UNIVERSIDAD NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERIA DE INDUSTRIAS

ALIMENTARIAS

PAGINA WEB “EL MUNDO DE LAS LATAS”

DOCENTE : QUISPE TALLA Angel
ALUMNOS :
 APARICIO LUNAREJO Sandra
 CERNA SANCHEZ Joselyn
 GARRO BARRETO Liliana
 PIMENTEL ORTIZ Juliza
 VERGARAY DELPILAR María

FECHA DE EJECUCIÓN : 03 - 07- 2018

FECHA DE ENTREGA : 09 - 08 - 2018
SEMESTRE : 2018 - I
HUARAZ – ANCASH – PERÚ

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 INDICE
INDICE DE FIGURAS .................................................................................................... 3
I. INTRODUCCIÓN .................................................................................................... 4
II. OBJETIVOS .......................................................................................................... 5
2.1. OBJETIVO GENERAL ..................................................................................... 5
2.2. OBJETIVO ESPECÍFICO ................................................................................. 5
III. MARCO TEÓRICO .............................................................................................. 5
3.1. NOCIONES BÁSICAS SOBRE HOJALATA .................................................. 5
3.1.1. ACERO BASE ........................................................................................... 5
3.1.2. LINEAS DE ESTAÑO ............................................................................... 8
3.1.3. ESTRUCTURA DE LA HOJALATA ..................................................... 10
3.1.4. DUREZA .................................................................................................. 10
3.1.5. HOJALATA DIFERENCIAL .................................................................. 11
3.1.6. VENTAJAS DE LA HOJALATA ........................................................... 12
3.2. HOJALATA ..................................................................................................... 13
3.2.1. FABRICACIÓN DEL ACERO BASE .................................................... 13
3.2.2. ESTAÑO .................................................................................................. 23
3.2.3. TFS ........................................................................................................... 28
3.3. HOJALATA DOBLE REDUCIDA................................................................. 29
3.3.1. DIMENSIONES ....................................................................................... 30
3.3.2. CARACTERÍSTICAS MECÁNICAS ..................................................... 30
3.3.3. UTILIZACIÓN ......................................................................................... 30
3.4. TFS................................................................................................................... 31
3.4.1. CARACTERISTICAS .............................................................................. 31
3.4.2. FABRICACIÓN ....................................................................................... 32
3.4.3. APLICACIONES ..................................................................................... 32
3.5. PROPIEDADES DEL ACERO BASE ............................................................ 33
3.5.1. TIPO (GRADO) ....................................................................................... 33
3.5.2. MEDIDAS DE SUPERFICIE .................................................................. 34
3.5.3. TEMPLE ................................................................................................... 35
3.5.4. CALIBRE ................................................................................................. 37
3.5.5. MEDIDAS DE SUPERFICIE .................................................................. 37
3.5.6. DIRECCIÓN DEL GRANO .................................................................... 39
3.5.7. ACABADO SUPERFICIAL .................................................................... 40
3.6. ELEMENTOS DISTINTIVOS DE LOS METALES ..................................... 40

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 3.6.1. ELEMENTOS DISTINTIVOS................................................................. 40
3.7. TARIFA DE MATERIALES LAMINADOS ................................................. 43
3.7.1. DEFINICIONES ....................................................................................... 44
3.7.2. PRECIO BASE ......................................................................................... 44
3.7.3. EXTRAS POR RECUBRIMIENTO ........................................................ 45
3.7.4. BAREMOS EN PORCENTAJES PARA EL CÁLCULO DE TARIFA . 45
3.7.5. BAREMOS EN PORCENTAJES PARA EL CÁLCULO FINAL .......... 48
3.8. EMBALAJE DE BULTOS DE HOJALATA ................................................. 48
3.8.1. CASOS PRÁCTICOS DE EMBALAJE .................................................. 49
3.8.2. PALETA ................................................................................................... 55
3.8.3. SEPARADOR O CUBIERTA DE PALETA ........................................... 57
3.8.4. BLOQUES DE MADERA ....................................................................... 57
3.8.5. ALMOHADILLAS .................................................................................. 57
3.8.6. CUBIERTAS ............................................................................................ 58
3.8.7. FLEJES ..................................................................................................... 58
3.8.8. ÁNGULOS PROTECTORES .................................................................. 59
3.8.9. ÁNGULOS ............................................................................................... 59
3.8.10. CUBIERTAS ADICIONALES ............................................................ 59
3.8.11. FILM ESTIRABLE .............................................................................. 60
3.9. ACEROS DE BAJO RECUBRIMIENTO DE STAÑO .................................. 61
3.9.1. COMPOSICIÓN ....................................................................................... 61
3.9.2. TIPOS ....................................................................................................... 61
3.9.3. CARACTERÍSTICAS .............................................................................. 62
3.9.4. CUALIDADES ......................................................................................... 63
IV. CONCLUSIÓN ................................................................................................... 64
V. REFERENCIA BIBLIOGRÁFICA ..................................................................... 65

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INDICE DE FIGURAS

Figura 1: Fabricación de planchas de acero ................................................................... 5

Figura 2: Proceso de laminado en caliente ...................................................................... 6
Figura 3: Laminado en frío, recocido y “skin-pass” del acero base ................................ 7
Figura 4: Línea de estañado electrolítico ........................................................................ 8
Figura 5: Sección de la hojalata .................................................................................... 10
Figura 6: Grados de dureza y utilizaciones de la hojalata ............................................. 11
Figura 7: Marcado de hojalata diferencial..................................................................... 12
Figura 8: Esquema de un alto horno.............................................................................. 15
Figura 9: Elaboración del acero en el convertidor Thomas .......................................... 16
Figura 10: Proceso de Colada Continua ........................................................................ 19
Figura 11: Fabricación de planchas de acero ............................................................... 19
Figura 12: Proceso de laminado en caliente .................................................................. 20
Figura 13: Laminado en frío, recocido y “skin-pass” del acero base ............................ 21
Figura 14: Esquema del proceso de recocido en campana ............................................ 22
Figura 15: Línea de estañado, cuba electrolítica y ánodos ............................................ 25
Figura 16: Embalaje para transporte local de hojas rectangulares ................................ 50
Figura 17: Embalaje para transporte local de hojalata cortada en scroll primario ........ 51
Figura 18: Embalaje para transporte larga distancia de hojas rectangulares en blanco 52
Figura 19: Embalaje para transporte larga distancia para hojas rectangulares barnizadas
y/o lubricadas o cortadas en scroll primario. .................................................................. 53
Figura 20: Embalaje para transporte y manejo rudo o severo para hojas de cualquier
tipo .................................................................................................................................. 54
Figura 21: Embalaje para transporte y manejo rudo o severo para hojas en scroll ....... 55
Figura 22: Paleta para bultos de hojalata ...................................................................... 56
Figura 23. Cubierta de una pieza ................................................................................... 58

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I. INTRODUCCIÓN

La industria del envase metálico tiene muchos años de historia a sus espaldas.
Pocos son los sectores industriales que pueden presumir de haber iniciado sus
actividades en las primeras décadas del siglo XIX.

Fabrica más de 100.000 millones de latas al año a escala mundial y su perfil es el

de un típico mercado maduro con una fuerte competencia. La actividad está
repartida entre unas pocas grandes empresas multinacionales por un lado y unas
decenas de empresas medianas junto centenares de pequeñas empresas por otro,
estas últimas siempre de ámbito local. La fácil accesibilidad a la tecnología y la
gran incidencia del coste del transporte en el producto, propician la existencia de
pequeñas empresas sobre todo en el segmento de la alimentación.

En ese contexto, el propósito de esta Web es aportar una serie de informaciones

generales y técnicas básicas sobre el sector que puedan ser útiles tanto al particular
interesado en el tema como al experto . A ello nos ha animado constatar la escasa
documentación disponible en la red de esta materia en español. No pretende ser
una revista "on line" de actualidad sobre este tema, sus contenidos tienen un
enfoque más profesional y duradero, apoyándose en una presentación muy simple.

La hojalata fundamentalmente es una lámina de acero recubierta de estaño por

ambas caras. Sus inicios se remontan a casi 700 años atrás. Tiene por tanto una
historia muy larga, aunque ha sido durante el siglo XX cuando su técnica de
elaboración ha evolucionado en profundidad.

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 II. OBJETIVOS
2.1.OBJETIVO GENERAL
 Conocer todo sobre hojalata para la industria alimentaria

2.2.OBJETIVO ESPECÍFICO
 Realizar resúmenes de la página brindada del mundo de las latas

III. MARCO TEÓRICO

3.1.NOCIONES BÁSICAS SOBRE HOJALATA
3.1.1. ACERO BASE

Es el cuerpo de la hojalata y el que determina sus características. La selección

del tipo de acero con el que fabrica la hojalata lo define el uso final a que la
misma vaya destinada. Se emplean varios tipos básicos de acero para su
fabricación, como son el MR, MC o L. Son aceros con una cantidad de
carbono entre 0.05 a 0.12 % y manganeso de 0.30 a 0.6%. El azufre no debe
sobrepasar el 0.05%. Además, pueden contener pequeñas cantidades de
fósforo, silicio… Más adelante resumiremos en forma de cuadro la dureza de
este acero en función de su utilización
En su obtención se distinguen las siguientes fases:
- Fabricación de planchas
- Laminado en caliente
- Laminado en frío
- Recocido
- Skin-Pass

A. Fabricación de planchas. Sigue el procedimiento común de obtención

de un acero en una Siderurgia. Hay dos opciones: Proceso por colada
continua o en lingoteras. En la figura se aprecia un esquema general del
proceso hasta la finalización de la plancha.

Figura 1: Fabricación de planchas de acero

5
 En el caso de fabricación en lingotes, una vez fundido el acero y formados
los lingotes se procede al laminado de estos para convertirlos en planchas
que reciben el nombre de “slab”. Esta operación se efectúa en trenes de
laminación reversibles. Algunos tipos presentan también rodillos laterales
que trabajan simultáneamente las cuatro caras del lingote, eliminando la
operación de girar sobre su eje el mismo durante esta etapa.

El producto final de esta operación, la plancha o “slab”, tiene de 125 a 230

mm de espesor, el ancho aproximado de la hojalata que finalmente se
desea obtener y una longitud que depende del tamaño del lingote.

El procedimiento de colada continua elimina estas diferentes etapas,

desarrollando todo el proceso de manera ininterrumpida.

B. Laminado en caliente. Es el siguiente paso. Normalmente hay una etapa

intermedia, que consiste en enfriar y almacenar las planchas, hacer un
proceso de selección, una preparación de la superficie (escarpado) y un
recalentamiento de la plancha a la temperatura conveniente para el
laminado. En el esquema se indican las diferentes etapas de este proceso.
Figura 2: Proceso de laminado en caliente

El tren de laminación en caliente reduce la plancha a una banda continua

de unos 2 mm de espesor. Este tren normalmente se compone de dos
secciones, una de desbaste y otra de acabado. Puede ser de tipo continuo o
reversible, dependiendo de la capacidad de la instalación, etc.
Al final de este proceso el, material se termina en forma de bobinas.

C. Laminado en frío. Estas bobinas (coils) producidas deben ser decapadas

y lubricadas antes de proceder a su laminación en frío. Dicha operación se
suele efectuar en una sucesión de tanques que contienen ácido sulfúrico
diluido caliente. Después son lavadas, secadas y lubricadas con aceite de
palma u otro lubricante adecuado para la laminación en frío. La línea de
decapado va provista normalmente de una cortadora circular que corta los
bordes, asegurando así que estos son adecuados para la reducción o

6
 laminación en frío, fijando así además el ancho máximo de la hojalata que
se obtendrá. En la figura se presenta un esquema de esta fase.

Figura 3: Laminado en frío, recocido y “skin-pass” del acero base

El laminado en frío se puede hacer en trenes continuos (tándem) o

reversibles. Durante esta reducción se utilizan lubricantes y refrigerantes,
y el espesor resultante es muy cercano al final deseado en el caso de
hojalata simple reducida.
D. Recocido. La bobina obtenida es de un material muy duro y sujeto a
fuertes tensiones y necesita un tratamiento adecuado para darle la
maquinabilidad necesaria Este tratamiento se llama recocido y puede
hacerse de forma continua o en hornos de campana. Ver esquema nº 3. En
ambos casos es indispensable eliminar los residuos de los agentes
lubricantes y enfriadores usados anteriormente, siendo el método
empleado para ello, consecuente con el tipo de recocido que se haga,
normalmente se emplean medios electrolíticos.

E. Skin-pass. A continuación viene la operación de templado- tratamiento

superficial o acabado, denominado “skin-pas” o “temper rolling”. Se hace
por medio de una reducción o laminación, sin lubricante y muy ligera, que
no suele exceder del 2% en espesor. Ver esquema nº 3.

Esta etapa da una superficie lisa, mejora la forma e induce en el material

la ductibilidad necesaria. En el caso de hojalata doble reducida se sustituye
la operación de templado por una segunda reducción de calibre o segundo
laminado de aproximadamente el 33%, usando esta vez lubricante
superficial.

Es práctica corriente preparar las bobinas previamente a la operación de

estañado. Consiste principalmente en cortar los bordes y eliminar las
secciones de baja calidad o de calibre fuera de especificaciones.

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3.1.2. LINEAS DE ESTAÑO

Actualmente el sistema usado para depositar una fina capa de estaño es el

electrolítico. Antiguamente se utilizó otro por inmersión en baños de estaño
fundido- hojalata coke – que por su alto consumo de estaño quedó obsoleta.
Existen varias formas de proceder en la fabricación de hojalata electrolítica.
Básicamente se trata de hacer pasar la bobina de chapa negra ya preparada, a
través de un baso – electrolito - de sales de estaño que incorpora varios
aditivos. El estaño se toma de unos electrodos inmersos en el baño.
Simplificando mucho el proceso se pueden distinguir las siguientes etapas:
Ver figura.
Figura 4: Línea de estañado electrolítico

- Des bobinado y Preparación de las bobinas de chapa negra: Alimenta

de forma continua a la línea, cortando el principio y fin de cada bobina y
soldándolas. Dispone de un sistema de almacenaje de banda que permite
acumular una cierta cantidad de ella, que alimenta la línea mientras se
efectúa el cambio y empalme de bobina.

- Desengrasado: Elimina los elementos residuales en la superficie de la

banda: restos de lubricantes, agentes enfriadores, etc. Se consigue por
medio de baños químicos.

- Lavado: Limpia los restos de la operación de desengrasado por medio de

chorros de agua y/o vapor.

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- Decapado: Elimina el óxido de hierro adherido a ambas caras de la bobina
y deja la superficie preparada para recibir el estaño.

- Estañado: Aplica el estaño por ambas caras, existen varios

procedimientos de aplicación, proceso acido y proceso alcalino o básico,
este último a su vez presenta dos opciones, líneas halógenas horizontales
y líneas alcalinas verticales. Las más comunes son las que utilizan el
proceso acido. Los electrolitos son su parte más delicada.

- Re-fusión del estaño: Tiene por objeto dar un acabado brillante a la

hojalata, ya que la simple electo-deposición del estaño produce una
superficie micro-rugosa de aspecto mate. En esta operación se produce una
capa de aleación hierro-estaño, intermedia entre el acero base y el estaño
superficial en cada cara, que aumenta la resistencia de la hojalata a
elementos corrosivos.

- Pasivación: Fundamentalmente consiste en formar una capa de óxido

crómico y de estaño. Los métodos empleados son varios, químicos o
electroquímicos, diseñados cada uno de ellos para obtener características
especiales. Esta capa protectora ayuda a evitar la oxidación, no solo
durante la fabricación, sino también en operaciones sucesivas, como puede
ser el barnizado. Tiene una importancia decisiva en la correcta adhesión
de los barnices a la hojalata. Los diferentes tratamientos de pasivación
producen diversas formas de ataque o manchado al estar sujeta la hojalata
al contacto con productos corrosivos o con compuestos azufrados.

- Aceitado: En ella se aplica un lubricante a la superficie de la hojalata. Este

lubricante tiene por objeto, no tanto proteger la hojalata en sí, sino la
pasivación y para no contrarrestar las propiedades de esta es muy ligera,
por lo que el método de aplicación más comúnmente usado es por
electrodeposición, aunque puede hacerse por aspersión o inmersión. El
lubricante más empleado es dioctil sebacate con una carga de 0.005
gms/m2.

- Corte y embalaje: La línea finaliza con la confección de bobinas si el

suministro es de esta manera, o el corte en hojas. En este segundo caso la
instalación es más compleja pues supone un proceso de selección y
separación de material defectuoso.

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3.1.3. ESTRUCTURA DE LA HOJALATA

El estaño usado en la protección del acero base es de gran pureza, con más del
99.80 % de estaño y menos de 0.04 % de antimonio, arsénico, bismuto cobre
y otros metales.
La hojalata no solo está formada por el acero base y dos finas capas de estaño
en ambas caras. Ya hemos hablado de la formación de unas zonas de aleación
hierro-estaño, de la pasivación y el aceitado. Por tanto, su estado final es como
se refleja en la figura:

Figura 5: Sección de la hojalata

La hojalata electrolítica puede producirse en varios acabados, aunque tres son

los más usuales.
A) Brillante, que es el más común.
B) Mate, o piedra, que consiste en estañar acero base con una superficie
rugosa y después no refundir el estaño y
C) La misma opción B pero refundiendo el estaño, lo que da un acabado
brillante pero no reflectante.

3.1.4. DUREZA

Un dato básico para la selección de la hojalata correcta para cada aplicación

es su dureza. Realmente se trata de la dureza del acero base empleado en su
fabricación. Las hojalatas tipo “doble reducida” tienen mayor dureza que las
“simple reducida”.
La dureza se evalúa en la escala HR 30T. En general las hojalatas más blancas
se emplean para envase embutidos o componentes sujetos a embutición
profunda. Las más duras tienen su principal aplicación en la formación de

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 cuerpos de envases cilíndricos. En el cuadro siguiente se hace un resumen
general de los diferentes tipos de hojalata clasificados por su dureza.

Figura 6: Grados de dureza y utilizaciones de la hojalata

3.1.5. HOJALATA DIFERENCIAL

Cuando el recubrimiento de estaño no es igual en ambas caras la hojalata

recibe el nombre de diferencial. La carga de estaño se mide en grs/m2. En la
columna primera del cuadro se reflejan las diferentes combinaciones más
usuales de estañado en la hojalata diferencial. Anteriormente se empleaban
otros tipos de designaciones, como los indicados en la segunda columna.
Para identificar fácilmente los diferentes tipos de recubrimiento, se marcan
unas líneas paralelas separadas a distintas medidas sobre una de sus caras,
normalmente sobre la de mayor recubrimiento. Para ello antes del estañado,
se efectúan sobre la chapa negra estas marcas que la delgadez de la capa de
estaño permite apreciar por debajo de ella.

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 Figura 7: Marcado de hojalata diferencial

3.1.6. VENTAJAS DE LA HOJALATA

Entre otras se pueden enumerar:

- Calidad de presentación: Por su acabado metalizado y brillante,
confiere al embalaje una agradable presencia.
- Idoneidad para la fabricación de botes: Sus propiedades de dureza,
elasticidad, conductibilidad del calor, etc. hacen que sea el material más
apropiado para este destino.
- Resistencia a la corrosión: La protección del estaño, la convierte en el
material metálico más barato del mercado que tiene altas propiedades
anticorrosivas.
- Ligereza: La extrema delgadez que pueden presentar sus paredes,
permite obtener envases de un peso muy liviano. Esto es una clara
ventaja al eliminar peso muerto en su manipulación y transporte.
- Cerrado: Sus propiedades mecánicas facilitan el proceso industrial de
engatillado, permitiendo un cierre perfecto, con una tecnología al
alcance de cualquier usuario.
- Esterilización: Su excelente resistencia a las presiones externas o
internas, así como su buena conducción del calor, facilitan cualquier
tipo de proceso de esterilización.
- Impermeabilidad: Es un material totalmente impermeable,
constituyéndose en una magnifica barrera a cualquier tipo de
contaminación externa.

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3.2.HOJALATA
La hojalata es un material que, aunque su invención viene de antiguo, realmente
alcanzó su máximo desarrollo a lo largo del siglo pasado. Fue Estados Unidos el
que tiró fuerte de esta industria, llegando en la década de los “70”a su mayor
volumen de actividad en ese país. Después, el gran despliegue de los envases para
bebidas, que en Norte América utilizó el aluminio como materia prima, el uso de
envases alternativos y la obsolescencia de la industria siderurgia americana,
hicieron entrar en declive ese mercado.
No ocurrió lo mismo en otras zonas del mundo. Europa supo modernizar a tiempo
su siderurgia, manteniendo su competitividad, y así pudo resistir airosamente en
envite del aluminio. De todas formas, una gran variedad de opciones de envasado
hizo algo de mella en el sector, que respondió acertadamente con una serie de
fusiones, que permitieron mantener un excelente nivel tecnológico.
También en otras áreas geográficas como Sudamérica, Extremo Oriente y Asia, el
mercado de la hojalata y otros productos recubiertos mantuvieron una buena
posición en el mercado.

Hoy día sigue siendo un sector importante a nivel mundial, aunque en continua
lucha competitiva. Por ello merece la pena conocer un poco como se fabrica este
material.

3.2.1. FABRICACIÓN DEL ACERO BASE

La hojalata normalmente es por peso, 99% o más acero, y es por tanto

esencialmente un producto de acero. El proceso de fabricación realmente
empieza en el horno alto y en la fundición de estaño, pero en la práctica se
considera que empieza desde la fabricación del acero. De hecho, es en este
instante cuando se decide la composición y tipo de lingote de acero que se
hará, definiendo su futura utilización como producto laminado. En
consecuencia, las materias primas básicas para la fabricación de hojalata son
acero y estaño refinado.

3.2.1.1.Fabricación del acero base

Hay dos procedimientos básicos para obtener acero en bruto en estado líquido:
a partir de a) mineral de hierro y b) de chatarra.
A. A partir de mineral de hierro (proceso de fundición): el mineral de
hierro es una roca compuesta de óxidos de hierro y de otros varios
minerales (ganga). Inicialmente los minerales y desechos metálicos
empleados en la elaboración están llenos de impurezas. El hierro jamás
está en estado puro en la naturaleza., se presenta la mayor parte de las
veces en forma de óxidos y de sulfuros.

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En el proceso industrial desarrollado en el alto horno se persigue obtener
un producto lo más rico posible en hierro, pero en él siempre aparecerán
otros componentes. Entre las materias parásitas, muchas tienen una
temperatura de combustión y de evaporación inferior a la del hierro, y
desaparecerán calentando el mineral, o de densidad inferior al hierro, y
estas flotaran en el metal en fusión. Para liberar del oxígeno a los
compuestos de hierro en forma de óxidos ferrosos (FeO), magnéticos
(Fe3O) y ferricos (Fe2O3) es necesario aprovechar la facilidad que tiene
el carbono de reaccionar con el oxigeno.

El carbono en su combustión es un gran devorador de oxígeno, el cual lo

tomará del aire, pero también del óxido para formar los compuestos CO y
CO2 (monóxido y bióxido de carbono). En esta operación, la parte
excedentaria de carbono dejará trazas de este último combinadas con el
hierro (del 3 al 6 %). Este material resultante en el alto horno se denomina
“fundición”.

Para liberarse del carbono se podrá hace una operación complementaria

añadiendo oxígeno para volver a formar CO y CO2, gases carbónicos.
También este oxigeno puede reaccionar con otros elementos contenidos
en la fundición, como el manganeso formando oxido de manganeso
(MnO) , sílice (SiO2), alúmina (Al2O3)... Todas estas operaciones se
realizan en primer lugar en el alto horno y después, como veremos algo
más adelante, en la operación de refinado.

Haciendo pues un resumen, podíamos decir que, en un alto horno,

después de una etapa de preparación del mineral en el taller de
aglomeración, se realiza la extracción del hierro en el alto horno, con la
ayuda de un combustible: el carbono (coke). No se obtiene todavía hierro
puro, sino fundición de hierro, mezcla liquida de hierro (96 %) más
carbono (3%) proveniente del resto de coke que no se ha quemado, más
algunos residuos (fósforo, azufre…) provenientes de la ganga. En la figura
se presenta un corte vertical de un alto horno.

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 Figura 8: Esquema de un alto horno

B. A partir de chatarra (“procedimiento eléctrico): Los componentes con

los que se alimenta el horno puede ser desde materiales en estado bruto
(por ejemplo, piezas de maquinaria) debidamente seleccionados, hasta la
chatarra preparada, seleccionada, triturada, calibrada, con un contenido
mínimo de hierro del 92 %. Todo este conjunto se funde en un horno
eléctrico.

El arrabio (pig iron) o hierro proveniente del horno alto, o el procedente

de chatarra fundida en horno eléctrico, es una aleación de hierro-carbono,
frágil y con alto contenido de este último elemento. Puede haber también
alto contenido de azufre y fósforo. La fabricación del acero es el proceso
de refinamiento, para reducir y controlar los porcentajes de otros
elementos distintos al hierro, con objeto de producir lingotes de la pureza,
características y maleabilidad requeridas. En términos generales, estos
elementos y las impurezas se reducen por oxidación con óxido de hierro u
oxígeno, y se eliminan por flotación con adición de materiales de alto
punto de fusión (por ejemplo, piedra caliza).

En la actualidad se emplean cuatro procedimientos básicos para la

obtención de acero, que son: proceso Siemens-Martin o de crisol abierto,
proceso Bessemer o Thomas, proceso de inyección de oxigeno superior
(top-blown oxygen process) y horno eléctrico. Este último es poco
utilizado para la fabricación de hojalata. El primero y el segundo son
quizás los más extensamente usados junto los procedimientos neumáticos.
15
Proceso de “crisol abierto”.- El crisol suele ser cargado con hierro fundido
procedente del horno alto, chatarra y arrabio frío. Las impurezas son
oxidadas provocando la formación de una escoria oxidante, y el
combustible empleado puede ser líquido o gaseoso. La capacidad de un
horno de este tipo puede ser hasta 400 toneladas y mediante el uso de
oxígeno a granel, de economía relativa, puede tener alto rendimiento,
llegando a las 50 toneladas/hora. Estos hornos pueden ser fijos o
basculantes.

Proceso Bessemer o Thomas.- En este sistema, las impurezas son

reducidas por inyección directa de aire u oxígeno, a través del metal
fundido, por medio de toberas colocadas en el fondo del convertidor.

Figura 9: Elaboración del acero en el convertidor Thomas

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Para quemar el carbono de la fundición, se insufla aire o una mezcla de
aire y oxígeno a través del metal en fusión vertido en el convertidor, que
es una gran retorta de acero de una capacidad de 25 a 50 toneladas. Las
paredes refractarias del convertidor son de dolomita básica, inatacable a la
cal que se debe introducir para eliminar el fósforo de la fundición. La
productividad y calidad puede mejorarse, controlando la composición del
gas oxidante inyectado, aire, aire enriquecido con oxígeno, oxigeno,
mezcla de oxígeno y bióxido de carbono, etc. Por ejemplo, la variante VLN
(very low nitrógeno = muy bajo nitrógeno) no solamente aumenta la
producción, sino que reduce la incorporación de nitrógeno al acero, que
normalmente es indeseable.
Durante el proceso se distinguen varias fases o periodos. En el primer
periodo se producen bastantes chispas, ocasionadas por la combustión del
silicio que dura de 2 a 3 minutos. En el segundo se generan llamas por la
combustión del carbono, con una persistencia de 10 a 12minutos. En el
tercero se caracteriza por la expulsión de gases provocada por el soplado
posterior y la combustión del fósforo, su intervalo es de 3 a 5 minutos.
A lo largo del proceso se suelen añadir diferentes elementos sólidos como:
cal, chatarra, ferromanganeso o arrabio especular según necesidades.
Existe el sistema llamado Duplex, que, aplicado a la fabricación de acero
para hojalata, significa la combinación del proceso acido Bessemer con el
de crisol abierto básico. En el convertidor se realiza la purificación
principal, mientras que en la segunda parte del proceso se efectúa la
reducción del fósforo.
Proceso de inyección de oxigeno superior.- El proceso Bessemer es
ampliamente usado principalmente por su bajo coste de instalación y
flexibilidad de operación, pero tiene grandes limitaciones en cuanto a
calidad final, ya que requiere una materia prima con alto contenido de
fósforo y restricciones en el uso de chatarra. Estas dificultades afectaron
fuertemente a algunos fabricantes, lo que condujo al desarrollo de los
procesos de inyección de oxigeno superior, que permiten obtener aceros
de calidad buena y constante, con bajo contenido de nitrogeno y alto o bajo
de fósforo, según necesidades. Hay tres sistemas bastante usados para
materiales laminados y son los llamados LD, DDAC y KALDO.

El proceso LD fue el primero basado en la disponibilidad de oxígeno en

grandes cantidades. Consiste en sustituir la inyección de aire por el fondo
de un convertidor Bessemer, por la inyección de un chorro de oxígeno a

17
alta presión, por la parte superior, lo que produce una fuerte agitación, y
por consiguiente una oxidación muy rápida de las impurezas. Es un
proceso rápido y eficiente, con inversiones iniciales no mucho mayores
que con el proceso Bessemer, reduce los problemas de mantenimiento y
produce un material de bajo contenido en nitrógeno, siendo una de sus
limitaciones el tener que usar hierros de bajo o medio contenido de fósforo.
Este sistema fue desarrollado por dos compañías localizadas en Linz y
Donawitz. De las iniciales de estas ciudades viene el nombre de proceso
LD.
DDAC es un proceso exactamente igual al anterior, salvo que se inyecta
cal junto con el oxígeno. Es una tecnología de origen francés
Colada del acero.- Una vez obtenido el acero por alguno de los
procedimientos descritos, estando aun en el convertidor y en estado
líquido, hay que trasformarlo a estado sólido, realizando su colada.
Industrialmente existen dos procedimientos de colada. El más clásico en
el cual puede convertirse en lingotes (“colada en lingoteras”) o seguir el
procedimiento de “colada continua”.
Colada en lingotera.- Es el procedimiento convencional. Por medio de
una cuchara se va vertiendo el acero fundido en lingoteras, que una vez
enfriadas dan lugar a lingotes manejables con los que se alimentan las
siguientes operaciones.
Colada continua.- Es el procedimiento más moderno de fabricación de
planchas. Tiene las ventajas principales de producir semiproductos de muy
alta calidad, permite rebajar costos de producción, y aumenta la
productividad de la aceria. De hecho, gracias a este sistema, las
operaciones son menos numerosas y más simples que en la colada en
lingoteras. . Está desterrando el uso de lingotes para aceros destinados a
laminados.

18
 Figura 10: Proceso de Colada Continua

3.2.1.2.Secuencia de fabricación

La figura se presenta una secuencia de las diferentes operaciones o fases de

elaboración de las planchas de acero que serán la materia prima básica en las
plantas de fabricación de hojalata.
Figura 11: Fabricación de planchas de acero

Cuando se ha empleado el proceso de colada en lingotera, una vez fundido el

acero en lingotes, la primera operación que se efectúa es el laminado del
lingote para convertirlo en plancha (slab). Esta operación se suele efectuar en
trenes de laminación reversibles, de doble alto. Los del llamado tipo
Universal, tienen cilindros o rodillos laterales que trabajan simultáneamente
las 4 caras del lingote, eliminando la operación de girar sobre su eje el lingote
durante esta etapa.

19
El producto final de esta operación, la plancha o slab, tiene de 125 a 230 mms
de espesor, el ancho aproximado de la hojalata que finalmente se desea
obtener, y una longitud que depende del tamaño del lingote original.
Las planchas generadas tanto por colada continua como por laminado de
lingotes quedan preparadas para ser tratadas en el laminado en caliente.
El laminado en caliente es el paso siguiente, aunque normalmente hay una
etapa intermedia, que consiste en enfriar y almacenar las planchas, hacer un
proceso de selección, una preparación de la superficie (escarpado) y un
calentamiento de la plancha a la temperatura conveniente para el laminado.
Eliminar esta etapa intermedia requiere una programación muy exacta, y una
capacidad tecnológica muy alta, que asegure la ausencia de defectos en las
planchas o slabs. En la figura nº 5 se aprecia las diferentes fases del laminado
en caliente.
Figura 12: Proceso de laminado en caliente

La preparación de la superficie se realiza en la “descascarilladora”, en la cual

se somete a la plancha a un desprendimiento de óxidos de hierro e impurezas,
lo cual se consigue por medio de una débil presión de laminado,
desprendiendose los mismos por la acción de agua a alta presión. La plancha
se calienta a una temperatura de 880º C. Es necesario eliminar esta capa de
óxidos pues perjudica el laminado, ya que provoca desgate rápido de los
cilindros, estrías sobre el metal, incrustaciones de óxidos y otros defectos de
fabricación (roturas, deslizamientos, pliegues...)

El tren de laminación en caliente reduce la plancha a una banda continúa de

unos 2 mms de espesor. Normalmente se compone de dos secciones, una de
desbaste y otra de acabado. Puede ser de tipo continuo o reversible,
dependiendo de la capacidad de la instalación, etc.
El tren de desbaste suele constar de 4 a 6 cajas que reducen el espesor inicial
de la plancha entre un 25 a 50% por caja. El tren de acabado dispone de 4 a 7
cajas, reduciendo de nuevo el espesor entre el 25 a 30 % por caja, salvo la
última que solo reduce un 10 %. La velocidad máxima de esta operación puede
estar en los 100km/h. A la salida el material se encuentra a 850º C. Se procede

20
a un enfriamiento por cortina de agua hasta los 590º, formándose bobinas con
el mismo.
La bovina (coil) producida debe ser decapada y lubricada antes de proceder a
su laminación en frío. Esta operación se suele efectuar en una sucesión de
tanques que contienen ácido sulfúrico diluido caliente (próximo a 100º C),
lavado, secado y lubricado con aceite de palma u otro lubricante adecuado
para la laminación en frío. La línea de decapado va provista normalmente de
una cortadora circular, que corta los bordes, asegurando así que estos son
adecuados para la reducción o laminación en frío, fijando además el ancho
máximo de la hojalata que se obtendrá y también el que dará los mejores
resultados económicos.
Figura 13: Laminado en frío, recocido y “skin-pass” del acero base

La operación siguiente es el laminado en frío, que se puede hacer en trenes

continuos (tándems) o reversibles. Durante esta operación se utilizan
lubricantes y refrigerantes, y el espesor resultante es muy cercano al final
deseado. La reducción es por tanto de 1.8 o 2 mms a una medida entre 0.15
a 0.3 mm aproximadamente según el calibre final de la hojalata a producir.
La bobina obtenida es de un material muy duro y sujeto a fuertes tensiones,
y necesita un tratamiento adecuado para darle la maquinabilidad necesaria,

21
 provocando una recristalización del acero. Este tratamiento se llama
recocido (annealing) y se trata de un calentamiento del metal en una
atmosfera reductora para evitar toda oxidación (mezcla de nitrogeno y de
hidrogeno) y puede hacerse continuo (continous annealing) o en hornos de
campana (batch annealing).
Recocido continuo: La banda circula a través de un horno a una temperatura
de 630º C, permaneciendo un tiempo mínimo cada punto del material 1,5
minutos en el horno.
Recocido en campana: Varias bobinas apiladas se cubren con una campana
en atmosfera reductora a 680º C de temperatura durante un tiempo al menos
de 85 horas, repartidas en 32 horas de calentamiento, 34 de enfriamiento
bajo campana hasta los 170º, y 19 horas de enfriamiento acelerado al aire
libre.
Figura 14: Esquema del proceso de recocido en campana

En ambos casos es indispensable eliminar previamente los residuos de los

agentes lubricantes y enfriadores usados anteriormente, siendo el método
empleado para ello, consecuente con el tipo de recocido que se haga,
normalmente por medios electroquímicos, como baño de desengrasante
calentado a 95 ºC o mecánicos, con cepillado por las dos caras.

22
 3.2.2. ESTAÑO
3.2.2.1. Estañado electrolítico

El desarrollo de este procedimiento de estañado fue uno de los pasos más importantes en
la industria del sector. El electro-deposición del estaño en una cinta estrecha continua
(fleje), se inició en Alemania en 1930, pero fue durante la 2ª Guerra Mundial cuando la
técnica se desarrolló intensamente, principalmente en USA, debido a la escasez de
estaño.

Hay una gran cantidad de razones técnicas y económicas que hicieron que la hojalata
electrolítica quitara del mercado a la hojalata coke o estañadas en caliente, que era el
medio tradicional de obtenerla. Una de las más importantes, es el control preciso de la
cantidad de estaño depositado y la uniformidad en espesor. Otra es la disponibilidad de
hojalata electrolítica diferencial, que consiste en aplicar diferentes espesores de
recubrimiento de estaño en cada cara de la hoja.

Como ya hemos indicado en la operación de templado del acero base, la hojalata

electrolítica puede producirse en varios acabados, aunque tres son los más usuales.
“Brillante”, que es el más común, “mate” que consiste en estañar acero base con una
superficie rugosa y después no refundir el estaño y por ultimo “piedra” que es mismo
acabado anterior pero refundiendo el estaño, lo que da un acabado brillante pero no
reflectante.

Los métodos de fabricación son básicamente dos, proceso ácido y alcalino o básico, pero
este último presenta dos variantes de amplio uso, líneas halógenas horizontales y líneas
alcalinas o verticales. Hay un cuarto procedimiento, que utiliza como electrolito
fluoboratos, pero que es muy poco utilizado.

Las líneas que utilizan el proceso acido, son las que producen el mayor porcentaje de
hojalata electrolítica. Frecuentemente son llamadas Ferrostan, por ser este nombre el
registrado en su día por U.S. Steel para su hojalata, habiendo posteriormente muchas
licenciatarias de su tecnología en el mundo.

Los electrolitos son la parte más delicada en cada proceso. Por ejemplo, en las líneas
acidas, es una solución de sales estanosas en acido, pero el buen funcionamiento como

23
electrolito depende de los varios aditivos usados que tienen tres objetivos principales,
evitar la oxidación, favorecer la formación de depósitos compactos y no esponjosos, y
mejorar la humectabilidad.

Algunas ventajas clásicas de usar electrolito alcalino son disponer de un electrolito más
sencillo, fácil de manejar y no corrosivo con relación al acero, lo que reduce el coste
inicial del equipo. También la sección preparatoria es más sencilla.

Las líneas acidas tienen la ventaja de utilizar menos corriente para el estañado que las
alcalinas, es por tanto necesaria menor superficie de ánodo y la eficiencia eléctrica es
mayor en la electro-deposición. Sin embargo las líneas alcalinas producen una hojalata
con mejores características de resistencia a la corrosión.

En términos amplios, los tres tipos de líneas se componen de las siguientes secciones:

 Des bobinado
 Preparación
 Estañado
 Acabado
 Corte- embobinado – embalaje

La sección de entrada o des bobinado, tiene los equipos necesarios para el manejo de las
bobinas de chapa negra, y para la alimentación continua de la línea, mediante corte del
principio y fin de cada bobina y la soldadora eléctrica del fin de una con el principio de
la siguiente. Incluye rodillos guía y de alimentación, de tensión, etc.

Entre la sección de des bobinado y preparación, hay un dispositivo para almacenar banda
de chapa negra, destinado a acumular una cierta cantidad de banda, que alimenta la línea
mientras se efectúa el cambio y empalme de bobina en la sección previa de des bobinado.
Hay varios tipos, predominando los de pozo y los de “acordeón”.

La sección de preparación tiene dos objetivos principales, limpiado (desengrasado) y

decapado. El primero es la eliminación de todos los elementos residuales en la superficie
de la banda, provenientes de lubricantes, agentes enfriadores, etc., mientras que el
segundo pretende eliminar el óxido de hierro adherido a ambas caras de la banda.

24
El tratamiento se efectúa en una sucesión de baños, químicos o electro-químicos, con
lavados alternos a chorro de agua y/o vapor. La disposición y tipo depende de la línea.
Por ejemplo, el desengrasado es normalmente hecho en una solución detergente o alcalina
y en las líneas de este tipo se elimina o disminuye porque se efectuad el desengrasado
automáticamente en la sección de estañado.

La sección de estañado difiere totalmente en cada proceso, siendo la del proceso halógeno
la que mayor superficie ocupa, ya que la banda se mueve plana, normalmente en 3 niveles,
mientras que en los otros dos sistemas sigue una forma sinodal o de serpentín.

Figura 15: Línea de estañado, cuba electrolítica y ánodos

Antes del estañado, se efectúan en la banda de chapa negra las marcas correspondientes
a la hojalata diferencial, cuando es este tipo el que se fabrica, por tanto estas marcas van
sobre el acero base. Algunos fabricantes pueden marcar el acero base para que en caso de
dificultades posteriores con la hojalata, se pueda identificar al fabricante. Estas marcas no
son visibles en la hoja como tal, es preciso encontrarlas en el laboratorio.

25
La sección de acabado incluye diferentes pasos, siendo los fundamentales: refusión,
paliación y lubricación.

La refusión tiene por objeto dar un acabado brillante a la hojalata, ya que el simple electro-
deposición del estaño produce una superficie micro-rugosa de aspecto mate. Sin embargo,
este paso tiene una importancia fundamental para la hojalata destinada a estar en contacto
con elementos corrosivos. Durante la refusión, se forma una capa de aleación hierro-
estaño, y debido a la rapidez con que se produce, el espesor es muy delgado De aquí se
deduce que la hojalata mate, que no ha sufrido proceso de refusión, no debe usarse para
aquellos fines que requieran la presencia de una capa de aleación hierro-estaño.

La pasivación es una característica propia de la hojalata electrolítica. En ella sobre todo

en los recubrimientos bajos, es conveniente proveerla con una capa protectora que evite
la oxidación, no solo durante la fabricación, sino también en operaciones sucesivas, como
puede ser el barnizado. Es así mismo necesario dar una superficie químicamente más
apta para litografiar y barnizar, y de cierta dureza protectora. La pasivación pretende
cubrir este aspecto, y fundamentalmente consiste en formar una capa de óxido crómico.
Los métodos empleados son varios químicos o electro-químicos, diseñados cada uno de
ellos para obtener características especiales. Normalmente son conocidos por las siglas
USS y un numero de tres cifras, la primera indica el tipo de solución (1 = acido crómico,
2 = fosfato de cromo, 3 = dicromato de sodio, 4 = carbonato de sodio), la segunda indica
la polaridad de la hojalata en la solución (0 = no electrolítica, 1 = catódica, 2 =
catódica/anódica) y la tercera cifra se refiere aproximadamente al nivel de corriente
empleado.

Hay tres tipos básicos de pasivación, que son:

- Pasivación 300: Se obtiene por procedimiento químico, por inmersión en

solución de dicromato sódico, generando una capa de óxido de cromo. Da buenos
resultados desde el punto de vista de la adherencia del barniz. Ofrece una débil
protección contra la sulfuración. Esta pasivación es sin embargo inestable. Su
efectividad se va reduciendo con el tiempo

- Pasivación 311: Obtenida por procedimiento electroquímico por deposición

electrolítica en un baño de dicromato sódico de una capa de cromo y oxido de

26
 cromo. Es la pasivación más utilizada. Tiene unos rendimientos convenientes
desde el punto de vista de la adherencia de barnices, aunque inferiores a la
pasivación 300. Es mucho más estable en el tiempo que la 300 .Por tanto se puede
considerar un compromiso entre la estabilidad en el tiempo y la calidad de la
adherencia de los sistemas litográficos

- Pasivación 312: Se consigue por el mismo sistema que la 311. De hecho es una
pasivación 311 reforzada. Se utiliza principalmente para las hojalatas que deben
resistir productos sulfurantes, como carnes, sopas, productos para perros y
gatos…Su adherencia a tintas y barnices es inferior a la 311.

Los diferentes tratamientos de pasivación, no solo afectan a la adherencia de barnices,

soldadura, etc., sino que también producen diversas formas de ataque o manchado, al estar
sujeta la hojalata al contacto con productos corrosivos, o con compuestos azufrados. Aun
desde el punto de vista estético o de presentación, este detalle reviste importancia, por
ejemplo con la leche condensada.

Por último, la sección de acabado efectúa la operación de lubricado. Este lubricante tiene
por objeto, no tanto proteger la hojalata en sí, sino la pasivación y para no contrarrestar
las propiedades de esta es muy ligera, por lo que el método de aplicación más
comúnmente usado es por electro-deposición, aunque puede hacerse por aspersión o
inmersión. Tres tipos de aceite son empleados normalmente, aceite de semilla de algodón,
dioctilo sebacato y dibutil sebacato, el segundo es el más usual. La cantidad normal de
lubricante es de orden de 0.005 grs/m2. Se suele secar el lubricante por medio de
serpentines de vapor y aire caliente.

La última parte de la línea, depende en su formación del producto final y de la

productividad que se pretende obtener, más que del tipo de la línea (acida, …) Si la
producción es exclusivamente en bobinas, no habrá corte pero si existirá un dispositivo
de almacenamiento de banda, para permitir el cambio de bobinas. Si la producción es
exclusivamente en hojas cortadas, no es necesario el dispositivo de almacenamiento. En
la operación de corte, se hace la selección de defectos superficiales, este control no es
muy eficiente debido a la velocidad de la línea, por lo que el producto obtenido se clasifica
como “sin seleccionar” (unassorted). Si se desea separar “primeras” de “segundas”, es
necesario utilizar los servicios auxiliares de una línea de selección. Es en esta sección

27
donde se separan las hojas de calibre fuera de especificaciones y las perforadas (“pin
holes”). Cuando se entregan bobinas, lo normal es no hacer esta separación, que
disminuye el rendimiento, quedando por cuenta del cliente hacer esta operación al
efectuar el corte. La calidad “sin seleccionar” se define como producto normal de una
línea de estañado electrolítico.

Una línea de estañado electrolítico lleva un equipo auxiliar muy complejo, más en
realidad que la línea misma, pasa algo parecido a los icebergs, no se ve la parte hundida.
El equipo eléctrico y electrónico, controles, bombas, tanques de electrolito, equipos de
purificación, sistemas de agua y vapor, aire, etc., es de gran importancia y normalmente
se encuentra instalado en subterráneos. La potencia electriza instalada es también muy
fuerte.

La velocidad de la banda durante el estañado es función de la corriente eléctrica

disponible para la electrolisis, del estado del electrolito, del tamaño y espesor del material,
de la deposición de estaño que se desea obtener y de otros factores.

3.2.3. TFS

Como consecuencia del aumento de precio del estaño y riesgo de ver las fuentes de
aprovisionamiento del mismo en peligro, durante el último tercio del siglo pasado se
desarrolló un producto sustitutivo de la hojalata, el TFS o chapa cromada. Este material
suscitó pronto un interés que ha ido aumentando con el paso del tiempo. Su ventaja radica
en que es una opción perfectamente válida para la fabricación de tapas, fondos, accesorios
y envases embutidos, y ligeramente más barato que la hojalata.

El TFS está constituido por un soporte idéntico al de la hojalata: el acero. Aunque la

protección está asegurada, no por una ligera capa de estaño aplicada por deposición
electrolítica y por una película de pasivación, sino por un revestimiento mixto de cromo
y oxido de cromo

En la siderurgia es frecuente fabricar el TFS sobre una instalación mixta, que puede
producir hojalata o chapa cromada con una serie de cambios no muy complejos, que se
realizan en un tiempo moderado. La aplicación de cromo se realiza también por sistema
electrolítico. En la figura nº 10 se aprecia la parte especial de una línea para la fabricación
de chapa cromada
28
No entramos en detalle en su proceso de obtención, pues como ya hemos indicado el acero
base es el mismo que para la hojalata, y la línea de recubrimiento sigue una secuencia
análoga a la de estañado.

Finalmente se debe mencionar la importante participación de las grandes compañías

fabricantes de envases han tenido en los desarrollos habidos en la fabricación de acero
para hojalata, en la fabricación de la hojalata en sí, en otros materiales alternativos como
TFS, y claro está, en su utilización.

3.3.HOJALATA DOBLE REDUCIDA

La hojalata - o TFS - doble reducida, suministrada en bobinas o empaquetes de hojas, es

un producto obtenido a partir de un acero base con un bajo contenido en carbono,
sometido después del recocido a una segunda reducción de espesor en frío y a
continuación revestido por electrólisis en sus dos caras de estaño – o cromo-.

Esta segunda reducción en frío se realiza sobre un tren SKIN-PASS de dos cuerpos o
cajas, especialmente estudiado para este trabajo. Los porcentajes de reducción oscilan
entre 25 y 45% según los casos. En la figura nº 1 se representa en esquema la segunda
reducción del acero base partiendo de un espesor de 0.23 para conseguir 0.17.

Este alargamiento está en función del producto a obtener (DR 520 a DR 620) y de las
características del acero base (análisis - espesor - colada - bobina). El porcentaje de este
alargamiento en la 2ª reducción, después del recocido, es función de las características
del tipo DR solicitado. Así por ejemplo los alargamientos suelenser:

- Aprox. 30% para obtener un tipo DR 520

- Aprox. 35 a 40% para obtener un tipo DR 550

- Aprox. 40 a 45% para obtener un tipo DR 580

La superficie de los cilindros de trabajo de la segunda caja del tren SKIN-PASS, están
tratados de manera adecuada para obtener el acabado superficial deseado del material.
Los mas usuales son acabado brillante y piedra. Este último es el más empleado.

29
El resto del proceso de fabricación de la hojalata doble reducida es común a la del tipo
simple reducida. Una breve descripción del mismo se da en el artículo de esta Web:

3.3.1. DIMENSIONES

El material doble reducido se entrega en láminas o bobinas en espesores que varían

normalmente entre 0.20 a 0.14 mm ambos incluidos. En cuando a anchos de bobina o
dimensiones de hoja, se mueven en valores semejantes a los usados para hojalata simple
reducida, dependiendo en última instancia de las características de la línea de fabricación.

3.3.2. CARACTERÍSTICAS MECÁNICAS

La hojalata doble reducida presenta una elevada rigidez, caracterizándose por una dureza
medida en la escala Rockwell 30T entre 70 a 80 grados. Esta medición se efectúa sobre
un equipo Rockwell 15T para espesores inferiores a 0.20 mm y posteriormente se
convierte en valores en escala Rockwell 30T. Su carga de rotura es del orden de 60
Kgr/mm2. En cuadro siguiente refleja las características de los tres tipos principales de
esta hojalata según normas europeas y americanas.

La más común de ellas es la DR 550. Las variedades mas duras pueden entregarse en
espesores superiores a 0.20 mm y se obtienen por laminación de acero renitrurado. La
tipo DR 660 puede llegar a tener cargas de rotura superiores a 70 Kgr/mm2. Todos los
aceros base cuyo límite elástico (longitudinal) es > 500 n/mm2 entran en la categoría de
los DR

3.3.3. UTILIZACIÓN

Las propiedades mecánicas de la hojalata doble reducida obligan a un especial cuidado

en cuanto a la dirección del grano. Los cuerpos de envases deberán enrollarse en el sentido
de laminación, es decir la base del envase a de ser paralela al sentido de laminación. De
no hacerse así se pueden presentar problemas de pestañas rajadas en los cuerpos.

En el corte – o cizallado – de los cuerpos, es muy importante vigilar el afilado de las

cuchillas, ya que los cortes que no estén realizados de una manera “limpia” también
pueden provocar grietas en las pestañas. Cuando se utiliza para cuerpos de envases, es
necesario el empleo de “cajas desfibradoras” o “flexor”, conjunto de parejas de rodillos

30
que rompen parcialmente las fibras de laminación, para mejorar la conformación de la
hojalata.

Como consecuencia de su mayor dureza, permite reducir el espesor usado, produciendo

envases más ligeros y baratos que los realizados con la hojalata simple reducida.

Utilizaciones típicas de esta hojalata son: cuerpos de envases cilíndricos tipo 3 piezas
para diferentes clases de conservas, cápsulas de cierre, e incluso tapas y fondos para
envases. En este último caso el espesor debe ser mayor.

3.4.TFS

La denominación de TFS viene de las palabras inglesas “TIN FREE STEEL”, que se
puede traducir como “acero libre de estaño”. También se le designa como “chapa
cromada”. Tuvo su origen hace varias décadas como una respuesta de las siderurgias al
riesgo que suponía para la hojalata el aumento del precio del estaño y el peligro de
agotamiento de las fuentes de aprovisionamiento de este metal. El TFS suscitó pronto un
interés creciente por parte de los fabricantes como de los utilizadores de embalajes
metálicos ya que es un material capaz de sustituir a la hojalata en muchas utilizaciones al
presentar unas propiedades similares.

3.4.1. CARACTERISTICAS

El TSF tiene un soporte básico idéntico a la hojalata: el acero. El cual puede ser obtenido
por simple o doble reducción. Sin embargo la protección del mismo está asegurada no
por una capa de estaño aplicada por electro deposición y una película de pasivación
 Como ocurre en la hojalata
 Sino por un revestimiento mixto compuesto de cromo y de óxido de cromo.
Sus propiedades mecánicas son similares a las de la hojalata, ya que quien básicamente
las define es el acero base y como ya hemos dicho, es común en ambos si bien su
coeficiente de rozamiento es mayor que el de la hojalata, originando una abrasión
desgaste de útiles mayor que ella, pero una vez barnizado esta acción se disminuye.

31
.El TFS presenta un aspecto visual diferente al de la hojalata, tendiendo a un color gris
azulado. Lo cual permite obtener ciertos efectos especiales con la aplicación de tintas o
barnices transparentes. Es un material que debe ser manipulado con cuidado. Es bastante
sensible al rayado y no puede tocarse con las manos ya que queda marcada la huella y su
adherencia a los barnices se reduce en esta área, por lo que debe manipularse con guantes.
Por ello, requiere ser siempre utilizado con un revestimiento orgánico sobre sus dos caras.
Una de las características del TFS es la de ofrecer una perfecta adherencia a este tipo de
revestimientos que acrecienta la resistencia a la corrosión. Hoy el mercado ofrece una
amplia gama de barnices adecuados para este uso.

3.4.2. FABRICACIÓN

Este producto tuvo su origen en el Japón hacia el año 1961. El primer fabricante fue Toyo
Kohan con el nombre de “Hi-top”, pronto otras siderurgias japonesas se sumaron a la
producción dándole distintos nombres como “Can Super”. A partir de 1965 lo fabricaron
las siderurgias de Estados Unidos y Europa bajo licencia.

En general las mismas utilizan para su fabricación líneas mixtas que pueden pasar en un
tiempo corto de un proceso de estañado a otro de cromado e inversamente. Es decir se
trata en general de líneas de fabricación de hojalata complementadas con los elementos
necesarios para poder producir también TFS. Esto viene facilitado porque tanto la
cabecera de la línea – que trabaja con el mismo acero base – como la cola – control, corte
y embalado – son comunes.

El recubrimiento cromo, oxido de cromo se consigue por deposición electroquímica

partiendo de soluciones de ácido crómico y aunque el grosor de la capa de recubrimiento
es muy inferior al correspondiente al estañado de una hojalata E.2,8, no obstante el
recubrimiento es altamente uniforme y el área de metal de hierro expuesto en los poros
en menor que en dicha hojalata.

3.4.3. APLICACIONES

El TFS después de un barnizado apropiado, es un material que asegura una protección

compatible con un gran número de productos alimenticios poco ácidos.

32
 Cuerpos de envases tipo “3 piezas”: No permite su soldadura por un sistema eléctrico
por puntos convencional. Por ello su uso queda reducido en este caso a cuerpos con
costura encolada con resina o cemento termoplástico de aplicación en envases
industriales.
 Cuerpos de envases tipo “2 piezas”: Tiene una buena aplicación para todo tipo de
envases embutidos. Quizás mejor que la hojalata, pues se puede partir de un acero
base equivalente y además presenta una excelente adhesión a los barnices sometidos
al esfuerzo de embutición.
 Fondos: Es una buena alternativa. Puede usarse para una amplia gama de productos
siempre que no sean muy agresivos.
 Cápsulas y tapón corona: Ocurre como en el caso anterior.
 Envases y recipientes para uso decorativos (bandejas, cajas, etc.…). Juguetes y otros.

Con carácter general un TFS bien barnizado, puede tener una prestación equivalente a
una hojalata E 2,8.

3.5.PROPIEDADES DEL ACERO BASE

Como es bien conocido, la hojalata es un material formado por una lámina de acero
recubierta de estaño por ambas caras. Este acero es de un grueso uniforme, y susceptible
de oxidarse sin la protección del estaño. Dicha lámina de acero tiene ciertas características
que son las esenciales de la hojalata, e influyen en la fabricación de los envases de forma
decisiva. Las principales son:

Tipo (Grado) - Grado de refinamiento químico del acero

Superficie: Caja baja y Sita - Medición del área de la superficie de la lámina
Temple - Grado de dureza
Calibre - Grueso de la lámina
Medida de la hoja - Trabajo – Recorte – Tolerancia
Dirección del grano - Orientación de la laminación
Acabado superficial - Diferentes acabados

En este trabajo desarrollaremos cada uno de estos factores

3.5.1. TIPO (GRADO)

33
El grado del refinamiento químico del acero, es decir su composición, se estableció en el
horno de fabricación del mismo. Para la fabricación de envases se emplean tres tipos,
identificados como hojalatas “L”, “MR”, y “MC”.

La hojalata tipo “L” tiene un bajo contenido metaloide (fósforo). El tipo “MR” es de
contenido medio, cuyo temple o dureza se adquiere básicamente en la operación de
laminado. El tipo “MC” tiene un contenido de medio a alto en fósforo, superior a los otros
dos tipos. El temple de esta última se adquiere básicamente mediante variaciones en el
contenido de fósforo, aunque también influye la operación de laminado. El más empleado
de los tres tipos con gran diferencia es el “MR”.

Las cantidades de carbono, magnesio, sílice y azufre son muy parecidas en los tres tipos
de hojalata. Estos elementos, si se encuentran en el límite de las tolerancias máximas,
pueden influir en las características del acero y en su funcionamiento. La presencia de
cobre es menor en el grado “L”, dando lugar a una mayor resistencia a la corrosión. Este
tipo también presenta una menor proporción de fósforo, aportándole además una
maleabilidad relativa mayor, lo que le permite un embutido profundo. Esta elevada
resistencia a la corrosión hace de este tipo de hojalata muy adecuado para productos
ácidos como frutas

El aumento de la cantidad de fósforo incrementa su dureza durante el proceso de laminado

del mismo, pero por el contrario, como ya hemos indicado, reduce su resistencia a la
corrosión. Por ello cuando se quiere conseguir unos valores medios y suficientes de
dureza y resistencia a la corrosión se recurre al tipo “MR” que es el de mayor uso. En el
artículo “HOJALATA”, publicado en esta Web se detalla más particularidades sobre los
tipos de acero base.

3.5.2. MEDIDAS DE SUPERFICIE

En el mercado se emplean varios tipos unidades para medir la hojalata, que básicamente
se corresponden a las de su acero base, ya que la influencia del estañado en las
dimensiones finales es despreciable. Básicamente son tres: Caja base americana, caja base
europea y sita. La caja base es una unidad de medida de superficie peculiar a la industria
de la hojalata En el comercio internacional de hojalata se emplean dos tipos de caja base:
americana y europea

34
 3.5.2.1.Caja base americana

Es una unidad basada en la superficie de 112 hojas de medidas 14” x 20” cuyo producto
área es 31.360 pulgadas cuadradas (217,78 pies cuadrados) equivalente a 20,23 metros2
Este sistema se derivó del quintal ingles comúnmente en uso el tiempo del desarrollo
inicial de la hojalata en este país.

3.5.2.2.Caja base europea

Es una unidad de medida basada en 100 hojas de dimensiones 14” x 20”, o lo que es lo
mismo 18,06 m2 equivalente a 28.000 pulgadas cuadradas. Es una variación de la caja
americana, pasando a 100 hojas en vez de 112.

1 caja base europea= 0.8928 caja base americana

Sita:

Unidad de medida de hojalata también por superficie, igual a 100 m2. Su nombre deriva
de “System International Tinplate Area”. Equivale a 4.943 cajas base americanas ó a
5.537 cajas base europeas.

Debido a que todas las hojas normalmente son de media distintas a 14” x 20” y el número
de ellas por bulto es distinto a 112 o 100, las unidades de medida realmente empleadas
son 31.360 pulgadas cuadradas (caja base americana), 18,06 m2 (caja base europea) y
sobre todo 100 m2 (sita).

A nivel de léxico, los lotes de 112 o 100 hojas de cualquier tamaño y grueso se conocen
con el nombre de “paquetes”. Las hojas se suministran en lotes de varios paquetes
flejados en plataformas de madera. A tal tipo de carga se le denomina “bulto”. Un bulto
puede estar formado por 8, 10, 12, 15, o hasta 20 paquetes.

3.5.3. TEMPLE

El temple o dureza relativa del acero base de la hojalata, es el resultado acumulado de una
serie de factores o pasos: la composición del acero, las técnicas de laminado, recocido y
templado (skin-pass).

35
Cuando se trata de una hojalata del tipo simple reducida, el durometro Rockwell es el
equipo estándar de determinación de la dureza superficial, aplicado para comprobar su
temple Es un equipo universal que emplea diferentes partes de cambio en función del
material a medir, que le hacen apropiado para probar un gran número de tipos de aceros
y de diferentes gruesos.

Para la hojalata doble reducida este dispositivo es inadecuado, debido a la gran delgadez
y alta dureza de la misma. En este caso se usa un equipo para pruebas de tracción,
determinándose su límite elástico como dato equiparable a la determinación de su dureza.

La dureza de la hojalata se designa con unas letras seguidas de un número. Esta

nominación varia si se trata de una hojalata tipo simple reducida o doble reducida.

Para el caso de simple reducida se emplea la letra “T” seguida por un numero de dos
cifras. La letra proviene de la palabra “temple”, y las cifras se corresponden con el valor
medio del campo de durezas, medidas en la escala Rockwell HR 30 T, que comprenden
dicho valor. La escala alcanza los siguientes valores y utilizaciones:

Código Rango de Características Ejemplos de uso

dureza

T 50 45-52 Blando para embutir Golletes, vertederos

T 52 48-56 Embutición moderada Cierres a fricción

T 57 54-61 Uso general Tapas, tapón corona

T 61 57-65 Uso general de más dureza Tapas y cuerpos

T 65 61-69 Duro Poco usado

T 70 66-73 Muy duro Poco usado

Cuando se trata de hojalata doble reducida, el código de designación europeo se compone

de las letras “DR” (doble reducida) y una cifra de tres dígitos que coinciden con el limite

36
elástico de la misma expresado en N/mm2. El código americano emplea las mismas letras
“DR” seguido de un digito, correspondiente a la primera cifra del valor de su límite
elástico expresado en psi. Se puede dar un valor aproximado de dureza en la escala
Rockwell HR 30T, pero no puede tomarse como un dato fiable. Para la doble reducida se
puede dar el siguiente cuadro de valores:

Europa America

Código Límite elástico Código Dureza aprox. HR 30T

DR550 550 N/mm2 DR 8 (80.000psi) 73

DR620 620 N/mm2 DR 9 (90.000psi) 76

DR660 655 N/mm2 DR 9M(95.000psi)º 77

DR690 690 N/mm2 DR 10 (100.000psi) 80

3.5.4. CALIBRE

El espesor de la hojalata es un parámetro que no presenta dificultad, se determina con

cualquier procedimiento valido para comprobar el grosor de un producto laminado
metálico, este puede ser por medida directa o por pesada.

Con anterioridad se empleaba el concepto de “peso base” para clasificar por espesores los
materiales, basándose en la relación directa entre peso y espesor a igualdad en las otras
medidas de la hoja. Este peso base se expresaba en libras por caja base. Dicho criterio ya
no se usa sobre todo en Europa.

3.5.5. MEDIDAS DE SUPERFICIE

Hojas:

Es la forma más clásica de suministro de hojalata. Viene en forma de bultos de hojas a

las medidas especificadas en el pedido.

Para determinar las dimensiones de la hoja a pedir o el ancho de la bobina, hay que
proceder a un cálculo previo en función de su destino final. Si el mismo es para cuerpos
de envases, se precisa determinar por un cálculo geométrico el desarrollo de los mismos
37
y hacer una composición con el número de elementos que deseamos obtener por hoja, de
ahí se deducirá las dimensiones del rectángulo. Si su uso es para tapas, la distribución de
los cortes de los discos sobre la hoja es función del útil a usar, ya que puede ser de punzón
simple, doble o múltiple. Bastará resolver un problema geométrico simple para su
determinación.

Las dimensiones de la lámina se calculan para dar material suficiente en los bordes. Es
decir, al valor teórico exacto necesario para realizar la operación prevista, se añadirá un
recorte o extra de material en los cuatro lados de un valor entre 1 a 3 milímetros por lado
para obtener sus dimensiones finales. El objeto de este recorte es dar el material extra
suficiente para evitar el mal corte de una o varias unidades a obtener de la hoja. Este valor
puede ser mayor o menor en función de la precisión y calidad de corte de las cizallas
usadas para el corte de la lámina.

Estas dimensiones finales son las medidas teóricas del pedido. Las siderurgias las han
suministrado comúnmente con una sobre medida entre 0 a 3 mm en longitud y en ancho,
en las láminas cortadas por ellas. Esto se hace para compensar los posibles fallos de
descuadrado u ondulaciones (orillas curvadas). Estas sobre medias se conocen con el
nombre de tolerancias. El metal extra que limita el área de trabajo de la hoja, y que no se
usa en la fabricación de cuerpos o tapas, se destina a desecho. Es frecuente aprovechar
este sobre medida, pidiendo unas dimensiones algo más pequeñas que las teóricas
necesarias, con lo cual se consigue en ahorro importante, ya que por ejemplo la reducción
de 1 mm. en ancho en una partida grande supone una disminución de costo interesante.

Bobinas:

Originariamente toda lámina se cortaba en medidas específicas en forma rectangular en

la siderurgia. Aunque este sistema sigue en vigor y todavía muchos pequeños
metalgraficos piden la hojalata cortada y preparada en bultos, lo normal es pasar los
pedidos a la siderurgia en bobinas y proceder a su troceado en casa del metalgrafico
directamente o recurriendo aun tercero. Así se consigue un mejor aprovechamiento del
material.

Las dimensiones de la bobina suministradas por la siderurgia, es decir longitud y anchura

se controlan por las siguientes normas:

38
Longitud: La diferencia entre la longitud real y la longitud indicada por el fabricante para
cada bobina no debe ser superior al + 3%. La diferencia acumulada de todas las
longitudes reales y las longitudes indicadas por el fabricante para una partida de 100
bobinas, o más, no debe ser superior al 0.1%.

El comprador normalmente, comprueba la longitud total de banda multiplicando la

longitud media de las hojas cortadas de la bobina por el número de hojas obtenidas y
añadiendo las longitudes de otras partes de la bobina. La longitud media de las hojas
cortadas se obtiene midiendo, al menos, diez hojas elegidas al azar con una incertidumbre
de 0.2 mm.

Anchura: Se calcula inicialmente en función de su destino, igual que la anchura de una

hoja. La anchura de cada hoja procedente de la bobina cortada, debe medirse con
incertidumbre menor de 0.5 mm. La anchura debe medirse en el centro de la hoja y
perpendicularmente a la dirección de laminado, estando la hoja reposando en una
superficie plana. La anchura media no debe ser inferior a la solicitada y no superarla en
más de 3 mm.

3.5.6. DIRECCIÓN DEL GRANO

La orientación direccional o preferida del grano está ligada a la operación de laminado y

a la de temple. Los granos que conforman la estructura del metal, se alargan en el sentido
de laminación, este alargamiento influye sobre las propiedades del acero
base. Por ejemplo tiene bastante influencia en la formación de la pestaña del cuerpo o
en la formación del gancho de cuerpo en el cierre. La dirección del grano se hace más
evidente cuanto más elevado es el temple del material. Cuando la dirección del grano
pueda influir en la calidad del envase, es necesario especificarla a la siderurgia con el
pedido. Así se indicara a qué medida de la lámina debe ser paralela, y ello marcará el
sentido de laminación del acero. A veces las plantillas de los cuerpos puede ser que
requieran tener el grano paralelo a la longitud – a la base del envase - , es decir en una
dirección “circunferencial” y por ello se designa como grano “C”. Si el grano debe ser
paralelo al ancho de la plantilla del cuerpo, será paralelo al eje o altura del envase y se
conoce como hojalata de grano “H”. Cuando el temple de la hojalata es T 61 o inferior,
la dirección del grano por lo general no se deja sentir por sí sola, y se podrá usar el grano
“C” o “H” sin preocupación. Para los temples altos y sobre todo para la hojalata doble

39
reducida es imperativo indicar la dirección del grano, pues su influencia es notable, en el
caso de plantillas para cuerpos debe ser obligatorio grano “C”. También es importante
indicarlo en tapas del tipo fácil apertura, el desgarre de la tapa se facilita en el sentido del
grano, sobre todo si son tapas de forma rectangular u oval. En el caso de envase de forma
rectangular, siempre la hojalata debe ser grano “C”, sea cual sea el temple usado, ya que
tiene gran incidencia en la formación de las pestañas en las esquinas.

3.5.7. ACABADO SUPERFICIAL

La superficie de la lámina de acero base puede tener diferentes grados de suavidad o

aspereza, presentando diversos tipos de acabado superficial previo a la aplicación del
estaño.

Estos grados de acabado dependen de las características de la superficie de los rodillos

del tren de temple (temper rolling o skin-pass). Los rodillos suaves y bien pulidos
producirán una superficie semejante sobre la lámina. Una ligera aspereza de los mismos,
hecha por medio de chorro de arena, genera una lámina con cierto grado de aspereza.
Existen varios grados de acabado. Para no ser reiterativos no entraremos en su
clasificación, detalles sobre los mismos se pueden ver en los trabajos “HOJALATA”
y “TRATAMIENTO SUPERFICIAL DE LA HOJALATA”.

3.6.ELEMENTOS DISTINTIVOS DE LOS METALES

Se denomina “elementos distintivos de los metales” cada uno de los parámetros de los
mismos en los que sus características cambian en función de las necesidades de
utilización.

3.6.1. ELEMENTOS DISTINTIVOS

Clasificamos los mismos en las familias siguientes:

1.- Forma de suministro: Manera en que es entregado el metal: Puede ser en:

- Bobinas
- Hojas rectangulares

40
 - Hojas “escroladas” (Corte en zig-zag de sus lados perpendiculares a su
sentido de laminación)

Los dos últimos casos se pueden subdividir en otros (metal desnudo, barnizado,
impreso...)

2.- Dimensiones: Comprende los 2 ó 4 elementos identificativos según la forma de

suministro, que son:

- Longitud: en mm. (solamente para el caso de hojas. En el caso de

hojas “escroladas” se indica el “paso de corte”, no la longitud real de
la hoja)

- Anchura: en mm. Puede ser de bobina o de hoja. En el caso de

hojas, normalmente se indica como anchura la dimensión menor.

- Sentido de laminación del metal: Precisa en que orientación ha

sido cortada la hoja con relación a la laminación. Solo en caso de hojas
rectangulares, ya que en el caso de bobinas no hace falta precisarlo
pues es el de su desarrollo y para hojas “escroladas” siempre es
paralelo al “paso de corte”.

- Espesor: en centésimas (ó milésimas) de mm.

3.- Tipo de metal base: Abarca los elementos distintivos siguientes:

 Calidad: Indica la pureza del metal base y su procedimiento de elaboración.

Así entre otros para el caso de la hojalata se pueden indicar:

 Por su pureza:
 -Aceros semi-calmados ó estabilizados (Tipo D, K ó P….)
 -Aceros con contenido en P menor de 0,015% (Tipo l. G,V, J,…)
 -Aceros con contenido en P menor de 0,02% (Tipo MR, Z, F…)
 -Aceros tipo MC
 -Aceros especiales: Nitrogeneizados, nitrurados, recarburizados…
 Por su procedimiento de elaboración:

41
  -Colada en lingote
 -Colada continúa
 -Recocido en campana
 -Recocido continúo
 -Especiales
 -Simple reducción
 -Doble reducción
 -Etc.

- Temple: Informa de la dureza superficial del producto acabado. La

escala de durezas y el equipo de medición puede depender de la calidad
del metal. Así para “simple reducción” se emplea el durómetro en la
escala 30T, pero para “doble reducción” es mas exacto valorar el
limite elástico.

- Revestimiento: Engloba los subelementos distintivos siguientes:

- Naturaleza: Metal de protección colocado en su superficie y

procedimiento usado para ello (estaño, cromo…)

- Recubrimiento: Cantidad depositada sobre cada cara. En la

hojalata (estaño) se expresa en gr/m2. Para TFS (cromo) en 1/1000 de mm.
(micras)

- Acabado: Aspecto de las caras (Brillante, mate,

plata, piedra…)

- Tipo: Permite identificar por medio de un código la capa de

aleación estaño-hierro (en el caso de hojalata)

- Pasivación: Precisa el tratamiento químico aplicado para

obtener sobre la superficie una capa de oxido de estaño muy estable que
favorece el barnizado y la soldadura evitando además el amarillamiento
del hierro. La más usual es la pasivación 311 (reducción catódica en
bicarbonato sádico)

42
 - Lubricación: Indica el producto utilizado para el aceitado de
la banda a la salida de la línea de estañado. Supone una protección
adicional del producto. El aceite usado mas normal es el dioctil sebacate
(D.O.S.))

4.- Barnizado: Define el barniz de protección según el producto a envasar. Comprende

los elementos siguientes:

 Tipo de barnizado. Indica como se ha repartido el barniz sobre la superficie

de cada hoja (pleno, con reservas…)
 Naturaleza del barniz empleado sobre cada cara (interior y exterior)
 Carga: Cantidad de barniz aplicado sobre cada cara.

5.- Otras características:

 Calidad del material: Especifica si se trata de un producto estándar o

desclasificado.
 Embalaje: Comprende los siguientes elementos:
 - Tipo de paleta (numero de patines, sentidos de
los mismos,…)
 Envoltura: (Desnudo, flejado, con plástico, con papel…)
 - Etiqueta: En ella se indican todos los datos
anteriores adecuadamente codificados además del peso
del material.

- Siderurgia productora

3.7.TARIFA DE MATERIALES LAMINADOS

Las siderurgias que fabrican laminados en frío recubierto o no, poner a disposición de sus
posibles clientes, unas tarifas básicas de precio de venta de estos materiales. Las mismas
suelen ser bastante complejas, pues el precio final de venta del producto depende de
diferentes elementos como son: espesor, recubrimiento, dimensiones superficiales,
dureza…, sin olvidar los rápeles o descuentos que pueden obtenerse en función del
consumo.

43
Sin pretender ser exhaustivos, daremos unas nociones de los factores más comunes, que
suelen determinar el precio final de un acero recubierto o no, laminado en frío.
Empezaremos por definir que se entienden por este tipo de materiales.

3.7.1. DEFINICIONES

a. Hojalata electrolítica:

Producto plano fabricado con acero laminado en frío, de ancho igual o superior a 525
mm., espesor igual o inferior a 0.50 mm., y con ambas caras revestidas de estaño por
proceso electrolítico.

b. Chapa preparada:

Producto plano de acero laminado en frío, de bajo contenido en carbono, no estañado,

normalmente no aceitado ni tratado por otro procedimiento, de dimensiones comunes al
punto anterior.

c. Chapa cromada:

Producto plano de acero laminado en frío, de bajo contenido en carbono, recubierto de

cromo y óxidos de cromo mediante procedimiento electrolítico por las dos caras.

3.7.2. PRECIO BASE

Toda tarifa de precios parte de un precio base, al que luego se le van añadiendo otros
sumandos (positivos o negativos) en función de las diferentes características del material.

Este precio o tarifa base es un listado de los diferentes espesores que ofrece la siderurgia,
normalmente de 0, 14 a 0.50 mm., en el que para cada uno de ellos se da un importe base,
expresado en una unidad monetaria (dólares, euros, libras, et) por cada sita.

La cita es la unidad de medida en superficie de los materiales laminados en frío, y es igual

a 100 metros cuadrados (System Internacioinal Timplate Area). Equivale a 4.943 cajas
base ó a 5.537 cajas base europeas. Para conocer el significado de caja base y caja base
europeapueden ver nuestro glosario de términos.

44
Por tanto, como resumen, el dato de partida para determinar el precio de una hojalata, es
su espesor. Entrando con él en la tabla de tarifa base se tendrá un primer precio, al que
luego se le irán añadiendo complementos o extras.

3.7.3. EXTRAS POR RECUBRIMIENTO

3.7.3.1.Recubrimientos no diferenciales

En hojalatas con igual recubrimiento de estaño en ambas caras, en función de la cantidad

aplicada del mismo, se le añade un precio extra a la base. Hay un recudimiento en el cual
el extra es cero. Normalmente este es el 2.8/2.8 gr/m2. Los recubrimientos menores tienen
una reducción de precio sobre la base, y los superiores un incremento. Así por ejemplo,
pasar de un recubrimiento 2.8/2.8 (sin extras) a 5.6/5.6, puede suponer un incremento de
3% aproximadamente, aunque está en función de la variación del precio del estaño que
es fluctuante.

La chapa preparada, que no lleva aportación de estaño, es la que tiene una reducción
mayor

Los importes de los extras aparecen en las tarifas valorados también por sita o 100 m2.

3.7.3.2.Recubrimientos diferenciales

En el caso de hojalatas de diferente recubrimiento en cada cara, también se aplica el

mismo criterio, si bien el listado de posibles opciones es mucho mayor, empezando
generalmente por un recubrimiento 0/2.8 y terminando en 11.2/15.1 gr/m2

En este caso la opción de extra cero suele ser 1.4/4.0 o 2.24/3.36 gr/m2.

3.7.4. BAREMOS EN PORCENTAJES PARA EL CÁLCULO DE TARIFA

El resto de extras o complementos por otros conceptos, se aplican a partir de aquí en

forma porcentual, y sobre la suma del precio base por espesor mas el extra por
recubrimiento de estaño. Por tanto, se trata de añadir al valor de una sita (100 m2)
obtenido anteriormente, un porcentaje por cada nuevo factor.

Dimensiones

Según lo anteriormente indicado, a partir de unas ciertas dimensiones superficiales del

material, se aplican unos nuevos incrementos o disminuciones porcentuales
45
 Ancho

Hay un rango base, por ejemplo entre 745 a 839 mm, dentro del cual no hay ningún
extra. Por debajo de él, aparece un recargo importante, que puede llegar hasta un
15%, para anchos próximos a 550 mm, y una rebaja para anchos superiores que
alcanza hasta el 2%.

Estos extras son aplicables tanto para el suministro en bobinas como para hojas.

Corte en hojas

En el caso de suministro en hojas, se precisa cortar a un cierto largo, que a su

vez está afectado de un recargo para dimensiones pequeñas.

Tolerancias dimensionales

En general, para el suministro de materiales se aplican las tolerancias definidas por las
normas nacionales o internacionales que estén en vigor. Si se requiere o exige
restricciones a estos estándares, esto siempre lleva consigo un recargo a negociar en cada
caso concreto.

Características físico-químicas

Dentro de este concepto entras las propiedades mecánicas (dureza, direccionalidad…) y

químicas como composición del acero.

Calidades especiales

La siderurgia puede pedir un % de incremento cuando se demandan calidades

especiales. Estas pueden estar motivadas por una cierta utilización particular,
como puede ser: tapas fácil apertura, embuticiones especiales…

Para hojalatas de amplio campo de utilización como la tipo doble reducida,

envases dos piezas, etc. no hay recargo.

Características mecánicas

46
 Este epígrafe se centra en la dureza del material. El precio base de la hojalata se
aplica a los temples III y IV, teniendo recargos el resto, siendo mayores
cuando mas bajos sean.

Características químicas anticorrosivas

Cualquier limitación en la composición química o en exigencias anticorrosivas,

lleva un extra, normalmente negociado.

Acabado

Los acabados más utilizados: brillante, mate, piedra y espejo, no acarrean un extra.
Otros especiales como el plata, sí lo incorpora.

Peso de paquetes

Cuando el suministro es en forma de hojas, si se exige alguna limitación en peso para la

confección de las unidades a suministrar, se aplican recargos mayores cuanto más
pequeño sea el tonelaje del paquete.

El precio base ronda la tonelada y media. El incremento puede alcanzar el 5% para

paquetes próximos a 0.5 toneladas.

Embalaje

Las siderurgias ofrecen diferentes tipos de embalaje, que son función del tipo de
transporte a que se vaya someter al material. Así se pueden dar el de proximidad o
regional, exportación, marítimo y otros especiales.

El primer tipo es el incluido en el precio base, cualquier otro supone un incremento de

coste, que puede suponer varios puntos añadidos.

Pedido o cantidad

El tamaño del pedido también incide sobre el precio final. Se suele definir en función de
la superficie total del mismo, aunque algunas siderurgias lo miden por tonelaje.

47
A partir de 50.000 m2 los pedidos no tienen recargo por cantidad. Incluso pueden tener
una rebaja para volúmenes importantes. Las siderurgias suelen fijar una cantidad minima
a pedir de cualquier tipo de material.

Se entiende por un único pedido la cantidad total de una medida (un espesor, una anchura
y longitud en un formato único), de un recubrimiento, de un acabado, de un grado de
dureza, para un solo destino, y a suministrar en el curso de un corto periodo de tiempo
(por ejemplo: un mes).

3.7.5. BAREMOS EN PORCENTAJES PARA EL CÁLCULO FINAL

Sobre la suma de los porcentajes calculados en los epígrafes anteriores, los fabricantes
aplican unos barremos complementarios, como los siguientes.

Aspecto superficial

La siderurgia genera con cada pedido que se suministra en paquetes, una cierta cantidad
de material de segundas calidades. Estos productos adecuadamente empaquetados e
identificados, pueden ser ofrecidos, en un cierto porcentaje del total del pedido, a unos
precios bonificados.

Esta reducción de precio es diferente en función del tipo de material, siendo mayor para
la chapa preparada.

Bobinas

Si el pedido se sirve en forma de bobinas, se aplica una bonificación importante, suele ser
el 5%, al precio final del producto. Esta bonificación se aplica independientemente del
peso limitado por el cliente para cada unidad de suministro.

3.8.EMBALAJE DE BULTOS DE HOJALATA

Los materiales que se van a describir para uso del embalaje en los dibujos que ilustran
este articulo, son aplicables tanto para el empaque de bultos de hojalata cortada en forma
rectangular, como para las hojas cortadas en “scroll primario”, bien en blanco o
48
litografiadas. Dependiendo del tipo de hoja, sistema de transporte – camión, tren, barco –
y distancia a recorrer- local, larga distancia o manejo rudo – se utilizarán determinados
tipos de materiales. En general, en todos los casos se utilizará una paleta, una cubierta,
flejes y ángulos de protección de los bordes. Además de estos materiales, se utilizarán en
algunos casos, bloques de madera con almohadillas, papel cubierta anti-humedad,
plástico y cubiertas de cartón compacto o corrugado.

Las clases de transporte ya mencionadas se definen como sigue:

Local: Transporte por camión hasta 100 Kms de distancia, donde existan carreteras en
buen estado y la entrega se realice en el mismo día.

Larga distancia: Transporte por camión con distancias entre 100 y 750 Kms, con o sin
manejo nocturno.

Manejo rudo o severo: transporte por ferrocarril o barco sin límite de distancia, y camión
con distancias superiores a 750 Kms.

3.8.1. CASOS PRÁCTICOS DE EMBALAJE

A.- Transporte local para hojas rectangulares en blanco o litografiadas

Consta de: paleta, cubierta o separador inferior, ángulos de protección y flejes. Todos
ellos dispuestos según figura nº 1 y en la cantidad en ella indicada. Mas adelante
describiremos las características de cada uno de estos elementos.

49
 Figura 16: Embalaje para transporte local de hojas rectangulares

Otra opción para este mismo caso, es envolver el bulto con film de plástico estirable en
sustitución de los flejes. El film ha de aplicarse bien tenso. En caso de hojalata barnizada
el espesor del film debe ser mayo, debido al peligro de deslizamiento de este
material. Más adelante se darán características de este film.

El uso de film estirable, aunque es un método interesante por la posibilidad de ser

automatizado con una instalación económica, y dar además buenos resultados desde el
punto de vista de fijación de las hojas, tiene un posible alto riesgo. Si el bulto es recubierto
de film en un ambiente calido y húmedo, como puede ocurrir en la nave de litografía
ubicada en las proximidades del mar o grandes masas de agua, y posteriormente es
trasladado a otra zona geográfica fría y seca, se presentaran condensaciones de agua en
su interior, con el consiguiente riesgo de oxidación del material.

50
B.- Transporte local para hojas cortadas en scroll primario, en blanco o litografiadas

Se usa como en el caso anterior los siguientes elementos: Paleta, cubierta de paleta,
ángulos de protección y flejes. Todo ello según se aprecia en la figura nº 2, y en la misma
cantidad que para el caso anterior.

Figura 17: Embalaje para transporte local de hojalata cortada en scroll primario

También en ese tipo, se puede sustituir los flejes por film de plástico estirable.

C.- Transporte larga distancia para hojas rectangulares en blanco

Para este tipo de transporte, mas duro por la distancia y por el tiempo, se requiere emplear
los siguientes elementos: paleta, cubierta de paleta, papel de cubrición anti-humedad o
film estirable, flejes, ángulos protectores bajo los flejes en las esquinas y ángulos
completos. Todo ello en la cantidad y posición según figura nº 3.

51
 Figura 18: Embalaje para transporte larga distancia de hojas rectangulares en blanco

Como ya hemos indicado, para forrar y proteger la pila de hojas se puede emplear papel
anti-humedad o film estirable, de manera que quede bien cubierta la totalidad de las caras
del bulto.

D.- Transporte larga distancia para hojas rectangulares barnizadas y/o

litografiadas y/o lubricadas o cortadas en scroll primario en las mismas condiciones.

En este caso el peligro de deslizamiento de hojas es grande, por lo que se ha de

complementar el embalaje anterior con un fleje vertical cruzado, ángulos protectores en
los cuatro lados de la base, flejes horizontales y almohadillas con ángulos en las cuatro
esquinas. Además si la hojalata está cortada en scroll, deberá llevar bloques de madera
debajo del papel anti-humedad en las dos esquinas coincidentes con el corte en scroll. Ver
figura nº 4

52
Figura 19: Embalaje para transporte larga distancia para hojas rectangulares barnizadas
y/o lubricadas o cortadas en scroll primario.

E.- Transporte y manejo rudo o severo para hojas de cualquier tipo

Cuando el trato se prevé duro y el transporte complejo, barco, ferrocarril o largas

distancias en camión, se requiere mejorar el embalaje anterior, añadiendo un cuarto fleje
vertical y sobre todo recurriendo al uso de cubiertas de cartón que protegen la pila. En la
figura nº 5 se describe este tipo de embalaje.

53
 Figura 20: Embalaje para transporte y manejo rudo o severo para hojas de cualquier
tipo

Como en casos anteriores, añadiremos que es posible sustituir el papel anti-humedad por
film estirable y añadir bloques de madera en caso de hojas scroladas. Ver ejemplo nº 21

54
 Figura 21: Embalaje para transporte y manejo rudo o severo para hojas en scroll

Entraremos ahora a definir cada uno de los elementos empleados en la confección del
embalaje

3.8.2. PALETA

Las paletas de madera utilizadas para el empaque de bultos de hojalata son de dos
entradas. En el dibujo nº 2 se presenta un modelo típico

55
 Figura 22: Paleta para bultos de hojalata

Para dimensiones grandes de hojas se añade un patín más central para evitar el
combado de las tablas.

La madera empleada en su construcción debe ser económica pero cumpliendo una serie
de requisitos. Así puede ser de pino, secado al aire o en horno de secado, con un contenido
máximo de humedad del 18 %(+ 2 %). No se utilizaran maderas que contengan aceites,
breas u otros productos con olor característico. En la figura nº 2 se indican las
especificaciones y materiales a utilizar en la construcción de estas paletas.

56
 3.8.3. SEPARADOR O CUBIERTA DE PALETA

A fin de proteger la hojalata, se debe colocar una cubierta de cartón compacto entre la
paleta y la hojalata. Este cartón compacto debe tener como mínimo un grosor de 2 mm,
con un gramaje de 1200 grs/m2, y sus dimensiones deben ser tales que no sobresalga de
la paleta, ni sea inferior en más de 50 mm a las medidas de la misma.

3.8.4. BLOQUES DE MADERA

Los bloques de madera, que se deben situar en las esquinas de las hojas cortadas en scroll
primario, tienen como finalidad principal permitir los flejados horizontales, el uso de
cubiertas y embalaje exterior. Se deben colocar almohadillas entre los bloques de madera
y la hojalata, pudiendo ser de cartón compacto o de cartón corrugado.

Material: Deben estar fabricados en madera de pino o similares, libre de resinas, breas y
olores. Su contenido de humedad será como máximo de 18 % (con tolerancia de + 2 %)

Tamaño y rotulación: Estos bloques deben ser de sección rectangular, con un tamaño
aproximado de 3 mm. menos que el corte de la hojalata en scroll a rellenar. La altura del
bloque debe ser igual a la del bulto de hojalata con unas tolerancias de + 0, - 6 mm.

Se debe rotular sobre el bloque de madera el formato para el que es adecuado y su altura,
a fin de simplificar su reutilización. Por ejemplo 73 x 340 (tapas diámetro 73 y altura del
bulto 340.

3.8.5. ALMOHADILLAS

Los materiales a usar como almohadillas entre los bloques de madera y la hojalata son:
cantón compacto con un espesor mínimo de 1,5 mm, o cartón corrugado doble cara.
Deben tener un ancho de 125 mm., y con una longitud igual a la del bloque y/o ángulos
de protección utilizados. La almohadilla se debe doblar por la mitad, de manera que quede
formando un ángulo recto con lados de 60 mm mínimo.

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 3.8.6. CUBIERTAS

Se deben utilizar cubiertas de cartón compacto para la protección de la hojalata en los

casos de transporte por medio de ferrocarril o barco. Estas cubiertas deben estar
fabricadas con los siguientes materiales

- Cartón compacto tipo Kraft de 2 mm de espesor ó

- Cartón corrugado doble cara canal “B” (168 ondulaciones/metro), grueso 3

mm, 24 Kgr/cm2 de resistencia en la prueba Mullen.

Tipos: Se pueden utilizar cubiertas de una pieza, troqueladas según se indica en la figura
“A”, o cubiertas de 4 piezas, que normalmente resultan más económicas por poder
utilizarse para varios formatos diferentes. Ver figura “B”

Figura 23. Cubierta de una pieza

3.8.7. FLEJES

Todos los flejes, a fin de conseguir la máxima eficacia, se deben colocar paralelos y/o
perpendiculares a los bordes de la carga y escuadrados con ella.

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Tipo: El fleje a utilizar debe ser de acero tipo Magnus de Signode o similar, con unas
dimensiones de 16 mm x 0.6 mm y grapas tipo Signode 84 AMP o similar. El fleje tendrá
una carga de rotura de 820 Kgs. mínimo.

Dirección de flejado: Los flejes deben situarse conforme se indican en los diferentes
dibujos correspondientes a los diversos tipos de embalaje que se muestran en este artículo,
y que son función del tipo de material a embalar y el método de transporte.

3.8.8. ÁNGULOS PROTECTORES

Se pueden utilizar recortes de hojalata como mínimo de calibre 0.24 mm, con almohadilla
de cartón corrugado, o bien trozos de angular de 40 x 40 x 4 mm de 75 mm de longitud,
con su correspondiente almohadilla de cartón corrugado.

3.8.9. ÁNGULOS

En algunos tipos de embalaje se utilizan ángulos de acero para proteger la hojalata y tener
una superficie rígida sobre la que poder tensar el fleje. Para la mayoría de los casos, se
debe utilizar ángulos de 40 x 40 x 4 mm, si bien algunas veces y dependiendo del estado
de las tablas de la paleta, se puede utilizar ángulos de 25 x 75 x 4 mm

La longitud del angular se determina de la siguiente forma:

Ángulos de protección esquinas verticales: Deben tener como mínimo una

longitud igual a la altura de la pila de hojalata más 16 mm, a fin de que se ajusten y
solapen sobre la paleta de madera.

Ángulos de protección esquinas horizontales:

Corte recto: Debe tener como mínimo una longitud igual a la de las hojas, menos 6 mm.
En ningún caso los angulares deben sobresalir de las hojas.

Corte scroll: Deben tener como mínimo una longitud suficiente para cubrir la totalidad
del corte scroll. Los angulares no deben sobresalir de los bordes de las hojas.

3.8.10. CUBIERTAS ADICIONALES

Para bultos de hojalata cortada en scroll primario, y que van a tener un manejo rudo y
prolongado, puede ser aconsejable proteger los cortes en scroll con una cubierta adicional;
59
la cual puede estar constituida por dos elementos de cubierta estándar de 4 piezas, de
forma que uno de estos elementos protejan un borde “scrolado” y el otro elemento el
borde opuesto también “scrolado”. Estos elementos de cubierta deben colocarse
previamente al flejado y deben cubrir el corte scroll y parte de la superficie superior.

3.8.11. FILM ESTIRABLE

Ya hemos visto que es una opción alternativa en los diferentes casos, bien al flejado en
los embalajes sencillos, bien al papel anti-humedad. Su utilización es simple, basa tener
un equipo de tensado y aplicación. Cuando los bultos estén sometidos a cambios bruscos
de temperatura y humedad relativa, es necesario hacer algunos orificios de salida al aire
ocluido para eliminar condensaciones, esto limita su efecto de protección contra el polvo
y contaminación de las hojas.

Cuando las hojas embaladas están barnizadas o lubricadas, es necesario aumentar el

grosor del film para que aporte más consistencia al deslizamiento de las hojas entre sí, y
disminuya el riesgo de rajas. Las características del film idóneo en cada caso son:

Producto: Polietileno estirable, 3 capas, sin colorantes. Adhesivo una sola cara, por el
exterior.

Espesor

30 micras 23 micras

Carga de rotura longitudinal (Kg/cm) 480 390

Carga de rotura transversal (Kg/cm2) 360 305

Alargamiento a la rotura longitudinal (%) 620 645

Alargamiento a la rotura transversal (%) 910 915

Utilización Hojalata barnizada Hojalata en

blanco

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 3.9. ACEROS DE BAJO RECUBRIMIENTO DE STAÑO
El estaño es la materia prima más cara dentro de las que se usan para la fabricación de la
hojalata. Por eso, desde la introducción del estañado electrolítico, el interés por la
reducción del espesor del recubrimiento de estaño ha sido una constante, impulsado por
su escasez y por la necesidad de reducir costes en los procesos productivos.

La generalización del uso de la soldadura eléctrica y sobre todo el desarrollo en la

tecnología de fabricación de envases embutidos, ha permitido introducir el uso de
hojalatas con bajos recubrimientos de estaño ya que suponen una reducción importante
de costes.

Estos materiales reciben el nombre de Low Tin Steel o LTS y presenta una aceptable
soldabilidad, una moderada resistencia a la corrosión y una buena adherencia al
barnizado. Sus resultados, por tanto son comparables a otros materiales como el TFS y
compiten mejor en precio que la hojalata electrolítica. Por ello tienen un cierto mercado
y su utilización parece que va a más.

3.9.1. COMPOSICIÓN

El material LTS está formado por:

- Un cuerpo central de acero base laminado.
- Una ligera capa de estaño libre o aleado con valor inferior a 2 gr/m2.
- Aportación de cromo y óxido de cromo
- Pasivación

3.9.2. TIPOS

Los materiales de bajo recubrimiento designado como LTS son aceros laminados con
una protección superficial de estaño por debajo de 2.8 gr/m2, situándose normalmente
entre valores de 0.5 a 2 gr/m2. Estos valores inferiores de recubrimiento pueden producir
resistencias a la corrosión menores que los de la hojalata convencional.

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Para compensar esta menor resistencia la siderurgia modifica las condiciones de estañado,
logrando una mayor compacidad y homogeneidad de la capa de estaño. Esto se consigue
usando un baño electrolítico débilmente acido con baja concentración de ión estannoso y
adición de sulfatos para disminuir el alto potencial que requiere la electrodeposición.
Sobre este débil recubrimiento, se deposita electrolíticamente una capa de pasivación de
cromo-oxido de cromo más importante que en la hojalata convencional.

En el mercado se encuentran diferentes tipos de material de bajo recubrimiento (LTS),

entre otros podemos mencionar:

- Tipo ATP. Consta de un recubrimiento de estaño menor de 1 gr/m2 y recibe

un tratamiento especial de pasivación basado en una solución a base de ácido
crómico, sulfatos y fluorosilicatos. La estructura de la capa de aleación hierro-
estaño es más densa y compacta conseguida por refusión.
- Tipo LTS preniquelado. El niquelado aumenta la resistencia a la corrosión
al conseguir que el depósito de estaño posterior sea más uniforme y denso. Se
forman aleaciones estaño-níquel, que se estabilizan en el horneado.
- Tipo Hi-Pac. Su característica principal es que posee una aleación estaño-
hierro formada a muy altas temperaturas (600º c), consiguiendo una capa
compacta y de gran densidad, factor este que evita el crecimiento intermetálico
durante el curado. El estaño libre se conserva en mayor proporción que otros
LTS, y en consecuencia, presenta mejor soldabilidad. El tratamient0o de
pasivación es por electrodeposición de ácido crómico en una solución de
dicromato potásico.

3.9.3. CARACTERÍSTICAS

Aunque son muchos los diferentes tipos de acero LTS, y cada uno tiene sus propias
peculiaridades, y por tanto sus características según la capa predominante sean la de
estaño o la de pasivación, se puede generalizar las siguientes:

- Cuanto mayor es la capa de aleación estaño-hierro, mayor es la resistencia

a la corrosión.

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 - Cuanto mayor es la temperatura de formación de esta capa, más homogénea
y densa resulta, presentando mayor resistencia a la corrosión.
- Cuanto mayor sea el estaño libre, más capacidad de soldar presentará.
- Cuanto menor es la capa de óxido de cromo, mayor es la resistencia a la
corrosión y menor la resistencia a la sulfuración.
- Cuanto menor es el estaño libre, mejor es la adhesión al barniz.

3.9.4. CUALIDADES

A modo de resumen, podemos enumerar las siguientes propiedades de los materiales

LTS:
- Buena compatibilidad con barnices.
- Resistencia a la corrosión equiparable a una hojalata de recubrimiento
2.8 gr/m2.
- Mejor resistencia a la sulfuración que la hojalata 2.8 y algo peor que el TFS.
- Adherencia de los barnices similar al TFS y mejor que la hojalata.
- Permiten recubrimientos diferenciales.
- No pueden ser horneadas a temperaturas tan altas como el TFS.
- No pueden emplearse más que con productos de agresividad baja.

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IV. CONCLUSIÓN

 Se trata de un material ideal para la fabricación de envases metálicos debido a que

combina la resistencia mecánica y la capacidad de conformación del acero con la
resistencia a la corrosión del estaño. Con este material se fabrican productos de
complemento, toda una gama de tapones, tachas, manijas, hondas, tapaderas y
botes metálicos para alimentos, producidos sintéticos, aceites y derivados.

 Está formado por una delgada capa de acero (dulce) de bajo contenido de carbono
recubierta de estaño

 Tiene buena estanqueidad y hermeticidad.

 Opacidad a la luz y radiaciones, reciclable, resistencia mecánica y capacidad de

deformación.

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V. REFERENCIA BIBLIOGRÁFICA

- EL LIBRO DE LA LATA:
Realizado por: Audiovisual y Prensa S.A.
Edita: Altos Hornos de Vizcaya y ENSIDESA

- CIERRES Y DEFECTOS DE ENVASES METALICOS PARA

PRODUCTOS ALIMENTICIOS
Autor: Carlos Paños Callado
SOIVRE - Secretaria de Estado de Comercio- Dirección General de
Comercio Exterior
C.I.C.E. Alicante

- BREVE HISTORIA DEL ENVASE METALICO

Informe de la AME sobre el Envase Metálico
Edita: Asociación Metalgrafica Española (AME)

- EMBALAJE DE LOS ALIMENTOS DE GRAN CONSUMO

Coordinadores: G. Bureau y J.L. Multon
Editorial ACRIBIA, S.A. – Apartado 466 – Zaragoza - (España)
- ENLATADO DE PESCADO Y CARNE
Autores: R.J. Footitt y A.S. Lewis
Editorial ACRIBIA, S.A. – Apartado 466 – Zaragoza - (España)

- TECNOLOGIA DE LA FABRICACIÓN DE CONSERVAS

Coordinador: Heinz Sielaff
Editorial ACRIBIA, S.A. – Apartado 466 – Zaragoza - (España)

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