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OBREGON EN ESTE DOCUMENTO ESTAN

LAS PRACTICAS 07 Y 06 DE LABORATORIO.

GRACIAS
UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN MARTIN
DEPARTAMENTO ACADÉMICO DE INGENIERÍA AGROINDUSTRIAL

FACULTAD DE INGENIERÍA AGROINDUSTRIAL

INFORME DE PRÁCTICA Nº 07

“PRUEBA DE VIDA EN ANAQUEL DE LICOR CREMA DE

CHUCHUHUASI”

ASIGNATURA: Envase, Embalaje y Transporte

DOCENTE: Ing. M.Sc. Abner Obregón Lujerio

ALUMNO: Erik Leonardo Bao Barriga

FECHA: Jueves 15 de Julio del 2018

TARAPOTO – PERU

2018
I.- INTRODUCCIÓN:

Se puede afirmar que uno de los factores ambientales principales que conduce a la
pérdida de calidad, para la mayoría de los alimentos, es la exposición a altas
temperaturas. A mayor temperatura, más grande es la pérdida de calidad en los
alimentos.

Para predecir o determinar los riesgos que corren los alimentos, las temperaturas
recomendables para el almacenamiento y las fechas límites de vida en anaquel del
alimento, es necesario el conocimiento de la proporción de deterioro en función a las
condiciones ambientales a las cuales está expuesto el producto o alimento. Todos estos
parámetros se determinan mediante un factor de calidad de degradación que puede ser
medido por métodos analíticos o sensoriales.

En la presente práctica evaluaremos la pérdida de calidad de un producto empacado

almacenado a temperatura ambiente y a 45ªC durante cuatro semanas, utilizando
pruebas sensoriales para determinar si existe o no cambios en la propiedad de calidad
analizada en el alimento.
II.- OBJETIVOS:
1.1. Objetivo General
1. Evaluar el tiempo de vida en anaquel de licor de crema de chuchuhuasi, utilizando la
evaluación sensorial como método de análisis, en el Laboratorio de Control de
Calidad de la UNSM-Tarapoto, Junio – Julio 2018.

1.1. Objetivo Especifico

1. Determinar parámetros de calidad del licor crema la textura del producto mediante
análisis sensoriales.
2. Determinar el tiempo de vida de anaquel del licor crema de chuchuhuasi.
III.- REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA:
3.1. VIDA EN ANAQUEL DE SISTEMAS ALIMENTICIOS
La vida en anaquel es el período de tiempo durante el cual se espera que un producto
mantenga determinado nivel de calidad bajo condiciones de almacenamiento
específicas. (Sheftel, 1986; citado por Lau, 1992). La calidad engloba muchos aspectos
del alimento, como sus características físicas, químicas, microbiológicas, sensoriales,
nutricionales y referentes a inocuidad. En el instante en que alguno de estos parámetros
se considera como inaceptable el producto ha llegado al fin de su vida útil. (Singh,
1998).
Este período depende de muchas variables en donde se incluyen tanto el producto como
las condiciones ambientales y el empaque. Dentro de las que ejercen mayor peso se
encuentran la temperatura, pH, actividad del agua, humedad relativa, radiación (luz),
concentración de gases, potencial redox, presión y presencia de iones. (Brody, 2003).
Para predecir la vida útil de un producto es necesario en primer lugar identificar y/o
seleccionar la variable cuyo cambio es el que primero identifica el consumidor meta
como una baja en la calidad del producto (Brody, 2003), por ejemplo, en algunos casos
esta variable puede ser la rancidez, cambios en el color, sabor o textura, pérdida de
vitamina C o inclusive la aparición de poblaciones inaceptables de microorganismos.
Posteriormente se analiza la cinética de la reacción asociada a la variable seleccionada,
que depende en gran medida de las condiciones ambientales. Es importante recalcar que
la vida útil no es función del tiempo en sí, sino de las condiciones de almacenamiento
del producto y los límites de calidad establecidos tanto por el consumidor como por las
normas que rigen propiamente los alimentos. (Labuza, 1982).

La vida útil se determina al someter a estrés el producto, siempre y cuando las

condiciones de almacenamiento sean controladas. Se pueden realizar las predicciones de
vida útil mediante utilización de modelos matemáticos (útil para evaluación de
crecimiento y muerte microbiana), pruebas en tiempo real (para alimentos frescos de
corta vida útil) y pruebas aceleradas (para alimentos con mucha estabilidad) en donde el
deterioro es acelerado y posteriormente estos valores son utilizados para realizar
predicciones bajo condiciones menos severas. (Charm, 2007).
3.2. PRUEBAS ACELERADAS PARA DETERMINAR LA VIDA EN ANAQUEL
DE SISTEMAS ALIMENTICIOS
Las pruebas aceleradas de vida en anaquel, constituyen el método que mayores
satisfacciones ha dado a investigadores y tecnólogos en alimentos. Estas pruebas
consisten en experimentos de almacenamiento a temperaturas relativamente altas, con el
fin de predecir, con un cierto margen de certidumbre, la vida en anaquel de un alimento
procesado en las condiciones bajo las cuales será transportado, distribuido,
comercializado. (Núñez, 1990).
Espinoza (1995), reporta que las pruebas aceleradas de vida en anaquel tratan de
predecir la vida en anaquel de un alimento bajo condiciones dadas, en un menor tiempo.
El desarrollo del método de pruebas aceleradas de estabilidad, el cual es aplicable para
el almacenaje a temperatura constante de los productos sensibles a la humedad
empacados en empaques permeables al vapor, no requiere un conocimiento anterior de
la cinética del modelo de efecto de la humedad en el porcentaje del deterioro.
Este método puede ser aplicado en productos deshidratados cuando el índice de
deterioro sólo depende del contenido de humedad, el cual cambia continuamente
durante el almacenaje. Las pruebas aceleradas están basadas en las predicciones del
cambio de calidad del producto, el cual sufre un rápido deterioro causado por el alto,
aunque controlado, porcentaje de ganancia de humedad.
Huerta (1993) indica que para determinar el período de vida en anaquel se espera el
tiempo que dure el producto, lo que es costoso y puede ser afectado el alimento por
condiciones externas ajenas. Por ello se ha buscado demostrar que existe un proceso por
el cual se acelera el deterioro. Es así que se emplea diferentes temperaturas y el tiempo
de almacenamiento se reduce, de meses a días, lo que permite predecir el tiempo de vida
en anaquel a costos bajos.

3.3. VIDA EN ANAQUEL DE LOS ALIMENTOS EMPACADOS

La vida en anaquel de los alimentos empacados las regulan las propiedades de los
alimentos, así como las propiedades de barrera del envase al oxígeno, la luz, la humedad
y el bióxido de carbono. Para determinar la conducta de los productos, a estos se los
debería almacenar en condiciones conocidas por un periodo de tiempo para de esta
manera poder medir sus propiedades. La pérdida o ganancia de humedad es uno de los
factores más importantes que controla la vida en anaquel de los alimentos. (Álvarez,
2006).
Los cambios en el contenido de humedad dependen de la velocidad de transmisión de
vapor del agua del envase. Para controlar el contenido de humedad del alimento dentro
de un envase, deben seleccionarse la permeabilidad al vapor del agua del material de
empaque, el área superficial y el espesor de este, considerando el almacenamiento que
se requiere o la vida en anaquel (Urgilés, 2006).

3.4. RELACIÓN DEL AGUA EN LOS ALIMENTOS

El agua es el más abundante e individual constituyente por peso en la mayoría de los
alimentos. Es un importante componente aún en aquellos alimentos en los cuales la
proporción de agua ha sido reducida durante su procesamiento, en razón de cambiar las
propiedades o ayudar a su preservación. De acuerdo a la proporción de agua contenida
se los clasifica en las siguientes categorías: Alimentos secos, alimentos de humedad
intermedia y alimentos húmedos.

3.5. EVALUACIÓN SENSORIAL

Lees (1984) indica que el análisis sensorial puede utilizarse en el control de calidad de
los alimentos para resolver problemas de distinta índole; en cada caso concreto, la
naturaleza de los mismos determina el tipo de prueba a realizar, las características del
grupo de jueces y las condiciones de análisis.
La evaluación sensorial es el análisis de alimentos u otros materiales por medio de los
sentidos. La palabra sensorial se deriva del latín sensus, que quiere decir sentido.
La evaluación sensorial es una técnica de medición y análisis tan importante como los
métodos físicos, químicos y microbiológicos, etc. Este tipo de análisis tiene la ventaja
de que lleva sus propios instrumentos de análisis es decir sus cinco sentidos. Es un
instrumento importante cuando se trata de evaluar la textura de productos con bajo
contenido de humedad y más aún cuando la crocantéz es una característica
indispensable para el alimento.

3.6. EMPAQUE DE ALIMENTOS

Los empaques, son materiales poliméricos susceptiblemente elaborados de materias
orgánicas caracterizadas por su estructura macromolecular y polimérica de moldeo
mediante procesos térmicos, a bajas y altas temperaturas como presiones. (Vidales,
2000). Los empaques llevan a cabo dos funciones en la industria alimentaría: primera,
proteger la vida de anaquel de los alimentos hasta un grado predeterminado; y segunda,
atraer la atención de los consumidores. (Driscoll y Paterson 1998).
Según Álvarez (2006) escoger un buen empaque envuelve un gran número de
consideraciones, por ejemplo para productos de bajo contenido de humedad se deben
tener en cuenta algunas características importantes de los plásticos como:
- Baja densidad: Por el peso específico de los plásticos los empaques tienen
grandes ventajas en su costo, transporte y almacenamiento.
- Flexibilidad: Pueden soportar grandes esfuerzos sin fractura y recobrar su forma
y dimensiones originales.
- Resistencia a la corrosión: Son altamente resistentes a la humedad, oxigeno,
ácidos débiles y soluciones salinas.
- Resistencia al impacto: Favorece las afectaciones o presiones de fuerza que
pueda sufrir el empaque-producto.
- Economía: Tomando en cuenta su densidad, la materia prima del plástico es
relativamente económica.

3.6.1. TIPOS DE EMPAQUES USADOS EN LA INDUSTRIA ALIMENTARIA

La industria alimentaría usa diversas gamas de empaques elaborados de diversos
materiales poliméricos o mezclas de algunos de ellos. El polietileno es un envase
flexible y transparente que tiene como funciones: proteger al producto del oxígeno y
humedad, preservar el aroma del mismo, darle estabilidad, resistencia a los agentes,
resistencia a los agentes químicos y atmosféricos y a la radiación, resistencia a la
tracción, estiramiento y desgarramiento, facilidad para abrirse y cerrarse, susceptible de
reciclarse; bajo costo del envase en su transportación y almacenamiento higiénico
(Vidales, 2000).
Otros empaques son, Polipropileno Orientado, blanco y opaco. Es útil para los mercados
de galletas, alimentos y confitería, debido a su naturaleza impermeable al aire cuando se
le cierra en forma hermética y Polipropileno Biorientado, tiene la densidad más baja de
todas las películas comerciales, tiene una buena barrera contra grasas, no cambia las
características de protección en climas extremos. Existe otro tipo de empaque como
laminados, los cuales son una mezcla de dos o más películas con adhesivos, por lo que
requiere de una mayor tecnología y su costo es más alto. (Vidales, 2000) por ejemplo:
Laminaciones con aluminio con diferente materiales como poliéster, PP y poliamicida,
BOPP, poliamida, alcohol polivinilo y polietileno modificado.
 POLIETILENO DE BAJA DENSIDAD: El polietileno de baja densidad es la
película plástica de uso más corriente en el envasado. Es resistente, transparente
y tiene una permeabilidad relativamente baja al vapor de agua. Es químicamente
muy inerte y carece prácticamente de olor y sabor. Una de sus principales
ventajas es la facilidad con que puede cerrarse térmicamente (Varillas, 2004). Se
obtiene a altas presiones (entre 1.000-3.000 atm.) y a temperaturas entre 100 °C
y 300 °C en presencia de oxigeno como catalizador. Es un producto
termoplástico de densidad 0,92 blando y elástico. En su estado natural el film es
totalmente transparente, disminuyendo esta característica en función del grosor
(galga) y del grado (Rigaplast, 2010).

 POLIETILENO DE ALTA DENSIDAD: El polietileno de alta densidad a baja

presión, difiere del anterior en que se obtiene a bajas presiones y a temperatura
más baja, en presencia de un catalizador órgano-metálico. Posee en sus
características, más dureza y rigidez. Su densidad es mayor (0,94). En estado
natural, el film, si bien es translúcido, no es totalmente transparente, tomando un
aspecto céreo, igualmente que el anterior, su aspecto irá variando según el grado
y el grosor (galga). (Rigaplast, 2010).

 POLIPROPILENO: Fellows (1994): Menciona que el polipropileno es una

película traslucida y brillante con propiedad óptica y muy resistente a la tensión
y punción. Es bastante impermeable al vapor de agua, los gases, olores y no le
afecta los cambios de humedad ambiental. Es similar químicamente a los
anteriores, pero es de mayor dureza, es poco permeable al vapor de agua, tiene
excelente resistencia a las grasas y resistente a los solventes. Su naturaleza polar
también ayuda a la impresión (Varillas, 2004). Existen básicamente dos tipos:
Monorientado ó Cast (para la fabricación de bolsas, y complejos con otros
plásticos) y Biorientado (se suele usar en film para ser utilizado en maquinaria
de envase automático, e igualmente para complejos). Los polipropilenos (PP) se
caracterizan a diferencia de los anteriores por su mayor transparencia, y aspecto
más cristalino. Sus características mecánicas son bien distintas y su densidad
0,90 (Rigaplast, 2010).
 POLIPROPILENO RÍGIDO: Es un termoplástico de polipropileno que está
formado por los llamados potes que resisten temperaturas de hasta 130ºC y son
irrompibles.
IV.- METERIALES Y MÉTODOS:

4.1.- MATERIALES:
 10 muestras de licor crema de chuchuhuasi envasados en envases de 250 ml de
material PET.
 Estufa a 45ªC.
 Formatos de evaluación sensorial.

4.2.- MÉTODOS:
 Se determina el atributo de calidad a ser evaluado de acuerdo al tipo de alimento
a ser analizado.
 Las muestras se dividirán en dos tipos de muestras a temperatura ambiente y la
otra mitad a 45ªC en la estufa.
 Se realizan las evaluaciones del atributo de calidad escogido cada semana
durante las cuatro semanas de prueba, si se va medir una característica
fisicoquímica se realiza el análisis correspondiente y si se va analizar una
característica sensorial se determina la escala de avaluación y se realizan los
análisis mediante un panel sensorial de cómo mínimo 4 jueces previamente
seleccionados y entrenados.
 Se anotan los resultados en los cuadros correspondientes y se realizan los
cálculos y ajustes para obtener los resultados.

V.- RESULTADOS Y DISCUSIONES:

5.1.- RESULTADOS:
La característica a evaluar es la textura del licor crema de chuchuhuasi.
Los resultados se obtuvieron gracias al formato siguiente:
 FORMATO DE EVALUACIÓN PARA LICOR CREMA DE CHUCHUHUASI

Juez: ________________Fecha:_____________

Evalúe las muestras de licor crema de chuchuhuasi en cuanto a su textura y marque

con una x según su apreciación.

Muestra 0 1 2 3 4 5

MA

45ªC

0 = Muy malo. 3 = Bueno.

1 = Malo. 4 = Muy bueno.
2 = Regular. 5 = Excelente.

En el cuadro siguiente se expresan los resultados de la evaluación sensorial:

Cuadro 01: Resultados de la Evaluación de Textura.

Juez/Día 0 7 14 21 28
09/06/18 16/06/18 23/06/18 30/06/18 07/07/18
MA 45ªC MA 45ªC MA 45ªC MA 45ªC MA 45ªC
Clarisa L. 4 4 4 4 3 2 2 2 2 1
Pablo L. 4 4 4 3 2 2 --- ---- ---- ----
Miller T. 4 4 4 3 ----- ----- 3 2 2 2
Eleodoro 4 4 4 3 3 3 2 2 2 1
Total 16 16 16 13 8 7 7 6 6 4
Media 4.00 4.00 4.00 3.25 2.67 2.33 2.33 2.00 2.00 1.33

Cuadro 02: Transformación de Datos de Medias.

Tiempo Temperatura Ambiente Temperatura 45ªC
Q Ln Q 1/Q Q Ln Q 1/Q
(Semanas)
 0 4 1.3863 0.25 4 1.3863 0.25
1 4 1.3863 0.25 3.25 1.1786 0.3077
2 2.67 0.9821 0.3745 2.33 0.8459 0.4292
3 2.33 0.8459 0.4292 2 0.6931 0.5
4 2 0.6931 0.5 1.33 0.2852 0.7519
Con los resultados anteriores se realizan los cálculos de las R correspondientes para
determinar cual es la ecuación que mejor se ajusta y trabajar con ella:

Gráfico 01: Para n = 0, Temperatura Ambiente.

Model: v2=b1-b2*v1
y=(4.134)-(0.567)*x
5.0

4.5
C:1 C:2
4.0

3.5

3.0 C:3

2.5 C:4
Q

C:5
2.0

1.5

1.0

0.5

0.0
0 1 2 3 4 5 6 7 8
TIEMPO

Gráfico 02: Para n = 0, Temperatura 45ªC.

 Model: v5=b1-b2*v4
y=(3.9)-(0.659)*x
5.0

4.5
C:1
4.0

3.5 C:2

3.0

2.5 C:3
Q

C:4
2.0

1.5 C:5

1.0

0.5

0.0
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5
TIEMPO

Gráfico 03: Para n = 1, Temperatura Ambiente.

Model: v2=b1-b2*v1
y=(1.4441)-(0.19268)*x
2.0

1.5 C:1 C:2

C:3
1.0
Q

C:4

C:5

0.5

0.0
0 1 2 3 4 5 6 7 8
TIEMPO

Gráfico 04: Para n = 1, Temperatura 45ªC.

 Model: v5=b1-b2*v4
y=(1.41536)-(0.26877)*x
2.0

1.5 C:1

C:2

1.0
Q

C:3

C:4

0.5
C:5

0.0
0 1 2 3 4 5 6
TIEMPO

Gráfico 05: Para n = 2, Temperatura Ambiente.

Model: v2=b1-b2*v1
y=(0.2249)-(-0.06792)*x
0.60
0.55
C:5
0.50
0.45 C:4

0.40 C:3

0.35
0.30
Q

C:1 C:2
0.25
0.20
0.15
0.10
0.05
0.00
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0 4.5 5.0
TIEMPO

Grafico 06: Para n = 2, Temperatura 45ªC.

 Model: v5=b1-b2*v4
y=(0.20854)-(-0.11961)*x

0.8 C:5

0.7

0.6
C:4
0.5
C:3
Q

0.4
C:2
0.3 C:1

0.2

0.1

0.0
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0 4.5 5.0
TIEMPO

Cuadro 03: Resumen de las Valores Encontradas.

n Temperatura Ecuación Valor k Valor R

0 MA Q = Q0 - kt -0.567 0.9506
45ªC Q = Q0 - kt -0.659 0.9905
1 MA Ln Q = Ln Q0 - kt -0.193 0.9640
45ªC Ln Q = Ln Q0 - kt -0.269 0.9911
2 MA 1/Q = 1/Q0 - kt 0.068 0.9723
45ªC 1/Q = 1/Q0 - kt 0.119 0.9629

Los valores marcados con negritas son los elegidos para el cálculo de θ, mediante la
fórmula:

K = 0.693/θ

K Ambiente = 0.693/θ Ambiente K 45ªC = 0.693/θ 45ªC

Θ Ambiente = 10.1912 Θ 45ªC = 5.8235
 Cuadro 04: Valores de θ Calculados.
Valores Tª Ambiente = 30ªC = 303K Tª 45ªC = 318K
θ 10.1912 5.8235
Ln θ 2.3215 1.7619

Gráfico 07: Curva para Encontrar b.

b = 0.0373

b = Ln Q10/10

Q10 = 1.4521

Remplazando en la ecuación:
Ln θ = 13.625 – 0.0373 TºK
Ln θ = 13.625 – 0.0373 (303)
Ln θ = 2.3231
Θ = 10.21 semanas = 2.55 meses.

5.2.- DISCUSIONES:

17
 El licor crema de chuchuhuasi se conserva a temperatura ambiente de 30ºC por 10
semanas y tiene un valor Q10 de 1.4521, en nuestro caso fue calculado el valor de
Q a 15ªC por encima de la temperatura ambiente con la finalidad de acelerar los
cambios.

 Los evaluadores establecieron además diferencias de vida útil entre las dos formas
de conservación estudiadas. Las muestras Cheese Tris mantenidas a 45ªC fueron
rechazadas sensorialmente a la 3º semana; en cambio en los ejemplares que se
mantuvieron a temperatura ambiente, el rechazo se produjo a la 4º semana. Esta
diferencia radicó fundamentalmente en la textura hacia el final del período de
almacenamiento, característica que fue más destacada en el segundo caso y que se
podría atribuir a una mayor estabilidad de parámetros como temperatura y
humedad relativa.

 Por otro lado el envase que contenía el producto era papel aluminio cubierto de
una capa de polietileno es decir era un laminado, esto constituye una buena
barrera para la absorción tanto de agua como de gases que pueden afectar la
textura del producto.

 Para poder observar con más claridad el papel del tipo de envase sobre su
conservación en anaquel de los productos sería recomendable realizar ensayos
utilizando propiedades diferentes a la temperatura, por ejemplo humedad y la
incidencia de luz.

 La característica más apropiada para ser evaluada en el licor crema de

chuchuhuasi es el cambio de fase, debido a los globulos de grasa de la leche y el
contenido del agua y el proceso de homogenización, por este caso tuvimos que
evaluar textura como una alternativa ante la falta de tiempo para investigación
más prolongada.

18
  Los panelistas que realizan la evaluación sensorial deben ser siempre los mismos
para que el criterio que tomen sea igual en todas las evaluaciones y así reducir el
error.

 Conforme va pasando el tiempo el licor crema de chuchuhuasi va perdiendo

textura sobre todo cuando el producto se mantiene a temperatura de 45ªC.

VI.- CONCLUSIONES:
 El tiempo de vida en anaquel del producto es de 33.8 semanas.
 La determinación de la vida en anaquel de un producto es de mucha importancia
ya que se analizan los límites que puede soportar el alimento en su respectivo
embalaje cuando son sometidos a ciertas temperaturas extremas.
 El factor de calidad en el licor de crema de chuchuhuasi es la textura.

VII.- RECOMENDACIONES:
 El panel de evaluación sensorial debe ser de tipo entrenado de preferencia.
 Deben realizarse pruebas para determinar la vida en anaquel del producto en
cuestión usando como característica de calidad con una investigación mas
prolongadas para verificar los resultados.

VIII.- BIBLIOGRAFÍA:
 LABUZA, T. P. (1982) Shelf-life dating of foods. Connecticut, Food & Nutrition
Press, INC.
 SINGH, R. (1998) Introducción a la Ingeniería de los Alimentos, Ed. Acribia. S.A.
Zaragoza España.
 BRODY, A.L. (2003) Predicting Packaged Food Shelf Life. Food Technology.
 CHARM, S.E. (2007) Food engineering applied to accommodate food
regulations, quality and testing. Alimentos ciencia e ingeniería.
 NÚÑEZ, T. (1990) Envasado y empacado de los alimentos. Universidad de lima.
Lima – Perú.

19
 ESPINOZA, E. (1995) Determinación de la vida en anaquel de wafers mediante
pruebas aceleradas. Universidad Agraria la Molina. Lima – Perú.
 HUERTA, R.L. (1993) Determinación de la vida útil de un chocolate mezclado
con kiwicha (Amarantus Candatus) expandida, mediante métodos acelerados de
deterioro. Universidad Agraria la Molina. Lima – Perú.
 ÁLVAREZ, V. (2006) Efecto de las condiciones de almacenamiento en el tiempo
de vida útil de productos de consumo masivos de baja humedad empacados en
películas plásticas.
 URGILÉS, O. M. (2006). Estudio del efecto de las condiciones de envasado y
empacado en el tiempo de vida útil de bocaditos de maíz estrusados almacenados
a temperatura ambiente.
 LEES, R. (1982) Análisis de alimentos. Editorial Acribia Zaragoza. España.
 DRISCOLL R. H. AND PATERSON J. L. (1998) Packaging and Food
Preservation. USA.
 FELLOWS, P. (1994) Tecnología del procesado de alimentos. Editorial Acribia
Zaragoza España.
 RIGAPLAST INDUSTRIAL S.A. (2010) Fabrica de bolsas y bobinas de
plásticos. Barcelona.
 VARILLAS, S. C. (2004) Determinación de vida en anaquel de la harina de maca
(Lepidium meyenii walp) instantánea en envase de polipropileno por modelos
probabilísticos. Tesis de grado (Ingeniero en industrias alimentarias). Universidad
nacional del centro del Perú. Huancayo – Perú.

20
ANEXO:

Anexo 01: Producto vida anaquel Temperatura ambiente

21
 Anexo 02: Producto vida anaquel a 45 °C

Anexo 04: Producto para análisis sensorial

Anexo 05: Evaluación sensorial por el panelista.

22
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DEPARTAMENTO ACADÉMICO DE INGENIERÍA AGROINDUSTRIAL
FACULTAD DE INGENIERÍA AGROINDUSTRIAL

INFORME DE PRÁCTICA Nº 06
“CALIDAD DE BARNIZ Y PRUEBA DE HERMETICIDAD DE
BOTELLAS”

ASIGNATURA: Envase, Embalaje y Transporte

DOCENTE: Ing. M.Sc. Abner Obregón Lujerio

ALUMNO: Erik Leonardo Bao Barriga

FECHA: Jueves 29 de Mayo del 2018

TARAPOTO – PERU
2018

23
INTRODUCCION

Una altísima parte de los envases metálicos que se consumen hoy día, sea cual
sea su uso - alimentación, bebidas, industria, aerosoles, etc. van provistos de un
revestimiento de protección interna e incluso también externa. Este último puede
decorarse con lo que se consigue una buena imagen además de protección.
Dicha protección se consigue por medio de barnices.
El uso de barnices en los envases metálicos ya cuenta con una larga historia.
Desde principios del siglo XX los fabricantes de recubrimientos comenzaron a
apoyar al desarrollo del mercado del envase, llegando muy pronto a la
fabricación de barnices interiores a base de oleorresinas; más tarde llegaron las
fenólicas, hasta que en el año 1935 se comienzan a enlatar cervezas, lo que
supuso la aparición de los revestimientos vinílicos. Después aparecen las epoxi-
fenólicas, los organosoles, acrílicas, etc.

La evolución de los recubrimientos continúa resolviendo los desafíos que la

industria del envase presenta en su afán de enlatar mayor diversidad de
productos (alimentos ácidos, sulfurosos, bebidas carbónicas, etc.), y buscar
nuevos diseños y materiales para los envases.

Las botellas de vidrio industriales constituyen uno de los tipos de envases de

uso, más comunes en la industria alimentaria, siendo una característica propia de
éstos recipientes el pequeño diámetro de la abertura o boca, lo que permite el
envasado de productos líquidos.

Por otro lado es químicamente inerte frente a líquidos y productos alimentarios

no planteando problemas de compatibilidad. Otra característica es, que es un
material higiénico que posee fácil limpieza y es esterilizable, así como inodoro,
no transmite los gustos ni los modifica; es la garantía del mantenimiento de las
propiedades organolépticas y de sabor del alimento. Puede colorearse y aportar

24
así una protección frente a los rayos ultravioletas que pudieran dañar al
contenido; si se desea transparente permite controlar visualmente al producto.
El cierre es un elemento fundamental para garantizar la estanqueidad del
recipiente en su totalidad. Las bocas y secciones de bocas de las botellas, están
adaptadas a los distintos tapones utilizados y están normalizadas, según se trate
del tipo de tapón incorporado

25
 I.1. Objetivos:

 Identificar la calidad de barniz presente en envases de hojalata.

 Determinar la cantidad de barniz que se presenta en los envases de
hojalata.
 Aprender el proceso de Prueba de hermeticidad de Vidrio.
 Verificar si la muestra de Vidrio evaluada (Botella de licor de 187 ml) está
cumpliendo eficazmente su función como envase.

II. Revisión bibliográfica

II.1. Identificación de la calidad de barniz
Según Tamara Castrillón Rodríguez, técnico del departamento de
tecnologías del envase de Ainia. Uno de los puntos críticos en el
envasado de alimentos en envases metálicos, es la adecuación del barniz o
laca a las condiciones de elaboración y almacenamiento de los envases.

Los barnices son un medio para proporcionar resistencia a la abrasión así

como para actuar como barrera frente a la corrosión externa. Limita la
superficie metálica en contacto con la atmósfera reduciendo el riesgo de
aparición de oxidaciones. Los factores de mayor importancia que deben
considerarse durante la aplicación de un barniz son: composición y
adecuación al soporte metálico, adherencia, espesor y porosidad.

Según Alejandro Valderas. Los defectos producidos en el barnizado de la

hojalata (fallos, “ojos”, falta de adherencia.), se pueden deber entre otras
cosas a:
a) Partículas de polvo sobre la superficie de la misma. Es muy
importante mantener perfectamente limpia la superficie de las hojas
para evitar la presencia de partículas de polvo. Para ello el buen
estado del embalaje es fundamental, siendo aconsejable cubrir bien
los paquetes que hayan sido empezados con anterioridad o se estén
en curso de fabricación y cuyo embalaje original ya ha sido

26
 eliminado. Es habitual cubrirlos al menos con una hoja “macula” al
menos de sus mismas medidas.
b) Residuos excesivos de aceite. En la hojalata se usa comúnmente
como lubricante el dioctyl sebacate. Su posible alteración por
oxidación, envejecimiento u otros cambios químicos que se puedan
producir durante su almacenamiento, conllevan modificaciones en la
adherencia del barniz sobre la hojalata. Una limpieza imperfecta de
la superficie de la hojalata en la siderurgia puede ocasionar
problemas en las operaciones de barnizado, ya que una pequeña
gota de aceite sobre su superficie suele producir una discontinuidad
en la película de revestimiento del barniz, incluso una partícula del
agente limpiador normalmente absorbe aceite y genera análogos
efectos si bien se distingue por el hecho de que después del
barnizado, la gota no recubierta mostrará normalmente una pequeña
partícula negra en su centro. Esta gota puede deberse a una baja
temperatura en el baño de limpieza, originando un secado
insuficiente y la agregación de materiales de limpieza. Estos defectos
también pueden originarle por deficiencias del aire comprimido usado
en los sopladores del alimentador de hojas en la línea de barnizado
(humedad y aceite en la red).

c) Defectos en la pasivación de la hojalata. Los fallos producidos en

la interface barniz-película de pasivación se pueden deber a un
exceso de pasivación, con poco o nada de estaño libre, lo cual
interfiere y perjudica la velocidad de curado del barniz. Por otro lado
si la pasivación es muy débil, podría producirse la disolución del
estaño libre u óxido de estaño entre el barniz y el metal base,
perjudicando la adherencia.
d) Acabado superficial de las hojas. Aparte de la influencia de las
condiciones químicas de la superficie, la rugosidad superficial y el
grosor del recubrimiento de estaño pueden tener influjo en los
resultados del barnizado. Una rugosidad excesiva es capaz de

27
 originar una pasivación irregular, produciendo un grosor desigual en
el barnizado. Las capas de recubrimiento muy delgadas pueden dar
lugar a fallos en la adherencia, sobre todo en aquellos sitios que
sufren deformaciones mecánicas intensas.
e) Barnices en mal estado. Los barnices tienen una fecha de
caducidad que debe de respetarse. A partir de la misma sus
características pueden alterarse y generar problemas en su
aplicación que se traduzcan en una falta de adherencia. También han
de cuidarse las condiciones de almacenado, sobre todo la
temperatura, algunos tipos de ellos requieren una temperatura
controlada.
Por otro lado, los disolventes utilizados en el barniz pueden afectar a
su adherencia o mojado sobre la hojalata, debido a que las
características y cantidad de los mismos pueden actuar sobre la
película del aceite de lubricación, dependiendo también su influencia
de las singularidades de la película de pasivación de la hojalata.
f) Aplicación del barniz sobre hojas muy frías. Cuando los paquetes
de hojalata virgen están guardados en almacenes fríos, la
temperatura baja de las hojas incide negativamente sobre la
adherencia del barniz. Esto se soluciona dotando a dichos
almacenes de calefacción ó simplemente transportando el material a
barnizar con antelación suficiente a la zona de aplicación donde el
calor procedente de los hornos de secado atemperará las hojas.

Esta enumeración de factores no es completa, pueden concurrir

otros ajenos a la hojalata y a los barnices, como por ejemplo: mal
ajuste de los hornos de secado, suciedad en los contenedores, etc.

II.2. Envases de vidrio

Según la página Web: http://www.guiaenvase.com/bases/guiaenvase.nsf

28
 Los tipos de envases principales que se pueden obtener son: tarros, vasos
para bebidas y equipos de vidrio para laboratorios químicos, botellas (de
cuello estrecho), frascos.

Las características principales de los envases de vidrio

1. Materias primas abundantes.
2. Impermeabilidad y hermeticidad.
3. Transparencia.
4. Inercia química. Neutralidad con el contenido.
5. Moldeabilidad.
6. Versatilidad de formas.
7. Compatibilidad en microondas.
8. Facilidad de recuperación y reciclado.
9. Envases preformados.
10. Peso y volumen en vacío.
11. Baja conductividad térmica.
12. Fragilidad.

II.2.1. Proceso de fabricación

Actualmente los principales procesos de fabricación de envases de
vidrio son: el soplado-soplado (botellas de boca estrecha) y el prensado-
soplado (recipientes de boca ancha.) Las máquinas suelen ser de tipo IS
(máquinas de sección independiente o individual) y son alimentadas por
hornos de fusión y pueden llegar a producir hasta 300 recipientes por
minuto y manipular más de 100 toneladas de vidrio por día.

Fig.2: Fases del proceso de fabricación prensado-soplado

29
 Fases del proceso de fabricación soplado-soplado
1. La porción de vidrio se deposita en la cavidad del molde invertido.
2. Prensado con émbolo.
3. Primer paso de soplado.
4. La pieza parcialmente formada llamada Parison se reorienta y se
transfiere al segundo molde de soplado más grande.
5. Soplado de su forma final.
6. Túnel de recocido.
7. Tratamiento de la superficie.
8. Control de calidad e inspección.
9. Sobre-embalaje de los artículos.

Fig.3: Fases del proceso de fabricación soplado-soplado

Túnel de recocido. Cuando los recipientes salen de la máquina

sopladora final, todavía mantienen una temperatura de unos 650ºC y,

30
para evitar la formación de tensiones internas debido al enfriamiento
rápido, los recipientes son llevados hacía un túnel o lehr, con
temperatura controlada, a través del cual pasan lentamente siendo
recalentados y posteriormente enfriados de una forma predeterminada.

Tratamiento de la superficie. La tendencia hacia la producción de

envases de vidrio más ligeros determina una mayor aplicación de
tratamientos sobre la superficie del vidrio para mantener su resistencia,
permitiendo así un flujo suave en las líneas de envasado y mejorando su
resistencia a la abrasión.
La primera etapa del tratamiento de la superficie, es la del tratamiento
"en caliente" aplicada sobre el transportador que conduce los recipientes
desde la máquina formadora hasta el túnel de recocido; generalmente
consiste en una pulverización de las botellas o tarros calientes con
vapor de titanio orgánico o compuestos inorgánicos de estaño,
aplicando así una capa delgada del metal sobre la superficie del vidrio,
este tratamiento se considera que duplica la resistencia del vidrio.
La segunda etapa o tratamiento "en frío", se aplica a los recipientes
recocidos y enfriados a la salida del túnel o lehr, y consiste en aplicar un
compuesto orgánico tal como ácido oleico, para aumentar la lubricidad
de los recipientes y permitir moverse mejor en las líneas de llenado de
alta velocidad.
Si la aplicación de estos materiales para dar tratamiento al vidrio se
aplica en niveles excesivos, establece contacto con el anillo del cuello,
tienen efectos perjudiciales sobre la eficacia del cierre, la retirada de
tapas a torsión y tienden a oxidar las aletas de las tapas. Es
recomendable que el fabricante de recipientes mantenga un estrecho
contacto con los envasadores de alimentos y los fabricantes de tapas.

Control de calidad e inspección. Para obtener una mayor calidad en la

producción de envases, la industria del vidrio se ha equipado con

31
 medios de control automáticos muy sofisticados, que generalmente
consisten en máquinas optoelectrónicas que se encargan de realizar
controles dimensionales funcionales del artículo, así como de su
aspecto, críticos para el cliente. Actualmente en la línea de producción
moderna se dispone, de serie:

 Una máquina de control de anillos (diámetro interno del cuello.)

 Un simulador de tensión para eliminar todas las botellas anormalmente
frágiles.
 Una máquina de control que evalúa los defectos de espesor, de
ovalización o cualquier microfisura de la superficie, críticos para la
resistencia mecánica.
 Una máquina de control del aspecto para eliminar suciedad, partículas
de vidrio y defectos de pasta, como granos, burbujas, etc.
 Finalmente los sistemas de lectura de los números del molde a partir de
un código de identificación colocado en el artículo, con el fin de asociar
cada defecto al molde correspondiente.
Estas máquinas de control van asociadas a un ordenador, donde se
almacena y se trata toda la información referente a la selección de los
recipientes, con objeto de informar en tiempo real al operario y guiar sus
acciones para obtener una mayor calidad.

II.2.2. El cierre en envases de vidrio

El cierre es un elemento fundamental para garantizar la estanqueidad
del recipiente en su totalidad. Las bocas y secciones de bocas de las
botellas y tarros, están adaptadas a los distintos tapones utilizados y
están normalizadas, según se trate del tipo de tapón incorporado.

Los tipos de cierres para el sellado de recipientes de vidrio pueden

dividirse en tres grupos principales según su misión:

32
 · Sellados normales (para presión atmosférica): son cierres para dar
un buen sellado cuando las presiones externas e internas son
aproximadamente iguales. Son capaces de aguantar pequeños cambios
de presión, tales como los causados por cambios en la temperatura
ambiental.
· Sellados de presión: son aquellos que soportan altas presiones
internas, tales como las que ocurren en bebidas carbónicas.
· Sellados de vacío: son los que deben dar un cerrado hermético
donde las presiones internas del recipiente son inferiores a las
exteriores.

La forma de aplicación de los cierres según su forma de aplicación

puede ser de:

 Rosca
 Presión
 Corona

Los materiales más utilizados son muy diversos, el corcho es el más

utilizado para el vino, y puede ser de corcho natural, corcho aglomerado
o mezcla de los dos.

Los cierres metálicos se utilizan en diversas formas, como:

 Tapones corona: cápsulas de hojalata o hierro cromado barnizado y

decorado, con faldón ondulado provisto de una junta interna que encaja
sobre la boca de la botella.
 Cápsulas de aluminio desgarrables con lengüeta y unión solidaria o no.
 Cápsulas de presión o tapones de tornillo, suelen ser de aluminio, y
poseen una junta interna y una falda más o menos elevada
preenroscada o no. En este último caso el tapón se encaja a rosca en la
boca de la botella.

33
 En cuanto a los cierres de plásticos existen básicamente dos tipos,
fabricados ambos a base de resinas modificadas de polipropileno. El
tipo de cierre más simple no contiene compuesto sellante, pero la
presencia de aletas flexibles o anillos moldeados permite el cierre
hermético.
La segunda generación de cierres que mejoran la hermeticidad de los
primeros, son los fabricados con compuestos de recubrimiento basados
en PVC. En cierres de tipo cápsulas se utilizan poliamidas complejas,
formadas por dos láminas de aluminio que cubren una lámina de
polietileno.

A continuación se muestran algunos ejemplos de cierres más comunes;

 Para botellas: rosca estándar, pilferproof, tapón corona, tapón interior

(rosca, corcho, goma)
 Para tarros: eurocap, pry-off, twist off, press-twist (PT), roscas
especiales.

34
III. MATERIALES Y METODOS

III.1. Materiales:

Cuadro N° 01: Materiales para las dos pruebas.

CALIDAD DE BARNIZ PRUEBA DE HERMETICIDAD DE
BOTELLAS
Lata de leche Gloria Botella de vidrio 185mL.
Regla Vaso de precipitación
Tijera Soda caustica 10%
Cinta adhesiva Solución coloreada (Azul de
Estufa Metileno)
Balanza analítica
Cocina eléctrica

Fuente: Propia

35
36
III.2. Métodos:

a) Ensayo de calidad de barniz:

 Determinación de la Calidad de Barniz

Cortar un área determinada de hojalata y luego rayarlo con un objeto

punzante el lado interior, luego colocar una cinta adhesiva sobre la parte
rayada y quitar la cinta. Observar si se desprende el barniz.

 Determinación de la cantidad de barniz:

Determinación del peso seco de la muestra cortada con área conocida,

lavarlo con agua y jabón y dejar secar en la estufa a 100º C por 5 minutos.
Se pesa la muestra (Pi).

Remover el barniz con soda cáustica al 10% a ebullición hasta la total

remoción del barniz, luego se procede a sacar la muestra, se la lava
nuevamente y se deja secar a 100º C por 5 minutos, finalmente se pesa
nuevamente (Pf). Expresar la cantidad de barniz en gramos /m 2.

b) Ensayo de hermeticidad de botellas de vidrio

37
Preparamos una solución coloreada (Azul de Metileno), una vez
seleccionada la muestra a evaluar (Envase de licor de 187 mL), destapamos
con mucho cuidado (sin dañar la tapa) la botella para eliminar el contenido,
es su suplementario agregamos la solución coloreada preparada y
posteriormente volvemos a sellar dicho envase.

En un vaso de precipitación grande (aprox.

de 1 Litro) agregamos agua hasta la mitad,
de forma invertida colocamos el envase a
evaluar en el vaso de precipitación con
agua.

Después de 24 horas observamos si existe

la presencia de la coloración azulada en el agua contenido en el vaso. Se
realizan los siguientes pasos:

38
IV. RESUTADOS

a) Resultado de la calidad de barniz:

Validación de la Calidad del Barniz

La calidad del barniz fue baja; de manera que si hubo desprendimiento del
barniz al utilizar la cinta adhesiva
Determinación de la cantidad de barniz:

Cálculo de la cantidad de barniz:

Cuadro N° 02: Determinación del área y pesos de la hojalata
Área de la hojalata 4cm x 4cm = 1.6x10-3 m²
Peso inicial de hojalata (Pi) 2.6398 gramos
Peso final de la hojalata (Pf) 2.5992 gramos.

Fuente: elaboración propia.

Diferencia de peso (Pi - Pf)
- Cantidad de barniz : 0.0406 gramos.
Entonces:
Si: 0.0406 g .…………….. 1.6x10-3 m²
X …………....… 1 m2.

X = 30.563 g. de barniz / m2

b) Resultado de hermeticidad:
No se encontró presencia de la coloración azul en el agua contenida en el
recipiente, lo cual indica que el sellado de la botella de vidrio con el tapón
sintético cumple la función de ser herméticamente eficaz.

39
V. DISCUCIONES

 Como se puede observar en los resultados la muestra evaluada

(Hojalata de leche evaporada Gloria) tuvo una capa de 28.10 g de
barniz/m2, lo cual representa un cantidad relativamente aceptable; pero
con el riesgo de que la existe mayor desprendimiento con el exceso de
temperatura a la que se somete la hojalata.

 Dicha prueba realizada en la cantidad y calidad del barniz se obtuvo

resultados significantes, de manera que se nos hizo más fácil por el color
blanquecino se llevaba el barniz en el envase, lo cual nos permita
observar mejor si habíamos retirado toda la cantidad de barniz en la
muestra para proceder a pesarla; cosa que no siempre pasa para todos
los envases de hojalata de alimentos, de manera que el color blanco o
transparente del barniz dependerá del alimento contenido que lleve la
hojalata.

 Una mala adherencia implica la existencia de una mayor prevalencia de

defectos superficiales en el barniz que permiten en la interface
hojalata/barniz principalmente de Sn, Fe, y Cr de la hojalata, que limita la
vida útil del material como envase. Por el contrario, un barniz con
menores poros y discontinuidades a nivel de interface, tiene una función
protectora de la hojalata superior, limitando el paso de corriente y la
interacción del electrolito con el metal.

 Según la prueba de hermeticidad evaluada el resultado fue negativo, lo

que indica que la evaluación fue procedida de una manera adecuada, y
además nos indica que envase cuenta con un sellado adecuado lo que
indica que no habrá fugas del contenido.

 Esta prueba es una de varias alternativas de evaluar la hermeticidad de

una botella de vidrio.

40
VI. CONCLUSIONES

 Se pudo obtener la cantidad de barniz por unidad de área, siendo la

diferencia de pesos de la lata con barniz y la lata sin barniz, de 0.0406
gramos.

 Se concluye esta práctica con el conocimiento adquirido sobre los

métodos para evaluar la calidad de la hojalata, es decir el barniz que
juega un papel muy importante dentro de la protección del alimento
contenido en el envase.

 Se cumplieron los objetivos propuestos de manera que hemos podido

identificar la calidad y determinar la cantidad de barniz en la hojalata
para que tener la seguridad de que nuestros alimentos que han sido
procesados puedan tener una larga vida útil con el uso de dicha hojalata.

 Se cumplieron los objetivos propuestos, ya que aprendimos una de las

pruebas de hermeticidad que es con el uso de Azul de metileno, al
mismo tiempo captamos el conocimiento de poder hacer esta prueba
para diferentes envases de vidrio previamente selladas.

41
VII. RECOMENDACIONES

 Se recomienda que antes de determinar la cantidad de barniz en una

hojalata debemos de lavar con abundante agua y jabón, para eliminar
algunas impurezas que pueden alterar en el peso de la muestra.

 Es importante realizar este tipo de ensayos en caso de una empresa que

hace uso de hojalatas para conservar sus alimentos, ya que existen un
sin número de factores que pueden alterar la calidad del barniz y
posteriormente del alimento contenido en la hojalata.

 Al momento de retirar la tapa del envase de vidrio (botella) se

recomienda hacerlo con mucha cautela porque si dañamos la tapa
tendríamos resultados no cercanos a la exactitud, y los resultados serían
falsos.

42
VIII. REVISION BIBLIOGRAFICA Y WEBGRAFIA

 Alejandro Valderas / MUNDOLATAS.COM. (2008). Barnices. En línea URL

<http://www.mundolatas.com/Informaciontecnica/BARNICES.htm> Última
actualización: 30 de Marzo 2012

 Tamara Castrillón Rodríguez, Técnico Del Departamento De Tecnologías

Del Envase De Ainia) En línea URL
Http://Www.Guiaenvase.Com/Basesguiaenvase.Nsf/ Consulta 28 de
noviembre 2009

 Raquel Sanleón Gras / Botellas de Vidrio / Página Web:

http://www.guiaenvase.com/ (Dpto. Tecnologías del Envase de ainia)- 2009

43