1 Diseno de La Terminacion de Pozos

DISEÑO DE LA TERMINACION DE POZOS
Índice
Diseño de la Terminación de Pozos
 Lavado de Pozo
Empacadores de Producción
Aparejo de Producción
Fluidos Empacadores
Disparos de Producción
Estimulación de Pozo
Fracturamiento Hidráulico
Diseño DST
Aislamiento de Intervalos
Molienda de Empacadores
LAVADO DEL POZO
LAVADO DE POZOS
• Una de las operaciones importantes durante la etapa de terminación

es el lavado de pozo, mediante la cual se evita la depositación de
sólidos en el intervalo productor y, por consiguiente, la disminución de
la permeabilidad de la misma.
• La operación de lavado de pozo consiste en desplazar el lodo de

perforación empleado en la última etapa con un fluido de terminación
libre de sólidos. Esto se realiza empleando baches de separadores,
lavadores y viscosos, como se ilustra en la siguiente figura.
Ilustración de lavado de pozo

LAVADO DE POZOS
• Si la operación de lavado es ineficiente, los sólidos no removidos

pueden taponar los poros y canales de la formación productora
durante los disparos, causando una drástica reducción de la
permeabilidad y con esto una disminución de la producción.
METODOLOGÍA DE DISEÑO
• Para efectuar el diseño de lavado de pozo se consideran los

siguientes parámetros:
• a. Sarta de lavado.
• b. Tipo, posición y cantidad de baches.
• c. Volumen o longitud lineal de los baches.
• d. Presión diferencial máxima durante el desplazamiento.
• e. Ingeniería de fluidos. (Propiedades de los baches. Velocidades
anulares.
• • Régimen de flujo. Eficiencia de transporte. Gasto óptimo de
desplazamiento.
• f. Nivel de turbidez (NTU)
LAVADO DE POZOS
a. Sarta de lavado
Con esto se pretende mejorar la

eficiencia de la limpieza, que
deberá ser analizada antes de
su introducción al pozo, con la
finalidad de evaluar el riesgo y
el beneficio esperado por el
incremento de recursos a
emplear.
LAVADO DE POZOS
b. Tipo, posición y cantidad de baches
Se sugiere emplear únicamente los siguientes tipos de fluidos:

• Fluido espaciador (agua o diesel)
• Fluido lavador.
• Fluido viscoso.
• Fluido de terminación.
El orden adecuado con que deben introducirse lo muestra la Figura.
LAVADO DE POZOS
c. Volumen o longitud lineal de baches
Respecto al cálculo del volumen de los baches lavadores y

viscosos para la operación de lavado, se recomiendan los
siguientes criterios:
1. 150 m lineales en el espacio anular más amplio
Donde: d1=Diámetro externo de la T.P. (pg)

d2=Diámetro interno de la T.R. (pg)
2. 10 minutos de tiempo de contacto en el espacio anular.
q = Gasto de bombeo (gal/min)

LAVADO DE POZOS
d. Presión diferencial máxima durante el desplazamiento
La ecuación considera condiciones estáticas, lo cual es una buena

aproximación para definir el equipo por emplear. Si se desea
calcular la diferencial máxima de presión en condiciones dinámicas,
considerando las pérdidas de presión en el sistema.
Donde:
Δp = Diferencial de presión (kg/cm2)
Profvert =Profundidad vertical de la sarta (m)
Pfp= Densidad del fluido de perforación (gr/cc)
Pfs=Densidad del fluido separador (gr/cc)
Ptbl= Presión de trabajo de la bomba (kg/cm2)
LAVADO DE POZOS
e. Ingeniería de fluidos
Los fluidos que realizan el lavado de un pozo, es decir el

desprendimiento y acarreo de los sólidos, son los baches
lavadores y viscosos.
Los baches lavadores se comportan como fluidos newtonianos
Comportamiento de líneas de flujo

sobre la partícula.
LAVADO DE POZOS
e. Ingeniería de fluidos
 Baches viscosos se comportan como fluidos no newtonianos,

siguiendo el modelo de ley de potencias. Dicho modelo requiere dos
parámetros para su caracterización:
1) El índice de comportamiento; Considerado como una medida del

grado de desviación de un fluido con comportamiento newtoniano;
con un valor de uno, el fluido se comportará como un fluido
Newtoniano.
2) El índice de consistencia; Es indicativo del grado de bombealidad o

espesamiento del fluido.
Estos índices se obtienen empleando las lecturas del viscosímetro

rotacional “Fann-35” En el modelo de la Ley de potencias se requiere
calcular la viscosidad aparente para obtener el número de Reynolds.
Ésta es función de los índices que caracterizan el fluido, así como de la
geometría y la velocidad de flujo.
LAVADO DE POZOS
Modelo de la Ley de potencias

LAVADO DE POZOS
f. Nivel de turbidez
La turbidez de un fluido es una medida de la luz dispersada por las

partículas suspendidas en el fluido, y es medida con un
nefelómetro.
Se recomienda realizar una gráfica de valores de filtrado con
respecto al tiempo.
Tiempo Vs NTU
EMPACADORES DE PRODUCCIÓN
• Empacadores de producción son importantes para el proceso de

terminación y mantenimiento de pozos, presenta como calcular los
esfuerzos a que será sometido un empacador durante operaciones
criticas como inducción, prueba de admisión, estimulación y
fracturamiento. Lo anterior con la finalidad de predecir y evitar las
condiciones de falla de empacadores que se encuentran anclados.
CLASIFICACIÓN GENERAL Y FUNCIONES DEL EMPACADOR

DE PRODUCCIÓN
El empacador es un accesorio
empleado para sellar la parte exterior
del aparejo de producción y la parte
interior de la tubería de revestimiento ó
de explotación como se muestra en la
figura.
Empacador de producción
Las funciones principales de un empacador son las siguientes:

 Proteger el revestimiento de la presión del yacimiento y de
operaciones tales como estimulaciones ó fracturamientos.
 Evitar el contacto entre los fluidos producidos y el revestimiento.
 Aislar zonas con daño ó perforaciones recementadas.
 Mantener un fluido empacador en el espacio anular.
Los empacadores de producción

son en general clasificados como
Permanentes ó Recuperables,
aunque su función es
prácticamente la misma.
Empacador permanente y recuperable

• En general los elementos principales de un empacador son:

• a) Elementos de sello
• b) Cuñas
• c) Conos
• d) Cuerpo del empacador
Elementos principales de un empacador

• Existen varios modos de falla que pueden afectar el desempeño

de un empacador de producción, pero los más comunes son:
• 1) Sistema de anclaje
• 2) Falla conexión cuerpo ~ guía
• 3) Cuello del empacador
• 4) Elemento de sello
• 5) Colapso conexión ~ guía
• 6) Tope del hombro
• 7) Candado del cuerpo
Elementos críticos de falla

de un empacador.
METODOLOGÍA DE SELECCIÓN PARA EMPACADORES DE

PRODUCCIÓN
3. Procedimiento para correrlo

1. Condiciones de operación. y anclarlo.
a) Diferencial de presión a) Tubería de perforación
b) Cargas axiales b) Cable/Línea
c) Temperatura c) Tubería flexible
d) Fluidos producidos d) Integral
2. Condiciones del pozo. 4. Intervenciones futuras.

a) Diámetro interiore de la T.R a) Reparaciones mayores
b) Fluido de terminación b) Reparaciones menores
c) Desviación y severidad c) Intervenciones sin equipo
1. Condiciones de operación.
a) Diferencial de presión
Diferencial de presión Diferencial de presión Condiciones durante la

durante la inducción durante la prueba de estimulación ó fracturamiento.
admisión.
b) Cargadas Axiales
Los efectos que generan este fenómeno son: Ballooning (expansión),

Pistón, Buckling (pandeo) y Temperatura.
Efectos que causan movimiento del aparejo de Efectos que intervienen durante
producción una inducción
b) Cargadas Axiales
Efectos que intervienen durante Causas del movimiento del aparejo

una prueba de admisión. durante una estimulación/fracturamiento.
c) Temperatura
La temperatura a la cual estará trabajando el empacador se determina

a través del gradiente de temperatura del pozo ( T G ).
Donde:
GT= Gradiente de temperatura (°C/m)
TY=Temperatura del yacimiento (°C)
TS= Temperatura en superficie (°C)
DVy=Profundidad vertical del yacimiento (m)
TEmp= Temperatura a la profundidad del empacador (m)
DVE = Profundidad vertical del empacador (m)
d) Fluidos producidos
Conocer la composición de los fluidos producidos es fundamental, pues
se puede conocer el ambiente al cual será sometido el empacador.
Como obtener la presión a la profundidad del empacador, la
cual es función de la presión de fondo fluyendo ( wfP ), las perdidas por
fricción ( f P ) entre el fluido producido y la tubería de explotación
y de la densidad de los fluidos producidos ( gP ).
Donde:
Pparcial H2S =Presión parcial del ácido sulfhídrico (psi)
PEmp = Presión en el empacador (psi)
Pwf = Presión de fondo fluyendo (%)
Δp = Diferencial de presión entre los disparos y el
empacador debido a la fricción y gravedad (psi)
Presión a la altura del empacador. Pparcial CO2 =Presión parcial del dióxido de carbono (psi)
d) Fluidos producidos
Para determinar si la corrosión esperada será alta, media ó

simplemente no se presentara, se utiliza esta tabla .
Otros parámetros a considerar para la selección del empacador de

producción son las condiciones del pozo en el que se introducirá.
Condiciones del pozo.

a) Diámetro interior de la T.R
b) Fluido de terminación
c) Desviación y severidad
3. Procedimiento para correrlo y anclarlo.

a) Tubería de perforación
b) Cable/Línea
c) Tubería flexible
d) Integral
4. Intervenciones futuras.
a) Reparaciones mayores
b) Reparaciones menores
c) Intervenciones sin equipo
5. Selección del empacador a partir de la envolvente de

desempeño.
Finalmente se debe solicitar a las compañías de servicio las

envolventes de los empacadores a emplear, con el objeto de realizar
el análisis de cargas combinadas a las operaciones programadas ó
probables a efectuar (inducciones, pruebas de admisión,
estimulaciones, fracturamientos) y comparar los resultados con la
envolvente de diseño para mantenerse en todo momento en el área
de operación segura, solicitar será el mas económico, siempre y
cuando cumpla con las condiciones de operación.
APAREJO DE PRODUCCION
APAREJOS DE PRODUCCIÓN
– El aparejo de producción es el medio por el cual se transportan los

hidrocarburos desde el yacimiento hasta la superficie.
– Debe soportar íntegramente las presiones y los esfuerzos a que es

sometido durante las operaciones de terminación y mantenimiento,
tales como inducciones, pruebas de admisión, estimulaciones,
fracturamientos, etc., así como durante la vida productiva del pozo.
– El diámetro del aparejo de producción debe ser tal que permita

transportar los gastos de producción esperados, pues, si es pequeño,
restringirá la producción, por el contrario, si es demasiado grande, el
flujo puede ser intermitente o inestable, además se incrementara el
costo total del pozo, pues la geometría de las tuberías de revestimiento
dependen directamente del tamaño del aparejo de producción.
–El diámetro del aparejo es determinado mediante un análisis nodal, el

cual estudia simultáneamente el comportamiento de flujo en el pozo
(outflow) y el IPR (inflow performance relationship); el punto de
intersección de estas curvas es el punto de solución o punto de flujo
natural, y determina el gasto de producción y la presión de fondo
fluyendo.
El diámetro del aparejo es determinado
mediante un análisis nodal, el cual estudia
simultáneamente el comportamiento de
flujo en el pozo (outflow) y el IPR (inflow
performance relationship); el punto de
intersección de estas curvas es el punto
de solución o punto de flujo natural, y
determina el gasto de producción y la
presión de fondo fluyendo.
En la figura se muestra una curva de IPR

típica con dos curvas de comportamiento
de flujo para aparejos de diferente
diámetro. Esta es la representación
esquemática de un análisis de
sensibilidad, con el cual se determina el
diámetro de tubería más apropiado.
El cálculo se realiza manteniendo otros

parámetros constantes, tales como:
propiedades de la formación y sus fluidos,
estrangulador, geometrías de válvulas y
disparos, etc.
El diámetro seleccionado es el que permite la mayor producción, siempre y
cuando no se presente flujo inestable.
La determinación del diámetro óptimo del aparejo de producción la realiza el

ingeniero de producción, por lo cual queda fuera del alcance de esta guía.
CONDICIONES DE CARGA
El acero es un material elástico
hasta ciertos límites, pues si una
carga de tensión es aplicada,
sufrirá una deformación; si esta
carga es retirada, el acero
recuperara su forma original.
Sin embargo, si el límite elástico es

excedido, la estructura del acero
cambia y no regresará a sus
condiciones originales una vez que
el esfuerzo es removido.
Este comportamiento es conocido

como plástico. Si se aplica mayor
carga, el acero se deformará y
fallará. Este fenómeno es
representado en la figura siguiente:
Las condiciones de carga más severas en la tubería de producción ocurren
durante los:
♦ Introducción y recuperación del aparejo (intervenciones).

♦ Inducciones.
♦ Pruebas de admisión.
♦ Estimulaciones.
♦ Fracturamientos.
♦ Control del pozo (reparación)
♦ Disparos e inicio de producción.
El aparejo de producción está sujeto a varios esfuerzos; por tanto, las cargas
como resistencia a la presión interna, colapso y tensión de la tubería, deben ser
conocidas bajo diferentes condiciones para un diseño apropiado.
Las propiedades mecánicas más importantes de un tubo de producción son:

•resistencia a la presión interna
•colapso
•tensión.
Presión interna (Burst):
Es la cantidad de presión aplicada dentro del tubo, misma que es soportada

por la pared interna como se observa en la figura.
La resistencia del cuerpo del tubo a este efecto es calculada con la fórmula de
presión de cedencia interna (API Boletín 5C3, 1985).
Ecuación 1
La ecuación 1 calcula la presión interna, en la cual el esfuerzo tangencial en la

pared interior alcanza el esfuerzo de cedencia del material. El factor de 0.875
corresponde al 87.5% del total debido a la tolerancia permitida del fabricante en
el espesor de la pared, la cual es igual a 12.5%. El resultado de esta ecuación
debe ser redondeado a 10 psi para obtener el mismo valor que en las tablas
(Boletín 5C2).
Tensión.
La resistencia del cuerpo de un tubo en tensión es calculada empleando el
diagrama de cuerpo libre mostrado en la figura. La fuerza ( F 1) tiende a
separar la tubería, pero lo impide la resistencia de las paredes del tubo,
las cuales ejercen una contra fuerza. Esto es matemáticamente
representado por:
La ecuación 2 es conocida como la fórmula de la resistencia a la

cedencia del tubo (API Boletín 5C3, 1985). Tensión (T ) es la resistencia
axial del cuerpo del tubo, y es el producto del área de la sección
transversal y el esfuerzo de cedencia del material (Y ).
Esta es la fuerza mínima que causaría una deformación permanente.

Colapso
El colapso es definido como la

fuerza generada para aplastar
un tubo por efecto resultante
de fuerzas externas. Este
fenómeno es mucho más
complejo que el que se
presenta en una tubería
sometida a presión interna. Un
ejemplo de colapso se muestra
en la figura.
En el colapso, las condiciones más críticas pueden presentarse
cuando la tubería se encuentra vacía y en el espacio anular se ejerce
una presión, de manera que se pueda colapsar el aparejo.
La resistencia al colapso es una función de la resistencia a la cedencia

del material y su relación de diámetro y espesor (D/ t )
La resistencia al colapso, de acuerdo con el API boletín 5C3 (1985)
consiste de cuatro regímenes de colapso, que se determinan con
base en la resistencia a la cedencia del material y a la relación D/ t ,
y son definidos según el tipo de falla:
1. Colapso de cedencia
2. Colapso plástico
3. Colapso de transición
4. Colapso elástico
En la figura se muestra los cuatro tipos de falla en función de la

resistencia al colapso y la relación D/ t .
Modos de falla al colapso en función de D/t

Pruebas de presión
Presenta los efectos que causa una prueba de presión cuando, por
alguna razón, el aparejo de producción se encuentra cerrado (válvula de
tormenta cerrada, arena, incrustaciones, material extraño, etc.).
En la figura se presenta esquemáticamente un aparejo de producción
tapado y sometido a presión. Este fenómeno induce una fuerza de
tensión considerable en la tubería, la cual puede ser determinada como
sigue.
Efecto de prueba de presión

en un aparejo tapado
Factores de diseño.
En el diseño de tubulares, los efectos de carga son separados de la

resistencia de la tubería por un multiplicador arbitrario conocido
como factor de seguridad, cuya función es tener un respaldo en el
diseño, debido a la incertidumbre en determinar las condiciones de
carga reales, además del cambio de las propiedades del acero
debido a corrosión y desgaste.
La magnitud del factor de seguridad se basa generalmente en

experiencias anteriores, pues existe poca documentación sobre su
origen o impacto. Las compañías emplean diferentes factores de
seguridad a diseñar tubulares.
El factor de seguridad es definido como la relación entre la

resistencia del tubo y la magnitud de la carga aplicada. Por ejemplo,
el factor de seguridad para la presión interna es el siguiente:
DISEÑO PARA AMBIENTES CORROSIVOS
Es fundamental detectar ambientes agresivos que propician este

fenómeno para seleccionar correctamente el acero por emplear, y así
prevenir el deterioro del tubo, pues si esto ocurre, estaría en riesgo la
integridad del pozo; además, se tendría que programar una
intervención con el costo, riesgo y pérdida de producción que esto
involucra. Por lo tanto, el objetivo de la selección apropiada del acero
es disponer de un aparejo con la resistencia necesaria a la corrosión a
un costo mínimo.
Algunos de los parámetros más importantes por considerar para

determinar la naturaleza del ambiente en el pozo –y con esto el nivel
de corrosión en el sistema– son los siguientes:
♦ Presión parcial del H2S

♦ Presión parcial del CO2
♦ Efecto de la temperatura sobre la corrosión
Lo correspondiente a las propiedades adecuadas del fluido empacador

para reducir el ambiente de corrosión es tratado en la guía de fluidos
empacadores.
MOVIMIENTO DEL APAREJO DE PRODUCCIÓN
El cambio de longitud del aparejo, originado por cambios de presión y

temperatura, puede ser positivo o negativo y generar grandes
esfuerzos en la tubería y/o empacador cuando éste no permite el libre
movimiento de la tubería.
Cuando la tubería tiene movimiento libre, su acortamiento puede ser tal

que la longitud de los sellos o juntas de expansión sea insuficiente, lo
que generaría que las unidades de sellos multi-v se salgan del
empacador generando un serio problema de comunicación; en el caso
de las juntas de expansión, éstas ocasionarían un esfuerzo de tensión
considerable sobre el empacador.
También se debe considerar el alargamiento del aparejo durante la

producción del pozo, pues la transferencia de calor de los fluidos del
yacimiento a la tubería causan elongación de la misma, lo que provoca
una carga sobre el empacador, o hasta una deformación del aparejo de
producción.
Los efectos que producen estos movimientos netos del aparejo de
producción son los siguientes:
♦ Pistón
El efecto de pistón se basa en la ley

de Hooke, y se debe a la diferencial
de presión actuando sobre la
diferencial de área entre la tubería
de producción y el mandril del
empacador. Este efecto provoca un
acortamiento si la presión diferencial
es mayor en el interior de la tubería
y un alargamiento si la presión es
mayor en el espacio anular entre el
aparejo y la tubería de
revestimiento.
Representación esquemática del efecto
pistón
♦ Ballooning (aglobamiento)
Cuando la presión interna en un aparejo de producción es mayor que

la presión externa, los esfuerzos radiales que actúan sobre la pared
generan una expansión (aglobamiento) del tubo, este fenómeno
causa una contracción longitudinal del aparejo.
Cuando la presión exterior es mayor que la presión interna, se

presenta el efecto contrario y se produce una elongación de la
tubería.
♦ Buckling (pandeo helicoidal)
A este efecto se le llama así debido a la forma que adquiere el aparejo

cuando se presenta el fenómeno, y tiene lugar cuando hay un
incremento de presión en el interior de la tubería de producción, la cual
actúa en el área transversal de la parte inferior de un aparejo que tiene
movimiento libre, es decir, los sellos multi-v se pueden mover a través
del área pulida del empacador.
Este efecto acorta el aparejo de producción y el pandeo se produce del

punto neutro hacia abajo.
♦ Temperatura
El efecto de la temperatura produce un cambio de longitud de la sarta

de producción. Ésta se contrae cuando existe inyección de fluidos a
temperatura de superficie, en el caso de calentamiento del aparejo de
producción, ya sea por las condiciones de producción o por la
inyección de fluidos calientes, se genera una elongación.
Movimiento neto del aparejo

FLUIDOS EMPACADORES
Fluidos Empacadores
Un fluido empacador es un fluido que ocupa el espacio anular entre la

tubería de producción y la tubería de revestimiento desde el
empacador, hasta el cabezal de tuberías.
La diferencia entre los fluidos de terminación y los fluidos empacadores

es que los rimeros están frente del intervalo productor al momento del
disparo y el fluido empacador permanece en el espacio anular durante
la vida productiva del pozo, en algunos casos un mismo fluido cumple
las dos funciones.
FUNCIONES Y CARACTERISTICAS DEL FLUIDO EMPACADOR
Un fluido empacador debe cumplir con las siguientes funciones:

a.- Ejercer una columna hidrostática para controlar el pozo en caso de
fugas en el empacador o aparejo de producción.
Fluidos Empacadores
b.- Reducir la presión diferencial entre los espacios anulares de TP -TR y
TR – agujero.1
c.- Reducir el efecto de corrosión de las tuberías de producción y de

revestimiento.
d.- Minimizar la transferencia de calor a través del aparejo para reducir la

depositación de parafinas y asfáltenos.
e.- Facilite la recuperación del aparejo durante las reparaciones.
Las características que debe reunir un fluido empacador son las

siguientes:
1. No dañar la formación (hinchazón de arcillas, cambio de mojabilidad,

formación de emulsiones, etc.)
2. No dañar el medio ambiente
3. No dañar los elastómeros del empacador
4. Química y mecánicamente estables
5. Minimizar la corrosión
Fluidos Empacadores
TIPOS DE FLUIDOS EMPACADORES
Los diferentes tipos de fluidos empacadores se muestran en la figura.
Existen básicamente dos tipos de fluidos empacadores; los de base aceite

los cuales pueden formar emulsiones, usando aceite – diesel y el resto
agua en una proporción del 10% al 35% según los requerimientos de
densidad o únicamente el diesel y los fluidos base agua, los cuales tienen
como componente principal agua dulce o agua de mar.
Fluidos Empacadores
Los fluidos base se pueden usar sin densificar agregando inhibidores de
corrosión, bactericidas, viscosificantes, alcalinizantes, secuestrantes de
O2, controlador de pH. Esto dependerá de las condiciones requeridas del
pozo.
Fluidos empacadores base aceite. Estos fluidos se formulan con fluidos

base aceite-diesel, tienen por lo general baja conductividad térmica. La
gravedad especifica esta determinada por su composición química, la
viscosidad es pequeña y sensible a la temperatura.
Ventajas y desventajas de los fluidos base aceite

Aceite-diesel
Ventajas
•Evita la corrosión en las tuberías
•Buen aislante térmico
•No daña la formación
•Libre de sólidos
•Estable a altas temperaturas
Desventajas
•No se puede densificar
•Costo alto
Fluidos Empacadores
Emulsión Diesel – Salmuera
Ventajas
•Evita el daño a la formación
•Baja corrosión en las tuberías
•Estable a alta temperatura
•Se puede densificar
Desventajas
•Costo alto
Diesel Gelificado
Ventajas
•Excelente aislante térmico
•No daña la formación
•Evita la corrosión en las tuberías
•Estable a alta temperatura
Desventajas
• Costo alto
Fluidos Empacadores
El agua que se usa como fluido base debe estar libre de sólidos y no
contener sales y iones en solución.
Debido a su gran habilidad para disolver un gran número de compuestos

inorgánicos si no se tiene un control estricto de los iones en solución,
pueden volver a reaccionar formando precipitados insolubles en el pozo,
por lo tanto la calidad del agua usada para preparar los fluidos
empacadores debe cumplir con los parámetros de calidad
mostrados en la tabla .
Fluidos Empacadores
Agua Dulce
La densidad limita su aplicación para su uso y para que cumpla con las
propiedades requeridas se le agregan aditivos.
Agua de mar
Es un abundante recurso en pozos costa afuera; donde se puede usar si

cumple los requerimientos de no contener sólidos y otros componentes,
haciendo un análisis químico.
Su aplicación esta limitada por su densidad, aunque puede usarse en un

rango mas amplio densificándola.
Ventajas y desventajas de agua dulce o de mar

Ventajas
•No contiene sólidos
•Bajo costo
•Buena disponibilidad
•No contamina
Desventajas
•Daño a la formación
•No se puede densificar
•Puede generar problemas de corrosión
•Baja capacidad como aislante térmico
Fluidos Empacadores
Fluidos de perforación
Es común usar estos fluidos debido a su disponibilidad, pero no todos

pueden reunir las condiciones requeridas en cuanto a contenido de sólidos
y composición química.
El acondicionamiento requiere un costo adicional que puede resultar

costoso.
Otro problema con su uso es la presencia de aditivos que se pueden

degradar y formar H2S y CO2.
Ventajas y desventajas de los fluidos de perforación
•Bajo costo
Desventajas
•Asentamiento de sólidos sobre el empacador y tubería dificulta la
•recuperación del aparejo
•Daña la formación (Alto contenido de sólidos)
•Puede generar problemas de corrosión si no es tratado adecuadamente (aditivos
degradan con la temperatura y forman CO2 y H2S)
Nota: por sus desventajas no es recomendable utilizarlo.

Fluidos Empacadores
Fluidos de perforación
Es común usar estos fluidos debido a su disponibilidad, pero no todos

pueden reunir las condiciones requeridas en cuanto a contenido de sólidos
y composición química.
El acondicionamiento requiere un costo adicional que puede resultar

costoso.
Otro problema con su uso es la presencia de aditivos que se pueden

degradar y formar H2S y CO2.
Ventajas y desventajas de los fluidos de perforación
•Bajo costo
Desventajas
•Asentamiento de sólidos sobre el empacador y tubería dificulta la
•recuperación del aparejo
•Daña la formación (Alto contenido de sólidos)
•Puede generar problemas de corrosión si no es tratado adecuadamente (aditivos
degradan con la temperatura y forman CO2 y H2S)
Nota: por sus desventajas no es recomendable utilizarlo.
Fluidos Empacadores
Salmueras
Estos fluidos tienen agua dulce como fluido base y se adicionan sales
dobles o triples según los requerimientos de densidad y composición de la
formación, su uso es común debido que se puede evitar el daño a la
formación, controlar la corrosión y densificar en un amplio rango, pero por
el contrario tiene el inconveniente de que en temperaturas altas aumenta
la velocidad de corrosión.
Ventajas y desventajas de las salmueras
Ventajas
•No contiene sólidos
•No dañan la formación
Desventajas
•Puede generar problemas de corrosión si no es tratado
•Baja capacidad como aislante térmico
•No es muy estable a altas temperaturas
Nota: Las salmueras triples de bromuro de calcio y zinc son

corrosivas, toxicas y alto costo.
Fluidos Empacadores
Salmueras con biopolímeros
Los formiatos de sodio, potasio y cesio, tienen la ventaja con respecto a

las salmueras anteriores que son muy estables con la temperatura y
amigables con el medio ambiente, además que la velocidad de corrosión
de tuberías es menor, se puede utilizar goma xantana como viscosificante;
la cual soporta temperaturas altas , además que es biodegradable .
SELECCIÓN DE LOS FLUIDOS EMPACADORES

a) Corrosión
Es el deterioro del acero o de sus propiedades debido a su medio
ambiente.
Los cuatro elementos necesarios para que se lleve a cabo la corrosión

son:
•Anodo
•Cátodo
•Electrolito
•Trayectoria conductiva.
Fluidos Empacadores
En la figura ilustra el proceso de corrosión galvánica que se presenta mas
comúnmente en las tuberías expuestas a los fluidos empacadores.
Corrosión en la tubería
La reacción que ocurre en las tuberías es la siguiente:

Reacción del ánodo:
Fluidos Empacadores
Factores que afectan la velocidad de corrosión:
El pH es la medida de acidez o alcalinidad de un fluido.
El pH de salmueras de densidad 1.39 gr/cm3 es casi neutro, disminuye con el

aumento de densidad por el efecto de hidrólisis que se lleva a cabo cuando una
salmuera contiene una base fuerte.
La corrosión es causada por los agentes corrosivos O2, CO2 y H2S ; los inhibidores
de corrosión no la evitan, pero si la disminuyen.
Están clasificados como aniónicos, catiónicos y no aniónicos.
Inhibidores aniónicos son atraídos hacia una superficie anódica y son

formados a base de un radical del tipo RCOOH tiene cargas negativas y
buscan abandonar a sus electrones.
Inhibidores catiónicos están en general formados por aminas con átomos de

N2, los cuales tienen carga positiva y pueden ser atraídos a una superficie
catódica los cuales son del tipo de formación de película entre los principales
tenemos las aminas, las cuales son efectivas en salmueras que no contienen
Zn Br2.
Aditivos no aniónicos tienen las características de los dos anteriores es decir

son atraídos por cargas positivas y negativas (hacia los cátodos y ánodos),
tienen la particularidad de una alta adsorción sobre la superficie del metal; por
lo que retardan la corrosión, mezclados con el aceite los hace más eficientes.
Fluidos Empacadores
b.) Densidad
La densificación puede ser necesaria para que el fluido empacador ejerza
cierta presión hidrostática; esto se logra usando sales sencillas o
combinadas dependiendo de la densidad requerida. Cada una de las sales
forma una salmuera en un rango de densidades como se muestra en la
figura.
Fluidos Empacadores
La expansión térmica es el aumento de volumen de la salmuera por efecto
de la temperatura, lo que ocasionará variar la densidad requerida a
condiciones de superficie.
Los factores de expansión térmica aumentan con la concentración de sal
para todas las salmueras, como se observa en la figura.
Factor de explosión para varias salmueras

Fluidos Empacadores
c. Temperatura de cristalización
La cristalización de una sal es definida por el siguiente comportamiento

de la curva mostrada en la figura.
En un proceso de enfriamiento en una salmuera formada por una sal; al

ir disminuyendo se formara el primer cristal a una temperatura
determinada FCTA a esta temperatura se le llama temperatura de
parición del primer cristal; continuando este proceso y disminuyendo la
temperatura se alcanza la temperatura absoluta de cristalización TCT
en la que la curva tiene una inflexión. Esto sucede debido a las
condiciones termodinámicas de la cristalización, seguido de una región
que sigue una tendencia ascendente; si después se calentara,
entonces se tendrá un cambio de pendiente y ascenso continuo hasta
donde el último cristal desaparece ( LCTD).
Fluidos Empacadores
d.) Aislamiento Térmico
La detección temprana de depositación de material orgánico se puede

hacer mediante las envolventes de fase para parafinas y asfáltenos
para evitar su depositación y la obstrucción de los aparejos de
producción.
Mediante el uso de un fluido empacador cuyo valor de conductividad

térmica sea pequeño, se puede evitar la perdida de calor y por
consiguiente en algunos casos la depositación de material inorgánico
en el aparejo y con ello costos innecesarios de producción diferida a
causa de trabajos de limpieza del pozo que pueden obstruirlo
totalmente ocasionando intervenciones a los pozos para limpieza o
cambios de aparejo.
Algunas características que debe tener este fluido aislante es no

degradarse con el tiempo, ni solidificarse.
e.- Daño a la formación
Los fluidos usados como empacadores entran en contacto directo con

la formación cuando se controla el pozo durante las reparaciones o
fugas en el aparejo o en el empacador; por lo que deben ser
compatibles con la formación y con los fluidos producidos haciendo
pruebas de compatibilidad para evitar daño a la formación por
precipitación de sólidos, formación de emulsiones, etc.
Fluidos Empacadores
f.- Costos
El fluido seleccionado debe considerar lo siguiente:

1. – Los Costos iniciales por la adquisición, transporte, preparación, etc.
2. -Los costos de mantenimiento por acondicionamiento del fluido, los
posibles costos por corrosión de las tuberías, pescas o string shot por
recuperación de aparejos por atrapamiento o pegadura de tuberías debido
al asentamiento de sólidos y el costo por daño a la formación y su efecto
en la productividad, además del aspecto de seguridad y contaminación del
medio ambiente.
3. -Se debe considerar los costos debido a la ubicación del pozo y su
accesibilidad en caso de requerir densificación.
La figura, muestra una tabla comparativa de costos relativos de las

salmueras donde se muestra que para una densidad.
Costo relativo y densidad de salmueras

Fluidos Empacadores
La tabla se muestra una matriz de los fluidos empacadores contra los
criterios de selección y características , así como el grado de afectación.
Esta tabla ayudará a la selección del fluido empacador mas adecuado.
Selección de fluidos empacadores

DISPAROS DE PRODUCCIÓN
Una de las operaciones mas importantes durante la terminación de un

pozo es la de disparos de producción, pues la producción de
hidrocarburos depende en gran parte de su diseño y ejecución.
la operación de disparos, la cual consiste en perforar la tubería de

revestimiento, cemento y formación para establecer comunicación entre
el pozo y los fluidos del yacimiento.
EXPLOSIVOS
Las cargas para perforar la tubería dependen de los explosivos para

generar la energía necesaria y tener una penetración efectiva de la tubería
de revestimiento, cemento y formación.
Los explosivos actúan rápidamente, son confiables y pueden ser
almacenados por largos periodos de tiempo. Además, se manejan con
seguridad tomando las precauciones debidas
TIPOS Y CARACTERÍSTICAS
Los explosivos de acuerdo a su velocidad de reacción pueden clasificarse

en ALTOS y BAJOS.
Los explosivos altos que se usan mas comúnmente en la perforación de

tuberías
son: Azida de plomo, Tacot, RDX, HMX, HNS, HTX y PYX.
La Azida de plomo y el Tacot se usan en los estopines eléctricos.
El RDX, HMX, HNS, HTX y PYX se usan en los cordones detonantes,
fulminantes y cargas.
Sensitividad.
Es una medida de la energía mínima, presión o potencia requerida para

iniciar un explosivo y nos refleja la facilidad con la que puede iniciarse.
Sensitividad al impacto.
Es la altura mínima de la cuál puede dejarse caer un peso sobre el

explosivo para que detone.
Sensitividad a la chispa.
Es la cantidad de energía que debe tener una chispa para detonar un

explosivo.
Estabilidad.
La estabilidad se refiere a la habilidad de un explosivo para perdurar por

largos periodos de tiempo o para soportar altas temperaturas sin
descomponerse.
Estabilidad de
algunos
explosivos en
función de la
temperatura y el
tiempo.
FACTORES QUE AFECTAN LA PRODUCTIVIDAD DE UN POZO
El índice de productividad nos permite evaluar la potencialidad de un pozo

y está representado matemáticamente por:
puede ser difícil de determinar, por lo tanto el efecto del diseño del sistema de
disparo como son la penetración, fase, densidad, diámetro del agujero, daño
del lodo, etc… pueden ser evaluados usando la Relación de Productividad.
Los principales factores que afectan la productividad del pozo son:
a. Factores geométricos del disparo
La geometría de los agujeros

hechos por las cargas explosivas
en la formación influyen en la
Relación de Productividad del
pozo y está definida por los
Factores Geométricos.
Estos determinan la eficiencia del

flujo en un pozo disparado y son:
• Penetración
• Densidad de cargas por metro
• Fase angular entre
perforaciones
• Diámetro del agujero (del
disparo)
Factores geométricos del sistema de disparos
Fase y Patrón de agujeros
Patrón de agujeros para pistolas fase 0° y 60°
Patrón de agujeros para pistolas fase 30° y 90°

Patrón de agujeros para pistolas fase +/-45° y 180°
El efecto de la penetración y la densidad de cargas es muy pronunciado

en las primeras pulgadas de penetración.
Arriba de 6 pulgadas la tendencia es menor pero es evidente la
importancia de la penetración para mejorar la relación de Productividad
La densidad de cargas influye también en la relación de Productividad

(RP) observando que para una densidad de 3 cargas/m es necesaria
una penetración de 16 pulgadas para obtener una RP de 1.0 mientras
que para una densidad de 13 c/m se necesitan solo 6 pulgadas.
Efecto de la penetración y densidad en la RP

Efecto de la Fase en la RP
La fase angular entre perforaciones sucesivas es un factor importante. La

figura muestra una reducción de un 10 - 12 % en la RP para sistemas de 0° y
90° con una misma penetración.
Suponiendo que se use un sistema de 0° de fase, con una penetración de 6

pulgadas, se obtiene una RP de 0.9 de la gráfica, mientras que para un
sistema de 90° se obtiene una RP de 1.02; esto representa una diferencia del
11% en la RP.
Efecto de la fase en la RP
b. Presión diferencial al momento del disparo
El modo en que el pozo es terminado ejerce una gran influencia en su
productividad.
Existen dos técnicas que pueden aplicarse durante la ejecución de los
disparos:
Sobre –balance
• Phidrostática > Pformación
Bajo - balance
• Phidrostática < Pformación
El objetivo de una terminación

sobrebalanceada es fracturar
la formación al momento del
disparo, sin embargo si la
presión no es alcanzada es
pués del disparo y antes de
que fluya el pozo, se forman
tapones con los residuos de
las cargas.
Efecto de la presión diferencial previa al disparo
Cuando se tiene una terminación diferencial bajo-balanceada, los residuos de

las cargas y la zona comprimida podrían ser expulsados por la acción del brote
de fluido de terminación.
Disparar el pozo con una presión diferencial a favor de la formación es

recomendable para obtener la limpieza de los agujeros. Sin embargo, usar
presiones diferenciales muy altas es inadecuado ya que arriba de cierto valor
no se obtiene ninguna mejora en el proceso de limpiado. Una presión
diferencial excesiva puede provocar arenamiento o aporte de finos de

formación que impedirán el flujo a través de la perforación, o un colapso de la
TR.
Para calcular la presión diferencial a establecer durante el disparo se
deberán considerar los factores siguientes:
• Grado de consolidación de la formación
• Permeabilidad de la formación
• Fluido en los poros
• Presión de colapso de las tuberías y equipo
• Grado de invasión del fluido de perforación
• Tipo de cemento
La magnitud de la presión diferencial negativa dependerá basicamente de

dos factores:
• La permeabilidad de la formación
• El tipo de fluido
Una arena se considera consolidada si se tienen lutitas adyacentes
(arriba y/o abajo) compactas con tiempos de tránsito Δt ≤ 100 μSeg/pie
obtenido de un registro sónico. Si se tiene un registro de densidad, las
arenas se consideran consolidadas si la densidad volumétrica ρb ≥ 2.4
grs/cm3 en las lutitas limpias adyacentes.
Una formación No-consolidada es una arena pobremente cementada o

compactada de tal manera que los granos pueden fluir al haber movimiento
de fluidos a través de la formación.
Respuesta de los registros sónico y densidad en arenas

Una arena se considera No-consolidada cuando las lutitas adyacentes
tienen un tiempo de tránsito mayor de 100 μSeg/pie o una densidad menor
a 2.4 grs./cm3.
Gráfico para determinar la presión diferencial

máxima en arenas no-consolidadas con el
registro sónico
Gráfico para determinar la presión diferencial

máxima en arenas no-consolidadas con el
registro de densidad
c. Tipo de pistolas y cargas

Un sistema de disparo consiste de una colección de cargas explosivas,
cordón detonante, estopín y portacargas.
Esta es una cadena explosiva que contiene una serie de componentes de

tamaño y sensitividad diferente y puede ser bajado con cable y/o con
tubería.
Pistolas bajadas con cable:
El sistema de Disparo Bajado con Cable (DBC) puede usarse antes de

introducir la tubería de producción, o después de introducir la TP.
La ventaja se pueden emplear pistolas de diámetro mas grande, generando

un disparo mas profundo.
Los componentes explosivos son montados en un portacargas el cuál puede
ser un tubo, una lamina ó un alambre. Los portacargas se clasifican en :
a.Recuperables (no expuestas):
Los residuos de los explosivos y lámina portadora son recuperados y

prácticamente no queda basura en el pozo. En este sistema no están
expuestos los explosivos a la presión y ambiente del pozo, lo cuál lo hace
mas adecuado para ambientes hostiles.
b. Semidesechables (expuestas)
En las pistolas desechables, los residuos de las cargas , cordón, estopín

y el sistema portador (Lámina, alambre, uniones de cargas) se quedan
dentro del
pozo dejando una considerable cantidad de basura. Una ventaja es que al
no estar contenidas las cargas dentro de un tubo, pueden ser de mayor
tamaño con lo que se obtiene una mayor penetración. La principal
desventaja es que los componentes explosivos están expuestos a la presión
y fluido del pozo, por lo que, normalmente, este sistema está limitado por
estas condiciones.
Desechables(expuestas):
Este sistema es similar al

desechable con la ventaja de
que la cantidad de residuos
dejados en el pozo es
menor, ya que se recupera el
portacargas.
Sistemas de disparos
Pistolas Bajadas con tubería :
En el sistema de Disparo Bajado con Tubería (DBT), la pistola es bajada al

intervalo de interés con tubería de trabajo. A diferencia de las pistolas
bajadas con cable, en este sistema solo se utilizan portacargas entubados,
además la operación de disparos puede ser efectuada en una sola corrida,
lo cuál favorece la técnica de disparos bajo balance.
Crea agujeros profundos y grandes favoreciendo la productividad del pozo.

También este sistema es recomendado (si las condiciones mecánicas lo
permiten) cuando se dispara en doble tubería de revestimiento, esto con la
finalidad de generar una penetración adecuada del disparo
d. Daño generado por el disparo
El proceso de perforación de
formaciones permeables y
porosas con las cargas
moldeadas crea una "película"
que se opone al flujo en el
agujero. El jet penetra la
formación a alta velocidad,
desplazando radialmente el
material de formación,
creándose una zona
compactada alrededor del
agujero y reduciendo la
permeabilidad original.
Para disminuir el efecto
pelicular deberá
incrementarse la penetración
para librar la zona de daño.
e. Daño causado por el fluido de la perforación
Durante el proceso de perforación del pozo se causa un daño a la formación

debido al lodo de perforación. Este daño se asocia al taponamiento de los
poros alrededor del pozo.
El enjarre puede resolver el problema de la invasión del filtrado pero si no es

removido completamente antes de depositar el cemento en el espacio
anular, las partículas sólidas pueden ser arrastradas dentro del agujero
abierto por el jet del disparo, aunque se use un fluido supuestamente limpio
de terminación.
f. Daño causado por el fluido de la terminación
El fluido de terminación es de primordial importancia para obtener óptimos

resultados.
Si existe algún material extraño en el fluido, puede ser empujado dentro de la
perforación por el Jet ó un pequeño taponamiento sería el resultado.
El daño del pozo, las perforaciones de las cargas, penetración parcial y la

desviación provocan un cambio en la geometría radial del flujo que afecta la
productividad del pozo.
El efecto combinado de estos factores se denomina "Efecto Pelicular" y
genera una caída de presión que afecta la producción del yacimiento.
Metodología de selección
a.- Planeación
Los resultados de las pruebas API pueden servir de base para una
comparación general del desempeño de las cargas, pero ésta solo será
válida bajo las mismas condiciones de prueba.
En general:
− A mayor resistencia a la cedencia menor diámetro de agujero
− A mayor resistencia compresiva y densidad de los materiales menor
penetración
− El esfuerzo efectivo (presión de sobrecarga menos la presión de poro)
también afecta la penetración.
Al planear un trabajo de perforación de tuberías - formación se debe

considerar:
• El método de terminación
• Las características de la formación
• Las tuberías y accesorios del pozo
• Las condiciones esperadas del pozo durante el disparo.
Métodos básicos de terminación
Terminación Natural.-
En las terminaciones naturales no se necesita estimulación o control de
arena. El objetivo es incrementar la relación de productividad .
Control de arena.-
Previene que la formación alrededor de la perforación se deteriore. Si esto
ocurre, los materiales resultantes bloquean el agujero y pueden tapar la
tubería de revestimiento y la tubería de producción.
En formaciones no-consolidadas, puede ocurrir el arenamiento si hay una
caída sustancial entre la formación y el pozo.
Por lo anterior, el orden de importancia de los factores geométricos en este
caso es:
1.Diámetro de la perforación
2.Densidad de cargas
3.Fase
4.Penetración
Estimulación.-
Incluyen acidificación y fracturamiento hidráulico. El objetivo es

incrementar el tamaño y número de caminos por los que el fluido puede
moverse de la formación al pozo. Ambas operaciones requieren de la
inyección a la formación de grandes volúmenes de fluidos a altas
presiones.
En operaciones de fracturamiento, por ejemplo, si se usa una fase 90°
en lugar de 0°, es mas probable que los agujeros se alinean con la
orientación de las fracturas naturales, proporcionando una trayectoria
mas directa para que el fluido de fracturamiento entre en la formación.
El orden de importancia para este tipo de terminación es:
1.Fase
2.Densidad de cargas
3.Diámetro del agujero
4.Penetración
En caso de tener la formación fracturada naturalmente, se deberá considerar
un sistema que aumente la probabilidad de interceptar fracturas, por lo que el
orden de los factores cambia de la siguiente manera:
1.Penetración
2.Fase
3.Densidad de las cargas
4.Diámetro del agujero
Se muestran un resumen
de la jerarquización de
los factores geométricos.
Consideraciones en formaciones heterogéneas.-
El diseño efectivo de disparo considera las heterogeneidades comunes de la

formación.
Se muestra la jerarquía de
los factores geométricos
del sistema de disparo en
función de las
heterogeneidades de la
formación.
La mayoría de las
formaciones son
anisotrópicas, es decir su
Kvert. Es menor que su
Khoriz.
Tres tipos comunes de heterogeneidades

Laminaciones de arcilla.
Si se tienen laminaciones de arcilla, es importante obtener la mayor

densidad de cargas por metro para aumentar la probabilidad de perforar las
formaciones productoras
intercaladas.
Fracturas naturales.
Muchos yacimientos tienen uno o mas conjuntos de fracturas naturales que

proveen de una alta permeabilidad aunque la permeabilidad de la matriz
sea baja. La productividad del
intervalo disparado depende de la comunicación hidráulica entre las
perforaciones y la red de fracturas.
b.-Información necesaria para el diseño del disparo.
Datos de la Fluidos Condiciones Estado Método de

formación esperados y del pozo: Mecánico: terminación:
presiones:
Litología Aceite, gas, Desviaciones Tuberías de Natural
H2S, etc revestimiento
Presión de Lodo de Cementación Control de
Permeabilidad Formación, perforación arena
Porosidad sobrecarga Diámetro de Datos del Estimulación/F

barrena aparejo racturamiento
Densidad resistencia Temperatura

compresiva de fondo
Intervalo a
disparar
ESTIMULACIONES DE POZOS
ESTIMULACION DE POZO
Una estimulación se define como el proceso mediante el cual se

restituye ó se crea un sistema extensivo de canales en la roca
productora de un yacimiento que sirven para facilitar el flujo de fluidos de
la formación al pozo.
Es una actividad fundamental para el mantenimiento ó incremento de la

producción de aceite y gas, además puede favorecer en la recuperación
de las reservas.
En México la mayor parte de las estimulaciones se efectúan en rocas

carbonatadas (calizas) utilizando ácido clorhídrico (HCL) a diferentes
concentraciones, una menor parte de las estimulaciones se realizan en
formaciones productoras de areniscas, donde se ha utilizado Ácido
Fluorhídrico ( HF) o más recientemente, a través Fracturamientos
hidráulicos.
En algunos pozos con problemas de producción requieren de

estimulaciones No ácidas ( no reactivas) debido a la naturaleza del
problema que genera la declinación de su producción, por lo tanto la
selección de un pozo candidato a estimular y el diseño de su
tratamiento requiere de un buen análisis.
MECANISMOS DE DAÑO
Tipos de Daño:
Los daños que tradicionalmente conocemos, presentes en el sistema

roca-fluidos, los
podemos agrupar en tres tipos básicos:
a)- Daño a la permeabilidad absoluta b) - Cambios en la c)- Alteración de la
Permeabilidad relativa viscosidad
Las partículas y materiales ocupan Resultan frecuentemente en El incremento en la

parcial o totalmente el espacio poroso de una reducción al fluido de viscosidad del fluido
la formación, ya sea por: producción deseado, estos se puede ser debido a la
deben a cambios a la formación de
1)La presencia de finos y arcillas de la mojabilidad al aceite en una emulsiones, polímeros,
propia formación. formación productora de etc. y esto dificulta el
hidrocarburos mojada al agua flujo de fluidos
2) Sólidos de los fluidos de perforación o y/o por cambios en la saturación
de terminación. de fluidos, debido a
tratamientos previos, por un
3) Incrustaciones de depósitos orgánicos trabajo de
(asfaltenos o parafinas) reparación, etc.
4) Depósitos complejos de orgánicos e

inorgánicos, entre otros.
REPRESENTACIÓN DEL DAÑO
El factor de daño (S) está dado por la

ecuación (1):
En general el efecto de daño (S) implica :

S = 0 no existe daño, por lo que kx = k.
S > 0 existe daño, por lo que k > kx
S < 0 el pozo está estimulado k < kx
Representación esquemática de una zona
dañada
SISTEMAS DE FLUIDOS PARA UNA ESTIMULACIÓN MATRICIAL.
Durante la etapa de perforación y terminación del pozo diversos factores
químicos o mecánicos pueden alterar su estado original provocando daños
que resultan en una caída de presión y por consiguiente en una disminución
en la producción de hidrocarburos. El tratamiento para este tipo de
formaciones puede clasificarse de manera general de la siguiente forma:
Base del sistema: Aditivos:
a)-Reactivas : 1)- Inhibidores de corrosión.-

Materiales fuertemente catatónicos, con una fuerte
Ácido Clorhídrico (HCL) afinidad con la superficie metálica.
Ácido Fluorhídrico (HF) 2)- Surfactantes.-
Ácido Acético(2HCH3CO3) son comunes en todos los tratamientos ácidos y
Ácido Fórmico (2HCOOH) ellos son el elemento básico en las estimulaciones
no reactivas.
b)-No reactivas : 3) Solventes mutuos.-
Otros aditivos frecuentemente utilizados en los
Solventes Mutuos sistemas ácidos, a menudo son utilizados por su
Solventes Aromáticos solubilidad tanto en fluidos base agua o aceite.
4) - Aditivos de control de fierro.-
Si el material de daño es soluble en ácido, un ya que existen dos formas de fierro en la
fluido base ácido puede ser efectivo en disolver y formación, ferroso y férrico (éste último de mayor
remover el material. Tanto las formaciones riesgo, y el primero que se forma en las
carbonatadas como las areniscas pueden estimulaciones)
acidificarse
ESTIMULACIÓN MATRICIAL EN CARBONATOS
Para las formaciones de
carbonatos los tipos de ácido que
pueden usarse son:
- Ácido Clorhídrico (HCL)

-Ácidos Orgánicos ( Acético y
Fórmico)
Este tipo ya sea en formaciones

calizas o en dolomitas, nos da la
oportunidad no tan solo de
remover el daño sino de mejorar
la permeabilidad en la vecindad
del pozo debido a la generación Solubilidad del HCL en caliza y dolomita.
de canales por la disolución de
material que genera el ácido. Una estimulación matricial ácida en
carbonatos incluye lo siguiente:
Efectividad del desviador
 Limite de los agujeros de gusano y la
excesiva pérdida de filtrado
Aplicaciones en baja y alta temperatura.
Concentración del ácido
Estimulaciones reactivas utilizando Ácidos Orgánicos
El Acético y el Fórmico son otros dos ácidos que llegan a utilizarse, solos o
con el HCL.
Son mucho más débiles que el HCL y por lo tanto reaccionarán mas
lentamente con la mayoría de los minerales en el pozo y por lo
tanto permiten una penetración más profunda y mejores propiedades de
grabado en algunas formaciones.
El Ácido Acético reacciona mas lentamente que el Fórmico.

Un 10% de solución de ácido acético disolverá la caliza tanto como un
6% de
solución de HCL.
Un 10% de solución de ácido fórmico disolverá la caliza tanto como un
8% de
solución de HCL.
La reacción química de estos ácidos con la caliza es la siguiente:

Factores que afectan la reacción del ácido con los carbonatos
a) Relación Volumen- Área de

contacto: A mayor superficie de
roca expuesta por unidad de
volumen de ácido, éste se gastará
más rápido.
b) Presión: Efecto de la Presión

sobre el tiempo de reacción del
HCL- CaCO3.
Arriba de 750 psi la presión tiene un

menor efecto en la reacción del
ácido con rocas calcáreas que la
mayoría de los otros factores, por
debajo de ese valor la reacción se
acelera, como se observa en la
Figura
c) Temperatura:
A medida que la temperatura se incrementa, el ácido reaccionará más
rápido con el material calcáreo.
d) Concentración del ácido y productos de reacción:

Mientras más fuerte sea un ácido mas tiempo le tomará terminar la
reacción. Con sólo agregar cloruro de calcio o Bióxido de Carbono a
cualquier ácido fuerte retardará ligeramente su reacción. Un ácido
orgánico le toma mas tiempo gastarse que el HCL porque solo está
parcialmente ionizado.
e) Composición de la Roca:
La composición química de la roca influirá en la reacción del ácido, las
dolomitas generalmente reaccionan mas lentamente con el HCL que
con las calizas.
f) Viscosidad
A medida que la viscosidad se incrementa disminuye el tiempo de
reacción del ácido.
Estimulaciones No reactivas en carbonatos.
En este sistema los fluidos de tratamiento no reaccionan químicamente

con los materiales de la roca, estos sistemas se utilizan para la remoción
de daños ocasionados por bloqueos de agua, aceite o emulsión, pérdidas
de fluido de control, depósitos orgánicos, daños por tensión interfacial,
por mojabilidad e incrustaciones.
debido a que el flujo de fluidos a través de medios porosos está

gobernado por los fenómenos de superficie que representan las fuerzas
retentivas de los fluidos en la roca, la acción de la estimulación no ácida
concierne principalmente con la alteración de estas fuerzas retentivas,
manifestadas en los fenómenos de superficie siguientes:
-Tensión interfacial
- Mojabilidad
- Capilaridad
ESTIMULACIÓN MATRICIAL EN ARENAS.
Para las formaciones de Areniscas el tipo de Ácido que puede usarse

es:
Ácido Fluorhídrico (HF), mezclado con HCL o con ácidos orgánicos.
En la estimulación de areniscas existen tres etapas básicas de

bombeo:
a)Precolchón
Selección del precolchón en función de la temperatura y la

mineralogía de la formación.
Los más comunes son ( básicamente son los mismos para el
desplazamiento):
Ácido Clorhídrico (HCL)

Cloruro de Amonio ( NH4Cl)
Diesel
Kerosina
Aceite
b) EL fluido de tratamiento
Selección del fluido de tratamientoen función de la

temperatura y la mineralogía de la formación.
Comportamiento de diferentes concentraciones de HF - HCL con respecto a la

permeabilidad relativa de un núcleo.
Cualquier selección de tratamiento debe derivar de la naturaleza del daño y

de su problema específico, por lo que deberá también utilizarse cualquier
información que esté disponible.
Las siguiente tabla es una guía, para la selección de un tratamiento ácido en
algunas de las situaciones.
En resumen la selección del sistema de fluido estará en función de los

siguientes factores.
Fracturamientos Hidráulicos
FRACTURAMIENTO HIDRÁULICO
INTRODUCCIÓN
El fracturamiento hidráulico que utiliza un material sustentante se ha
convertido, en la última década, en una de las operaciones más
importantes en la terminación de pozos. En México, su uso más
frecuente se ha dado en la cuenca de Burgos, cuyos pozos de gas
producen en formaciones de arenisca de baja permeabilidad;
aunque también se ha usado en pozos del paleocanal de
Chicontepec y en algunos de la Cuenca de Veracruz, donde
predominan las formaciones arbonatadas.

El fracturamiento hidráulico: consiste en la inyección de un fluido
fracturante, altamente viscoso, por encima de la presión de fractura de
una formación, con el objeto de generar en ella canales de flujo
(fracturas) y colocar un elemento de empaque (arena) que permita
incrementar la conductividad de la formación y, por ende, el flujo de
fluidos hacia el pozo. En esta guía se presentan los conceptos físicos
básicos para entender esta Técnica, las características y propiedades
de los fluidos, apuntalantes y aditivos usados en las operaciones, así
como las consideraciones técnicas más importantes para planear y
diseñar un fracturamiento hidráulico.

Su uso correcto y con criterio hace posible optimizar el diseño y la
evaluación de un fracturamiento hidráulico. Aunque la técnica de
fracturamiento hidráulico puede realizarse utilizando ácidos orgánicos
o inorgánicos, esta guía se enfocará a la técnica que utiliza arena
como material apuntalante o medio para sustentar las fracturas
creadas en la formación, quedando fuera del alcance de esta guía el
fracturamiento con ácido.

CONCEPTOS FÍSICOS DE FRACTURAMIENTO
1-Proceso de fracturamiento hidráulico

2-Comportamiento de la roca
3-Efectos de la presión de poro en el estado de esfuerzos
4-Efectos de la temperatura en los estados de esfuerzos
5-Criterios de falla
6-Orientación de la fractura
1-Proceso de fracturamiento hidráulico: El proceso consiste en
aplicar presión a una formación, hasta que se produce en ésta una
falla o fractura. Una vez producida la rotura, se continúa aplicando
presión para extenderla más allá del punto de falla y crear un canal
de flujo de gran tamaño que conecte las fracturas naturales y
produzca una gran área de drene de fluidos del yacimiento.

El efecto de incremento de drene de fluidos decrece rápidamente
con el tiempo. Esto se debe a que la fisura se cierra y el pozo vuelve
a sus condiciones casi originales. Para evitar el cierre de la fractura,
se utiliza la técnica de inyectar el fluido de fractura cargado de
apuntalante, el cual actúa como sostén de las paredes abiertas de la
fractura. Los granos de arena actúan como columnas, evitando el
cierre de la fisura, pero permitiendo el paso de los fluidos de la
formación.
Durante la operación, el bombeo de fluido se realiza de forma
secuencial, primero se bombea un precolchón de salmuera o gelatina
lineal, con el objeto de obtener
parámetros y poder optimizar el diseño propuesto. Posteriormente se
bombea un colchón de gelatina como fluido, el cual produce la fractura y
abre la roca lo suficiente como para que pueda ingresar el agente de
sostén; luego, se realiza el bombeo de tratamiento, que es un fluido
cargado con arena, el cual apuntala la fractura y la mantiene abierta.

Para controlar la operación, se deben registrar continuamente los

valores de:
1. Presión,
2. Gasto,
3. Dosificación del apuntalante,
4. Dosificación de aditivos,
5. Condiciones del fluido fracturante (control de calidad).
Durante el proceso se deben monitorear en superficie las presiones

siguientes:
a) Presión de rotura: es el punto en que la formación falla y se
rompe.
b) Presión de bombeo: es la necesaria para extender la fractura,
manteniendo el gasto constante.

c) Presión de cierre instantánea (Pci): es la que se registra al parar el
bombeo, cuando desaparecen todas las presiones de fricción,
quedando sólo las presiones interna de la fractura y la hidrostática del
pozo.
Además de la presión, también se debe registrar el gasto de operación,
el cual está relacionado con el tiempo de bombeo, representando el
volumen total de fluido, el cual incide directamente en el tamaño de la
fractura creada. Por otra parte, el gasto relacionado con la presión
resulta en la potencia hidráulica necesaria para el bombeo.

2-Comportamiento de la roca: La selección del modelo
matemático para representar el comportamiento mecánico de la
roca es muy importante. Existe una amplia gama de modelos que
intentan representar el comportamiento mecánico de la roca. Los
hay desde el modelo lineal elástico hasta modelos complejos, que
incluyen el comportamiento Inelástico de las rocas, efectos de
interacciones físico-químicas del sistema roca-luido y efectos de
temperatura. El modelo más conocido es el lineal elástico, el cual
es ampliamente utilizado por su simplicidad (modelo de dos
parámetros).
3-Efectos de la presión de poro en el estado de esfuerzos:Dos
casos son particularmente interesantes respecto a la variación de la
presión de poro: a) La inyección de fluidos al yacimiento
b) La declinación natural de presión del yacimiento. En el primer caso,
durante el fracturamiento el primer fluido que se inyecta es un filtrante,
que ocasiona disminución de la presión efectiva, lo que permite iniciar
la fractura más fácilmente. Un análisis similar permite establecer que la
disminución de presión de poro en un yacimiento maduro incrementa
el esfuerzo efectivo de la roca. En otras palabras, es más difícil iniciar
una fractura cuando el campo petrolero está en su etapa madura que
en su etapa inicial de explotación. Estos conceptos son esenciales
cuando se selecciona el puntalante.

4-Efectos de la temperatura en el estado de esfuerzos: Cuando
se inyecta un fluido a menor temperatura que los fluidos contenidos
en el yacimiento, se origina un súbito cambio de temperatura que
altera el estado de esfuerzos de la roca. La magnitud del esfuerzo
normal de la roca (σ ) varía directamente proporcional a la variación
de temperatura (dT) . Por ello, el enfriamiento ocasionado a la
formación La magnitud del esfuerzo normal de la roca (σ ) varía
directamente proporcional a la variación de temperatura (dT) . Por
ello, el enfriamiento ocasionado a la formación con el fluido
fracturante disminuye el esfuerzo efectivo de la roca y facilita el inicio
de la fractura hidráulica.
5-Criterios de falla: En general, la roca puede fallar cuando es
sometida a compresión o a tensión. Uno de los criterios de falla más
comunes es el de Mohr-Coulumb, basado en el clásico diagrama de
Mohr, donde una envolvente de falla define el límite entre la integridad
de la roca y el punto donde falla.

6-Orientación de la fractura: Es importante resaltar que la orientación
de la fractura está íntimamente ligada al estado original de esfuerzos in-
situ y al mecanismo que la genera. El caso que aquí nos ocupa es
donde el estado original de esfuerzos cumple la siguiente condición:
Bajo esta condición y para el caso particular donde la fractura hidráulica
desgenerada por tensión, la orientación de la fractura estará en

dirección
perpendicular Como se muestra:

Orientación de la fractura creada por tención

MECÁNICA DE LA GEOMETRÍA DE LA FRACTURA
Parámetros de diseño: Las variables que deben considerarse en
el diseño del proceso de fracturamiento son seis:
1. Altura (HF )
2. Modulo de Young ( E ) o resistencia a la deformación de la
roca.
3. Pérdida de fluido (C )
4. Factor de intensidad de esfuerzo crítico ( KIC ) (toughness).

5. Viscosidad del fluido (μ )
6. Gasto de la bomba (Q)
Geometría de fractura alrededor del pozo. Algunos estudios han
encontrado que los disparos deben estar orientados en un
rango de 10º a 20º dentro del plano normal del mínimo esfuerzo para
que la fractura inicie en los disparos y se extienda. Otros estudios
muestran que, si no se orientan en la dirección señalada y los pozos
son direccionales, la fractura puede crecer en forma de “S”. En
realidad, es muy difícil predecir las caídas de presión cerca del pozo
en agujeros desviados debido a la incertidumbre de la geometría de
fractura cerca de la vecindad del pozo.

Disparos y efecto de desviación. Los tres supuestos
componentes en la pérdida de presión en la vecindad del agujero
son:
- La fricción a través de los disparos
- Los giros de la fractura (por ejemplo la tortuosidad)
-La fricción por un desalineamiento de los disparos
Fricción en los disparos. Un pozo disparado de manera deficiente
tiene un efecto significativo en la ejecución y evaluación de un
ratamiento de fractura debido a que los disparos afectan la
presión de rompimiento y de tratamiento, pudiendo provocar un
arenamiento.
Tortuosidad. Se define como un camino “retorcido” que conecta el

pozo al cuerpo principal de la fractura.
La fractura gira y cambia para alinearse con la

dirección preferente de propagación.
Desalineamiento de fases. La mayoría de los disparos no están
alineados con el plano preferencial de fractura, a menos que se
contara con la información de la dirección de esfuerzos de un pozo
en particular y de los accesorios necesarios para perforar la tubería.
El desalineamiento entre disparos y el plano de la fractura

provoca puntos muy ajustados.
SISTEMAS DE FLUIDOS FRACTURANTES
Fluidos fracturantes: Pueden ser de base agua o aceite. Las
propiedades que debe cumplir un fluido fracturante son las

siguientes:
􀂉 Bajo coeficiente de perdida
􀂉 Alta capacidad de transporte del apuntalante
􀂉 Bajas perdidas de presión por fricción en las tuberías y altas en

la fractura.
􀂉 Fácil remoción después del tratamiento
􀂉 Compatibilidad con los fluidos de formación.
􀂉 Mínimo daño a la permeabilidad de la formación y fractura.

Los fluidos base diesel o kerosina: aportan altos valores de
viscosidad, lo que ayuda a transportar más arena y alcanzar
geometrías de fractura mayores en ancho y longitud y por

consiguiente
una mayor conductividad, su inconveniente es el manejo y
almacenamiento de alto riesgo por ser muy volátiles y contaminantes,
por lo que actualmente se usa en formaciones altamente sensibles al
agua
ADITIVOS
Aditivos: Se usan para romper el fluido, una vez que el
trabajo finaliza, para controlar la pérdida de fluidos, minimizar
el daño a la formación, ajustar el PH, tener un control de
bacterias o mejorar la estabilidad con la temperatura.
A Continuación mencionaremos algunos Aditivos

Activadores de viscosidad. Son agentes reticuladores que unen
las cadenas formadas por el polímero y elevan considerablemente la
viscosidad, activando el fluido.

Quebradores. Reducen la viscosidad del sistema fluido-
apuntalante, partiend el polímero en fragmentos de bajo peso
molecular. Los más usados son los oxidantes y las enzimas.

Bactericidas. Previenen la pérdida de viscosidad causada por
bacterias que degradan el polímero. Los polisacáridos (polímeros de
azúcar) usados para espesar el agua, son excelentes fuentes
de origen de comida para las bacterias, éstas arruinan el gel
educiendo el peso molecular del polímero.

e). Estabilizadores. Se adicionan al gel lineal (fluido fracturante sin
activar) para proporcionar mayor estabilidad al fluido, cuando se
tienen altas temperaturas de operación, normalmente arriba de 200
oF. Por lo general, ayudan a mantener la viscosidad del gel
eticulado a estas temperaturas, retardando la degradación.

CARACTERÍSTICAS DE LOS APUNTALANTES
Además de sostener las paredes de la fractura, los apuntalantes
crean una conductividad (permeabilidad en Darcys por cada pie
de longitud de fractura apuntalada) en la formación.
Los factores que afectan la conductividad de fractura son:
􀂉 Composición del apuntalante.
􀂉 Propiedades físicas del apuntalante.
􀂉 Permeabilidad empacada del apuntalante.
􀂉 Efectos de la concentración de polímeros después del

c cierre de la fractura.
􀂉 Movimientos de finos de formación en la fractura.
􀂉 La degradación del apuntalante a lo largo del tiempo

Las propiedades físicas que debe tener un apuntalante y que

impactan en la conductividad de la fractura son:
􀂉 Resistencia
􀂉 Distribución y tamaño del grano
􀂉 Cantidad de finos e impurezas
􀂉 Redondez y esfericidad
􀂉 Densidad
Los apuntalantes están diseñados para soportar los esfuerzos de

cierre de la formación, y se debe seleccionar de acuerdo con los
esfuerzos a que estará sometido y a la dureza de la roca.
El tipo y tamaño de apuntalante se determina en términos de costo- beneficio. L

apuntalantes de mayor tamaño proporcionan un empaque más permeable, ya que
permeabilidad se incrementa con el cuadrado del diámetro del grano.
Comparación de la resistencia de varios tipos de

apuntalante
Conductividad de fractura para diferentes apuntalantes

Para la realización de un trabajo de fracturamiento, debe contarse con una
cantidad de información previa y con una serie de herramientas como:
􀂉 Registros eléctricos.
􀂉 Análisis pre y postfractura de pozos vecinos.
􀂉 Estudios de laboratorio sobre propiedades de la formación
􀂉 Características del fluido de fractura y del apuntalante.
􀂉 Resultados del análisis de la presión transitoria del yacimiento
para estimar su permeabilidad y daño.
􀂉 Simuladores del comportamiento de la producción del yacimiento.
􀂉 Modelos para el diseño de fracturas hidráulicas.
􀂉 Análisis de pruebas micro y minifrac.
􀂉 Análisis postfractura de pozos vecinos

Apuntalantes de mayor uso comercial en Mexico

DISEÑO PARA PRUEBAS
Describir las consideraciones técnicas más importantes que se deben
aplicar en el diseño de las pruebas DST, con base en las características y el
desempeño mecánico de los tubulares que componen la sarta a usarse en
dichas pruebas, a fin de seleccionar los más adecuados a las condiciones y
parámetros operativos del programa detallado de la terminación de un pozo
para asegurar el éxito de la prueba.
En caso de existir múltiples zonas con potencial productivo, se procede a

efectuar pruebas DST para evaluar los intervalos de mayor interés.
Una prueba DST puede definirse como un método para determinar el

potencial productor de las formaciones del subsuelo, ya sea en agujero
descubierto o revestido. Este potencial se conoce al considerar las tres
premisas que busca una prueba DST:
• Obtener la presión estabilizada de cierre de la formación

• Obtener un gasto de flujo de la formación estabilizada
• Colectar muestras de los fluidos de la formación
CONCEPTOS GENERALES
Métodos de evaluación
A continuación se describen brevemente los diferentes métodos que
existen para evaluar formaciones.
Antes de perforar Geología

El geólogo, con información superficial y/o geológica del subsuelo,
define el ambiente esperado del yacimiento: roca del yacimiento,
tipo trampa, profundidad esperada, espesor , etc.
Prueba convencional de fondo
Es aquella que usa

empacadores convencionales;
esto es, empacadores de hule
(goma) sólido que se expanden
y mantienen un buen sello
cuando se aplica y sostiene
peso a través de la tubería de
perforación. La prueba es
realizada cuando el intervalo de
interés se encuentra muy
próximo al fondo del pozo en
agujero descubierto. Los
componentes de la sarta son
espaciados para aislar la zona
de interés y ésta se corre hasta
el fondo. Con las herramientas
Arreglo típico de una prueba DST

convencional en agujero descubierto
Prueba convencional para

intervalos
Es una prueba DST

realizada cuando la zona
de interés se encuentra por
encima del fondo del pozo
o cuando se aísla el
intervalo de otra zona
potencial, la cual queda por
debajo del empacador.
Este tipo de prueba se
realiza generalmente
cuando el pozo alcanzó su
profundidad total, el
agujero está en buenas
condiciones y hay varias
zonas de interés para
probarse.
Arreglo típico de una prueba DST convencional para intervalos

Prueba con sistemas inflables
Cuando se requiere una prueba por arriba del

fondo del pozo y las condiciones cercanas a
la zona de interés son irregulares, un sistema
de empacadores inflables es utilizado en
lugar del sólido como parte de la sarta de la
prueba. En este caso, no se requiere aplicar
peso a la sarta para anclar el empacador. La
sarta de prueba es armada y corrida en el
pozo.
Cuando los empacadores alcanzan la
profundidad de interés, se rota la sarta para
activar una bomba de fondo, la cual utiliza al
lodo para inflar el empacador. La bomba es
operada rotando la sarta de 30 a 90 rpm por
un lapso de 15 minutos, hasta que la presión
dentro del empacador sea
considerablemente mayor que la carga
hidrostática. Un dispositivo de arrastre
localizado en el fondo de la sarta previene
que la parte inferior de ésta también rote
durante el bombeo hacia el empacador. Arreglo típico de una prueba DST con
sistemas inflables
Prueba convencional en agujero
Revestido
La prueba DST en agujero

revestido se corre cuando el
pozo se ha cementado la
tubería de revestimiento. Los
disparos de terminación se
efectúan frente al intervalo de
interés antes de que las
herramientas de la prueba sean
corridas en el pozo, o bien
éstas se integran como parte de
la sarta de la prueba. En este
caso, los disparos deben ser
efectuados bajo condiciones de
sobrebalance. Por regla
general, las pruebas en pozo
revestido son seguras y más
fáciles de controlar.
Arreglo típico de una prueba DST convencional en agujero

revestido.
Prueba en agujero revestido con herramientas activadas por presión.
Cuando el pozo está revestido, se puede llevar a cabo una prueba DST con
un ensamble de fondo, cuyas herramientas pueden ser activadas mediante
presión, en lugar de rotar o reciprocar.
Esta forma de realizar la prueba generalmente es la mejor en equipos

flotantes en pozos marinos o en pozos altamente desviados, en los cuales
se dificulta precisar el movimiento de la sarta.
COMPONENTES DE UNA SARTA DST
Las sartas utilizadas para realizar una prueba DST están compuestas
básicamente de herramientas de medición, de control y de muestreo que
son colocadas dentro de la sarta de perforación o de un aparejo de
producción de prueba. Están constituidas generalmente de uno o dos
empacadores, que permiten aislar la zona de interés, válvulas de control
de flujo, dispositivos de medición continua de presión y temperatura, una
cámara de muestreo de fluidos y una tubería ancla que permite la entrada
de fluidos a la sarta.
COMPONENTES DE UNA SARTA DST
COMPONENTES DE DESCRIPCIÓN.
UNA SARTA DST
Componentes de fondo Diseñados para aislar la zona de interés, controlar los períodos de flujo y cierre de la prueba, registrar la presión en el interior y exterior de las herramientas, colectar los fluidos en
condiciones fluyentes y permitir la recuperación de las herramientas cuando se presenten problemas de pegaduras.
Tubería de perforación Es la sarta de tuberías de perforación o de producción utilizadas como medio de conducción de los fluidos a producir y el medio por el cual se bajan las herramientas para activar la
(tubing) prueba del intervalo de interés.
Lastrabarrenas Son los elementos tubulares auxiliares para aplicar peso a la sarta.
Substituto de circulación Es el componente de la sarta para activar la circulación inversa proporcionando el medio para desplazar, mediante el lodo de perforación, los fluidos producidos a la superficie durante la
inversa prueba.
Válvula de control de flujo Este componente se utiliza para regular los períodos de flujo y de cierre durante la prueba. Se opera ya sea por aplicación de peso a la sarta, rotando la tubería o bien, aplicando
presión en el espacio anular.
Válvula hidráulica Es un componente de la sarta, que se mantiene cerrada al momento de correrla en el pozo con el propósito de mantener la tubería “seca”, es decir, sin fluido por el interior, o mantener
cualquier fluido utilizado como colchón dentro de la tubería.
Martillo hidráulico Esta herramienta es utilizada para proporcionar una fuerza de impacto ascendente a la sarta en
el caso de que ésta llegue a pegarse en el pozo durante el desarrollo de la prueba.
Junta de seguridad Este componente de la sarta se utiliza para recuperar todas las herramientas arriba de ella, en el caso de que la parte inferior quede atrapada o pegada en el pozo.
Empacador Generalmente para una prueba en agujero descubierto es un empacador sólido de goma. El tipo de goma depende de la aplicación específica.
Tubo ancla Consiste generalmente de un conjunto de lastrabarrenas perforados, los cuales permiten la entrada del fluido de la formación hacia la sarta de prueba. Además, desempeña la función
de absorber las cargas compresivas cuando se anclan los empacadores.
Registrador de Son los dispositivos mediante los cuales se miden y registran los datos de presión y temperatura. Se localizan generalmente por debajo del empacador, cerca del intervalo a probar. Los
presión/temperatura registradores de presión pueden ser internos y externos.
Substituto igualador de Este dispositivo permite la comunicación entre el espacio anular arriba del empacador y la
presión zona aislada entre dos empacadores, uno superior y otro inferior.
Válvula maestra submarina Es una combinación de válvula y un sistema hidráulico, la cual es ensamblada y colocada en la sarta de prueba para anclarse en el sistema de preventores.
Juntas de expansión Se agregan a la sarta para compensar los movimientos de las plataformas y mantener un peso constante sobre la sarta mientras ésta se corre en el pozo.
Equipo superficial Requerido durante la ejecución de una prueba DST está previsto para controlar y dar seguridad a la prueba, para medir los gastos de flujo y disponer de los fluidos en superficie durante
la prueba
Cabeza de control Es una combinación de swivel y válvula de control que se localiza en la parte superior de la sarta. La válvula permite elcontrol superficial del flujo; mientras que el swivel permite la
rotación de la sarta en caso necesario para asentar los empacadores o para operar alguna herramienta en particular.
Una cabeza de control dual es generalmente utilizada en los casos de tener altas presiones en los intervalos a probar o en el caso de los pozos marinos
Manifold Un conjunto de válvulas de control colocadas en el piso del equipo para operar las siguientes funciones:
• Tomar muestras de los fluidos
• Colocar estranguladores
• Medir la presión en superficie
• Control adicional de la presión
AISLAMIENTO DE INTERVALOS
Durante la vida productiva de un pozo con dos o más intervalos

productores, llega un momento en que el intervalo que se encuentra en
explotación se vuelve económicamente incosteable; por lo que se
requiere aislarlo para continuar con la explotación del intervalo superior.
Para el aislamiento efectivo de ese intervalo, se coloca un tapón
mecánico o de cemento con el que se evita la migración de fluidos o la
pérdida de producción del nuevo intervalo puesto en producción.
Los tapones pueden ser colocados en agujero descubierto o entubado,

siendo de mayor dificultad el primero por la irregularidad de su diámetro.
Cuando se va abandonar un pozo aislando los intervalos probados, las

longitudes, profundidades y número de tapones son dados por las
condiciones del pozo y varían dependiendo del número de intervalos y
las presiones encontradas entre otros factores.
TÉCNICAS EXISTENTES
Las técnicas existentes para aislar intervalos probados empleando

tapones de cemento y tapones mecánicos son las siguientes:
•Usando sarta de trabajo.

•A través de la tubería de producción.
•En agujero descubierto
•Usando sarta de trabajo.
a) Técnica del tapón balanceado: Un tapón balanceado puede ser

colocado frente al intervalo productor o arriba de este. Es recomendable
colocarlo frente a intervalos no explotables comercialmente y que se
desean aislar completamente.
Colocación de un tapón de cemento balanceado

b) Técnica para una cementación
forzada: La cementación forzada es
recomendable para aislar intervalos
comercialmente no explotables,
zonas no atractivas con contenido de
H S 2 y 2 CO y en yacimientos con
alta producción de agua y
canalización por atrás de la tubería
de revestimiento.
b) Técnicas para cementaciones forzadas
c) Uso de un tapón mecánico
permanente: Se utiliza cuando la
presión de formación es muy baja y
no soporta la columna hidrostática
presentando pérdida total de
circulación, o en pozos exploratorios
con
intervalos productores que
posteriormente se recuperaran, en
este caso se ancla un tapón
mecánico aproximadamente a 45
mts. arriba de la cima del intervalo c) Técnicas para cementaciones forzadas
disparado y se prueba su eficiencia.
d) Técnica de dos tapones con tubería de aluminio en la punta de la
sarta de Perforación:
Es recomendable para pozos problemáticos con alta presión y

temperatura donde la sarta de trabajo puede quedar atrapada durante la
operación. Esta técnica garantiza exactitud en la colocación del tapón de
cemento a una determinada profundidad y una mínima contaminación
de la lechada, se utiliza un ensamble de fondo instalado en el extremo
de la tubería de perforación, tubería de aluminio, un tapón de barrido y
un tapón de
desplazamiento.
d) Técnica utilizando un ensamble de fondo

Aislar intervalos disparados a través de la tubería de producción.
a) Técnica para colocar un tapón de cemento con cable eléctrico.

Esta técnica se emplea para aislar intervalos con alto porcentaje de agua
en
pozos con dos o más intervalos productores, en pozos profundos con
diámetros reducidos en las tuberías de explotación y altas temperaturas
donde se requiere precisión tanto en la colocación del tapón como en su
longitud.
Aislamiento con cable eléctrico

b) Uso de la tubería flexible
para colocar un tapón de
cemento.
Esta técnica se recomienda
para aislar intervalos con
condiciones similares a las
consideradas con tubería de
trabajo y se pueden colocar
enfrente o abajo del intervalo,
con la diferencia de que están
limitados a la presión de
Aislar con tubería flexible forzando y colocando el cemento
trabajo de la tubería flexible.
La operación se debe realizar primero aislando el

intervalo más bajo con un tapón ciego anclado en el
niple de asiento, que se localiza en el extremo del
aparejo de producción, posteriormente, para aislar el
siguiente intervalo se ancla un segundo tapón ciego en
la tubería de producción y finalmente para aislar el último
intervalo se desplaza una lechada de cemento
(previamente calculada) hasta los disparos y se procede
a su inyección, dejando dentro de la tubería de
producción un tirante mínimo de 30 m.
Aislar varios intervalos
usando tapones ciegos
Aislar intervalos en agujero descubierto
Cuando se trata de aislar dos o más intervalos productores que no se

encuentran ademados se deberán colocar tapones de cemento que
cubran como mínimo 30 mts. abajo y 30 mts. arriba de cada intervalo
productor con objeto de evitar su migración hacia otro estrato.
Aislamiento de intervalos en agujero descubierto

CRITERIO DE SELECCIÓN
La selección de la técnica más apropiada para aislar un intervalo probado

deberá estar basado en el objetivo de lo que se desea lograr, en las
condiciones del pozo, su estado mecánico, la información geológica, la
selección de la lechada y profundidad de los intervalos; por lo que será
necesario disponer de la siguiente información para formarse el criterio que
se
aplicará en la planeación y diseño del tapón.
Información requerida
•Datos del agujero descubierto

•Datos de la formación
•Temperaturas
•Datos de Desviación
•Datos de la Tubería de Revestimiento
•Datos de la tubería de producción
•Datos de la Tubería Flexible
•Fluidos
•Datos del cemento
Consideraciones para colocar un tapón con éxito
Para planear adecuadamente el aislamiento de un intervalo probado, es muy

importante contar con los datos exactos del pozo, seleccionar bien la lechada
y usar una buena técnica de desplazamiento.
Los registros de calibración del agujero permiten determinar el volumen de

cemento que se debe utilizar. Si el agujero está en calibre el desplazamiento
mejora y su balanceo es más fácil.
La limpieza del pozo así como las propiedades reológicas del lodo son
esenciales para el éxito de la operación.
Cuando se emplee lodo base aceite, se deberán usar lavadores químicos en

lugar de agua. Para aislar intervalos, se recomienda una altura anular
mínima de 50 m.
La tubería de perforación deberá levantarse a una velocidad de 3 a 5 minutos

por lingada para evitar movimiento de fluidos.
Cuando el tapón se coloca con tubería flexible se deberá levantar a una

velocidad de 20 m/min hasta una altura de 400m arriba de la cima de
cemento.
El cemento deberá ser de mayor densidad que el lodo, para que salga
de la tubería de perforación o de la tubería flexible al levantarla.
Se debe evitar la paralización del sistema para no provocar esfuerzos

de gelatinización que puedan atrapar la tubería.
Se deben utilizar cementos que desarrollen un alto esfuerzo compresivo

en periodos cortos de tiempo debiendo utilizar lechadas de agua
reducida y alta densidad.
Para aislar intervalos con tapones de cemento en pozos con

temperaturas mayores de 100 ° C será necesario agregar harina sílica
para evitar la regresión de la resistencia compresiva.
MOLIENDA DE EMPACADORES
Existen varias razones por las cuales se interviene un pozo. Una de ellas es
la declinación de su potencial productor durante su vida productiva.
Una de las actividades críticas en estas intervenciones es la molienda del

empacador de producción, pues está compuesto de materiales de diferente
dureza, lo cual hace complicado el proceso de la molienda.
Empacador permanente
Durante la molienda de empacadores es importante que se tenga en

circulación el fluido utilizado, al igual que se deben de contemplar los
parámetros operativos deforma apropiada, en función del tipo de molino,
dureza y características del pozo ( tipo de empacador, fluidos de
terminación, tuberías de revestimiento, aparejo de fondo, tipo de equipo y
profundidad del empacador) .
Existen diferentes marcas de molinos que se diferencian principalmente

por el material empleado en el revestimiento de los conos o cuchillas,
pero los usos y procedimientos de operación son similares, entre los mas
comunes tenemos:
• Junk Mill
• Piraña
• Blade Mill
• Metal Muncher
• Plano
• Depredador
• Cóncavo Molino Junk Mill. Molino Plano.
Molino Piraña.
Actividades en la molienda de un empacador
Después de seleccionar el molino y el fluido con el que se realizará el proceso :
1. Armar y meter sarta de molienda (molino, martillo, combinaciones, tubería

extrapesada y tubería de trabajo).
2. Circular y acondicionar el fluido seleccionado para la molienda en el fondo

del pozo, homogenizando columnas.
3. Moler el empacador desde su parte superior hasta alcanzar las cuñas y el

elemento de empaque en un rango de 0.60 a 1.0 m. Es importante determinar la
interacción molino - empacador, ya que de esto depende en gran parte el tipo de
recortes que se obtendrán durante la molienda y podrán definirse las
condiciones de hidráulica para recuperarlos eficazmente.
4. Después de moler las cuñas del empacador y el elemento de empaque, se

procede a circular un bache viscoso para acarrear los recortes generados en la
molienda.
5. Sacar el molino a superficie para observar y analizar la condición física del

mismo, determinando el desgaste sufrido por el molino en función del tiempo de
operación efectivo.
6. Efectuar viaje de limpieza al fondo del pozo con niple de aguja y canastas
colectoras para remover la chatarra.
7. Operar las canasta colectoras con niple de aguja con presión hidráulica para
recoger los restos de recortes que no fueron recuperados durante la molienda.
8. Sacar a superficie las canasta colectoras y el niple de aguja, y registrar el peso

(kg) de la cantidad de recortes recuperados. Es importante llevar un registro
detallado de las condiciones de hidráulica y la cantidad de recortes recuperados
considerando el peso y tamaño del recorte.
9. Armar y meter aparejo de pesca con pescante tipo arpón o en última instancia,
meter un pescante tipo machuelo para recuperar los restos del empacador.
10. Operar el aparejo de pesca sobre los restos del empacador, trabajando con
rotación de la herramienta a la derecha y a la izquierda, aplicándole peso sobre la
misma, con el propósito de enchufarse firmemente y tratar de jalarlo sin que se
suelte, recuperándolo hasta la superficie.
11. Sacar a superficie la herramienta de pesca con el propósito de recuperar los

restos del empacador, vigilando durante la recuperación de los restos del
empacador el peso de la sarta; de lo contrario.
12. Después de recuperar los restos del empacador, se arma y mete

la canasta de circulación inversa con el propósito de recuperar los
remanentes de pedacería de fierro.
13. Operar la canasta de circulación inversa durante 1 hora

aproximadamente, por efecto de la circulación del fluido y el campo
magnético, para retirar del seno del fluido el resto de rebaba fina y
pedazos de metal.
14. Sacar a superficie la canasta de circulación inversa y cuantificar

los recortes recuperados (peso y tamaño).
Otra técnica que se utiliza es emplear zapata lavadora en lugar de

molino.
El procedimiento previamente mencionado aplica perfectamente para

zapata lavadora, solo cambia el punto 3, en el que se operaría la
zapata hasta moler las cuñas superiores.
Metodología para determinar la hidráulica durante la molienda del

empacador
a.- Caracterización del fluido de reparación

b.- Determinación de las propiedades del fluido
c.- Cálculo de la velocidad de transporte
d.- Determinación del factor de transporte
e.- Selección del gasto critico del fluido de reparación
Comportamiento de líneas de flujo sobre el recorte

Recortes irregulares recuperados para flujo laminar (a) y flujo turbulento (b).
durante la molienda.

1 Diseno de La Terminacion de Pozos

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1 Diseno de La Terminacion de Pozos

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DISEÑO DE LA TERMINACION DE POZOS

Diseño de la Terminación de Pozos

• Una de las operaciones importantes durante la etapa de terminación

• La operación de lavado de pozo consiste en desplazar el lodo de

Ilustración de lavado de pozo

• Si la operación de lavado es ineficiente, los sólidos no removidos

• Para efectuar el diseño de lavado de pozo se consideran los

Con esto se pretende mejorar la

b. Tipo, posición y cantidad de baches

Se sugiere emplear únicamente los siguientes tipos de fluidos:

c. Volumen o longitud lineal de baches

Respecto al cálculo del volumen de los baches lavadores y

1. 150 m lineales en el espacio anular más amplio

Donde: d1=Diámetro externo de la T.P. (pg)

2. 10 minutos de tiempo de contacto en el espacio anular.

q = Gasto de bombeo (gal/min)

d. Presión diferencial máxima durante el desplazamiento

La ecuación considera condiciones estáticas, lo cual es una buena

Los fluidos que realizan el lavado de un pozo, es decir el

Comportamiento de líneas de flujo

 Baches viscosos se comportan como fluidos no newtonianos,

1) El índice de comportamiento; Considerado como una medida del

2) El índice de consistencia; Es indicativo del grado de bombealidad o

Estos índices se obtienen empleando las lecturas del viscosímetro

Modelo de la Ley de potencias

La turbidez de un fluido es una medida de la luz dispersada por las

• Empacadores de producción son importantes para el proceso de

CLASIFICACIÓN GENERAL Y FUNCIONES DEL EMPACADOR

Las funciones principales de un empacador son las siguientes:

Los empacadores de producción

Empacador permanente y recuperable

• En general los elementos principales de un empacador son:

Elementos principales de un empacador

• Existen varios modos de falla que pueden afectar el desempeño

Elementos críticos de falla

METODOLOGÍA DE SELECCIÓN PARA EMPACADORES DE

3. Procedimiento para correrlo

2. Condiciones del pozo. 4. Intervenciones futuras.

Diferencial de presión Diferencial de presión Condiciones durante la

Los efectos que generan este fenómeno son: Ballooning (expansión),

Efectos que intervienen durante Causas del movimiento del aparejo

La temperatura a la cual estará trabajando el empacador se determina

Para determinar si la corrosión esperada será alta, media ó

Otros parámetros a considerar para la selección del empacador de

Condiciones del pozo.

3. Procedimiento para correrlo y anclarlo.

5. Selección del empacador a partir de la envolvente de

Finalmente se debe solicitar a las compañías de servicio las

– El aparejo de producción es el medio por el cual se transportan los

– Debe soportar íntegramente las presiones y los esfuerzos a que es

– El diámetro del aparejo de producción debe ser tal que permita

–El diámetro del aparejo es determinado mediante un análisis nodal, el

En la figura se muestra una curva de IPR

El cálculo se realiza manteniendo otros

La determinación del diámetro óptimo del aparejo de producción la realiza el

Sin embargo, si el límite elástico es

Este comportamiento es conocido

♦ Introducción y recuperación del aparejo (intervenciones).

Las propiedades mecánicas más importantes de un tubo de producción son:

Es la cantidad de presión aplicada dentro del tubo, misma que es soportada

La ecuación 1 calcula la presión interna, en la cual el esfuerzo tangencial en la

La ecuación 2 es conocida como la fórmula de la resistencia a la

Esta es la fuerza mínima que causaría una deformación permanente.