Aleaciones Metálicas.

ACERO
El acero es la aleación de hierro y carbono, donde el carbono no supera el 2,1% en peso de la
composición de la aleación, alcanzando normalmente porcentajes entre el 0,2% y el 0,3%.

CARACTERÍSTICAS DEL ACERO.

 Su densidad media es de 7850 kg/m³.
 El punto de fusión del acero depende del tipo de aleación y los porcentajes de
elementos aleantes y va de los 1375 ºC a los 1650 ºC.
 Su punto de ebullición es de alrededor de 3000 °C
 Es un material muy tenaz, relativamente dúctil, maleable, se puede soldar, poseen alta
conductividad eléctrica y se puede utilizar para fabricar imanes.
OTROS ELEMENTOS EN EL ACERO
 Aluminio: Sirve como desoxidante proporciones de 1%.
 Boro: Sirve para endurecer el acero proporciones de 0.0015%.
 Cobalto: Sirve como endurecedor y mejora las propiedades magnéticas.
 Cromo: Muy usual, aumenta la dureza y la resistencia a la tracción de los aceros, mejora
la templabilidad y la inoxidabilidad.
 Estaño: Sirve para recubrir laminas muy delgadas de acero que conforman hojalata.
 Titanio: se usa para estabilizar y desoxidar el acero, mantiene estables las propiedades
del acero a alta temperatura.
 Tungsteno: proporciona aceros rápidos con los que es posible triplicar la velocidad de
corte de loa aceros al carbono para herramientas.
 Zinc: es elemento clave para producir chapa de acero galvanizado.
 Silicio: aumenta moderadamente la templabilidad. Se usa como elemento desoxidante
 Manganeso: Indispensable para neutralizar la perniciosa influencia del azufre y del
oxigeno que es dañino para el acero, proporciones de 0.30% a 0.80%.
 Molibdeno: Mejora la tenacidad y es muy usual.
 Nitrógeno: se agrega a algunos aceros para promover la formación de austenita
  Niquel: El níquel se utiliza mucho para producir acero inoxidable, porque aumenta la
resistencia a la corrosión.

Clasificación de aceros
-Aceros simples - Aceros aleados - Aceros de alta aleación.
Aceros simples se pueden definir como una aleación hierro con carbono con un contenido de
éste último en el rango de 0.02 hasta el 2% con pequeñas.

ACEROS DE BAJO CARBONO ACEROS DE MEDIO CARBONO ACEROS ALTO CARBON

 Aceros de bajo  Aceros de medio carbono  Aceros de alto
carbono (0.3<%C<0.65) carbono (%C>0.8)
(0.02<%C<0.3) –

 - Maquinables.  - Son templables (Se  Son templables.

pueden someter a temple
y revenido).

 - Poseen una  - Poseen buena resistencia  - Duros y

resistencia mecánica mecánica. resistentes al
moderada. desgaste.

 - Son dúctiles.  - Ductilidad moderada.  - Difíciles de

soldar.

 - Soldables.  - Poco tenaces.

alambres de frenado, Se utilizan para trabajos de forja Se utilizan por su gran

algunas tuercas y bujes y o a máquina donde se quiera dureza, resistencia al corte
para extremos de varillas obtener cierta dureza superficial y al
roscadas desgaste,deformándose
muy poco.

Aceros aleados simples a los que se les agrega de manera intencional cromo, molibdeno,
níquel, tungsteno, vanadio, silicio, manganeso - Mejorar su templabilidad. - Aumentar su
resistencia a la corrosión y a la oxidación.
 Aceros solo con Carbono y Manganeso Aceros con Si, Ni, Cr, Vanadio,Molibdeno.

1020 1140
1040 4140
1060 4340
1080 4620
1095 52100

¿Cómo nombrar a los aceros?

Los Primeros 2 dígitos indican la clave de los elemento de la aleación donde el 10 significa que
solo esta conformado por carbono y manganeso.
Y los 2 o a veces 3 dígitos siguientes indican el porcentaje de carbono utilizados.
 Tratamientos térmicos y químicos aplicados al acero.
 Cincado: tratamiento superficial antioxidante por proceso electrolítico al que se somete
a diferentes componentes metálicos.
 Cromado: recubrimiento superficial para proteger de la oxidación y embellecer.
 Galvanizado: tratamiento superficial que se da a la chapa de acero.
 Niquelado: baño de níquel con el que se protege un metal de la oxidación.
 Pavonado: tratamiento superficial que se da a piezas pequeñas de acero, como la
tornillería.
 Pintura: usado especialmente en estructuras, automóviles, barcos, etc

Titanio
Es un elemento químico, de símbolo Ti y número atómico 22. Se trata de un metal de transición
de color gris plata. Comparado con el acero, metal con el que compite en aplicaciones técnicas,
es mucho más ligero (4,5/7,8). Tiene alta resistencia a la corrosión y gran resistencia
mecánica, pero es mucho más costoso que el acero, lo cual limita su uso industrial, puede
formar aleaciones con otros elementos, tales como hierro, aluminio, vanadio, molibdeno.
 El titanio y sus aleaciones se aplican en la construcción aeronáutica básicamente para
construir forjados estructurales de los aviones, discos de ventilación, álabes, y palas de
turbinas.

Características físicas Características mecánicas

Es un metal de transición. Mecanizado por arranque de viruta similar al
acero inoxidable.

Ligero: su densidad o peso específico es de Permite fresado químico.

4507 kg/m3.

Tiene un punto de fusión de 1675 ºC (1941 Maleable, permite la producción de láminas

K). muy delgadas.

Es de color plateado grisáceo. Dúctil, permite la fabricación de alambre

delgado.

Abundante en la naturaleza. Muy resistente a la tracción.

Reciclable. Gran tenacidad.

Es muy resistente a la corrosión y oxidación. Material soldable.

MAGNESIO
 El magnesio es un metal de color blanco plateado, siendo el más liviano de los metales
para uso estructural (pesa un 33% menos que el aluminio).
 Mediante moldeado, pero a presión, se obtienen piezas muy livianas y resistentes en la
forma de varillas, barras, tubos, etc., con larguerillos, refuerzos, molduras, etc.
Álabes del compresor secundario (Fan) del motor Rolls Royce Trent 900
 Las aleaciones de magnesio de moldeo se suelen emplear en las carcasas de las cajas
de transmisión de los helicópteros.

SUPERALEACIONES
 Las superaleaciones o aleaciones de alto rendimiento presentan una excelente
resistencia mecánica y resistencia a la fluencia a altas temperaturas, buena estabilidad
superficial y elevada resistencia frente a la corrosión y oxidación.
LAS ALEACION DE ALUMNIO
 El Aluminio es el elemento químico, de símbolo Al y número atómico 13. Con el 8,13 %
es el elemento metálico más abundante en la corteza terrestre.
 Dentro de los factores más importantes para la selección de aluminio (Al) y de sus
aleaciones en el sector aeronáutico se encuentran: su elevada relación de resistencia al
peso, a la corrosión, conductividad térmica y eléctrica, flexibilidad, apariencia y facilidad
deconformado y maquineabilidad.

Fundición de aluminio 1xx.x

puro 99.0 pureza
Fundición de aluminio 2xx.x fabricación de sistemas de
aleado principalmente suspensión, en las llantas
con cobre de los aviones, en el
fuselaje y el
recubrimiento de las alas.
un tipo de aluminio
 también conocido como
aclad.

Fundición de aluminio 3xx.x se usan para fabricar

aleado principalmente paneles de revestimientos
con silicio y adiciones de en la construcción y en la
cobre y/o magnesio industria culinaria
Fundición de aluminio 4xx.x son altamente
aleado principalmente demandados por la
con silicio industria, para
aplicaciones
arquitectónicas

Fundición aluminio 5xx.x Las aleaciones de esta

aleado principalmente serie poseen buenas
con magnesio características de
soldadura y buena
resistencia a la corrosión
en ambientes marinos.
Fundicion de aluminio 6xx.x Este grupo de aleaciones,
magnesio silicio es ampliamente utilizada
en estructuras, marcos y
ventanas

Fundición de aluminio 7xx.x Utilizadas en estructuras

aleado principalmente de fuselajes de aviones,
con Zinc equipos móviles y piezas
sujetas a altas tensiones
de trabajo en la industria
aeroespacial.

Fundición de aluminio 8xx.x Las dos aleaciones más

aleado principalmente comunes dentro de este
con estaño grupo son 8006 y la 8011
son usadas en la
fabricación de aletas para
intercambiadores de calor
y tubos en forma de
espira
Fundición de aluminio 9xx.x
aleado con otros
elementos
ALUMINIO-LITIO
Las principales aleaciones comerciales de Al-Li conocidas actualmente en la industria es la 2090
con 1.9% a 2.6% de litio; propiedad de Alcoa; 8090 con 1.9% a 2.6% de litio, creada por Alcan
International Limited y Banburg UK. A; 2091 con 1.7% a 2.3% de Li, desarrollada por Cegedur,
Pechiney, Voreppe y France. Adicionalmente en la industria, existen tres aleaciones
experimentales, X8090A, X8092 y X8192, que contienen entre un 2% y 3% de Li.

CLASIFICACION DEL ALUMINIO

Las aleaciones de aluminio se clasifican en dos grupos, dependiendo del proceso de fabricación:
aluminios laminados y fundiciones de aluminio.

Los principales criterios a la hora de seleccionar los materiales en el diseño de un nuevo avión
son: Que cumplan los requisitos técnicos de esfuerzos y cargas que va a soportar la aeronave,
así como asegurar que mantienen las características aerodinámicas, lo segundo que sean
materiales con la menor densidad posible, reduciendo el peso de la aeronave en la mayor
medida de lo posible, en tercer lugar el facilitar la producción y en cuarto lugar pero aun así
importantísimo que sea barato.

Designación del Estado del material

F : (as fabricated), no se dan límites a las propiedades mecánicas.
O : Recocido y recristalización
H : Endurecido por deformación
T : Tratado térmicamente

LAS ESPECIFICACIONES DEL TRATAMIENTO TÉRMICO SE INDICAN POR TX

T1 : Producto enfriado desde la temperatura de fabricación, y luego envejecido naturalmente
T3 : Solución, trabajada en frío y con envejecimiento natural
T4 : Solución con envejecimiento natural
T5 : igual a T1, pero con envejecimiento artificial
T6 : igual a T4, pero con envejecimiento artificial
T7 : Solución y estabilizado
T8 : Solución, trabajado en frío y con envejecimiento artificial
Las aleaciones de endurecimiento estructural son las que sus características mecánicas
dependen de tratamientos térmicos, tales como puesta en solución (o solubilización), temple y
maduración (natural o artificial). A este grupo pertenecen las familias 2000 (Aluminio-Cobre),
6.000 (Aluminio-Magnesio-Silicio) y 7000 (Aluminio-Zinc). Estas aleaciones con endurecimiento
estructural se obtienen según la secuencia de los tratamientos térmicos siguientes:
- Puesta en solución.
- Temple.
- Maduración (natural o artificial).
La acritud es el endurecimiento obtenido por deformación plástica en frío que produce un
aumento de las características mecánicas y de la dureza del material.
ALUMINIO SERIE 2000
 Serie 2XXX
El principal aleante de la serie es el cobre, y se encuentra en valores comprendidos entre el
1,9 % y el 6,8 %. Sus propiedades mecánicas son mejoradas con tratamiento térmico de
solución y templado.
ALUMINIO 2024T3
Es una de las aleaciones más utilizadas en el sector aeronáutico en elementos de fijación
(remaches solidos, remaches high shear, remaches ciegos, tornillos ciegos, tornillos de 12
puntos, tornillos hexagonales, pernos, lockbolts, hi-lock, taper-lock, tuercas) y pieles, capaces
concentrar las cargas concentradas y transferirlas.
Serie 6XXX
 Los aluminios de esta serie son aleaciones de magnesio y silicio. Su proporción es 0.5%
Magnesio y 0.5% Silicio, esta proporción permite obtener silicato de magnesio
ALUMINIO 6061T6
Esta aleación es utilizada en estructuras tubulares en la mayoría de aeronaves experimentales
como ultralivianos y aeronaves semejantes [9]. Otras de sus aplicaciones son accesorios de
aeronaves, pasadores de bisagras, pistones de freno y pistones hidráulicos.
 El aluminio 6061-T6 es una aleación:
 Dúctil.  Alta resistencia (parecida a la del
acero), especialmente a la tensión.
 Ligera.
 Resistencia a la corrosión.
  Conductor.  Optima conformación con el frio

ALUMINIO SERIE 7000

Duroaluminio.
Los aluminios de la serie 7000 poseen alta resistencia mecánica.
ALUMINIO 7075-T6
Este aluminio es utilizado en vigas, uniones de estructuras, así como en las estructuras mismas,
en la fabricación de fuselajes de ala delta o del área de militar, accesorios de aeronaves,
engranajes, ejes, partes de misiles, tornillos sin fin
ALUMNIO 7150T6
Esta aleación es la más resistente de esta serie utilizada en el sector aeronáutico. Es una
aleación con una tenacidad alta, lo que permite que se reemplace al aluminio 7075-T6 ya que
cuenta con una resistencia mayor. Es una aleación que se puede tratar térmicamente, con el fin
de aumentar su resistencia. Su resistencia a la corrosión es justa para sus aplicaciones. Esta
aleación es utilizada en la piel de las alas
 Las aleaciones de aluminio se pueden trabajar con diferentes procesos: soldadura, forja,
extrusión, moldeo, entre otros. Para el aluminio aeronáutico, existen normas especiales
que indican cómo trabajar el material como la norma Boeing BAC 5602.

USO AERONAUTICO ALEACIONES

Las aleaciones de aluminio-cobre (serie 2XXX) y aluminio-zinc (serie 7XXX) son las principales
aleaciones utilizadas en aplicaciones estructurales del fuselaje. Las aleaciones 2XXX se utilizan
en aplicaciones de tolerancia a fallos, tales como las piezas del ala inferior y la estructura del
fuselaje de la aeronave comercial, mientras que las aleaciones 7XXX se utilizan donde se
requiere mayor resistencia, tales como las superficies del ala superior. Las aleaciones 2XXX
también tienen una ligera ventaja, al tener una mayor capacidad para soportar la temperatura
(150 vs 120 °C).
Las aleaciones 7XXX tienen mayores ventajas que las aleaciones 2XXX y se utilizan en láminas,
placas, piezas de forja y de extrusión. Como la 2024-T3, la 7075-T6 se ha utilizado durante
muchos años en la construcción del fuselaje; sin embargo, la grietas por corrosión ha sido un
problema recurrente. Las nuevas aleaciones, como la 7055-T77, tienen mayor resistencia y
tolerancia a fallos que la 7050-T7451, mientras que la 7085-T7651, tiene mayor dureza en
secciones gruesas. Junto con el refuerzo de los controles de composición y eliminando las
impurezas indeseadas.
 MATERIALES COMPUESTOS
Los materiales compuestos están formados por dos fases; una continua denominada matriz y otra
dispersa denominada refuerzo. El refuerzo proporciona las propiedades mecánicas al material y la
matriz la resistencia térmica y ambiental.

Una desventaja en los materiales compuestos son sus altos costos de producción y procesos de
manufactura no estandarizados. Los nuevos materiales dan a los aviones ventajas en cuestión de
reducción de peso y costo de mantenimiento (hasta en un 30%), permitiendo contar con más autonomía
de vuelo.

funciones que debe cumplir la matriz. Estas son:

Dar estabilidad al conjunto, transfiriendo las cargas al refuerzo.

Proteger al refuerzo del deterioro mecánico y químico.

Evitar la propagación de grietas.

En ciencia de materiales reciben el nombre de materiales compuestos aquellos materiales que se

forman por la unión de dos materiales para conseguir la combinación de propiedades que no es posible
obtener en los materiales originales.

Clasificación de los materiales compuestos

 MATERIALES COMPUESTOS EN LA AERONÁUTICA

Ventajas Desventajas

• Reduce el • El material tiene un alto costo.

peso.
• El costo del mantenimiento es elevado.
• Resistencia a
• Los daños de un impacto no son visibles.
la corrosión.
• Los aviones con estos materiales tiene una reparación
• Resistente a
la fatiga. • completamente diferente a cualquier otro.
• Resistencia al
impacto.

• Son nobles a
la
deformación.

• Bajo costos
de ensamble.

• Son más
silenciosos.

Estructura sándwich
El uso de composites por Boeing en el pasado, ha sido principalmente en la construcción de
alerones, elevadores, rudders y spoilers.
• En la actualidad, Boeing está usando fibra de carbono/grafito, kevlar y mezclas híbridas
para la mayoría de sus nuevas aplicaciones.
 RESINA
Los composites o resinas compuestas son materiales sintéticos que están mezclados
heterogéneamente y que forman un compuesto, como su nombre indica.
Están compuestos por moléculas de elementos variados.
Pueden ser de dos tipos: los de cohesión y los de refuerzo.
1. Los componentes de cohesión envuelven y unen los componentes de refuerzo (o
simplemente refuerzos) manteniendo la rigidez y la posición de éstos.
Los refuerzos confieren unas propiedades físicas al conjunto tal que mejoran las propiedades de
cohesión y rigidez
FIBRA
Una fibra de material compuesto consiste usualmente de una o más fases filamentarias, unidas
a una matriz. La proporción entre la longitud y el diámetro de las fibras, puede variar entre 10 y
el infinito.
Las principales fibras que se han usado son de grafito (fibra de carbono), aramida (kevlar), boro
y vidrio, y el principal material de la matriz es resina epóxica.

HONEYCOMB
Estructuras Sandwich (o Honeycomb, aunque esta designación es la del núcleo en forma de
prismas hexagonales –panel de abeja, se suele hablar en muchas ocasiones de todas las
estructuras en sándwich como honeycomb, independientemente de la forma del núcleo)

CFRP Carbon fiber reinforced polymer

El CFRP es un material ampliamente usado, hecho a partir de fibras de carbono y resina epoxy.
Las fibras de carbono empleadas en las CFRP se clasifican en dos grupos:
 las fibras de alta fuerza ténsil
 las de alto módulo.

GFRP (Glass-Fiber Reinforced Plastic)

Ya que es el material compuesto más común, la fibra de vidrio, fabricada a partir de fibras de
vidrio incrustadas en una matriz de resina, Es un material ligero, resistente y muy fácil de
moldear, resistente, rigido, con buen comportamiento frente a la corrosion y desgaste y buen
aislante térmico, acústico y eléctrico..
FIBRA DE BORO
La fibra de boro tiene una alta rigidez de flexión que limita su uso en partes más pequeñas
aeronaves más complejas
AFRP (Aramida-Fiber Reinforced Plastic)
La fibra Aramida se caracteriza por su color amarillo, bajo peso, excelente resistencia a la
tracción y notable flexibilidad. Son fibras de poliamida, relacionadas con el nylon convencional.
KEVLAR
El Kevlar estructural usado en aviación es conocido como Kevlar 49. El Kevlar 29 es usado para
botes y el Kevlar 129 es un material de prueba para balística