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El Sistema PMO: Optimización Real del Mantenimiento
Planeado
Resumen
Un sistema eficaz de mantenimiento debe incluir todas las acciones dirigidas a conservar los límites
de diseño de los equipos, para evitar fallas imprevistas, prolongar su ciclo de vida útil y mantener su
operación en forma óptima. El sistema de Optimización de Mantenimiento Planeado (PMO) es una
metodología que se ha desarrollado para revisar en detalle los requerimientos de mantenimiento, el
historial de fallas y la información técnica de los activos fijos en operación. Un sistema PMO, facilita el
diseño de un marco de trabajo racional y rentable, cuando se tienen los registros históricos de
Mantenimiento Preventivo y la planta se mantiene bajo control. A partir de ahí, se logran fácilmente
grandes mejoras con una adecuada asignación de los recursos; y el personal de mantenimiento
puede enfocar sus esfuerzos en los defectos de diseño de la planta, o en sus limitaciones operativas
específicas.
La presente conferencia se basa en la teoría del Sistema PMO, estudia algunos Índices de Gestión,
presenta los modelos matemáticos del Análisis Estadístico de la Confiabilidad de los equipos y el
cálculo de los costos de las intervenciones, así como de la Frecuencia Óptima de Mantenimiento
Preventivo, para minimizar los costos totales, optimizar los programas y mejorar la productividad de la
organización. Se presenta a continuación la aplicación de los nueve pasos básicos de implementación
del sistema, y los aspectos claves para el desarrollo de un programa de PMO exitoso, que integra el
Capital Intelectual, como el recurso principal para lograr el éxito de la organización. Al final se incluye,
la síntesis de los resultados de un proyecto implementado en algunas Empresas Colombianas, que
hace el análisis detallado del historial de fallas de múltiples equipos; y se selecciona un vehículo de la
Policía Nacional de Colombia, como prototipo para mostrar los logros de la investigación.
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Conferencia Latinoamericana de Gestión de Mantenimiento y Confiabilidad Operacional
GMC 2007
Santiago de Chile 20, 21 y 22 de Junio de 2007
Asociación Chilena de Mantenimiento Industrial ACMI
Introducción
Las dos técnicas de mantenimiento que están dando los resultados más eficaces, al implementar
procesos de optimización industrial, son el Mantenimiento Productivo Total (TPM), que persigue la
mejora continua de la Productividad Industrial, con la participación integral de los trabajadores, y el
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM) que busca optimizar la ejecución del Mantenimiento
Preventivo, basado en la Confiabilidad Operacional, de los equipos. La aplicación de nuevas técnicas
estadísticas y determinísticas de apoyo a estos dos sistemas básicos, ha dado origen a una nueva
metodología de mantenimiento llamada Optimización de Mantenimiento Planeado (PMO).
El desempeño histórico de las fallas de los equipos se determina por medio del Análisis estadístico,
basado en la Distribución Weibull. Partiendo de los registros de fallas se proyecta la influencia de las
actividades de Mantenimiento Preventivo sobre algunos índices de gestión de los equipos, tales como
Confiabilidad, Mantenibilidad, Disponibilidad y Efectividad Global (OEE).
Confiabilidad Operacional
La Ingeniería de la Confiabilidad se destaca como el marco teórico en el cual conviven las técnicas y
metodologías necesarias para la optimización del uso de activos fijos. La Confiabilidad Operacional
incluye múltiples procesos de mejoramiento continuo, nuevas tecnologías, metodologías de análisis y
avanzadas herramientas de diagnóstico, con el objeto de mejorar la Productividad Industrial.
La Confiabilidad Operacional se define como una serie de procesos de mejoramiento continuo, que
incorporan en forma sistémica, avanzadas herramientas de diagnóstico, técnicas de análisis y nuevas
tecnologías, para optimizar la gestión, planeación, ejecución y control de la productividad industrial [1].
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Santiago de Chile 20, 21 y 22 de Junio de 2007
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CONFIABILIDAD HUMANA
Involucramiento
Propiedad
Interfaces.
CONFIABILIDAD DE MANTENIBILIDAD
CONFIABILIDAD
PROCESOS EN EQUIPOS
PROCESOS CONFIABILIDAD Fases de Diseño
diseño
Diseño
Operación dentro de
Operación entre parámetros.
parámetros OPERACIONAL Confiabilidad Interna
Entendimieto de Equipos de
deTrabajo
trabajo
Trabajo
Entendimiento de
procedimientos. Disminuir MTTR.
Procedimientos.
CONFIABILIDAD EQUIPOS
Estrategias
Efectividad Global
Extender MTBF. The Woodhouse ParnertshipLtda.
Ltda.
Cualquier hecho aislado de mejora en alguno de los cuatro frentes puede traer beneficios, pero al no
tomarse en cuenta los demás factores, estos son limitados o diluidos en la organización y pasan a ser
el resultado de un proyecto y no de un cambio organizacional. En la Cultura Japonesa donde hay
planes agresivos de Kaizen, usan mezclas de técnicas que les permiten avanzar al ritmo deseado y
generar un revolcón industrial. El TPM (Mantenimiento Productivo Total) funciona acompañado del
TQM (Gestión Total de Calidad) y de planes agresivos de mejoramiento de la Confiabilidad Humana,
cubriendo de este modo los cuatro factores de la Confiabilidad Operacional [2].
En las empresas occidentales se conservan las fronteras entre producción, mantenimiento, ingeniería,
recursos humanos, etc. Esto normalmente obstaculiza los proyectos de mejoramiento y choca con la
necesidad del trabajo en equipo. Es allí donde la metodología de PMO juega un papel primordial para
integrar los esfuerzos en la optimización de los activos, y alcanzar la competitividad industrial.
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Todo lo anterior requiere de Soporte Gerencial de alto nivel y convencimiento de que no es una tarea
fácil ni de corto plazo, donde se debe hacer una gran inversión de capital y tiempo, en capacitación y
reconocimiento, y donde los resultados superan con creces las predicciones.
El sistema PMO (Optimización del Mantenimiento Planeado), es un método diseñado para revisar los
requerimientos actuales de mantenimiento, el historial de fallas y la información técnica de los activos
en operación. La teoría básica del PMO parte del análisis del Ciclo Reactivo del Mantenimiento que
se muestra en la Figura 2, adaptado de Steve Turner [3].
El Atraso Crece
El MP se Pierde
Los Estándares Caen
El problema radica en que las personas encargadas de las actividades de mantenimiento no tienen
los recursos suficientes para conservar eficientemente la planta y no enfocan sus energías en mejorar
la confiabilidad; en este caso se utilizan los pocos recursos dirigidos al Mantenimiento Preventivo en
las interrupciones de la planta. El Mantenimiento Preventivo limitado da lugar a un inevitable ciclo de
paradas, la productividad se pierde gracias a la necesidad de realizar mantenimiento provisional.
Estas reparaciones generan mas trabajo adicional para corregir las fallas, o en muchos casos la falla
ocurre antes de ser prevenida, a menudo se reduce el personal pero no las paradas, mientras la moral
del personal decae, las normas y estándares preestablecidos bajan estrepitosamente y el atraso del
departamento no se puede evitar.
Para salir del círculo vicioso del mantenimiento reactivo se ha desarrollado la PMO (Optimización del
Mantenimiento Planeado), un revolucionario método para mejorar la eficiencia de los programas y las
estrategias de mantenimiento. La PMO comienza analizando el programa existente de mantenimiento
en la empresa, trabajando con equipos funcionales de toda la planta, identificando aquellos elementos
del programa actual que son útiles y los que son inadecuados. El equipo establece las fallas críticas y
sus causas dentro del historial de fallas, y determina cuales se pueden prevenir con actividades de
Mantenimiento Proactivo.
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Luego de realizar los Análisis de Confiabilidad, el equipo puede escoger el método de mantenimiento
más eficaz, de acuerdo con las necesidades y los demás factores de normativa y seguridad ambiental
de la organización. El sistema PMO se basa en la experiencia y el conocimiento técnico del personal
de planta. Esto crea un alto grado de sentido de pertenencia y responsabilidad del Talento Humano,
para hacer eficientemente el trabajo de mantenimiento.
El diagrama de decisiones del RCM comúnmente se aplica al análisis de los equipos, esto es de suma
importancia cuando se tiene una base de datos de los principales modos de fallas que ocurren en la
planta, incluso los que estén relacionados con las funciones que no son importantes, o los que no
tienen relación con el mantenimiento preventivo directo. El sistema PMO reconoce la importancia de
las funciones del activo, pero un análisis funcional detallado no es crítico para un buen resultado [3].
Cuando se presenta una falla o un grupo de ellas, se puede llevar un registro estadístico que permite
extrapolar las posibilidades de las causas y su origen. Con este tipo de control, se puede identificar
las posibles fallas repetitivas que presentan los equipos y al mismo tiempo prever los cambios en los
activos fijos, con nuevas actividades de Mantenimiento Preventivo, o cuando se hacen modificaciones
importantes en los sistemas.
Mientras que el sistema PMO utiliza el historial de fallas existente como una entrada en la revisión de
las actividades del PM, reconoce que en la gran mayoría de las empresas, la información contenida
en sistemas CMMS, tiende a ser inexacta e incompleta, y busca corregirla. La fuerza fundamental de
un programa de PMO es que todas las acciones de mantenimiento tienen valor agregado, y que el
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sistema motiva mejoras en muchos otros aspectos del manejo de los activos físicos de la empresa,
aparte de los análisis básicos de mantenimiento.
El Análisis de Confiabilidad con base en el historial de fallas de los equipos, permite determinar el
comportamiento real durante su vida útil [4], con el fin de:
Los Índices de Confiabilidad ayudan a la gerencia y al personal de planta a entender las exigencias
del negocio, a medir el desempeño real de los equipos e identificar las oportunidades de mejora.
Los nueve pasos para la implementación del PMO adaptados de la recomendación de Steve Turner [3]
para el PMO2000TM, son los siguientes:
Teniendo en cuenta que la selección de un proceso de mantenimiento, debe ser mejor que el efecto
de no establecerlo, es decir, que el costo de mantener un equipo es menor que el costo de dejarlo en
funcionamiento y que falle, el proceso inicial para una buena optimización del mantenimiento debe ser
recolectar una lista de todas las tareas formales e informales del mantenimiento, hechas por todos los
implicados en el funcionamiento y manutención del equipo.
El siguiente paso es definir los modos de falla para cada tarea que se intenta prevenir o detectar.
Después se clasifican y filtran todos los modos de falla agregándolos en una lista, que debe incluir los
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que han sucedido en el pasado y no están recibiendo ningún PM, agregando cualquier modo de falla
que se considere con probabilidad de suceder. Una vez que se enumeren todos los modos de falla y
las pérdidas funcionales por cada falla, se considera que se esta listo para implementar un programa
de Análisis Estadístico de Confiabilidad. En el Análisis Funcional se determinan claramente las
funciones que se pierden con cada falla analizada en los pasos anteriores. Por lo general se justifica
este análisis para equipos súper críticos o bastante complejos.
En el quinto paso, se analizan todos los modos de falla para determinar cuales fallas están ocultas o
son evidentes. Para las fallas evidentes se establecen sus riesgos o consecuencias operativas, para
lo cual se recomienda aplicar la metodología de la Inspección Basada en Riesgos (RBI).
Con base en los resultados de los Análisis de Confiabilidad o de la aplicación de la metodología RCM,
se establecen las políticas nuevas o revisadas de mantenimiento, con lo cual se evidencian los
siguientes puntos [3]:
• Las actividades del programa actual que son rentables, y aquellas que no lo son.
• Las tareas más eficaces y menos costosas basadas en condición (CBM), más que en revisión y
reparación.
• Las tareas sin ningún objetivo que deben ser quitadas del programa.
• Las tareas que serían más eficaces si se cambian sus frecuencias, o rutinas.
• Los datos que deben ser recolectados para predecir el ciclo de vida de los equipos.
• Las fallas que pueden ser eliminadas mediante Análisis Causa Raíz (RCA).
Una vez que el análisis de las políticas ha sido completado, el equipo establece el método más eficaz
para gestionar el mantenimiento de los activos, los factores de producción y demás restricciones. En
este paso (séptimo), las tareas son transferidas entre los técnicos de mantenimiento y la gente de
operaciones para lograr aumentos en la eficiencia y en la productividad.
En el octavo paso, los resultados de los análisis y estudios previos son presentados a la alta dirección
de la empresa para ser revisados, aprobados y recibir los comentarios adicionales. Después de la
aprobación, el aspecto más importante es la correcta implementación. Esta es la etapa que consume
mayor cantidad de tiempo y donde es más factible enfrentar dificultades.
La intención del sistema PMO es crear una organización de mantenimiento que procure mejorar sus
métodos con una continua apreciación de cada tarea que emprende y de cada falla imprevista que
ocurra. Para alcanzar esto se requiere de un programa dónde la mano de obra esté adecuadamente
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entrenada en técnicas de análisis y sea motivada a cambiar sus prácticas comunes para mejorar su
propia satisfacción del trabajo y reducir los costos [3].
La Distribución de Weibull
La distribución Weibull es una función estadística múltiple que cambia fácilmente, es asimétrica y
presenta diferentes valores para la media y la mediana. Se presenta como una aproximación de la
distribución normal, o como una representación de la tendencia exponencial [5].
⎡ ⎛ t − T ⎞β ⎤
R (t ) = exp ⎢− ⎜⎜ 0
⎟⎟ ⎥
⎢⎣ ⎝ θ − T0 ⎠ ⎥
⎦
La distribución de Weibull está limitada por T0 en la cota inferior, que en el caso de la Confiabilidad
significa el mínimo tiempo que el equipo funciona con seguridad antes de fallar. El valor característico
θ es similar a la media y representa un valor de t debajo del cual se encuentra el 63.2% de los datos.
El valor del parámetro geométrico o de forma β controla la asimetría de la distribución.
Con frecuencia la teoría estadística que maneja la distribución Weibull, reemplaza el parámetro θ, por
su valor a partir del valor garantizado, y lo representa por η (Eta), es decir, se asigna como parámetro
de Weibull a este valor, que corresponde a:
η = θ − T0
⎡ ⎛ t − T ⎞β ⎤
R (t ) = exp ⎢− ⎜⎜ 0
⎟⎟ ⎥
⎢⎣ ⎝ η ⎠ ⎥⎦
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F (t ) = 1 − R (t )
Por lo tanto, para la distribución de tres parámetros, se tiene que la densidad de la falla [ f (t) ] viene
dada por:
dF (t ) dR(t )
f (t ) = =
dt dt
β −1
β ⎛ t − T0 ⎞ ⎡ ⎛ t − T ⎞β ⎤
f (t ) = ⎜ ⎟ exp ⎢− ⎜⎜ 0
⎟⎟ ⎥
η ⎜⎝ η ⎟⎠ ⎢⎣ ⎝ η ⎠ ⎥⎦
Es bastante difícil obtener la media, que equivale al Tiempo Medio Entre Fallas (MTBF). El proceso
implica integración por partes y luego se debe recurrir a una tabla de integrales indefinidas. Se obtiene
como resultado [5]:
⎛ 1⎞
μ t = T0 + (η )Γ⎜⎜1 + ⎟
⎝ β ⎟⎠
Donde Γ es la función matemática Gamma que se puede hallar por tablas, definida por la ecuación:
∞
Γ(n) = ∫ t n−1e −t dt
0
1/ 2
⎡ ⎛ 2⎞ ⎛ 1 ⎞⎤
σ t = (η ) ⎢ Γ⎜⎜1 + ⎟⎟ − Γ 2 ⎜⎜1 + ⎟⎟⎥
⎣ ⎝ β⎠ ⎝ β ⎠⎦
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El éxito del sistema radica en adaptar un Modelo de Confiabilidad de acuerdo con la realidad de cada
empresa. Las mejores prácticas plantean que se deben optimizar los programas, basados en estudio
de la Confiabilidad, para minimizar las fallas imprevistas de los procesos productivos y reducir al
máximo el reemplazo y nueva inversión en equipos; lo cual se traduce en disminución de los costos
de producción con el correspondiente aumento de la competitividad de la empresa.
Optimización de Costos
El objetivo del proceso de optimización es determinar los intervalos óptimos de mantenimiento, para
aumentar la productividad de los equipos y minimizar el costo total del departamento. Ahora bien, el
nivel óptimo es el punto en el que los costos totales, que combinan costos directos, tiempo perdido y
deterioro excesivo, son mínimos, como se muestra en la Figura 3, lo cual se presenta cuando el costo
directo se aproxima al costo indirecto [4].
Inversión en Mantenimiento
El análisis de costos del mantenimiento programado y del mantenimiento no programado, sirve para
resolver el problema de optimizar el proceso de mantenimiento, cuando se utiliza un sistema asistido
por computador.
El costo del Mantenimiento Programado Cs (t) en un tiempo dado to se expresa como [6]:
n
C s (t ) = t 0 ∑ (Ci / t i )
i =1
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n
Cu (t ) = t / t 0 ∑ ( f i Ci )
i =1
C m (t ) = C s (t ) + cu (t )
El problema es minimizar Cm (t) para calcular el ciclo de mantenimiento óptimo t*. Este problema se
puede resolver diferenciando Cm (t) con respecto a t, e igualando a cero. La ecuación para un periodo
de estudio dado se puede generalizar, planteando que el ciclo de mantenimiento óptimo es igual a la
frecuencia seleccionada por la raíz cuadrada de la razón de costos de mantenimiento programado
sobre costos de mantenimiento no programado [4]:
t * = t 0 (C s / Cu ) 0.5
El análisis de costos permite adicionalmente, realizar el estudio técnico - económico de los demás
índices de gestión y determinar el nivel de mantenimiento óptimo para la operación económica de los
equipos.
Como ejemplo de cálculo del análisis de Weibull, se presenta el caso de una patrulla de la policía
nacional, modelo 1994 trabajando continuamente durante un período de 2000 días.
Paso l. Tomando como intervalo de estudio 150 días, se han obtenido los datos del historial de fallas
de mantenimiento que incluye las fallas ocurridas en el equipo (Tabla 1). El cálculo del TBF se obtiene
entre el día en que el equipo fue puesto en operación y el día de la siguiente falla.
Paso 2. El ajuste de la distribución de Weibull se realiza utilizando los datos de la Tabla 1, sin incluir
las acciones de mantenimiento preventivo, ya que el número de datos de fallas disponible (n = 21), es
suficiente para que tenga validez estadística.
Usando el simulador, o cualquier otro software comercial, se pueden determinar los parámetros de la
ecuación característica de Weibull, estos son:
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571 34 X 360
626 X 465
665 94 X 215
776 X 420
1010 X 64
1066 X 103
1081 57 X 126
1102 21 X 515
1190 X 90
1210 27 X 131
1329 30 X 225
1362 X 65
1408 79 X 290
1551 78 X 340
1620 X 293
1754 X 760
1856 55 X 612
Paso 3. Considerando las fallas que se pueden eliminar por medio de actividades de Mantenimiento
Preventivo (m = 12), como “fallas prevenibles” (que se han seleccionado en la columna 4 de la Tabla
1), y usando para este grupo de fallas el mismo método, se obtienen los valores de los parámetros de
de Weibull para las fallas prevenibles:
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Las Figuras 4, 5 y 6, ilustran gráficamente estos resultados. Las gráficas nos muestran que se puede
establecer claramente el aumento de la confiabilidad en la medida que se reduce el número de fallas
del equipo en un periodo de estudio determinado.
Paso 4. Teniendo en cuenta los valores del MTBF obtenidos y usando las ecuaciones de Weibull con
los parámetros hallados, se seleccionan varias posibles periodicidades, para la programación de
actividades de Mantenimiento Preventivo: 150, 300, 450 y 600 días.
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La ecuación de Confiabilidad de Weibull para el comportamiento histórico del equipo, con los
parámetros obtenidos, será:
⎡ ⎛ t − 125.5 ⎞1.9645 ⎤
R (t ) = exp ⎢− ⎜ ⎟ ⎥
⎢⎣ ⎝ 1235.2 ⎠ ⎥⎦
Considerando el número de fallas no prevenibles y las que no se pueden eliminar de la lista de fallas
prevenibles para cada periodicidad, se obtienen por el mismo procedimiento y con la ayuda del
simulador los parámetros de Weibull para el comportamiento esperado del equipo con el ciclo de
programación dada. Los resultados se muestran en la Tabla 3.
Evidentemente la mayor mejora se logra con la programación para 150 días ya que el MTBF aumenta
en (214 – 96) = 118 días respecto al comportamiento histórico. Pero se debe tener en cuenta los
costos directos de este mantenimiento que se pueden calcular con base en los costos históricos de la
Tabla 1.
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Periodo β η T0 MTBF
Paso 5. Con la ayuda del simulador, se hace el análisis económico para cada una de las frecuencias
dadas y la de menos costos totales se escoge como alternativa elegida.
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Conclusiones
• El Mantenimiento de hoy, está cambiando viejos principios por nuevos paradigmas de excelencia.
Las modernas prácticas de Gestión de Activos y Confiabilidad Operacional son las estrategias
centrales de las empresas enfocadas en alcanzar la competitividad internacional.
• La fuerza fundamental del PMO se basa en que las acciones de mantenimiento tienen valor
agregado, y que el sistema genera mejoras en muchos aspectos de la gestión de activos de la
empresa, adicionales a los logros del Análisis de Confiabilidad.
• Un correcto Análisis de Confiabilidad permite predecir los problemas de los equipos antes de que
fallen, eliminar la causa raíz de las fallas, y establecer las tendencias del comportamiento futuro
de los equipos.
• El sistema presentado mejora la programación de todas las actividades del PM. El análisis de las
fallas es la etapa más importante para establecer un programa de mantenimiento óptimo, y éste
depende de los registros históricos de los equipos durante su vida útil.
Referencias Bibliográficas
[1]. AMENDOLA, Luis. (2002). “Modelos Mixtos de confiabilidad”. Publicado en Internet por Datastream.
www.mantenimientomundial.com.
[2]. DURÁN, José Bernardo. (2000) ¿Qué es Confiabilidad Operacional? Revista Club Mantenimiento. Año 1.
Nº 2. Septiembre 2000. club_mantener@sinectis.com.ar.
[3]. TURNER, Steve. MBA. OMCS. (2002). PM Optimization Programs. Maintenance Analysis for Results.
www.pmoptimisation.com.
[4]. GARCÍA PALENCIA, Oliverio. (2001). “Diseño de un Simulador para la Optimización del Mantenimiento
Industrial”. Tesis de Grado de Magíster en Ingeniería Mecánica. Universidad de los Andes. Bogotá.
[5]. SHIGLEY, J. y MISCHKE, Charles R. (2000). “Diseño en Ingeniería Mecánica”. Quinta Edición. McGraw -
Hill. México.
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[6]. METWALLI, S. M., SALAMA, M. S. and TAHER, R. A. (1996). "0ptimum Evaluation of Weibull Distribution
for Planned Maintenance Applications". Sixth Cairo University International Conference. Cairo. January 2
al 4, 1996.
El Autor
Oliverio García Palencia es Ingeniero Mecánico de la Universidad Industrial de Santander (UIS); Con títulos
de Especialista en Mantenimiento Industrial del INCOLDA; Especialista en Administración Sistemas de
Información de la Universidad Nacional de Colombia (UNAL); Especialista en Ingeniería de Software de la UIS.
Magíster (MSc) en Ingeniería Mecánica de la Universidad de los Andes (Bogotá), con línea de investigación en
Mantenimiento Industrial y Vibraciones Mecánicas. Profesional Certificado en Confiabilidad y Mantenimiento
(CMRP), por la Sociedad de Profesionales de Confiabilidad y Mantenimiento (SMRP) de los Estados Unidos de
América.
Teléfonos: (098) 761 2032, 762 4433, 763 1951. Celular: 300 317 2689.
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