Publicaciones de Estudiantes

Jonny Leicer Carabali Loboa

Titulo: El Proceso de Soldadura en Ingeniería
Area: Ingeniería
Pais:
Perfil:
Programa: Ingeniería Mecánica
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INTRODUCCIÓN

En las siguientes páginas estudiaremos en detalle el proceso de soldadura a nivel de

ingeniería. A pesar de ser unos de los procesos de fabricación más antiguo, en la
actualidad ocupa gran nivel de importancia en los diferentes tipos de empresa; debido a
sus bajos costos de aplicación, facilidad de aplicación y confiabilidad en la junta de
elementos. Todo esto la convierte en área independiente de estudio por parte del ingeniero
mecánico; la eficacia y eficiencia de un buen diseño depende de la selección adecuada del
proceso de soldadura, de los materiales de aporte, el equipo correcto, la graduación en
amperios de la máquina y de los costos en el procesos de aplicación de las soldaduras.

En el desarrollo de este pequeño ensayo tocaremos elementos esenciales para el

ingeniero al momento de seleccionar la unión de elemento a través del proceso de
soldadura. Existen otros tipos de unión permanente de elementos que no serán objeto de
estudio en este ensayo pero que puede ser más económico y más eficaz en un diseño.

Los elementos que tendremos en cuenta en este ensayo sobre uniones permanente por
medio de soldaduras serán:

Cálculo de Soldadura: Es primordial calcular la cantidad de soldadura y el tipo de material

de aporte, pues al no realizar estos cálculos nuestra estructura puede fallar por fatiga del
material o por rompimiento en la unión; así mismo si calculamos mal el material de aporte,
puede presentarse gritas que harán fallar la estructura o ser demasiado duros que hagan
que se agriete el material en lugar de la soldadura. Así mismo debemos calcular cual será
el elemento fusible (Fusible: Elemento que falla primero para conservar otro que puede ser
más costoso o de difícil consecución o de difícil acceso para reemplazarlo) en la unión en
caso de requerirse.

Selección del Adecuado procesos de Soldadura: Es muy importante que el ingeniero

mecánico conozca los diferentes procesos de soldadura, junto con sus ventajas y
desventajas para seleccionar el que más se ajuste a la necesidad del momento.
Cálculo de Costos de la soldadura: Este es un factor determinante en algunos diseños,
pues siempre es necesario tener en cuenta los costos al momento de seleccionar un
proceso de fabricación.

Considero que estos tres aspectos resumen en gran manera lo que el ingeniero mecánico
debe conocer en cuanto a soldadura, estos tres bloques son muy generales pero ya los
desglosaremos de manera que al finalizar este ensayo, estemos en condiciones de
seleccionar y de calcular un adecuado proceso de soldadura.

Espero este de ensayo sea de gran apoyo a estudiantes y profesionales en el área

mecánica, principalmente me inclinaré al área metalmecánica, no queriendo con ello
desconocer que en otras áreas se manejan el proceso de soldadura y tiene sus cálculos
correspondiente, al igual que un exhaustivo análisis del proceso como tal.

4.

El proceso de fusionar las partes por unir, hace a las estructuras realmente continuas. Esto
se traduce en la construcción de una sola pieza y puesto que las juntas soldadas son tan
fuertes o más que el metal base, no debe haber limitaciones a las uniones. Esta ventaja de
la continuidad ha permitido la erección de un sin fin de estructuras de acero estáticamente
indeterminadas, esbeltas y agraciadas, en todo el mundo. Algunos de los más prominentes
defensores de la soldadura se han referido a las estructuras remachadas y atornilladas,
con sus pesadas placas y gran número de remaches o tornillos, semejantes a tanques o
carros blindados, al compararlas con las limpias y suaves líneas de las estructuras
soldadas.

5.

Resulta más fácil realizar cambios en el diseño y corregir errores durante el montaje (y a
menor costo), si se usa soldadura. En relación con esta ventaja se tiene el caso de las
reparaciones realizadas con soldadura en equipo militar en condiciones de batalla durante
las décadas pasadas.

6.

Otro detalle que a menudo es importante es lo silencioso que resulta soldar. Imagínese la
importancia de este hecho cuando se trabaja cerca de hospitales o escuelas, o cuando se
realizan adiciones a edificios existentes. Cualquiera que tenga un oído cercano a lo
normal, que haya intentado trabajar en una oficina a pocos cientos de pies de un trabajo
de remachado, estará de acuerdo con esta ventaja.

7.

Se usan menos piezas y, como resultado, se ahorra tiempo en detalle, fabricación y

montaje de la obra.

SOLDADURA ORDINARIA O DE ALEACIÓN

Es el método utilizado para unir metales con aleaciones metálicas que se funden a
temperaturas relativamente bajas. Se suele diferenciar entre soldaduras duras y blandas,
según el punto de fusión y resistencia de la aleación utilizada. Los metales de aportación
de las soldaduras blandas son aleaciones de plomo y estaño y, en ocasiones, pequeñas
cantidades de bismuto. En las soldaduras duras se emplean aleaciones de plata, cobre y
cinc (soldadura de plata) o de cobre y cinc (latonsoldadura).

Para unir dos piezas de metal con aleación, primero hay que limpiar su superficie
mecánicamente y recubrirla con una capa de fundente, por lo general resina o bórax. Esta
limpieza química ayuda a que las piezas se unan con más fuerza, ya que elimina el óxido
de los metales. A continuación se calientan las superficies con un soldador o soplete, y
cuando alcanzan la temperatura de fusión del metal de aportación se aplica éste, que
corre libremente y se endurece cuando se enfría. En el proceso llamado de resudación se
aplica el metal de aportación a las piezas por separado, después se colocan juntas y se
calientan. En los procesos industriales se suelen emplear hornos para calentar las piezas.

Este tipo de soldadura lo practicaban ya, hace más de 2.000 años, los fenicios y los
chinos. En el siglo I d.C., Plinio habla de la soldadura con estaño como procedimiento
habitual de los artesanos en la elaboración de ornamentos con metales preciosos; en el
siglo XV se conoce la utilización del bórax como fundente.

SOLDADURA POR FUSIÓN

Este tipo agrupa muchos procedimientos de soldadura en los que tiene lugar una fusión
entre los metales a unir, con o sin la aportación de un metal, por lo general sin aplicar
presión y a temperaturas superiores a las que se trabaja en las soldaduras ordinarias. Hay
muchos procedimientos, entre los que destacan la soldadura por gas, la soldadura por
arco y la aluminotérmica. Otras más específicas son la soldadura por haz de partículas,
que se realiza en el vacío mediante un haz de electrones o de iones, y la soldadura por
haz luminoso, que suele emplear un rayo láser como fuente de energía.

Soldadura por gas

La soldadura por gas o con soplete utiliza el calor de la combustión de un gas o una
mezcla gaseosa, que se aplica a las superficies de las piezas y a la varilla de metal de
aportación. Este sistema tiene la ventaja de ser portátil ya que no necesita conectarse a la
corriente eléctrica. Según la mezcla gaseosa utilizada se distingue entre soldadura
oxiacetilénica (oxígeno/acetileno) y oxihídrica (oxígeno/hidrógeno), entre otras.

Soldadura por arco

Los procedimientos de soldadura por arco son los más utilizados, sobre todo para soldar
acero, y requieren el uso de corriente eléctrica. Esta corriente se utiliza para crear un arco
eléctrico entre uno o varios electrodos aplicados a la pieza, lo que genera el calor
suficiente para fundir el metal y crear la unión.

La soldadura por arco tiene ciertas ventajas con respecto a otros métodos. Es más rápida
debido a la alta concentración de calor que se genera y por lo tanto produce menos
distorsión en la unión. En algunos casos se utilizan electrodos fusibles, que son los
metales de aportación, en forma de varillas recubiertas de fundente o desnudas; en otros
casos se utiliza un electrodo refractario de volframio y el metal de aportación se añade
aparte. Los procedimientos más importantes de soldadura por arco son con electrodo
recubierto, con protección gaseosa y con fundente en polvo.

Soldadura por arco con electrodo recubierto

En este tipo de soldadura el electrodo metálico, que es conductor de electricidad, está

recubierto de fundente y conectado a la fuente de corriente. El metal a soldar está
conectado al otro borne de la fuente eléctrica. Al tocar con la punta del electrodo la pieza
de metal se forma el arco eléctrico. El intenso calor del arco funde las dos partes a unir y la
punta del electrodo, que constituye el metal de aportación. Este procedimiento,
desarrollado a principios del siglo XX, se utiliza sobre todo para soldar acero.

Soldadura por arco con protección gaseosa

Es la que utiliza un gas para proteger la fusión del aire de la atmósfera. Según la
naturaleza del gas utilizado se distingue entre soldadura MIG, si utiliza gas inerte, y
soldadura MAG, si utiliza un gas activo. Los gases inertes utilizados como protección
suelen ser argón y helio; los gases activos suelen ser mezclas con dióxido de carbono. En
ambos casos el electrodo, una varilla desnuda o recubierta con fundente, se funde para
rellenar la unión.

Otro tipo de soldadura con protección gaseosa es la soldadura TIG, que utiliza un gas
inerte para proteger los metales del oxígeno, como la MIG, pero se diferencia en que el
electrodo no es fusible; se utiliza una varilla refractaria de volframio. El metal de aportación
se puede suministrar acercando una varilla desnuda al electrodo.

Soldadura por arco con fundente en polvo o arco sumergido

Este procedimiento, en vez de utilizar un gas o el recubrimiento fundente del electrodo

para proteger la unión del aire, usa un baño de material fundente en polvo donde se
sumergen las piezas a soldar. Se pueden emplear varios electrodos de alambre desnudo y
el polvo sobrante se utiliza de nuevo, por lo que es un procedimiento muy eficaz.

Soldadura aluminotérmica

El calor necesario para este tipo de soldadura se obtiene de la reacción química de una
mezcla de óxido de hierro con partículas de aluminio muy finas. El metal líquido resultante
constituye el metal de aportación. Se emplea para soldar roturas y cortes en piezas
pesadas de hierro y acero, y es el método utilizado para soldar los raíles o rieles de los
trenes.

SOLDADURA POR PRESIÓN

Este método agrupa todos los procesos de soldadura en los que se aplica presión sin
aportación de metales para realizar la unión. Algunos procedimientos coinciden con los de
fusión, como la soldadura con gases por presión, donde se calientan las piezas con una
llama, pero difieren en que la unión se hace por presión y sin añadir ningún metal. El
proceso más utilizado es el de soldadura por resistencia; otros son la soldadura por fragua,
la soldadura por fricción y otros métodos más recientes como la soldadura por
ultrasonidos.

Soldadura por resistencia

Este tipo de soldadura se realiza por el calentamiento que experimentan los metales
debido a su resistencia al flujo de una corriente eléctrica. Los electrodos se aplican a los
extremos de las piezas, se colocan juntas a presión y se hace pasar por ellas una corriente
eléctrica intensa durante un instante. La zona de unión de las dos piezas, como es la que
mayor resistencia eléctrica ofrece, se calienta y funde los metales. Este procedimiento se
utiliza mucho en la industria para la fabricación de láminas y alambres de metal, y se
adapta muy bien a la automatización1.

1 Biblioteca de Consulta Microsoft ® Encarta ® 2005. © 1993-2004 Microsoft Corporation.

Reservados todos los derechos.

TIPOS DE JUNTAS

Se entiende junta como la separación existente entre materiales que se van a unir por
medio de soldadura. Al momento de seleccionar un proceso de soldadura a aplicar es muy
importante conocer los tipos de juntas que existen y los procesos a realizar para que estas
juntas queden bien realizadas. A continuación describiremos los más relevantes.

TIPO GRÁFICO e(mm) s(mm) t(mm) a(°C) b(°C) r(mm)

Recta

‡ 4 2 N/A N/A N/A N/A

. 4 ‡ 15 2 2 50 N/A N/A

En “V” e s t 15 ‡ 30 4 3 45 N/A N/A

Doble “V” 30‡100 4 3 45 70 N/A

En “U” > 100 4 4 N/A 8 6

Doble “U” > 100 4 3 N/A 8 6

Mixta > 100 4 3 60 8 6

La anterior tabla se utiliza para el proceso de soldadura MIG o (Metal Inerte Gas) o para
soldadura por arco eléctrico con electrodo revestido, para el proceso de soldadura por arco
sumergido se usa los mismos tipos de junta solo que el valor “s” debe ser (0) cero; al
soldar tuberías donde no se puede aplicar soldadura por ambos lados, los 2 primeros
cordones se debe aplicar soldadura TIG (Tungsteno Inerte Gas) y los cordones restante se
deben aplicar con MIG o soldadura de arco eléctrico con electrodo revestido.

Al momento de soldar juntas circulares en obra en posición de cornisa para espesores

menores e igual a 20mm el valor de “s” se hace de 3mm, se bisela una de las piezas en
ángulo de 45° con talón (t) de 2mm, para espesores mayores de 20mm y menores e
iguales a 100mm, dejar una separación “s” de 3mm una pieza se bisela en ángulo de 30°
ambas caras con talón (t) de 2mm y la otra pieza en ángulo de 15° y talón (t) de 4mm.2

Tipos de uniones

Los elementos que se pueden unir por soldadura son muchos pero la Asociación
Americana de Soldadura encargada de regular todos los procesos de soldadura ha
clasificadazo las uniones soldadas

Tipos de Soldaduras

Los dos tipos principales de soldaduras son las soldaduras de filete y a tope o biseladas.
Existen además las soldaduras de tapón y de muesca que no son comunes en el trabajo
estructural. Estos cuatro tipos de soldadura se muestran en la siguiente gráfica. Las
soldaduras de filete han demostrado ser más débiles que las soldaduras a tope o
biseladas, sin embargo, la mayoría de las conexiones estructurales se realizan con
soldaduras de filete (aproximadamente el 80%). Cualquier persona que haya tenido
experiencia en estructuras de acero entenderá el porqué las soldaduras de filete son más
comunes que las soldaduras de ranura. Las soldaduras a tope o biseladas se usan cuando
los miembros que se conectan están alineados en el mismo plano. Usarlas en cualquier
situación implicaría un ensamble perfecto de los miembros por conectar, cosa que
lamentablemente no sucede en la estructura común y corriente. Muchos lectores han visto
a los operarios tirando de y golpeando miembros de acero para ponerlos en posición.
Cuando se pueden traslapar los miembros de acero, se permiten tolerancias mayores en
el montaje, siendo las soldaduras de filete las que se utilizan. Sin embargo, las soldaduras
a tope o biseladas son bastante comunes en muchas conexiones tales como los
empalmes en columnas y las conexiones de patines de vigas a columnas, etc. Las
soldaduras a tope comprenden alrededor del 15% de las soldaduras estructurales. Una
soldadura de tapón es una soldadura circular que une dos
2 Tomado del libro “Soldadura de los Aceros Aplicaciones”, de Manuel Reina Gómez ;
página 31-35

piezas, en una de las cuales se hace la o las perforaciones necesarias para soldar. Una
soldadura de muesca es una soldadura formada en una muesca o agujero alargado que
une un miembro con otro a través de la muesca. La soldadura puede llenar parcial o
totalmente la muesca. Estos tipos de soldaduras pueden utilizarse cuando los miembros
se traslapan y no se tiene la longitud del filete de soldadura. También pueden utilizarse
para unir partes de un miembro como en el caso de tener que fijar las cubreplacas en un
miembro compuesto.

Las soldaduras de tapón y las de muescas no se consideran en general adecuadas para

transmitir fuerzas de tensión perpendiculares a la superficie de contacto. La razón es que
usualmente no se tiene mucha penetración de la soldadura en el miembro situado abajo
del tapón o muesca; la resistencia a la tensión la proporciona principalmente la
penetración.

Algunos proyectistas estructurales consideran satisfactorias las soldaduras de tapón y de

muesca para conectar las diferentes partes de un miembro, pero otros no las consideran
adecuadas para transmitir fuerzas cortantes. La penetración en estas soldaduras es
siempre dudosa y además pueden contener poros que no se detectan con los
procedimientos comunes de inspección.

Posición de las soldaduras

Las soldaduras se clasifican respecto a la posición en que se realizan como: planas,

horizontales, verticales y sobrecabeza, siendo las planas las más económicas y las
sobrecbeza las más costosas. Un buen soldador puede realizar una soldadura plana en
forma muy satisfactoria, pero sólo los mejores soldadores pueden hacerla sobrecabeza.
Aunque las soldaduras planas pueden hacerse automáticamente, gran parte de la
soldadura estructural se realiza a mano. Se ha indicado previamente que no es necesaria
la fuerza de la gravedad para efectuar buenas soldaduras, pero sí puede acelerar el
proceso. Los glóbulos de los electrodos fundidos pueden forzarse hacia los cordones de
soldadura

Gráfico tomado de un manual de soldadura de un distribuidor y fabricante de soldaduras

(INDURA)

Símbolos de soldaduras

La American Welding Society (Sociedad Americana de Soldadura) ha desarrollado un

método para la identificación de las soldaduras, con este excelente sistema taquigráfico,
se da toda la información necesaria con unas cuantas líneas y números, ocupando apenas
un pequeño espacio en los planos y dibujos de ingeniería. Estos símbolos eliminan la
necesidad de dibujos de las soldaduras y hacer largas notas descriptivas. Ciertamente es
conveniente para los proyectistas y dibujantes utilizar este sistema estándar. Si la mayoría
de las soldaduras indicadas en un dibujo son de las mismas dimensiones, puede ponerse
una nota y omitir los símbolos, excepto en las soldaduras fuera de medida.

SÍMBOLOS BÁSICOS DE SOLDADURA

POSTERI OR FILETE TAPÓN O RANURA RANURA O A TOPE

SEPARA CIÓN V BISEL U J ENSANC HAMIEN TO EN V ENSANC HAMIEN TO DE

BISEL

SÍMBOLOS COMPLEMENTARIOS
RESPALDO ESPACIADO SOLDAR TODO ALREDEDOR SOLDAR EN
SITIO CONTORNO Véase la AWS A.2.4-79 para otros símbolos básicos y
complementario s de soldadura

NIVELADO CONVEXO

LOCALIZACIÓN ESTÁNDAR DE LOS ELEMENTOS DE UN SÍMBOLO DE SOLDADURA

Acabado F A Contorno Angulo de ranura o Ángulo incluido en soldadura de tapón L @ P

Longitud de soldadura Paso (espaciamiento entre centros de soldaduras) Soldadura en
sitio Soldadura todo alrededor (Ambos lados) (Ladocercano) (Ladocercano) R Abertura en
la raíz, profundidad del relleno en muescas y tapones S(E) Cargante efectiva Profundidad
de la preparación o tamaño Línea de referencia T Especificación, proceso u otras
referencias Símbolo básico o referencia de detalle La flecha conecta la línea de referencia
al lado cercano de la junta. Use un quiebre como en A o B para significar que la flecha
señana al elemento de la junta que debe prepararse con algún tipo de bisel A B

Nota: • Tamaño, símbolo de la soldadura, longitud y espaciamiento deben de leerse en

ese orden de izquierda a derecha sobre la línea de referencia. Ni la orientación de la línea
de referencia ni la localización de la flecha alteran esta regla. El lado perpendicular de los
símbolos Filete, En V, En U, En J y ensanchamiento de bisel debe estar a la izquierda. •
Las soldaduras en los lados cercano y alejado son del mismo tamaño a menos que se
indique otra cosa. Las dimensiones de los filetes deben mostrarse en ambos lados. • La
punta de la bandera del símbolo de campo debe señalar hacia la cola. • Los símbolos se
aplican entre cambios bruscos en la dirección de la soldadura a menos que se muestre el
símbolo de “todo al rededor” o se indique algo diferente. • Estos símbolos no se refieren al
caso de ocurrencia frecuente en las estructuras en donde material duplicado (por ejemplo
atiesadores) se localiza en el lado posterior de una placa de nudo o alma. Los fabricantes
han adoptado la siguiente convención de estructuras: cuando en la lista de embarque se
detecte la existencia de material en el lado posterior. La soldadura para ese lado será la
misma que para el lado anterior.

Puede resultar confusa la interpretación del cuadro anterior, por eso en la siguiente figura
colocamos algunos ejemplos de como se representan algunos casos de soldadura;
afortunadamente para el proyectista en la actualidad todos los software de diseño (CAD)
poseen esta clasificación lo que ayudan en gran manera.

Soldadura de filete sobre el lado

1 cercano (lado de la junta al que apunta6 la flecha). El tamaño (1

4 4") se pone a la izquierda del simbolo de la soldadura y la longitud de (6") a la derecha.

" 2-6

Filete de (1

2") en el lado lejano de 2" de longitud a cada 6 " entre centros (soldadura intermitente)

46
Filete de (1

4") en ambos lados y 6" de longitud Como las soldaduras son iguales en ambos lados, no
es necesario pero se permite indicar sus dimensiones en ambos lados de la línea.
Soldadura en sitio

Filetes de (3

8") intermitentes alternados, de 2" de longitud a 6 " entre centros

Soldadura toda alrededor de la junta

La cola indica referencia a una cierta especificación o proceso

A-2

INSPECCIÓN DE LAS SOLDADURAS3

Para asegurarse de una buena soldadura en un trabajo determinado, deben seguirse tres
pasos: 1) establecer buenos procedimientos de soldadura, 2) usar soldadores calificados,
y 3) emplear inspectores competentes en el taller y en la obra.

Cuando se siguen los procedimientos establecidos por la AWS y la AISC para buenas
soldaduras y cuando se utilizan los servicios de buenos soldadores, que previamente
hayan demostrado su habilidad, es seguro que se obtendrán buenos resultados; sin
embargo, la seguridad absoluta sólo se tendrá cuando

3 Información consultada del libro Diseño de Estructuras de Acero, Método LRFD; Jack C.
McCormac; 2000 Editorial ALFAOMEGA S.A

se utilicen inspectores capaces y calificados. Para lograr una buena soldadura existe una
serie de factores entre los que pueden mencionarse la selección apropiada de electrodos,
corriente y voltaje; propiedades del metal base y de aportación; posición de la soldadura.
La práctica usual en los trabajos grandes es emplear soldadores que tienen certificados
que muestran sus calificaciones. Además, no es mala práctica que cada soldador ponga
una marca de identificación en cada una de sus soldaduras, de modo que las personas
que muy a menudo realizan un mal trabajo puedan ser localizadas. Esta práctica
probablemente mejore la calidad general del trabajo realizado.

Inspección visual

Otro factor que ayudará a los soldadores a realizar un mejor trabajo, es justamente la
presencia de un inspector que ellos consideren que sabrá apreciar un buen trabajo cuando
lo vea. Para hacer de un hombre un buen inspector, es conveniente que él mismo haya
soldado y que haya dedicado bastante tiempo a observar el trabajo de buenos soldadores.
A partir de esta experiencia, él será capaz de saber si un soldador está logrando la fusión
y penetración satisfactorias. También debe reconocer buenas soldaduras en su forma,
dimensiones y apariencia general. Por ejemplo, el metal en una buena soldadura se
aproximará a su color original después de enfriarse. Si se ha calentado demasiado, tendrá
un tono mohoso o apariencia rojiza. Puede utilizar diversas escalas y escantillones para
verificar las dimensiones y formas de la soldadura. La inspección visual de un hombre
capaz, probablemente dará una buena indicación de la calidad de las soldaduras, pero no
es una fuente de información perfecta por lo que hace a la condición interior de la
soldadura. Existen diversos métodos para determinar la calidad interna o sanidad de una
soldadura. Estos métodos incluyen: tinturas penetrantes y partículas magnéticas, ensayos
con ultrasonido y procedimientos radiográficos, los cuales permiten descubrir defectos
internos tales como porosidades, faltas de fusión o presencia de escorias.

Líquidos penetrantes

Diversos tipos de tinturas pueden extenderse sobre las superficies de soldadura; estos
líquidos penetrarán en cualquier defecto como grietas que se encuentren en la superficie y
sean poco visibles; después de que la tintura ha penetrado en las grietas, se limpia el
exceso de ésta y se aplica un polvo absorbente, el cual hará que la tintura salga a la
superficie y revelará la existencia de la grieta, delineándola en forma visible al ojo humano.
Una variante de este método consiste en usar un líquido fluorescente, que una vez
absorbido se hace brillantemente visible bajo el examen con luz negra.

Partículas magnéticas

En este proceso, la soldadura por inspeccionar se magnetiza eléctricamente, los bordes de

las grietas superficiales o cercanas a la superficie se vuelven polos magnéticos (norte y
sur a cada lado de la grieta) y si se esparce polvo seco de hierro o un líquido con polvo en
suspensión, el fantasma magnético es tal que queda detectada la ubicación, forma y aun
tamaño de la grieta. La desventaja del método es que en caso de una soldadura realizada
con cordones múltiples, el método debe aplicarse para cada cordón.

Prueba ultrasónica

En años recientes, la industria del acero ha aplicado el ultrasonido a la manufactura del

acero; si bien el equipo es costoso, el método es bastante útil también en la inspección de
soldadura. Las ondas sónicas se envían a través del material que va a probarse y se
reflejan desde el lado opuesto de éste; la onda reflejada se detecta en un tubo de rayos
catódicos; los defectos en la soldadura afectan el tiempo de transmisión del sonido y el
operador puede leer el cuadro del tubo, localizar las fallas y conocer qué tan importantes
son.

Procedimientos radiográficos

Los métodos radiográficos, que son más costosos, pueden utilizarse para verificar
soldaduras ocasionales en estructuras importantes. Mediante estas pruebas es posible
realizar una buena estimación del porcentaje de soldaduras malas en una estructura. El
uso de máquinas de rayos-X portátiles, donde el acceso no es un problema y el uso de
radio o cobalto radiactivo para tomar fotografías, son métodos de prueba excelentes pero
costosos. Resultan satisfactorios en soldaduras a tope (por ejemplo; soldadura de tuberías
importantes de acero inoxidable en los proyectos de energía atómica) pero no son
satisfactorios para soldaduras de filete, ya que las fotografías Son difíciles de interpretar.
Una desventaja adicional de estos métodos es el peligro de la radiactividad. Deben
utilizarse procedimientos cuidadosos para proteger tanto a los técnicos como a los
trabajadores cercanos. En el trabajo de las construcciones normales, este peligro
posiblemente requiera la inspección nocturna cuando sólo unos pocos trabajadores se
encuentran cerca del área de inspección. (Por lo general se requerirá una estructura muy
grande o importante antes de que el uso extremadamente costoso del material radiactivo
pueda justificarse.)

Una conexión soldada, bien hecha, puede resultar mucho más resistente (tal vez 1½ o 2
veces) que las partes conectadas como consecuencia, la resistencia real es mucho mayor
que la requerida por las especificaciones. Las causas de esta resistencia adicional son las
siguientes: los electrodos se fabrican con acero especial, el metal se funde eléctricamente
(tal como en la manufactura de los aceros de alta calidad) y la rapidez de enfriamiento es
mayor. Por todo esto es poco probable que un soldador haga una soldadura con menor
resistencia que la requerida por el diseño.
TIPOS DE SOLDADURA

Aunque se dispone tanto de soldadura con gas como con arco, casi toda la soldadura
estructural es de arco. En 1801, Sir Humphry Davy descubrió cómo crear un arco eléctrico
al acercar dos terminales de un circuito eléctrico de voltaje relativamente alto. Aunque por
lo general se le da crédito por el descubrimiento de la soldadura moderna, en realidad
pasaron muchos años, antes de que la soldadura se efectuara con el arco eléctrico. (Su
trabajo fue de la mayor importancia para el mundo estructural moderno, pero es
interesante saber que mucha gente opina que su mayor descubrimiento no fue el arco
eléctrico, sino más bien un asistente de laboratorio cuyo nombre era Michael Faraday.)
Varios europeos idearon soldaduras de uno u otro tipo en la década de 1880 con el arco
eléctrico, mientras que en Estados Unidos la primera patente para soldadura de arco fue
expedida a favor de Charles Coffin, de Detroit, en 1889. En la soldadura de arco eléctrico,
la barra metálica que se usa, denominada electrodo, se funde dentro de la junta a medida
que ésta se realiza. Cuando se usa soldadura por gas, es necesario introducir una barra
metálica conocida como llenador o barra de soldar.

En la soldadura por gas, en la boquilla de un maneral o soplete, ya sea manejado por el

soldador o por una máquina automática, se quema una mezcla de oxígeno con algún tipo
adecuado de gas combustible; el gas que se utiliza comúnmente en soldadura estructural,
es acetileno, y el proceso recibe el nombre de soldadura oxiacetilénica. La flama producida
puede utilizarse tanto para corte de metales como para soldar. La soldadura por gas es
muy fácil de aprender y el equipo necesario para efectuarla es relativamente barato. Sin
embargo, es un proceso algo lento comparado con algunos otros y normalmente se usa
para trabajos de reparación y mantenimiento y no para la fabricación y montaje de grandes
estructuras.

En la soldadura por arco se forma un arco eléctrico entre las piezas que se sueldan y el
electrodo lo sostiene el operador con algún tipo de maneral o una máquina automática. El
arco es una chispa continua, entre el electrodo y las piezas que se sueldan, provocando la
fusión. La resistencia del aire o gas entre el electrodo y las piezas que se sueldan,
convierte la energía eléctrica en calor. Se produce en el arco una temperatura que fluctúa
entre los 6000 y 10000 °F (3200 y 5500°C). A medida que el extremo del electrodo se
funde, se forman pequeñas gotitas o globulitos de metal fundido, que son forzadas por el
arco hacia las piezas por unir, penetrando en el metal fundido para formar la soldadura. El
grado de penetración puede controlarse con precisión por la corriente consumida. Puesto
que las gotitas fundidas de los electrodos, en realidad son impulsadas en la soldadura, la
soldadura de arco puede usarse con éxito en trabajos en lo alto.

El acero fundido en estado líquido puede contener una cantidad muy grande de gases en
solución, y si no hay protección contra el aire circundante, aquél puede combinarse
químicamente con el oxígeno y el Nitrógeno. Después de enfriarse, las soldaduras
quedarán relativamente porosas debido a pequeñas bolsas formadas por los gases. Esas
soldaduras son relativamente quebradizas y tienen mucha menor resistencia a la
corrosión. Una soldadura debe protegerse utilizando un electrodo recubierto con ciertos
compuestos minerales. El arco eléctrico hace que el recubrimiento se funda, creando un
gas inerte o vapor alrededor del área que se suelda. El vapor actúa como un protector
alrededor del metal fundido y lo protege de quedar en contacto directo con el aire
circundante. También deposita escoria en el metal fundido, que tiene menor densidad que
el metal base y sale a la superficie, protegiendo a la soldadura del aire mientras se enfría.
Después del enfriamiento, la escoria puede removerse fácilmente con una piqueta, o con
un cepillo de alambre (esa remoción es indispensable antes de la aplicación de la pintura

o de otra capa de soldadura). En la siguiente figura, se muestran los elementos del

proceso de soldadura por arco protegido. Este esquema se tomó del Procedure Handbook
of Arc Welding Design & Practice (Manual de procedimientos para el diseño y práctica de
la soldadura por arco), publicado por la Lincoln Electric Company.
El tipo de electrodo utilizado es muy importante, y afecta decididamente las propiedades
de la soldadura tales como resistencia, ductilidad y resistencia a la corrosión. Se fabrican
un buen número de diferentes tipos de electrodos, y el tipo por utilizar en cierto trabajo
depende del tipo de metal que se suelda, la cantidad de material que se necesita
depositar, la posición del trabajo, etc. Los electrodos se dividen en dos clases generales
los electrodos con recubrimiento ligero y los electrodos con recubrimiento pesado.

Los electrodos con recubrimiento pesado se utilizan normalmente en la soldadura

estructural, porque al fundirse sus recubrimientos se produce una protección de vapor o
atmósfera muy satisfactoria alrededor del trabajo, así como escoria de protección. Las
soldaduras resultantes son más fuertes, más resistentes a la corrosión y más dúctiles que
las realizadas con electrodos con recubrimiento ligero. Cuando se usan electrodos con
recubrimiento ligero, no se intenta prevenir la oxidación y no se forma escoria. Los
electrodos se recubren ligeramente con algún estabilizador químico del arco, tal como la
cal.

Otro tipo de proceso es la soldadura por arco sumergido (o escondido). En este proceso el
arco se cubre con un montón de material fusible granular por lo que queda oculto a la
vista. Un electrodo metálico desnudo se desenrolla de un carrete, se funde y se deposita
como material de aportación o relleno. Las soldaduras por arco sumergido (SAS) se
realizan rápida y eficientemente, son de gran calidad, con alta resistencia al impacto y a la
corrosión y muestran muy buena ductilidad. Además, tienen una mayor penetración, por lo
que el área efectiva para resistir cargas es mayor. Un gran porcentaje de las soldaduras
hechas en estructuras de puentes es SAS. Si se usa un solo electrodo, el tamaño de la
soldadura que se obtiene con un solo pase es limitada. Sin embargo, pueden usarse
múltiples electrodos, sin límite en el tamaño de la soldadura. La posición de trabajo para la
SAS debe ser plana u horizontal.

CLASIFICACIÓN DE LAS SOLDADURAS

Existen tres clasificaciones para las soldaduras; se basan en el tipo de soldadura

realizada, posición de las soldaduras y tipo de junta.

Soldaduras de Filete

Las pruebas han mostrado que las soldaduras de filete son más resistentes a la tensión y
a la compresión que al corte, de manera que los esfuerzos determinantes en soldaduras
de filete que se establecen en las especificaciones para soldadura, son esfuerzos de corte.
Cuando sea práctico usar soldadura de filete es conveniente arreglar las conexiones de
modo que estén sujetas únicamente a esfuerzos de corte, y no a la combinación de corte y
tensión, o corte y compresión.

Cuando las soldaduras de filete se prueban a la ruptura, parecen fallar por corte en
ángulos de aproximadamente 45° a través de la garganta. Por consiguiente, su resistencia
se supone igual al esfuerzo de corte permisible por el área teórica de la garganta de la
soldadura. El grueso teórico de la garganta de diversas soldaduras de filete se muestra en
la siguiente figura. El área de la garganta es igual al grueso teórico de ésta por la longitud
de la soldadura. En esta figura, la raíz de la soldadura es el punto donde las superficies de
las caras de las piezas de metal original se intersecan, y la garganta teórica de la
soldadura es la distancia más corta de la raíz de la soldadura a la superficie externa de
ésta. Para el filete de 45 o o de lados iguales, el grueso de la garganta es 0.707 veces. El
tamaño de la soldadura, pero tiene diferentes valores para soldaduras de filete de lados
desiguales. La soldadura de filete de preferencia debe tener una superficie plana o
ligeramente convexa, aunque la convexidad de la soldadura no se sume a su resistencia
calculada. A primera vista, la superficie cóncava podría parecer la forma ideal para la
soldadura de filetes porque aparentemente los esfuerzos podrían fluir suave y
uniformemente alrededor de la esquina con poca concentración de esfuerzo. La
experiencia de años ha demostrado que los cordones de paso simple de forma cóncava,
tienen gran tendencia a agrietarse por efecto del enfriamiento y este factor es de más
importancia que el efecto alisador de esfuerzos debido a la forma.