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“AÑO DEL DIALOGO Y RECONCILIACION NACIONAL”

CURSO: TECNOLOGIA DE CONCRETO

DOCENTE: ING. SAUL LAZARO DIAS

TEMA: ELABORACION DE CONCRETO CON FIBRAS NATURALES

INTEGRANTES:
 ALBUJAR CRUZ ALVARO

HUARAZ 21 DE JUNIO DEL 2018


INTRODUCCION

Para la elaboración de este informe, se realizó una investigación en la cual


se requirió citar diferentes medios de información de las cuales se extrajo
la información más relevante para la elaboración de este informe.
En este informe se detalla el uso de fibras naturales para la elaboración del
concreto y ver los beneficios, que puedan aportar el uso de estas fibras, ya
que su uso no solo determinara la resistencia del concreto sino también el
posible ahorro económico que su uso pueda aportar.
En muchas civilizaciones de la antigüedad, las fibras se usaron para
reforzar materiales. Por ejemplo, la paja se usaba como refuerzo en los
adobes de arcilla para controlar la tensión por el secado y reducir el
agrietamiento. Posteriormente, en la era
moderna el asbesto comenzó a ser utilizado frecuentemente en muchos
países. La industria de la construcción usó a gran escala las fibras
minerales de asbesto en una matriz de cemento [1]. Sin embargo, debido a
que se detectaron algunos daños a la salud como la asbestosis al fabricar
productos de asbesto-cemento, su aplicación disminuyó
considerablemente. Debido a esto, se buscó entonces sustituir el asbesto
por fibras de otros materiales las cuales resultaron ser una alternativa
viable [2], en la actualidad, los materiales compuestos a base de matrices
de cerámicos, plásticos y cemento incorporan fibras para mejorar sus
propiedades físicas y mecánicas, tales como la resistencia a la tensión, a
la compresión, al agrietamiento, al impacto, a la abrasión y la tenacidad [3],
Existen en la industria varios tipos de fibras que se comercializan
mundialmente, los tipos básicos son las de acero, vidrio y las derivadas de
hidrocarburos (plásticas). Otro grupo de fibras estudiadas para su posible
aplicación, son las fibras naturales de origen vegetal. Su principal ventaja
es la amplia disponibilidad sobre todo en los países pobres y en desarrollo
[2], liste grupo de fibras naturales vegetales tiene un bajo costo de
producción en comparación con los otros tipos de libras. La manufactura
de fibras de acero, vidrio y plásticas requiere una considerable inversión
económica lo que es difícil para los países
pobres y en desarrollo, además, su producción genera un alto consumo de
energía. Las fibras naturales vegetales requieren menos energía en su
proceso de extracción, aun siendo éste mecánico |4|. esto resulta atractivo
principalmente para los países en vías de desarrollo, que como ya se
mencionó, tienen una amplia disponibilidad del recurso natural, pero
graves carencias de vivienda e infraestructura. es de consideración el
incremento de las actividades de investigación y las aplicaciones que se
están dando al concreto reforzado con fibras en todo el mundo. La industria
está interesada en las oportunidades de negocios potenciales al respecto,
esto impulsa la continuación de nuevos avances en diferentes materiales
fibroreforzados para su uso en la construcción (5).

Objetivos.
• Recopilar un amplio material de investigación, sobre de como producir un
material compuesto (concreto), a partir de cemento portland y arena
reforzado con fibras naturales, que posea propiedades mecánicas
adecuadas para ser aplicado en la construcción.
• Ofrecer una alternativa pertinente y factible para el desarrollo de la
infraestructura y la vivienda en las comunidades de las zonas áridas y
semiáridas del país, por medio de la aplicación de este material compuesto.

1.1.1 Clasificación de las fibras.


Las fibras pueden ser clasificadas de acuerdo a su origen. Esta
clasificación no pretende ser exhaustiva, sin embargo, es la utilizada por la
mayoría de los investigadores en el tema [2].
1.1.2 Fibras naturales vegetales.
Históricamente, las fibras naturales vegetales o simplemente fibras
naturales eran usadas empíricamente para reforzar varios materiales de
construcción, o bien para la producción de material textil. Sin embargo, es
hasta años recientes que los científicos se han dedicado a estudiar el uso
de este tipo de fibras como retuerzo en el concreto [2], las fibras naturales
se pueden obtener a un bajo costo usando la mano de obra disponible en
la localidad y las técnicas adecuadas para su obtención, estas fibras son
llamadas generalmente libras naturales no procesadas. Sin embargo, las
fibras naturales pueden ser procesadas química o mecánicamente para
mejorar sus propiedades, estas fibras son generalmente de celulosa
derivada de la madera. Los países desarrollados utilizan estos procesos
químicos o mecánicos para su aplicación industrial, desafortunadamente
su alto costo impide que sean usados en los países pobres y en desarrollo,
a tales fibras se les conoce como fibras naturales procesadas (2).
Las fibras naturales están disponibles en razonablemente grandes
cantidades en muchos países y representan una fuente renovable
continua. A finales de los años sesenta, se llevó a cabo una evaluación
sistemática de las propiedades de ingeniería de las fibras naturales, y de
los compuestos hechos de estas fibras con el cemento. Aunque los
resultados fueron alentadores ya que se encontró que mejoraban la
resistencia a flexión y al impacto del concreto, también se reportaron
algunas deficiencias respecto a su capacidad de refuerzo a largo tiempo
[2]. Estas deficiencias al parecer son resultado del deterioro que sufre la
fibra debido a la reacción con la pasta alcalina de cemento y al aumento del
volumen de las fibras en presencia de la humedad (6).

1.1.3 Origen de las fibras naturales.


Las fibras naturales pueden provenir principalmente del tallo y de las hojas
de las plantas, también puede obtenerse fibras de la cáscara superficial de
algunas frutas. Sin embargo, sólo algunas de estas fibras tiene un
verdadero potencial para ser consideradas como refuerzo en el concreto.
A continuación se describen de manera general las fibras naturales más
estudiadas para este fin.
1.1.3.1 Provenientes del tallo.
El yute, el lino, el bambú, la caña de azúcar, la hierba de China (ramie). el
sunn y el kenaf son ejemplos de fibras naturales que provienen del tallo de
la planta.
a. El yute (Corchorus capsularás).- Crece abundantemente en Bangladés,
China, India y Tailandia. El yute tiene una altura aproximada de 2.5 m y 25
mm de diámetro en la base del tallo. Tiene un color entre amarillo a café y
está formado por grupos de fibras que se mantienen unidas por la lignina
de la planta. El proceso de extracción de la fibra es simple, la planta se
corta en tramos, se agrupa y se sumerge en agua por cuatro semanas para
que se sature. La fibra se extrae manualmente y se deja secar al sol. El yute
tiene buena resistencia a los microorganismos e insectos. La humedad
tiende a deteriorarla planta, pero en estado seco tiene una aceptable
duración. Aunque ésta no es una típica planta de América, Brasil la produce
a gran escala principalmente en la región del Amazonas y su explotación
la realiza con bajos costos en la mano de obra [7].
b. El lino (Linus usitaatissimum).- Es esbelto y se mantiene erguido por sus
fibras. Su longitud varía de 0.15 a 0.65 m. Se considera que proporciona
una fibra sumamente fuerte y tiene una alta absorción de agua [8].
c. El bambú (Bambusa vulgaris).- Como vegetación natural el bambú crece
abundantemente en regiones tropicales y subtropicales. Es también común
en América Latina y llega a tener una altura de hasta 15 m, su diámetro
varía de 25 a 100 mm. Las fibras representan del 60 al 70% de su peso y se
concentran en la parte exterior del bambú, además de ser relativamente
largas de 2.5 a 3.5 m [9].
d. La caña de azúcar (Saccharum offeinarum).- El bagazo es el residuo
fibroso que se obtiene de la caña de azúcar después de la extracción del
jugo. Llega a crecer más de 6 m de alto dependiendo de la especie y del
área de cultivo, tiene un diámetro de alrededor de 60 mm. El cultivo
generalmente se realiza en las regiones húmedas tropicales y
subtropicales [7].
e. La hierba de China o ramie (Boemmiria nivea).- Esta fibra crece en el
sureste de Asia. Las fibras son largas y muy finas, puede procesarse
generalmente para productos textiles, pero esta operación es difícil y
costosa lo que hace a la fibra irresistible para uso general. El ramie tiene la
mitad de la densidad del lino pero más fuerte y absorbente [8].
f. El sunn (Crotalaria júncea).- Las fibras crecen de 1.20 a 1.50 m de longitud
y se extraen en forma similar que el yute. La planta tiene un 80% de celulosa
y es altamente resistente a la humedad. Esta fibra es producida
principalmente en la india y en pequeñas cantidades crece en Uganda. Se
utiliza generalmente para fabricar cordones, costales y papel. En la India
también se utiliza como red para pescar y en algunas ocasiones como
sustituto del yute en bolsas para ropa [8].
g. El kenaf (Hibiscus cannabinus).- La altura del tallo de esta planta varia
entre 2.40 a 3.70 m. La planta es originaria de la India y Pakistán, pero
también crece en África, en el sureste de Asia, Indonesia, Rusia, México,
Filipinas, Cuba y Estados Unidos. Se utiliza principalmente para fabricar
cordones, lonas y costales. En algunas ocasiones sustituye al yute [8]
1.1.3.2 Provenientes de la hoja.
Las fibras naturales que provienen de las hojas de la planta, son entre las
más importantes: el sisal, el henequén, la yuca, el pasto del elefante, el
plátano y la piassava.
a. El sisal (Agave sisalana).- Pertenece a la familia del agave y crece en
México especialmente en la península de Yucatán. La planta también se
cultiva en África y en algunas áreas de Suramérica. Esta fibra natural
vegetal es de las más fuertes, tradicionalmente se usa como refuerzo en
placas de yeso para la construcción Australiana. En los años recientes ha
despertado interés en algunos grupos de investigadores y compañías de
construcción el producir elementos de concreto reforzados con estas
fibras naturales. Se busca que estos elementos constructivos sean
durables y de buena calidad [7,10,11].
b. El henequén (Agave fourcroydes).- Esta planta es nativa de México. Sus
fibras se obtienen por talla miento mecánico de las hojas que tienen una
longitud de 1.20 a 1.50 m, es también conocido como falso sisal. Es posible
obtener más del 3% del peso de la hoja en fibras. Estas fibras se secan al
sol tal como se hace con el sisal, sin embargo, no es tan apreciada por la
industria textil ya que prefiere al sisal por su mejor trabajabilidad en la
maquinaria. El principal uso del henequén es la producción de cuerdas o
mecates [9].

c. La Yuca (Liliaceae).- En México las que presentan mayor densidad y


tamaño son la yuca filifera, la yuca decipiens y la yuca carnerosana. Las
condiciones climáticas para que se desarrollen son las clásicas de las
zonas semidesérticas de México. Las fibras se obtienen separándolas
manualmente, pero en algunos casos se realiza mecánicamente El
aprovechamiento de las fibras de la yuca carnerosana es principalmente
para fabricar cestos, cordelería, sacos, sandalias, bolsas de mano, tejido
artesanal, relleno de muebles, escobas y cepillos [12].
d. Pasto del elefante (Pennisetum purpureum).- Esta planta es alta y
erguida, crece comúnmente cerca de arroyos y ríos. Puede llegar a crecer
hasta 3 m de alto y tiene un diámetro de 20 mm. El tallo es sólido, contiene
una médula de fibras blandas, la corteza es delgada y fibrosa. Las fibras
son fuertes y agudas por lo que la extracción a mano se complica [7].
e. El plátano (Musa sapientum).- Es una planta tropical de la familia de la
banana. El tronco es fibroso y la fibra es fácilmente extraída a mano. Las
fibras frescas son moderadamente fuertes y flexibles [7],
f. La piasava (Altaica funifera).- Es una planta típica del género americana
tropical, crece principalmente en el noreste de Brasil. Una vez plantada
toma largo tiempo para que las hojas produzcan fibras, mínimo cuatro
años. Cada hoja tiene de 500 a 800 g de libras; éstas son de 0.5 a 0.6 m de
longitud. Las fibras se fijan en los pecíolos de las hojas y son fácilmente
extraídas [9].
1.1.3.3 Provenientes de la cáscara.
La principal fibra utilizada como refuerzo y que proviene de la superficie
exterior de una fruta es la fibra del coco.
a. El coco (Cocos nucífera).- El cultivo de esta planta se concentra en
el cinturón tropical de Asia y el este de África, también se encuentra
en América Latina en pequeña escala. La fruta está cubierta por una
capa superficial, la cual tiene un gran contenido de fibras. La cáscara
del coco consiste de una capa dura que contiene a las fibras, éstas
son normalmente de 0.15 a 0.35 m de longitud y están compuestas
principalmente de lignina, taninos, celulosa, pectina además de otras
sustancias solubles en agua. Las fibras son usualmente extraídas
disolviendo los taninos y pectinas en el agua, del mismo modo la
mayoría de las otras sustancias se descomponen. Las fibras pueden
ser también extraídas por medios mecánicos [9].
1.1.3.4 Celulosa proveniente de la madera.
Este tipo de fibra natural es la más utilizada en el mundo industrializado,
con esta fibra se producen productos como tableros compactos para
aplicaciones arquitectónicas, se obtienen generalmente de árboles de
madera blanda y latifoliada tal como el pino. Las virutas de madera son
saturadas en agua con sulfato de sodio y desfibradas mecánicamente. Las
fibras de celulosa son fuertes y durables [7], Además de la fibra, la madera
se puede utilizar como virutas o como pequeñas partículas, las cuales
quedan embebidas en matrices de resinas plásticas o en mezclas de
concreto muy secas compactadas con presión.
1.1.4. Propiedades mecánicas de las fibras naturales.
Las fibras naturales necesitan tener adecuadas propiedades mecánicas
para ser consideradas como posible refuerzo en matrices de cemento. En
los últimos 30 años los investigadores interesados en este tema realizaron
un gran número de trabajos para obtener esta información [2,7,9], A
continuación se presenta en la tabla 1 un resumen de las propiedades físico
mecánicas de fibras naturales con mayor uso como refuerzo de concreto
base cemento portland.
1.1.5 Concreto base cemento portland reforzado con fibras.
De acuerdo con Mehla y Monteiro [13]. un cemento es llamado hidráulico
cuando los productos de hidralación son estables en un medio acuoso. El
cemento hidráulico más común para fabricar concreto es el portland y
consiste principalmente de silicatos de calcio hidráulico. Así también
definen, que el concreto hidráulico es un material compuesto que consiste
esencialmente de un medio conglomerante formado por una mezcla de
cemento hidráulico y agua, dentro del cual se hallan ahogadas partículas o
fragmentos de agregados. Los agregados pueden ser la arena, la grava o
escoria de acero de alto homo. El comité 544 del Instituto Americano del
Concreto (ACI) [2], define que el concreto base cemento portland reforzado
con fibras naturales no procesadas o simplemente concreto reforzado con
fibras está constituido por los siguientes materiales:
a. Cemento portland.- Se recomienda que cumpla con las normas
ASTM C 150 o C 595 o las equivalentes. Puede ser utilizado el
ordinario (CPO), el compuesto (CPC) o los cementos con mayor
contenido de silicato tricálcico (SiCa3) y aluminato tricálcico (AlCa3)
que reducen el efecto retardante del fraguado producido por la
glucosa presente en las fibras.
b. Agregados.- Es recomendable que cumpla con la norma ASTM C 33 o su
equivalente. Normalmente el concreto reforzado con fibras se fabrica con
tamaños de agregado menores a 4.75 mm, por lo que también pueden ser
llamados morteros. Sin embargo, en esta tesis se usará el término de
concreto.
c. Agua y aditivos.- El agua a utilizar deberá ser potable, se pueden agregar
aditivos acelerantes para disminuir la influencia de la glucosa, aditivos
fluidificantes para mejorar la trabajabilidad de la mezcla y también
fungicidas para prevenir el ataque de bacterias y hongos.
d. Fibras naturales.- Pueden ser utilizadas diversos tipos de fibras
naturales como las descritas con anterioridad. No puede generalizarse el
contenido de fibra ni su longitud, ya que cada tipo tiene sus valores
idóneos. Se recomienda que estén libres de carbohidratos y sin señales
aparentes de ataque de microorganismos. Para fabricar concreto reforzado
con libras, generalmente se utiliza el siguiente método de mezclado:
a. Mezclado húmedo.- Se utiliza un bajo contenido de libras. Primero se
colocan los agregados, se agrega el cemento con el agua y posteriormente
los aditivos, todo es mezclado en una revolvedora mecánica. Finalmente
se agrega la fibra tratando de dispersarla en la mezcla. El procedimiento de
mezclado deberá cumplir con la norma ASTM C 94 o equivalente. El colado
se puede realizar con equipo convencional usando vibradores internos o
externos para su mejor compactación. El procedimiento de mezclado,
colado y compactado es muy similar al sugerido para concretos reforzados
con fibras de acero, vidrio o plásticas [14]. Sin embargo, éste relativamente
nuevo material de construcción requiere de cuidados especiales para
evitar que se afecten sus propiedades. En la tabla 2 se presentan los
diferentes factores que pueden hacer variar las propiedades del concreto.
Este listado no es exhaustivo, pero enfatiza la complejidad para producir
un concreto de buena calidad. El tipo y la longitud de la fibra, así como
también el volumen de la fibra en la mezcla, son los factores que más
influyen en la resistencia del concreto [2].
Coco, sisal, maguey, caña de azúcar, bambú, yute, madera, pasto de
elefante plátano y musamba Geometría de la fibra Longitud, diámetro,
sección transversal, anillos y puntas. Conformación de la fibra
Monofilamento, multifilamentos, rizado y nudos simples Condiciones
superficiales Hongos, presencia de recubrimientos.
a. Concreto Fresco.- 1.a adición de fibras naturales a la mezcla tiende a
reducir la Trabajabilidad, debido principalmente a la absorción de agua, al
incremento del área superficial y especialmente a la forma y tamaño de las
fibras en relación con las otras partículas que constituyen la mc/cla. Esto
es importante, ya que una mezcla muy seca tendrá problemas de
compactación originando huecos en el producto final y una distribución no
uniforme de las fibras. Por otra parte, una mezcla con alto contenido de
agua disminuirá considerablemente la resistencia mecánica del compuesto
endurecido. Otro aspecto importante es la tendencia que tienen las fibras
de aglomerarse entre sí, esto ocurre principalmente cuando se tiene una
alta relación de aspecto (longitud/diámetro) de la fibra. Al aglomerarse las
fibras producen una segregación en la mezcla y se incrementa la porosidad
del concreto. También, se ve afectada la resistencia y se producen
variaciones entre especímenes de una misma mezcla. Algunos métodos de
mezclado se pueden usar para minimizar este problema, normalmente
agregando las fibras en forma progresiva después que han sido mezclados
los otros ingredientes. Sin embargo, las fibras permiten que la mezcla en
estado fresco tenga la suficiente plasticidad para ciertas aplicaciones,
como por ejemplo, en placas delgadas de pasta de cemento o mortero y
cascarones como estructuras arquitectónicas [2.7],
b. Concreto endurecido.- El concreto simple posee una excelente
resistencia a la compresión, sin embargo, es frágil. Las fibras proporcionan
ductilidad al concreto y permite mejorar propiedades tales como la tensión,
la flexión, el impacto y la tenacidad, mientras que la resistencia a la
compresión en algunas ocasiones es afectada adversamente con respecto
al concreto simple. El mícroagrietamiento se reduce distribuyendo los
esfuerzos internos. El comportamiento plástico posterior al agrietamiento
es considerablemente afectado por la adherencia, el volumen y la longitud
de las fibras, además de las propiedades mecánicas de éstas. La
adherencia puede verse afectada debido a la expansión de la fibra dentro
de la mezcla húmeda, y la posterior contracción por secado. Otras
propiedades que se han evaluado son la absorción de energía, aspectos
térmicos tales como conductividad, difusividad, calor específico y
coeficiente de expansión térmica. Adicionalmente, se han investigado
propiedades acústicas como la absorción y la transmisión del sonido, así
también, la permeabilidad, la absorción de agua y las características de
expansión - contracción |2,7|.
1.2 Análisis de los fundamentos.
1.2.1 Reseña de estudios anteriores.
A continuación se resumen los resultados de trabajos de investigación
realizados en varios lugares del mundo. Estas investigaciones dan una idea
de los logros obtenidos en cada país, en donde se pretende utilizar las
fibras naturales propias de cada región para aplicarlas a la construcción de
infraestructura y vivienda.
1.2.1.1 Cemento - sisal.
Swift y Smith [15], fabricaron especímenes de concreto para determinar su
resistencia a flexión y tenacidad. Usaron 5% en volumen de fibras de hasta
1 m de longitud alineándolas en el molde para reforzar concretos de
relación agua/cemento (A/C) - 0.5. Los resultados encontrados en
comparación con especímenes sin fibra fueron que se incrementó 3 veces
la resistencia a flexión, 7 veces la tenacidad y 7 veces la resistencia al
impacto. También se ensayaron especímenes reforzados con fibras cortas
de 25 mm de longitud y distribuidas aleatoriamente encontrándose que la
resistencia a flexión únicamente se incrementa un 50% y la tenacidad e
impacto un 100%. Por lo que de acuerdo a sus resultados las fibras largas
resultaron más efectivas. Así también, se encontró que adicionando fibras
cortas junto con las fibras largas se incrementaba la resistencia a la
primera grieta cuando el compuesto es sujeto a flexión.
Ribas y Moreira [16], han estudiado en Brasil el uso de fibras naturales de
sisal como refuerzo en pastas y morteros. Se compararon resultados de
ensayes a compresión, flexión y tensión para especímenes con libra y sin
ella. Se fabricaron cilindros de 50 mm de diámetro y 100 mm de alto, losetas
de 600x600x30 mm y barras de 150x150x600 mm. Se utilizó longitudes de
fibra de 20 y 50 mm que se distribuyeron aleatoriamente en la mezcla con
relación A/C = 0.74, para las losetas se colocó fibra de 100 mm a manera
De malla en la mitad del espesor. De acuerdo con los resultados obtenidos
por estos investigadores los especímenes con fibras cuya longitud fue de
20 y 50 mm mantienen la misma resistencia a compresión, tensión y flexión
que los especímenes sin libra. Así también, se observó que el
agrietamiento y la ruptura ocurrían gradualmente en las
losetas.
Filho (17|, realizó ensayes en Brasil con fibras de sisal reforzando morteros,
el estudio consideró la variación en la longitud y el volumen de la fibra,
además de la condición inicial de humedad de la fibra, saturada y seca. Los
resultados encontrados indican que el mortero sin fibra tiene una
resistencia a flexión ligeramente mayor que los morteros con fibra de 7 y
28 días de edad, sin embargo, esta diferencia se incrementa hasta un 10%
a los 63 días de edad. En lo que respecta a la humedad en la fibra se
encontró que la resistencia disminuía cuando la fibra estaba previamente
saturada. Finalmente, el investigador comentó que la resistencia a flexión
de los especímenes es mayor en las matrices de mortero que tienen menos
cantidad de fibra, en comparación con las matrices con alto contenido de
fibra.
1.2.1.2 Cemento - maguey.
Castro y Naaman [18], realizaron estudios en México para tratar de utilizar
las fibras de maguey en compuestos base cemento portland. De la
caracterización física que realizaron en las fibras reportan longitudes de
304 a 508 mm y diámetro promedio de 0.35 mm, también obtuvieron el
porcentaje de absorción de agua de la fibra resultando que se satura un
67% relativo a su peso seco en menos de 20 min y alcanza el 70% en 24
hrs. La densidad de la fibra fue obtenida con un valor de 1.24 g/cnr\ Las
propiedades mecánicas obtenidas de la fibra fueron la resistencia última a
tensión de 552 MPa y el módulo de elasticidad de 21 GPa. Se probaron
fracciones de volumen de 5 hasta 12% y • según los resultados de los
especímenes sometidos a ensayes de flexión, se encontró que el volumen
de la fibra no influye significativamente en la resistencia a la primera grieta.
Así también, los investigadores sostienen que se produce un
comportamiento elástico plástico posterior al agrietamiento para
fracciones de volumen mayores a 7% y fibras continuas de 300 mm
alineadas en los moldes. Estas propiedades mecánicas disminuyen
cuando los especímenes son sometidos a ciclos de humedecimiento y
secado, además de variaciones de temperatura. Sin embargo, reportan que
la exposición de los especímenes a ambientes alcalinos generados por
hidróxido de calcio y sulfato de sodio no parecen afectar su resistencia a
flexión.
1.2.1.3 Cemento - coco.
Paramasivan, Naíhan y Das Gupta [19], trataron de sustituir total o
parcialmente las libras de asbesto por fibras de coco en Singapur, con la
finalidad de producir láminas acanaladas de concreto. Se fabricaron en el
laboratorio láminas acanaladas de 10 mm de espesor y se ensayaron a
flexión, así también, se fabricaron especímenes para evaluar sus
propiedades térmicas y acústicas. En los ensayes de resistencia a flexión
se encontró que una fracción de volumen de 3% y longitud de fibra de 25
mm resultan en mayores módulos de ruptura, comparados con otras
combinaciones de cantidad y longitud de fibra. Se observó que la fibra falla
por extracción. En lo que respecta a la conductividad térmica, el compuesto
presenta valores entre 0.61 a 0.68 W°K/m, lo que es comparable con
resultados encontrados en placas de asbesto cemento 0.65 W°K/m.
Además, se encontró que para altas frecuencias la propiedad de absorción
del sonido es mejor en este tipo de compuestos que en el asbesto cemento.
Hussín y Zakaria [20], realizaron en Malasia pruebas para utilizar en la
construcción la fibra de coco como refuerzo de placas delgadas de
cemento. Se ensayaron a flexión placas planas y acanaladas con un
espesor de 10 mm, con relación A/C = 0.35 y contenidos de fibra de 1 a 6%
por peso. Algunas placas se mantuvieron en el ambiente natural durante 3,
6 y 12 meses. Se reportó que la resistencia a flexión se incrementa
conforme aumenta la cantidad de fibra hasta un 5%, después de este
porcentaje la resistencia disminuye ligeramente, siendo el 4% el que
presentó mayor resistencia. El comportamiento a flexión resultó ser dúctil
con las mayores cantidades de fibra y en la superficie de falla se observó
la ruptura de la fibra. Las placas expuestas al ambiente natural redujeron
su resistencia post agrietamiento en un 30%.
Savastano Jr. [21], estudió el uso de fibras de coco como refuerzo en
morteros base cemento portland en Brasil. Se probaron dos longitudes
promedio de fibra de 38.2 y 9.7 mm, otras variables fueron la condición
inicial de humedad en la fibra saturada y seca, la fracción de volumen de la
fibra y la relación A/C de la mezcla. Se realizaron ensayes de impacto,
flexión y compresión. De los cuales los resultados obtenidos indicaron que
la resistencia al impacto aumentaba con la fracción de volumen, pero
disminuía la resistencia a compresión. Así también, con una fracción de
volumen de 3.2% se llegó a lograr un valor máximo a flexión y tensión, y
para impacto la fracción de volumen fue de 4.4%. en comparación con el
mortero sin libra se obtuvieron incrementos a tensión e impacto en un 165
y 400% respectivamente. En lo concerniente a la condición inicial de
humedad de la fibra los resultados no señalan una clara diferencia.
Finalmente, el investigador encontró que las fibras más largas de 38.2 mm
originaron especímenes con mayor resistencia a flexión y compresión,
mientras que por impacto, no parece influir el uso de fibras de 38.2 o 9.7
mm.
1.2.1.4 Cemento - bambú.
Smith (22) trabajó con fibras que fueron extraídas del bambú, encontró que
utilizando la fibra sin ningún tratamiento previo el fraguado de la mezcla se
retardaba debido a la acción de la glucosa presente en las fibras. Además,
la resistencia a flexión del compuesto no presentaba una mejoría
significativa en comparación con un concreto sin fibras. Se probaron dos
métodos como posibles tratamientos a la fibra, el primero de ellos consistía
en sumergir las fibras durante 15 min en cemento diluido en agua o
lechada, mientras que el segundo método fue hervir las fibras durante el
mismo intervalo de tiempo en agua. Posteriormente, se fabricaron cubos
con las fibras ya tratadas y se ensayaron a compresión. Los cubos
reforzados con fibras tratadas por el segundo método dieron una más alta
carga de falla 42.2 kN, sin embargo, esta carga es menor que la carga de
falla de un cubo sin fibra la cual fue 60.5 kN. Por otra parte, se fabricaron
paneles encontrando que el procedimiento de compactación de los
elementos afectaba considerablemente la resistencia de los mismos, así
como la adecuada distribución de la fibra en la matriz. Otra observación
que se realizó fue que la fibra pierde humedad dentro de la matriz de
cemento y esto origina una contracción que afecta seriamente la
adherencia fibra-matriz.
Krishnamurthy [23], estudió en Jordania el uso del bambú como sustituto
del acero de refuerzo convencional. La investigación se concentró en
mejorar la adherencia entre el bambú y la matriz de cemento, propuso tres
técnicas basadas en materiales baratos y fácilmente disponibles. La
primera técnica consistió en aplicar al bambú un material bituminoso y
adherir avena para dar una superficie rugosa. En una segunda técnica se
aplicó el mismo material bituminoso y se colocaron pequeños clavos a
cada 75 mm. Finalmente, la tercera consistió en rodear al bambú con una
soga impregnada del material bituminoso, al triodo de las corrugaciones
en las varillas de acero. Se fabricaron 12 vigas de 100x200x1200 mm con
porcentajes de refuerzo de bambú igual a 1, 2, 3 y 4%. Se observó que todas
las vigas desarrollaron grietas por flexión hasta el momento de su falla y
las deflexiones se incrementaron considerablemente a partir de la primera
grieta. No se reporta deslizamiento del bambú en ningún caso, sin
embargo, según el investigador la tercera técnica desarrolla una mejor
adherencia, los resultados encontrados muestran que los porcentajes de
refuerzo que proporcionan una mayor resistencia a flexión son el 3 y 4%.
1.2.1.5 Cemento-celulosa de madera.
Campbell y Coutts [24], realizaron estudios en Australia trabajando con
fibra de celulosa producto de la madera, las fibras utilizadas tenían una
relación de aspecto entre 50 a 60. Las propiedades mecánicas obtenidas
fueron la resistencia a la tensión de la fibra que se reporta de 500 a 900 MPa
y un módulo elástico de 25 a 40 GPa. Sus estudios reportan que las fibras
de celulosa extraídas químicamente se mantienen estables en el medio
altamente alcalino de la matriz de cemento. Otros resultados indican que
las fibras extraídas utilizando sulfato de sodio (Na2SO.j) favorecen la
resistencia a flexión del compuesto, mientras que las que fueron tratadas
con hidróxido de sodio (NaOH), ocasionaron una disminución en la
resistencia a flexión. También reportaron, que los métodos de extracción
de la fibra ya sean químicos o termo mecánicos influyen
considerablemente en las propiedades mecánicas del concreto. Siendo
más costoso el primer método de extracción, pero los compuestos
fabricados con libras químicamente extraídas presentan una mayor
resistencia a flexión.
Sarja [25,26,27], estudió en Finlandia el uso de pequeñas fibras de celulosa
que junto con el cemento portland, servían para fabricar tableros con altos
contenidos de fibra alrededor del 20% en volumen. Los diferentes
productos que se comercializan son la lana de madera con longitud de fibra
mayor a 80 mm. virutas de madera con longitud de fibra menor a 20 mm, y
los tableros de cemento con pequeñas partículas de madera. La aplicación
que tienen estos tableros son generalmente como paneles acústicos y
térmicos. Sin embargo, agregando arena o grava, así como algunos
aditivos estos paneles pueden tener aplicación estructural. Para concretos
reforzados con lana, con virutas y con partículas de celulosa de madera,
además del concreto reforzado con libra de celulosa, la densidad así como
la resistencia a flexión fueron reportadas de 350-600, 400-600, 1000-1200,
1200-2000 kg/m3, y de 0.4-1.7, 0.7-1.0, 10-15 y 2-6 MPa, respectivamente.
Otros resultados obtenidos por el investigador indican que la contracción
del material es controlada por la pasta de cemento, mientras que la
humedad presente en el material es gobernada por las fibras. Las fibras le
dan porosidad al tablero, lo que ocasiona que su contenido de humedad
varíe de acuerdo a las condiciones externas, esto produce contracciones y
expansiones al material. La aplicación recomendada por el investigador es
la construcción de pequeñas casas y remodelaciones, la fabricación de los
tableros se ha industrializado en países de Europa, LUA y Canadá.
1.2.1.6 Otros tipos de fibras como refuerzo.
Lewís y Mirihagalia [28,29], realizaron en Zambia estudios sobre cuatro
tipos de fibras, pasto de elefante, plátano, musamba y junco de agua. La
fibra con mayor resistencia a la tensión fue el pasto de elefante con 178
MPa y un módulo de elasticidad de 5 GPa. Se reporta que todas las fibras
estudiadas se ven afectadas por el medio alcalino, sin embargo, el pasto
de elefante mantiene el 91% de su resistencia original a tensión después
de seis meses de exposición. Mientras que, las otras fibras pierden casi
toda su resistencia. Así también, se realizaron pruebas de susceptibilidad
a la formación de hongos en las fibras, al exponerlas a condiciones de
humedad y secado. Los resultados indicaron que la fibra de pasto de
elefante mantuvo el 87% de su resistencia original, y las otras fibras se
deterioraban considerablemente. Los resultados en especímenes de
concreto indicaron que los compuestos reforzados con fibras de pasto de
elefante mejoran la resistencia a flexión en comparación con el concreto
simple.
Azim [30,31], utilizó la palma que existe abundantemente en Egipto
alrededor de 15 millones de árboles. Con la finalidad de sustituir las varillas
de acero de refuerzo por este tipo de fibras. Las propiedades mecánicas de
las fibras de palma que se reportan son, la resistencia última a tensión
entre 150 y 200 MPa y el módulo de elasticidad de 18.5 a 21.5 GPa. Se
fabricaron losas para lechos sustituyendo las varillas de acero por las
libras de palma, manteniendo eonslaníe el espesor de la losa. Se reporta
que la fibra posee una adecuada resistencia a soluciones químicas con pH
de 1 a 13, así también que es un material de bajo costo con propiedades de
aislamiento térmico.
1.2.2 Durabilidad del concreto reforzado con fibras.
Además de soportar las cargas que originan flexión, el concreto reforzado
con fibras naturales debe también ser durable para que la inversión sea
justificable. La durabilidad se relaciona con la resistencia del concreto al
deterioro originado por causas externas (variaciones de humedad y
temperatura del medio natural) y causas internas (reacciones químicas
entre los constituyentes, relación agua/cemento, cambios volumétricos por
hidratación de la pasta). Se presenta a continuación el resumen de algunos
trabajos realizados sobre la durabilidad de la fibra natural y del mismo
concreto.
Singh [32], investigó en la India la durabilidad de algunas fibras naturales,
exponiéndolas a medios alcalinos y a ciclos de humedecimiento y secado.
Además, estudió el efecto de la exposición a la intemperie en la resistencia
a tensión, en fibras de coco extraídas de láminas de concreto con 10 años
de edad. Se estudiaron fibras de plátano, coco, cáñamo, yute y sisal, el
porcentaje de absorción de agua que se reporta fue de 301, 40, 145.5, 135.7
y 119.3% respectivamente. Posteriormente, se obtuvo la resistencia a
tensión en las fibras después de exponerlas a 60 ciclos de humedecimiento
y secado, en una solución saturada de hidróxido de calcio y en una
solución de hidróxido de sodio. Los resultados encontrados señalan que
todas las fibras disminuyen cerca del 90% su resistencia inicial, además,
su flexibilidad se afecta considerablemente ya que a excepción del coco,
sisal y plátano las otras fibras se fragmentan en pequeñas piezas. Así
también, se reporta que las fibras de coco extraída de las láminas de
concreto mantuvieron su resistencia después de 10 años a la intemperie.
Canovas, Kawiche y Selva [33], han estudiado posibles maneras de
prevenir el deterioro de las fibras de sisal dentro del medio alcalino del
concreto: estos estudios realizados en España son parte de una tesis
doctoral que pretende solucionar en parte esta problemática. De acuerdo
con estos investigadores, la resistencia de las fibras es afectada desde su
proceso de extracción, aunado a las reacciones químicas que afectan la
estructura interna de la fibra. Estas reacciones químicas son ocasionadas
por cambios en la temperatura, presencia de humedad y alta alcalinidad.
Se probaron diferentes agentes Impregnamos, los cuales fueron la
colofonia aguarrás, aceite de clavo, silano, aguarrás alcohol y tanino,
silano, alcohol. Después de ser impregnadas se ensayaron las fibras a
tensión, siendo las fibras con aceite de olivo, silano, aguarrás, alcohol
13:3:30:1 las que resultaron con mayor resistencia 530 MPa. Además, se
obtuvo el porcentaje de absorción de agua para las mismas fibras
resultando en un 34%. De los especímenes ensayados a flexión los
reforzados con fibras impregnadas con colofonia. aguarrás 1:6 dieron la
más alta resistencia a flexión, después de estar expuestos a ciclos de
humedecimiento y secado, así como al medio natural durante 130 días.
Guimaráes [34], ha trabajado desde 1980 en Brasil investigando sobre el
concreto reforzado con fibras naturales, el investigador sostiene que la
durabilidad es el aspecto más importante y en esta dirección se enfocan
sus estudios. Impregnó a las fibras de sisal con polímeros como el
polivinilo-alcohol el cual se usa comúnmente en las fibras de vidrio y el
poliacrilonitrilo, los solventes para estos polímeros fueron agua y
dimetilformaldehído respectivamente. Se expusieron las fibras a un medio
alcalino durante 28, 56, 84, 112 y 140 días, los resultados encontrados en
las pruebas a tensión de las fibras, señalan que estos agentes imprégnate
no previenen el deterioro de las mismas ya que la resistencia disminuye
considerablemente. Sin embargo, las fibras impregnadas con el polivinilo-
alcohol y agua resultaron con una resistencia de 262 MPa la que es 78 %
mayor a los 147 MPa de las fibras sin ningún tratamiento, durante 140 días
en exposición al medio alcalino.
Cabe hacer mención especial, a uno de los trabajos más importantes
referente a la durabilidad de las fibras naturales. El Dr. Hans Eric Gram
[35,36], trabajó durante años estudiando las fibras de sisal en el instituto
de investigación del concreto y cemento, en Estocolmo, Suecia. Este
investigador sostiene que la descomposición en un medio alcalino de la
celulosa que es la principal unidad estructural de la fibra, así como también
de la hemicelulosa, se puede presentar de acuerdo a dos diferentes
mecanismos. Uno es el des libramiento, el cual sucede debido a que la
celulosa constituida por cadenas lineales de glucosa se disuelve cuando
reacciona con el ion hidroxilo (OH"), produciendo radicales metanol (-
CH2OH) el cual se desprende de la cadena molecular descomponiéndose
así la estructura molecular de la celulosa. De esta manera el desciframiento
es continuo durante la exposición al medio alcalino y, ocurre a
temperaturas por debajo de los 75°C. El otro mecanismo de
descomposición de la celulosa es la hidrólisis alcalina, ésta causa la
división de las cadenas moleculares, y se combina con el mecanismo
anterior ya que la división de la cadena molecular origina la exposición de
unidades finales reductivas. Este mecanismo se lleva a cabo generalmente
a temperaturas alrededor de los 100°C.
El Dr. Gram realizó ensayes a tensión en fibras sometidas a una solución
concentrada de hidróxido de calcio y agua, en ambos casos la resistencia
disminuyó considerablemente. En el primer caso sugiere el ataque del
medio alcalino y en el segundo la acción microbiológica. De sus estudios
en laboratorio detectó que cuando el compuesto era mantenido en
condiciones ambientales constantes, ya sea de humedad o temperatura,
era capaz de mantener su resistencia inicial. Sin embargo, cuando el
compuesto era sometido a variaciones de humedad, la resistencia era
seriamente afectada. Estos resultados los comprobó cuando algunos
especímenes fueron expuestos durante cuatro años a los climas de Etiopía,
Tailandia, Tanzania y Suecia. La resistencia a flexión se afectó
considerablemente en un año en los especímenes expuestos a los climas
variables de los tres primeros lugares. Mientras que el deterioro no fue tan
severo para los especímenes de Suecia. Así también, encontró que en
concretos carbonatados con pH menor a la fibra conservaba su flexibilidad
y resistencia, pero en las zonas no carbonatadas la fibra era frágil. Para
experimentar en su laboratorio las variaciones de humedad y temperatura,
construyó un cubículo climatizado donde exponía a los especímenes a
diferentes números de ciclos. Un ciclo consistía en rociar con agua los
especímenes, durante 30 min a una temperatura de 10°C. Después se
secaban los especímenes calentando el cubículo hasta 105°C durante 5.5
h.
El investigador enlista las diferentes técnicas utilizadas para proteger a las
fibras, bien sea usando sustancias que reaccionen químicamente con ellas,
como silicato de sodio, sulfito de sodio, sulfato de magnesio, compuestos
de hierro y cobre, sal de bario, antioxidantes, sales de sulfitos, sulfato de
sodio, nitritos, ácido hidro sulfúrico, compuestos de cromo y arsénico,
pentaclorofenol, etc. Así también, agentes repelentes al agua, como
resinas epóxicas y plásticas, azufre, productos bituminosos, aceite de
linaza con aguarrás, barnices, estearato de calcio, ceras, silicones.
alquitrán, plásticos, dicloro polivinilo, estearato de cromo, asfalto,
estearato de sodio y ácido esteárico. Los resultados encontrados de la
aplicación de las sustancias químicas y de los agentes impermeabilizantes,
son que pueden afectar la adherencia entre la fibra y la matriz de cemento,
que pueden disminuir la rapidez del proceso de deterioro, pero no se ha
conseguido detenerlo completamente. Por otra parte, el investigador ha
encontrado que la combinación de ácido esteárico con nitrato de bario
protegió adecuadamente a los especímenes de concreto con fibras,
cuando éstos fueron sometidos a 120 ciclos en el cubículo climatizado y a
cuatro años a la intemperie en los lugares ya mencionados.
Otra forma de dar durabilidad al compuesto, de acuerdo con Gram, es el
sellado de la matriz de cemento. Esto se logra con relaciones A/C bajas,
alto contenido de finos, adicionando polímeros, silicones o estearatos.
Impregnando exteriormente al concreto con polímeros, azufre, alquitrán,
asfalto. Así también, la reducción de la alcalinidad en el agua del poro de
la matriz de cemento puede ser otra alternativa, mediante el uso de
cementos con alto contenido de alúmina, puzolanas como la ceniza
volante, ceniza de cáscara de arroz y la pumita, además de la sustitución
de importantes porcentajes de cemento por el altamente reactivo humo de
sílice.
Finalmente, el Dr. Gram encontró que la resistencia a flexión de
especímenes se ha mantenido después de cuatro años de exposición a la
intemperie en Tanzania, cuando se utilizó fibras protegidas con ácido
esteárico y nitrato de bario, además, remplazando un 40 a 50% del cemento
portland por humo de sílice.
1.2.3 Aplicaciones en la construcción.
Las potenciales aplicaciones de estos concretos dependen de la capacidad
de proveer un material con calidad, resistente y durable. Así corno también,
de la imaginación de los ingenieros y constructores para sacar provecho
de las propiedades estáticas y dinámicas. Gallegos [37], reportó que en
Perú es muy utilizada la fibra proveniente de la caña del junco de agua, con
estas fibras y el cemento se fabrican materiales de construcción conocidos
como "quincha". Estos materiales han sido usados en la construcción de
domos y cúpulas para iglesias, muros prefabricados en lugar del adobe.
Industrialmente se fabrican paneles prensados de cemento y madera con
buenas propiedades térmicas y acústicas, además de ser ligeros y fáciles
de cortar y fijar.
Ilushcm [3X], reportó que el 90% de la población de Bangla Desh vive en
áreas rurales y utilizan bambú, yute, caña de azúcar y palma para construir
sus casas. Sin embargo, éstas tienen un tiempo de vida de 2 a 3 años
debido al deterioro ocasionado por insectos, microorganismos y el fuego.
R1 bambú se utiliza como postes en la cimentación, también para muros,
puertas, ventanas, techos y tuberías. El yute, la caña de azúcar y la palma
sirven como material de relleno en la estructura de bambú que forma los
muros y techos. El investigador sugiere aplicar un recubrimiento a las
fibras Naturales con sulfato de cobre, dicromato de sodio, ácido acético y
agua, para incrementar la durabilidad de 4 a 5 veces con respecto a las no
tratadas.
Suzuki y Yamamoto [39], proponen un material con fibras naturales para
construcciones resistentes al fuego usado en Japón. De acuerdo con sus
investigaciones, las fibras naturales llegan a ser incombustibles cuando
son recubiertas por ceniza volante y cemento. Así también, cuando se
recubren con una pasta de cemento el cual fue mezclado con cerámicos
solubles en agua.
Filho, Barbosa y Ghavami [10], usaron fibras de sisal y coco para reforzar
bloques de adobe. Estas fibras se protegían con agentes repelentes al agua
para disminuir su porcentaje de absorción, se fabricaron adobes con 4%
de fibra y se disminuyó considerablemente la fragilidad de los bloques.
Estos adobes se utilizaron en la construcción de viviendas rurales del
noreste de Brasil.
Acevedo, Álvarez, Navia y Muñoz [40], de la Universidad de Santiago de
Chile estudiaron la aplicación de varias fibras naturales entre ellas las del
maguey, reforzando matrices de cemento en la fabricación de tejas para
techos. En su análisis financiero se comparó el costo en dólares
americanos por m2 entre tejas de mortero con fibras naturales y tejas
convencionales de barro y de asbesto, obteniéndose ahorros de un 24% y
41% con respecto a las tejas de barro y a las de asbesto respectivamente.
Kadir [41], reportó en su investigación que al norte de Iraq, se utilizan desde
hace tiempo las fibras vegetales como material de construcción. La
madera, la caña y las hojas de varias plantas son utilizadas en la
construcción de techos y muros. Las fibras refuerzan los bloques de adobe
usados en estas viviendas, que deben proteger a sus habitantes de la
lluvia, nieve y temperaturas que van desde -10°C en invierno, hasta los 45°C
en verano.
CONCLUCIONES

 Con respecto al primer objetivo planteado, de recopilar la


información necesaria para la elaboración de este informe, se puede
decir que en parte es te objetivo fue cumplido. En cuanto a
información este informe detalla gran información recogida de una
gran variedad de libros y revistas, los cuales fueron de gran ayuda
para la elaboración de este informe.

 Con este informe lo que se trata de hacer es poder hacer llegar una
información clara y concisa para dar a conocer los materiales, que
puedan ser usados en el proceso constructivo. Esto es de gran
ayuda ya que el ingreso de nuevos materiales, como lo son las fibras
naturales, las cuales son muy usadas en la elaboración del concreto,
esto a su vez nos da grandes ventajas tanto económicas, como de
resistencia del concreto.
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