Universidad de Chile

Facultad de Ciencias Fı́sicas y Matemáticas

Departamento de Ciencia de los Materiales

Informe de Materiales de Ingenierı́a

Código de Curso: CM4201
Informe N◦ 1
Procesos de obtención de los Aceros

Nombre Alumno : Alice Moya Núñez

Grupo :2
Sección :1
Profesor : Eduardo Donoso
Profesor : Gerardo Dı́az
Profesor Ayudante : Rafael Iglesias Álvarez
Profesor Ayudante : Madeleine Colet
Profesor Ayudante : José Luis Huepe
Fecha de Entrega : Martes 5 de Octubre de 2010
Resumen

El acero es un material que ha sido y seguirá siendo en años venideros muy importante
para el desarrollo de la humanidad, tanto por sus buenas propiedades mecánicas como su rela-
tiva facilidad de producción y maquinado, haciéndolo indispensable para una gran variedad de
aplicaciones.

El objetivo de este informe será dar una reseña breve del proceso de fabricación del acero,
desde las materias primas utilizadas (mineral de hierro, piedra caliza y coque) hasta las diferentes
técnicas de producción a gran escala utilizadas en nuestros dı́as, y finalmente se concluye con
un esbozo de clasificación de los aceros.

En sı́ntesis, se trata de un trabajo de investigación, compendio y comprensión, que intenta

dar con los aspectos claves de los métodos y procedimientos para la fabricación del acero.
Índice
1 Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1

2 Proceso de Fabricación del Acero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

2.1 Materias Primas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
2.1.1 Minerales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
2.1.2 Chatarra . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
2.1.3 Coque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
2.1.4 Caliza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
2.2 Fabricación del Hierro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
2.3 Fabricación del Acero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
2.3.1 Horno eléctrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
2.3.2 Horno de oxı́geno básico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

3 Clasificación de los Aceros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7

4 Bibliografı́a . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
1. Introducción

La aparición del acero fue un proceso gradual que devino del uso del hierro en diferentes
aplicaciones. Alrededor del 3000 a.C los Egipcios utilizaban herramientas de hierro y aún antes
de esta utilidad práctica, se conoce que este material fue utilizado como ornamento, demostrando
ası́ que la humanidad siempre se ha sentido atraı́da por las especiales cualidades de los metales.

La aparición relativamente tardı́a del hierro se debe a la complejidad para alcanzar las
temperaturas adecuadas para poder trabajarlo. Por ello, los primeros artesanos (hasta el XIV
d.C) trabajaron un material que corresponderı́an a hierro forjado; calentaban el material hasta
obtener una masa esponjosa (pues esa era la máxima temperatura que podı́an alcanzar con
hornos rudimentarios). Dicha era una combinación de hierra y escoria, que se martillaba mientras
permanecı́a al rojo vivo para eliminar escoria e impurezas, además de endurecerlo.

Con el paso de los años, los artesanos pudieron refinar sus técnicas de producción mediante
el aumento del tamaño de los hornos, dando como resultado el arrabio, un material que funde
a temperatura menor que el hierro forjado o el acero. Posteriormente era refinado y daba como
resultado el acero.

La producción actual de acero aún se lleva acabo en altos hornos, con técnicas refinadas
y perfeccionadas, como la introducción del Convertidor de Bessemer en el año 1855.

Las caracterı́sticas interesantes del acero, ya sea por la gran variedad de usos o por las bue-
nas propiedades mecánicas que presenta (ulteriormente modificables mediante el mismo proceso
de producción) lo hacen un material base para el desarrollo de la humanidad. Es por ello que su
estudio es de vital importancia para el continuo perfeccionamiento de las técnicas y metodologı́as
usadas en su producción. El objetivo principal de este informe, será reportar en forma breve y
concisa todo lo que concierne al proceso de fabricación del acero: desde las materias primas
hasta la gran variedad de aceros que se producen en la actualidad.

1
2. Proceso de Fabricación del Acero

El proceso de fabricación del acero puede descomponerse en las etapas de extracción de

las materias primas, producción del hierro y finalmente la producción del acero.

2.1. Materias Primas

Se utilizan tres minerales básicos en la fabricación del acero, ellos son: mineral de hierro
(y/ó chatarra), piedra caliza y el coque. [1]

2.1.1. Minerales

El hierro es uno de los elementos más abundantes en la corteza terrestre, sin embargo, no
se encuentra en estado puro sino que bajo la forma de varios minerales mostrados a continuación.

Hematita F e2 O3
Siderita F eCO3
Limonita F e2 O3 H2 O
Pirita F eS2
Magnetita F e3 O4
Cromita F eOCr2 O3

Luego de la extracción, los minerales son triturados y purgados de impurezas mediante

métodos magnéticos y quı́micos. El material restante se aglutina en forma de pelets de alrededor
de una pulgada de diámetro y con un porcentaje aproximado de 65 % de hierro puro.

2.1.2. Chatarra

El acero también se puede obtener de chatarra férrica:

Chatarra reciclada: despuntes y rechazos provenientes de la propia fábrica, chatarra de

excelente calidad.
Chatarra de transformación: proveniente de la fabricación de piezas y componentes de
acero (viruta, recortes, etc).
Chatarra de recuperación: procede de estructuras de acero, ya sea de edificios, barcos,
automóviles, etc, y representa la mayor parte de la chatarra empleada.

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2.1.3. Coque

El coque es un combustible obtenido de la destilación destructiva de la hulla (un tipo de

carbón mineral). En el proceso de la producción del hierro y el acero tiene varias funciones:
como combustible, generar la temperatura adecuada para que ocurran las reacciones quı́micas
necesarias y generar monóxido de carbono, utilizado para reducir el óxido de hierro a hierro.

2.1.4. Caliza

La caliza remueve impurezas del hierro fundido, actuando como fundente permitiendo que
las impurezas se fundan a temperatura más baja. La mezcla de la caliza con las impurezas se
denomina escoria, que al ser ligera, puede flotar por encima del hierro fundido, siendo más fácil
de eliminar.

2.2. Fabricación del Hierro

Los pelets antes mencionados, junto con el carbón de coque y la caliza son cargados por la
parte superior en un alto horno. Estos hornos tienen la altura de un edificio de 10 pisos, y están
formados por una cápsula cilı́ndrica de acero revestida de un material refractario resistente al
calor (tı́picamente asbesto o ladrillos refractarios). La figura 1 muestra un esquema simple de
un alto horno.

La mezcla cargada se funde a 1650◦ C con aire caliente (que enciende el coque) proveniente
de una serie de toberas que se ubican en la parte inferior del horno. Consecuentemente se produce
monóxido de carbono por la reacción del oxı́geno con el carbono del coque, que a su vez reacciona
con el óxido de hierro y lo reduce a hierro. Es importante destacar que la sola combustión del
coque no es suficiente para alcanzar las altas temperaturas de fusión requeridas, por lo que la
inyección de aire caliente es un paso clave.

Los gases que expulsa el alto horno son canalizados mediante ductos hacia estufas donde se
logra la combustión completa. Después de algunas horas, la estufa alcanza altas temperaturas, y
es en ese momento donde los gases son canalizados a otras estufas. El aire caliente que se inyecta
a los altos hornos es producto de un paso de un soplo de aire por alguna de estas estufas.

El metal fundido se conoce como arrabio caliente, que es acumulado en la parte inferior del
horno, mientras que las impurezas flotan. El arrabio obtenido presenta una composición tı́pica
de 4 % de C, 1.5 % de Si, 1 % de Mn, 0.04 % de S, 0.4 % de P y el resto hierro.

3
 Figura 1: Esquema de un alto horno [1]

2.3. Fabricación del Acero

En esta etapa se refina el arrabio, es decir, se disminuye la concentración de manganeso,

silicio, carbono y otros elementos, y además se controla la composición del resultante mediante
la adición de varios elementos.

Las reacciones quı́micas que tendrán lugar en los hornos para la eliminación de las im-
purezas pueden ser resumidas en la tabla 1.

Los hornos más comunes para el tratamiento del arrabio y la chatarra son el eléctrico y el
de óxigeno básico.

2.3.1. Horno eléctrico

Se produce un arco eléctrico continuo entre los electrodos (en general de grafito) y el
metal cargado, que será la fuente de calor del proceso, generándose temperaturas tan altas como
1900◦ C.

La chatarra de acero es introducida junto con una pequeña cantidad de carbono y cal,
posteriormente se bajan los electrodos y se establece la conexión. Dentro de un par de horas

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el metal se funde. La conexión se interrumpe, los electrodos se retiran y el horno es inclinado,
extrayendo el metal fundido a una olla de traslado.

La calidad del acero producido en este tipo de hornos es de una calidad superior en
comparación a los otros métodos que existen en la actualidad.

En la siguiente figura se muestra un esquema de dos de los tipos de horno eléctrico exis-
tentes.

Figura 2: Esquema Horno Eléctrico: (a) arco directo (b) arco indirecto [1]

2.3.2. Horno de oxı́geno básico

Los convertidores BOF (basic oxygen furnace) logran la refinación del arrabio utilizando
oxı́geno directamente para provocar la oxidación. Estos convertidores consisten en una olla de
acero recubierta de un material refractario, donde el oxı́geno es inyectado por la parte superior
a través de una lanza como se ve en la figura 3.

El proceso es el siguiente: se carga el hierro fundido con chatarra en el recipiente, luego

se sopla oxı́geno puro con una mezcla de polvo de caliza mediante la lanza enfriada en agua.
La agitación del oxı́geno refina el metal fundido mediante la oxidación, produciéndose óxido de
hierro. Este óxido reacciona a su vez con el carbono del metal fundido, dando como resultado
monóxido y dióxido de carbono. Se elimina parte del carbono mediante estos dos gases, mientras
que la caliza elimina algunas impurezas como el fósforo. La lanza se retrae y el metal fundido
se extrae inclinando el horno, mientras que la escoria se vacı́a inclinándolo en la otra dirección.

Este proceso de fabricación de acero es en la actualidad el más rápido y genera aceros de

bajo nivel de impurezas, siendo muy atractivos.

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 Figura 3: Esquema BOF [6]

Tabla 1: Reacciones quı́micas con el fin de la eliminación de impurezas en la fabricación del

acero [2]

Elemento Forma de Elminación Reacción Quı́mica

Carbono Reacciona con el oxı́geno para for-
mar óxido y dióxido de carbono
gaseosos
Manganeso Se oxida y pasa a ser parte de la
escoria, puede también combinarse
con dióxido de silicio para formar
silicatos
Silicio Se oxida y pasa a ser parte de la
escoria, también puede formar sili-
catos
Fósforo Se oxida y pasa a ser parte de la es-
coria. En presencia de C y altas tem-
peraturas puede revertir al baño.
Para fijarlo a la escoria se le agre-
ga cal.
Azufre Se le añade cal para fijarlo a la es-
coria y la presencia de manganeso
favorece a la desulfuración.
2C + O2 → 2CO
2CO + O2 → 2CO2
2M n + O2 → 2M nO
M nO + SiO2 → silicatos
Si + O2 → SiO2
SiO2 + óxidos → silicatos
4P + 5O2 → 2P2 O5
P2 O5 + 5C → 2P + 5CO
2P + 5F eO + 3CaO → P2 O5 +
3CaO + 5F e
S + F e + CaO → F eO + SCa
S + F e + M nO → SM n + F eO
S + F e + M n → SM n + F e

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3. Clasificación de los Aceros

A grandes rasgos es posible establecer una clasificación general, pero es difı́cil tratar de
encontrar las equivalencias entre las denominaciones de los aceros en la diferentes normas puesto
que difieren para cada región.

Entre las normas existentes, la más utilizada es la norma SAE (aunque solo cubren los
aceros hasta un porcentaje de 1 % de Carbono). Ella designa cuatro números que representan
la composición quı́mica estándar para la especificación del acero. El primer ı́ndice indica el
elemento principal de la aleación, el segundo corresponde al elemento secundario de la aleación
y los dos últimos el porcentaje de carbono presente en la aleación. Por ejemplo un acero SAE1040
corresponde a un acero al carbono (1) sin otro elemento aleante (0) con un 0.4 wt %C.

La clasificación más general posible se da a continuación:

Aceros bajos en carbono:

Corresponden a los tipos de acero con un contenido de carbono menor al 0.25 %C [3] .
Debido a su bajo contenido en carbono, no pueden ser endurecidos por temple en agua
(para formar martensita) pero si por acritud (endurecimiento por deformación).
Su microestructura se basa en perlita (ferrita-α y cementita F e3 C) y ferrita, y como con-
secuencia, son aceros bastante blandos y poco resistentes, pero al mismo tiempo, dúctiles
y tenaces. Por ello, son de fácil mecanizado y generalmente baratos.
Las aplicaciones van desde carrocerı́as de automóviles, vigas y láminas (por su alta duc-
tilidad y maleabilidad).

Aceros medios en carbono:

Corresponden a los tipos de acero con un contenido de carbono entre 0.25 %C y 0.6 %C
[3]. Como su contenido de carbono es mayor, son susceptibles a los tratamientos térmicos
como austenización, temple y revenido.
Es muy común ver su utilización en la condición de revenido, presentando una microestruc-
tura de martensita revenida. Como ya se dijo antes, la martensita es demasiado frágil para
la mayorı́a de las aplicaciones prácticas, por lo que el revenido (calentamiento del acero
martensı́tico a una temperatura inferior a la eutectoide por un tiempo determinado) liber-
ará las tensiones internas, aumentando tanto la ductilidad como la tenacidad del acero.En
comparación a los aceros de bajo carbono, son más resistentes y duros, pero menos dúctiles
y tenaces.
Se pueden añadir elementos aleantes como el cromo, nı́quel y molibdeno para mejorar la
capacidad de respuesta a los tratamientos térmicos, y en consecuencia, sus propiedades
mecánicas.
Sus aplicaciones en general son fabricar ruedas y rieles de trenes, engranajes, cigueñales y
otros componentes estructurales.

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Aceros altos en carbono:
Corresponden a los tipos de acero con un contenido de carbono entre 0.6 %C y 1.4 %C [3].
En comparación a los otros dos tipos de aceros ya vistos, son más duros y más resistentes,
pero al mismo tiempo menos dúctiles y menos tenaces. Se utilizan templados y revenidos,
conduciendo a un acero con alta resistencia al desgaste.
Sus aplicaciones son principalmente en herramientas de corte, cuchillos, navajas, hojas de
sierra, entre otros.

Aceros inoxidables:
Son básicamente aceros que resisten la corrosión. Se adiciona cromo (11 % mı́nimo [3]) y
otros elementos como nı́quel y molibdeno. Este tipo de aceros se clasifican en: martensı́tico,
ferrı́tico y austenı́tico, es decir, en función de la microestructura.
Se utilizan en ambientes altamente corrosivos, como por ejemplo, turbinas, generadores de
vapor, hornos de tratamiento térmico, aviones, misiles, etc.

La figura 4 muestra otras maneras de clasificación de los aceros.

Figura 4: Esquema de Clasificación de Aceros [7]

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4. Bibliografı́a
[1] Steven R. Schmid - Manufactura, Ingenierı́a y Tecnologı́a

[2] IPAC: Instituto para la Promoción de Armaduras Certificadas

http://www.ipac.es

[3] William D. Callister - Introducción a la Ciencia e Ingenierı́a de los Materiales

[4] Kawasaki Steel 21st Century Foundation - An Introduction to Iron and Steel Pro-
cessing

[5] Gerdau Aza 2002 - Compendio de Normas para Productores de Acero

[6] Lorenzo Martı́nez Gómez - La Ciencia Para Todos: Acero - Biblioteca Digital Instituto
Latinoamericano de la Comunicación Educativa

[7] Universidad Austral de Chile - Facultad de Ingenierı́a - Armado Estructural de

un Bloque en una Construcción Naval - Capı́tulo I: Aceros y sus Clasificaciones