MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN ING. Katia J.

Meléndez Vargas

CARRERA: INGENIERÍA CIVIL

CURSO: MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN

TEMA: LOS AGREGADOS

PROFESOR: INGENIERA KATIA J. MELÉNDEZ VARGAS

SECCION: K21A

CICLO: 2018 - 02

INTEGRANTES:

 Wilfredo Joel Rosadio Valenzuela

 Yanet Yakelin Apaza Quispe
 Katherine Condori Palomino

UPC VILLA, AGOSTO 2018

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INDICE
INTRODUCCION ................................................................................................................................... 3
LOS AGREGADOS ................................................................................................................................. 4
RESISTENCIA MECÁNICAS DE LOS AGREGADOS.................................................................................. 4
Ensayos Obligatorios ....................................................................................................................... 4
Impacto en el agregado (British Standard) ....................................................................................... 21
AGREGADOS EN BUEN ESTADO......................................................................................................... 31
AGREGADO EN MAL ESTADO ............................................................................................................ 35
RECOMENDACIONES ......................................................................................................................... 37
CONCLUSIONES ................................................................................................................................. 37
BIBLIOGRAFIA .................................................................................................................................... 38

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INTRODUCCION

Antiguamente se decía que los agregados eran elementos inertes dentro del concreto ya que
no intervenían directamente dentro de las reacciones químicas, la tecnología moderna se
establece que siendo este material el que mayor % de participación tendrá dentro de la unidad
cúbica de concreto sus propiedades y características diversas influyen en todas las
propiedades del concreto.
La influencia de este material en las propiedades del concreto tiene efectos importantes no
sólo en el acabado y calidad final del concreto sino también sobre la trabajabilidad y
consistencia al estado plástico, así como sobre la durabilidad, resistencia, propiedades
elásticas y térmicas, cambios volumétricos y peso unitario del concreto endurecido.
La norma de concreto E-060, recomienda que a pesar que en ciertas circunstancias agregados
que no cumplen con los requisitos estipulados han demostrado un buen comportamiento en
experiencias de obras ejecutadas, sin embargo, debe tenerse en cuenta que un
comportamiento satisfactorio en el pasado no garantiza buenos resultados bajo otras
condiciones y en diferentes localizaciones, en la medida de lo posible deberán usarse
agregados que cumplan con las especificaciones del proyecto.

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LOS AGREGADOS

Generalmente se entiende por "agregado" a la mezcla de arena y piedra de granulometría

variable. El concreto es un material compuesto básicamente por agregados y pasta
cementicia, elementos de comportamientos bien diferenciados:

Se define como agregado al conjunto de partículas inorgánicas de origen natural o artificial

cuyas dimensiones están comprendidas entre los límites fijados en la NTP 400.011.

Los agregados son la fase discontinua del concreto y son materiales que están embebidos en
la pasta y que ocupan aproximadamente de 65% a un 75% del volumen de la unidad cúbica
de concreto.

RESISTENCIA MECÁNICAS DE LOS AGREGADOS

Ensayos Obligatorios
Impacto en los agregados
Máquina de los Ángeles (abrasión)
Se puede decir que los dos ensayos mencionados pueden cumplir un mismo objetivo, pero sin
embargo los dos ensayos cumplen con su labor a la hora de analizar los agregados.

Propiedades Térmicas y de resistencia a la intemperie =

Impacto en los agregados - Máquina de los Ángeles (abrasión) = Agregados Finos y
Grueso

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Máquina de los Ángeles (abrasión)

MTC E 207.
ABRASION LOS ANGELES (L.A.) AL DESGASTE DE LOS GREGADOS DE
TAMAÑOS MENORES DE 37,5 mm (1.”)

1.0 OBJETO

Establecer el procedimiento para ensayar agregados gruesos de tamaños menores que 37,5
mm (1.”) para determinar la resistencia a la degradación utilizando la Maquina de Los
Ángeles.
Nota 1. En el Anexo se presenta un procedimiento para ensayar agregados gruesos de
tamaños mayores que 19,0 mm (3/4 pulg).

2.0 FINALIDAD Y ALCANCE

2.1 Este Modo Operativo es una medida de la degradación de agregados minerales de

gradaciones normalizadas resultantes de una combinación de acciones, las cuales
incluyen abrasión o desgaste, impacto y trituración, en un tambor de acero en
rotación que contiene un número especificado de esferas de acero, dependiendo
de la gradación de la muestra de ensayo. Al rotar el tambor, la muestra y las bolas
de acero son recogidas por una pestaña de acero transportándolas hasta que son
arrojadas al lado opuesto del tambor, creando un efecto de trituración por impacto.
Este ciclo es repetido mientras el tambor gira con su contenido. Luego de un
número de revoluciones establecido, el agregado es retirado del tambor y
tamizado para medir su degradación como porcentaje de pérdida.
2.2 Los valores están establecidos en unidades del Sistema Internacional y serán
considerados como estándar.

3.0 REFERENCIAS NORMATIVAS

3.1 NTP 400.019: Agregados. Método de ensayo normalizado para la determinación

de la resistencia a la degradación en agregados gruesos de tamaños menores por
Abrasión e Impacto en la Máquina de Los Ángeles.

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4.0 EQUIPOS

4.1 EQUIPOS

4.1.1 Máquina de Los Ángeles: La Máquina de Los Ángeles tendrá las características
esenciales que se muestran en la Figura 1 (Anexo A). La máquina consistirá en un
cilindro hueco de acero, cerrado en ambos extremos, de dimensiones mostradas en
la Figura 1, con un diámetro interior de 711 mm ± 5 mm (28 pulg ± 0,2 pulg) y una
longitud interior de 508 mm ± 5 mm (20 pulg ± 0,2 pulg). El cilindro será montado
sobre ejes salientes de sus costados, no pasantes, de tal manera que pueda rotar con
el eje en posición horizontal, con una tolerancia en la inclinación de 1 en 100. El
cilindro debe tener una abertura para la introducción de la muestra de ensayo. Tiene
una cubierta hermética al polvo y provista de medios para atornillarla en su lugar.
El cobertor también será diseñado para mantener el contorno cilíndrico de la
superficie interior. Una pestaña removible de acero, que abarque toda la longitud
del cilindro y se proyecte radialmente hacia adentro 89 mm ± 2 mm (3,5 pulg ± 0,1
pulg), será montada en el interior de la superficie cilíndrica del cilindro, de tal
manera que un plano centrado en la cara mayor coincida con un plano axial. La
pestaña deberá ser de 25,4 mm de espesor y montada por tornillos u otros medios
de tal modo que quede firme y rígida. La localización de la pestaña se hará de tal
manera que la muestra y las esferas de acero no impacten en las cercanías de la
abertura y su cubierta; y, la distancia desde la pestaña hasta la abertura, medida a lo
largo de la circunferencia del exterior del cilindro en la dirección de rotación, no
será menor de 1 270 mm (50 pulg). Inspeccionar periódicamente la pestaña para
determinar que no está inclinada a lo largo o desde su posición normal radial con
respecto al cilindro. Si se encuentra una de estas condiciones, repare o reemplace la
pestaña antes de realizar futuros ensayos.

Nota 2. Es preferible el uso de una pestaña de acero resistente al desgaste de sección

rectangular y montada independientemente de la cubierta. No obstante, se puede
utilizar una pestaña que consiste en una sección de perfil angular laminado,
apropiadamente montada en el interior del plato cobertor, provisto que la dirección
de rotación es tal que la carga sea recogida sobre la cara exterior del ángulo.

4.1.1.1 La máquina deberá ser impulsada y equilibrada como para mantener una velocidad
periférica uniforme (Nota 3). Si se utiliza un ángulo como pestaña, la dirección de
rotación deberá ser tal que la carga sea recogida sobre la cara exterior del ángulo.

Nota 3. Una pérdida de carrera en el mecanismo de impulsión puede arrojar resultados que
no sean reproducidos por otra Máquina de Los Ángeles con velocidad periférica
constante.
4.1.2 Tamices: Conforme con la NTP 350.001.

4.1.3 Balanza: Una balanza o báscula con exactitud al 0,1 % de la carga de ensayo sobre
el rango requerido para este ensayo.

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4.1.4 Carga: La carga consistirá en esferas de acero de aproximadamente 46,8 mm (1

27/32 pulg) de diámetro y cada una tendrá una masa entre 390 g y 445 g.

4.1.4.1 La carga, dependiendo de la gradación de la muestra de ensayo como se describe

en el Item 5, será como sigue:

Nota 4. Podrá utilizarse cojinetes de bola de 46,00 mm (1 13/16 pulg) y 47,6 mm (1 7/8 pulg)
de diámetro, cada una con una masa de aproximadamente de 400 g y 440 g, respectivamente.
Podrán utilizarse también esferas de acero de 46,8 mm (1 27/32 pulg) de diámetro con una
masa de aproximadamente 420 g. La carga podrá consistir en una mezcla de estas medidas
conforme a las tolerancias de masa indicadas en los apartados 4.1.4 y 4.1.4.1.

5.0 MUESTRA

5.1 Lavar y secar al horno la muestra reducida a peso constante, a 110 ± 5 ºC (véase
apartado 6.2), separar cada fracción individual y recombinar a la gradación de la Tabla
1, lo más cercano correspondiendo al rango de medidas en el agregado como conforme
para el trabajo.
Registrar la masa de la muestra previamente al ensayo con aproximación a 1 g.

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5.2 Se obtendrá una muestra de campo de acuerdo con MTC E 201 y se reducirá a un
tamaño adecuado de acuerdo con la ASTM C 702.

6.0 PROCEDIMIENTO

6.1 Colocar la muestra de ensayo y la carga en la máquina de Los Ángeles y rotarla a una
velocidad entre 30 rpm a 33rpm, por 500 revoluciones. Luego del número prescrito
de revoluciones, descargar el material de la máquina y realizar una separación
preliminar de la muestra, sobre el tamiz normalizado de 1,70 mm (Nº 12). Tamizar la
porción más fina que 1,70 mm conforme al Modo Operativo MTC E 204. Lavar el
material más grueso que la malla de 1,70 mm y secar al horno a 110 ± 5 ºC, hasta
peso constante (véase el apartado 6.2) y determinar la masa con una aproximación a
1 g (Nota 6).

6.2 Si el agregado está esencialmente libre de revestimiento y polvo el requerimiento de

lavado puede ser obviado, pero siempre se requiere secar antes del ensayo. Por lo
tanto, en el caso del ensayo de arbitraje se efectuará el lavado.

Nota 5. La eliminación del lavado después del ensayo raramente reducirá las pérdidas
de medida en más de 0,2 % de la masa original de la muestra.

Nota 6. Información válida sobre la uniformidad de la muestra de ensayo podrá

obtenerse por la determinación de la pérdida luego de 100 revoluciones. Esta pérdida
podría ser determinada sin lavado del material más grueso que el tamiz normalizado
de 1,70 mm (Nº 12). La relación de la pérdida después de 100 revoluciones frente a
la pérdida luego de 500 revoluciones no excedería mayormente 0,20 para material de
dureza uniforme. Cuando se realiza esta determinación, tener cuidado de evitar
pérdida de alguna parte de la muestra, retornar la muestra entera incluyendo el polvo
de la fractura, a la máquina de ensayo para las 400 revoluciones finales requeridas
para completar el ensayo.

7.0 CALCULOS E INFORME

7.1 CALCULOS

7.1.1 Calcular la pérdida (diferencia entre la masa inicial y final de la muestra) como un
porcentaje de la masa original de la muestra de ensayo. Informar este valor como
el porcentaje de pérdida.

Nota 7. El porcentaje de pérdida determinado por éste método no tiene una

relación consistente conocida con el porcentaje de pérdida del mismo material
cuando se determina por el Modo Operativo MTC E 207: Anexo.

7.2 INFORME

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7.2.1 Proporcionar la siguiente información:

a) Identificación del agregado como fuente, tipo y tamaño nominal máximo.
b) Gradación de acuerdo con la Tabla 1, utilizada para el ensayo; y
c) Pérdida por abrasión e impacto de la muestra, expresada con aproximación al 1 %
por masa.

8.0 PRECISION Y DISPERSION

8.1 PRECISION.

Para tamaño máximo nominal de agregado grueso de 19,0 mm (3/4 pulg), con
porcentajes de pérdida en el rango de 10 % a 45 %, el coeficiente de variación
multilaboratorio ha sido establecido en 4,5 %. Luego, los resultados de dos ensayos
efectuados por dos laboratorios diferentes con muestra del mismo agregado grueso,
no diferirán en más de 12,7 % de su promedio. El coeficiente de variación para un
mismo operador ha sido establecido en 2%. Luego, los resultados de dos ensayos
efectuados por el mismo operador con muestras del mismo agregado grueso, no
diferirán en más de 5,7 % de su promedio

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ANEXO A
(INFORMATIVO)
MANTENIMIENTO DE LA PESTAÑA

A.1 La pestaña de la máquina de Los Ángeles está sujeta a severo desgaste superficial e
impacto. Con el uso, la superficie de trabajo de la pestaña es martillada por las
esferas y tiende a desarrollar resaltes paralelos como de 32 mm (1 ¼ pulg) en la
conexión de la pestaña y la superficie interior del cilindro. Si la pestaña es hecha de
perfil angular laminado, no solamente puede desarrollar estos canales sino la
pestaña misma puede ser curvada longitudinal o transversalmente de su posición
propia.

A.2 La pestaña deberá ser inspeccionada periódicamente para determinar que no está
curvada longitudinalmente o de su posición radial normal con respecto al cilindro.
Si se encuentra algunas de estas condiciones, la pestaña deberá ser separada o
reemplazada antes de realizar nuevos ensayos. La influencia sobre los resultados del
ensayo del resalte desarrollado mediante el martilleo de la cara de trabajo de la
pestaña no se conoce. No obstante, para condiciones uniformes de ensayo, se
recomienda que los resaltes no sobrepasen 2 mm (0,1pulg) en su altura.

ANEXO B
(INFORMATIVO)

B.1 La pestaña de la máquina de Los Ángeles está sujeta a severo desgaste superficial e
impacto.

Con el uso, la superficie de trabajo de la pestaña es martillada por las esferas y tiende a
desarrollar resaltes paralelos acerca de 32 mm (1 ¼ pulg) en la conexión de la pestaña y
la superficie interior del cilindro. Si la pestaña es hecha de perfil angular laminado, no
solamente puede desarrollar estos canales sino la pestaña misma puede ser curvada
longitudinal o transversalmente de su posición propia.

B.2 La pestaña deberá ser inspeccionada periódicamente para determinar que no está curvada
longitudinalmente o de su posición radial normal con respecto al cilindro. Si se encuentra
alguna de estas condiciones, la pestaña deberá ser separada o reemplazada antes de
realizar nuevos ensayos. La influencia sobre los resultados del ensayo del resalte
desarrollado mediante el martilleo de la cara de trabajo de la pestaña no se conoce, Luego,
para condiciones uniformes del ensayo, se recomienda que los resaltes no sobrepasen 2
mm (0,1 pulg) en su altura.

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ANEXO C

RESISTENCIA AL DESGASTE DE LOS AGREGADOS GRUESOS DE TAMAÑOS

MAYORES DE 19 mm (3/4”) POR MEDIO DE LA MAQUINA DE LOS ANGELES

1.0 OBJETO

1.1 Establecer los procedimientos para ensayar agregados gruesos de tamaño grande
mayores que 19,0 mm (3/4 pulg), para determinar la resistencia a la degradación
utilizando la Máquina de Los Ángeles.

Nota 1. En el Modo Operativo E 207 se presenta un procedimiento para ensayar

agregados gruesos de tamaños menores que 37,5 mm (1 ½ pulg).

2.0 FINALIDAD Y ALCANCE

2.1 Este Modo Operativo es una medida de la degradación de agregados minerales de

gradaciones normalizadas resultantes de una combinación de acciones, las cuales
incluyen abrasión o desgaste, impacto y trituración, en un tambor de acero en rotación
que contiene 12 esferas de acero, dependiendo de la gradación de la muestra de ensayo.
Al rotar el tambor, la muestra y las bolas de acero son recogidas por una pestaña de acero
transportándolas hasta que son arrojadas al lado opuesto del tambor, creando un efecto
de trituración por impacto. Este ciclo es repetido mientras el tambor gira con su
contenido.

Luego de un número de revoluciones establecido, el agregado es retirado del tambor y

tamizado para medir su degradación como porcentaje de pérdida.

2.2 Los valores están establecidos en unidades del Sistema Internacional y serán
considerados como estándar.

3.0 REFERENCIAS NORMATIVAS

3.1 NTP 400.020: Agregados, Método de ensayo normalizado para la determinación de la

resistencia a la degradación en agregados gruesos de tamaño grande por Abrasión e
Impacto en la Máquina de Los Ángeles.

4.0 EQUIPOS

4.1 EQUIPOS

4.1.1 Máquina de Los Ángeles: La Máquina de Los Ángeles tendrá las características
esenciales que se indican en el Modo Operativo MTC E 207.

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4.1.1.1 La operación y mantenimiento de la máquina se realizarán de acuerdo con lo

prescrito en el Modo Operativo MTC E 207.

4.1.2 Tamices: Conforme con la NTP 350.001.

4.1.3 Balanza: Una balanza o báscula con exactitud al 0,1 % de la carga de ensayo
sobre el rango requerido para este ensayo.

4.1.4 Carga: La carga consistirá en 12 esferas de acero de aproximadamente 47,0 mm

(1 27/32 pulg) de diámetro y cada una tendrá una masa entre 390 g y 445 g; y
con una masa total de 5 000 ± 25 g.

Nota 2. Podrá utilizarse cojinetes de bola de 46,038 mm (1 13/16 pulg) y 47,625

mm (1 7/8 pulg) de diámetro, cada una con una masa de aproximadamente 400 g
y 440g respectivamente. Podrán utilizarse también esferas de acero de 46,8 mm
(1 27/32 pulg) de diámetro, con una masa de aproximadamente 420 g. La carga
podrá consistir en una mezcla de estas medidas conforme a las tolerancias de la
masa total indicada en el apartado 4.1.4.

5.0 MUESTRA
5.1 Lavar y secar al horno la muestra reducida a peso constante, a 110 ºC + 5 ºC (véase
apartado 6.1), separar cada fracción individual y recombinar a la gradación de la
Tabla 1, lo más cercano en relación al rango de medidas que presenta el agregado
para ser utilizadas en el trabajo. Registrar la masa de la muestra previamente al ensayo
con aproximación a 1 g.

5.2 Se obtendrá una muestra de campo de acuerdo con MTC E 201 y se reducirá a un
tamaño adecuado de acuerdo con la ASTM C 702.

6.0 PROCEDIMIENTO

6.1 Colocar la muestra de ensayo y la carga en la máquina de Los Ángeles y rotarla a una
velocidad entre 30 rpm a 33 rpm, por 1 000 revoluciones. Luego del número prescrito
de revoluciones, descargar el material de la máquina y realizar una separación

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preliminar de la muestra, sobre el tamiz normalizado de 1,70 mm (Nº 12). Tamizar la

porción más fina que 1,70 mm conforme al Modo Operativo MTC E-204. Lavar el
material mayor que de 1,70 mm (véase Nota 3) y secar al horno a 110 ± 5 ºC, a peso
constante y determinar la masa con aproximación a 1 g (Nota 3).

6.1.1 Si el agregado está esencialmente libre de revestimiento y polvo el requerimiento de

lavado puede ser obviado, pero siempre se requiere secar antes del ensayo. Por lo
tanto, en el caso del ensayo de arbitraje se efectuará el lavado. La eliminación del
lavado después del ensayo raramente reducirá las pérdidas de medida en más de 0,2
% de la masa original de la muestra.

Nota 3. Información válida sobre la uniformidad de la muestra de ensayo podrá

obtenerse por la determinación de la pérdida luego de 200 revoluciones. Esta pérdida
podría ser determinada sin lavado del material más grueso que el tamiz normalizado
de 1,70 mm (Nº 12). La relación de la pérdida después de 200 revoluciones frente a
la pérdida luego de 1 000 revoluciones no excedería mayormente 0,20 para material
de dureza uniforme. Cuando se realiza esta determinación, tener cuidado de evitar
pérdida de alguna parte de la muestra, retornar la muestra entera incluyendo el polvo
de la fractura a la máquina de ensayo para las 800 revoluciones finales requeridas
para completar el ensayo.

7.0 CALCULOS E INFORME

7.1 CALCULOS

7.1.1 Calcular la pérdida (diferencia entre la masa inicial y final de la muestra) como un
porcentaje de la masa original de la muestra de ensayo. Informar este valor como el
porcentaje depérdida.

Nota 4. El porcentaje de pérdida determinado por este método no tiene una relación
consistente conocida con el porcentaje de pérdida del mismo material cuando se
determina por el Modo Operativo MTC E 207: Anexo.

7.2 INFORME

7.2.1 Proporcionar la siguiente información:

a) Identificación del agregado como fuente, tipo y medida nominal.

b) Gradación de la Tabla 1, utilizada para el ensayo; y
c) Pérdida por abrasión e impacto de la muestra, expresada con aproximación al 1 %
por masa.

8.0 PRECISION Y DISPERSION

8.1 PRECISION. -La precisión para este método no ha sido determinada. Se espera que
sea comparable con el Modo Operativo MTC E 207.

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Ejemplo: PESO ESPECIFICO DEL AGREGADO GRUESO Y

AGREGADO FINO

OBJETIVOS:
1.1 Generales
Dar a conocer y asimilar los procedimientos que se llevan a cabo para el ensayo de
Abrasión por medio de la máquina de Los Ángeles
1.2 Específicos

Determinar la resistencia al desgaste, o abrasión, de los agregados naturales o triturados,

empleando la mencionada máquina.
MARCO TEÓRICO
Abrasión
La palabra abrasión es la acción y efecto de raer o desgastar por fricción. En la
medicina, abrasión es la ulceración no profunda de la piel o de las mucosas a causa de un
traumatismo o de una quemadura. También se refiere a la acción irritante de los purgantes
enérgicos.
En los agregados gruesos una de las propiedades físicas en los cuales su importancia y su
conocimiento son indispensables en el diseño de mezclas es la RESISTENCIA A LA
ABRASIÓN O DESGASTE de los agregados.
Esta es importante porque con ella conoceremos la durabilidad y la resistencia que tendrá el
concreto para la fabricación de losas, estructuras simples o estructuras que requieran que la
resistencia del concreto sea la adecuada para ellas.
Agregados debe ser duro y resistente a la abrasión para evitar el aplastamiento, la
degradación y
Desintegración cuando las existencias, alimentado a través de una planta de asfalto,
colocado con ex tendedora, compactado con rodillos, y sometidos a las cargas de tráfico.
La degradación que ocurre durante la producción puede afectar a la gradación en general
y, por tanto, ampliar la brecha entre las propiedades de la mezcla de laboratorio diseñado y
campo producido mezcla.

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ABRASIÓN POR MEDIO DE LA MÁQUINA DE LOS ÁNGELES

Este método describe el procedimiento para determinar el porcentaje de desgaste de los
agregados de tamaños menores a 1 ½” (3.75 mm) y agregados gruesos de tamaños mayores
de ¾”, por medio de la máquina de Los Ángeles.

Esferas: (Carga abrasiva) Un juego de esferas de acero de 46.38 a 47.63

mm de diámetro y con una masa de 390 a 445 gr cada una. La carga
dependerá de la granulometría de ensayo: A, B, C o D.

Máquina los Ángeles: Se utiliza en ensayos para áridos como rocas, escorias y grava
triturada y sin triturar. En lo referente al desgaste, también puede utilizarse para determinar
los límites de abrasión indicados. Su rotación debe estar comprendida entre 30 y 33
revoluciones por minuto. Debe estar contrapesada e impulsada de modo de mantener una
velocidad periférica uniforme.
Está constituida por un tambor cilíndrico hueco de acero de 500 mm de longitud y 700 mm
de diámetro aproximadamente, con su eje horizontal fijado a un dispositivo exterior que
puede transmitirle un movimiento de rotación alrededor del eje. El tambor tiene una
abertura para la introducción del material de ensayo y de la carga abrasiva; dicha abertura
está provista de una tapa.

MATERIALES Y MAQUINAS

MATERIALES:
 Balanza
 Horno
 Tamices
 Carga abrasiva
 Máquina de los Ángeles.
 Recipientes metálicos.
 Pala

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PROCEDIMIENTO
Para partículas menores de 1 ½ “ . Para este ensayo necesitamos como equipo maquina de
los Ángeles, balanzas, tamices y agregados gruesos, carga abrasiva (esferas), lampa; para
este ensayo necesitamos 5000 gr de material respecticos de la siguiente manera:

Retiene “A” (12) “B” (11) “C” (8) “D” (6)

Pasante
(Retenidos) gr gr gr gr
1 ½” 1“ 1250 ± 25
1” ¾“ 1250 ± 25
¾“ ½“ 1250 ± 10 2500 ± 10
½” 3/8 “ 1250 ± 10 2500 ± 10
2500 ±
3/8 “ ¼“
10
2500 ±
¼“ N° 4
10
5000 ±
N° 4 N° 8
10

Estos cuatro métodos llevan necesariamente una carga abrasiva que no son otra cosa que
esferas de acero con un diámetro aproximado de 46.8 mm y un peso que va entre 390 y 445
gr la misma que está en función de la graduación de la muestra.

#
Gradación Masa de la Carga Abrasiva
Esfera
A 12 5000
B 11 4584
C 8 3330
D 6 2500

Nota. - Este ensayo lo realizamos por el Método “B” por lo cual tenemos que dirigirnos por
las especificaciones que nos indican los cuadros anteriormente dados.
1.- Procedemos a poner los tamices el de ¾ “a ½” y sobre ellos poner la grava, de ahí lo que
pase el tamiz de ¾” y lo que queda retenido en el tamiz ½” es lo que vamos a querer y
debemos tener un peso de 2500 gr.
2.- Luego procedemos a poner los tamices el de ½” a 3/8” y sobre ellos poner la grava, de
ahí lo que pase el tamiz de 3/8” y lo que queda retenido en el tamiz 3/8” es lo que vamos a
querer y debemos tener un peso de 2500 gr.
3.- Luego pesamos las esferas, pero como estamos ensayando por el método “B” tenemos
que poner 11 esferas, las cuales nos deben dar un peso total de 4584 gr.

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4.- Luego colocamos los dos materiales juntos y tamizados en la máquina de los ángeles
junto con las 11 esferas
5.-Luego se hace girar este con una velocidad entre 30 y 33 rpm, girando hasta completar
500 vueltas teniendo en cuenta que la velocidad angular es constante.
6.- Luego una vez hecho esto sacamos todo el material triturado de la máquina de los
ángeles y lo tamizamos por el tamiz #12 y pesamos lo que queda retenido y lo que pasa y
debe darnos el peso igual al que empezamos que fue de 5000 gr.

El resultado del ensayo (%desgaste) recibe el nombre de coeficiente de desgaste de los

ángeles, y se calcula tal valor así:

𝑷𝟏 − 𝑷𝟐
%𝑫𝑬𝑺𝑮𝑨𝑺𝑻𝑬 = ∗ 𝟏𝟎𝟎
𝑷𝟏

P1 = Peso de muestra seca antes del ensayo

P2 = Peso de muestra seca después del ensayo, previo

MEMORIA DE CALCULO
VARIABLES DATOS
P1 5000
P2 3570.09

Entonces,
𝑷𝟏 − 𝑷𝟐
%𝑫𝑬𝑺𝑮𝑨𝑺𝑻𝑬 = ∗ 𝟏𝟎𝟎
𝑷𝟏

Aplicando la formula a nuestros datos obtenemos que:

𝟓𝟎𝟎𝟎 − 𝟑𝟓𝟕𝟎. 𝟎𝟗
%𝑫𝑬𝑺𝑮𝑨𝑺𝑻𝑬 = ∗ 𝟏𝟎𝟎
𝟓𝟎𝟎𝟎

Obtenemos que el porcentaje de desgaste es igual a:

%𝑫𝑬𝑺𝑮𝑨𝑺𝑻𝑬 = 𝟐𝟖. 𝟓𝟗%

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Ejemplo de CEMEX
7.- Pruebas de Laboratorio

Para llevar un control riguroso de la calidad de los agregados producidos por las canteras de
CEMEX, se lleva a cabo un proceso de diferentes pruebas de laboratorio a las muestras
obtenidas durante la exploración con barrenación a diamante, esto es; a partir de estas
muestras obtenidas, se realizan las pruebas físicas y de petrografía, dependiendo de los
resultados de estas pruebas, se definen las características de los agregados y se determinan
para qué tipo de concreto es ideal el agregado.

Estos análisis se realizan en el laboratorio de agregados y petrografía del Centro de

Tecnología de Cemento y Concreto de CEMEX, ubicado en el Distrito Federal.

7.1.- Antecedentes:

Se recibió una muestra de roca basáltica del predio La Loma en Querétaro, para determinar
su composición fisicoquímica, su resistencia al impacto y abrasión por el método de la
máquina de los Ángeles.

7.2.- Petrografía:

Método de Estudio: La muestra se analizó por medio del microscopio estereoscópico y se

elaboraron láminas delgadas para su observación en el microscopio petrográfico.

El análisis se realizó aplicando las normas (ASTM C 33 y ASTM C 295) (procedimientos

para estudios petrográficos).

De acuerdo con el análisis petrográfico se obtuvieron los siguientes resultados:

Tabla2.- Resultado de las pruebas de petrografía

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De las observaciones realizadas en las muestras, se puede destacar lo siguiente:

La roca se clasifica como un Basalto, el cual es un material de origen volcánico de
composición básica, esta roca se califica física y químicamente como apta para su uso
como agregado pétreo para la producción de concreto.

7.3.- Pruebas físicas:

Método de Estudio: Las pruebas se realizaron conforme a las normas: Prueba de abrasión e
impacto por el método de la máquina de los Ángeles (NMX C 196 – ASTM C 131).

Prueba de Abrasión:

Esta prueba se realizó con 2 muestras de grava, una de 1/2’ y otra de 3/8’, para poder
obtener la
pérdida por abrasión por medio de la máquina de los Ángeles, esto de acuerdo con la norma
(NMX
C 196 – ASTM C 131).

Los resultados obtenidos de esta prueba se encuentran resumidos en la siguiente tabla 3:

De acuerdo con los resultados obtenidos de esta prueba se concluye lo siguiente:

El agregado tiene buena resistencia a la abrasión, ya que obtuvo sólo un 13% de pérdida, y
se encuentra dentro de los rangos (máximo 50%), con esto se concluye; que el agregado
puede ser utilizado para la elaboración de un concreto estructural.

Prueba de impacto:

Esta prueba se realiza con grava de 9.525 mm (3/8”) con una masa aproximada de 600 a
700 g., esto con la finalidad de obtener el porcentaje de pérdida por impacto, al efectuarse
una serie de impactos sobre el agregado, como se describe en la norma (BS-812).

Los resultados obtenidos de esta prueba se encuentran resumidos en la tabla 4:

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De acuerdo con los resultados obtenidos de esta prueba se concluye:

El agregado tiene buena resistencia al impacto ya que sólo se obtuvo un 8% de pérdida de

material al término de la prueba, y se encuentra dentro del rango establecido por la norma
(BS-812) que es de un máximo de 30% de pérdida, con esto se concluye; que el agregado
puede ser utilizado para la elaboración de un concreto estructural.

Como se mencionó, estas pruebas son de suma importancia ya que previamente a la

explotación del predio, se debe de tener conocimiento sobre la calidad de los agregados
mediante las pruebas mencionadas, así como en la minería metálica se mandan a ensayar
las pruebas a los laboratorios químicos para saber las leyes del yacimiento, en este caso en
el laboratorio de agregados se cuantifica el porcentaje de recuperación.

Con los resultados obtenidos de estas pruebas y el modelo geológico, se decide realizar el
diseño de minado para la explotación de este yacimiento, como se mencionará en el
capítulo de diseño de minado.

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Impacto en el agregado (British Standard)

se puede decir que es un objetivo paralelo es desmitificar una creencia popular que existe
en la industria del concreto: la que indica que un agregado grueso tiene, por el hecho de ser
una caliza o un basalto, un porcentaje estándar de pérdida por abrasión e impacto y, por
consiguiente, un comportamiento también estándar cuando se encuentra expuesto en la
superficie de un piso o un pavimento. Como se explica en este trabajo, no siempre sucede
así; si bien es cierto que algunos tipos de roca tienen en general características muy
particulares de su grupo, también es cierto que dentro de un mismo tipo de roca existen
cambios sustanciales en cuanto a sus propiedades de calidad física intrínseca se refiere, los
cuales se manifiestan mediante su evaluación físico-química de detalle.

British Standard, también en lo investigado, La British Standards Institution, cuyas siglas

corresponden a BSI, es una multinacional cuyo fin se basa en la creación de normas para la
estandarización de procesos. BSI es un organismo colaborador de ISO y proveedor de estas
normas, son destacables la ISO 9001, ISO 14001, ISO 13485 e ISO 27001. Entre sus
actividades principales se incluyen la certificación, auditoría y formación en las normas.

Según lo investigado por la imagen:

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AGREGADOS
Son sustancias inertes para la conformación de morteros o mezclas de concreto. Los
agregados presentan características que influyen en los concretos tanto cuando están en
estado fresco, dejándose moldear, como cuando ha endurecido al adquirir la resistencia. Se
Clasifican en agregados finos (arenas) y gruesos (piedra).
CLASIFICACIÓN DE LOS AGREGADOS
POR SU TAMAÑO

o Agregado grueso: Grava se utilizan al mismo tiempo para formar el conjunto con las
arenas para dosificación de los concretos, es el agregado que, de acuerdo con su tamaño
nominal, queda retenido en el tamiz IRAM 4,75 mm (N° 4).

o Agregado fino: arena que está constituido por granos sueltos y de estructura cristalina
que proviene de la disgregación de las rocas naturales por procesos mecánicos o
químicos que pasa por lo menos el 95% el tamiz IRAM 4,75 mm (N° 4), y queda retenido
en el tamiz IRAM 75 μm (N° 200).

POR SU ORIGEN
Según el procedimiento de producción, los agregados pueden clasificarse como:

o Naturales: Provienen de depósitos fluviales o ríos, de canteras de diversas rocas y

piedras naturales.
o Artificiales: Estos se producen a partir de productos y procesos y son agregados
fabricados como los agregados livianos producidos con arcilla expansiva
o Minerales tratados térmicamente
o Trituración
o Reciclado

POR SU FORMA
Se clasifican por su forma en:
o Redondeados: Como el material de río.
o Angulares: Como los materiales triturados.
o Planos: Son los que su espesor es menor que la mitad de su ancho, son muy débiles
y no se recomiendan para producir concreto.

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POR SU COMPOSICIÓN MINERALÓGICA

Se da una clasificación de los agregados naturales según el tipo de roca:

o Ígneas
o Metamórficas
o Sedimentarias

POR SU DENSIDAD

o Normales: Son los agregados de uso más generalizado y en el 90 % de las

construcciones se los utiliza. El peso unitario está comprendido entre 1000 a 1800
kg/m3.
o Livianos: Su peso unitario está por debajo de los 1000 kg/m3 (700 a 800 kg/m3) y
con su uso se obtienen hormigones livianos.
o Pesados: Tienen un peso unitario superior a los 2000 kg/m3 y provienen de rocas que
contienen elementos pesados, por ejemplo, hierro, bario, plomo. Se los emplea para
la elaboración de hormigones pesados para pantallas contra radiaciones.

PROPIEDADES DE LOS AGREGADOS

Los requisitos de calidad establecidos para los agregados se pueden separar en dos grupos:
Grupo A: Las partículas deben ser duras, resistentes y durables.
o Resistencia: puede evaluarse en dos formas
•Ensayos sobre probetas cúbicas o cilíndricas
•Ensayos de resistencia estructural
o Partículas blandas: son partículas que poseen fisuras o se encuentran alterados sus
minerales.
o Dureza – desgaste: esta propiedad cobra importancia en obras como conductos,
canales, vertederos, playas industriales,
pavimentos, etc.
o Durabilidad: es la capacidad de resistir
las acciones del medio ambiente.
•Congelamiento y deshielo
•Alteración de basaltos
•Presencia de sílice reactiva

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Grupo B: Las partículas deben estar limpias, libres de impurezas, de tamaño y forma
adecuadas.
Si el material en estudio no reúne algunas de las características del Grupo A, no podrá ser
empleado como agregados para hormigón, por ser estas características determinantes, y no
es posible modificarlas.
Si en cambio no se cumplen las condiciones del Grupo B, las mismas se pueden corregir, por
lavado o cribado.

Tanto la grava como la arena deben estar libres de:

1. Material Orgánico: Impiden el correcto fraguado del concreto y afectan
drásticamente las resistencias finales.
2. Polvo de Arcilla: Impide la adherencia entre el agregado y el cemento.
3. Partículas Débiles o Blandas: Afectan la durabilidad de los concretos y sus
resistencias.

OBTENCIÓN DE AGREGADOS

o Canteras: Voladuras, Selección por tamaños

Ejemplo: piedra partida granítica

o Depósitos naturales: Extracción con cucharas o dragado, Selección por tamaños

Ejemplo: arena, cantos rodados

o Subproductos industriales: Trituración, Selección por tamaños

Ejemplo: escoria de alto horno

o Artificiales: Fabricación
Ejemplo: arcilla expandida (leca)

o Reciclados: Recuperación, Selección por tamaños.

Ejemplo: hormigón reciclado, escombro

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CONSIDERACIONES DE LOS AGREGADOS

Agregados
Los agregados que se usarán son: el agregado fino o inerte (arena) y agregado grueso
(piedra partida). Ambos tipos deben considerarse como ingredientes separados del
concreto.
Los agregados para el concreto deberán estar de acuerdo con las especificaciones
para agregados de la ASTM C-331, pueden usarse agregados que no cumplan con
estas especificaciones, pero que hayan demostrado por medio de la práctica o de
ensayos especiales, que producen concreto de resistencia y durabilidad adecuados,
siempre que el Supervisor autorice su uso, previo estudio de los diseños de mezcla,
los cuales deberán estar acompañados Por los certificados otorgados por algún
laboratorio especializado.

Agregado fino
El agregado fino será una arena lavada, limpia, que tenga granos sin revestir,
resistentes, fuertes y duros libre de cantidades perjudiciales de polvo, partículas
blandas, escamosas, álcalis, ácido, material orgánico, arena u otras sustancias
dañinas. La cantidad de sustancias dañinas no excederá de los límites indicados en
la siguiente tabla:

--------------------------------------------------------------------------------------------------
SUSTANCIA PESO %
--------------------------------------------------------------------------------------------------
ARCILLA O TERRENOS DE ARCILLA 1.00 %
CARBÓN Y LIGNITO 1.00 %
MATERIALES QUE PASAN LA MALLA N° 200 3.00 %

En todo caso el agregado fino deberá sustentarse en la norma ASTM-65 y tendrá

los siguientes límites de medición:
El almacenaje del agregado fino, se efectuará de tal manera de evitar segregación o
contaminación con otras materias o con otros tamaños de agregado.

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Se efectuará un mínimo de dos ensayos semanales de arena para establecer que

cumpla con la granulometría indicada y que es adecuadamente limpia. Las
muestras para estas pruebas serán tomadas en el punto de mezclado de concreto.
--------------------------------------------------------------------------------------------------
MALLA PORCENTAJE QUE PASA
--------------------------------------------------------------------------------------------------
100
Nº 4 95 – 100
Nº 8 80 – 100
Nº 16 45 – 80
Nº 30 25 – 60
Nº 50 10 – 30
Nº 100 2 – 10

Agregado Grueso.
El agregado grueso deberá ser grava a piedra caliza triturada o partida de grano
compacta y de calidad dura debe ser limpio, libre de polvo, materias orgánicas,
arena a otras sustancias perjudiciales y no contendrá piedra desintegrada, mica o cal
libre.
---------------------------------------------------------------------------------------------------
--
SUSTANCIA PESO %
---------------------------------------------------------------------------------------------------
--
FRAGMENTOS BLANDAS 5.00 %
CARBÓN Y LIGNITO 1.00 %
ARCILLA Y TERRONES DE ARCILLA 0.25 %
MATERIAL QUE PASA POR LA MALLA Nº 1.00 %
(Piedras delgadas alargadas)
LONGITUD MENOR QUE 5 VECES EL ESPESOR PROMEDIO 10.00%
---------------------------------------------------------------------------------------------------

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Tamaño Máximo del Agregado Grueso

El tamaño del agregado grueso se tomará como el menor valor entre los
siguientes:
1/5 de la menor separación entre los lados del encofrado
1/3 del peralte de la losa
3/4 del espaciamiento mínimo libre entre varillas, paquetes de varilla ½”

AGREGADO GRUESO

FRACCIÓN
Malla
2½ 2-1 1½-3/4 2-Nº 4 1½-4 1-Nº 4 3/4–Nº4 1/2-Nº4
2½ 90-100 100 100 100 100 100 100 -.-
2 35-70 90-100 100 95-100 100 100 100 -.-
1½ 0-15 -.- 90-100 -.- 95-100 100 100 -.-
1 -.- 0-15 20-55 35-70 -.- 95-100 100 -.-
3/4 0-5 -.- 0-15 -.- 35-70 -.- 90-100 100
½ -.- 0-5 -.- 10-30 -.- 25-60 -.- 90-100
3/8 -.- -.- 0-5 -.- 10-30 -.- 20-55 40-70
Nº 4 -.- -.- -.- 0-5 0-5 0-10 0-10 0-15
Nº 8 -.- -.- -.- -.- -.- 0-5 0-5 0-5

Almacenamiento de los Agregados

Los agregados se depositarán separadamente sobre una plataforma de madera o sobre
una losa provisional, pero nunca sobre el terreno natural.
El almacenaje de los agregados se hará según sus diferentes tamaños y distanciados
unos de otros, de modo que los bordes de las pilas no se entremezclen. Cada tamizo de
agregado grueso se efectuará por separado y de tal manera que eviten la segregación o
contaminación de otros materiales o con otros tamaños de agregado.
Las rumas del agregado serán en capas horizontales de no más de 1 metro de altura,
debiendo completarse íntegramente una capa antes de comenzar la siguiente. Se
efectuará un mínimo de un ensayo semanal de cada tamizo de piedra en uso para

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verificar que cumplan con la granulometría indicada. Los testigos para estas pruebas
serán tomadas en el punto de mezclado de concreto.

Hormigón
El hormigón será un material de río o de cantera, compuesta de partículas fuertes, duras
y limpias. Estará libre de cantidades perjudiciales de polvo, terrones, partículas blandas
o escamosas, ácidos, materias orgánicas u otras sustancias perjudiciales. Su
granulometría deberá ser uniforme entre las mallas Nº 100 como mínimo y de 2” como
máximo.
El almacenaje del hormigón se efectuará en forma similar a la de los otros agregados.
El hormigón será sometido a una prueba de control semanal, en la que se verificará la
existencia de una curva de granulometría uniforme entre las mallas antes indicadas. Los
testigos para estas pruebas, serán tomadas en el punto de mezclado concreto.

Explicar cuándo un agregado del concreto es apto para el uso (incluir una foto de un
agregado apto y otra de un agregado del concreto que no es apto para el uso).

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AGREGADOS EN BUEN ESTADO

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AGREGADO EN MAL ESTADO

Agregado con
restos de arcilla
y vegetales no
apto para la
elaboración del
concreto.

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Agregado con restos tierra, arcilla, limos, sales, Colilla de

hojas, basura o materias orgánicas no apto para la cigarros
elaboración del concreto.

Agregado con restos Agregado con restos de

de hojas no apto materias orgánicas no apto
para la elaboración para la elaboración del
del concreto. concreto.

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RECOMENDACIONES

Ya habiendo realizado el ensayo de Abrasión por medio de la Máquina de Los

Ángeles, consideramos tomar como recomendación:
 Elegir la adecuada gradación que se usará, teniendo en cuenta el Tamaño Máximo
Nominal, que se obtendrá del Análisis Granulométrico.
 Realizar el tamizado de manera que no haya retención de partículas en las mallas,
y que esté realizado lo mejor posible, para evitar errores.
 Tratar de evitar la pérdida de muestra fina en la Máquina de Los Ángeles, pues
esto podría representar un error importante si es en bastante cantidad.
Realizar los cálculos minuciosamente, sin cometer errores al momento de digitar,
o colocar datos.

Para una mejor y mayor cohesión de la mezcla, asegúrate que sean densos sanos
limpios y bien graduados.
Evitar la contaminación con tierra, arcilla, limos, sales, hojas, basura o materias
orgánicas.
A mayor tamaño de la grava se requiere menos cantidad de agua y cemento; sin
embargo, cuidado no exceder las dimensiones máximas de acuerdo al tipo de armado.
Es importante contribuir a no contaminar los afluentes, puesto que en la mayoría de
los casos la extracción de agregados finos se realiza en lechos de los ríos, este tipo de
extracción se debe a que no se cuenta con los recursos para poder invertir en
maquinaria de trituración.

CONCLUSIONES

Un menor desgaste del material equivale a que este sea más resistencia y durable, por
eso los agregados para el concreto que conforma la losa del pavimento debe presentar
una resistencia acorde con las condiciones del tránsito y del ambiente abrasivo al que
estará expuesta la estructura, de esta forma garantizar la estabilidad y funcionalidad
del pavimento.
También se puede tener en cuenta que las propiedades de los agregados dependen
principalmente de las características de la roca madre de donde proviene.
El porcentaje pasante del Tamiz # 12 es de 17,2 % que es lo adecuado para el método
de la abrasión.
Este método solo es para partículas menores de 1 ½ “.Para obtener un concreto óptimo
se debe buscar una estructura de agregados con la forma y secuencia de tamaños
adecuados, para que se acomoden lo más densamente posible (logrando la más alta
compacidad), combinándose esta estructura con la cantidad de pasta de cemento
necesaria para llenar los huecos entre las partículas pétreas.

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La trabajabilidad del concreto es afectada por diversas características de los

agregados, tales como: la absorción, la forma de las partículas, la textura superficial,
el tamaño y la granulometría.
Los agregados influyen en las características del concreto endurecido, tanto por su
propia resistencia, como por la cantidad y tamaño de las partículas, y, sobre todo,
aquellas que facilitan la adherencia entre las dos fases (matriz y agregados). La mayor
porosidad de los agregados propicia una mejor adherencia, aunque generalmente va
acompañada de mayor desgaste.
Agregados que por sus características permitan la utilización de la menor cantidad de
pasta de cemento producirán un concreto con mayor estabilidad volumétrica.
Actualmente el modelo del concreto debe considerar, además de la matriz y los
agregados, un tercer elemento muy importante: la zona de interfase entre la pasta y
los agregados.
Los agregados de piedra caliza presentan una amplia variabilidad en sus
características de acuerdo a las condiciones geológicas en las que se sedimentaron.

BIBLIOGRAFIA
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2. http://www.ptolomeo.unam.mx:8080/xmlui/bitstream/handle/132.248.52.100/482/A9.p
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EPE –UPC 38