ACERO

Definición.- Acero es aquel fierro que es maleable a determinada temperatura, y que posee
suficientemente proporción de carbono para endurecerse fuertemente cuando sufre un
enfriamiento rápido. La proporción de C en los aceros varía de 0.10 a 1,5%.

Manufactura del acero

Fabricación al crisol.- En un crisol de ladrillos refractarios se coloca hierro forjado y algo de

carbón vegetal y minerales de manganeso y se somete esta carga a una fuerte temperatura,
capaz de fundir el hierro, por dos o tres horas. Cuando el crisol deja de desprender abundantes
gases y cesa la ebullición del metal fundido se da por terminada la operación. El metal líquido
se echa en moldes para formar los lingotes. Este método es costoso, y por tal razón solo se le
emplea para obtener acero de alta calidad necesario para fabricar herramientas, cuchillería,
resortes, etc.

Fabricación por cementación.- El fundamento de este método como el del anterior, consiste
en hacer absorber carbono al hierro dulce para transformarlo en acero. Se realiza colocando el
hierro forjado y carbón de palo en un convertidor, que es un recipiente de ladrillos
refractarios. Se enciende la carga y se eleva la temperatura a 700°C, durando la operación de 7
a 12 días. Después se deja enfriar lentamente el hierro que se ha transformado en acero.

Acero Bessemer,- El principio de la fabricación del acero por este método está basado en la
oxidación del C y otras impurezas que pudiera contener el hierro cochino. Para el efecto se
hace pasar un chorro de aire frío a través de la masa fundida de arrabio; operación que se
practica en un convertidor. El convertidor es, pues, cargado con el arrabio fundido producido
por el alto horno, o por otros tipos de hornos que lo entreguen en ese estado. Se fabrica acero
ácido y acero básico. El convertidor que tiene la forma de barril o balde, está defendido en su
interior por ladrillos refractarios, y Suspendido de un eje, puede bascular para ser cargado o
descargado. Para obtener acero Bessemer, se inyecta simplemente aire por el fondo del
convertidor, cargado con el arrabio fundido. Después de unos minutos de realizada la
inyección las impurezas se eliminan por oxidación; se oxida también el Si y el Mn, originándose
escorias que son retiradas, Después se agrega un elemento recarburizador, una cierta cantidad
de fierro-manganeso, por ejemplo.

Cuando se desea obtener acero básico Bessemer, se le agrega al metal fundido una pequeña
cantidad de calcáreo fundente. Con el empleo del convertidor, en la siderurgia, se inició
también la construcción de grandes edificios o rascacielos del tipo de “osamenta metálica” en
los cuales, como se sabe, los muros de la edificación cargan piso a piso, sobre la estructura de
acero.

Acero Martin-Siemens.-

Esta clase de acero se llama también de hogar abierto, denominación que se usa mucho
expresarla en inglés: “open hearth”. Para preparar te tipo de acero se inyecta masa fundida de
arrabio una mezcla gaseosa carburante. La acción del gas se realiza en un horno muy similar al
de reverbero, construido de ladrillos refractarios. Como gas carburante se emplea una mezcla
de N, CO, e H, que generalmente se obtiene forzando una corriente de aire través de una capa
de carbón de piedra bituminoso, encendida. Pero en casi todas las instalaciones el gas
proveniente de la fundición es obligado a pasar por una serie de compartimentos de ladrillo
refractario, en donde se mezcla con aire para bajarle la temperatura y se enriquece, con nuevo
gas carburante, llegando después a los hornos y siguiendo el ciclo que resulta así constante.
Las cámaras de ladrillo, para mezclar el gas que sale del horno con el aire y con nuevo gas, se
encuentran casi siempre debajo del laboratorio del horno de reverbero.

Cuando se desea obtener acero Martín-Siemens ácido, se carga simplemente el laboratorio del
horno con el arrabio y se le somete a la acción del gas inflamado. A las 3 ó 6 horas, la sílice,
manganeso y una buena parte del carbón se habrán oxidado y son expedidas del metal. Para
preparar el acero Martín-Siemens básico, se agrega al arrabio un poco de hierro y un fundente
calcáreo.

Proceso eléctrico.-

Su fundamento químico es el mismo que el del método de hogar abierto, pero en este caso se
reemplaza el gas carburante por la electricidad. La corriente eléctrica suministra, pues, el calor
necesario para realizar la oxidación, no requiriéndose oxigeno adicional. Se considera que el
procedimiento eléctrico es muy eficiente para eliminar del acero el S y el C pero no tanto para
hacer desaparecer el P. Los hornos eléctricos de fusión pueden ser tres tipos: de inducción, de
resistencia, y de arco. En los primeros, el baño de metal va en una calidad anular, formando el
circuito secundario de una especie de transformador, por cuyo circuito primario circula la
corriente que se utiliza. El calentamiento debido a la corriente indicada mantiene el baño en
fusión.

En los hornos de resistencia propiamente dicha la corriente pasa de un polo a otro a través de
una resistencia que envuelve el horno y suele estar separada del baño por una pared
refractaria. Por ultimo en los arcos, este salta entre dos electrodos que se introducen en el
horno si se emplea corriente continua o monofásica, y entre tres o entre dos y la solera si
emplea corriente trifásica, aunque es usual transformar está en monofásica. También puede
saltar el arco entre un solo electrodo y las paredes del horno, que es el caso representado en
el croquis. Una vez fundido, el metal, se cierra ‘el circuito a través del baño líquido, de modo
que, en realidad, la fusión se mantiene por el calor debido a la resistencia del baño. Se acepta
que el horno eléctrico proporciona un acero de tipo de carbón tan alto como el obtenido por el
método de crisol; recomendándose especialmente para aceros de aleación, siendo entonces
más económico que le método de crisol. De otro lado se estima que es más costoso cuando se
trata de obtener aceros medios o bajos, que con los sistemas Bessemer o de hogar abierto.

Proceso Dúplex-

Consiste en realizar la fundición, primero en un convertidor Bessemer ácido, y después pasar el

acero en gestación a una horno de hogar abierto, básico. En este Último se agrega un
elemento de recarburizador. Las principales ventajas de este sistema están en que se puede
beneficiar un arrabio, con más alto porcentaje de fósforo, y que es menor el tiempo necesario
para la fundición total. También se emplea el proceso dúplex combinando una refinación
preliminar del acero en un convertidor Bessemer o en un horno Martín Siemens, y
terminándolo en un horno eléctrico.

Proceso Triplex.-Con este nombre se denomina en la industria siderúrgicas la preparación del

acero en tres etapas que pueden ser, por ejemplo; primero en un convertidor Bessemer, seguir
después con un horno de hogar abierto, y por último terminar con el horno eléctrico.

Tratamiento térmico del acero.-

Para que el acero pueda ser usado en las múltiples aplicaciones que tiene en la industria se
hace necesario someter a los lingotes, provenientes de los hornos de fundición, a tratamientos
posteriores en los cuales se intensifican o caracterizan las propiedades que se desean
aprovechar. Los tratamientos posteriores del acero, por el calor, más importantes son: el
temple, el revenido, la cementación, y el recocido.

Temple.- Es la operación por la cual mediante un enfriamiento brusco o muy rápido el acero
calentado previamente, se eleva su resistencia, volviéndolo duro o quebradizo,
desarrollándose tensiones en su interior. El temple se realiza como se ha dicho calentando la
pieza de acero a temperatura conveniente, y sumergiéndola después, violentamente, en un
líquido. La temperatura de calentamiento más apropiada depende de la proporción de
carbono y demás componentes especiales que tiene el acero. Así, para el que posee l.0 % de C
la temperatura más ventajosa es alrededor de 750 ºC. Como líquido se usa en primer lugar,
agua corriente; pero entonces se mejora el temple con el revenido, como se verá más
adelante.

Revenido.- En el calentamiento del acero templado, a fin de reducir su fragilidad y elevar al

mismo tiempo su resistencia. Para el revenido se calienta el acero a temperatura que oscila
entre 100 y 700ºC; realizando este calentamiento por contacto con una plancha, de hierro o
por un procedimiento similar.

Cuando se templa acero al agua se hace necesario someterlo al revenido; pero si para el
templado se emplea aceite, sebo, plomo fundido o corriente de aire, entonces se obtiene el
mismo resultado sin que sea necesario recurrir al revenido.

Cementación: Consiste en calentar la pieza de acero envolviéndola previamente en una

sustancia capaz de ceder carbono. Este proceso se efectúa de preferencia en aceros al carbono
dulce y aceros al níquel o cromo. Níquel. Como materia que cede carbono carbono se emplea
el aserrín de cuero y prusiato. Por la cementación se carbura la superficie de la pieza que
adquiere gran dureza y puede templarse, mientras que el interior conserva su elasticidad
primitiva.

Recocido: Es la operación de calentar las piezas de acero para destruir las tensiones
desarrolladas por el temple. Se diferencia de éste en que el enfriamiento se hace lentamente.

Tratamiento mecánico del acero:

Para el aprovechamiento del acero en la industria, se le puede someter al mismo tratamiento

mecánico que se ha descrito para el hierro dulce, es decir, laminado, estirado y forjado.
También como en el caso del hierro dulce, dada una de estas manipulaciones se puede realizar
en frío o en caliente.

Propiedades mecánicas del acero:

Las propiedades físicas y mecánicas del acero dependen principalmente de su composición

química, del método de su manufactura, del tratamiento calorífico, y por último del trabajo
mecánico.

Influencia de la composición química: Los elementos que influyen sobre las propiedades del
acero son el C, Si, S, P, Mn. En el acero existen otros elementos pero ellos no ejercen influencia
apreciable en la práctica, esto tratándose de los aceros al C, porque en los aceros aleados, se
acentúan algunas de sus características como se verá al tratar de los aceros al Ni, Mn, V, Cr,
etc. el C es el elemento que más influye en las propiedades físicas del acero. Ya se ha dicho que
de acuerdo con la proporción de C los aceros y sus cualidades son las siguientes:

La influencia del C sobre las resistencias se expresan por las siguientes ecuaciones:

Punto de fatiga: 21+ (35x%C) kg/mm2.

Resistencia de tensión a la rotura:

Acero ácido hog. Ab. 52+ (76x%C) kg/mm2.

Acero básico hog. Ab. 32+ (63x%C) kg/mm2.

La influencia del fósforo y manganeso se expresan por las siguientes relaciones, relativas a los
esfuerzos de tensión a la rotura en kg/mm2.

Acero ácido de hogar abierto:

28 + (48x%C) + (70x%P) + (56x%CMn)

Acero básico de hogar abierto:

27 + (47 x%C) + (70x%P) + (6x%Mn) + (28x%CMn)

El Si en proporción mayor a 0.25% que es la usual, incrementa la dureza, el punto de fatiga y la

resistencia de rotura a la tensión.
El S debe estar en proporción menor de 0.06% para los buenos aceros; mayor proporción
influye desfavorablemente en los aceros calientes por que los hace quebradizos; en aceros
fríos esta proporción mayor no ejerce influencia apreciable.

El P en pequeña proporción aumenta ligeramente la resistencia del acero; pero es un elemento

dañino porque lo hace muy quebradizo e incapaz de resistir golpes o choques; un buen acero
rara vez contiene más de 0.70%.

El Mn en pequeñas cantidades incrementa ligeramente la resistencia; pero en cambio aumenta

la dureza y maleabilidad en fuerte proporción. Los efectos del Mn sobre el acero son
proporcionables a la cantidad de C que éste contiene. Un acero que tiene más de 6% de Mn se
llama ya acero aleado al Mn. Efecto del trabajo mecánico sobre el acero: el trabajo en caliente
del acero aumenta la densidad y la resistencia, así como la solidaridad entre sus fibras.
En frío solo se pueden trabajar los aceros blandos o medios. Los efectos de éste trabajo son
disminuir la ductilidad, incrementar el carácter quebradizo, pero el límite elástico se aumenta
considerablemente aspa como la resistencia de rotura a la tensión.

Resistencia a la tensión:

El límite elástico a la tensión es de 50 a 60% de la resistencia a la rotura y varía entre 18 y 24

kg/mm2, de acuerdo con la clase de acero. El punto de fatiga, a la tensión, es usualmente 2 a 4
kg/mm2. Más que el límite elástico. La resistencia de rotura a la tensión variada de 32 a más
de 140 kg/mm2, según la clase de acero. El módulo de elasticidad a la tensión es de 20, 000 a
21, 000 kg/mm2, y es prácticamente constante para toda clase de aceros.

Resistencia a la compresión:

El límite elástico y el módulo de elasticidad, a la comprensión son prácticamente los mismos

que a la tensión. El módulo de elasticidad para el esfuerzo cortante es alrededor de 8,500
kg/mm2, para todas las clases de acero.

Dureza del acero:

Como dureza del acero se pueden considerar varios conceptos, como por ejemplo, la
propiedad que tiene una cuchilla para conservar su filo de corte, después de haber sido usada,
las resistencia de las ruedas y rieles de un F.C. al desgaste por la rodadura de las unas sobre los
otros, la resistencia al desgaste por frotamiento, resistencia a la acción del mellado, etc., y de
resistencias. Solo mencionaremos dos de los más usados; el de la impronta de bola de acero o
de Brinell, y el del taladro de Bauer. El método de Brinell ya ha sido citado al tratar del fierro
colocado. En cuanto al taladro de Bauer es una herramienta de ese tipo que trabaja a una
velocidad constante y a una presión fija; la resistencia se aprecia por la profundidad del
agujero en un número dado de revoluciones; a medida que el acero es más blando, mayor será
la profundidad taladrada.

Coeficientes de trabajo en el acero estructural:

El coeficiente de trabajo que se debe adoptar depende de la clase de acero, en primer lugar, y
después de las características de la sobre carga. Por su puesto, estos coeficientes nunca
excederán el límite elástico del acero por el contrario lo usual es tomar como coeficiente de
trabajo la mitad de aquel límite. Tratándose de cargas estáticas el coeficiente de trabajo que se
ha dicho puede ser la mitad del valor del límite elástico, se incrementa en un 33% para esa
clase de cargas, cuando además de ser estáticas son continuas. Deberá ser disminuido en un
30 a 40% para cargas repetidas o esfuerzos alternados, y disminuido, también, en un 50%, para
impactos, choques o cargas repentinas. Como orientación se dan algunos coeficientes de
trabajo en kg/mm2. Según el carácter de la sobrecarga.