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ACERO

1)METALES FERROSOS: Los materiales férricos son aquellos que en su


composición tienen principalmente hierro, como el acero (mezcla de
hierro con un poco de carbono) o el hierro puro.

La gran ventaja de este material es su precio relativamente bajo y la


capacidad de unirse con otros elementos para mejorar sustancialmente
sus propiedades. Veremos el caso del acero.

Según el porcentaje de carbono que tiene, los materiales férricos se clasifican en:

Hierro Dulce, con carbono <0.1%. Se oxida muy fácilmente, en cuestión de


horas se forma una capa marrón que va destruyendo el material. Es un
material blando y magnético, por ello se suele emplear en piezas de
electroimanes

Aceros donde 0,1% < C < 2%. Tenemos un material donde el carbono es
menor al 2%. También se oxidan, son mas duros al tener mas carbono,
tenaces, dúctiles y maleables. Se pueden soldar sin problemas y su uso
va desde los vehículos de todo tipo, herramientas de corte como la broca
y hojas, etc. Si le añadimos un 12% de cromo tenemos el acero
inoxidable
Fundiciones, cuando el carbono es mayor del 2% y menor del 5%. A
mayor carbono, mayor dureza, pero la ductilidad y tenacidad
empeoran. Funden a temperaturas menores y son apropiados para
fabricar piezas complicadas ( se adaptan muy bien al molde ). Su uso va
desde los motores a las rejillas de alcantarillas.

2) EL HIERRO FUNDIDO, HIERRO COLADO: más conocido como fundición gris. Es una aleación
de fe+ c cuyo contenido de carbón es muy alto (1.7 y el 4.5 %)

El hierro gris es uno de los materiales ferrosos más empleados y su nombre se debe a la
apariencia de su superficie al romperse. Una característica distintiva del hierro gris es que el
carbono se encuentra en general como grafito, adoptando formas irregulares descritas como
“hojuelas”. Este grafito es el que da la coloración gris a las superficies de ruptura de las piezas
elaboradas con este material.

ESTRUCTURA: que ayuda a precipitar el grafito desde los carburos de hierro.


Clasificación de las fundiciones de hierro

1. Fundición blanca
2. Fundición maleable
3. Fundición gris
4. Fundición dúctil o nodular
5. Fundición vernicular
6. Fundición aleada
3) ALECION DE ACERO:

 Aceros al níquel. Son aceros inoxidables y magnéticos. El níquel aumenta la carga de


rotura, el límite de elasticidad, el alargamiento y la resistencia al choque o resiliencia, a
la par que disminuye las dilataciones por efecto del calor. Cuando contienen del 10 al
15% de níquel se templan aun si se los enfría lentamente.

 Aceros al cromo. El cromo comunica dureza y una mayor penetración del temple, por
lo que pueden ser templados al aceite. Los aceros con 1,15 a 1,30% de carbono y con
0,80 a 1% de cromo son utilizados para la fabricación de láminas debido a su gran
dureza, y en pequeña escala los que tienen 0,3 a 0,4% de carbono y 1% de cromo.

 Aceros al cromo-níquel. De uso más corriente que el primero, se usan en la


proporción de carbono hasta 0,10%, cromo 0,70% y níquel 3%; o carbono hasta 15%,
cromo 1% y níquel 4%, como aceros de cementación. Los aceros para temple en aceite
se emplean con diversas proporciones; uno de uso corriente sería el que tiene carbono
0,30, cromo 0,7% y níquel 3%.

 Aceros al cromo-molibdeno. Son aceros más


fáciles de trabajar que los otros con las máquinas
herramientas. El molibdeno comunica una gran
penetración del temple en los aceros; se emplean
cada vez más en construcción, tendiendo a la
sustitución del acero al níquel. De los tipos más
corrientes tenemos los de carbono 0,10% , cromo
1% y molibdeno 0,2% y el de carbono 0,3%,
cromo 1% y molibdeno 0,2%; entre estos dos
ejemplos hay muchos otros cuya composición
varía según su empleo.

 Aceros al cromo-níquel molibdeno. Son aceros de muy buena característica mecánica.


Un ejemplo de mucha aplicación es el que tiene carbono 0,15% a 0,2%, cromo 1 a
1,25%, níquel 4% y molibdeno 0,5%.

 Aceros anticorrosivos. Estos son aceros soldados de alta resistencia y bajo tenor de sus
componentes de aleación: carbono, silicio, azufre, manganeso, fósforo, níquel o
vanadio, cromo y cobre. A la intemperie se cubren de un óxido que impide la corrosión
interior, lo que permite se los pueda utilizar sin otra protección. Como resultado de
ensayos efectuados por algo más de diez años, se ha establecido que su resistencia a
los agentes atmosféricos es de cuatro a ocho
veces mayor que los del acero común al carbono.

 Aceros inoxidables. Los aceros inoxidables son


los resistentes a la acción de los agentes
atmosféricos y químicos. Los primeros que se
fabricaron fueron para la cuchillería, con la
proporción de 13 a 14% de cromo. Otros aceros
fueron destinados a la fabricación de aparatos
de cirugía, con la proporción de 18 a 20% de
cromo y 8 a 10% de níquel; son también
resistentes a la acción del agua de mar.
Un acero de gran resistencia a la oxidación en caliente es el que tiene 20 a 30% de
cromo y 5% de aluminio.

ALEACIONES:

En lo que respecta a la conformación del acero, cabe decir que se trata de confluencia de
elementos: el hierro y el carbono.

En cuanto al primero componente, es el que tiene mayor preponderancia en la amalgama ya


que aparece en la mezcla con un porcentaje muy alto, el 98%.

El carbono, por otra parte, por lo general no puede superar el 2% y muchas veces también
aparece en menor medida, ya que otros componentes aparecen en la aleación. Uno de ellos es
el fósforo y también el azufre. Ambos ingredientes son considerados como impurezas, razón
por la cual continuamente se arroja en la mezcla una serie de agregados, con el fin de que las
prestaciones mejoren su calidad.

Aceros en los que tiene una gran importancia la templabilidad:

Aceros de gran resistencia


Aceros de cementación
Aceros de muelles
Aceros indeformables
Aceros de construcción:
Aceros de gran resistencia
Aceros de cementación
Aceros para muelles
Aceros de nitruracion
Aceros resistentes al desgaste
Aceros para imanes
Aceros para chapa magnetica
Aceros inoxidables y resistentes al
calor
Aceros de herramientas:
Aceros rápidos
Aceros de corte no rápidos
Aceros indeformables
Aceros resistentes al desgaste
Aceros para trabajos de choque
Aceros inoxidables y resistentes al calor.

4) ELEMENTOS DE ALEACION EN LOS ACEROS - COMPONENTES.

Aluminio - Al : EL Aluminio es usado


principalmente como desoxidante en la elaboración de
acero. El Aluminio también reduce el crecimiento del
grano al formar óxidos y nitruros.
Azufre - S : El Azufre se considera como un
elemento perjudicial en las aleaciones de acero, una
impureza. Sin embargo, en ocasiones se agrega hasta
0.25% de azufre para mejorar la maquinabilidad. Los
aceros altos en azufre son difíciles de soldar pueden
causar porosidad en las sodaduras.
Carbono - C : El Carbón - Carbono es el
elemento de aleación mas efectivo, eficiente y de bajo
costo. En aceros enfriados lentamente, el carbón forma
carburo de hierro y cementita, la cual con la ferrita forma
a su vez la perlita. Cuando el acero se enfría mas
rápidamente, el acero al carbón muestra endurecimiento superficial. El carbón es el
elemento responsable de dar la dureza y alta resistencia del acero.
Boro - B : El Boro logra aumentar la capacidad de endurecimiento cuando el acero
esta totalmente desoxidado. Una pequeña cantidad de Boro, (0.001%) tiene un efecto
marcado en el endurecimiento del acero, ya que también se combina con el carbono
para formar los carburos que dan al acero características de revestimiento duro.
Cobalto - Co : El Cobalto es un elemento poco habitual en los aceros, ya que
disminuye la capacidad de endurecimiento.
Cromo - Cr : El Cromo es un formador de ferrita, aumentando la profundidad del
endurecimiento. Asi mismo, aumenta la resistencia a altas temperaturas y evita la
corrosión. El Cromo es un elemento principal de aleación en aceros inoxidables, y
debido a su capacidad de formar carburos se utiliza en revestimientos o
recubrimientos duros de gran resistencia al desgaste, como émbolos, ejes, etc.
Fósforo - P : Fósforo se considera un elemento perjudicial en los aceros, casi una
impureza, al igual que el Azufre, ya que reduce la ductilidad y la resistencia al impacto.
Sin embargo, en algunos tipos de aceros se agrega deliberadamente para aumentar
su resistencia a la tensión y mejorar la maquinabilidad.
Manganeso - Mn : El Manganeso es uno de los elementos fundamentales e
indispensables, esta presente en casi todas las aleaciones de acero. El Manganeso es
un formador de austenita, y al combinarse con el azufre previene la formación de
sulfuro de hierro en los bordes del grano, altamente perjudicial durante el proceso de
laminación. El Manganeso se usa para desoxidar y aumentar su capacidad de
endurecimiento.
Molibdeno - Mo : El Molibdeno tambien es un elemento habitual, ya que aumenta
mucho la profundidad de endurecimiento del acero, así como su resistencia al
impacto. El Molibdeno es el elemento mas efectivo para mejorar la resistencia del
acero a las bajas temperaturas, reduciendo, además, la perdida de resistencia por
templado. Los aceros inoxidables austeíticos contienen Molibdeno para mejorar la
resistencia a la corrosión.
Nitrógeno - N : El Nitrógeno puede agregarse a algunos tipos de acero, para
promover la formación de austenita.
Niquel - Ni : Es el principal formador de austenita, que aumenta la tenacidad y
resistencia al impacto. El Níquel se utiliza mucho en los aceros inoxidables, para
aumentar la resistencia a la corrosión. El Níquel ofrece propiedades únicas para soldar
Fundición.
Plomo - Pb : El Plomo es un ejemplo de elemento casi insoluble en Hierro. Se añade
plomo a muchos tipos de acero para mejorar en gran manera su maquinabilidad.
Titanio - Ti : Básicamente, el Titanio se utiliza para estabilizar y desoxidar acero,
aunque debido a sus propiedades, pocas veces se usa en soldaduras.
Tungsteno - W : El Tungsteno se añade para impartir gran resistencia a alta
temperatura.
Vanadio - V : El Vanadio facilita la formación de grano pequeño y reduce la perdida de
resistencia durante el templado, aumentando por lo tanto la capacidad de
endurecimiento

PROPIEDADES MECÁNICAS DEL ACERO.

 Resistencia al desgaste. Es la resistencia que


ofrece un material a dejarse erosionar cuando esta en
contacto de fricción con otro material.
 Tenacidad. Es la capacidad que tiene un
material de absorber energía sin producir Fisuras
(resistencia al impacto).
 Maquinabilidad. Es la facilidad que posee un
material de permitir el proceso de mecanizado por
arranque de viruta.
 Dureza. Es la resistencia que ofrece un acero
para dejarse penetrar. Se mide en unidades BRINELL
(HB) ó unidades ROCKWEL C (HRC), mediante test del
mismo nombre.

BIBLIOGRAFÍAS:

1) http://www.cempre.org.uy/index.php?option=com_content&view=article&id=81&Itemid=99

http://www.tecnologia-informatica.es/metales/

2) https://es.wikipedia.org/wiki/Fundici%C3%B3n_gris

http://biblio3.url.edu.gt/Libros/2013/cmI/11-Hierro_fundido.pdf

3) http://www.arqhys.com/construccion/acero-aleaciones.html

http://www.utp.edu.co/~publio17/ac_aleados.htm

4) http://www.maquinariapro.com/materiales/acero.html

https://mx.answers.yahoo.com/question/index?qid=20060925130641AADXzRG