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8 componentes
conforman al
producto
1 Bolsa de plástico
2
Cuerpo del cilindro
8 Hoja de datos del producto 3 Conector
4 Émbolo/Vástago (3 tipos)
5 Junta (2 tipos)
6
Resorte
7 Tapa perforada (2 tipos)
Producción
Inventarios
Pérdidas y desperdicios
Fallas Movimientos
en producción innecesarios
Paradas
Fallas de Máquina
en calidad Tiempos largos Transportes
Tiempos
de puesta a punto
de espera
Beneficios
Integración del personal.
Actitud para participar en la solución de
problemas.
Mejora la comunicación. 改善
Se adquiere la cultura para buscar la excelencia en
los procesos y en todas las actividades .
Festo Consultoría Industrial Festo Didactic México 05.08.2010 No. 13
La sombrilla de KAIZEN
Pregunte hasta que todos los involucrados comprendan el proceso (nadie puede
analizar algo que no comprende completamente)
Utilice el conocimiento de los operadores y de los supervisores
Utilice la técnica de los 5 Por qué´s para llegar a la causa raíz de los problemas
Pregunte todo ‟ particularmente por el inventario, transporte, carga/descarga, las
rutas entre los pasos y tiempo de paro planeado.
Desde su helicóptero, abra su mirilla y vea las distancias, el flujo del material, etc.
Para optimizar el proceso podemos optimizar los subprocesos y ligar los subprocesos
a los nuevos procesos.
Asegúrese que la gente de planta tenga tiempo de preparar la información requerida
Seleccionar (SEIRI)
Hacer las 5S una forma Ordene las cosas esenciales para
de vida requiere disciplina que estén accesibles fácilmente
5S
Fallas en la máquina
Trabajo en
Producción vacío y paros
reducida
Defectos en Velocidad
el proceso reducida
Maximizar
La Eficiencia
de la Máquina
OEE Eficiencia Total del Equipo T x L x H x 100 42.61% más del 99%
(Tiempo de producción ‟ Tiempo en vacío) Cant. Prod. x Tiempo de ciclo estándar (Cant. Prod. ‟ (Rechazos+Retrabajo))
Tiempo de producción Tiempo neto de producción Cantidad producida
= = =
440 - 71 473 x 0.72 473 - 5
440 440 - 71 473
= = =
0.8386 0.9229 0.9894
o:
Cantidad producida x Tiempo de ciclo 468 x 0.72
= x 100% = 76.6%
Tiempo de producción 440
Festo Consultoría Industrial Festo Didactic México 05.08.2010 No. 48
Estructura del concepto del TPM
Entrenamiento Mantenimiento
periódico
IV III
Gestión
TPM Mantenimiento
temprana de V II autónomo
los equipos
I
Eliminación de
las causas de
raíz
Mantenimiento autónomo
Organice y optimice el lugar de trabajo
Comenzar el mantenimiento autónomo
Inspeccionar / mantener todo el sistema de producción
Definir un estándar preliminar
Tomar medidas contra la contaminación
Limpiar minuciosamente con una inspección inicial
„ Así mismo, los operadores preparan lecciones para permitir a los técnicos
aprender aspectos prácticos de la operación.
Después
Actividades externas Actividades internas Actividades posteriores Optimización del proceso de cambio
„ Preselección de herramienta „ Limpieza de herramientas desmontadas y
„ Preparación de la herramienta de sujeción de herramientas de sujeción
„ Preparación de materiales „ Regresar herramientas / materiales
„ ... „ ...
Operador de Operador de Para máquinas
máquina Profesional en cambios / máquina Semi-nuevas
Experto en cambios
Preparador de (si es necesario, realice el Preparador de Para máquinas con
la herramienta cambio con 2 empleados) la herramienta mayor tiempo de vida
... ¡O ambos!
1,000 partes
tR
Una parte del tiempo de cambio
Se convierte en tiempo de producción
1,200 partes
tR
o ...
Tiempo de funcionamiento X
Por esta razón, los operadores del supermercado deben asegurar que los
clientes siempre puedan comprar lo que necesitan” (Taiichi Ohno 1993, pág.
52).
Hágalo ahora
Festo Consultoría Industrial Festo Didactic México 05.08.2010 No. 84
¿Realmente quiere mejorar?
Entonces:
No piense en el tamaño de su empresa.
Comience por lo que esté haciendo hoy.
No piense en lo que su personal no sabe.
No piense en la falta de información.
No piense en su edad.
No piense en los obstáculos de los sindicatos.
Sólo emprenda el camino al fin que estas barreras son sobretodo,
imaginarias.
Gente
100% participación en mejoras
Trabajo en Equipo
Festo Consultoría Industrial Festo Didactic México 05.08.2010 No. 87
Plan de acción LEAN
1. Lograr el arranque
2. Encontrar un agente del cambio
3. Procurarse el conocimiento
4. Encontrar una palanca
5. Olvidar por el momento la estrategia excelente
6. Cartografiar los flujos de valor
7. Empezar tan pronto como sea posible
8. Exigir resultados inmediatos
9. Ampliar el campo de acción
10. Crear una organización que canalice los flujos
11. Reorganizar la empresa por familias
Festo Consultoría Industrial Festo Didactic México 05.08.2010 No. 88
Plan de acción LEAN
12. Crear una función de promoción LEAN
13. Tratar el problema del personal
14. Eliminar a los que se oponen al cambio
15. Después de reorganizar algo reorganízalo de nuevo
16. Utilizar el despliegue de políticas
17. Crear un sistema contable LEAN
18. Retribuir al personal de acuerdo con los resultados
19. Hacer que todo sea transparente
20. Enseñar a todos el concepto LEAN
21. Dar a la maquinaria el tamaño adecuado
22. Concluir la transformación
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Plan de acción LEAN
23. Convencer a proveedores y clientes
24. Desarrollar una estrategia global