con fines de análisis, tanto de su origen como de sus propiedades
mecánicas.

Agregados grueso.

El agregado grueso es la materia prima para fabricar el concreto. En


consecuencia se debe usar la mayor cantidad posible y del tamaño mayor,
teniendo en cuenta los requisitos de colocación y resistencia.

Se define como agregado grueso al material retenido en el tamiz Nº4 (4.75mm)


proveniente de la desintegración natural o mecánica de las rocas y que cumple
con los límites establecidos en la norma.
CARACTERISTICAS DE UN BUEN AGREGADO GRUESO PARA
CONCRETO.

 Una buena gradación con tamaños intermedios, la falta de dos o más


tamaños sucesivos puede producir problemas de segregación.
 Un tamaño máximo adecuado a las condiciones de la estructura.
 Una superficie rugosa, limpia y sin capa de arcilla.

Granulometría utilizada.

Para este tipo de ensayo se utilizó la piedra DE TAMAÑO MAXIMO DE


AGREGADO ¾” obteniendo los siguientes resultados.

PASANTE REQUISITOS
Diámetro W (Wr/Wt)10 ACUMULAD DE
N(pulg) Ti
(mm) retenido 0 O GRADACION
100-Ti ASTM C33
2.5 63.50 0.000 0.00 0.00 100.00
2 50.80 0.000 0.00 0.00 100.00
1.5 38.10 0.000 0.00 0.00 100.00 100
1 25.40 0.209 10.47 10.47 89.53 95-100
3/4 19.05 1.062 53.18 63.65 36.35
1/2 12.70 0.680 34.05 97.70 2.30 25-60
3/8 9.53 0.044 2.20 99.90 0.10
Nº4 4.76 0.000 0.00 99.90 0.10 0-10
Nº8 2.36 0.000 0.00 99.90 0.10 0-5
Fondo 0.002 0.10 100.00 0.00
Total 1.997
120.00
CURVA DE DISTRIBUCIÓN
GRANULOMÉTRICA
100.00 100
100
90
80.00
% QUE PASA

70
60.00
GRANULOMETRIA
Series2
40.00 40
Series3
20.00
15
5
0.00 0 0
100.00 10.00 1.00 (mm)
DIAMETRO 0.10 0.01

Agregado fino.

Se considera como agregado fino a la arena o piedra natural finamente


triturada, de dimensiones reducidas y que pasan en el tamiz Nº3/8” (9.5mm) y
retenido en la malla 200 además cumple con los límites establecidos en la
norma.
Se use el agregado en un concreto con aire incluido (incorporado) que
contenga más de 237 kg de cemento por m3 de concreto (400 lb de cemento
por yarda3 de concreto) y más del 3% de contenido de aire (AASHTO y NTC).
En el caso de México, la mezcla debe contener más de 250 kg/m3 de cemento.

Se use el agregado en un concreto que contenga más de 297 kg de cemento


por m3 de concreto (500 lb de cemento por yarda3 de concreto), cuando el
concreto no tenga aire incluido.Se use material cementante suplementario
aprobado, a fin de suministrar la deficiencia de material que pasa en los dos
tamices. Otros requisitos de la ASTM C 33.

Para este ensayo se utilizó arena fina obteniendo los siguientes resultados:

REQUISITOS
Diámetro W
N(pulg) (Wr/Wt)100 Ti 100-Ti DE
(mm) retenido
GRADACION
ASTM C33
3/8 9.53 0.000 0.00 0.00 100.00 100.00
Nº4 4.76 0.000 0.00 0.00 100.00 95-100
Nº8 2.36 147.860 15.18 15.18 84.82 80-100
Nº16 1.18 169.750 17.43 32.61 67.39 50-85
Nº30 0.60 193.890 19.91 52.52 47.48 25-60
Nº50 0.30 281.370 28.89 81.42 18.58 10-30
Nº100 0.15 114.980 11.81 93.22 6.78 2-10
Fondo 65.980 6.78 100.00 0.00 0.00
Total 973.830
CURVA DE DISTRIBUCIÓN
120.00
GRANULOMÉTRICA
100.00

80.00
% QUE PASA

60.00

40.00

20.00

0.00
100.00 10.00 1.00 0.10 0.01
DIAMETRO (mm)

MÓDULODE FINURA.

El módulo de finura, también llamado modulo granulométricopor algunos


autores, no es uníndice de granulometría, ya queun número infinito de tamiz da
el mismo valor para el módulode finura.

Sin embargo, da unaidea del grosor o finura delagregado, por este motivo sepr
efiere manejar el termino deModulo de Finura.

El módulo de finura del agregado fino, es el índice aproximado que nos


describe en forma rápida y breve la proporción de finos o de gruesos que se
tiene en las partículas que lo constituyen.

El módulo de finura de la arena se calcula sumando los porcentajes


acumulados en las mallas siguientes: Numero 4, 8, 16, 30, 50 y 100 inclusive y
dividiendo el total entre cien.
Es un indicador de la finura de un agregado: cuanto mayor sea el módulo de
finura, más grueso es el agregado.

Es útil para estimar las proporciones de los agregados finos y gruesos en las
mezclas de concreto.

Agregado grueso.
Los valores de M.F. para el agregado grueso dependen del tamaño máximo del
agregado No. 100. No. 50, No. 30, No. 16, No, 8, No. 4, ⅜”, ¾”, 1½”, 3” y de 6”

Agregado fino.

Si el módulo de finura de una arena es de 2.3 se trata de una arena fina; y si el


modulo se encuentra entre 2.3 a 3.1 se trata de una arena mediana. Y si el
modulo es mayor de 3.1 se trata de una arena gruesa.

Absorción.

La absorción de los agregados se obtiene generalmente después de haber


sometido al material a una saturación durante 24 horas, cuando esta termina
se procede a secar superficialmente el material, y por diferencias de masa se
logra obtener el porcentaje de absorción con relación a la masa seca del
material. La fórmula para el cálculo de la absorción es la siguiente:
Agregado Grueso.
 Escoger el material retenido por el tamiz nº4 ya que el material a utilizar
será este tipo.
 Se sumerge el agregado en agua a una temperatura ambiente por un
lapso de 24 horas.
 Se seca el exceso de agua que tienen todas y cada una de las piedras o
sea hasta dejarlas opacas.
 Colocar la muestra en la canastilla para determinar su masa en agua
 Calcular la absorción con la formula.
Resultados: Absorción de 1.8%

Agregado fino
 Se toma una muestra representativa de agregado fino la cual se
sumerge durante 24 horas.
 El material a utilizar será el pasante por el tamiz nº ¾”.
 Al igual que el agregado grueso se lo sumerge por 24 horas.
 Obtenemos la absorción por medio del apisonador que es utilizado para
este tipo de agregado.

Resultados: Absorción de 2.2%

HUMEDAD.

Es la cantidad total del agua que contiene la muestra de agregados al


momento de efectuar la determinación de la masa, para dosificar una revoltura,
puede estar constituida por la suma del agua superficial y la absorbida.

El contenido de humedad en los suelos se puede calcular mediante la


utilización de la siguiente fórmula: P = [(W – D)/ D] * 100.

Donde,

P: Es el contenido de humedad [%].

W: es la masa inicial de la muestra [g].

D: es la masa de la muestra seca [g]

Agregado grueso.
Se obtuvo una humedad de 0.2%

Agregado fino

Se obtuvo una humedad de 2.7%

DOSIFICACIÓN.

F”c: 280 𝑘𝑔/𝑐𝑚2.

Revenimiento: 10cm.

Peso volumétrico de la grava: 455.29𝑘𝑔/𝑚3

Tamaño máximo; ¾”

A. FINO A.GRUESO CEMENTO


DENSIDAD. 2.6 2.27 3.15
HUMEDAD. 2.7% 0.2%
ABSORCION. 2.2% 1.8%

TABLAS A UTILIZAR.
Tabla 1.

Tabla 2.
Tabla 3.

Tabla 4

Se escogió f”cr = f”c + 84


f”cr = 280 + 84
F”c = 364 kg/cm2

Procedimiento:

1. El revenimiento máximo se obtiene a partir de la tabla 1 que es de 10 cm


para columnas y vigas.

2. Se obtuvo el peso del agua y la cantidad aproximada de aire atrapada


con la tabla 2 apartir de :
Revenimiento: 10 cm.
Tamaño máximo del agregado grueso: ¾”.
Cantidad de agua: 205 kg.

3. Calcular la relación agua- cemento en la tabla 3.


Por medio de interpolación:

A/C = 0.466
C = 205/ 0.466 peso del cemento = 440 kg

4. Obtener el volumen del agregado grueso a partir de la tabla 4.


Tamaño máximo: 19.
Módulo de finura: 2.75.
El volumen obtenido fue de 0.56

5. El peso del agregado grueso resulta del volumen por el peso volumétrico
varillado.

P = V. peso volumétrico
P = (0.625) (1455.29)
P= 910 kg

6. El volumen se obtiene v= peso/ (peso específico) (1000).

420 0.41 K Volu Volumen


364 Y Materi g men suelto
350 0.48 ales
Agua 20 0.205
5
Cemen 44 0.139
to 0
Arena 61 0.236
4
Grava 91 0.4 0.76(0.08
0 6)2.5
Aire 0 0.02
Volumen ag=Peso/Gs ag/1000=0.4
Volumen cemento= Peso cemento/3.15/1000
Volumen de agua=Peso agua/1/1000
V(1m3)=Vagua+Vcem+Vag+Vaire+Varena=1 m3
Varena=1 m3-Vagua-Vcem-Vag-Vaire=0.236 m3
7. Correcciones por humedad y absorción.

Absorción.
Agua = peso seco (humedad – absorción)
Agua agregado grueso = 910 (0.002 – 0.018) = -14.56
Agua agregado fino = 614 (0.027 – 0.022) = 3.07

Agua efectiva.
Agua – (agua agregado fino + agua agregado grueso)
Agua efectiva = 205 - (-14.56 + 3.07)
Agua efectiva = 216 kg

8. El resultado obtenido para 1 𝑚3 .

Materiales Kg
Cemento 440
Grava 912
Arena 631
Agua 216

9. Para colocar los materiales en las probetas deberá obtener el valor


para un volumen de 0.0053 m3.
Para cada cilindro = (volumen) (peso por 𝑚3 )
Para cada probeta
Materiales Kg
Cemento 2.33
Grava 4.83
Arena 3.34
Agua 1.145

Hasta el momento podemos concluir que nuestros cilindros obtuvieron un


porcentaje con valores favorables a los 7 días según nuestro diseño de
hormigón. 280 kg/cm2

La resistencia aumenta con la edad del hormigón, y la temperatura hace variar


los tiempos de fraguado según puede apreciarse en la figura.

Desarrollo de la Resistencia en el Tiempo de un Hormigón con


Cemento Portland Normal

Conclusiones:

 Antes de iniciar un diseño de mezcla, nos debemos basar en el método


ACI, pero de allí se tienen que ir haciendo correcciones. Este método es
muy conservador porque trabaja no con una resistencia a la compresión
sino con una resistencia a la compresión promedio (ƒ'cr > ƒ'c) que
incluye un factor de seguridad
 El tamaño máximo del agregado grueso es ¾ pulg según la
granulometría.
 El revenimiento fue de 10 cm el cual cumplió con lo considerado en el
diseño del hormigón, cumplió con la normativa INEN 1578.
 Para el diseño del hormigón se realizaron las respectivas correcciones
por humedad y absorción.
 Los agregados cumplieron con la norma INEN 872 y el control del agua
se basó en la norma INEN 1108.

Recomendaciones:

 Se recomienda colocar los cilindros en forma correcta en la máquina de


compresión para evitar errores en el momento de la lectura y ejecución
de la práctica.
 Al calcular el revenimiento se debe lograr una compactación adecuada,
colocando correctamente los pies, evitando el movimiento del cono.
 Es muy importante realizar el analisis de los agregados y tener
conocimiento de sus características fisicas y mecanicas para poder
llevar a cabo un buen diseño de mezcla.

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