PRESENTACIÓN

TEMA:
Tratamiento Térmico
Pasivasión

ASIGNATURA:
Ciencia de los Materiales

SUSTENTANTES:
Manuel Bastardo, David Mora y Martin Colome, Yordan Reyes
y Luis Benoit.

MATRICULA (S):
2013-1895, 2013-1501, 2013-1494, 2012-1246 y 2013-1593

FACILITADOR (A):
Rubén Iznaga

FECHA:
23 de Junio del 2014
 INTRODUCCIÓN
En el presente documento de carácter investigativo hemos de desarrollar el tema

del tratamiento térmico en los procesos industriales en las diferentes aleaciones

ferrosas, sus conceptos generales y aplicaciones.

Al igual que con la pasivasión que también es un proceso importante en las

industrias, analizaremos en lo adelante su concepto general y efecto. Evaluando

así en cada proceso de manera individual el comportamiento de distintos metales

y sus nomenclaturas de acuerdo con la aplicación.

TRATAMIENO TERMICO
Concepto:
Se entiende por tratamiento térmico por el conjunto de operaciones de
calentamiento, permanencia y enfriamiento de las aleaciones de metales en
estado sólido con el fin de cambiar su estructura y conseguir las propiedades
físicas y mecánicas necesarias. Los materiales a los que se aplica el tratamiento
térmico son, básicamente, el acero y la fundición, formados por hierro y carbono.
También se aplican tratamientos térmicos diversos a los sólidos cerámicos.

Se tratan térmicamente no solo las piezas semiacabadas como son los bloques,
lingotes, planchas, etc., con objeto de disminuir su dureza, mejorar la
maquinabilidad y preparar su estructura para el tratamiento térmico definitivo
posterior, sino también las piezas terminadas y herramientas con el objetivo de
proporcionarles las propiedades definitivas exigidas.

Un proceso de tratamiento térmico adecuado permite aumentar

significativamente las propiedades mecánicas de dureza, tenacidad y resistencia
mecánica del acero. Los tratamientos térmicos cambian la microestructura del
material, con lo que las propiedades macroscópicas del acero también son
alteradas.

Entre los factores que afectan a los procesos de tratamiento térmico del acero se
encuentran la temperatura y el tiempo durante el que se expone a dichas
condiciones al material. Otro factor determinante es la forma en la que el acero
vuelve a la temperatura ambiente. El enfriamiento del proceso puede incluir su
inmersión en aceite o el uso del aire como refrigerante.

El método del tratamiento térmico, incluyendo su enfriamiento, influye en que el

acero tome sus propiedades comerciales
Tipos de tratamientos térmicos:

Tratamientos térmicos del acero.

Para cambiar las propiedades del acero se usan diferentes tipos tratamientos
térmicos, que cambian su micro estructura.
En general hay cuatro tipos básicos de tratamiento térmico:

1. Temple.
2. Revenido.
3. Recocido.
4. Normalización.

TEMPLE
Temple, en metalurgia e ingeniería, proceso de baja temperatura en
el tratamiento térmico del acero con el que se obtiene el equilibrio deseado entre
la dureza y la tenacidad del producto terminado. Los artículos de acero
endurecidos calentándolos a unos 900 °C y enfriándolos rápidamente en aceite o
agua se vuelven duros y quebradizos. Si se vuelven a calentar a una temperatura
menor se reduce su dureza pero se mejora su tenacidad. El equilibrio adecuado
entre dureza y tenacidad se logra controlando la temperatura a la que se
recalienta el acero y la duración del calentamiento. La temperatura se determina
con un instrumento conocido como pirómetro; en el pasado se hacía observando
el color de la capa de óxido que se formaba sobre el metal durante
el calentamiento.

Existen varios tipos de temple, clasificados en función del resultado que se quiera
obtener y en función de la propiedad que presentan casi todos los aceros llamada
templabilidad (capacidad a la penetración del temple), que a su vez depende,
fundamentalmente, del diámetro o espesor de la pieza y de la calidad del acero.
El término temple también se utiliza para describir un proceso de trabajo en frío
que aumenta la dureza del metal, sobre todo en el caso de aceros con bajo
contenido en carbono y de metales no ferrosos.

El templado del acero se realiza en tres escalones: calentamiento a temperatura

de temple, detención a esta temperatura y enfriamiento rápido. El temple se
consigue al alcanzar la temperatura de austenización y además que todos los
cristales que componen la masa del acero se transformen en cristales de
austenita, ya que es la única estructura constituyente del material que al ser
enfriado rápidamente se transforma en martensita, estructura que da la máxima
dureza a un acero hipoeutectoide.

Los aceros inferiores a 0,3% de carbono no toman temple debido a que al ser
enfriados rápidamente de la temperatura de austenización fijan estructuras no
martensíticas como por ejemplo: Perlita y Ferrita.

La temperatura de austenización es variable, dependiendo del porcentaje de

carbono que contenga el acero. De acuerdo con un diagrama de nombre Hierro
Carbono se distingue una zona llamada hipoeutectoide a la cual pertenecen los
aceros de porcentajes de carbono inferiores al 0,83% hasta 0,008% y otra superior
a estas de nombre hipereutectoide.

TEMPERATURA DE TEMPLE O DE AUSTENIZACION

En el caso de los aceros hipoeutectoides la temperatura de austenización
recomendada es de unos 30 grados Celsius por encima de su temperatura critica
superior, Ac3. Esta temperatura es la misma que se indica para
otro tratamiento térmico como es el recocido. Si elcalentamiento se produce a
temperaturas inferiores a A3, quedará sin transformarse cierta cantidad de ferrita
proeutectoide; la cual después del temple, dará origen a la existencia de puntos
blandos y una dureza menor.

En los ordinarios de carbono hipereutectoides, la temperatura de austenización se

encuentra normalmente las líneas Acm y A3 ( como se demuestra en el diagrama
de hierro carbono ) La línea Acm tiene una pendiente tan pronunciada, que para
que se disuelva toda la cementita proeutectoide, se requiere temperaturas muy
elevadas con el consiguiente desarrollo del tamaño de grano austenítico y la
formación de una fase grosera y perjudicial que puede dar origen a la aparición de
grietas en el enfriamiento.

HOMOGENEIDAD DE LA AUSTENITA
Al hablarse de homogeneidad de la austenita, se refiere a la uniformidad que
presentan los granos de austenita en cuanto al contenido de carbono. Si se
calienta un acero tipo hipoeutectoide a la temperatura de temple,, cuando por
el calentamiento el acero atraviesa la línea AC1, los granos de austenita formados
por transformación de la perlita, contendrán 0,8% de carbono. Al proseguir
el calentamiento, la ferrita proeutectoide se disolverá y los granos de austenita
formados contendrán muy poco carbono por lo que, cuando se atraviesa la línea
Ac3 el contenido de carbono de los granos de austenita no será igual en todos
ellos. En el Temple los granos de austenita más pobres en carbono, como tienen
una velocidad critica de temple elevada, tenderán a transformarse en estructuras
no martensíticas; mientras que los de mayor contenido de carbono, al tener una
velocidad critica de temple pequeña, se transformaran en martensítica. Lo
anterior da lugar a que la micro estructura formada no sea uniforme y posea una
dureza variable. Este inconveniente puede evitarse calentando el material muy
lentamente, con lo cual el carbono tiene suficiente tiempo para difundir,
obteniéndose una micro estructura uniforme. Pero debido a la excesiva duración
de este proceso, hace que no sea aplicable industrialmente. Un proceso que
resulta más adecuado, consiste en mantener el material en cierto tiempo a la
temperatura de austenización, ya que a dicha temperatura el carbono se difunde
más rápidamente y las uniformidades logran al cabo de un breve periodo de
tiempo. Sin embargo, como se estableció para el recocido, para tener la seguridad
que el carbono sea difundido totalmente, es recomendable mantener el material a
la temperatura de austenización una hora por pulgada de diámetro o espesor.

MARTENSITA.
Los aceros con alto contenido de carbono pueden asumir tres estructuras. El
arreglo centrado en las caras tiene átomos de carbono (esferas oscuras) entre los
de hierro. A altas temperaturas el carbono se disuelve en el hierro (austenita). Si el
material se enfría lentamente, los carbonos ya no caben y los cristales cambian
una estructura cúbica centrada en el cuerpo (ferrita), en cambio, si se enfría
rápidamente (templado), los átomos de carbono quedan atrapados en los
intersticios y los cristales resultan ser tetragonales centrados en el cuerpo
(martensita) que son más duros que la ferrita.

Red cristalina de la fase martensita del acero. El carbono queda atrapado en una
posición donde no cabe en la red cúbica centrada en el cuerpo, produciéndose así
una distorsión elástica

Es un constituyente típico de los aceros templados, se admite que esta formada

por una solución sólida sobresaturada de carbono o hierro alfa se obtiene
enfriando rápidamente los aceros tienen una resistencia de 170 a 250 kg/mm2
una dureza de 50 a 60 Rockewell, alargamiento 2.5 a 0.5 % , es magnético.
Martensita fue dado por Osmond en honor de Martens.

MEDIO DE TEMPLE
A la vista del mecanismo de disipación de calor, el medio de temple ideal sería
aquel que fuera capaz de comunicar inicialmente al acero una velocidad de
enfriamiento superior a la crítica de tal forma que no haya posibilidad que se
realice transformación en la zona correspondiente a la nariz perlítica del diagrama
T-I, y después en la zona de temperaturas inferiores, una velocidad de
enfriamiento pequeño para que no aparezcan deformaciones. Desgraciadamente
no existe medio alguno que presente estas propiedades ideales.

Así, en el agua y en las soluciones acuosas de sales inorgánicas se logran las

etapas 1 y 2 velocidades iniciales de enfriamiento elevadas, pero
lamentablemente estas se mantienen durante el enfriamiento a bajas
temperaturas con el consiguiente peligro que aparezcan grietas y deformaciones.
En los aceites de temples normales, la etapa 1 o de enfriamiento por capa de
vapor es más larga, mientras que la 2 es más corta, siendo la velocidad de
enfriamiento menor.

Los distintos medios de temple utilizados en la industria ordenados en función de

la severidad de temple de mayor a menor, son los siguientes:
 Solución acuosa con 10% de cloruro sódico (salmuera)
 Agua corriente
 Sales liquidas o fundidas
 Soluciones acuosas de aceite sulfonado
 Aceite
 Aire

¿CÓMO ELEGIR UNA ATMOSFERA ADECUADA PARA

TRATAMIENTO TERMICO?

Hay muchos puntos involucrados en la elección de una correcta atmósfera para

tratamiento térmico y estos son:

1) La Temperatura: La temperatura del horno es una importante variable del

proceso ya que si ésta no es lo suficientemente alta para descomponer algunos
compuestos de la mezcla gaseosa empleada no habría disponibilidad de CO y H2
en la atmósfera y por ende no cumpliría su labor dicha atmósfera.

2) El Tiempo: El tiempo tiene un efecto sobre la reacción dentro del horno, por
ejemplo el acero puede tolerar una atmósfera decarburante por poco tiempo
antes de perder carbono en la superficie.

3) La composición del Material: La composición del material es uno de los factores

más importantes para determinar la atmósfera correcta, por ejemplo para el
carbono que contienen los materiales, el nivel de carbono en la atmósfera
probablemente debe igualar el contenido de las piezas, esto es importante en los
proceso en donde se involucre un carburizado o un decarburado.

4) El tipo de Horno: El mismo proceso, con el mismo material, con las mismas
condiciones puede requerir atmósferas diferentes en hornos diferentes.
En los hornos continuos hay zonas de alta temperatura y existen zonas donde
pueden reaccionar los gases de la atmósfera. En hornos de lotes al principio y al
final del proceso hay períodos de baja temperatura, es ahí donde puede haber
riesgo de oxidación.

5) Calidad Deseada: La calidad necesaria a la salida de un horno también juega un

papel preponderante en la elección de una atmósfera por ejemplo a veces una
ligera decarburación es aceptable si las piezas van a maquinarse después del
tratamiento térmico. Una calidad alta comúnmente es más costosa, por lo que es
importante conocer cuál es la norma de calidad aceptable y cuanta decarburación
u oxidación puede tolerar el proceso.

6) La Pureza: Hay algunas aplicaciones que no requieren alta pureza de los gases,
por ejemplo al carburar con N2 y Metanol, se puede emplear una pureza de 99.1%
en procesos por lotes de recocido, sinterizado y brazing, por otra parte se requiere
alta pureza en aplicaciones donde el proceso es continuo.
En hornos continuos para recocido y brazing es posible usar 99.5% de pureza,
pero frecuentemente se tienen problemas durante el proceso. Un nitrógeno con
pureza inferior a 99.1% puede emplearse con una unidad deoxo en cualquier
proceso, siempre y cuando los flujos sean adecuados y no existan variaciones, es
importante notar que una pureza menor de 99.1% no debería usarse directamente
en el horno o como purga si se emplean gases flamables en el proceso.
PROBLEMAS Y CAUSAS QUE SE PRESENTAN EN EL TEMPLE DE LOS ACEROS

PROBLEMA CAUSA

 Enfriamiento muy drástico

 Retraso en el enfriamiento

Ruptura durante el enfriamiento

 Aceite contaminado

 Mala selección del Acero

 Diseño inadecuado

 Temperatura de temple muy baja

 Tiempo muy corto de mantenimiento

 Temperatura muy alta o tiempos muy largos

Baja dureza después del temple
 Decarburación del Acero

 Baja velocidad de enfriamiento

 Mala selección del acero (Templabilidad)

 Calentamiento disparejo

 Enfriamiento en posición inadecuada

Deformación durante el temple
 Diferencias de tamaño entre sección y
continuas

 Calentamiento a temperatura muy alta

Fragilidad excesiva
 Calentamiento irregular
REVENIDO
Los aceros, después del proceso de temple, suelen quedar frágiles para la mayoría
de los usos al que van a ser destinados. Además, la formación de martensita da
lugar a considerables tensiones en el acero. Por lo cual, las piezas, después del
temple son sometidas casi siempre a un revenido, que es un proceso que consiste
en calentar el acero a una temperatura inferior a la temperatura crítica Ac1. el
objetivo del revenido es, eliminar las tensiones internas del material y aumentar la
tenacidad y ductilidad del acero, aun cuando este aumento de ductilidad se logre
normalmente a costa de una disminución de la dureza y de la resistencia.
En general, se puede decir que, dentro del amplio intervalo de temperaturas de
revenido, a medida que aumenta la temperatura disminuye la dureza y aumenta
la tenacidad. Sin embargo, lo último es verdad cuando la tenacidad se determina
en función de la estricción de una probeta de tracción, porque cuando se mide en
función de la resiliencia, no ocurre lo mismo.

En la mayor parte de los aceros cuando la temperatura de revenido está

comprendida entre 204º y 426ºC, la resiliencia, aunque simultáneamente
disminuyen también la dureza y la resistencia.

La temperatura de revenido varía con el tipo de acero y el empleo y tipo de

solicitaciones que haya de soportar la pieza. De una manera general cabe indicar
los intervalos siguientes:
- Aceros de cementación..........................................................140º a 200ºC
-Aceros de herramientas..........................................................200º a 300ºC
-Aceros para temple y revenido................................................350º a 650ºC
-Aceros rápidos.........................................................................550º a580ºC

La duración del revenido es de gran importancia para que las transformaciones

deseadas puedan producirse con seguridad. Generalmente es de 1 a 3 hrs. Los
instrumentos de medida, calibres, patrones, galgas, etc, se revienen durante
mucho más tiempo, pudiendo alcanzar las duraciones necesarias, en muchos
casos, hasta 24hrs.

Los revenidos pueden ser homogéneos y heterogéneos:

-Homogéneos: la pieza en su totalidad esta a una temperatura uniforme, se

realiza después del temple, con baños de aceite, sales, hornos de circulación de
aire y de recocido, cuando las temperaturas son altas. Estas se usan en piezas de
construcción, de fabricación en serie y herramientas.
-Heterogéneo: la pieza es sometida a diferentes temperaturas de revenido en
diferentes partes; para que sea esto correcto la temperatura ha de estimarse
generalmente sobre la base de los colores del revenido. Se emplean 2
procedimientos:

Auto revenido: se sumerge en el medio de temple la superficie de trabajo, se la

esmerila brillante, con rapidez, después de extraerla del baño
Revenido externo: se caliente la pieza templada de manera parcial y no uniforme

REVENIDO POR INDUCCIÓN

El revenido por inducción consiste en conseguir los mismos efectos metalúrgicos
que el revenido en un horno convencional pero con temperaturas más altas y
tiempos más cortos. Las temperaturas de revenido normalmente utilizadas en
inducción son del orden de 200 a 400ºC. Los tiempos de calentamiento en el
revenido por inducción están muy relacionados con la geometría de la pieza, es
muy importante que toda la zona a revenir se encuentre a la misma temperatura,
en consecuencia, en piezas de geometría simple, los tiempos de revenido suelen
ser inferiores a los de piezas más complicadas. Al final del calentamiento por
inducción, la pieza suele enfriarse al aire hasta una temperatura aprox. de 100ºC,
por debajo de esta temperatura el proceso de revenido esta completado, luego el
enfriamiento suele acelerarse mediante ducha o inmersión en un líquido.

OBJETIVOS DEL REVENIDO

Modifica las propiedades mecánicas: el acero que ha sido templado es muy
resistente pero tiene poca ductilidad y tenacidad, pero si se vuelve a calentar a
temperaturas comprendidas entre la temperatura ambiente y 700ºC, y luego se
enfría al aire, la dureza y la resistencia a la tracción disminuyen a medida que se
eleva la temperatura del revenido y al mismo tiempo aumenta la ductilidad y la
tenacidad. La resiliencia o resistencia al choque, aumenta notablemente cuando el
revenido se hace a temperaturas mayores que 450ºC.
Modifica las propiedades físicas: loa aceros por efecto de las transformaciones
que experimentan en el revenido, en general se contraen pero también se dilatan.
Modifica las propiedades químicas: Estas modificaciones se deben a cambios de
microestructuras que se descomponen de la martensita que se obtiene en el
temple y que se transforma en otros constituyentes más estables.
Doble revenido
Con el doble revenido se aumenta el rendimiento de las herramientas fabricadas
con aceros rápidos y aceros de alto contenido en cromo, con esto se logra
disminuir las tensiones internas antes de poner las herramientas en servicio, el
acero se calienta a 550ºc aprox. Con esto la martensita queda revenida. La
microestructura es uniforme y está constituida por martensita revenida y en los
aceros rápidos en la microestructura se presentan carburos complejos sin disolver.

RECOCIDO
Todo metal que haya sido previamente trabajado en frío, sean por medio de los
mecanismos de deformación plástica por deslizamiento y por maclaje logra alterar
las propiedades mecánicas de este metal. El resultado del trabajo en frío es
deformar los granos dentro del metal adicionando imperfecciones a los cristales
que servirán de anclaje evitando el movimiento interplanar con el consiguiente
aumento de las propiedades de Dureza, la resistencia a la Tensión y la resistencia
eléctrica; y, por el contrario, disminuyo la ductilidad.

Se puede entender el recocido como el calentamiento del acero por encima de las
temperaturas de transformación a la fase austenítica seguida de un enfriamiento
lento. El resultado de este lento enfriamiento es el de obtener un equilibrio
estructural y de fase en los granos del metal.

Dependiendo del porcentaje de carbono; luego del recocido se pueden obtener

diversas estructuras tales como Ferrita+Cementita en los aceros Hipoeutectoides;
Perlita en los aceros Eutectoide; y Perlita+Cementita en los aceros
Hipereutectoides.

El fin último del recocido del acero tiene baja dureza y resistencia.

El recocido total es el proceso mediante el cual la estructura distorsionada en frío

retorna a una red cuyo estado se halla libre de tensiones por medio de la
aplicación de calor. Esteproceso se efectúa totalmente en estado solido y puede
dividirse en las tres etapas siguientes: Recuperación, Recristalización y
Crecimiento del Grano.
RECUPERACIÓN
La deformación plástica que ha sufrido un metal provoco la operación de
esfuerzos internos que distorciona la red cristalina incrementando la dureza y
disminuyendo la ductilidad del metal.

Si llevamos la muestra de metal a una temperatura superior a la ambiental pero

por debajo de la temperatura de austenización; las propiedades mecánicas de este
no variaran en gran medida lo que es cónsono con la mínima variación de la
microestructura del metal.

Siendo el único efecto apreciable el del alivio de los esfuerzos internos productos
de la deformación plástica.

Cuando calentamos el metal las dislocaciones se mueven y reagrupan mientras

que los esfuerzos residuales se reducen. Durante esta etapa aumenta
relativamente la conductividad eléctrica del metal tratado.

RECRISTALIZACION
Si el calentamiento continua, el grano original donde están presente las
dislocaciones dará lugar a granos de menor tamaño que estarán libres de
imperfecciones y de esfuerzos residuales. Estos nuevos granos no presenta la
forma alargada de los granos originales sino que son más uniformes en sus
dimensiones.

Esta parte del proceso tiene como fin último el refinar el tamaño del grano,
eliminando las tensiones internas y disminuyendo la heterogeneidad estructural,
el recocido contribuye a mejorar las propiedades de plasticidad y viscosidad en
comparación con las obtenidas después de fundido forjado o laminado.

El proceso de Recristalización requiere elevar la temperatura por debajo del cual

no se dará el proceso de recristalización, mas esta temperatura no es un valor
definido sino una temperatura aproximada que recibe el nombre de Temperatura
de Recristalización definida como"La temperatura aproximada a la que un
material altamente trabajado en frío se recristaliza por completo en una hora".

La Temperatura de Recristalización depende de diversos factores pero entre los

principales tenemos:
1. La severidad de la deformación plástica.
2. El tamaño del grano original deformado plásticamente.
3. La temperatura a la cual ocurre la deformación plástica.
4. El tiempo en el cual el metal deformado plásticamente es calentado para
obtener la temperatura de Recristalización.
5. La presencia de elementos disueltos en el metal.

Obsérvese que a mayor cantidad de deformación previa, menor será la

temperatura necesaria para iniciar el proceso de la Recristalización debido a la
mayor distorsión y a la mayor cantidad de energía interna disponible.

Si aumentamos el tiempo de recocido lograremos disminuir la temperatura de

Recristalización.

Si la intensidad del trabajo en frío es similar en dos muestras; aquella que

presente el granos mas fino introducirá un mayor endurecimiento por
deformación en el metal y por lo tanto, menor será la temperatura de
Recristalización que en aquella de grano mayor.

Si la deformación en frío ocurre a una temperatura menor en una muestra que en

otra, mayor será el grado de deformaciones introducidas disminuyendo
efectivamente la temperatura de Recristalización para cierto tiempo de recocido
que en la otra muestra.

TEMPERATURA CRÍTICA DE RECRISTALIZACION PARA ALGUNOS

METALES.

La tabla correspondiente nos muestra la temperatura de recristalización de varios

elementos y en la cual podremos observar como los metales muy puros parecen
tener bajas temperaturas de recristalización en comparación con metales y
aleaciones impuras.

El Cinc, Estaño, Cadmio y plomo tiene una temperatura de recristalizacion inferior

a la del ambiente, lo cual significa que dichos metales no pueden ser trabajados
en frío a temperatura ambiente, ya que se recristalizan espontáneamente
reconstruyendo una estructura reticular de tensión
 Temperatura de Temperatura de
Metal
Fusión Recristalización.

Estaño 232 < Temperatura ambiente

Cadmio 321 < Temperatura ambiente

Plomo 327 < Temperatura ambiente

Zinc 420 < Temperatura ambiente

Aluminio 660 150

Magnesio 650 200

Plata 962 200

Oro 1064 200

Cobre 1085 200

Hierro 1538 450

Platino 1769 450

Níquel 1453 600

Molibdeno 2610 900

Tantalio 2996 1000

Tungsteno 3410 1200

CRECIMIENTO DE GRANO
El crecimiento del grano ocurre debido al proceso de coagulación y reorientación
de los granos adjuntos y esto es función del tiempo y la temperatura.
Conforme la temperatura aumenta, la rigidez de la red disminuye produciendo un
incremento en la rapidez de crecimiento del grano.

Los granos grandes tienen menor energía libre que los de tamaño menor. Esto
está asociado con la menor cantidad de área de frontera de grano y está
relacionada con la fuerza que impulsa el crecimiento del grano.

Dicho lo anterior; el tamaño final del grano estará determinado por los
parámetros de la energía libre del grano y el grado de rigidez de la red cristalina.
Por tanto, la nucleación y el posterior crecimiento del grano comprendidos en
el proceso de recocido serán los factores a controlar para la obtención de
propiedades ultimas acorde con las necesidades. Si se favorece una nucleación
rápida y un crecimiento lento se obtendrá como resultado un material de grano
fino con el incremento en la tenacidad o resistencia al impacto con el aumento en
la dureza; en cambio, si la nucleación es lenta y el crecimiento del grano es rápido
en tamaño del grano será grueso con el resultado de que el metal disminuye su
tenacidad y su maquinabilidad y en cambio aumenta su ductilidad.

RECOCIDO TOTAL
El recocido Total es el proceso consistente en calentar el acero a cierta
temperatura y luego enfriar lentamente a lo largo del intervalo de transformación,
preferentemente en el horno o en cualquier material que sea buen aislante al
calor.

El propósito del recocido es el de refinar el tamaño del grano, proporcionar

suavidad, mejorar las propiedades eléctricas y magnéticas y mejorar el
maquinado.

Dentro del Recocido Total, el acero es calentado aproximadamente a 100 °F por

encima de la temperatura crítica manteniendo el metal por un prolongado
período de tiempo. Luego, la muestra es enfriada a temperatura ambiente en un
enfriamiento muy lento.

El calentamiento desde la temperatura ambiente hasta antes de llegar a la

temperatura critica no ocurrirá cambios en el tamaño de los granos; pero al
cruzarse la línea crítica hasta por encima de 50 °F provocara que las áreas de
perlita se transformen en pequeños granos de austenita por medio de la reacción
eutectoide, más los granos de ferrita iniciales permanecerán invariables.

Si el acero es hipoeutectoide o hipoeutectoide la temperatura recomendada para

en Recocido Total será de 50°F por encima de la temperatura critica de la
aleación.

Si se realiza el enfriamiento desde este punto, no se lograra refinar el tamaño del

grano. Si se continua el calentamiento hasta llegar a la regia Austenística se
lograra que los granos de Ferrita se transformen en pequeños granos de Austenita
de forma tal que toda la estructura presentada será de pequeños granos
austenísticos.

Llevando luego este metal por medio de un enfriamiento apropiado se observara

que la microestructura se encuentra presente pequeños granos de Ferrita
Proeutectoide y pequeñas áreas de Perlita Laminar Gruesa; hablando siempre de
los aceros hipoeutectoides.

Para los aceros hipereutectoides la microestructura durante el proceso se describe

como gruesos granos austenisticos durante el calentamiento que dará lugar a la
formación final de grandes áreas de formación Perlítica gruesas de tipo Laminar.
Pero los espacios entre los límites de granos estarán ocupados por una red de
Cementita Proeutectoide.

La presencia de esta red de Cementita debilita al acero ya que esta red es un plano
de fragilidad por tanto el Recocido Total en los aceros hipereutectoide no puede
tomarse como el tratamiento final para este tipo de acero; para mejorar la
maquinabilidad de este tipo de acero se debe realizar el siguiente Tratamiento
Térmico: La Esferoidización.

ESFEROIDIZACION.
Cuando un acero hipereutectoide es tratado por medio del Recocido Total, el
porcentaje de Carbono que posee favorece la formación de una red Cementítica
entre los límites de granos debido a la segregación que producirá en el acero una
maquinabilidad deficiente y un aumento de la dureza.
El Recocido de Esferoidización tendrá por finalidad mejorar la maquinabilidad del
acero y la forma en que lo hace es destruyendo la red de cementita en pequeños
fragmentos; este proceso favorecerá la formación de Carburo Esferoidal o
globular en una matriz Ferrítica. La forma esferoidal adquirida se debe a que es la
forma geométrica que menor energía libre posee en relación a su entorno.

Existen tres métodos utilizados para la Esferoidización de los aceros

hipereutectoides dentro de la industria metalúrgica que son los siguientes:

 Mantener durante un tiempo prolongado a una temperatura justamente

por debajo de la línea crítica inferior.
 Calentar y enfriar alternadamente entre las temperaturas que están
justamente por encima o por debajo de la línea criticainferior.
 Calentar a una temperatura o por encima de la línea enfriar muy
lentamente en horno o mantener a una temperatura justo por debajo de la
línea crítica inferior.

Por el contrario si se eleva mucho la temperatura por encima de la temperatura

critica inferior no solo se despedazara la red cementítica sino también la
estructura Perlítica obtenida por el Recocido Total realizado anteriormente.

Este tratamiento Térmico puede conciderarce con el tratamiento final para los
aceros hipereutectoides si es deseada una estructura con mínima dureza, máxima
ductilidad o una mayor maquinabilidad.

RECOCIDO DE PROCESO.
El Recocido de Proceso es aquel utilizado en la producción de alambres y laminas
de acero. En este proceso, el acero aleado es calentado igual que en el Recocido
Total pero su enfriamiento es relativamente mas rápido que en el Recocido Total.
La temperatura de Recocido esta entre 1000 a 1250 °F.

Este proceso se aplica después del trabajado en frío y suaviza el acero, mediante
la recristalización, acelerando el proceso.

A esta temperatura se realiza la descomposición Austenítica, después de lo cual se

realiza el enfriamiento. La ventaja de este Recocido consiste en la disminución de
la duración del tiempo del proceso, sobre todo para los aceros aleados, que son
enfriados lentamente con el objeto de disminuir la dureza a los valores requeridos.

Otra ventaja obtenida es una estructura más homogénea, puesto que con la
exposición al calor, se equilibra toda la sección y la transformación en todo el
volumen del acero transcurrirá con igual grado de sobreenfriamiento.

RECOCIDO PARA LA ELIMINACION DE LOS ESFUERZOS.

Este Recocido se diferencia del Recocido Total ya que el acero es calentado hasta
una temperatura más baja (un poco más alta que la línea de temperatura
eutectoide).

Para los aceros hipoeutectoides el recocido incompleto, como también se llama

este proceso, se utiliza para la eliminación de los esfuerzos internos y mejorar la
facilidad de elaboración por corte.

Este proceso solo produce la recristalización parcial del acero a cuenta de la

transformación Perlita Austenita. La Ferrita en exceso solo parcialmente pasa a la
solución sólida y no se somete totalmente a la recristalización. Este proceso
facilita el tratamiento mecánico en caliente de aquellos acero hipoeutectoides que
no formaron un grano basto dentro de la estructura.

TEMPERATURA DE RECOCIDO:
Para muchos fines se especifica que el acero sea enfriado en el orno desde la
temperatura e recocido. En la tabla 1. Se dan las temperaturas y la dureza brinell
asociadas, en aceros al carbono durante un recosido sencillo, mientras que en la
tabla 2 indica las temperaturas y las durezas para aceros aleados.

Tabla 1 temperaturas y ciclos de enfriamiento recomendados para

obtener recocidos completo de piezas de forja pequeñas de aceros al
carbono.
Temperaturas Ciclo de
Aceros SAE de recocido recocido Dureza brinell
1018 855 a 900 ºC 855 a 705 ºC 111 a 149
1020 855 a 900 ºC 855 a 700 ºC 111 a 149
1022 855 a 900 ºC 855 a 700 ºC 111 a 149
1025 855 a 900 ºC 855 a 700 ºC 111 a 149
1030 845 a 885 ºC 845 a 650 ºC 126 a 197
1035 845 a 870ºC 845 a 650 ºC 137 a 207
1040 790 a 870ºC 790 a 650 ºC 137 a 207
1045 790 a 870 ºC 790 a 650 ºC 156 a 217
1050 790 a 870 ºC 790 a 650 ºC 156 a 217
1060 790 a 845 ºC 790 a 650 ºC 156 a 217
1070 790 a 845 ºC 790 a 650 ºC 167 a 229
1080 790 a 845 ºC 790 a 650 ºC 167 a 229
1090 790 a 830 ºC 790 a 650 ºC 167 a 229
1095 790 a 830 ºC 790 a 655 ºC 167 a 229

El ciclo de calentamiento que emplea temperaturas de austenitizacion en la parte

superior del intervalo de la temperatura dado en la tabla 4 conduce a estructuras
perliticas. Las estructuras esferoidales se obtienen cuando se emplean las
temperaturas de austenitizacion bajas.

Tabla 2 temperaturas de recocido recomendadas para aceros aleados.

Dureza
Acero Temperatura Dureza Acero Temperatura brinell
SAE de recosido brinellmáxima SAE de recosido maxima
1330 845 a 900 ºC 179 4037 815 a 870 ºC 183
1335 845 a 900 ºC 187 4042 730 a 845 ºC 192
1340 845 a 900 ºC 192 4047 730 a 845 ºC 201
1345 845 a 900 ºC … 4063 730 a 845 ºC 223
3140 815 a 870 ºC 187 4130 845 a 900 ºC 174
4135 790 a 845 ºC … 51B60 845 a 900 ºC 223
4137 790 a 845 ºC 192 50100 815 a 870 ºC 197
4140 790 a 845 ºC 197 51100 790 a 845 ºC 297
4145 790 a 845 ºC 207 52100 815 a 870 ºC 207
4147 790 a 845 ºC … 6160 815 a 870 ºC 201
4150 790 a 845 ºC 212 81B45 815 a 870 ºC 192
4161 790 a 845 ºC … 8627 815 a 870 ºC 174
4340 790 a 845 ºC 223 8630 815 a 870 ºC 179
50B40 815 a 870ºC 187 8637 815 a 870 ºC 192
50B44 815 a 870 ºC 197 8640 815 a 870 ºC 197
50B46 815 a 870 ºC 192 8642 815 a 870 ºC 201
50B50 815 a 870 ºC 201 8645 815 a 870 ºC 207
50B60 815 a 870 ºC 217 86B45 815 a 870 ºC 207
5130 790 a 845 ºC 170 8650 815 a 870 ºC 212
5132 790 a 845 ºC 170 8655 815 a 870 ºC 223
5135 815 a 870 ºC 174 8660 815 a 870 ºC 229
5140 815 a 870 ºC 187 8740 815 a 870 ºC 202
5145 815 a 870 ºC 197 8742 815 a 870 ºC …
5147 815 a 870 ºC 197 9260 815 a 870 ºC 229
5150 815 a 870 ºC 201 94B30 790 a 845 ºC 174
5155 815 a 870 ºC 217 94B40 790 a 845 ºC 192
5160 815 a 870 ºC 223 9840 790 a 845 ºC 207

RECOCIDO PARA MAQUINABILIDAD:

Las estructuras óptimas para maquinar aceros de diferentes contenidos de
carbono son los siguientes.

% de carbono Estructura optima

Estructura de laminación.
0.06 a 0.20 Hasta 75 mm d diámetro: normalizado; mas de 75
0.20 a 0.30 mm:laminada
0.30 a 0.40 Recocida para dar perlita gruesa y un mínimo de ferrita.
0.40 a 0.60 Perlita laminado grueso a carburos esferoidizado.
0.60 a 0.80 100% de carburos esferoidizados finos y gruesos

NORMALIZADO
El tratamiento térmico de normalización del acero se lleva a cabo al calentar
aproximadamente a 20 ºC por encima de la línea de temperatura crítica superior
seguida de un enfriamiento al aire hasta la temperatura ambiente. El propósito de
la normalización es producir un acero más duro y más fuerte que con el recocido
total, de manera que para algunas aplicaciones éste sea el tratamiento térmico
final. Sin embargo, la normalización puede utilizarse para mejorar la
maquinabilidad, modificar y refinar las estructuras dendríticas de piezas de
fundición, refinar el grano y homogeneizar la microestructura para mejorar la
respuesta en las operaciones de endurecimiento.

El hecho de enfriar más rápidamente el acero hace que la transformación de la

austenita y la microestructura resultante se vean alteradas, ya que como el
enfriamiento no se produce en condiciones de equilibrio, el diagrama hierro-
carburo de hierro no es aplicable para predecir las proporciones de ferrita y perlita
proeutectoide que existirán a temperatura ambiente. Ahora, se tendrá menos
tiempo para la formación de la ferrita proeutectoide, en consecuencia, habrá
menos cantidad de esta en comparación con los aceros recocidos. Aparte de influir
en la cantidad de constituyente proeutectoide que se formará, la mayor rapidez de
enfriamiento en la normalización también afectará a la temperatura de
transformación de austenita y en la fineza de la perlita. El hecho de que la perlita
(que es una mezcla eutectoide de ferrita y cementita) se haga más fina implica
que las placas de cementita están más próximas entre sí, lo que tiende a
endurecer la ferrita, de modo que esta no cederá tan fácilmente, aumentando así
la dureza. El enfriamiento fuera del equilibrio también cambia el punto eutectoide
hacia una proporción de carbono más baja en los aceros hipoeutectoides y más
alta en los aceros hipereutectoides. El efecto neto de la normalización es que
produce una estructura de perlita más fina y más abundante que la obtenida por
el recocido, resultando un acero más duro y más fuerte.

El tratamiento habitual es de normalizado, para recuperar las propiedades de la

soldadura. Con el tratamiento térmico se asegura la continuidad de las
propiedades del material base - zona de transición - soldadura, obteniendo
tamaños de grano similares y estructuras ferrito-perlíticas muy parecidas.

Con el tratamiento térmico se alivian además todas las tensiones generadas en el

material al curvarlo.
El tratamiento térmico logra recuperar en la soldadura estructuras y
características mecánicas sin afectar en gran medida las propiedades del material
base.

La siguiente imagen es un horno de campana en donde se puede realizar el

tratamiento de normalizado.
El normalizado es algo similar al recocido, pero se efectúa con diferentes
propósitos. A menudo, los aceros al carbono medio se normalizan para darles
mejores cualidades para el maquinado. El acero al carbono medio (0.3 a 0.6%)
puede ser "gomoso" cuando se maquina después de un recocido total, pero puede
ser suficientemente blando para el maquinado por medio del normalizado. La
microestructura más fina, aunque más dura también producida por el
normalizado le da a la pieza un mejor acabado superficial. La pieza se calienta a
100 °F (56 °C) por encima de la línea crítica superior y se enfría en aire tranquilo.
Cuando el contenido de carbono está por encima o por debajo del 0.8%, se
requieren temperaturas más altas.

Las piezas forjadas y las piezas coladas que tienen estructuras granulares grandes
e irregulares se corrigen utilizando un tratamiento térmico de normalizado. Los
esfuerzos se eliminan, pero el metal no es tan blando como lo sería con el recocido
total.

La microestructura resultante es una de perlita más ferrita de grano fino uniforme,

incluyendo otras microestructuras, según el contenido de carbono y la aleación de
que se trate.

Empleo del normalizado:

Los objetivos ce un normalizado pueden ser:
 Refinar el grano y homogeneizar la micro estructura para mejorar la
respuesta del acero en una operación de endurecimiento por temple.
 Mejorar las características de maquinabilidad del acero.
 modificar y refinar las estructuras dendríticas de colada.
 alcanzar, en general, las propiedades mecánicas deseadas.

El normalizado puede aplicarse en aceros al carbono o aleados, ya sean de colada

aquellos en los cuales la estructura de colada ha sido destruida por laminación o
forja rotatoria. Aunque el procedimiento se aplica para mejorar las propiedades
mecánicas, el normalizado de aceros hipereutectoide puede inducir la formación
de cementita a los límites de granos, causando un deterioro en las propiedades
mecánicas.
NORMALIZACIÓN DE ACEROS AL CARBONO:
La tabla presenta las temperaturas de normalización para algunos grados
comunes de acero al carbono. Estos valores se pueden interpolar para obtener las
temperaturas de normalización para los valores intermedios de contenido de
carbono.

Tabla temperaturas típicas de normalización para aceros al carbono.

Acero SAE Temperatura de normalización en °C
1015 900 a 925
1020 900 a 925
1035 900 a 925
1040 870 a 900
1045 845 a 870
1050 845 a 870
1060 815 a 845
1095 815 a 845

Los aceros que contienen menos de 0.20%C no se tratan por normalización sin
embargo, los aceros de medio y alto carbono son, a menudo, revenidos luego de la
normalización para obtener propiedades especificas, tales como baja dureza, o
para ser sometidos a un estiramiento, laminación o maquinado. Que el revenido
sea deseable o no depende primordialmente del contenido de carbono y del
tamaño de la sección.

NORMALIZACIÓN DE PIEZAS FORJADA:

Cuando las piezas forjadas se normalizan antes de la cementacion o del temple y
revenido, se usan los valores superiores del intervalo de temperaturas anotadas.
Sin embargo, cuando el normalizado es el tratamiento térmico final se usan las
temperaturas más bajas.

Las piezas forjadas, con un contenido de carbono del 0.25% o menos, casi nunca
son normalizadas ya que solo un severo temple a partir de la temperatura de
austenitizacion tendría un efecto significativo sobre su estructura y dureza.
NORMALIZACIÓN DE BARRAS:
Frecuentemente, los estados finales de los productos de un tren de laminación en
caliente, empleado en la fabricación de barras o tubos tienen propiedades
cercanas a aquellas obtenidas durante la normalización. Cuando esto ocurre el
normalizado no es necesario.

Cuando los productos se terminan en frió, en una secuencia de reducciones en frió

con recocidos subcriticos altos entre pasos, se produce algo de esferoidizacion. En
tales casos el producto es a veces normalizado. La normalización elimina la
esferoidizacion y restaura la estructura perlitica benéfica para la maquinabilidad
en aceros de bajo y medio carbono y en aceros aleados.

NORMALIZACIÓN DE PIEZAS COLADAS:

Cuando se realiza el normalizado de piezas elaboradas por fundición es necesario
tomar algunas precauciones. Los hornos se cargan de tal manera que todas las
piezas reciban un calentsamiento adecuado y uniforme. Como a la temperatura de
austenitizacion la resistencia mecánica de los aceros es menor que a la de
temperatura ambiente, las secciones heterogéneas pueden distorsionarse si no se
les proporciona un soporte conveniente. La temperatura del horno debe de ser tal
que el choque térmico no produzca fisuras en el material, para los aceros de alta
aleación, un intervalo de temperaturas de carga seguro es de 330 a 440 ªC para
los grados de menor contenido de aleantesla temperatura de carga puede ser de
660 ªC.

Luego que se ha cargado el horno, la temperatura se debe elevar a una velocidad

de alrededor de 200ªC/horas asta alcanzar la temperatura
de normalización. Según la composición de acero y la configuración de las piezas
coladas, pueden ser necesario disminuir la velocidad de calentamiento a 50ªC /
hora para evitar fisuras. Unas ves alcanzadas la temperatura de normalización, las
piezas coladas se mantienen a esta temperatura un tiempo que asegure la
austenitizacion completa y la solubilizacion de los carburos. Luego, las piezas se
descargan y se dejan enfriar en aire quieto.

NORMALIZACIÓN DE LAMINACIÓN PLANA:

Las hojas de acero laminadas en caliente, de alrededor de 0.10%C, se pueden
normalizar para refinar el tamaño de grano minimizar las propiedades
direccionales y desarrollar propiedades mecánicas convenientes.
Por laminación en caliente a temperaturas por encima de la temperatura superior
de transformación, las láminas presentan granos de ferrita equiaxicos y
uniformes. Sin embargo, si parte de la operación de laminación en caliente se
realiza cuando el ACRO se ha transformado parcialmente en ferrita. Láminas de
espesor delgado, laminadas en caliente, pueden mostrar propiedades
direccionales diferentes si la laminación se termina por debajo de la temperatura
superior de transformación. Estas condiciones son indeseables para algunos tipos
de embutido profundo y se deben corregir por normalización.

PASIVACION
La pasivasión es la formación de capas superficiales sobre, el cual queda protegido
de los agentes químicos agresivos, por lo general, esta capa son óxidos del metal
que se está protegiendo.

Para la creación de estas capas es necesario que exista la humedad, si no esta

presente, el metal sufrirá una corrosión severa en lugar de una pasivacion.

Existe peligro de que estas capas pasivas se rompan, ya sea mecánicamente o por
la acción de agentes químicos agresivos, en este caso el ion cloruro, que rompe la
capa pasiva creando en la superficie una serie de orificios rompiendo localmente
la pasividad y generando una corrosión por picaduras.

El picado se presenta por encima de un cierto potencial que se conoce como

potencial de ruptura (Er) o potencial de picado y el valor del potencial donde
inician las picaduras en el electrodo pasivo y es siempre más positivo que el
potencial de corrosión.

PASIVACIÓN EN METALES
En el caso de acero inoxidable y de metales existen primordialmente dos tipos de
pasiva do de acuerdo con el contenido del ácido principal utilizado en la
concentración química:
 Pasivado nítrico: actualmente el uso del ácido nítrico como agente oxidante
es aún el más popular
 Pasivado cítrico: es considerado ecológicamente un poco más
PASIVADO:
El pasivado se suele producir de modo espontáneo en las superficies de acero
inoxidable, pero a veces puede ser necesario favorecer el proceso con
tratamientos de ácido oxidante. A diferencia con el de capado, durante el pasiva
do mediante ácido no se elimina metal alguno de la superficie. En cambio la
calidad y el espesor de la capa pasiva crecen rápidamente en el proceso de pasiva
do mediante ácido. Pueden darse circunstanciasen que los procesos de decapado y
pasiva do se produzcan sucesivamente (en lugar de simultáneamente), durante
tratamientos que empleen ácido nítrico, si bien el ácido nítrico por sí mismo sólo
podrá pasiva las superficies de acero inoxidable. No es un ácido efectivo para
decapar aceros inoxidables.

MÉTODOS PARA REALIZAR EL PASIVADO

Hay tres métodos para realizar el pasivado:

SATURACIÓN
Consiste en llenar el recipiente a tratar con los ácidos requeridos, bajo condiciones
específicas de acuerdo a las condiciones en que el recipiente o equipo trabajará y
dejarlo cargado durante el tiempo que sea necesario.

IMPREGNACIÓN
Ha dado muy buenos resultados ya que no se requiere una gran cantidad de
productos químicos, ya que la preparación se realiza a través de una pasta a base
de silicatos, este compuesto da los mismos resultados del método de saturación
pero el costo se ve muy reducido y ecológicamente es más eficiente toda vez que
se requiere de muy poco agua para la degradación del producto en pasta, aunque
si se requiere que el personal que lo aplique se encuentre preparado en cuanto al
manejo seguro del producto, la técnica de aplicación, el equipo de protección que
debe usar y el trabajo en áreas confinadas ya que deben introducirse en el interior
de los recipientes.

DINÁMICO
Se aplica para la paliación de tuberías instaladas y consiste en preparar en un
recipiente, producto químico de decapado y pasiva do, calentarlo con resistencias
a cierta temperatura de acuerdo al procedimiento diseñado previamente y hacerlo
circular a través de las tuberías usando una bomba, controlando el tiempo de
aplicación al momento que la temperatura diseñada se alcanza en el retorno.
PASIVASIÓN EN ACEROS INOXIDABLES:
La resistencia a la corrosión del acero inoxidable se debe a una película «pasiva»
de un óxido complejo rico en cromo, que se forma espontáneamente en la
superficie del acero. Éste es el estado normal de las superficies de acero inoxidable
y se conoce como «estado pasivo» o «condición pasiva».

Los aceros inoxidables se auto pasearán espontáneamente cuando una superficie

limpia se exponga a un entorno que pueda proveer de suficiente oxígeno para
formar la capa superficial de óxido rico en cromo.

Esto ocurre automática e instantáneamente, siempre que haya suficiente oxígeno

disponible en la superficie del acero. No obstante la capa pasiva aumenta de
grosor durante algún tiempo después de su formación inicial. Ciertas condiciones
naturales, como el contacto con el aire o con agua aireada, crearán y mantendrán
la condición pasiva de la superficie frente a la corrosión.

De este modo los aceros inoxidables pueden mantener su resistencia a la

corrosión, incluso si se hubiesen producido daños mecánicos (p.ej., rasguños o
mecanización), y contar así con un sistema propio autor reparador de protección a
la corrosión.

El cromo de los aceros inoxidables es el principal responsable de los mecanismos

de autopasivación. A diferencia de los aceros al carbono o estructurales, los aceros
inoxidables deben tener un contenido mínimo de cromo del10,5% (en peso) (y un
máximo del1,2% de carbono). Ésta es la definición de acero inoxidable dada en la
norma europea EN 10088-1. La resistencia a la corrosión de estos aceros al cromo
puede mejorarse con la adición de otros elementos de aleación como níquel,
molibdeno, nitrógeno y titanio (o niobio). Esto proporciona una gama de aceros
resistentes a la corrosión para un amplio espectro de condiciones de trabajo, y
además, potencia otras propiedades útiles como son la conformabilidad, la fuerza
y la resistencia térmica (al fuego).

Los aceros inoxidables no pueden ser considerados como resistentes a la corrosión

en todas las condiciones de trabajo. Dependiendo del tipo (composición) de acero,
habrá ciertas condiciones en las que se pierda el «estado pasivo» y no pueda
recomponerse. En ese caso la superficie se convierte en «activa», y se produce la
corrosión. Pueden darse condiciones activasen zonas pequeñas privadas de
oxígeno de los aceros inoxidables, tal como en uniones mecánicas, esquinas
compactas o en soldaduras incompletas o mal acabadas. El resultado puede ser
formas «localizadas» de grietas o picaduras.

El acero inoxidable tiene una propiedad única: se autorrepara. Debido a los

elementos de aleación del acero inoxidable, se forma una fina «capa pasiva»
transparente sobre la superficie. Incluso si la superficie de acero inoxidable fuese
rayada o dañada de algún otro modo, esta capa pasiva, de sólo unos átomos de
espesor, se recompone instantáneamente por acción del oxígeno del aire o del
agua. Esto explica por qué el acero inoxidable no requiere ningún recubrimiento u
otra protección a la corrosión para mantenerse limpio y brillante incluso tras
decenios de uso.

TRATAMIENTOS DE PASIVADO:
La capa pasiva sobre los aceros inoxidables no es el simple óxido o «cascarilla»,
que se formaría calentando el acero. Durante el calentamiento la capa pasiva
natural transparente aumenta de grosor formando manchas de
«termocoloración» y finalmente una cascarilla gris de óxido. La consecuencia de
estas capas visibles de óxido es normalmente una reducción de la resistencia a la
corrosión a temperatura ambiente. Los componentes de acero inoxidable, como
los elementos de hornos, diseñados para funcionamiento a altas temperaturas
hacen uso de estos recubrimientos de cascarilla de óxido más gruesos, y
resistentes, para la protección frente a la oxidación a altas temperaturas.

En cambio, los componentes pensados para condiciones de trabajo a temperatura

«ambiente» dependen de una fina «capa pasiva» transparente para la protección
frente a la corrosión. Aunque este proceso de pasiva do se suele producir
espontáneamente, el proceso de formación de la capa pasiva de óxido rico en
cromo puede favorecerse en entornos muy oxidantes. El ácido nítrico es
extremadamente útil para ello, y su uso está muy extendido en los tratamientos
de pasiva do de acero inoxidable disponibles comercialmente. Ácidos menos
oxidantes, como el ácido cítrico, también pueden ayudar a la formación de la capa
pasiva.

El pasivado por ácido debería ser considerado como una excepción, en lugar de
como la norma para componentes y elementos de acero inoxidable. El acero
recibido de acerías y mayoristas reconocidos será completamente pasivo. Sin
embargo puede ser necesario el tratamiento en piezas mecanizadas de formas
complejas. En estos casos particulares el aporte de oxígeno a todas estas
superficies recién formadas podría ser limitado, implicando que el proceso natural
de pasiva do tarde más tiempo en realizarse, en relación con superficies al
descubierto.

Existe el riesgo de que si piezas como éstas fuesen puestas en servicio en un

entorno, normalmente considerado como apropiado para el tipo de acero
particular empleado, pudieran no ser completamente pasivas y sufrir corrosión de
forma impredecible. Los tratamientos de pasiva do realizados en estas
circunstancias eliminan este riesgo de corrosión innecesario.

Es importante que las superficies de acero estén libres de cualquier cascarilla de

óxido (descascarilladas), tengan sus capas exteriores de metal protegidas por
cromo de la formación de óxido o de las que se hayan eliminado las manchas de
termocoloración mediante decapado, y estén limpias (sin contaminación orgánica,
lubricantes de máquinas, aceites y grasa), antes de realizar los tratamientos de
pasiva do por ácido. Si no fuese así, estos tratamientos de pasiva do no tendrán
plena efectividad.

PASIVACION DEL ALUMINIO

Existen casos en que la capa pasivante se forma en contacto con el agente
externo, por ejemplo el aluminio.

En el aluminio y sus aleaciones el tratamiento térmico está íntimamente

relacionado con la composición del material y los procesos de deformación. De
hecho, para aumentar las tensiones internas, elevar la resistencia a la tensión y el
esfuerzo de fluencia, el material debe recibir procesos combinados de temperatura
y deformación física, junto a un reposo o maduración al medio ambiente o
ambientes artificiales. La diferencia entre cada tratamiento estriba en la secuencia
y la combinación de dichos procesos.

En contacto con el ambiente, la superficie se oxida espontáneamente para formar

una capa transparente e impermeable de alúmina Al2O3 tipo cerámica, adherente
y muy congruente. Por ello, aunque el aluminio es termodinámicamente muy
reactivo, la capa pasivante le brinda una efectiva protección contra de la corrosión
en condiciones ordinarias.
No siempre la formación de una película pasivante se limita a la oxidación de un
metal base. Existen casos en que la película pasivante se forma por reducción.
Esto puede ser producto de la reducción electroquímica de algún óxido o sulfuro.

Alodine 1500:
Recubrimiento protector sobre el aluminio y sus aleaciones. Proporciona
protección para el aluminio y es un excelente anclaje para recubrimientos
orgánicos transparentes. Alodine1500 debe utilizarse cuando hay que conservar el
aspecto del aluminio base.
Alodine oro 1200:
Recubrimiento químico protector sobre el aluminio con una coloración que va del
dorado al pardo oscuro. La capa formada aumenta la resistencia a la corrosión y
proporciona una mejor adherecncia de la pintura.

Alodine 4830/4831
Producto líquido que se utiliza para la creación de capas de conversión exentas de
cromo e incoloras sobre el aluminio y sus aleaciones. Proporciona resistencia a la
corrosión y una buena adherencia a los posteriores tratamientos de pintura.

Iridite NCP
Proceso de pasivado sin cromo que ha sido desarrollado en respuesta a las
directivas ELV, R. Hs y WEEE. No contiene plomo, cadmio, cromo III-VI, mercurio o
compuestos PBB/PBDE. El iridite NCP respeta el medio ambiente produciendo una
capa de conversión protectora sobre el aluminio y sus aleaciones. Proporciona
resistencia a la corrosión que rivaliza con el cromatizado, probado mediante
norma ASTM B-117.
CONCLUSIÓN
Después de analizar en grupo, debatir e investigar todos los por menores acerca

de los diferentes conceptos y aleaciones entendemos por qué nuestro maestro al

asignar el tema lo considero como un reto para nosotros, ya que no es un trabajo

corto por lo amplio que es el tema del tratamiento térmico y la pasivacion como

tratamiento en sí.

Por lo que nos sentimos bien al haber hecho una investigación amplia y por haber

ampliado nuestros conocimientos en el área de los tratamientos térmicos. Cabe

también destacar que es impórtate ser preciso dado a que los trabajos en frio o

en caliente como pudimos ver tienen sus ventajas y desventajas que por

inexperiencia podrían causar el fracaso del trabajo.

 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS:-

Recursos WEB

 http://www.bucisl.com/bucisl/PASIVADO_DE_ALUMINIO.html

 http://hornosindustriales.cl/info_site/Tratamientos%20Termicos%20-

%20hornos%20industriales%20ltda.pdf

 http://www.escuelaing.edu.co/uploads/laboratorios/1537_tratamientostermicosr2.pdf

 http://www.abellolinde.es/es/processes/heat_treatment/index.html

 https://iesvillalbahervastecnologia.files.wordpress.com/2009/09/tratamientos-termicos.pdf

 http://www.sabelotodo.org/metalurgia/tratatermacero.html

 http://www.trateriber.es/pdf/Temple-Revenido.pdf

 http://www.ecured.cu/index.php/Tratamiento_t%C3%A9rmico_de_los_metales