Manual de Reparación de Concreto

Capítulo 3 - Procedimientos y Materiales de Reparación

Contenido:

Sección 1 - Reparación de desprendimiento leve del concreto.

Sección 2 - Reparación de desprendimiento intermedio del concreto.

Sección 3 - Reparación de desprendimiento elevado y reemplazo del concreto.

Sección 4 - Reparación de tableros de puentes.

Sección 5 - Reparación de grietas - Epóxico inyectado a presión

Sección 6 - Reparación de grietas - Epóxico aplicado a gravedad.

Sección 7 - Reparación de grietas - Sellado de superficies.

 Sección 1 - Reparación de desprendimiento leve del
concreto.
Descripción:

La mayoría de los desprendimientos de concreto categorizados como leves, son reparados usando
únicamente epóxico tipo VIII (sin arena), el cual ayuda a proteger contra el deterioro causado por la
exposición al agua, cloruros y otros contaminantes. Los criterios para categorizar al
desprendimiento como leve son definidos en la sección 2.1 de este manual.

Los desprendimientos leves también pueden ser rellenados usando un mortero epóxico tipo VIII.
Generalmente rellenar estos desprendimientos con mortero no brinda una protección anticorrosiva
ni resistencia adicional comparado con el uso único de epóxico (Sin mortero). Rellenar los
vacioscon mortero mejora la apariencia de la reparación y es realizado principalmente por motivos
estéticos.

Material:

Compuesto epóxico tipo VIII TxDOT (Equivalente a un ASTM C881 tipo I o IV), el cual es producido
mezclando dos componentes líquidos en la relación requerida por el fabricante.

 Refiérase al DMS 6100, DMS 6110 y la lista del fabricante de epóxicos y adhesivos para
información adicional.
 Use los materiales de la lista preaprovada de TxDOT's para el epóxico tipo VIII. El contratista
puede usar otros materiales solo si se encuentra autorizado específicamente por el ingeniero.

El mortero epóxico tipo VIII TxDOT es producido mediante la combinación del compuesto epóxico y
un agregado (Usualmente arena de sílice) aprobado por el fabricante del epóxico y TxDOT.

Relación de mezcla por volumen:

 Adhiérase a los requerimientos técnicos usando las hojas de datos del fabricante cuando
se calcule la proporción de arena que se debe agregar al epóxico.
 Si se usan revestimientos industriales como proveedor del epóxico tipo VIII, la relación de
mezcla será de 1 parte de epóxico por 5 partes de arena. La relación Epóxico-arena son
más bajas para otros proveedores aprobados yse encuentran en el rango de 1 parte de
epóxico por 1.5 - 2 partes de arena.

Arena de sílice:

 La mayoría de los fabricantes recomiendan el uso de arena pasante en su totalidad al

tamiz N°20 y retenida en su totalidad en el tamiz N°40 para producir mortero epóxico. Se
considera aceptable el uso de arena pasante del tamiz N°16 y retenida en el tamiz N° 50.
 Usar una arena diferente que 16/50 o 20/40 solo si se encuentra autorizada por el
fabricante del epóxico y el ingeniero.
  Si la reparación debe quedar a la vista, el ingeniero podría requerir una combinación de
arena blanca y gris para hacer que el mortero epóxico se parezca a la superficie
circundante de concreto.

No exceda los 130 °F en caso de que se calienten alguno de los componentes líquidos del
epóxico para hacer más fácil su mezcla o aplicación.

Si se usa arena que fue almacenada, asegúrese que ha sido secada y clasificada
apropiadamente antes de mezclarla, la arena no debe mantenerse agrupada después de
haber sido apretada en la mano.

Nota: Es una buena idea disponer de un contenedor separado para almacenar la arena que se
usará para mezclar el mortero epóxico tipo VIII, dicho contenedor debe estar protegido de la
lluvia y humedad. Las arenas de almacenes se encuentran normalmente demasiado húmedas
para ser usadas para la mezcla.

No exceda los 230 °F en caso de que se caliente la arena para secarla. Permita que la arena
se enfriéhasta una temperatura de 130 °F antes de mezclarla con el epóxico.

Procedimiento de reparación:

Preparación de la superficie:

1. Remueva el concreto dañado o suelto.

2. Evite dañar el concreto sano cortando mediante sierra el perímetro del área a reparar
o tomando otras medidas apropiadas aceptables para el ingeniero.

3. A menos que de otra manera sea aprobado por el ingeniero, use solamente
herramientas manuales o martillos eléctricos (máximo 15 libras) para remover elconcreto.

4. Si el daño ocurre al final de un miembro y se encuentra expuesto cordón de

pretensadoencajoneel cordón un mínimo de 3/8 pulgadas usando un soplete u otro método
aprobado. No sobrecaliente o dañe el concreto circundante.

Nota: En el pasado algunos contratistas y fabricantes han optado por no encajonar

loscables de pretensado en áreas desprendidas de tal forma que las secciones dañadas
sirvieran de anclaje para el material de reparación. Mientras que los cables sirven bien de
anclaje en dichas circunstancias, pueden ser expuestos a humedad y cloruros si la
reparación falla a lo largo de la vida de la estructura, por dicha razón es más importante
que los cables se encuentren completamente encajonados.

5. Asegúrese que los materiales se encuentren limpios y sanos. remueva cualquier

contaminante, incluyendo lechada, aceite, polvo, escombros y otras partículas extrañas.

6. Justo antes de iniciar el revestimiento o reparacióno, dispare aire comprimido a alta

presión a la zona de reparación, use un compresor equipado con filtros para remover todo
el aceite del aire comprimido.
 7. Para desconchamientos leves en los que se encuentren expuestos longitudinalmente
el acero de refuerzo o cables de pretensados y para una exposición baja de 4 pulgadas o
menos, el acero no debe ser removido, tampoco se debe excavar el material sano detrás
del acero a menos que se encuentre expuesto más de la mitad de la circunferencia del
refuerzo, en cuyo caso el desconchamiento se debe clasificar como intermedio.

8. No es necesario proveer ningún tipo de anclaje para aplicaciones de reparación de

menos de 1 1/2 pulgadas de espesor. El ingeniero podría requerir anclajes típicos como
pernos de expansión de acero inoxidable en aplicaciones de mayor espesor para ayudar a
vincular lareparación al material base (concreto) en caso de una delaminación.

Mezclado:

1. Mida la cantidad a mezclar de cada componente tomando en cuenta los

requerimientos del fabricante, luego viértalos en un contenedor limpio. No estime las
cantidades mientras se vierten los componentes en el contenedor.

2. Mezcle los componentes líquidos exhaustivamente usando un taladro eléctrico de

baja velocidad (400 - 600 rpm) y una paleta de mezcla tipo ''Jiffy''.

Si se utilizanun lote completo, mezcle los componentes un mínimo de 3 minutos o

siguiendo las instrucciones del fabricante.

Si se utilizan lotes parciales, mezcle por 1 minuto o hasta que el material se encuentre bien
mezclado y uniforme.

3. Lentamente añada la arena u otro agregado aprobado al compuesto epóxico mientras

se mezcla con un taladro eléctrico y una paleta, continúe hasta que el mortero epóxico se
encuentre bien mezclado (mínimo 1 minuto de mezcla después de agregar la arena).

4. Mezcle por separado una cantidad de epóxico, que se usará como aislante de agua y
capa de unión para la reparación.

5. Los tiempos establecidos varían significativamente dependiendo del tipo de epóxico y

las condiciones ambientales (Temperatura, viento y humedad). En climas calientes (de
más de 90 °F) ponga una parte del lote en una taza para determinar los tiempos de
mezclado establecidos arriba y ajuste los volúmenes de producción y mezcla.

Aplicación del epóxico:

1. La superficie se debe encontrar seca y limpia antes de la aplicación del material de

reparación.

2. Cepille, aplane o restriegue el epóxico en la superficie a reparar para asegurarse que

todos los espacios vacios son llenados.

3. Cubra completamente el área dañada incluido el acero de refuerzo y anclajes si fueran

necesarios con al menos 0,01 pulgadas del epóxico.
 Nota: Los miembros del equipo de reparación deben disponer de un medidor de espesor
de capa húmeda para chequear periódicamente que el epóxico está siendo aplicado en la
adecuada profundidad. Los inspectores también deberán disponer de éstos medidores
para verificar el espesor mínimo adecuado.

Aplicación del mortero epóxico:

1. Aplique con paleta el mortero en el área de reparación mientras la capa de unión

(Aplicada con la mezcla epóxica única) se encuentra todavía pegajosa. Si la capa de unión
perdió su adherencia antes delareparación, limpie la superficie y aplique epóxico adicional
antes de proceder.

2. Limite el espesor de aplicación de las capas de reparación cuando se use mortero

epóxico a 1 pulgada, a menos que el ingeniero indique lo contrario. En múltiples
aplicaciones espere que la capa se haya curado lo suficiente para prevenir hundimiento
antes de aplicar otra capa. Aplique una capa de unión con epóxico entre cada capa de
mortero.

Finalizando:

El contratista debe consultar al ingeniero en caso de que se piense brindar un tratamiento

estético después del proceso.

Como se comentó arriba, el ingeniero podría requerir que se use arena gris o blanca para
producir el mortero epóxico si lareparación se encuentra a la vista después de la reparación.
Dichas reparaciones no deben ser fácilmente reconocibles a partir de los 25 pies de distancia.
El ingeniero evaluará otros métodos propuestos de mezcla de material de reparación.

Curado:

El tiempo requerido para el curado del material puede incrementarse cuando la temperatura
ambiental se encuentra por debajo de los 50 °F. Si métodos artificiales in-situ fuesen usados
para calentar el epóxico o el mortero epóxico, asegúrese que el aire cercano al material de
reparación no excede los 130 °F.

El curado por humedad no es requerido.

Comentarios:

La alta fuerza unión entre de una apropiada mezcla y aplicación del epóxico tipo VIII y el mortero,
lo hace una buena opción para ser usado en aplicaciones de espesor pequeño donde la inclusión
de pasadores no es necesaria y la excavación detrás del acero parcialmente expuesto conlleva a
una innecesaria remoción de material sano.

No se debe usar mortero epóxico tipo VIII para reparaciones estructurales en áreas en donde se
espera movimiento importante debido a cargas o cambios de temperatura. Esfuerzos significativos
pueden ser desarrollados a lo largo de la línea de unión causado por la diferencia entre los
coeficientes de expansión térmica entre el epóxico y el concreto. Lo anterior es especialmente
cierto incluso en aplicaciones de pequeño espesor si el daño cubre un área grande.
 Sección 2- Reparación de desprendimiento intermedio del
concreto.

Descripción:

La mayoría de los desprendimientos de concreto categorizado como intermedios, definidos en la

primera sección del capítulo 2, son reparados usando materiales para repararde concreto
mezclado por sacos.

Aumentar el volumen de material de reparación cementante mezclado por sacos mediante la

adición de agregado grueso reduce significativamente el potencial de retracción y agrietamiento.
Cuando sea posible el contratista debe usar o bien material de reparación preextendido (Material
cementante mezclado con otro material) o añadir agregado grueso (típicamente grava de
guisante). Usualmente usar material extendido no es práctico cuando se realiza una reparación
aplicada mediante espátula en superficies verticales u horizontales sobre la cabeza.

Es una idea falsa que una mayor resistencia a la compresión equivale a un mejor material de
reparación. En realidad, una resistencia a la compresión excesiva puede llevar a una falla
temprana como resultado de una transferencia de cargas excesiva en el material de reparación.
Los ingenieros y contratistas deberán seleccionar materiales que tengan la resistencia adecuada
para el uso destinado de la estructura. En la mayoría de los casos la reparación del
desconchamiento de concreto intermedio serán de naturaleza no estructural, por lo anterior se
debe usar materiales de reparación con una resistencia igual o inferior al concreto circundante es
beneficioso.

Por lo general, un desarrollo por fraguado de la resistencia más lento se traduce en mejor
desempeño a largo plazo. A menudo los contratistas seleccionan materiales que desarrollan su
resistencia por fraguado rápidamente incluso cuando no es requerido. Cuando sea práctico se
deben seleccionar materiales que desarrollen su resistencia final a una velocidad estándar (no
rápida).

El concreto dosificado debe ser usado para reparar desconchamientos intermedios en áreas de
producción de concreto prefabricado, debido a que se encuentra disponible rápidamente.
Igualmente debería ser usado en campo cuando sea practico. A pesar de que mezclas por sacos
pueden funcionar bien cuando se aplican correctamente, el concreto dosificado es usualmente una
alternativa mejor debido a que sus propiedades se asemejarán mucho a las del miembro reparado.
Siguiendo las provisiones de la sección 3 del capítulo 3 cuando se use concreto dosificado para
reparar desprendimientos intermedios en áreas muy congestionadas, se recomienda remover las
partículas más grandes del agregado grueso mediante tamizado, para permitir que el material fluya
adecuadamente en los espacios confinados de la zona a reparar.

Material:

Morteros y concretos de reparación que consisten en una mezcla de lo siguiente:

 Cemento en saco.
 Agua o algún componente líquido suministrados por el fabricante.
Solo materiales aprobados en las listas de proveedores de material que cumplan con DMS 4655
(Especificaciones del TxDOT), deben ser usado en proyectos del departamento de transporte de
Texas. La lista del proveedor incluye diversos materiales para distintas categorías de reparación. El
ingeniero debe especificar en los planos la categoría o categorías pertenecientes a las distintas
aplicaciones de reparación.

Nota: Use materiales únicos (Cemento y agua sin agregados) para aplicaciones de hasta 2
pulgadas de espesor. En caso de que la reparación tenga un espesor mayor a 2 pulgadas use
materiales extendidos (Mortero o concreto).

El espesor mínimo aplicado puede variar dependiendo del material y el tamaño del agregado
grueso (Si se debe aplicar). Consulte los datos técnicos del fabricante para determinar el espesor
mínimo aceptable, especialmente cuando trabaje con materiales extendidos.

Para reparaciones sobre superficies verticales y sobre la cabeza, limite el espesor de las capas a 2
pulgadas o el máximo permitido por el proveedor del material de reparación, el que sea menor.
Deje rugoso la superficie de los materiales que recibirán capas adicionales y asegúrese que la
capa se encuentra limpia y saturada antes de agregar material de reparación adicional.

Procedimiento de Reparación:

 Preparación de la superficie:

1. Remueva el concreto dañado o suelto.

1.1 Prevenga daño al concreto sano que permanecerá en sitio.

1.2 A menos que de otra manera sea aprobado por el ingeniero, use solamente
herramientas manuales o martillos eléctricos (máximo 15 libras) para remover el
concreto.

2. Si más de la mitad del perímetro de cualquier acero de refuerzo es expuesto o si la

barra expuesta presenta corrosión importante, remueva el concreto alrededor de la barra.

2.1 Proporcione un espacio de ¾ de pulgada o 1.5 veces del tamaño del agregado
más grande en el material de reparación, el que sea más grande, entre el acero y el
concreto circundante para permitir un flujo adecuado del material de reparación.

Nota: Una buena regla para lograr espacio alrededor del refuerzo lo suficientemente
grande es que este conseguido cuando se es capaz de envolver la barra con los
dedos. El hechode poder agarrar la barra es un método simple pero muy efectivo de
asegurarse queexiste un espacio adecuado para permitir el flujo alrededor de la
barra expuesta del material de reparación.

2.2 No rompa el concreto alrededor de un cordón de pretensado que ha sido

expuesto en cualquier sitio lejos de los extremos del miembro. Consulte al ingeniero
cuando repare un área en el que han sido expuestos cables de pretensado. Cuando
es necesario romper el concreto alrededor de los cables de pretensado para la
 reparación, el contratista debe evitar golpear el cordón directamente causando daño
lo cual puede llevar a que se rompa.

2.3 Use limpieza abrasiva u otros métodos aprobados para remover el óxido de la
superficie de acero expuesta.

3. Corte mediante sierra el perímetro a reparar para eliminar bordes biselados y asegurar
que el material de reparación sea aplicado en profundidades no menores que 1/2 pulgada.

3.1 Se pueden usar esmeriles mano o sierras para encuadrar el perímetro a

reparar.

3.2 No recorte en exceso el perímetro en las esquinas de las áreas de reparación.

3.3 Cuando sea práctico, recorte el perímetro a reparar a un ángulo aproximado de

30 grados de forma que el perfil ayude a mantener lareparación en su sitio.

4. Brinde una textura rugosa a la superficie del área de reparación para asegurarse que
exista una unión mecánica entre el material dereparación y el concreto a reparar. A pesar
de las dificultades de medición y cuantificación el contratista debe tratar de lograr una
rugosidad mínima de 1/8 de pulgada o un perfil de superficie de concreto N°6 definido por
el International Concrete Repair Institute (ICRI).

5. Si el daño ocurre en el extremo de un miembro y un cordón de pretensado es

expuesto, encajone los cables de pretensado una distancia mínima de 3/8 de pulgada
usando un soplete u otro método. No sobrecaliente o dañe el concreto circundante.

Nota: En el pasado algunos contratistas y fabricantes han optado por no encajonar

loscables de pretensado en áreas desprendidas de tal forma que las secciones dañadas
sirvieran de anclaje para el material de reparación. Mientras que los cables sirven bien de
anclaje en dichas circunstancias, pueden ser expuestos a humedad y cloruros si la
reparación falla a lo largo de la vida de la estructura, por dicha razón es más importante
que los cables se encuentren completamente encajonados. Instale anclajes para fijar el
material dereparación en su sitio.

6. Vínculos mecánicos que atan el material de reparación al miembro pueden reducir en

gran medida el riesgo de una futura delaminación y desconchamiento. Para la mayoría de
las reparaciones intermedias, el acero expuesto sirve para este propósito; sin embargo,
existen escenarios en el cual no existe refuerzo expuesto y el espesor del
desconchamiento indica que debe ser usado un material de reparación cementante, en
estos casos es necesario instalar anclajes para ayudar a unir mecánicamente el material
de reparación y el miembro. Cuando ningún acero es expuesto, instale anclajes a no más
de 4 pulgadas en el centro, en cada sentido o como sea requerido por el ingeniero. Los
anclajes deben ser uno de los siguientes:
 6.1 Anclajes de expansión de acero inoxidable. El contratista puede proponer usar
otro tipo de anclajes como galvanizados u otro tipo de metal pintados con zinc. El
ingeniero revisará la factibilidad basado en cada caso.

6.2 Barra de refuerzo o pernos roscados de acero inoxidable (diámetro mínimo 1/2
pulgada) anclados en sitio usando epóxico estructural TxDOT tipo III o tipo VIII.
Remueva cualquier epóxico que se filtre en el miembro después de la colocación del
anclaje.

7. Si se instalan anclajes de expansión:

7.1 Taladre y limpie los hoyos como lo indique el fabricante de los anclajes. No use
una broca de taladro de mayor diámetro al requerido.

7.2 Empotre el anclaje a la mínima distancia requerida por el fabricante; sin

embargo, el anclaje no debe empotrarse más de lo necesario. De modo que funcione
como sea previsto, la cabeza del anclaje debe sobresalir y encontrarse dentro
material de reparación.

8. Si se instalan pasadores usando epóxico estructural:

8.1 Taladre un agujero de 1/8 a 1/4 de pulgada más grande que el diámetro del
pasador. Haga el hoyo lo suficientemente profundo para permitir un empotramiento
mínimo de 4 pulgadas.

8.2 Remueva cualquier contaminante del hoyo usando un cepillo u otro limpiador
mecánico.

8.3 Justo antes de instalar el anclaje, limpie el hoyo usando un compresor de aire a
alta presión equipado con filtros para remover todo el aceite del aire comprimido.

8.4 Seque la superficie del concreto dentro del agujero antes de instalar el pasador.

8.5 Llene aproximadamente 1/3 del hoyo con epóxico estructural, gire el pasador
mientras es insertado, asegúrese que el espacio entre el pasador y el concreto es
rellenado completamente por epóxico y remueva todo el epóxico de la superficie de
concreto que se fuga del agujero después de que el pasador se ha insertado.

Nota: Cuando se usa el epóxico es difícil de taladrar apropiadamente, limpiar los agujeros y
colocar una apropiada cantidad de material para mantener a los anclajes en su sitio. Si se
agrega muy poco epóxico el anclaje no tendrá suficiente agarre, si se agrega en exceso el
material puede escaparse fuera del agujero y crear una separación en miembro. Es
imperativo que el contratista siga las instrucciones del fabricante y los párrafos anteriores.

9. Cuando se instalen anclajes, asegúrese que habrá un recubrimiento mínimo de 1/2

pulgada para anclajes de acero inoxidable y 1 pulgada paraotros aceros después de
aplicar el material de reparación. Muy seguido los pernos o pasadores no sobresalen lo
suficiente del miembro, dejando grandes profundidades de material de reparación sin
 anclaje. El contratista debe instalar anclajes con el borde de lareparación una vez
finalizada en mente y no en la superficie del miembro sin reparar.

10. La superficie de reparación debe encontrarse limpia y sana, remueva cualquier

contaminante incluyendo lechada, aceite, polvo, escombros y otras partículas extrañas.

11. Justo antes de aplicar lareparación, sople el área de reparación usando un compresor
de aire a alta presión equipado con filtros para remover todo el aceite del aire comprimido.

 Mezclado:

Para aplicaciones de poca envergadura (menos de 1 yarda cúbica) use recipientes de

medición para determinar la cantidad de cada componente según los requisitos del fabricante,
después viértalos en un contenedor limpio. Mezcle los componentes rigurosamente hasta que
se encuentren bien mezclados (3 minutos como mínimo) usando un taladro eléctrico de baja
velocidad (400 a 600 rpm) y una paleta de mezclado de tipo “Jiffy”. No mezcle mortero ni
concreto de reparación a mano.

 No estime las cantidades necesarias mientras mezcle los diferentes componentes.

 Para aplicaciones sobre superficies verticales y sobre la cabeza, los contratistas

usualmente limitan la cantidad de agua o de componente líquido en orden de lograr una
mezcla rígida. Consulte la literatura del fabricante para conocer los requisitos mínimos.

 Si se usa mortero para producir concreto, añada el agregado y mezcle en concordancia

con los requisitos del fabricante.

Cuando se mezcle más de 1 yarda cúbica de material de reparación use un mezclador de

mortero, volumétrico u otro método aprobado por el ingeniero. El contratista debe presentar
información detallada del tipo de equipamiento, métodos de dosificación, tiempo de mezclado
mínimo y colocación para el material de reparación.

Muchos de los materiales de reparación cementantes tienen un bajo tiempo de trabajado (15-
30 minutos) hasta que empiezan a fraguar.

 No mezcle materiales hasta que la preparación de la superficie se encuentre completa y

lista para la aplicación del material de reparación.

 Mezcle solo la cantidad necesaria que se debe aplicar inmediatamente.

 No trate de hacer el material más trabajable mediante la adición de una mayor cantidad
de agua o componente líquido una vez que ha empezado a fraguar.

 Realizar lo anterior puede reducir la resistencia a compresión y aumentar la

permeabilidad del material.

 Las propiedades beneficiosas de las mezclas por saco usualmente se pierden cuando el
material de reparación se vuelve a mezclar por motivos de perdida de trabajabilidad debido
a una colocación tardía del material de reparación.
 Aplicación:

Aplicación en climas calurosos y fríos.

 La temperatura del material de reparación y el concreto a reparar al momento de la

aplicación debe encontrarse entre los 40 °F y los 95 °F. El contratista se debe apegar a los
límites del fabricante en caso de que estos sean más exigentes.

 No aplique el material de reparación cuando la temperatura ambiental en sombra sea

inferior a los 40 °F y se encuentre descendiendo. El material puede ser usado cuando la
temperatura ambiental en sombra sea de 35 °F y este ascendiendo o se encuentre por
encima de los 40 °F.

 Ponga a la sombra el material de reparación y el miembro en el área a reparar si la

temperatura ambiental se encuentra por encima de los 100 °F.

En casi todos los casos el material de reparación debe ser aplicado sobre la superficie de
concreto en una condición de saturado con superficie seca, el cual se puede obtener mediante
uno de los siguientes métodos:

 Mantenga agua sobre la superficie de reparación por un mínimo de 24 horas.

 Varios minutos antes de la reparación, aplique agua a alta presión a la superficie por un
breve periodo (1 o 2 minutos dependiendo de la porosidad del concreto). Una condición
saturada con superficie seca es lograda si la superficie permanece húmeda hasta que el
material de reparación es aplicado.

La superficie puede estar húmeda, pero debe estar completamente libre de agua estancada.

No use una capa adherente de epóxico en lugar de preparar la superficie del área a reparar a
una condición saturada con superficie seca a menos que lo indique el ingeniero. Si se autoriza
el uso de un agente adherente, mézclelo en concordancia con los requisitos del fabricante.
Use solamente materiales tipo V o tipo VII aprobados por TxDOT (Refiérase a la
especificación DMS 6100 – Epóxicos y adhesivos).

Si se aplica el material de reparación mediante una paleta:

1. Aplique una capa de unión, la cual consiste típicamente en un recubrimiento extendido

mediante cepillado en el área de reparación en condición saturada con superficie seca.

2. El recubrimiento extendido consiste en una capa delgada de mortero de reparación el

cual es empujado en la superficie usando un cepillo rígido, cubriendo completamente la
superficie a reparar y llenando todos los vacíos. Asegúrese que no existe un exceso de
agua en el cepillo usado para aplicar el revestimiento.

3. No diluya el material de revestimiento de la capa de unión con líquido adicional.

 4. Aplique el material de reparación mientras la capa de unión siga húmeda o pegajosa
(En caso de que se use otro material de unión).

5. Aplique capas deun mínimo de 1/2 pulgada y un máximo de 1 1/2 pulgadas a menos
que se indique otra medida por el ingeniero.

6. Para la aplicación de múltiples capas, brinde una textura rugosa a la superficie antes
de que alcance el fraguado inicial.

7. Espere a que la capa precedente haya alcanzado el fraguado inicial (30 minutos como
mínimo) para prevenir hundimiento antes de la aplicación de la siguiente capa.

8. Humedezca la superficie antes de aplicar la capa posterior.

Si se repara, usando el método de vaciado:

1. Prepare e instale el encofrado antes de mezclar el material de reparación.

2. Asegúrese que el encofrado se encuentra suficientemente apretado para prevenir

fugas.

3. Vierta el material de reparación en los encofrados mientras la capa de unión se

encuentra húmeda (Revestimiento extendido) o pegajosa (Epóxico).

4. Consolide el material mediante envarillado, vibración y/o martillando el encofrado. No

vibre en exceso la mezcla.

Si se requiere por el ingeniero, determine la fuerza a compresión del material de reparación

mediante ensayos de cilindros de concreto o cubos de mortero.

 Curado:

Las fallas en materiales de reparación a base de cemento ocurren con frecuencia debido a un
curado inadecuado.

 Se pueden desarrollar grietas retracción si ocurre una perdida rápida de la humedad

antes de que el material de reparación tenga la capacidad para resistir esfuerzos de
retracción.

 La retracción por perdida de la humedad puede conducir a niveles elevados de esfuerzos

que causan agrietamiento en el material de reparación o en la línea de unión entre el
miembro de concreto y la reparación.

 Es importante para éxito de la reparación a largo plazo que se brinde un curado

apropiado comenzando lo más pronto posible después de la aplicación del material de
reparación y que continúe por una cierta cantidad de tiempo.

Después de colocar el material de reparación, realice un curado de las superficies expuestas

del material de reparación por un mínimo de 72 horas usando mantas u alfombras húmedas,
 rociando agua o sumergiendo en agua el material de reparación. No use un compuesto para
curado en lugar en del curado por humedad a menos que lo indique el ingeniero. Si es
autorizado el uso de un compuesto de curado, cualquier residuo remanente debe ser
completamente removido después del tiempo de curado requerido.

En aplicación del material de reparación mediante vaciado, deje en el sitio los encofrados por
un mínimo de 72 horas después de colocar el material de reparación. Use alfombras húmedas
en las secciones expuestas y sobre las aberturas usadas para colocar el material.

El ingeniero en ciertos casos puede deducir el tiempo de curado adecuado, como cuando
existe la necesidad de devolver el miembro a servicio rápidamente o cuando se piensa colocar
sobre el material de reparación fibras de polímero reforzado con fibra de carbono (CFRP).

No permita que las superficies de concreto se sequen durante el período de curado por
humedad, asegúrese que alfombras húmedas se mantengan así durante el ciclo entero.

Aísle el material de reparación para asegurarse que existe calor adecuado para realizar
correctamente el curado si se espera que la temperatura ambiental descienda por debajo de
los 50 °F. Si se usan métodos artificiales para calentar, no caliente el aire alrededor del
material de reparación por encima de los 130 °F.

 Finalizando:

Asegúrese que la reparación se asemeje mucho al concreto circundante. Termine el acabado

de la reparación como lo indica el artículo 427 de la sección 4.3.4 de la norma Acabados de
superficie para el concreto (Off the form finish).

 Si después de completar el trabajo el material de reparación no se asemeja al concreto

circundante. El contratista puede usar un acabado de recubrimiento acuoso en
concordancia con el artículo 427 para camuflar la reparación. El ingeniero revisará otros
métodos propuestos para disimular la reparación.

 La zona de reparación no debe ser fácilmente discernible a una distancia mayor de 25

pies.

Comentarios

Cuando sea factible el concreto dosificado es la mejor opción para reparar desprendimientos
intermedios; sin embargo, usualmente no es práctico usar concreto dosificado cuando se trabaja
sobre estructuras existentes o en algunos casos en sitios de construcción. Usar mezclas por sacos
también es necesario cuando se aplica mortero mediante paleta o vaciado en superficies muy
congestionadas o en aplicaciones delgadas. Materiales de reparación cementantes también
pueden funcionar efectivamente si se aplican correctamente.

Cada paso en el proceso de reparación (Preparación, proporcionado, mezclado y curado) es crítico

en el rendimiento global del material de reparación. Los requerimientos exigidos en DMS 4655
“Concrete Repair Materials”, se aseguran que solo los materiales de alta calidad serán añadidos a
la lista de materiales aprobados del TxDOT´s. Es imperativo que el contratista solo use materiales
de reparación que hayan sido aprobados previamente para la aplicación dada.
 Sección 3 - Reparación de desprendimiento elevado y reemplazo
del concreto.
Descripción

Use concreto dosificado para reparar desconchamientos grandes y defectos en miembros de

concreto o cuando se remuevan y reemplacen grandes porciones de concreto. Usar concreto
dosificado asegura que las propiedades del material de reparación serán las mismas o similares al
miembro a reparar.

El concreto dosificado es requerido en aplicaciones estructurales porque se vuelve sumamente

crítico que el material de reparación tenga propiedades similares al concreto a reparar. Las
mezclas por sacos solo pueden ser usados en aplicaciones estructurales si es autorizado
específicamente por el ingeniero.

Material

Para construcciones nuevas haga el material de reparación usando el mismo diseño de mezclas
que fue utilizado cuando el miembro dañado fue originalmente vaciado. Esto aplica a patios de
fabricación de premezclado y sitios de construcción en donde se está comenzado a construir
nuevas estructuras.

En aplicaciones remediadoras el ingeniero especificará cual clase de concreto deberá ser utilizado
basándose en el artículo 421. Para reparaciones el ingeniero debe seleccionar mezclas de
concreto que se asemejen al material madre, cuando dicha información se encuentre disponible
por documentos de diseño o registros de construcción.

Procedimiento de reparación:
 Preparación de la superficie:

1. Remueva el concreto dañado o suelto.

1.1 Prevenga daño al concreto sano que permanecerá en sitio.

1.2 A menos que de otra manera sea aprobado por el ingeniero, use solamente
herramientas manuales o martillos eléctricos (máximo 15 libras) para remover el
concreto.

2. Si más de la mitad del perímetro de cualquier acero de refuerzo es expuesto o si la

barra expuesta presenta corrosión importante, remueva el concreto alrededor de la barra.

2.1 Proporcione un espacio de ¾ de pulgada o 1.5 veces del tamaño del agregado
más grande en el material de reparación, el que sea más grande, entre el acero y el
concreto circundante para permitir un flujo adecuado del material de reparación.

Nota: Una buena regla para lograr espacio alrededor del refuerzo lo suficientemente
grande es que este conseguido cuando se es capaz de envolver la barra con los
dedos. El hecho de poder agarrar la barra es un método simple pero muy efectivo de
 asegurarse que existe un espacio adecuado para permitir el flujo alrededor de la
barra expuesta del material de reparación.

2.2 El ingeniero puede requerir que el acero sea cubierto con pintura anticorrosiva o
que se le agregue un inhibidor de corrosión al material de reparación cuando el
acero de refuerzo ha sido expuesto.
2.3 No rompa el concreto alrededor de un cordón de pretensado que ha sido
expuesto en cualquier sitio lejos de los extremos del miembro. Consulte al ingeniero
cuando repare un área en el que han sido expuestos cablesde pretensado. Cuando
es necesario romper el concreto alrededor de los cables de pretensado para la
reparación, el contratista debe evitar golpear el cordón directamente causando daño
lo cual puede llevar a que se rompa.

2.4 Use limpieza abrasiva u otros métodos aprobados para remover el óxido de la
superficie de acero expuesta.

3. Corte mediante sierra el perímetro a reparar para eliminar bordes biselados y asegurar
que el material de reparación sea aplicado en profundidades no menores que 1/2 pulgada.

3.1 Se pueden usar esmeriles mano o sierras para arreglar el perímetro a reparar.

3.2 No recorte en exceso el perímetro en las esquinas de las áreas de reparación.

3.3 Cuando sea práctico, recorte el perímetro a reparar a un ángulo aproximado de

30 grados de forma que el perfil ayude a mantener la reparación en su sitio.

4. Brinde una textura rugosa a la superficie del área de reparación para asegurarse que
exista una unión mecánica entre el material de reparación y el concreto a reparar. A pesar
de las dificultades de medición y cuantificación el contratista debe tratar de lograr una
rugosidad mínima de 1/8 de pulgada o un perfil de superficie de concreto N°6 definido por
el International Concrete Repair Institute (ICRI).

5. Si el daño ocurre en el extremo de un miembro y un cordón de pretensado es

expuesto, encajone los cables de pretensado una distancia mínima de 3/8 de pulgada
usando un soplete u otro método. No sobrecaliente o dañe el concreto circundante.

Nota: En el pasado algunos contratistas y fabricantes han optado por no encajonar los
cables de pretensado en áreas desprendidas de tal forma que las secciones dañadas
sirvieran de anclaje para el material de reparación. Mientras que los cables sirven bien de
anclaje en dichas circunstancias, pueden ser expuestos a humedad y cloruros si la
reparación falla a lo largo de la vida de la estructura, por dicha razón es más importante
que los cables se encuentren completamente encajonados. Instale anclajes para fijar el
material de reparación en su sitio.

6. Para prácticamente todas las reparaciones con concreto dosificadohabrá una

adecuada cantidad de acero expuesto para proveer suficiente anclaje mecánico al material
madre. Si el ingeniero requiere que el contratista instale uniones o pasadores adicionales,
seleccione el material e instálelo en concordancia con los requerimientos de la sección 3.2
para reparación de desprendimientos intermedios.
 7. Anclaje epóxico

7.1 El ingeniero planeará e identificará el tipo de perno o acero de refuerzo a usar.

7.2 Ancle las barras usando un epóxico estructural aprobado tipo III o tipo VIII.

7.3 Taladre un agujero de 1/8 a 1/4 de pulgada más grande que el diámetro de la
barra. Haga el hoyo lo suficientemente profundo para permitir un empotramiento
mínimo de 6 pulgadas de la barra.

7.4 Remueva cualquier contaminante del hoyo incluyendo lechada, aceite, polvo,
escombros u otras partículas extrañas usando un cepillo u otro limpiador mecánico.

7.5 Justo antes de instalar el anclaje, limpie el hoyo usando un compresor de aire a
alta presión equipado con filtros para remover todo el aceite del aire comprimido.

7.6 Seque la superficie del concreto dentro del agujero antes de instalar el pasador.

7.7 Llene aproximadamente 1/3 del hoyo con epóxico estructural, gire el pasador
mientras es insertado, para barras con forma de U que no pueden ser giradas llene
aproximadamente 1/2 del agujero antes de la inserción.

7.7.1 Asegúrese que el espacio entre el pasador y el concreto es rellenado

completamente por epóxico.

7.7.2 Remueva todo el epóxico de la superficie de concreto que se fuga del

agujero después de que el pasador se ha insertado.

7.8 Donde sea instalado refuerzo suplementario asegure un recubrimiento mínimo

de 1 1/2 pulgada.

8. La superficie de reparación debe encontrarse limpia y sana, remueva cualquier

contaminante incluyendo lechada, aceite, polvo, escombros y otras partículas extrañas.

9. Justo antes de aplicar la reparación, sople el área de reparación usando un compresor

de aire a alta presión equipado con filtros para remover todo el aceite del aire comprimido.

 Mezclado

Produzca material de reparación en concordancia con los métodos aprobados para concreto
dosificado. Para asegurar una mezcla adecuada, dosifique un mínimo de 1 yarda cúbica de
concreto para reparar el área dañada incluso si se necesita menor volumen para la reparación.

Asegúrese que el concreto se encuentra lo suficientemente fluido cuando sea colocado de tal
forma que se adhiera y consolide adecuadamente alrededor del acero de refuerzo, anclajes y
otros lugares estrechos dentro de los encofrados.
Remueva el agregado grueso más grande del material si la profundidad de la reparaciónes
inferior a 3 pulgadas a lo largo de una porción significativa del área dañada, el
desprendimiento ocurre en un área que es altamente congestionada con cables de pretensado
o barras de refuerzo o si hay alguna otra preocupación concerniente a logar una consolidación
adecuada, remueva el agregado grueso usando un tamiz de 3/4 de pulgada u otro método
aprobado por el ingeniero.

 Aplicación

Aplicación en climas calurosos y fríos.

 La temperatura del material de reparación y el concreto a reparar al momento de la

aplicación debe encontrarse entre los 40 °F y los 95 °F. El contratista se debe apegar a los
límites del fabricante en caso de que estos sean más exigentes.

 No aplique el material de reparación cuando la temperatura ambiental en sombra sea

inferior a los 40 °F y se encuentre descendiendo. El material puede ser usado cuando la
temperatura ambiental en sombra sea de 35 °F y este ascendiendo o se encuentre por
encima de los 40 °F.

 Ponga a la sombra el material de reparación y el miembro en el área a reparar si la

temperatura ambiental se encuentra por encima de los 100 °F.

Transporte el material al área de reparación usando un equipo de distribución de concreto

aprobado.

Aplique el material sobre el área en condición saturada con superficie seca, el cual se puede
obtener mediante uno de los siguientes métodos:

 Mantenga agua sobre la superficie de reparación por un mínimo de 24 horas.

 Varios minutos antes de la reparación, aplique agua a alta presión a la superficie por un
breve periodo (1 o 2 minutos dependiendo de la porosidad del concreto). Una condición
saturada con superficie seca es lograda si la superficie permanece húmeda después de ser
expuesta por 15 minutos.

La superficie puede estar húmeda, pero debe estar completamente libre de agua estancada,
remueva toda el agua libre antes de colocar el material de reparación.

No use una capa adherente de epóxico en lugar de preparar la superficie del área a reparar a
una condición saturada con superficie seca a menos que lo indique el ingeniero. Si se autoriza
el uso de un agente adherente, mézclelo en concordancia con los requisitos del fabricante.
Use solamente materiales tipo V o tipo VII aprobados por TxDOT (Refiérase a la
especificación DMS 6100 – Epóxicos y adhesivos).

 Encofrados

Prepare e instale el encofrado antes de mezclar el material de reparación.

Asegúrese que el encofrado se encuentra suficientemente apretado para prevenir fugas.

 Vierta el material de reparación en los encofrados mientras que la superficie de reparación se
encuentra en condición saturada con superficie seca, si el concreto padre no ya no se
encuentra en dicha condición, remueva el encofrado y vuelva a rociar la superficie con un
chorro de agua a alta presión.

Consolide el material mediante envarillado, vibración y/o martillando el encofrado. No vibre en

exceso la mezcla.

Si se requiere por el ingeniero, determine la fuerza a compresión del material de reparación

mediante ensayos de cilindros de concreto o cubos de mortero. Si la misma mezcla de
concreto es usada en otra localización, los resultados del ensayo de esfuerzo a compresión
para ese lugar pueden ser usados.

 Curado

Cure las reparaciones con concreto dosificado por un mínimo de 72 horas. Para la mayoría
delas aplicaciones de concreto dosificado, el material debería ser curado dejando el encofrado
en sitio durante todo el período de curado, coloque mantas u alfombras húmedas en secciones
expuestas y sobre las aperturas usadas para colocar el material.

No permita que las superficies de concreto se sequen durante el período de curado por
humedad, asegúrese que alfombras húmedas se mantengan así durante el ciclo entero.

Aísle el material de reparación para asegurar que existe calor adecuado para realizar
correctamente el curado si se espera que la temperatura ambiental descienda por debajo de
los 50 °F. Si se usan métodos artificiales para calentar, no caliente el aire alrededor del
material de reparación por encima de los 130 °F.

Comentarios

El concreto dosificado es la mejor opción para reparar desprendimientos profundos y para

aplicaciones estructurales. Particularmente en construcciones nuevas, se pueden seleccionar
diseños de mezclas para asegurar que se asemejarán las propiedades del material de reparación y
del miembro.

Fallas en la línea de unión entre el material de reparación y el miembro a reparar son un problema
común debido a esfuerzos que se desarrollan como resultado de sobrecargas o una diferencia
entre la expansión y contracción térmica entre la reparación y el material padre.

Con ese fin, usar un material de reparación que disponga de un coeficiente de expansión térmica
parecido y un módulo de elasticidad igual o inferior, es crítico para el éxito a largo plazo de la
reparación cuando es probable que se desarrollen esfuerzos significativos

Típicamente no es factible determinar el módulo de elasticidad y el coeficiente de expansión

térmica en un miembro que ha sido vaciado, la mejor solución es usar el mismo diseño de mezclas
para el material de reparación que uso cuando el miembro dañado fue vaciado inicialmente,
asegurando que las propiedades del material serán similares.
 Sección 4 - Reparación de tableros de puentes.
Descripción

Esta sección cubre reparaciones de tableros de puentes sobre áreas relativamente pequeñas.
Reparaciones de tableros a gran escala o trabajos de reemplazo deberían ser típicamente
incluidos en planes específicos del proyecto y seguir lo estipulado en el artículo 422 ''Concrete
superstructures'', el uso primario de esta sección es orientar sobre la realización de reparaciones
rápidas en tableros de puente que han sufrido daños localizados.

Cuando sea posible las reparaciones de cubierta de puentesa profundidades completas, se deben
prolongar de tal forma que, al realizar la reparación, los dos lados se encuentren cargando sobre
los elementos de soporte (Ej: Vigas), esto conlleva a extenderla a lo ancho de un pórtico o pórticos
de tal forma de que la reparación se apoye sobre las vigas.

La labor cubierta aquí se puede categorizar de dos formas. Primero por su profundidad (1)
reparaciones de cubiertas a profundidad parcial, (2) reparaciones de tablero sobre paneles de
cubierta prefabricados (PCP) y (3) reparaciones de cubiertas a profundidad completa. Segundo por
su rapidez: (1) ultra-rápidas, (2) rápidas, (3) acelerada y (4) normal.

 Categorización de reparaciones de cubiertas de puentes con base a la

profundidad:

 Las reparaciones de cubiertas a profundidad parcial son normalmente realizadas en

tableros vaciados en sitio. El daño en la parte superior de la cubierta (sin que dicho daño
se desarrolle en toda su profundidad) se produce debido a defectos iniciales de la losa
durante el armado y vaciado como un vibrado ineficiente o un recubrimiento insuficiente
para el acero de refuerzo, abrasión, desgaste o corrosión de la malla de acero en el tope
de la cubierta.

 También puede ocurrir deterioro en secciones de cubiertas vaciadas in situ encima de

paneles de concreto prefabricado (PCP). Independientemente del grado de severidad,
cuando se realicen reparaciones de cubiertas en estos casos la porción vaciada en sitio
debe ser removida para exponer la superficie del panel prefabricado (PCP) el cual se
convertirá en la interfaz de unión para el material de reparación. Cuando ocurra
desprendimiento en el tope del panel prefabricado la parte inferior debe ser inspeccionada
buscando señales de deterioro. Si existen una cantidad importante de manchas en las
caras laterales de las vigas indicando drenaje en la calzada filtrándose a través del
concreto los paneles deberían reemplazarse con una reparación a profundidad completa.

 Cuando el daño se extienda en la porción de panel prefabricado (PCP) de la cubierta,

manifestado por grietas visibles en la zona inferior del panel, el problema debe ser tratado
como una reparación de cubierta a profundidad completa.

 Reparaciones a profundidad completa son normalmente realizadas cuando el deterioro

en profundidades parciales se ha dejado sin tratar y ha progresado a deterioro en
profundidad completa como se indica en los comentarios de esta sección y cuando se
requiera realizar un reemplazo de juntas de expansión.
Categorización de reparaciones de cubiertas de puentes con base a su
rapidez (Se requiere regresar a condición de servicio el miembro a
reparar):

 A menudo el factor que reina sobre todos los otros, en trabajos de reparación de tableros
de puentes es la necesidad de regresar rápidamente una estructura a condición de
servicio. Las fallas de cubiertas de puentes y el consecuente cerrado de canales de
tránsito puede tener un gran impacto negativo sobre el tráfico, particularmente en
ambientes urbanos. A través de los años, los proveedores de material de reparación y
contratistas se han acostumbrado a la necesidad de una respuesta rápida y han brindado
sus servicios con base a esa necesidad. Sin embargo, la observación indica que se han
tenido que volver reparar cubiertas que han sido reparadas anteriormente usando
materiales de rápido desarrollo de la resistencia, esto se profundiza más adelante en los
comentarios de esta sección.

 En esta sección se clasifica el material de reparación en 4 categorías con base en la

necesidad de regresar la estructura a su condición de servicio. El material de reparación
ultra rápida puede desarrollar una resistencia a la compresión suficiente para regresar la
estructura a condición de servicio en 2 a 4 horas. El material de reparación rápida permite
regresar la estructura a condición de servicio en 6 a 8 horas. El material clase K es
concreto dosificado diseñado específicamente para ganancia de resistencia acelerada en
aplicaciones de reparación de cubierta de puentes y puede devolver a la estructura a su
condición de servicio usualmente en menos de 12 horas (sin incluir el tiempo de curado por
humedad). El concreto clase S es el mejor para una solución a largo plazo, pero puede
tomar varios días en alcanzar la resistencia suficiente. Siga el plan de requerimientos
relacionado con la resistencia necesaria antes de abrir la sección reparada al tráfico. Si no
se provee orientación permita que el concreto alcance una resistencia mínima a
compresión de 3600 psi antes de abrir la sección reparada al tráfico.

Selección del material de reparación adecuado:

Se puede seleccionar un material de reparación apropiado una vez que el proyecto ha sido
categorizado con base a la necesidad de regresar la estructura a condición de servicio. Para
profundidades que excedan las 3 pulgadas use material extendido con agregado grueso.

 3 horas: Use material preaprobado de reparación ultra rápido tipo B que cumpla con los
requisitos del DMS 4655, ''Concrete Repair Materials''

 6 horas: Use material preaprobado de reparación rápido tipo A que cumpla con los
requisitos del DMS 4655, ''Concrete Repair Materials''

 24 horas: Use concreto clase K, estos son diseños de mezcla especiales normalizados
suministrados por una planta de concreto premezclado. Los diseños de mezcla deben ser
puestos a revisión y aprobación por el ingeniero. Dependiendo de las capacidades de las
plantas de premezclado locales esta opción puede estar o no disponible.

 2 a 4 días: Use mezclas de concreto clase S, las cuales son utilizadas para vaciar nuevos
tableros de puentes y ofrecen la mayor probabilidad de mantenimiento a largo plazo; sin
 embargo, pueden tomar varios días antes que el concreto disponga de suficiente
resistencia para retornar la estructura a condición de servicio. El ingeniero debe revisar el
historial de la mezcla clase S propuesta para asegurar si es probable que ocurra una
ganancia de resistencia rápida (en menos de 4 días). Incluso con una rápida ganancia de
resistencia, las mezclas de clase S deberían ser curadas por humedad por 72 horas (con
un tiempo mínimo absoluto de 48 horas).

Si se usa concreto dosificado, provea mezclas que cumplan con los requisitos del artículo 421
''Hydraulic Cement Concrete''. Nótese que es posible las mezclas normalizadas de clase HES
no estén clasificadas como concreto estructural y no deberían ser usadas, a menos que de
otra manera sea aprobada.

Procedimiento de reparación

Mezclado.

 Excepto para reparaciones pequeñas (menos de 1 yarda cúbica) use una mezcladora o
un mezclador volumétrico de concreto. Los proveedores de premezclado y los camiones
deberían normalmente tener a disposición concreto dosificado (clase K o clase S), aunque
el ingeniero puede aprobar el uso de mezcladores volumétricos fundamentado en el
análisis de los diferentes casos.

 Para aplicaciones de poca envergadura (menos de 1 yarda cúbica) mezcle los

componentes rigurosamente hasta que se encuentren bien mezclados (3 minutos como
mínimo), usando un taladro eléctrico de baja velocidad (400 a 600 rpm) y una paleta de
mezclado de tipo “Jiffy”. No mezcle el material de reparación a mano.

 Independientemente del tipo de mezclador, proporcione cuidadosamente el agua para

asegurar que la relación agua cemento se encuentra dentro de los límites estipulados por
el fabricante. No trate de adivinar las cantidades adecuadas o agregue agua para alcanzar
la consistencia deseada.

Nota: Los contratistas con frecuencia usan baldes de ''5 galones'' para proporcionar el
agua. El volumen verdadero de estos baldes puede variar significativamente. El contratista
y el inspector deben verificar los volúmenes reales de estos baldes antes de asumir que
pueden contener exactamente 5 galones.

 No mezcle el material de reparación hasta que la preparación de la superficie se

encuentre completa, asegúrese que existe suficiente cantidad de material, equipo de
mezcla y mano de obra que provea un suministro continuo de concreto hasta que se
finalice la colocación. Tome las medidas necesarias para prevenir juntas frías entre los
vaciados, tenga en mente que muchos materiales patentados fraguan muy rápido (menos
de 15 minutos) en climas calurosos.

Remoción del concreto.

 1. Corte usando una sierra el perímetro de la reparación propuesta aproximadamente de
1/2 a 3/4 de pulgada, pero no corte el acero de refuerzo existente. Ajuste la profundidad
según sea necesario para evitar dañar el acero de la cubierta.

2. Use herramientas para tallar eléctricas o equipo de hidrodemolición para remover el

concreto, evite dañar el concreto sano a permanecer. El contratista puede usar martillos de
hasta 30 libras para gran parte de la remoción; sin embargo, se debe usar martillos de 15
libras o menos en la base y el perímetro del área a reparar para evitar causar daño al
concreto circundante.

3. Adicionalmente remueva el concreto necesario para mantener el área de reparación a

una profundidad uniforme.

 Reparaciones de cubiertas a profundidad parcial:

 Remueva suficiente cantidad de concreto dañado para asegurar que el material restante
de la cubierta se encuentra sano. Brinde una textura uniformemente rugosa con una
apariencia tallada (perfil de superficie rugosa de 1/4 de pulgada como mínimo o perfil de
superficie de concreto tipo 9 según el ''International Concrete Repair Institute'' (ICRI).

 Incluso si el material defectuoso no se extiende más allá de la capa de refuerzo superior,

remueva suficiente concreto para asegurar que existe una holgura mínima de 3/4 de
pulgada por debajo de la capa superior de acero con el fin de proveer unión mecánica para
el nuevo material de reparación.

Reparaciones sobre paneles de cubiertas prefabricado (PCP).

 Remueva completamente el concreto vaciado para exponer la superficie PCP rugosa.

Asegúrese que las operaciones de demolición y remoción no dañen el PCP.

Reparaciones de cubiertas a profundidad completa.

 Encuadre o rebaje ligeramente el perímetro del área a reparar.

 El ingeniero o inspector puede sondear el perímetro del área a reparar para determinar si
las operaciones de demolición causaron daño más allá del perímetro previsto, si ese es el
caso el área de reparación debe ser extendida para incluir el área inintencionalmente
dañada.

 Para reparaciones a profundidad completa, remueva el concreto y coloque encofrados en

concordancia con el artículo 422 ''Concrete Superstructures'' o como lo indique el
ingeniero.

 Obtenga la aprobación del ingeniero de la remoción del concreto terminada antes de

proceder a la preparación de la superficie a reparar.

Acero de refuerzo.
 Remueva todo el óxido y otros materiales perjudiciales del acero de refuerzo.
  Para refuerzos con revestimientos anticorrosivos no epóxicos y para aceros revestidos
con epóxico con falla en el recubrimiento, limpie el acero mediante abrasión por ráfaga.
Inspeccione el acero limpio buscando daños, reemplace el refuerzo cuando su sección
transversal ha sido reducida un 25%.

 Aplique un revestimiento epóxico anticorrosivo aprobado para reparar daños menores en

barras anteriormente revestidas con epóxico.

 Cuando el revestimiento con epóxico original fue removido en las barras debido a la
abrasión por ráfaga, aplique un revestimiento epóxico alrededor de la circunferencia
completa de las barras aumentando un mínimo de 3 pulgadas del perímetro a reparar
dentro del área de reparación.

 Instale acero de refuerzo como se indica en los planos o como lo mande el ingeniero.
Coloque el refuerzo paralelo a la superficie acabada. Solape las láminas o barras
adyacentes con una longitudde al menos 6 pulgadas y únalas firmemente formando un
espacio máximo entre ellas de 18 pulgadas.

 Doble con anterioridad la estructura del acero de refuerzo para que se ajuste alrededor
de las esquinas y en los ángulos reentrantes antes de instalarlo. Coloque y asegure el
refuerzo para prevenir que sea desplazado por la aplicación del material de reparación.

Preparación de la superficie.

 Justo antes de aplicar la reparación, limpie profundamente la superficie de concreto

(Zona inferior y caras laterales).

 Limpie el área a ser reparada mediante chorros de agua a alta presión u otro método
aprobado. Remueva todas las partículas sueltas, polvo, concreto deteriorado u otras
sustancias que puedan perjudicar la unión del material de reparación, después de lo
anterior aplique un chorro de agua a alta presión para la limpieza final.

 Asegúrese que la superficie a reparar se encuentra en condición saturada con superficie

seca y remueva toda el agua estancada en la superficie justo antes de aplicar el material
de reparación. Logre una condición saturada con superficie seca aplicando un chorro de
agua a alta presión por 15 - 30 minutos antes de colocar el material de reparación. Una
condición saturada con superficie seca es lograda cuando la superficie permanece húmeda
después de ser expuesta por 15 minutos.

Colocación.

 Coloque el material de reparación en la superficie preparada, consolide usando

vibradores de tipo inmersión u otros métodos aceptables al ingeniero.

Curado.
 El curado por humedad es usualmente descuidado en reparaciones de cubiertas debido a la
necesidad de devolver el puente a condición de servicio rapidamente; sin embargo, la falta de
un curado adecuado conlleva a problemas en el material de reparación de cubiertas igual que
en cualquier otra reparación cementante. Las reparaciones de cubiertas de puentes deben ser
curadas por humedad tanto tiempo como sea posible. A pesar de que se considera que el
tiempo ideal de curado es de 72 horas, dicho tiempo es raramente práctico en reparaciones de
tableros. Incluso unas pocas horas de curado por humedad puede ser beneficioso.

Comentarios

Las reparaciones superficiales de cubiertas son conocidas por exhibir un pobre rendimiento, una
causa común de falla prematura es la desunión entre el material de reparación y el tablero. El
material de reparación aplicado sobre áreas grandes pero en espesores delgados tiende a
desarrollar esfuerzos muy elevados en la línea de unión, llevando a una falla prematura del
material de reparación, para remediar esto el contratista debe escavar debajo de la capa superficial
del acero lo cual sirve a dos propósitos, el primero es que la jaula de refuerzo provee un anclaje
mecánico entre el material de reparación y la cubierta y en segundo lugar ayuda a prevenir
aplicaciones de espesor muy delgado que tienen poca de probabilidad de logar un buen
rendimiento.

Otra causa común de falla prematura es que es que se realizan reparaciones superficiales cuando
hubiera sido más apropiado realizar una reparación en profundidad completa. La parte inferior del
tablero debería ser inspeccionada buscando zonas de deterioro en sitios de reparación a
profundidad parcial, dichas zonas pueden ser débiles y fallar mientras se remueve la parte de
arriba de la superficie. Las reparaciones a profundidad parcial son normalmente más fáciles de
realizar porque no requieren instalación de encofrados o cierre de canales en el puente. El
deterioro de la cubierta del puente a menudo progresa en toda su profundidad, como se evidencia
por el agrietamiento de la parte inferior del tablero. Si un patrón de agrietamiento es detectado o si
existe agrietamiento amplio con eflorescencia y manchas de óxido, entonces deben ser
implementadas reparaciones a profundidad completa en lugar de reparar a profundidad parcial.

Reparaciones de tableros a profundidad parcial previstas pueden inintencionalmente volverse

reparaciones a profundidad completa si el contratista usa equipo muy pesado, los contratistas no
deben usar equipos más grandes de lo necesario para realizar el trabajo de demolición requerido y
deben mantenerse en los límites aplicables estipulados en el artículo “Preparación de la superficie”
del presente capítulo, a menos que sea permitido específicamente por el ingeniero. No se realizará
compensación adicional para reparaciones a profundidad completa causada por las operaciones
del contratista.

A pesar de que una ganancia rápida de resistencia es beneficioso para devolver el puente a estado
de servicio, normalmente tiene efectos perjudiciales para el material de reparación, un curado
rápido del material cementante puede incluso impedir una distribución uniforme de la hidratación
del producto. También devolver la reparación a condición de servicio muy temprano induce
esfuerzos en el concreto que pueden crear microfracturas y otros defectos incluso cuando la
resistencia a compresión es alta.

Debido a que con frecuencia las reparaciones de tableros deben ser realizadas de forma rápida,
los ingenieros y contratistas usualmente seleccionan métodos de reparación rápidos incluso
cuando no es necesario. Es imperativo cuando sea posible usar materiales de hidratación lenta y
con ciclos de curado largos, mientras más rápido se devuelva la estructura a condición de servicio
se estima más que es más corto el tiempo de vida de la reparación.
Sección 5 - Reparación de grietas – Epóxico inyectado a presión.
Descripción

Inyecte resina epóxica a presión TxDOT tipo IX de baja viscosidad en grietas de concreto para
restaurar la integridad estructural de miembros dañados o para prevenir infiltración de agua y
cloruros.

Dependiendo del material epóxico, grietas tan estrechas de hasta 0,002 pulgadas pueden ser
inyectadas con resina epóxica. Sin embargo, normalmente es difícil llenar grietas de forma efectiva
que son más estrechas que 0,005 pulgadas. Es importante usar un medidor de grietas para tener
medidas precisas de sus amplitudes.

Material.

Material de inyección de grietas: Resina epóxica TxDOT tipo IX de baja viscosidad (Equivalente a
un ASTM C 881 tipo IV de grado 1) normalmente consiste de dos componentes líquidos que son
combinados automáticamente durante el proceso de inyección

Epóxico para sellar la superficie de grietas: Adhesivo epóxico de concreto TxDOT tipo V o VII. Use
solo material aprobado por TxDOT y el fabricante del material de inyección de grietas.

Refiérase al DMS 6110 y la lista de fabricantes de materiales (MPL) “Epóxicos y adhesivos” para
más información. También refiérase a la lista aprobada de fabricantes y productos.

Solo use materiales no incluidos en la lista de fabricantes de materiales aprobada (MPL) solo si es
autorizado por el ingeniero.

Procedimiento de Reparación:

 Preparación de la superficie

 Taladre agujeros para permitir la instalación de los puertos de inyección o monte los
puertos en la superficie como lo indique el fabricante. Espacie los puertos a intervalos
apropiados como lo indica la sección de aplicación que se encuentra más adelante.

 Limpie el interior de las grietas usando aire comprimido o sistemas de vacío para remover
todo material suelto atrapado dentro de las grietas.

 En algunos casos puede ser difícil o imposible remover todo el polvo o escombro
dentro de las grietas.

 Si el escombro solamente se encuentra cerca de la superficie, taladre hoyos para

los puertos de inyección lejos de la porción expuesta de la grieta. Taladre los
agujeros a un ángulo tal que los puertos de inyección intersecten la grieta debajo de
la superficie lejos del polvo y la grieta.
  Cuando se use aire comprimido asegúrese que los escombros no son forzados a
introducirse más profundo en la grieta.

 Consulte al ingeniero sí parece que los escombros en la grieta podrían dificultar la

inyección adecuada de la resina epóxica.

 Remueva los contaminantes en la zona de aplicación del material para sellado de

superficies incluyendo lechada, aceite, polvo, escombros u otras partículas extrañas.

 A menos que de otra forma lo indique el fabricante o el ingeniero, no pique el concreto

alrededor de la grieta para remover los contaminantes ni pique en forma de V la ranura a lo
largo de la grieta.

 Picar puede forzar la introducción de polvo en la grieta y consecuencia perjudicar el

flujo apropiado de resina epóxica.

 Si se corta una ranura en forma de V a lo largo de la grieta, remueva

cuidadosamente el polvo usando aire comprimido y/o chorro de agua a alta presión.
No comience la aplicación del sellado de la superficie o la labor de inyección hasta
que grieta y la superficie de concreto se encuentren secas.

Mezclado.

Mezcle el epóxico sellador de superficies como lo indique la literatura técnica del fabricante.

Resina epóxica inyectada: Use equipos de inyección portable capaces de mezclar

automáticamente los componentes líquidos en la proporción adecuada durante la operación de
inyección a presión.

Aplicación.

1. Instale los puertos de inyección.

1.1 Coloque los puertos directamente en la grieta o en agujeros anteriormente

taladrados que intersectan la grieta.

1.2 Instale los puertos de inyección a intervalos apropiados a lo largo de la grieta.

1.2.1 El espaciamiento de los puertos no debería exceder la profundidad de la

grieta, si la profundidad no se conoce con exactitud, espacie los puertos como lo
recomienda el fabricante del producto resinoso.

1.2.2 Si la grieta sobresale a través de toda la sección de concreto, los

intervalos entre los puertos no deberían exceder la altura de la sección.

1.3 Asegúrese que los puertos se encuentran localizados en lugares donde las
grietas no sean muy estrechas o estén obstruidas con escombro para permitir el flujo
adecuado de resina epóxica.
2. Ancle los puertos de inyección y selle la superficie de la grieta entre los puertos
usando un sellado como lo requiera el fabricante de la resina.

3. Permita el tiempo suficiente para que el sellador cure antes de comenzar con la
inyección de resina.

4. El sellador debe poseer la resistencia adecuada para fijar los puertos de inyección en
su sitio y soportar la presión a lo largo de la grieta durante las operaciones de inyección.

5. Aplique sellador sobre la parte posterior de la superficie de la grieta si ésta se

extienda completamente a través de la sección de concreto.

6. Inyecte la resina epóxica a presión en la grieta a través de los puertos.

7. Use una bomba de desplazamiento positivo, pistola selladora accionada a mano o aire
u ollas de pintura a presión como sea recomendado y aprobado por el fabricante de resina
epóxica y el ingeniero.

8. Si se trabaja en una superficie vertical, empiece a inyectar en el puerto más bajo y

trabaje de forma ascendente.

9. Mantenga la presión hasta que la resina emerja del puerto adyacente.

9.1. Si la resina no emerge del puerto adyacente, interrumpa el trabajo y reevalue la

grieta.

9.2. Si ocurre la situación anterior, los puertos podrían necesitar ser colocados más
cerca entre sí o es necesario limpiar los escombros debajo de los puertos existentes.

9.3. Como se ha señalado anteriormente los puertos deberían ser instalados en un

ángulo que intersecte la grieta en un punto más profundo si los escombros están
obstruyendo la grieta cerca de la superficie de concreto.

9.4. El flujo inadecuado de resina epóxica puede ser indicador de que la grieta es
muy superficial o muy estrecha para que la inyección a presión sirva a su propósito.

10. Si el epóxico fluye fuera de un puerto no adyacente al de la inyección, tapone

temporalmente dicha unidad de puerto hasta que el epóxico comienza a fluir fuera del
puerto adyacente.

11. Una vez que la resina aparezca en el puerto adyacente, remueva la boquilla de
inyección, selle el puerto y empiece a inyectar en el puerto adyacente.

12. Mueva el equipo al puerto adyacente y proceda con la inyección de la resina epóxica a
presión.
 13. Remueva los puertos de inyección y el sellador de superficie después de que se le ha
dado el tiempo suficiente a la resina epóxica para curar. El material resinoso no debería
fluir fuera de la grieta después de que el sellador de superficie ha sido removido.

Finalizando.

Limpie y remueva cualquier residuo de resina epóxica o sellador de superficie que haya
quedado en la superficie del concreto después de que se le ha dado el tiempo suficiente al
material de inyección para curar.

Comentarios.

La inyección de grietas en el concreto con resina epóxica requiere una gran cantidad de habilidad y
experticia. El equipo de reparación debería recibir capacitación práctica de un representante
técnico del fabricante de resina antes de proceder con el trabajo o el contratista debería contratar a
una empresa especial para realizar el trabajo.
 Sección 6 - Reparación de grietas – Epóxico por gravedad.
Descripción

Use epóxico TxDOT aplicado por gravedad tipo IV de baja viscosidad, para llenar las grietas y
ayudar a prevenir infiltración de agua y cloruros en el concreto.

Dependiendo del material epóxico las grietas con anchuras tan estrechas de 0,004 pulgadas
pueden ser rellenadas usando material aplicado por gravedad. Use un medidor de grietas para
tener lecturas precisas de sus anchuras.

Material

Epóxico TxDOT tipo IV de baja viscosidad (aplicado por gravedad), normalmente se crea
combinando dos componentes líquidos patentados en la proporción indicada por el fabricante.

Refiérase al DMS 6110 y las listas de fabricante de materiales (MPL) “Epóxicos y adhesivos” para
más información. También refiérase a la lista aprobada de fabricantes y productos.

Solo use materiales no incluidos en la lista de fabricantes de materiales aprobada (MPL) solo si es
autorizado por el ingeniero.

Proporcione arena gruesa seca para aplicar a la superficie de la cubierta cuando sea necesario
aplicar revestimiento de sellador por inundación.

Procedimiento de reparación

 Preparación de la superficie

1. Quite los contaminantes en donde el epóxico será agrupado alrededor de la grieta

incluyendo lechada, aceite, polvo, escombros y otras partículas extrañas.

2. El epóxico no trabajará efectivamente en grietas llenas de contaminantes. Use aire

comprimido para remover escombros y otras partículas extrañas del interior de la
grieta.

3. Asegúrese que el concreto se encuentra lo suficientemente seco antes de aplicar el

epóxico.

4. Para grietas que se extienden completamente a través de la sección de concreto, selle

la grieta en la parte trasera o inferior del concreto para prevenir la fuga del material
epóxico. Remueva el sellador de superficie después de que el epóxico por gravedad
haya tenido un tiempo de curado adecuado.

 Mezclado

 Mida la cantidad adecuada de cada componente según las indicaciones del fabricante,
después viértalos en un contenedor limpio. No estime las cantidades mientras vierte
los diferentes componentes.
  Mezcle los componentes exhaustivamente por 3 minutos usando un taladro eléctrico
de baja velocidad (400-600 rpm) y una paleta mezcladora limpia tipo ''Jiffy''. Asegúrese
que el material se encuentra bien mezclado después de la operación.

 No mezcle material epóxico aplicado a gravedad con la mano.

 Aplicación

1. Vierta sellador directamente sobre las grietas dentro del área de tratamiento,
distribuya el sellador sobre la superficie a ser tratada dentro del tamaño de lote
que puede ser acomodado para que el sellador particular logre su cometido.
Cepille las ranuras de las grietas con un rodillo de pintura grande de pelo. Extraiga
material sellador sobrante de las grietas usando una herramienta limpiadora de
vidrio, espátula o escoba y después vuelva a cepillar las grietas con rodillo de
pintura grande de pelo.

2. Si se aplica sellador sobre una superficie surcada remueva el exceso de sellador

de la superficie de la cubierta y cepille o remueva con escoba el epóxico de la
textura surcada. No permita que el sellador estancado se endurezca y no permita
que el sellador permanezca en los surcos del tablero del puente.

3. Transmita o distribuya arena en el sellador cuando este se encuentre aun en

estado pegajoso dentro de los 10 a 20 minutos desde la última aplicación del
sellador, aplique la arena en una proporción de 15 a 20 libras de arena por cada
100 pies cuadrados de área.

4. El contratista podría proponer técnicas alternativas de aplicación que cumplan con

los requerimientos del fabricante.

5. Cuando se sellen grietas aisladas y no se realizará un inundado de la superficie,

instale diques temporarios alrededor de la grieta tal que se desarrolle la presión
del epóxico aplicado por gravedad. Instale los diques usando un material que
prevenga que el epóxico se riegue sobre la superficie de concreto y que pueda ser
removido después de la culminación de las reparaciones. Deje el epóxico
estancado en su lugar por al menos una hora. Vuelva a llenar el área embalsada
si el epóxico drena completamente dentro de la grieta.

Nota: A pesar que una gran variedad de materiales, funcionan para construir diques
temporales en operaciones de reparación grietas por gravedad usando epóxico estancado,
la masilla para plomería es una buena opción porque no requiere ningún tiempo de curado
y puede ser fácilmente removida después de su uso.

Comentarios

El epóxico aplicado por gravedad es un método efectivo para llenar la zona superior de las grietas;
sin embargo, la profundidad de penetración puede ser variable. Límite su uso para grietas
superficiales o lugares en donde no se repararán las grietas profundas, pero es necesario brindar
protección al agua y cloruros.
 Sección 7 - Reparación de grietas – Sellado de Superficie
Descripción

Ocasionalmente existe la necesidad de sellar grietas para prevenir la infiltración de agua, cloruros y
otros contaminantes. Mientras que otras técnicas de sellado de grietas pueden restaurar su
capacidad o promover su llenado completo, los métodos señalados en esta sección solo cubren el
sellado de grietas en la superficie externa del concreto.

Método 1: Trazado y sellado de grietas

1. El método de trazado y sellado de grietas puede ser efectivo para prevenir la infiltración de
agua en las gritas en el que se espera una cantidad baja de movimiento debido a cargas
de servicio, efectos térmicos u otras causas.

2. Cuando se trace la grieta el contratista deberá usar una rectificadora de concreto para
crear una ranura con forma de V con la grieta centrada en la ranura. A pesar que puede
variar dependiendo de la reparación las ranuras deberían tener normalmente 3/8 de
pulgadas de profundidad.

2.1. Para grietas en el que se espera que ocurra una cantidad de movimiento significativa,
se deberá colocar cinta adhesiva en el fondo de la ranura antes del sellado. La cinta
se debe quedar en el fondo de la ranura con el fin de ser efectiva, la adhesión es
planar (2 lados) en lugar de espacial (3 lados), lo cual permite que la selladura posea
una elasticidad mucho mayor.

Nota: A pesar de que en principio es bueno, es difícil colocar la cinta adhesiva en el fondo
de las ranuras de tal forma que esta no se mueva durante la aplicación del sellador. Si la
cinta se desplaza hacia arriba puede reducir o eliminar la superficie de unión en un lado de
la junta eliminando su efectividad. Cuando se use cinta el contratista debe tomar mucho
cuidado para asegurar que la cinta se mantenga en el lugar indicado.

3. Después de realizar la ranuración asegúrese que el concreto remanente se encuentra

limpio y sano. Remueva cualquier contaminante incluyendo lechada, aceite, polvo,
escombros y otras partículas extrañas.

4. Llene la grieta usando un silicón preaprobado clase 4 de módulo bajo que cumpla con los
requerimientos del DMS 6310 “Selladores y llenadores de juntas”.

Método 2: Sellado de superficies

1. El sellado de superficies de grietas supone simplemente aplicar un epóxico

directamente sobre la grieta para prevenir la infiltración de agua, cloruros y otros
contaminantes.

2. Este método solo debe ser empleado cuando no se espere una cantidad de
movimiento significativo en la grieta. Esto puede aplicar a grietas pequeñas en
miembros a compresión o en grietas que ocurren en miembros pretensados como
resultado de problemas de fabricación, reducción de la tensión o manipulación.
3. Para sellar grietas en la superficie externa del concreto, aplique un epóxico
preaprobado tipo VIII o tipo X que cumpla con los requisitos del DMS 6100
“Epóxicos y adhesivos”. Aplique el epóxico en la grieta, luego remueva cualquier
exceso de epóxico de la superficie antes que se seque.