PRÁCTICA N°4

LAMINACIÓN DE PLOMO

FUNDAMENTO TEÓRICO

Se conoce como laminación o laminado (a veces también se denomina rolado) al

proceso industrial por medio del cual se reduce el espesor de una lámina de metal o de
materiales semejantes con la aplicación de presión mediante el uso de distintos
procesos, como la laminación de anillos o el laminado de perfiles. Por tanto, este
proceso se aplica sobre materiales con un buen nivel de maleabilidad. La máquina que
realiza este proceso se le conoce como laminador.

El laminado puede ser en frío o en caliente. El laminado en caliente es el que se realiza

con una temperatura bastante mayor a la de la recristalización que tiene el metal. La
forma actual del laminado en caliente deriva del proceso patentado por el británico
Henry Cort en 1783, que es popularmente conocido como «el padre de la laminación»
debido al gran impacto de dicho proceso en la industria metalúrgica.

La laminación en frío se pueden obtener piezas totalmente acabadas con excelente

acabado y características mecánicas. En este caso, no pueden producirse grandes
reducciones en la sección.

Proceso de conformado

Los procesos de laminación, generalmente, se realizan en un tren de laminación, es

decir diversas unidades de rodillos que encadenadas unas detrás de otras forman la pieza
final. Se clasifican de la siguiente manera:

 Trenes de desbaste: desbastan lingotes en caliente para transformarlos en

desbastes de sección cuadrada (tochos) o rectangulares (petacas). Las
dimensiones de los productos obtenidos en estos trenes oscilan entre 130-140
mm de espesor y 130-550 mm de ancho.
  Trenes de palanquilla: Laminan el desbaste procedente de los trenes de desbaste
y lo transforman en productos de secciones cuadradas de 40-125 mm (Llamados
Palanquillas) o de sección rectangular con dimensiones de entre 38-254 mm de
espesor y 254-38 mm de anchura (llamados llantones).

 Trenes de acabado: Se obtienen los productos acabados a partir de los obtenidos

en los trenes de palanquillas. Dependiendo de la forma de los cilindros de los
trenes de acabado, pueden obtenerse chapa, pletina, fleje,etc.; si son lisos y si
son acanalados, se obtienen barras macizas, perfiles, carriles, etc.

Laminado de perfiles

En el laminado de perfiles se generan contornos en la sección transversal. Los productos

elaborados por este procedimiento se les genera un perfil en I, en L, en doble T, canales
en U. El proceso se realiza pasando el material de trabajo a través de rodillos que tienen
impreso el reverso de la forma deseada. Los principios que se aplican al laminado plano
se pueden aplicar al laminado de perfiles. El material inicial, de forma generalmente
cuadrada, requiere una transformación gradual a través de varios rodillos para alcanzar
la sección final. El diseño de la secuencia de las formas intermedias y los
corresponientes rodillos se llama diseño de pases de laminación, su meta es lograr una
deformación uniforme a través de las secciones transversales de cada reducción. De otra
forma ciertas porciones de trabajo se reducen más que otras, causando una mayor
elongación en estas secciones. Las consecuencias de una reducción no uniforme pueden
ser torceduras y agrietamientos del material. Se utilizan rodillos horizontales y
verticales para lograr una reducción consistente del material de trabajo.

Equipo necesario

Este proceso requiere equipos pesados llamados molinos laminadores o de laminación

que son los encargados de ejercer la presión necesaria al tocho o la palanquilla para
reducir el espesor en los diferentes pasos. El molino de laminación consiste en dos
rodillos opuestos que se denomina molino de dos rodillos. Estos pueden tener varias
configuraciones: reversible y no reversible. En la no reversible los rodillos giran en la
misma dirección. Y en la reversible los rodillos pueden girar en ambas direcciones y
permite una serie de reducciones a través de los mismos rodillos pasando varias veces el
material desde direcciones opuestas.

 Molinos laminadores: Existen varios tipos de molinos de laminación con

diferentes configuraciones. El molino de laminación más común consite en dos
rodillos opuestos y se conoce como molino de laminación de dos rodillos (A),
este tipo de configuración puede ser reversible o no reversible. En el molino no
reversible, al girar siempre en la misma dirección, el material de trabajo entra
siempre por el mismo lado; y en el reversible el material de trabajo puede entrar
por ambos lados, ya que los rodillos pueden girar en las dos direcciones.

Otras configuraciones menos utilizadas son la de tres rodillos, cuatro rodillos y

rodillos tándem. La configuración de tres rodillos (B) consiste en tres rodillos en
una columna vertical en la que la dirección de los rodillos no cambia y el
material de trabajo puede pasar en cualquier dirección para lograr una serie de
reducciones, subiendo o bajando el material después de cada paso. Este molino
es mas complicado por el mecanismo que debe elevar o bajar el material de
trabajo después de cada pasada. En los Molinos de cuatro rodillos (C,D) o en
racimo (E,F) se usan dos rodillos de menor diámetro, que se encargan de realizar
la presión sobre el material de trabajo. Estos rodillos se apoyan en dos rodillos
de mayor diámetro para evitar desviaciones debidas a las grandes fuerzas que se
ejercen sobre el material de trabajo.

Para conseguir altas velocidades de rendimiento se utiliza el molino de rodillos

tandem que consiste en una serie de bastidores de rodillos los que pueden llegar
a los 8 ó 10 pares de rodillos y en cada uno se realiza una reducción del material.
El mayor problema es el de la sincronización de las velocidades debido a que
esta aumenta en cada una de las fases. Los molinos tandem se usan con
frecuencia en operaciones con colada continua. Presentan algunas ventajas
cuando se utilizan en la colada continua, como la eliminación de las fosas de
recalentado y que necesitan menos espacio.
Aplicaciones

El Plomo laminado o mejor conocido como Plomo en láminas es una de las

presentaciones en que se comercializa dicho metal. Son placas elaboradas en distintas
dimensiones y espesores que se fabrican para la construcción de diferentes productos.

El Plomo laminado tiene una amplia aplicación en la manufactura de puertas, ventanas,

marcos, ductos, ladrillos de Plomo, blindajes para protección radiológica de equipos de
rayos X. En planchas para la construcción, planchas para impermeabilización, entre
otras.
DESARROLLO EXPERIMENTAL

1.- Primeramente tomamos las dimensiones del Pb antes de la laminación.

Las medidas que se obtuvieron fueron:

DIMENSIONES Inicio
X
13.16
(ancho)
Y
13.18
(espesor)
Z
82.45
(largo)

2.- Una vez tomadas las medidas, el lado que se procederá a reducir es el Y(espesor), en
la primera pasada se reducirá el 15% de el espesor.

𝑌 = 13.16𝑥0.15 = 1.974

𝑌 = 13.16 − 1.974 = 11.186

Por lo tanto en la primera reducción la separación a trabajar será de 11cm.

3.- Al resultado anterior de 11 cm de espesor se le aplica el 20% de reducción.

𝑌 = 11𝑥0.20 = 2.2

𝑌 = 11 − 2.2 = 8.8

Por lo tanto en la segunda reducción la separación a trabajar será de 9cm.

4.- Al resultado anterior de 9 cm de espesor se le aplica el 25% de reducción.

𝑌 = 9𝑥0.25 = 2.25

𝑌 = 9 − 2.25 = 6.75

Por lo tanto en la tercera reducción la separación a trabajar será de 6.5cm.

5.- Al resultado anterior de 6.5 cm de espesor se le aplica el 20% de reducción.

𝑌 = 6.5𝑥0.20 = 1.3

𝑌 = 6.5 − 1.3 = 5.2

Por lo tanto en la cuarta reducción la separación a trabajar será de 5cm.

Después de todas las veces que se redujo el Pb se obtiene el siguiente cuadro con un
resumen de las deformaciones que sufrió no solo en el espesor, sino también en el ancho
así como en el largo.

DIMENSIONES Inicio 1 2 3 4
X
13.16 13.3 13.6 14.7 14.9
(ancho)
Y
13.18 11.2 9.65 6.8 5.4
(espesor)
Z
82.45 90.9 101 133.45 165
(largo)