Contenido del curso.

1. INTRODUCCION.....................................................................................................................

2. SOLDADURA POR ARCO DE METAL PROTEGIDO (SMAW).....................................................

3. SOLDADURA POR ARCO DE METAL Y GAS (GMAW)..............................................................

4. SOLDADURA DE TUNGSTENO CON PROTECCIÓN DE GAS (GTAW).......................................

5. SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO (SAW)........................................................................

6. SOLDADURA POR RESISTENCIA (RW)....................................................................................

1. Introducción.
Los procesos de soldadura por arco se definen como “un
grupo de procesos de soldadura que producen la
coalescencia de las piezas de trabajo calentándolas con un
arco. los procesos se emplean con o sin la aplicación de
presión y con o sin el uso de metal de aporte”.

1. El proceso de soldadura por arco de carbono (CAW)

2. El proceso de soldadura por arco metálico protegido (SMAW)

3. El proceso de soldadura por arco sumergido (SAW)

4. El proceso de soldadura por arco de tungsteno con gas (GTAW)

5. El proceso de soldadura por arco de plasma (PAW)

6. El proceso de soldadura por arco metálico con gas (GMAW)

6A. El proceso de soldadura por arco con núcleo de fúndente (FCAW)

7. El proceso de soldadura de pernos (SW)

8. El proceso de soldadura por electrogás (EGW)

9. El proceso de soldadura por electroescoria (EW)

Definiciones y términos.

• Corriente alterna o c.a: es la característica de la electricidad que invierte su dirección periódicamente. para la
corriente de 60 ciclos, la corriente entra en una dirección y entonces va en la otra dirección 60 veces en el
mismo tiempo. de modo que la corriente cambie su dirección 120 veces en un segundo.

▪ Corriente directa o c.d: corriente del electrodo que fluye solamente en

una dirección.

▪ Volt: es la la diferencia de potencial que existe entre dos puntos de un

conductor.

▪ Amper: la intensidad de corriente eléctrica se representa por la letra i. se

mide en amperios, que se representan con la letra a. unidad de potencial
eléctrico, fuerza electromotriz

▪ Voltaje del arco: el voltaje a través del arco de la soldadura.

Definiciones y términos.

• Polaridad invertida: es un término utilizado para la corriente en electrodo positivo.

• Longitud de arco: la distancia de la extremidad del electrodo de soldadura a la superficie adyacente del
charco de soldadura.

• Soplo de arco: la desviación de un arco de su camino normal debido a fuerzas magnéticas.

• Metal base: el metal o la aleación que se suelda.

• Fundente: material usado para impedir, disolver o facilitar la remoción de los óxidos y otras sustancias
indeseadas.

• Coalescencia: la conjunción en un solo cuerpo de materiales que están siendo soldados.

 Seguridad en soldadura por arco.
Cuando se realiza una soldadura por arco, durante la cual ciertas partes conductoras de
energía eléctrica están al descubierto, el operador tiene que observar con especial cuidado
las reglas de seguridad, a fin de contar con la máxima protección personal y también proteger
a las otras personas que trabajan a su alrededor.
Protección personal
Siempre utilice todo el equipo de protección necesario para el tipo de soldadura a realizar.
El equipo consiste en:
1. Careta de soldar, protege los ojos, la cara, el cuello y debe estar provista de filtros
inactínicos de acuerdo al proceso e intensidades de corriente empleadas.

2. Guantes de cuero, tipo mosquetero con costura interna, para proteger las manos y muñecas.
3. Mandil o delantal de cuero, para protegerse de salpicaduras y exposición a rayos ultravioletas del arco.
4. Polainas de cuero y casaca, cuando es necesario hacer soldadura en posiciones vertical y sobre cabeza, deben
usarse estos aditamentos, para evitar las severas quemaduras que puedan ocasionar las salpicaduras del metal
fundido.
5. Zapatos de seguridad, que cubran los tobillos para evitar el atrape de salpicaduras.
6. Gorro, protege el cabello y el cuero cabelludo, especialmente cuando se hace soldadura en posiciones.
Protección de la vista
La protección de la vista es un asunto tan importante que merece consideración aparte. El arco eléctrico que
se utiliza como fuente calórica y cuya temperatura alcanza sobre los 4.000°C, desprende radiaciones visibles y
no visibles. Dentro de estas últimas, tenemos aquellas de efecto más nocivo como son los rayos ultravioleta e
infrarrojo.
Seguridad al usar una máquina soldadora
Antes de usar la máquina de soldar al arco debe guardarse ciertas precauciones, conocer su operación y manejo,
como también los accesorios y herramientas adecuadas.
MÁQUINA SOLDADORA (Fuente de poder) • Asegúrese que el cable de soldadura posea la sección y l as
• Sólo personal calificado debe realizar la instalación características necesarias par a conducir la corriente que se
eléctrica del equipo. requiere, no utilice cables en mal estado o inadecuados.
• No instale o ponga el equipo cerca o sobre superficies • Desconecte la energía eléctrica cuando realice la conexión
combustibles o atmósferas inflamables. del enchufe del equipo a la fuente de energía.
• No sobrecargue el cableado de su instalación eléctrica.
• Respete el ciclo de trabajo que requiere su equipo
para permitir su periodo de enfriamiento.
Recuerde que el periodo de trabajo continuo de su
equipo depende del amperaje utilizado.
• Revise cuidadosamente el automático y el circuito
de alimentación.
• Cubra los bornes de la máquina de soldar.
Seguridad en operaciones de soldadura Riesgo de incendio

Riesgos de incendio:
En el lugar de trabajo pueden estar presentes atmósferas peligrosas. Siempre tenga presente
que existe riesgo de incendio si se juntan los 3 componentes del triángulo del fuego
(combustible, oxígeno y calor). Observe que basta que se genere calor, (ni siquiera es necesaria
una chispa) y recuerde que existen sustancias con bajo punto de inflamación.

Ventilación

Ventilación:
Soldar en áreas confinadas sin ventilación adecuada puede considerarse una operación
arriesgada, porque al consumirse el oxígeno disponible, a la par con el calor de la soldadura y el
humo restante, el operador queda expuesto a severas molestias y enfermedades.

Humedad

Humedad:
La humedad entre el cuerpo y algo electrificado forma una línea a tierra que puede conducir
corriente al cuerpo del operador y producir un choque eléctrico.
El operador nunca debe estar sobre una poza o sobre suelo húmedo cuando suelda, como
tampoco trabajar en un lugar húmedo.
POSICIONES EN SOLDADURA

Uniones de filete Uniones biseladas

Uniones en tubería
Esquemas básicos
Tipos de soldadura

Tipos de unión

Variaciones de bisel
EL CORDON DE SOLDADURA:

El cordón de soldadura tiene tres partes bien diferenciadas.

Zona de soldadura.
Es la zona central, que está formada fundamentalmente por el metal de aportación.
Zona de penetración.
Es la parte de las piezas que ha sido fundida por los electrodos. La mayor o menor profundidad de esta zona
define la penetración de la soldadura. Una soldadura de poca penetración es una soldadura generalmente
defectuosa.
Zona de transición.
Es la más próxima a la zona de penetración. Esta zona, aunque no ha sufrido la fusión, sí ha soportado altas
temperaturas, que la han proporcionado un tratamiento térmico con posibles consecuencias desfavorables,
provocando tensiones internas.
 Nomenclatura de la junta.

1) Garganta Teórica.- Distancia perpendicular desde el vértice del filete hasta la hipotenusa del
triángulo rectángulo mayor circunscrito en la sección transversal de la soldadura.
2) Garganta efectiva: La distancia perpendicular desde la raíz hasta la hipotenusa del triángulo
rectángulo mayor circunscrito en la sección transversal de la soldadura.
3) Garganta real: La distancia más corta entre la raíz de la soldadura hasta la cara.
4) Pierna o cateto.
 Fundamentos de los procesos de soldadura
45°
Para soldar efectivamente se requiere
a) Un buen control del proceso: 60-70°
Regular los parámetros de la maquina soldadora, tener estabilidad en la
velocidad del desplazamiento del arco de protección, asegurar que el tipo de
soldadura es el adecuado para el tipo de material y la unión.

60-70° 90°
b) Una buena preparación de la unión y la superficie:
Se debe limpiar las piezas a unir para evitar materiales no deseados en la
soldadura que puedan provocar imperfecciones, según el tipo de unión puede
necesitar o no un bisel con un ángulo adecuado y una separación entre piezas
según sea el material.

c) Seleccionar apropiadamente el proceso y sus parámetros de operación:

Antes de seleccionar un proceso tenemos que ver el material y el tipo de
unión, una vez que hemos identificado estos entonces procedemos a
seleccionar un proceso, una vez definido el proceso procedemos a regular los
parámetros de la maquina soldadora a utilizar.
Principios de Soldadura
Soldadura por arco de metal protegido (SMAW).
La soldadura por arco de metal protegido (Shielded Metal Arc Welding SMAW) es un proceso de soldadura por arco en el que se
produce coalescencia de metales por medio del calor de un arco eléctrico que se mantiene entre la punta de un electrodo
cubierto y la superficie del metal base en la unión que se está soldando.

El material de aportación se obtiene por la

fusión del electrodo en forma de pequeñas
gotas. La protección se obtiene por la
descomposición del recubrimiento en forma de
gases y en forma de escoria líquida que flota
sobre el baño de fusión y, posteriormente,
solidifica.
La soldadura se inicia cuando se enciende un arco eléctrico
entre la punta del electrodo y el trabajo que se ilustra en
la figura. El intenso calor del arco derrite la punta del
electrodo y la superficie del trabajo cerca del arco. En la
punta del electrodo se forma con rapidez pequeños
glóbulos de metal fundido, los cuales se transfieren a
través del chorro del arco hasta el charco de soldadura
fundida.

Es uno de los procesos de mayor utilización, especialmente en soldaduras de producción cortas, trabajos de mantenimiento y
reparación, así como en construcciones de campo. La mayor parte de aplicaciones se dan con espesores entre 3 y 38 mm.
El proceso es aplicable a aceros al carbono, aceros de baja aleación, aceros altamente aleados, inoxidables, fundiciones y
metales no férreos como aluminio, cobre, níquel y sus aleaciones.
 Shielded Metal Arc Welding
Los sectores de mayor aplicación son la construcción naval, de
máquinas, estructuras, tanques y esferas de almacenamiento, puentes,
recipientes a presión y calderas, refinerías de petróleo, oleoductos y
gasoductos y en cualquier otro tipo de trabajo similar.

Se puede emplear combinado con otros

procesos de soldeo. Por ejemplo, en tubería se
suele utilizar en combinación con el proceso
TIG. La raíz se realiza con TIG completándose la
unión con electrodos revestidos.
Soldadura SMAW
EQUIPO DE SOLDEO
El circuito de soldeo consta de: fuente de energía, pinza portaelectrodos, conexión a masa y cables de soldeo.

Fuente
Para la selección de la fuente de energía adecuada se debe tener en
cuenta el electrodo que se va a utilizar, de forma que pueda suministrar
el tipo de corriente (cc o ca), rango de intensidades y tensión de vacío
(OCV) que se requiera.

Pinza portaelectrodo
Su misión es conducir la corriente hasta el electrodo y sujetarlo. Las
mordazas deben mantenerse en perfecto estado para evitar un
sobrecalentamiento que se traduciría en una disminución de la calidad , y
dificultaría la ejecución del soldeo. Se debe seleccionar la pinza adecuada
al diámetro del electrodo que se va a utilizar.

Cable de masa
Un cable mal sujeto no proporcionará un contacto eléctrico consistente y la conexión se calentará, pudiendo producirse una
interrupción en el circuito y la desaparición del arco. El mejor método es emplear una zapata de contacto de cobre sujeta con una
mordaza tipo C.
 • PORTA ELECTRODOS

• CONEXIÓN CON LA PIEZA DE

ACCESORIOS TRABAJO
• CARETA
• EQUIPO DIVERSO

• METALES BASE
• ELECTRODOS
MATERIALES RECUBIERTOS
• ACONDICIONAMIENTO DE
ELECTRODOS
• EQUIPO DIVERSO
 TIPO DE CORRIENTE
El soldeo por arco con electrodos revestidos se puede realizar tanto con corriente alterna como con corriente continua. La elección
de una u otra dependerá del tipo de fuente de corriente disponible, del electrodo a utilizar, y del material base.

• Fuentes de Potencia
Tipo de Corriente de Salida
Se puede usar corriente alterna (ca) o bien continua (cc) para la soldadura por arco de metal protegido,
dependiendo de la corriente suministrada por la fuente de potencia y del electrodo. El tipo específico de
corriente utilizada influye en el rendimiento del electrodo. Ambos tipos de corriente tienen ventajas y
limitaciones, y éstas deben considerarse al seleccionar el tipo de corriente para una aplicación específica.

La elección del tipo de generador más adecuado depende de las características del metal a soldar. Algunos metales se sueldan más
fácilmente, con corriente alterna, mientras que otros, para conseguir buenos resultados, exigen el soldeo con corriente continua.
 Polaridad

En la corriente continua es importante saber la dirección del flujo de corriente. La dirección del flujo de corriente en el
circuito de soldadura es expresada con el termino POLARIDAD.

Cuando el cable porta-

Si el cable del porta-
electrodo es conectado
electrodo es conectado
al polo positivo de la
al polo negativo de la
fuente de poder y el
fuente de poder y el
cable de masa al polo
cable de masa al polo
negativo, el circuito es
positivo, el circuito es
denominado polaridad
denominado polaridad
invertida.
directa.
 Parámetros
Soldeo con electrodos de pequeño
diámetro que requieren bajas intensidades
de soldeo.
Mantenimiento del arco
Puede ser un problema en el soldeo de
Soplo magnético
Posiciones de soldeo.
Se puede emplear con cualquier
Tipo de electrodo
Espesor de la pieza.
Corriente continua
La operación resulta más fácil.
Más fácil por la mayor
estabilidad.
materiales
ferromagnéticos.
Se prefiere en el soldeo en
posiciones vertical y bajo
techo, porque deben utilizarse
intensidades bajas.
tipo de electrodo.
Se prefiere para espesores
delgados.
Corriente alterna
Precaución. El material se
puede deteriorar debido a l a
dificultad de encendido del
arco.
Más difícil, excepto cuando se
emplean electrodos de gran
rendimiento.
No se presentan problemas.
Si se utilizan los electrodos
adecuados se pueden realizar
soldaduras en cualquier
posición.
El revestimiento del electrodo
debe contener sustancias que
restablezcan el arco.
Se prefiere con espesores
gruesos. Se obtiene mayor
rendimiento.
Aplicaciones

La aplicación del proceso para un metal base específico depende de la disponibilidad de un electrodo cubierto cuyo metal de aporte
tenga la composición y propiedades requeridas. Hay electrodos para los siguientes metales base:

Especificaciones de la AWS para electrodos recubiertos

Tipo de electrodo Especificaciones de la AWS

Acero al carbono A 5.1

Acero de baja aleacion A 5.5

Acero resistente a la corrosion A 5.4

Hierro colado A 5.15

Aluminio y aleaciones de aluminio A 5.3

Cobre y aleaciones de cobre A 5.6

Níquel y aleaciones de niquel A 5.11

Recubrimientos A 5.13 y A 5.21

 Electrodos Recubiertos
El elemento fundamental de este proceso es el electrodo, que establece el arco, protege el baño de fusión y que, al consumirse,
produce la aportación del material que, unido al material fundido del metal base, va a constituir la soldadura.
El electrodo revestido está formado por:

Diámetro del
Alma electrodo Revestimiento

Longitud del
electrodo

✓ Un núcleo metálico, denominado alma. Es un alambre de sección circular uniforme que sirve como material de aportación.
Su composición química varía, y su selección se hace de acuerdo al material de la pieza a soldar.
✓ El revestimiento es un cilindro concéntrico de espesor uniforme que envuelve el alma del electrodo. Está compuesto por
diferentes sustancias químicas que caracterizan el electrodo.
 Electrodos Recubiertos
Además de establecer el arco y proporcionar metal de aporte para el depósito de soldadura, el electrodo introduce otros materiales
en el arco o sus inmediaciones, o en ambos lugares. Dependiendo del tipo de electrodo que se use, el recubrimiento desempeña
una o más de las siguientes funciones:

1. Provee un gas para proteger el arco y evitar una contaminación exclusiva del metal de
aporte derretido por parte de la atmósfera.
2. Suministra limpiadores, desoxidantes y agentes fundentes para purificar la
soldadura y evitar un crecimiento excesivo de granos en el metal de soldadura. Núcleo
3. Establece las características eléctricas del electrodo
Fundente
4. Proporciona un manto de escoria que protege la soldadura caliente del aire y mejora las
propiedades mecánicas, la forma del cordón y la limpieza superficial de dicho metal.
5. Constituye un medio para añadir elementos de aleación que modifiquen las propiedades
mecánicas del metal de soldadura.
6. En todos los casos, la cobertura contiene la mayor parte de los materiales de protección, Diámetro

limpieza y desoxidación. La mayor parte de los electrodos para SMAW tienen un núcleo
de metal sólido.
 Composición del Tipo de
Revestimiento Ventajas Limitaciones Posición
revestimiento corriente

Sólo se puede utilizar con Especialmente

Velocidad de fusión y penetración
metales base con buena indicados para posición
bastante elevadas. Se
Óxidos de hierro y soldabilidad, contenidos muy plana, pero también c.c. y c.a.
Ácidos puede utilizar con intensidades
manganeso. bajos de azufre, fósforo y pueden utilizarse en
elevadas.
carbono, de lo contrario otras posiciones.
presenta fisuración en caliente.

Metal de soldadura muy resistente a Su manejo es algo dificultoso,

Carbonato cálcico Corriente
la fisuración en caliente. Metal debiéndose emplear con un
y otros continua y
Básico depositado de bajo contenido en arco muy corto y con Todas posiciones.
carbonatos polaridad
hidrógeno lo que reduce el riesgo de intensidades poco altas. Son
también básicos. inversa.
fisuración en frío. muy higroscópicos.

Los gases forman una gran envoltura

Sustancias
gaseosa en torno al arco, e Corriente
orgánicas que Muchas proyecciones.
imprimen a las gotas metálicas gran continua y
Celulósico generan gran Superficie de la soldadura muy Todas
velocidad, por lo cual se consigue polaridad
cantidad de gases irregular.
gran penetración. Gran velocidad de directa.
por el calor.
fusión.

Todas. Especialmente
Fácil cebado y manejo del arco. indicados para soldar en
Rutilo (óxido de Fusión del electrodo suave. Cordón características físicas un poco posición vertical y bajo
Rutilio c.c. y c.a.
titanio TiO₂) de soldadura muy regular y de buen bajas, poca penetración. techo gracias a las
aspecto. características de su
escoria.
Fabricación de electrodos para SMAW
 Especificaciones y Clasificaciones de Electrodos

Los electrodos recubiertos se clasifican de acuerdo con los requisitos de especificaciones emitidas por la American Welding Society
(AWS) y ciertas agencias militares de los Estados Unidos de Norteamérica.

• Composición Química

1a Clasificacion

• Propiedades Mecánicas

• Tipo de Corriente

2a Clasificacion

• Tipo de Posiciones en que se usen

Electrodos de acero al carbono

En la AWS A 5.1 Especificación para electrodos de acero al carbono para soldadura con arco, se usa un sistema de numeración
para clasificar los electrodos donde:

▪ La “E” significa Electrode (Electrodo)

▪ Los 2 de 4 ó 3 de 5 primeros dígitos indican la resistencia a la tracción en miles de libras por pulgada al cuadrado.

▪ El siguiente dígito indica la posición a soldar como sigue;

✓ Todas las posiciones (1)

✓ Posición plana y horizontal (2)

▪ El siguiente digito indica las características de operación y del recubrimiento, por ejemplo 5, 6 u 8, que son dígitos para
electrodos bajo hidrogeno.

Designaciones para clasificaciones mandatorias

Electrodo

Resistencia a la tensión en libras por pulgada al

cuadrado.
Posición de soldadura, tipo de recubrimiento,
Tipo de corriente.

E XX YY
Electrodos de acero al carbono

En la AWS A 5.1 Especificación para electrodos de acero al carbono para soldadura con arco, se usa un sistema de numeración
para clasificar los electrodos donde:

▪ La “E” significa Electrode (Electrodo)

▪ Los 2 de 4 ó 3 de 5 primeros dígitos indican la resistencia a la tracción en miles de libras por pulgada al cuadrado.

▪ El siguiente dígito indica la posición a soldar como sigue;

✓ Todas las posiciones (1)

✓ Posición plana y horizontal (2)

▪ El siguiente digito indica las características de operación y del recubrimiento, por ejemplo 5, 6 u 8, que son dígitos para
electrodos bajo hidrogeno.
El último dígito indica varios factores como se muestra en la siguiente Tabla:

ULTIMA CIFRA E-XXX0 E-XXX1 E-XXX2 E-XXX3

Tipo de corriente C.D C.A-C.D C.A-C.D C.A-C.D

Tipo de polaridad P.I. ó P.I. ó P.D. ó P.I. ó E.P,

E.P. E.P. E.N. P.D ó E.N.

Tipo de escoria ó Celulosico Celulosico

Rutilo Sodico Rutilo Potasico
Recubrimiento Sodico Potasico

Tipo de arco Penetrante Penetrante Mediano Suave

Penetración Profunda Profunda Mediana Ligera

Polvo de hierro 0 - 10% No 0 – 10% 0 – 10%

ULTIMA CIFRA E-XXX4 E-XXX5 E-XXX6 E-XXX7 E-XXX8

Tipo de corriente C.A-C.D. C.D C.A-C.D C.A-C.D. C.A-C.D

Tipo de polaridad P.I. ó E.P, P.I. ó E.P P.I. ó E.P P.I. ó E.P, P.I. ó E.P,
P.D ó E.N. P.D ó E.N. P.D ó E.N.

Tipo de escoria ó Bajo Hidrogeno Bajo Hidrógeno Bajo Hidrógeno

recubrimiento Rutilo Sodico Potásico Mineral Mineral

Tipo de arco Suave Mediano Mediano Suave Mediano

Penetración Ligera Mediana Mediana Mediana Mediana

Polvo de hierro
30 – 50% No No Óxido 50% 30-50%
CONSERVACIÓN Y MANIPULACIÓN DE LOS ELECTRODOS

El revestimiento del electrodo es muy frágil. Si se emplean electrodos con el revestimiento agrietado o desprendido, la protección
del baño de fusión no será perfecta y disminuirá la estabilidad del arco: por tanto se deben transportar y almacenar en recipientes
suficientemente resistentes evitando cualquier golpe en su manipulación. No se deben utilizar los electrodos que presenten algún
defecto en su revestimiento

Los revestimientos de los electrodos son higroscópicos (absorben y retienen

humedad). Un electrodo húmedo puede provocar poros y grietas en frío. Para
disminuir estos problemas, los electrodos deben ser empaquetados, almacenados
y manejados en las condiciones adecuadas, en locales limpios dotados de una
regulación de temperatura y humedad adecuadas

Los electrodos básicos (de bajo contenido en hidrógeno), que hayan permanecido expuestos
a la humedad ambiente durante algún tiempo, deben ser sometidos a un proceso de secado
en estufa.
Ejecución del soldeo

Durante el soldeo el soldador deberá mantener la longitud del arco lo más constante posible, moviendo uniformemente el
electrodo hacia la pieza según se vaya fundiendo. Al mismo tiempo, el electrodo se mueve también uniformemente a lo largo de
la unión en la dirección del soldeo.
La elección entre cordones rectos o con balanceo dependerá de las exigencias del procedimiento y del tipo de cordón. En general
las primeras pasadas se hacen con cordones rectos (menos cuando la separación en la raíz es muy grande).

El movimiento debe ser simétrico y el avance uniforme, ya que de ello

depende el buen aspecto de la soldadura, así como su calidad y reparto
uniforme de calor.
En las posiciones cornisa y bajo techo a tope, cuando la unión tiene
excesiva separación de raíz, las primeras pasadas deben depositarse
dando, además del movimiento oscilatorio, un pequeño vaivén de
avance y retroceso del electrodo, a fin de dar tiempo a que se
solidifique el baño de fusión, evitando así la caída del material fundido.
 Defecto Causa Solución
Socavado • Seleccionar la intensidad adecuada para el diámetro, posición y tipo de
• Intensidad de soldeo demasiado elevada. electrodo.
• Ángulo de desplazamiento excesivamente pequeño. • Inclinar el electrodo hasta que el ángulo de desplazamiento sea de 5-10º .
• Arco largo. • Utilizar longitud de arco igual al diámetro del electrodo, o a la mitad si el
electrodo es básico.
Inclusiones de escoria • Utilizar la intensidad suficiente que permita la salida de la escoria antes de
• Intensidad de soldeo muy baja.
que el metal aportado solidifique.
• Velocidad de desplazamiento elevada, que provoca el enfriamiento
• Reducir la velocidad de desplazamiento.
rápido de la soldadura no permitiendo la salida de la escoria.
• Extremar la limpieza; siempre retirar totalmente la escoria antes de realizar
• Soldeo multipasadas sin retirar la escoria del cordón anterior.
el siguiente cordón.
Porosidad • Eliminar los restos de grasa o suciedad, y los recubrimientos antes de soldar.
• Suciedad en el metal base (óxidos, grasa, recubrimientos).
• Utilizar una longitud de arco adecuada y mantenerla durante el soldeo.
• Arco demasiado largo.
• Conservar los electrodos adecuadamente evitando su contacto con cualquier
• Electrodos húmedos
fuente de humedad.
Grietas en el • Interrumpir el arco de forma brusca, especialmente al soldar con altas
cráter • Utilizar una técnica de interrupción del arco adecuada
intensidades.

Grietas que parten

• El material no es soldable. • Utilizar las precauciones necesarias para soldar ese material. No soldar.
de la
• Enfriamiento de la soldadura excesivamente rápido. • Evitar enfriamientos rápidos.
interface
Falta de fusión en los bordes • Inadecuada limpieza, presencia de algún • Limpiar el material base, los chaflanes y por lo menos 25 mm a cada lado de
• óxido o material extraño que impide la correcta fusión del material la unión. Extremar la limpieza o decapado del acero inoxidable y de las
base. aleaciones de aluminio.
• Orientación inadecuada del electrodo. • Orientar el electrodo correctamente.
• Intensidad de soldeo insuficiente o velocidad excesiva. • Elegir los parámetros de soldeo de forma adecuada.
Falta de penetración • Talón de raíz excesivo o separación en la raíz insuficiente.
• Desalineamiento entre las piezas excesivo.
• Preparar y ensamblar las piezas de forma adecuada.
• Intensidad de soldeo insuficiente o velocidad excesiva.
• Elegir los parámetros de soldeo de forma adecuada.
• Diámetro del electrodo demasiado grande que no permite el
• Seleccionar el diámetro adecuado.
acercamiento del electrodo a la raíz de la unión.
• Seleccionar el diámetro adecuado.
• Diámetro del electrodo demasiado fino que no tolera la intensidad
necesaria para conseguir buena penetración.
SMAW
SOLDADURA POR ARCO DE METAL Y GAS (GMAW)

La soldadura por arco de metal y gas ( Gas Metal Arc Welding GMAW ó MIG) es un proceso de soldadura por arco que emplea un arco
entre un electrodo continuo de metal de aporte y el charco de soldadura. El proceso se realiza bajo un escudo de gas suministrado
externamente y sin aplicación de presión.
Fundamentos del Proceso

El proceso GMAW se basa en la alimentación automática de un electrodo continuo consumible que se protege mediante un gas de
procedencia externa.
Los únicos controles manuales que el soldador requiere para la operación semiautomática son los de velocidad y dirección del
desplazamiento, así como también el posicionamiento de la pistola.
El único proceso de electrodo consumible que puede servir para soldar todos los metales y aleaciones
comerciales.

GMAW no tiene restricción de tamaño de electrodo.

Puede soldarse en todas las posiciones.

Se logran tasas de deposición bastante más altas que con la soldadura por arco de metal protegido.

Las velocidades de soldadura son mas altas que con soldadura por arco de metal protegido.

Es posible depositar soldaduras largas sin parar.

Cuando se usa la transferencia por aspersión, es posible lograr mayor penetración que con la soldadura por arco
de metal protegido, lo que puede permitir el uso de soldaduras de filete más pequeñas para obtener una
resistencia mecánica equivalente.
Limitantes
El equipo de soldadura es más
complejo, costoso y menos
transportable que el de SMAW.

El arco de soldadura debe protegerse GMAW es más difícil de usar en lugares

contra corrientes de aire que puedan de difícil acceso.
dispersar el gas protector.

Los niveles relativamente altos de

calor radiado y la intensidad del arco
más alta.
 VARIABLES DEL PROCESO
Las siguientes son algunas de las variables que afectan la penetración de la soldadura, la geometría y la calidad general de la
soldadura:

1. Corriente de soldadura (velocidad de alimentación del electrodo)

2. Polaridad

3. Voltaje del arco (longitud del arco)

4. Velocidad de recorrido

5. Extensión del electrodo

6. Orientación del electrodo (ángulo de desplazamiento)

7. Composición y tasa de flujo del gas protector.

 MECANISMOS DE TRANSFERENCIA DEL METAL
Transferencia en spray.
Se desprenden pequeñas gotas
del alambre y se desplazan a
través del arco hasta llegar a la
pieza.
Transferencia por cortocircuitos.
El metal se transfiere del
electrodo a la pieza cuando el
electrodo contacta
con el metal fundido depositado
por soldadura.
Transferencia por arco
pulsado.
Es un modo de transferencia
tipo spray que se produce en
impulsos regularmente
espaciados, en lugar de
suceder al azar como ocurre en
el arco spray.
Transferencia globular.
En forma de grandes gotas de
tamaño mayor que el
alambre/electrodo que caen
al baño de fusión por su
propio peso.
 TRANSFERENCIA POR CORTOCIRCUITO

Se produce por contacto del alambre con el metal depositado. Se obtiene este tipo de transferencia cuando la
intensidad y la tensión de soldeo son bajas. Se utiliza este tipo de transferencia para el soldeo en posición vertical,
bajo techo y para el soldeo de espesores delgados o cuando la separación en la raíz es excesiva.

• Los parámetros típicos oscilan entre los

siguientes valores : voltaje 16 a 22 V,
intensidad de 50 a 150 A.
• Se reconoce porque el arco es corto, suele
haber proyecciones y hay un zumbido
característico.
TRANSFERENCIA GLOBULAR

La transferencia globular se caracteriza por la formación de una gota relativamente grande de metal fundido en el
extremo del alambre. La gota se va formando hasta que cae el baño fundido por su propio peso.

• Los parámetros típicos son : voltaje de 20 a

35 V, intensidad de 70 a 255 A.

Este tipo de transferencia no suele tener aplicaciones tecnológicas por la dificultad de controlar adecuadamente el
metal de aportación y porque suele provocar faltas de penetración y sobreespesores elevados.
TRANSFERENCIA POR ARCO SPRAY
En este tipo de transferencia las gotas que se forman son iguales o menores que el diámetro del alambre electrodo
y su transferencia se realiza desde el extremo del alambre al baño fundido en forma de una corriente axial de finas
gotas ( corriente centrada con respecto al alambre).

• Se obtiene este tipo de transferencia con altas

intensidades y altos voltajes : intensidades de 150 a
500 A y voltajes de 24 a 40 V. Los gases inertes
favorecen este tipo de transferencia.

La transferencia en spray se puede aplicar prácticamente a cualquier tipo de material base pero no se puede aplicar
a espesores muy finos ya que la corriente de soldeo es muy alta. Con este tipo de transferencia se consiguen
grandes tasas de deposición y rentabilidad en la soldadura.
 TRANSFERENCIA POR ARCO PULSADO

La transferencia por arco pulsado es una modalidad del tipo spray, que se produce por pulsos a intervalos regularmente espaciados, en lugar de
suceder al azar como ocurre con el arco spray. Este tipo de transferencia se obtiene cuando se utiliza una corriente pulsada, que es la composición
de una corriente de baja intensidad, que existe en todo momento (es constante) y se denomina corriente de fondo o de base, y un conjunto de
pulsos de intensidad elevada denominada corriente de pico. La intensidad de fondo sirve para precalentar y acondicionar
el alambre que va avanzando continuamente. La gota saltará al baño de fusión cuando se aplique una corriente de pico.

• La ventaja fundamental de este método es la

importante reducción de calor aplicado que se
produce con respecto al método arco-spray, lo cual se
traduce en la posibilidad de soldar en spray espesores
menores, obtener menores deformaciones y soldar en
todas las posiciones.
• Además se pueden utilizar diámetros de alambre
mayores y se reducen las proyecciones.
EQUIPO

Los componentes básicos del equipo son la unidad de pistola soldadora y cables, la unidad de alimentación del electrodo, la fuente
de potencia y la fuente de gas protector.
CONSUMIBLES
Además de los componentes del equipo, como las puntas de contacto y los forros del conducto, que se desgastan y
deben reemplazarse, los consumibles del proceso GMAW son los electrodos y los gases protectores. La composición
determina en gran medida las propiedades químicas y mecánicas del ensamble soldado. Los que siguen son factores
que influyen en la selección del gas protector y del electrodo:

1. Metal base

2. Propiedades que debe tener el metal de soldadura.

3. Condición y limpieza del metal base.

4. Tipo de servicio o requerimiento de especificación aplicable.

5. Posición de soldadura.

6. Modalidad de transferencia de metal que se piensa usar.

 ELECTRODOS
El electrodo ó metal de aporte para la soldadura por arco de metal y gas está cubierto por diversas
especificaciones de la AWS para metales de aporte. En general, para aplicaciones de unión, la composición
del electrodo es similar a la del metal base.
Electrodo ó barra
Resistencia a la tensión en libras por pulgada al
cuadrado.
Alambre solido (S), ó compuesto (C)

ER XX S X N HZ Alambre solido

Alambre compuesto
E 70 C -- X Y N HZ

Designación opcional para difusión de hidrogeno

La “N” es usada solamente cuando existe nota al pie, aplica en la Tabla

No. 1 del AWS 5.18
Indica el gas de protección usado para la clasificación de electrodos
compuestos *
Indica la composición química del electrodo solido ó la composición del metal de
soldadura producido por alambre compuesto.

* anidrido carbonico “C”, balance argón anidrido 75 – 80% es “M”.

Requerimientos de composición química para alambre o barra solida
GASES PROTECTORES

La función primaria del gas protector es impedir que la atmósfera entre en contacto con el metal de
soldadura fundido. Esto es necesario porque la mayor parte de los metales, al calentarse hasta su punto
de fusión en aire, presentan una marcada tendencia a formar óxidos y, en menor grado, nitruros.
Además, el oxígeno reacciona con el dióxido de carbono.

Los gases más utilizados en el soldeo MIG/MAG son :

• CO2 (dióxido de carbono)
• Ar (argón), He (helio) o Ar + He
• Ar + CO2 o He + CO2
• Ar + O2 ( 1-10% de oxígeno)
• Ar + O2 + CO2
• Ar + He + CO2
• Ar + He + CO2 + O Argón Argón - Helio Helio CO2
 Gas Propiedades Aplicaciones Comentarios

· Conductividad térmica baja (provoca cordón estrecho con elevada penetración en el centro)
Argón · Gas inerte (no reactivo) · Puro: Metales no férricos (Ni, Cu, Al, Mg, Ti Zr) · Ar puro tiende a provocar mordeduras al
(Ar) · Excelente estabilidad de arco · Mezcla: Aceros usarse en aceros
· Arco spray posible para mezclas >= 80% Ar
· Conductividad térmica elevada (provoca cordón menos afilado)
· Gas inerte
· Más ligero que el aire (peor protección que Ar en posición plana) · He puro provoca arco errático y proyecciones
Helio · Puro: Metales no férricos, cuando se necesita más aporte de calor que
· Arco errático y proyecciones en aceros al usarse en aceros
(He) con Ar
· Voltaje arco mayor que Ar (mayor cambio de voltaje al cambiar la longitud de arco) · El gas más caro en general
· Más proyecciones que Ar
· Peor apariencia del cordón que Ar
· Gas reactivo
· Permite mayores velocidad de avance y penetración · Único gas reactivo adecuado para ser usado
· Menor coste puro como gas de protección
CO2 · GMAW con acero al carbono y baja aleación
· Modo corto circuito y globular sólo · Para disminuir las proyecciones hay que bajar
· Elevado nivel de salpicaduras el voltaje (longitud de arco)
· Cordón de superficie rugosa y peor mojado de paredes que Ar
· Elevada conductividad térmica
Hidrógeno · Corte por plasma
· Elevada reactividad (inflamable)
(H2) · Tratamientos térmicos
· Gas más ligero
· No combustible
Nitrógeno · Puro: Corte por plasma · Puro no se recomienda como gas de soldadura
· Reactivo a muy altas temperaturas con Ti, Mg, Al
(N2) · Mezcla: Soldadura porque reacciona con metal fundido
· Más ligero que el aire

Oxígeno · Oxidante fuerte · Adición a Ar (5% O2 máx.) mejora estabilidad

· Puro: Soldadura y corte por oxigás
(O2) · Reacciona con todos los elementos excepto gases nobles arco, apariencia cordón, mojado paredes

· Inoxidable: 1% O2 máx. · Hasta 5% O2 permite velocidad de avance

Ar-O2 · El O2 estabiliza el arco, mejora la apariencia del cordón y el mojado de paredes
· Acero–C o baja aleación: 2% O2 máx. mayor y baño más caliente
· A más CO2 más corriente necesaria para arco spray
· Amplias en acero-C y baja aleación
· CO2 ³ 20% Arco spray inestable
Ar-CO2 · CO2 ³ 25% No arco spray, pero en corto circuito máxima productividad y · No se recomienda para inoxidable
· A más CO2 baño más caliente
mínima penetración en chapa fina
· Elevado nivel de proyecciones
· Gas inerte · Metales no férricos · En corto circuito se añade 60-90% He para
Ar-He
· Perfil cordón típico He (ancho y parabólico) + arco spray típico Ar · Inoxidable y baja aleación aumentar el aporte de calor

· Todos los modos de transferencia · Aceros-C, baja aleación e inoxidables cuando se quiere mayor tasa
Ar-O2-CO2
· Menor aportación de calor (disminución penetración excesiva) deposición y velocidad avance que Ar-CO2 sólo (en arco spray)
· Mejor mojado de paredes, fluidez y apariencia del cordón (más aporte de calor) · Mayor retención de aleaciones
Ar-He-CO2 · Aceros baja aleación e inoxidables
· Menor porosidad · Mayor penetración
GMAW
Soldadura por Arco con Núcleo de Fundente (FCAW)

La soldadura por arco con núcleo de fundente Flux Cored Arc Welding (FCAW) es un proceso de soldadura por arco que
aprovecha un arco entre un electrodo continuo de metal de aporte y el charco de soldadura. Este proceso se emplea con
protección de un fundente contenido dentro del electrodo tubular, con o sin un escudo adicional de gas de procedencia
externa, y sin aplicación de presión.
Equipo
Las fuentes de poder utilizadas son generalmente de corriente
continua y de tensión o voltaje constante, pues no precisan de
control externo para mantener estable la longitud del arco.
GASES PROTECTORES

Dióxido de Carbono
▪ EL dióxido de carbono (CO2) es el gas protector más utilizado
para soldadura por arco con núcleo de fundente.

Mezclas de Gases
▪ La mezcla de uso más común en FCAW con escudo de gas
consiste en 75% de argón y 25% de dióxido de carbono.
Metales Base

La mayor parte de los aceros que se pueden soldar con los procesos SMAW, GMAW o SAW se sueldan fácilmente
empleando el proceso FCAW. Como ejemplos se pueden mencionar los siguiente aceros:

▪ Grados de acero al carbono, estructural y de recipiente de presión, como ASTM A 36, A 515 y A 516.
▪ Grados de alta resistencia mecánica baja aleación, como ASTM A 440, A441, A 572 y A 588.
▪ Aceros de aleación de alta resistencia mecánica, calmados y templados, como ASTM A 514, A 517 y A 533.
▪ Aceros al cromo – molibdeno, como 1.25% Cr-0.5% Mo y 2.25%, Cr-1% Mo
▪ Aceros inoxidables forjados resistentes a la corrosión, como los tipos AISI 304, 309, 316, 347, 410, 430 y 502;
también aceros inoxidables colados como los tipo ACI CF3 Y CF8
▪ Aceros al níquel, como ASTM A 203
▪ Aceros de aleación resistentes a la abrasión, cuando se sueldan con metal de aporte que tiene una
resistencia menor que la del acero que se suelda.
Electrodos
La soldadura por arco con núcleo de fundente debe buena parte de su flexibilidad a la amplia variedad de
ingredientes que se pueden incluir en el núcleo de un electrodo tubular.
Las funciones primarias de los ingredientes del núcleo de fundente son las siguientes:

✓ Conferir al metal de soldadura ciertas propiedades mecánicas, metalúrgicas y

de resistencia a la corrosión mediante un ajuste de la composición química.
✓ Promover la integridad del metal de soldadura protegiendo el metal fundido
del oxígeno y el nitrógeno del aire.
✓ Extraer impurezas del metal fundido mediante reacciones con el fundente.
✓ Producir una cubierta de escoria que proteja el metal del aire durante la
solidificación y que controle la forma y el aspecto del cordón de soldadura
en las diferentes posiciones para las que es apropiado el electrodo.
✓ Estabilizar el arco proporcionándole un camino eléctrico uniforme,
para así reducir las salpicaduras y facilitar la deposición de cordones lisos,
uniformes y del tamaño correcto.
CLASIFICACIÓN DE LOS ELECTRODOS

La mayor parte de los electrodos de acero al carbón para FCAW se clasifica dé acuerdo con los requisitos de la última
edición de ANSI/AWS A 5.20, Especificación para electrodos de acero al carbono destinados a soldadura por arco con
núcleo de fundente.

DESIGNA UN ELECTRODO

INDICA LA RESISTENCIA A LA TENSIÓN

MÍNIMA DEL METAL DE SOLDADURA
DEPOSITADO EN UNA PRUEBA DE
SOLDADURA REALIZADA CON EL
ELECTRODO EN CONDICIONES
ESPECÍFICAS.

INDICA LA POSICIÓN DE SOLDADURA

PRIMARIA PARA QUE SE DISEÑO EL
ELECTRODO
0 – POSICIONES PLANA Y HORIZONTAL
1 – TODAS LAS POSICIONES
E X X T -X

INDICA LAS CAPACIDADES DE USO Y

RENDIMIENTO

INDICA UN ELECTRODO CON NÚCLEO DE

FUNDENTE
Electrodos de Acero de Baja Aleación
▪ En el mercado están disponibles
electrodos con núcleo de fundente
para soldar aceros de baja
aleación. Se describen y clasifican
en la edición más reciente de
ANSI/AWS A 5.29.
Electrodos para Recubrimiento
▪ Se producen electrodos con núcleo
de fundente para ciertos tipos de
aplicaciones de recubrimiento,
como la restauración de
componentes de servicio y la
creación de superficies duras.
Electrodos de Acero Inoxidable
▪ Resistentes a la corrosión, se
clasifican con base en la
composición química del metal de
soldadura depositado y el medio
protector que se emplea durante
la soldadura.
Tabla No. 5
Requerimientos de Protección y Polaridad para Electrodos
de FCAW de Acero
Dulce Medio Protector
Clasificación de la AWS Corriente y Polaridad
Externo
EXXT-1 (múltiples pasadas) CO2 cc, electrodo positivo
EXXT-2 (pasada única) CO2 cc, electrodo positivo
EXXT-3 (pasada única) Ninguno cc, electrodo positivo
EXTT-4 (múltiples pasadas) Ninguno cc, electrodo positivo
EXTT-5 (múltiples pasadas) CO2 cc, electrodo positivo
EXTT-6 (múltiples pasadas) Ninguno cc, electrodo positivo
EXTT-7 (múltiples pasadas) Ninguno cc, electrodo positivo
EXTT-8 (múltiples pasadas) Ninguno cc, electrodo positivo
EXXT-10 (pasada única) Ninguno cc, electrodo positivo
EXTT-11 (múltiples pasadas) Ninguno cc, electrodo positivo
EXTT-G (múltiples pasadas) * *
EXXT-GS (pasada única) * *
* Segun lo concebido entre el proveedor y el usuario
 Ventajas
La soldadura por arco con núcleo de fundente tiene muchas ventajas en comparación con el proceso SMAW manual; además
ofrece ciertas ventajas respecto a los procesos SAW y GMAW. En muchas aplicaciones, el proceso FCAW produce metal de
soldadura de alta calidad con un costo más bajo y menor esfuerzo por parte del soldador que con SMAW FCAW es más tolerante
que GMAW, y más flexible y adaptable que SAW. Las ventajas citadas pueden resumirse como sigue:

1. Depósito de metal de soldadura de alta calidad

2. Excelente aspecto de la soldadura lisa y uniforme
3. Excelente perfil de las soldaduras de filete horizontales
4. Tasa de deposición alta-densidad de corriente elevada
5. No requiere tanta limpieza previa como GMAW
6. Produce menor distorsión que SMAW
7. Tasa de deposición hasta 4 veces mayor que con SMAW
8. Es posible soldar muchos aceros dentro de un intervalo de espesores amplio.
9. Empleo de electrodos con autoprotección hace innecesario el equipo para manipular fundente o gas, y tolera mejor las
condiciones de movimiento brusco del aire que prevalecen en la construcción en exteriores.
Limitaciones de FCAW

Las que siguen son algunas limitaciones de este aspecto.

1. El proceso FCAW actual está limitado a la soldadura de metales ferrosos y aleaciones con base de níquel.
2. El proceso produce una cubierta de escoria que es preciso eliminar.
3. El alambre de electrodo para FCAW cuesta más por unidad de peso que el alambre de electrodo sólido, excepto en el
caso de algunos aceros de alta aleación.
4. El equipo es más costoso y complejo que el que se requiere para SMAW; no obstante, el aumento en la productividad
casi siempre compensa esto.
5. El alimentador de alambre y la fuente de potencia deben estar relativamente cerca del punto de soldadura.
6. En la versión con escudo de gas, el escudo externo puede sufrir efectos adversos por el viento y las corrientes de aire.
Esto no es un problema con los electrodos auto protegidos, excepto cuando hay vientos muy fuertes, porque el escudo
se genera en el extremo del electrodo, que es exactamente donde se requiere.
7. El equipo es más complejo que el de SMAW, por lo que requiere mayor mantenimiento.
8. Se genera mayor cantidad de humos y vapores (en comparación con GMAW o SAW).
FCAW
Soldadura de tungsteno con protección de gas (GTAW).
La soldadura por arco de tungsteno y gas (gas tungsten arc welding, GTAW ) es un proceso de soldadura por arco donde utiliza
un arco entre el electrodo y el charco de soldadura, en el proceso se emplea un gas de protección sin presión.

El proceso de soldadura TIG es el proceso de soldadura por arco con gas de protección el cual utiliza la intensidad de calor
generada por el arco eléctrico entre un electrodo de tungsteno y el metal base que será soldado, por tal motivo el electrodo de
tungsteno no es consumible y en este proceso como a diferencia de otros el aporte se provee separadamente.
FUNDAMENTOS DEL PROCESO

El proceso GTAW se basa en el uso de un electrodo de tungsteno (o una aleación de tungsteno) no consumible
sostenido en una antorcha. Se alimenta un gas de protección para proteger el electrodo, la pileta líquida y el
metal de soldadura durante la solidificación de la contaminación atmosférica.
POLARIDAD

Polaridad Inversa
La polaridad es inversa, cuando el electrodo se encuentra conectado
al polo positivo (+) de la máquina. En este caso la circulación de la
corriente eléctrica (electrones) es desde la pieza (que está conectada
al polo negativo) hacia el electrodo, o sea, entra en el electrodo.

Polaridad Directa
La polaridad es directa, cuando el electrodo se encuentra conectado al
polo negativo (-) de la máquina. En este caso, la circulación de la
corriente eléctrica es, del electrodo hacia la pieza que se encuentra
conectada al polo positivo de la fuente.
• La Figura A, muestra una soldadura realizada con DCEN donde se observa una buena penetración, dado que la concentración
de calor se origina en la superficie de la junta. No existe acción de limpieza con ésta polaridad.

• La Figura B, indica una soldadura realizada con DCEP, con ésta polaridad se obtiene una buena acción de limpieza como
producto del flujo de los iones del gas argón hacia la superficie de la pieza, cuyos impactos contra la misma se producen con
suficiente fuerza, dando lugar a la destrucción de la capa de óxido superficial. Por otra parte, el flujo de los electrones hacia el
electrodo causa un efecto de calentamiento del mismo, produciendo una soldadura con muy escasa penetración.

• La Figura C, muestra una soldadura realizada con CA (corriente alterna), donde se combina una buena limpieza, llevada a cabo
durante el semiciclo positivo, y una adecuada penetración obtenida durante el semiciclo negativo.
 VENTAJAS Y LIMITACIONES
Beneficios más importantes
• Produce soldaduras de buena calidad, generalmente libres de defectos
• Esta libre de salpicaduras que ocurren con otros procesos de arco.
• Puede utilizarse con metal de aporte o sin él, según requiera la aplicación específica.
• Ofrece un control excelente de la penetración en la pasada de raíz.
• Puede producir soldaduras económicas a altas velocidades.
• Las fuentes de potencia son de costos relativamente bajos
• Permite controlar de manera precisa las variables de soldadura.
• Sirve para soldar casi todos los metales incluso aleaciones disímiles
• Permite controlar en forma independiente la fuente de calor y la adición de metal de aporte.

Limitaciones del proceso

• Las tasas de deposición son mas bajas que con GMAW.
• El soldador requiere un poco más de destreza y coordinación que con los otros procesos de
soldadura.
• Para espesores mayores de 10mm(3/8”) resulta más costoso que los procesos con electrodo
consumible
• Es difícil proteger la zona de soldadura en lugares donde hay corrientes de aire
Entre los problemas potenciales del proceso están:

▪ Puede haber inclusiones de tungsteno si se permite que el electrodo haga

contacto con al pileta líquida.

▪ Requiere buena calidad en el metal base y en el aporte.

▪ Puede haber contaminación o porosidad causada por fuga del refrigerante

en el caso de antorchas refrigeradas por agua.

▪ Puede haber golpe, o desviación del arco, al igual que en los otros procesos

por arco
Equipo
 ANTORCHAS

Las antorchas de GTAW sostienen el electrodo de tungsteno que transporta la corriente de soldadura al arco y conduce el gas protector a la
zona de arco. La mayor parte de los sopletes están diseñados para manejar electrodos dentro de ciertos intervalos de tamaño y ciertos
tamaños de boquillas. Casi todas las antorchas para aplicaciones manuales tienen un ángulo de cabeza (ángulo entre el electrodo y el
mango) de 120º. También existen con cabeza de ángulo ajustable y de cabeza en línea recta.
Antorchas enfriadas por agua
✓ Las antorchas enfriadas por agua eliminan el calor
mediante el flujo continuo de agua a través de
conductos interiores el agua de enfriamiento entra
por la manguera de entrada y circula por toda la
antorcha y de ahí a la manguera de salida.

Antorchas enfriadas por gas

✓ Las antorchas enfriadas por gas eliminan el calor por
medio del flujo del gas de protección relativamente
frió
GTAW
ELECTRODOS
En GTAW la palabra tungsteno se refiere al elemento tungsteno puro y a sus diferentes aleaciones de tungsteno
empleadas como electrodos.
Clasificación de los electrodos según norma AWS

La norma AWS A5.12 clasifica los electrodos de tungsteno según la siguiente denominación:

EWXXX
Electrodo
Composición Química
Wolframio (tungsteno)
CLASIFICACIÓN DE ELECTRODOS DE TUNGSTENO

▪ CLASIFICACIÓN DE ELECTRODO EWP

▪ CLASIFICACIÓN DE ELECTRODOS WETh

▪ CLASIFICACIÓN DE ELECTRODOS EWCe

▪ CLASIFICACIÓN DE LOS ELECTRODOS EWLa

▪ CLASIFICACIÓN DE ELECTRODOS EWZr

GASES DE PROTECCIÓN
La función principal de los gases de protección en el proceso TIG es evitar el contacto del aire ambiente con el electrodo y el
metal fundido, en el momento en que se realiza la soldadura. El gas empleado también tiene influencia en la estabilidad,
características y comportamiento del arco, y por consiguiente en el resultado de la soldadura.
Gases inertes para GTAW
Metal a Soldar Gas
El efecto de protección del gas depende de:
Aluminio y sus aleaciones Argón
• El flujo de gas.
• El tipo de soldadura. Latón y sus aleaciones Helio o Argón
• El tamaño de la cubierta de gas. Cobre y sus aleaciones (Menor a 3mm) Argón
• La longitud del arco.
Cobre y sus aleaciones (Mayor a 3 mm) Helio
• La posición de la soldadura.
Acero al carbono Argón
Acero inoxidable Argón

Para una misma longitud de arco y corriente, el Helio necesita un voltaje superior que el Argón para producir el arco. Debido a su
excelente conductividad térmica, el Helio produce mayor temperatura que el Argón en el área soldada, por ende se logra una
penetración mucho mayor que con el Argón, resultando más efectivo en la soldadura de materiales de gran espesor, en particular
metales como el cobre, el aluminio y sus aleaciones.
El Argón se adapta mejor a la soldadura de metales de menor conductividad térmica y de poco espesor, en particular para
posiciones de soldadura distintas a la plana.
Soldadura GTAW
Soldadura por arco sumergido (SAW).
Proceso de soldadura por arco, donde la coalescencia se produce por calentamiento con un arco eléctrico obtenido
entre un electrodo de metal desnudo y la pieza de trabajo. El arco es protegido por una capa de material granular
fundible depositado previamente sobre la pieza y que cubre totalmente el extremo de arco del electrodo.
PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO

En la soldadura por arco sumergido, el extremo de un electrodo continuo de alambre desnudo se inserta en un
montículo de fundente que cubre el área o la unión que se va a soldar, se enciende el arco. A continuación, un
mecanismo alimentador de alambre comienza a introducir el electrodo en la unión a una velocidad controlada, y
el alimentador se desplaza manual o automáticamente a lo largo de la soldadura.

Parte del fundente se licúa y flota sobre el metal depositado en donde se solidifica en forma de una escoria frágil y
fácilmente removible. El exceso de fundente que no se licúa se puede recolectar por métodos manuales o
mecánicos y utilizar nuevamente.
Principio de operación
El principio de operación del proceso de soldadura por arco sumergido se resume de la siguiente manera:

• La punta del electrodo y la zona de soldadura siempre están rodeadas y

protegidas por una envoltura de fundente licuado, con una capa sobrepuesta de
fundente granular sin fundir.
• El electrodo no está en contacto con el trabajo, la corriente pasa por medio del
fundente en estado líquido.
• La soldadura se hace sin chispas, salpicaduras y humo. Por lo tanto no se
necesitan protecciones especiales como para otros procesos por arco.
• El fundente es el elemento básico del proceso, y hace posibles las condiciones
especiales de operación que lo distinguen.

• Las propiedades aislantes del fundente, concentran el calor intenso del arco, en una zona relativamente pequeñas, donde el electrodo es
alimentado continuamente, y el metal base se funde rápidamente.
• La penetración profunda, asociada a la concentración de calor hace posible la utilización de biseles pequeños, lo que reduce la cantidad de
metal de aporte necesario y aumenta la velocidad de soldadura.
• El metal base, tiene gran influencia en las propiedades mecánicas y químicas del depósito, por lo que se hace innecesario el uso de electrodos
de la misma composición del metal base (al soldar la mayoría de aceros bajamente alelados).
EQUIPOS NECESARIOS:
Cabezal:
Dentro del equipo necesario para soldar con el proceso de arco sumergido «El Cabezal» es un
dispositivo que a un mismo tiempo cumple tres funciones:
1. Deposita en una forma progresiva el fundente granular a lo largo de la junta.
2. Alimenta el electrodo continuamente. El electrodo viene en forma de chipa de alambre.
3. El electrodo transmite la corriente necesaria para soldar.

En algunos trabajos se requiere que el cabezal se desplace a lo largo de toda la unión, mientras el trabajo se encuentra estacionario: razón por la
cual ciertos cabezales tienen incorporado un carro transportador.

Fuente de poder:
La fuente de poder para el proceso pueden ser:
1. Un generador o rectificador, de voltaje variable, que suministra
corriente continua (amperaje constante).
2. Un generador o rectificador de voltaje constante que suministra
corriente continua (amperaje variable).
3. Transformador de corriente alterna.

El término amperaje constante significa que si por alguna circunstancia, varía la longitud de arco y por consiguiente el voltaje de arco, la intensidad
de la corriente (amperaje),se mantiene relativamente constante.
EQUIPO

1. Fuente de poder de CC o CA (100% ciclo de

trabajo).
2. Sistema de control.
3. Portacarrete de alambre.
4. Alambre-electrodo.
5. Tobera para boquilla.
6. Recipiente portafundente.
7. Metal base.
8. Fundente.
9. Alimentador de alambre.

El equipo opcional incluye sistemas de recuperación de fundente y equipo de posicionamiento ó manipulación.

 MATERIALES

La soldadura por arco sumergido se emplea para fabricar ensambles de casi todos los materiales
empleados en la actualidad, desde aceros al carbono “ordinarios” hasta aleaciones exóticas con base de
níquel.

✓ Aceros de carbono con contenido de carbono de hasta 0.29%

✓ Aceros de baja aleación [con resistencia de hasta 100 Ksi (690MP)]
✓ Aceros al cromo-molibdeno (0.5 a 9% de Cr y 005 a 1% de Mo).
✓ Aceros inoxidables
✓ Aleaciones con base de níquel.
ELECTRODOS Y FUNDENTES

ELECTRODOS:
Los electrodos para arco sumergido están en condiciones de efectuar soldaduras en casi todos los tipos de metales, como son, acero al carbono,
aceros de baja aleación, aceros de alto carbono, aleaciones especiales de acero, acero inoxidable, aleaciones no ferrosas y aleaciones especiales
para recubrimientos duros. Los electrodos comúnmente usados son alambres con una superficie limpia y brillante, en forma de rollos,
normalmente cobrizado excepto en soldadura de materiales resistentes a la corrosión.
Su sistema de clasificación, según A.W.S, es el siguiente:

Ejemplo:
EL12

E.- Significa electrodo.

La letra siguiente puede ser L, M, ó K que significan:
L. Contenido de Manganeso 0.60%
M. Contenido de Manganeso 1.25%
H. Contenido de Manganeso 2.25% máximo
K. Hecho para colada de acero calmado al Silicio.

Los dígitos indican el contenido normal de carbono. El 12 quiere decir

0.12% de carbono promedio.
FLUX
Los fundentes están manufacturados con composiciones minerales especialmente formulados por lo que no generan gases.
El fundente frío no es conductor de electricidad, pero en estado de fusión se vuelve un gran conductor.
En éste estado, el fundente produce condiciones excepcionales para usar alta densidad de corriente, lo que genera gran cantidad de calor.
El fundente protege el baño de fusión contra la atmósfera y actúa como un limpiador de la soldadura, modifica la composición química del metal
fundido.

• La soldadura por arco sumergido se puede hacer dentro de un

amplio rango de corrientes, voltajes y velocidades, cada uno de los
factores se puede controlar independientemente.
• Cada uno de estos factores afecta en algún grado la forma de la
soldadura, su composición química y la actividad del fundente, así
como las propiedades químicas, mecánicas y metalúrgicas de la
junta.

Tipo de flux
Silicato de manganeso
Cálcico con alto contenido de
sílice
Silicato cálcico neutro
Silicato cálcico con bajo
contenido de sílice
Aluminato Básico
Alúmina
Fluoruro básico
Componentes
Ventajas
fundamentales
Resistencia moderada. Admite oxidación en el metal base. Alta
Mno+SiO2>50%
velocidad de soldeo. Facilidad de Almacenaje
Ca + MgO +SiO2 > 60% Alta corriente de soldeo. Admite oxidación en el metal base.
Moderada resistencia y tenacidad. Apto para todo tipo de corriente.
Ca + MgO +SiO2 > 60% Admite oxidación en el metal base. Apto para soldeo en una sola
pasada y en multipasada.
Buena tenacidad con resistencia mediana. Alta velocidad de soldeo. No
Ca + MgO +SiO2 > 60% hay cambios en
composición y el más bajo en contenido CO2.
Al2O3 + CaO + MgO >
Buena resistencia y tenacidad en pasadas
45%
múltiples. No modifica el C, pero hay pérdidas de S y Si.
Al2O3 > 20%
No hay cambio de composición de la
Bauxita soldadura e introduce menos O2 que los ácidos. Permite una velocidad
de soldadura de moderada a rápida.
CaO + MgO + MnO+CaF2>
5% Muy bajo O2. De moderada a buena tenacidad a baja temperatura.
SiO2 £ 22% CaF2 £ 15%
CLASIFICACIÓN POR AWS PARA ARCO SUMERGIDO

La American Welding Society establece actualmente para las soldaduras de aceros por arco sumergido, el siguiente sistema de clasificación de
los pares hilo/flux de aceros al carbono:

Indica Fundente

Indica la resistencia mínima a la tensión (en incrementos de 10 000 psi) del metal de
soldadura depositado de acuerdo con las condiciones de soldadura dadas y empleando el
fundente que se clasifica y un electrodo con la clasificación específica que se indica

Designa las condiciones de tratamiento térmico en que se efectuaron las pruebas. “A” indica
recién soldado, y “P”, tratado térmicamente después de la soldadura. El tiempo y la
temperatura del tratamiento térmico post soldadura son los que se especifican.

Indica la temperatura mínima (en ºF) a la que la resistencia al impacto del metal de soldadura
arriba mencionado es de 27 J (20 pies-lb) o más.

F X X X –E X X X

Clasificación del electrodo empleado para reducir la soldadura a la que

se refiere lo anterior

E indica un electrodo sólido; EC indica un electrodo compuesto

ALMACENAMIENTO, SECADO y RECICLAJE.
Almacenamiento
Los fluxes aglomerados en sacos de plástico, almacenados en su embalaje original, no dañado, requieren las siguientes condiciones de
almacenamiento a fin de evitar una absorción excesiva de humedad.
• Temperatura superior en 5ºC como mínimo, en relación a la temperatura ambiente.
• El flux mantenido en su embalaje de origen, debe almacenarse a cubierto sin contacto directo con el agua (lluvia o condensación).

Secado
✓ Condiciones de Almacenamiento : Temperatura > ambiente + 5ºC
✓ Tiempo de almacenamiento :
• De 0 a 6 meses : Utilizar tal cual
• De 6 meses a 3 años : Secar de 1 a 2 horas a 300-375ºC

- El secado debe efectuarse con el flux fuera de su embalaje, en una estufa ya calentada a la temperatura
deseada.
- Se recomienda que la estufa tenga circulación de aire y evacuación de la atmósfera.
- El flux debe colocarse lo más extendido posible, no debiendo sobrepasar los 3 cm. de altura.
- La operación de secado puede efectuarse un máximo de 4 veces.
- El flux secado, listo para la soldadura, se mantendrá seco durante un tiempo ilimitado, manteniéndolo a
una temperatura de 50-120ºC.
Reciclaje
El flux no consumido, recogido después del fin de la soldadura, deberá ser depurado de cualquier tipo de contaminante (escoria, metal, etc.)
Se evitarán los daños sufridos por el flux en los sistemas de aspiración y de reciclaje. La adición de un 10 a un 40% de flux nuevo, contribuirá a
mantener la granulometría inicial del flux.
VARIABLES MAS IMPORTANTES DEL PROCESO:

TAMAÑO DEL ELECTRODO:

Sin variar la corriente afecta la profundidad de penetración.
Los diámetros mayores pueden usar mayor densidad de corriente y por
lo tanto tienen
mayor rata de deposición.
AMPERAJES:
En el que más influencia tiene:
1. Controla la velocidad con que se funde el electrodo.
2. Profundidad de penetración
3. Cantidad de aporte fundido
VOLTAJE:
Determina la forma y ancho del cordón.
CANTIDAD DE FUNDENTE:
Influye en la apariencia y porosidad del cordón.
 Factores de selección

Entre los factores que determinan si conviene o no usar soldadura por arco sumergido
están:

1. Composición química y las propiedades mecánicas que debe tener el depósito final

2. El espesor del metal base que se va a soldar.

3. La accesibilidad de la unión.

4. La posición en que se va a soldar

5. La frecuencia o la cantidad de soldaduras que se van a efectuar.

SAW
Soldadura por resistencia.

En la soldadura por resistencia o presión las piezas de metal que van a unirse son presionadas juntas por los
electrodos de la máquina soldadora de manera que hagan un buen contacto eléctrico. Entonces se pasa la
corriente eléctrica a través de ellos, se los calienta hasta que empiecen a fundir en el punto donde están en
contacto El metal fundido de las dos piezas fluye y las piezas se unen; entonces la corriente se apaga y el metal
fundido se solidifica, formando una conexión metálica sólida entre las dos piezas.
Parámetros

Tiempo de Es el intervalo de tiempo entre la aplicación inicial de la fuerza de electrodos en

el trabajo y la primera aplicación de la corriente
Presión

Tiempo de Es el tiempo durante el cual es aplicada la corriente de soldar a la pieza de

Soldar trabajo para hacer una suelda

Tiempo de Es el tiempo durante el cual la fuerza de electrodos es mantenida en la pieza de

sostenido trabajo después de que el último impulso de corriente de soldar cesa

Tiempo de
Pausa Es el tiempo durante el cual los electrodos están desconectados del trabajo

Corriente
de Soldar Es la corriente en el circuito de soldar durante la acción de soldar
Fases de la soldadura por puntos

• Fase de • Fase de soldadura

posicionamiento y
bajada
1 2

4 3
• Fase de cadencia o • Fase de mantenimiento o
intervalo forja
Variantes de soldadura por puntos

Soldadura con doble punto Soldadura por empuje

Metal Base

Contraelectrodo

Se utiliza normalmente en los casos en que no Es la soldadura que se realiza aplicando sobre una de
se tiene acceso a los electrodos por las dos caras las chapas a unir un solo electrodo, y sobre la otra,
a soldar, aplicándose, en este caso, los dos una masa de superficie amplia.
electrodos sobre la cara que presenta el acceso
 Defectos de soldadura por puntos de resistencia
Defecto
Penetración excesiva del electrodo
Proyección del material fundido
Salpicaduras por expulsión del núcleo
Penetración escasa del electrodo
Aspecto Causa
• Intensidad de soldadura alta.
• Intensidad de soldadura alta.
• Tiempo de soldadura alto.
• Presión de apriete de los electrodos baja.
• Diámetro insuficiente de los electrodos.
• Mal contacto entre las chapas.
• Suciedad de las chapas.
• Presión de apriete de los electrodos
excesiva.
• Intensidad de soldadura baja.
• Tiempo de soldadura bajo.
• Presión de apriete de los electrodos baja.
Solución
• Disminuir la intensidad de soldadura.
• Ajustar la intensidad y tiempo de
soldadura.
• Dimensionar correctamente los
electrodos.
• Ajustar la presión de apriete de los
electrodos.
• Asegurar un buen contacto entre las
chapas y una correcta limpieza.
• Disminuir la presión de apriete de los
electrodos.
• Aumentar la intensidad y el tiempo de
soldadura y la presión de apriete de los
electrodos .
Recomendaciones de trabajo
• No se puede juzgar la calidad de la suelda mirando el trabajo terminado, Sí no utiliza
pruebas sin destruir piezas, deberá usarse tiras de prueba del mismo material y
combinación.

• Superficie de contacto de los electrodos muy pequeña dará como resultado en puntos
muy pequeños, excesivo engrosamiento de los electrodos, muescas excesivas.

• Es muy importante que el agua fluya a través y de regreso del tubo ya que un
enfriamiento insuficiente dará como resultado en engrosamiento y acorta la vida de los
electrodos.

• Con todos los datos ajustados correctamente, se debe ajustar la corriente de soldar para
encontrar los estándares de calidad de soldar.
Soldadura por costura
La soldadura por costura , es un proceso de soldadura continuo , es una adaptación de la soldadura por puntos y forma parte de los
procesos de soldadura por resistencia . Esta soldadura se forma debido a una serie de soldaduras por punto que se superponen mediante el
giro de electrodos o roldanas , que son los encargados de ejercer presión y corriente , para formar una superficie continua en la unión
apretada.
Parámetros

-Potencia eléctrica que se suministra a la máquina; para poder controlar la velocidad de giro de las roldanas,
los puntos de soldadura por segundo y control de los engranajes de distribución.
-Configuración de soldadura roldana-roldana; en línea longitudinal o en transversal con la máquina, según la
aplicación.
-Configuración de la superficie a soldar
Ventajas y desventajas
Ventajas del proceso
• Permite trabajar a altas velocidades comparada con otros tipos de soldadura.
• Es un proceso fácilmente automatizable.
• No son necesarios materiales de relleno.
• Es un proceso económico y emplea energía eficientemente y con poca contaminación.
• Son soldables por este método materiales conductores eléctricamente.
• Se pueden realizar soldaduras herméticas.
• Es uno de los pocos procesos que permiten trabajar con aleaciones de aluminio.
• Produce poca cantidad de vapores.
Desventajas del proceso
• Es un proceso de soldadura limitada debido a la forma del componente a soldar y al acceso de la rueda a esta superficie.
• Elevados gastos iniciales en la compra de los equipos.
• El grosor de las láminas soldadas es limitado, sobre los 6 mm.
Resistencia por proyección
Es un proceso de soldadura por resistencia en el cual ocurre la coalescencia en uno o más puntos de contacto
relativamente pequeños en los componentes a unir.

Estos puntos de contacto se determinan mediante el diseño de las partes que se van a unir pueden consistir en
proyecciones, grabados o intersecciones.
 Electrodos
• Cobre Electrolítico
• Cobre Zirconio Clase 1
• Cobre Berilio Clase 4
• Cobre Níquel Berilio Clase 3
• Cobre Níquel Silicio Cromo Clase 3
• Cobre Cromo Zirconio Clase 2
• Cobre Cromo Clase 2
• Compuesto Cobre Tungsteno Clase 11
• Compuesto Cobre Tungsteno Clase 12
• Tungsteno Clase 13
• Molibdeno Clase 14
 Conductividad Mínima %
Composición Dureza Mínima (Tratado) Aplicaciones Principales
IACS
Componentes cuyo propósito principal es la conducción eléctrica y/o térmica.
Cu 80 RF 98
Electrodos de Clase 1 para soldadura por punto y discos para soldadura por costura en
Cu Zr 65 RB 80 materiales galvanizados.

Electrodos de Clase 1 para soldadura por punto y discos para soldadura por costura en
Cu Cd 65 RB 80 aluminio.
Electrodos para aplicaciones especiales de soldadura por proyección, soldadura a tope
o remachado en caliente en donde la presión de trabajo es muy alta. También se utiliza
Cu Be 33 RC 20 en cavidades o insertos de moldes para procesos de plástico.

Aleación al Berilio. Se utiliza en electrodos para soldadura por proyección en general.

Electrodos para soldadura por punto y discos para soldadura por costura en materiales
de alta resistencia como acero inoxidable. También se utiliza en cavidades o insertos de
Cu Ni Be 90 RB 45 moldes para procesos de plástico

Aleación libre de Berilio. Se utiliza en electrodos para soldadura por proyección en

general. Electrodos para soldadura por punto y discos para soldadura por costura en
materiales de alta resistencia como acero inoxidable. También se utiliza en cavidades o
Cu Ni Si Cr 90 RB 45 insertos de moldes para procesos de plástico.

Electrodos para soldadura por punto y discos para soldadura por costura en acero
rolado en frío o en caliente recubierto, acero inoxidable, latón y bronce de de baja
Cu Cr Zr 75 RB 75
conductividad.

Uso general en electrodos para soldadura por punto y discos para soldadura por costura
Cu Cr 75 RB 75 en acero rolado en frío o en caliente.
El propósito de una proyección es localizar el calor y la
presión en un lugar específico de la unión. El diseño de
la proyección determina la densidad de corriente.
Se pueden soldar tuercas, tornillos y láminas con este proceso, con proyecciones obtenidas por
maquinado o forjado.
Secuencia de pasos en la soldadura de resistencia por proyección
Aplicaciones

•La soldadura de proyección se emplea principalmente para unir una pieza estampada, forjada o maquinada
a otra pieza.

•Durante las operaciones de formación se producen una o más proyecciones en las piezas.

•Los sujetadores o dispositivos de montaje, como pernos, tuercas, chavetas, abrazaderas y manijas, pueden
soldarse por proyección a una pieza de lámina metálica.
Soldadura de alambre cruzado

La soldadura de resistencia de alambres cruzados es, de hecho, una forma de soldadura de proyección. En la práctica, usualmente consiste en
soldar varios alambres paralelos perpendicularmente a otro u otros alambres o varillas.

Existen muchos métodos específicos para realizar la operación de soldadura, dependiendo de los requisitos de producción, pero el producto
terminado es en esencia el mismo independientemente del método empleado.
 Ventajas

• Se pueden realizar varias soldaduras simultáneamente en un ciclo de soldadura de la máquina. Lo que limita el número de
soldaduras es la capacidad para aplicar una fuerza de electrodos y una corriente uniforme a cada proyección.

• Puede haber menos traslapo de las piezas y menos separación entre las soldaduras, porque la proyección concentra la
corriente y no existe el problema de derivación por una soldadura adyacente.

• Las proyecciones normalmente se colocan en la sección más gruesa.

• Las soldaduras de proyección se pueden ubicar con mayor precisión y consistencia que las de puntos, y generalmente son
más uniformes debido a la uniformidad de las proyecciones.

• La soldadura de proyección generalmente produce un mejor aspecto, en el lado donde no hay proyecciones, que el que
puede lograrse con la soldadura de puntos.

• La deformación y elevación de la temperatura máximas ocurren en la pieza que lleva la proyección, dejando la otra parte
relativamente fría y libre de distorsión, sobre todo en la superficie expuesta.
 Limitaciones

• La formación de proyecciones puede requerir una operación adicional a menos que de por sí las piezas se
moldeen por presión para obtener la forma diseñada.

• Si se hacen soldaduras múltiples, es necesario controlar con exactitud la altura de las proyecciones y la
alineación de los troqueles de soldadura para uniformar la fuerza de los electrodos y la corriente de soldadura.

• En el caso de láminas de metal, el proceso está limitado a espesores en los que puedan formarse proyecciones
con características aceptables (véase Diseños de proyecciones - metal en láminas) y para los que exista equipo
de soldadura apropiado.

• Las soldaduras múltiples deben efectuarse simultáneamente, lo que requiere equipo de mayor capacidad que la
soldadura de puntos.
RW