INGENIERÍA CIVIL

UNIVERSIDAD NACIONAL JOSÉ FAUSTINO

SANCHEZ CARRIÓN

INTRODUCCION

El presente trabajo tiene como objetivo comprender y realizar diferentes ensayos, los
cuales nos permitirán el incremento de conocimientos y experiencia respecto a las
características y propiedades físicas de los agregados finos y gruesos que
dispondremos a trabajar, con lo cual determinaremos la dosificación del concreto para
el diseño de mezcla.

Para el proceso del diseño de mezcla es necesario conocer y aplicar los respectivos
ensayos como humedad, granulometría, absorción, peso específico, peso unitario seco
suelto (PUSS) y el compactado (PUSC) mediantes los cuales obtendremos propiedades
importantes las cuales serán detallados en el presente trabajo, todos estos ensayos a
realizar serán de gran experiencia tanto en laboratorio como la interpretación de los
resultados obtenidos para luego ser aplicados en el diseño de mezcla.

Los resultados de estos ensayos podrán asegurar el bienestar a la alta sismicidad en

diferentes condiciones geográficas, dando paso a la base para el diseño y ejecución de
obras civiles. Este trabajo contara con diferentes puntos a tratar, los cuales serán
detallados en el índice, de esta manera obtendremos conocimientos no solo teóricos si
no también experiencia profesional. Para poder realizar un diseño de mezclas y una
dosificación de cemento, agregado grueso, agregado fino y agua se necesita
primeramente saber algunos datos que son esenciales para proceder con el cálculo, es
por esta razón que se realiza el trabajo de laboratorio en donde se hacen diferentes
ensayos que permiten obtener datos que sirvan para hacer el cálculo respectivo de
diseño de mezclas.

CONSTRUCCIÓN II
“DISEÑO DE MEZCLA DE CONCRETO PARA UN f’c=280 kg/cm2”
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1. GENERALIDADES

OBJETIVO GENERAL:

El objetivo principal del trabajo es lograr un diseño de mezcla de concreto que sea de
una resistencia a la compresión que más se acerque a la que se propuso conseguir, en
este caso a 280kg/m2, para realizar el diseño de mescla se efectuará las pruebas de
laboratorio.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS:

 Realizar los ensayos de laboratorio siguiendo las pautas que se indicaron en

clase para que nuestro diseño de mescla sea correctamente elaborado.
 Conocer las características de cada uno de los agregados (agregado fino,
agregado grueso) para hacer un uso eficiente de cada uno de ellos en la mezcla.
 Dar a conocer si el diseño de mezcla cubre las perspectivas esperadas para
realizar construcciones en un futuro y prometa durabilidad en el tiempo para el
fin que ha sido elaborado en las condiciones esperadas.
2. GENERALIDADES

ANTECEDENTES:

“El hombre siempre ha dedicado mucho trabajo al desarrollo de dispositivos y

estructuras que hagan más útiles los recursos que nos brinda la naturaleza. Eso
hombres fueron los primeros del ingeniero de la edad antigua.” Si algo define
inequívocamente al ser humano desde hace años es su capacidad de creación, que ha
hecho de obras impresionantes bellezas que han perdurado en el tiempo. Templos,
palacios, museos son el resultado del esfuerzo que constituye las bases para el
progreso de la humanidad. El pueblo egipcio ya utilizaba un mortero – mezcla de arena
con materia cementosa. Los constructores griegos y romanos descubrieron que ciertos
depósitos volcánicos, mezclados con caliza y arena producían un mortero de gran
fuerza, capaz de resistir la acción del agua, dulce o salada. Un material volcánico muy
apropiado para estar aplicaciones lo encontraron los romanos en un lugar llamado
Pozzuoli con el que aun actualmente lo conocemos como puzolana.

La introducción del cemento en el Perú se inicia en la década de 1860. En efecto, en

1864 se introdujo en el Arancel de Aduanas, la partida correspondiente al denominado

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"Cemento Romano", nombre inapropiado que designaba un producto con calidades

hidráulicas desarrollado a inicios del siglo.

La Industria Peruana del Cemento, inicia su actividad productiva en el año 1924 con la
puesta en marcha de la Planta Maravillas, propiedad de la Compañía Peruana de
Cemento Portland.

Hasta mediados de siglo el consumo en otras regiones fue muy reducido,

abasteciéndose mayormente por la importación. En 1955 inicia la producción Cemento
Chilca S.A., con una pequeña planta en la localidad del mismo nombre, pasan
posteriormente a formar parte de la Compañía Peruana de Cemento Portland.

La actividad empresarial desarrollada en la industria, el alto nivel tecnológico alcanzado

y la capacidad de respuesta de técnicos, trabajadores y empresarios a los
requerimientos de la construcción nacional, aseguran la contribución firme y eficaz de la
industria del cemento al desarrollo económico social del País.

Cabe mencionar que en los últimos años quienes han desarrollado más la tecnología
del concreto son los países industrializados como EEUU y algunos en Europa, al igual
que Japón, han tomado como un tema de gran importancia el desarrollo de esta
tecnología. En Latinoamérica en cambio el desarrollo de la tecnología del concreto
estuvo siempre supeditada a los avances realizados en estos países industrializados,
mediante la adaptación en el diseño del concreto a nuestra geografía y clima diferente.

CONCEPTOS PRELIMINARES:

DOSIFICACIÓN:

La dosificación implica establecer las proporciones apropiadas de los materiales que

componen al concreto, a fin de obtener la resistencia y durabilidad requeridas, o bien,
para obtener un acabado o pegado correctos. Generalmente expresado en gramos por
metro.

DISEÑO DE MEZCLAS:

Se entiende que el diseño de mezcla es un procedimiento empírico, y aunque hay

muchas propiedades importantes del concreto, la mayor parte de procedimientos de
diseño están basados principalmente en lograr una resistencia a compresión para una
edad determinada así como la manejabilidad apropiada para un tiempo determinado,

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además se debe diseñar para unas propiedades que el concreto debe cumplir cuando
una estructura se coloca en servicio.

Una mezcla se debe diseñar tanto para estado fresco como para estado endurecido.
Las principales exigencias que se deben cumplir para lograr una dosificación apropiada
en estado fresco son las de manejabilidad, resistencia, durabilidad y economía.

CONCRETO:

El concreto es el producto resultante de la mezcla de un aglomerante (generalmente

cemento, arena, grava o piedra machacada y agua) que al fraguar y endurecer adquiere
una resistencia similar a la de las mejores piedras naturales Material durable y
resistente. Su combinación de características es la razón principal por la que es un
material de construcción tan popular para exteriores.

El concreto de uso común, o convencional, se produce mediante la mezcla de tres

componentes esenciales, cemento, agua y agregados, a los cuales eventualmente se
incorpora un cuarto componente que genéricamente se designa como aditivo.

La plasticidad de su forma líquida y la resistencia de su forma sólida, resulta ser el

material ideal para el trabajo en exteriores.

ENSAYOS DE LABORATORIO DE CONCRETO:

Ensayos principales para elaborar la mezcla de concreto que consiste en el análisis de

las características y propiedades de los agregados, para luego realizar los respectivos
cálculos y hallar la dosificación necesaria. Realizados en laboratorios adecuadamente
equipados y aptos para hallar las características de dichos agregados.

DISEÑO DE CONCRETO:

Proceso que consiste en calcular las proporciones de los elementos que forman el
concreto, con el fin de obtener los mejores resultados. Para su elaboración se deben
tener en cuenta que este proceso implica el diseño, elaboración, colocación, curado y
protección, de los cuales depende si este es un concreto bueno o malo.

TECNOLOGÍA DEL CONCRETO:

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La gran cantidad de trabajos de investigación durante este periodo respalda el desarrollo

de la tecnología de concreto y los avances alcanzados hasta la fecha permitiendo al
ingeniero realizar con eficiencia el diseño de estructuras.

La mejor representación de su evolución resulta ser los concretos de alto desempeño,

aquel concreto optimizado en su costo y trabajabilidad, que cumple los requerimientos
de resistencia y durabilidad.

RESISTENCIA DEL CONCRETO:

Máximo esfuerzo que puede ser soportado por dicho material sin romperse es el índice
de su calidad. Designada con el símbolo f ʼc y corresponde a la resistencia que debe
alcanzar el concreto a los 28 días a partir del momento de su elaboración.

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3. DISEÑO DE DISEÑO DE MEZCLA

MÉTODO ACI-211

1. Calculo de Resistencia Requerida:

f'c f'cr
Menos de 210 f'c + 70
[210 - 350] f'c + 84
> 350 f'c + 98

Si:

f'c = 280 Kg/cm^2

Entonces:

f'cr = 364 Kg/cm^2

2. Selección del Tamaño Máximo Nominal del agregado:

T.M.N = 1.5 Pulg

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3. Selección del asentamiento (Slump):

Pulgadas
SLUMP 3 4

4. Contenido de Aire

Tamaño Maximo Nominal

Aire Atrapado
del Agregado Grueso
3/8" 3.0 %
1/2" 2.5 %
3/4" 2.0 %
1" 1.5 %
1 1/2" 1.0 %
2" 0.5 %
3" 0.3 %
4" 0.2 %

AIRE = 1.0 %

5. Volumen unitario del agua:

Agua = 181 Lt/m^3

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6. Relación agua- cemento:

A los 28 Dias (f'cr), (Kg/cm^2) Sin Aire Incorporado Con Aire Incorporado
450 0.38 ……..
400 0.43 ……..
350 0.48 0.39
300 0.55 0.45
250 0.62 0.52
200 0.70 0.60
150 0.80 0.70

INTERPOLANDO
350 ……………… 0.480
a/c = 0.466
364 ……………… 0.466
400 ……………… 0.430

7. Contenido de Cemento:

AGUA 181 Lt/m^3 FACTOR CEMENTO 9.14 BOLSAS

CEMENTO 388.4120 Kg

8. Peso Agregado Grueso:

Tamaño max unidad de volumen de concreto, para diferentes modulos

del agregado fineza de agregado fino.
grueso MODULO DE FINEZA DEL AGREGADO FINO
2.40 2.60 2.80 3.00
3/8" 0.50 0.48 0.46 0.44
1/2" 0.59 0.57 0.55 0.53
3/4" 0.66 0.64 0.62 0.60
1" 0.71 0.69 0.67 0.65
1 1/2" 0.76 0.74 0.72 0.70
2" 0.78 0.76 0.74 0.72
3" 0.81 0.79 0.77 0.75
6" 0.87 0.85 0.83 0.81

VOLUMEN 0.72 m^3

P.U.C 1695 Kg/m^3
P.A.G = 1220.40 Kg

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9. Calculo de Volúmenes Absolutos:

MATERIALES m^3
CEMENTO 0.123
AGUA 0.181
AIRE 0.010
AGREGADO GRUESO 0.469
TOTAL 0.784

10. Contenido de agregado fino:

VOLUMEN DEL AGREGADO FINO

0.216 m^3
11. Cálculo del peso del agregado fino:

P.A.F = 584.037 Kg

12. Presentación del Diseño en Estado Seco.

CEMENTO 388.412 Kg
AGREGADO FINO 584.037 Kg
AGREGADO GRUESO 1220.400 Kg
AGUA 181 Lt

13. Corrección por Humedad de los Agregados

AGREGADOS PESO SECO (Kg) PESO POR HUMEDAD (Kg)

FINO 584.037 604.478
GRUESO 1220.400 1226.502

14. Aporte de Agua a la Mezcla

AGREGADO FINO 11.183 Lt

AGREGADO GRUESO -24.530 Lt
TOTAL -13.347 Lt

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15. Agua efectiva:

AGUA 194.347 Lt

16.Proporcionamiento de Diseño

CEMENTO 388.412 Kg
AGREGADO FINO 604.478 Kg
AGREGADO GRUESO 1226.502 Kg
AGUA 194.347 Lt

17.Proporcionamiento de Diseño

CEMENTO 1.00
AGREGADO FINO 1.56
AGREGADO GRUESO 3.16
AGUA 0.50

PROPORCIONES UTILIZADAS
CEMENTO 6.00 Kg
AGREGADO FINO 9.34 Kg
AGREGADO GRUESO 18.95 Kg
AGUA 3.00 Lt

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4. APLICACIONES DEL DISEÑO DE CONCRETO

4.1. Mezclado:

Se debe utilizar el equipo y métodos que sean capaces de mezclar eficazmente los
materiales de concreto que tengan el mayor tamaño de agregado especificado, para
producir mezclas uniformes con el menor revenimiento que sea práctico para el trabajo.

Para la operación de mezclado, el agua deberá ingresar antes que el cemento y los
agregados y continuará fluyendo hasta que transcurra la cuarta parte del tiempo
mezclado. La medición del cemento, agua y agregados deberá ser en peso, la máxima
tolerancia para la colocación del agua total, incluida el agua libre de los agregados, es
según el ASTM C94 de + 3% Y en la relación agua cemento (a/c) de + 0.02.

El cemento deberá ser mezclado en cantidades para empleo inmediato. El concreto

cuyo fraguado ya se ha iniciado en la mezcladora no deberá ser remezclado ni utilizado.

a) EQUIPOS Y MATERIALES UTILIZADOS:

BALANZA Y ESPÁTULA TUBOS DE 4’’ Y MARTILLO

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ARENA GRUESA CEMENTO

ARENA FINA CONO

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a) Tiempo de mezclado:

El tiempo de mezclado debe basarse en la capacidad de la mezcladora para producir

un concreto uniforme, para tal fin se debe seguir las indicaciones del fabricante de la
mezcla. El tiempo de mezclado debe medirse a partir del momento en que todos los
ingredientes estén dentro de la mezcladora.

b) Temperatura de la mezcla:

Es importante que las temperaturas máximas y mínimas del concreto sean controladas.
Los concretos mezclados, colocados y curados a elevadas temperaturas, normalmente
desarrollan una resistencia inicial más alta que los producidos y curados a temperaturas
normales, pero a los 28 días o después, la resistencia es, por lo general, más baja.

El agua tiene una gran influencia en las propiedades del concreto, por consiguiente debe
existir un cierto control en la temperatura del concreto ya que se ha visto que su cantidad
está influenciada por el nivel de temperatura.

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c) Retemplado

Podrá agregarse pequeñas cantidades de agua de retemplado para lograr el

revenimiento deseado para compensar la pérdida de revenimiento como resultado de
demoras en la entrega o en la colocación, pero sin excederse en la relación agua-
cemento del diseño.

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4.2. Transporte:

El concreto puede ser transportado por diversos equipos y métodos, todos ellos deben
prevenir la segregación y pérdida de materiales garantizando una adecuada calidad del
concreto.

El transporte del concreto de puede dar en carretillas si son mezclas realizadas en obra,
o en camiones de tambor giratorio si las mezclas se traen de un lugar alejado de la obra.

La descarga del concreto debe ser de manera que no se pierda material, debe ser
supervisada.

4.3. Colocación:

Deberá preverse suficiente capacidad de colocación, mezclado y transporte, de manera

que el concreto pueda mantenerse plástico y libre de juntas frías mientras se coloca.
Debe colocarse en capas horizontales que no excedan de 50 cm de espesor. Para
construcciones monolíticas, cada capa debe colocarse cuando la capa subyacente
todavía responda a la vibración, y las capas deben ser lo suficientemente poco
profundas como para permitir su unión entre si, mediante una vibración apropiada. Se
deberá evitar la segregación del concreto durante la colocación del mismo.

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4.4. Curado

El curado tiene por finalidad mantener en el concreto el contenido de agua adecuado

para alcanzar la máxima hidratación del cemento.

El concreto deberá ser curado por lo menos los 7 primeros días después de su
colocación en el caso de concreto de alta resistencia inicial este tiempo podrá reducirse
a 4 días, si se usa cemento tipo 1 P ó 1 PM el tiempo será de 10 días, pero en ninguno
de los casos el curado se suspenderá antes que el concreto de las probetas curadas
bajo condiciones de obra alcancen una resistencia del 70% de la resistencia
especificada.

La excesiva evaporación de agua desde el vaciado del concreto fresco, puede retardar
significativamente el proceso de hidratación del cemento en edades tempranas. La
pérdida de agua también causa contracciones en el concreto, creando así esfuerzo de
tensión en la superficie de secado. Si estos esfuerzos se desarrollan después que el
concreto ha alcanzado una resistencia adecuada, pueden ocurrir grietas superficiales
debidas a la contracción por secado.

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5. VARIACIÓN EN LA CALIDAD DEL CONCRETO

a) Disminución de la resistencia del concreto retemplado

El concreto debe colocarse lo más pronto posible después de su elaboración porque

corre el riesgo de perder su trabajabilidad, más aún cuando el clima es caluroso. Esto
se manifiesta claramente cuando se observa una pérdida en el asentamiento (slump).
Al proceso de añadir agua al concreto ya preparado y que está en proceso de mezclado
se denomina «retemplado», este hecho produce la disminución de la calidad del mismo.
En este reporte se cuantifica este hecho. Si se añadiera agua para «recuperar» el slump
inicial, nos encontraríamos ante la situación de que la relación agua/cemento (a/c)
también crecería y esto produciría un concreto de menor resistencia. Por consiguiente
ésta situación no debería aceptarse ya que significaría disminuir la calidad del concreto.

b) Variación de la resistencia en elementos verticales por efecto del incremento

de la relación a/c en las capas superiores.

Durante la construcción de columnas o muros, se procede a efectuar la colocación del

concreto por capas de aproximadamente 30 cm de alto para que el vibrado sea eficaz y
se eliminen las «juntas frías», producidas éstas generalmente por una deficiente
vinculación entre una capa superior de concreto contra la inferior.

Durante el proceso de vibrado se produce el «revenimiento» que consiste en la

afloración espumosa en la superficie de una «Iechada» formada principalmente por
agua y cemento, esta agua va mezclándose con las capas superiores del concreto
colocado y por consiguiente la calidad y resistencia del concreto en las capas superiores
de las columnas o muros va teniendo una resistencia menor que en las inferiores debido
a que al existir en ellas agua adicional, aumenta la relación agua cemento.

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6. ENSAYO DE LABORATORIO

6.1. MARCO TEORICO

ENSAYO A COMPRESION DE CILINDROS DE CONCRETO.

La resistencia a la compresión simple es la característica mecánica principal del

concreto, dada la importancia que reviste esta propiedad, dentro de una estructura
convencional de concreto reforzado, la forma de expresarla es, en términos de esfuerzo,
generalmente en kg/cm2 y con alguna frecuencia lb/pulg2(p.s.i). La equivalencia que
hay entre los dos es que 1 psi es igual a 0.07kg/cm2. Aunque hoy en día se ha acogido
expresarla en MPa de acuerdo con el sistema internacional de unidades.

La forma de evaluar la resistencia del concreto es mediante pruebas mecánicas que

pueden ser destructivas, las cuales permiten probar repetidamente la muestra de
manera que se pueda estudiar la variación de la resistencia u otras propiedades con el
paso del tiempo. Para las primeras se utilizan tres tipos de muestras: cilindros, cubos y
prismas. Para las segundas hay diferentes sistemas.

El ensayo de compresión es meramente lo contrario del de tensión con respecto a la

dirección o el sentido del esfuerzo aplicado. Las razones generales para la elección de
uno u otro tipo de ensayo se establecieron. Asimismo, un numero de principios
generales se desarrollo a través de la sección sobre el ensayo de tensión sobre los
cuales son igualmente aplicables al ensayo de compresión. Existen, sin embargo, varias
limitaciones especiales del ensayo de compresión a las cuales se debe dirigir la
atención: La dificultad de aplicar una carga verdaderamente concéntrica o axial. El
carácter relativamente inestable de este tipo de carga en contraste con la carga tensiva,
Existe siempre una tendencia al establecimiento de esfuerzos flexionantes y a que el
efecto de las irregularidades de alineación accidentales dentro de la probeta se acentúa
a medida que la carga prosigue. La fricción entre los puentes de la maquina de ensayo
o las placas de apoyo y las superficies de los extremos de la probeta debido a la
expansión lateral de esta. Esto puede alterar considerablemente los resultados que se
obtendrían si tal condición de ensayo no estuviera presente. Las áreas seccionales,
relativamente mayores de la probeta para ensayo de compresión para obtener un grado
apropiado de estabilidad de la pieza. Esto se traduce en la necesidad de una maquina
de ensayo de capacidad relativamente grande o probetas tan pequeñas y por lo tanto,
tan cortas que resulta difícil obtener de ellas mediciones de deformación de precisión

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adecuada. Se supone que se desean las características simples del material y no la

acción de los miembros estructurales como columnas, de modo que la atención se limita
aquí al bloque de compresión corto.

El ensayo mas universalmente reconocido para ejecutar pruebas de resistencia

mecánica a la compresión simple es el ensayo de probetas cilíndricas, las cuales se
funden en moldes especiales de acero o hierro fundido que tienen 150mm de diámetro
por 300mm de altura (relación diámetro: altura 1:2).Los procedimientos relativos a este
ensayo se encuentran especificados en las normas NTC 550 y 673 que hacen referencia
a la confección de cilindros y al ensayo de resistencia compresión.

Una vez que la muestra de concreto fresco ha sido correctamente seleccionada de

acuerdo con los procedimientos descritos en la norma NTC 454, de manera que sea
representativa de toda la masa, se procede de la siguiente manera:

Antes de colocar el concreto en el molde, es necesario aceitar el interior del cilindro para
evitar que el concreto se adhiera al metal; para hacer esto, es suficiente untar las
paredes y el fondo con una brocha impregnada de aceite mineral; la capa de aceite debe
ser delgada y en el fondo no debe acumular aceite.

El cilindro se llena en tres capas de igual altura (10cm) y cada capa se apisona con una
varilla lisa de 16mm de diámetro con uno de sus extremos redondeados, la cual se
introduce 25 veces por capa en diferentes sitios de la superficie del concreto, teniendo
en cuenta de que la varilla solo atraviese la capa que se esta compactando, sin pasar a
la capa siguiente. Al final de la compactación se completa el llenado del molde con más
mezcla y se alisa la superficie con la ayuda de un palustre o de una regla.

Una vez que se ha llenado cada capa, se dan unos golpes con la varilla o con un martillo
de caucho a las paredes de este, hasta que la superficie del concreto cambie de mate
a brillante, con el objeto de eliminar las burbujas de aire que se hayan podido adherir al
molde o hayan quedado embebidas en el concreto. Los cilindros recién confeccionados
deben quedar en reposo, en sitio cubierto y protegidos de cualquier golpe o vibración y
al día siguiente se les quita el molde cuidadosamente. Inmediatamente después de
remover el molde, los cilindros deben ser sometidos a un proceso de curado en tanques
de agua con cal, o en un cuarto de curado a 23ºC, con el fin de evitar la evaporación del
agua que contiene el cilindro, por la acción del aire o del sol, y en condiciones estables
de temperatura para que el desarrollo de resistencia se lleve a cabo en condiciones

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constantes a través del tiempo. En estas condiciones los cilindros deben permanecer
hasta el día del ensayo.

La resistencia a la compresión del concreto se mide con una prensa que aplica carga
sobre la superficie del cilindro (Norma NTC 673). Generalmente esta superficie es
áspera y no plana, lo cual puede conducir a concentraciones de esfuerzo que reducen
considerablemente la resistencia real del concreto. Una falta de planicie de 0.25mm
puede reducir a un tercio la resistencia. Para remediar esta situación, normalmente se
hace un refrentado o cabeceado de las tapas del cilindro con materiales como yeso o
mezclas compuestas de azufre, tal como se especifica en la norma NTC 504. La
resistencia a la compresión, se acostumbra a dar en términos de esfuerzo o sea fuerza
por unidad de área, en kg/cm2

COMO REALIZAR LA PRUEBA DE RESISTENCIA DEL CONCRETO.

Los cilindros para pruebas de aceptación deben tener un tamaño de (15x30cm), las
probetas mas pequeñas tienden a ser mas fáciles de elaborar y manipular en campo y
en laboratorio.el diámetro del cilindro utilizado debe ser como mínimo tres veces el
tamaño máximo nominal del agregado grueso que se emplee en el concreto.

· Con el fin de conseguir una distribución uniforme de la carga, generalmente los

cilindros se cabecean con mortero azufre (ASTM C617) o con almohadillas (ASTM
C1231).El cabeceo de azufre se debe aplicar como mínimo dos horas antes y
preferiblemente un día antes de la prueba.

· El diámetro del cilindro se debe medir en dos sitios en ángulos rectos entre si a media
altura de la probeta y deben promediarse para calcular el área de la sección. Si los
diámetros medidos difieren en más de 2% no se debe someter a prueba el cilindro.

· Los extremos de las probetas no deben presentar desviación con respecto a la

perpendicularidad del eje del cilindro en mas de 0.5% y en los extremos deben hallarse
planos dentro de un margen de 0.002 pulgadas.

RESISTENCIA

Los cilindros se deben centrar en la máquina de ensayo de compresión y cargados hasta

completar la ruptura. El régimen de carga con maquina hidráulica se debe mantener en

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un rango de 0.15 a 0.35MPa/s durante la última mitad de la fase de carga.Se debe

anotar el tipo de ruptura. La fractura cónica es un patrón común de ruptura.

· La resistencia del concreto se calcula dividiendo la máxima carga soportada por la

probeta para producir la fractura entre el área promedio de la sección.ASTM C 39
presenta los factores de corrección en caso de que la razón longitud diámetro del cilindro
se halle entre 1.75 y 1.00, lo cual es poco común. Se someten a prueba por lo menos
dos cilindros de la misma edad y se reporta la resistencia promedio como el resultado
de la prueba, al intervalo más próximo de 0.1 MPa.

· El técnico que efectúe la prueba debe anotar la fecha en que se recibieron las probetas
en el laboratorio, la fecha de la prueba, la identificación de la probeta, el diámetro del
cilindro, la edad de los cilindros de prueba, la máxima carga aplicada, el tipo de fractura
y todo defecto que presenten los cilindros o su cabeceo. Si se mide, la masa de los
cilindros también deberá quedar registrada.

· La mayoría de las desviaciones con respecto a los procedimientos estándar para

elaborar, curar y realizar el ensaye de las probetas de concreto resultan en una menor
resistencia medida.

· El rango entre los cilindros compañeros del mismo conjunto y probados a la misma
edad deberá ser en promedio de aproximadamente 2 a 3% de la resistencia promedio.Si
la diferencia entre los dos cilindros compañeros sobrepasa con demasiada frecuencia
8%, o 9.5% para tres cilindros compañeros, se deberán evaluar y rectificar los
procedimientos de ensayo en el laboratorio.

· Los informes o reportes sobre las pruebas de resistencia a la compresión son una
fuente valiosa de información para el equipo del proyecto para el proyecto actual.

1. Alcance

Este informe presenta la elaboración y resultados de ensayos de resistencia a compresión.

CONSTRUCCIÓN II
“DISEÑO DE MEZCLA DE CONCRETO PARA UN f’c=280 kg/cm2”
 INGENIERÍA CIVIL
UNIVERSIDAD NACIONAL JOSÉ FAUSTINO
SANCHEZ CARRIÓN

2. Metodología

La medición de la resistencia mecánica a compresión comienza elaborando las probetas.

Ensayo de compresión a trozos de probetas.

CONSTRUCCIÓN II
“DISEÑO DE MEZCLA DE CONCRETO PARA UN f’c=280 kg/cm2”
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3. Datos Obtenidos

CONSTRUCCIÓN II
“DISEÑO DE MEZCLA DE CONCRETO PARA UN f’c=280 kg/cm2”
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UNIVERSIDAD NACIONAL JOSÉ FAUSTINO
SANCHEZ CARRIÓN

6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

7.1. Conclusiones:

 Es difícil producir un concreto que cumpla con determinadas propiedades dentro

de límites de variación muy estrechos aun, bajo las más cuidadosas condiciones
de control, debido principalmente a las grandes variaciones de los materiales
con los cuales él es preparado
 Los diseños de mezcla no deben ser procedimientos automáticos, debe
considerarse que cada mezcla es un caso diferente, que no existen recetas
únicas para todos los casos, y la intervención del ingeniero juega un papel muy
importante en la selección de las proporciones de los diferentes materiales de la
unidad cúbica de concreto.
 Se puede afirmar que la selección de las proporciones de la unidad cúbica de
concreto, la cual nos da el concreto deseado, es un conjunto de ensayos y
correcciones y que cualquier cálculo basado únicamente en valores de diseño
es únicamente un medio para tener una base de partida inteligente para los
primeros ensayos a ser realizados.

7.2. Recomendaciones:

 Realizar los ensayos con la mayor seriedad posible, porque de estos depende
mayormente si se alcanza la resistencia alcanzada o no.
 Los agregados deben mantenerse a una temperatura no muy elevada porque
deben mantener su humedad natural, ni estar expuestos a lluvias o factores que
alteren su humedad.
 El agua usada en la mezcla debe ser potable, de lo contrario se deben realizar
ensayos para poder determinar si su uso cumple con las especificaciones de las
normas.

7.3. Resultados:
 A los 7 días llego 215 Kg/cm2, está dentro de los parámetros de resistencia
en un 77%
 A los 14 días llego 253 Kg/cm2, está dentro de los parámetros de
resistencia en un 90%

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