Comportamiento Del Mortero Con Aditivo PDF

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA
FACULTAD DE INGENIERIA CIVIL
TESIS
"COMPORTAMIENTO DEL MORTERO CON ADITIVO

EXPANSIVO PARA RESANES EN OBRAS DE INGENIERÍA
CIVIL"
PARA OBTENER EL TÍTULO PROFESIONAL DE INGENIERO CIVIL
ELABORADO POR
JHOE WELL ALANYA VELI
ASESORA
Mg. ISABEL MOROMI NAKATA
LIMA-PERÚ
2017
©2017, Universidad Nacional de Ingeniería. Todos los derechos reservados
"El autor autoriza a la UNI a reproducir la tesis en su totalidad o en parte, con

fines estrictamente académicos."
jhoe.alanyaveli@yahoo.com.pe
jhoe.w.10051@gmail.com.pe
991 352 257
DEDICATORIA
A Dios por darme salud y guiarme en toda mi vida.
A mi padre Benigno Alanya y Sonia Veli, por su ejemplo de amor, esfuerzo,

dedicación y valores personales y profesionales.
A mi hermano Kevin por su ejemplo de superación y a mi hermana Beckin por su
apoyo a lo largo de todas las etapas de mi vida.
A mi novia Lessly por su apoyo moral y paciencia.
AGRADECIMIENTOS
Agradezco a todas las personas que conocí en mi formación académica, a la Mg.

lng. Isabel Moromi por su apoyo incondicional y las personas que me apoyaron
en la realización de mi tesis. A mis primos con quienes viví toda mi etapa
universitaria, a mi amigo lván E. por su apoyo en la etapa profesional.
UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA
FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL ÍNDICE
ÍNDICE
RESUMEN........................................................................................................... 5
ABSTRACT ......................................................................................................... 6
PRÓLOGO .......................................................................................................... 7
LISTA DE CUADROS ......................................................................................... 8
LISTA DE GRÁFICOS Y FIGURAS .................................................................. 10
LISTA DE SÍMBOLOS Y SIGLAS ..................................................................... 12
CAPÍTULO I: INTRODUCCIÓN......................................................................... 14
1.1 GENERALIADES.................................................................................................. 14
1.2 PROBLEMÁTICA ................................................................................................ 15
1.3 OBJETIVOS ........................................................................................................ 16
1.3.1 Objetivo General ............................................................................................... 16
1.3.2 Objetivos Específicos ........................................................................................ 16
1.4 HIPÓTESIS ......................................................................................................... 16
CAPÍTULO II: FUNDAMENTO TEÓRICO ......................................................... 17
2.1 EL MORTERO ..................................................................................................... 17
2.1.1 Clasificación del Mortero .................................................................................. 17
2.1.1.1 Mortero de yeso ............................................................................................... 17
2.1.1.2 Mortero de cal .................................................................................................. 18
2.1.1.3 Mortero de cemento y cal ................................................................................ 18
2.1.1.4 Mortero de cemento ......................................................................................... 18
2.1.1.5 Mortero con aditivos ........................................................................................ 19
2.1.1.6 Morteros preparados........................................................................................ 20
2.1.2 Propiedades del mortero .................................................................................. 20
2.1.2.1 Trabajabilidad................................................................................................... 20
2.1.2.2 Fluidez ............................................................................................................... 21
2.1.2.3 Retención de agua ............................................................................................ 22
COMPORTAMIENTO DEL MORTERO CON ADITIVO EXPANSIVO PARA RESANES EN OBRAS DE INGENIERÍA CIVIL
Bach. Alanya Veli Jhoe Well 1
2.1.2.4 Resistencia a la compresión ............................................................................. 23
2.1.2.5 Resistencia a la tracción ................................................................................... 23
2.1.3 Problemas que se presenta en el mortero en la reparación por resane. ......... 23
CAPÍTULO III: CARACTERÍSTICAS DE LOS ADITIVOS ................................ 25
3.1 GENERALIDADES ............................................................................................... 25
3.1.1 Concepto de aditivo .......................................................................................... 26
3.1.2 Razones para usar aditivo .................................................................................. 26
3.1.3 Clasificación de los aditivos ............................................................................... 28
3.2 ADITIVO EXPANSIVO INTRAPLAST ..................................................................... 30
3.2.1 Generalidades .................................................................................................... 30
3.2.2 Datos básicos del aditivo de acuerdo al fabricante. .......................................... 30
3.2.3 Aplicación de acuerdo al fabricante .................................................................. 31
3.2.3.1 Detalles de aplicación de acuerdo al fabricante................................................ 31
3.2.3.2 Método de aplicación de acuerdo al fabricante. ............................................... 31
3.2.4 Modos de empleo de acuerdo al fabricante. .................................................... 32
3.2.4.1 Para cangrejeras y rellenos. .............................................................................. 32
3.2.4.2 Para inyecciones. ............................................................................................... 32
CAPÍTULO IV: CARACTERÍSTICAS DEL AGLOMERANTE ........................... 33
4.1 CEMENTO PORTLAND TIPO I ............................................................................. 33
4.1.1 Propiedades físicas ............................................................................................ 33
4.1.2 Propiedades Químicas ....................................................................................... 34
4.1.3 Requisitos químicos del cemento ...................................................................... 37
CAPÍTULO V: CARACTERÍSTICAS DEL AGREGADO FINO .......................... 39
5.1 ENSAYOS CON ARENA NATURAL ....................................................................... 39
5.1.1 Granulometría ................................................................................................... 39
5.1.2 Modulo de finura ............................................................................................... 39
5.1.3 Contenido de humedad ..................................................................................... 39
5.1.4 Peso específico.................................................................................................. 39
5.1.5 Peso unitario ..................................................................................................... 40
5.1.6 Superficie específica ......................................................................................... 40
5.1.7 Contenido de vacío ........................................................................................... 41
5.1.8 Material fino que pasa por la malla 200 ........................................................... 41
5.1.9 Porcentaje de absorción ................................................................................... 42
5.1.10 Partícula friable................................................................................................. 42
CAPÍTULO VI: DISEÑO DE MEZCLAS ............................................................ 43
6.1 CRITERIOS DE DISEÑO DE MEZCLAS ................................................................. 43
6.1.1 Diseño de mezcla con mortero de cemento .................................................... 44
6.1.2 Diseño de mezcla con mortero de cemento con aditivo expansivo ................. 45
6.1.2.1 Diseño de mezcla para producir cemento: arena 1:3 ....................................... 47
6.1.2.2 Diseño de mezcla para producir cemento: arena 1:3 y aditivo 2% del peso de
cemento ............................................................................................................................ 47
cemento ............................................................................................................................ 48
cemento ............................................................................................................................ 49
CAPÍTULO VII: DESCRIPCIÓN Y PROCEDIMIENTOS DE ENSAYOS ............ 50
7.1 ENSAYO DEL MORTERO EN ESTADO FRESCO .................................................... 50
7.1.1 Ensayo de fluidez ............................................................................................... 50
7.1.2 Ensayo de peso unitario .................................................................................... 51
7.1.3 Ensayo de exudación ......................................................................................... 52
7.1.4 Ensayo de expansión ......................................................................................... 52
7.2 ENSAYO DEL MORTERO EN ESTADO ENDURECIDO ........................................... 53
7.2.1 Ensayo de compresión ....................................................................................... 53
7.2.2 Ensayo de tracción ............................................................................................. 54
7.2.3 Ensayo de adherencia ........................................................................................ 55
7.2.4 Ensayo de retracción ......................................................................................... 56
CAPÍTULO VIII: ANÁLISIS DE RESULTADOS ................................................ 58
8.1 GENERALIDADES DE LA TESIS ............................................................................ 58
8.1.1 Análisis y resultados de ensayo de fluidez, peso unitario y exudación ............. 58
8.1.2 Análisis y resultados de ensayos de expansión ................................................. 60
8.1.3 Análisis y resultados de ensayos de compresión axial ...................................... 61
8.1.4 Análisis y resultados de ensayos de tracción..................................................... 65
8.1.5 Análisis y resultados de ensayos de adherencia ................................................ 69
8.1.6 Análisis y resultados de ensayos de retracción ................................................. 73
CONCLUSIONES .............................................................................................. 77
RECOMENDACIONES...................................................................................... 80
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS.................................................................. 83
ANEXOS ........................................................................................................... 84
FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL RESUMEN
RESUMEN
El presente documento, muestra los resultados de una investigación sobre el

comportamiento del mortero con aditivo expansivo en estado fresco y endurecido
usando materiales existentes en el mercado IntraPlast (aditivo expansivo) y
cemento PORTLAND.
Debido su demanda era importante determinar el comportamiento del mortero

expansivo en resanes de obras de ingeniería civil.
Se utilizó el producto expansor en dosificaciones proporcionales al cemento en

peso. Para cada diseño se evaluó la fluidez, peso unitario, exudación, expansión,
resistencia a la compresión, resistencia a la tracción, tensión de adherencia y
retracción.
Se muestran diferentes resultados dependiendo de la dosis del aditivo, se

comparó el mortero sin aditivo y con el mortero con aditivo en dosificaciones del
2%, 6% y 10% del peso de cemento. Las principales ventajas del mortero con
aditivo expansivo fueron la buena adherencia, la que aumenta directamente a la
cantidad de aditivo expansivo, la buena trabajabilidad, las expansiones
controladas de 1% a 5%, la reducción de la segregación y exudación y sus
desventajas principales fueron la disminución de la resistencia a la compresión y
tracción, la que depende de la proporción de aditivo a usar, pero si se usa en
cantidades controladas la diferencia es mínima.
En este documento, se desarrolla los procedimientos adecuados de uso en obra,

el cual servirá de ayuda para el uso y la aplicación de este producto en el mercado
peruano.
En términos generales el producto expansivo IntraPlast es un buen producto

expansor en la cual su buen desempeño depende de las proporciones controladas
a usar en cada tipo de obra o requerimiento.
FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL ABSTRACT
ABSTRACT
The present paper shows the results of a research about the behavior of the mortar
with an expansive additive in fresh and hardened state using the existing products
in the market IntraPlast and PORTLAND.
Due to its demand it was important to determine the behavior of expansive mortar
for reparations in civil engineering works.
The expander product was used in dosages proportional to the cement by weight.
For each design, fluidity, unit weight, exudation, expansion, compressive strength,
tensile strength, adhesion tension and retraction were evaluated.
Different results are shown depending to the composition or dose of the additive,
the mortar without additive was compared with the mortar with additive in dosages
of 2%, 6% and 10% of the weight of cement. The main advantages of the mortar
with expansive additive were good adherence, which increases directly to the
amount of expansive additive, good workability, controlled expansions of 1% to
5%, reduction of segregation and exudation and its main disadvantages were the
decrease in compressive and tensile strength, which depends on the proportion of
additive to be used, but if used in controlled amounts the difference is minimal.
In this document, the proper procedures are developed for use on site, which will
help the use and application of this product in the Peruvian market.
In general terms the expansive product IntraPlast is a good expander product in

which its good performance depends on the controlled proportions to be used in
each type of work or requirement.
FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL PRÒLOGO
PRÓLOGO
Uno de los problemas que se presenta en las obras de concreto es la presencia

de fisuras, grietas y cangrejeras debidas a contracciones, problemas en el
vaciado u otras causas, lo que puede producir filtraciones, corrosión del acero,
entre otros efectos.
En los últimos años se ha desarrollado diversos productos para enfrentar estos

problemas, entre ellos los aditivos expansivos, cuyo comportamiento es
necesario conocer para su adecuada aplicación.
En el presente estudio se ha analizado el comportamiento de mortero con varios

porcentajes de uno de estos productos ofertados en el mercado, para verificar
sus propiedades al estado fresco y endurecido en comparación con un mortero
patrón, sin aditivo.
Se dio especial atención a las características de retracción y de adherencia,

propiedades importantes para su uso en la reparación de fisuras y grietas que se
presentan en las obras de concreto.
Los resultados fueron positivos para su utilización, recomendándose el control de

las dosificaciones para reducir los efectos negativos de su aplicación.
MSc. Ing. Isabel Moromi Nakata
Asesora
FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL LISTA DE CUADROS
LISTA DE CUADROS
Cuadro N° 1: Usos del mortero según su composición. .......................................... 19

Cuadro N° 2: Clasificación de los aditivos. ................................................................ 28
Cuadro N° 3: % de los componentes del cemento. .................................................. 34
Cuadro N° 4: Pesos Unitarios sueltos de los materiales. ......................................... 44
Cuadro N° 5: Proporción en volumen y peso de mezcla sin aditivo. ..................... 45
Cuadro N° 6: Proporción en volumen y peso de la mezcla con aditivo al 2%...... 45
Cuadro N° 7: Proporción en volumen y peso de la mezcla con aditivo al 6%...... 45
Cuadro N° 8: Proporción en volumen y peso de la mezcla con aditivo al 10%. .. 46
Cuadro N° 9: Dosificación sin aditivo. ........................................................................ 47
Cuadro N° 10: Dosificación con aditivo al 2%. .......................................................... 48
Cuadro N° 11: Dosificación con aditivo al 6%. .......................................................... 48
Cuadro N° 12: Dosificación con aditivo al 10%. ........................................................ 49
Cuadro N° 13: Proporción en peso. ............................................................................ 58
Cuadro N° 14: Resultados de fluidez, peso unitario y exudación. ......................... 58
Cuadro N° 15: Ensayo de expansión. ......................................................................... 60
Cuadro N° 16: Promedio de los ensayos de compresión. ...................................... 61
Cuadro N° 17: Resultado de ensayo de compresión del diseño A. ....................... 62
Cuadro N° 18: Resultado de ensayo de compresión del diseño B. ....................... 62
Cuadro N° 19: Resultado de ensayo de compresión del diseño C. ....................... 62
Cuadro N° 20: Resultado de ensayo de compresión del diseño D. ....................... 63
Cuadro N° 21: Promedio de los resultados de los ensayos de tracción. .............. 65
Cuadro N° 22: Resultados de los ensayos de tracción del diseño A..................... 65
Cuadro N° 23: Resultados de los ensayos de tracción del diseño B..................... 66
Cuadro N° 24: Resultados de los ensayos de tracción del diseño C. ................... 66
Cuadro N° 25: Resultados de los ensayos de tracción del diseño D. ................... 66
Cuadro N° 26: Promedio de resultados de los ensayos de adherencia del
mortero............................................................................................................................. 69
Cuadro N° 27: Resultado de los ensayos de adherencia del mortero A. .............. 69
Cuadro N° 28: Resultado de los ensayos de adherencia del mortero B. .............. 70
Cuadro N° 29: Resultado de los ensayos de adherencia del mortero C. .............. 70
Cuadro N° 30: Resultado de los ensayos de adherencia del mortero D. .............. 70
Cuadro N° 31: Promedio de los ensayos de retracción del mortero. ..................... 73
FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL LISTA DE CUADROS
Cuadro N° 32: Resultados de los ensayos de retracción del mortero A. .............. 74

Cuadro N° 33: Resultados de los ensayos de retracción del mortero B. .............. 74
Cuadro N° 34: Resultados de los ensayos de retracción del mortero C. .............. 74
Cuadro N° 35: Resultados de los ensayos de retracción del mortero D. .............. 75
Cuadro N° 36: Peso Unitario. ....................................................................................... 77
Cuadro N° 37: Resistencia a la Compresión. ............................................................ 78
Cuadro N° 38: Resistencia a la Tracción. .................................................................. 78
Cuadro N° 39: Tensión de Adherencia. ...................................................................... 78
FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL GRÀFICOS
LISTA DE GRÁFICOS Y FIGURAS
GRÁFICOS
Gráfico N° 1: Gráfica de los pesos unitarios de los 4 diseños del mortero. .......... 59
Gráfico N° 2: Grafico de expansión de los 4 diseños del mortero.......................... 61
Gráfico N° 3: Resistencia a la compresión de los 4 diseños del mortero. ............ 63
Gráfico N° 4: Resistencia a la compresión de los 4 diseños del mortero por edad.
.......................................................................................................................................... 64
Gráfico N° 5: Resistencia a la tracción de los 4 diseños del mortero. ................... 67
Gráfico N° 6: Resistencia a la tracción de los 4 diseños del mortero por edad. .. 68
Gráfico N° 7: Tensión de adherencia de los 4 diseños del mortero. ...................... 71
Gráfico N° 8: Tensión de adherencia de los 4 diseños por edad. .......................... 72
Gráfico N° 9: Grafica de la retracción de los 4 diseños del mortero. ..................... 75
FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL FIGURAS
FIGURAS
Figura N° 1: Maquina vibradora y tamices reglamentarios. .................................... 94

Figura N° 2: Mesa de fluidez para mortero. ............................................................... 95
Figura N° 3: Encofrados para dados de mortero y encofrados tipo 8.................... 96
Figura N° 4: Maquina de ensayo de tracción............................................................. 97
Figura N° 5: Maquina medidor de variación de longitudes. ..................................... 98
Figura N° 6: Medición de la retracción en barras de mortero. ................................ 99
Figura N° 7: Maquina de tensión de adherencia, con su pull off. ......................... 100
Figura N° 8: Desprendimiento del mortero-concreto. ............................................. 101
Figura N° 9: Maquina de ensayo de compresión uniaxial. .................................... 102
FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL LISTA DE SIMBOLOS Y SIGLAS
LISTA DE SÍMBOLOS Y SIGLAS
SIMBOLOS
%: Porcentaje.
“: Pulgada.
‘: Pie.
+/- Más o menos.
SIGLA
ASTM: American Society for Testing and Materials.

ACI: American Concrete Institute.
PE: Dominio Peruano.
EEUU: Estados Unidos.
NTP: Norma Técnica Peruana
LEM: Laboratorio de Ensayo de Materiales.
m: Metro.
Cm: Centímetro.
mm: Milímetro
Cm2: Centímetro Cuadrado
mm2: Milímetro cuadrado.
g: Gramo.
Kg: Kilogramo.
Kg/cm2: Kilogramo por centímetro cuadrado.
Kg/m3: Kilogramo por metro cúbico.
KN: Kilonewton.
W: Watt
Min: Minutos.
Lts: Litros.
PU: Peso Unitario.
Pa: Peso de arena gruesa.
Pc: Peso del cemento.
Pad: Peso del aditivo IntrPlast.
Pua: Peso unitario de la arena gruesa.
Puc: Peso unitario del cemento.
FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL LISTA DE SIMBOLOS Y SIGLAS
Df: Diámetro final.

Di: Diámetro inicial.
Lf: Longitud final.
Li: Longitud inicial.
A: Sección Transversal.
F’c: Resistencia a la compresión o tracción.
Sa: Tensión de adherencia.
FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL CAPÍTULO I: INTRODUCCIÒN
CAPÍTULO I: INTRODUCCIÓN
Dentro de la construcción en el Perú, el mortero es el material comúnmente usado

en la unión de ladrillos y también sirve para corregir las imperfecciones de
elementos de concreto. La propiedad más importante es su capacidad de pegar o
adherir por ejemplo los ladrillos, caso contrario se tendría un muro compuesto de
piezas sueltas y sin resistencia, o resanes sin buena adherencia, que no servirían
para su objetivo. Para estas soluciones o mejoras, actualmente se usan aditivos a
mayor escala en la fabricación de morteros y concretos para elaboración de
productos de calidad, en procura de mejorar las características del producto final.
En Lima, mientras uno recorre las calles puede ver en todo momento la gran
cantidad de obras civiles dañadas, muchos de estos con daños de corrosión en
los refuerzos de acero por causa de fisuras, cangrejeras, grietas, etc. También, la
mayoría de obras hidráulicas como represas, canales, desarenadores, tomas, etc.
tienen problemas de pérdida de volúmenes considerables de agua debido a
filtraciones causadas por las rajaduras y grietas en estas obras.
Los morteros con aditivo expansivo siguiendo ciertos parámetros de diseño ya

estipulados en las normas así como procesos que aseguren su calidad, es una
alternativa de solución buena, rápida y económica.
Los productos son comercializados en grandes cantidades, para ello es importante

realizar un análisis comparativo respecto al mortero sin aditivo, tanto en su estado
fresco y endurecido. El comportamiento del mortero preparado con aditivo
expansivo debe ser eficaz a la hora de resanar elementos de concreto en obras
de ingeniería civil, para lo cual es necesario conocer sus características y
propiedades.
1.1 GENERALIADES
El mortero es el material comúnmente usado en la unión de ladrillos y también

sirve para corregir las imperfecciones de elementos de concreto. La propiedad
más importante es su capacidad de pegar o adherir los ladrillos, en caso contrario,
se tendría un muro compuesto de piezas sueltas y sin resistencia, o resanes sin
buena adherencia, que no servirían para su objetivo.
(5)
Según Rivera G. los aditivos se emplean cada vez en mayor escala en la
fabricación de morteros y concretos, para la elaboración de productos de calidad,
en procura de mejorar las características del producto final. El cual indica que no
se trata de mejorar el cemento, sino permitir la transformación o modificación de
ciertos caracteres o propiedades del mortero, concreto o lechadas para
inyecciones.
(2)
Según Mercado R. (1998) se puede usar el mortero expansivo como una
alternativa de resanes en la reparación de obras civiles y recomienda usar en
rellenos de Concreto o Mortero sin contracción.
Según Guzmán G. (2008) (1) El tamaño de las grietas no determina el grado de
corrosión del acero sino el simple hecho de que existiera un agrietamiento sea
cualquiera el tamaño principalmente a concretos con relaciones a/c bajas.
1.2 PROBLEMÁTICA
En Lima, mientras uno recorre las calles puede ver en todo momento la gran
cantidad de obras civiles dañadas, muchos de estos con daños de corrosión en
los refuerzos de acero por causa de fisuras, cangrejeras, grietas, etc.
En la mayoría de obras hidráulicas como represas, canales, desarenadores,
tomas, etc. tienen problemas de pérdida de volúmenes considerables de agua
debido a filtraciones causadas por las rajaduras y grietas en estas obras.
El constructor se guía muchas veces de procedimientos y diseños de mezclas sin
ningún sustento técnico o acreditados por profesionales, esto no es recomendable
ya que pueden solucionar el problema por un tiempo corto pero al no tener una
buena adherencia del mortero al concreto no estaría garantizando su correcta
función.
Cada aditivo al mezclar con los morteros tienen diversos comportamientos debido
a su composición por ello un constructor debe saber qué usar, cómo usar y cuánto
usar durante el mantenimiento o resanes.
Los problemas más graves son los que afectan directamente al refuerzo y en el
Perú la mayoría de edificaciones tienen este problema, éste es una situación muy
grave y delicada ya que el Perú está en una zona altamente sísmica y resulta
ineficiente demoler y volver hacer una buena estructura, por ello es bueno dar una
solución buena, rápida y económica, pero eficaz.
1.3 OBJETIVOS
1.3.1 Objetivo General
Investigar el comportamiento del mortero preparado con un aditivo expansivo al

estado fresco y endurecido, que se obtiene con un aditivo, cemento Sol, Portland
Tipo I y Arena, para utilizarlo en resanes de elementos de concreto en obras de
Ingeniería Civil.
1.3.2 Objetivos Específicos
 Obtener resultados de las propiedades del mortero, tanto en estado fresco

(fluidez, peso unitario, exudación) y en estado endurecido resistente a la
compresión, tracción, adherencia (por tracción y/o cizalladura) y retracción.
 Elaborar recomendaciones para el uso y reparación de concreto mediante
el empleo del aditivo expansivo para resanes estructurales y no
estructurales.
1.4 HIPÓTESIS
Es posible obtener un mortero con aditivo expansivo que tenga propiedades

adecuadas para resanes estructurales.
FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL CAPÌTULO II: FUNDAMENTO TEÓRICO
CAPÍTULO II: FUNDAMENTO TEÓRICO
2.1 EL MORTERO
El mortero es la mezcla de un aglomerante y agregado fino, realizado por vía
húmeda; sin embargo actualmente los morteros presentan una gama importante
de alternativas, como la utilización de aditivos que se los diferencian de los
morteros comunes o convencionales.
La función del mortero es permitir la sobreposición de las unidades de albañilería,
formando un conjunto que tenga una liga fuerte y duradera.
Generalmente el mortero se contempla en la albañilería, asentado de ladrillos,
enlucidos, vestidura de derrames, por lo cual adopta el nombre de mortero de
albañilería. Aparecen otra variedad importante de morteros que es para
reparaciones, por lo cual es necesario conocer sus propiedades para un uso eficaz
y adecuado de tales requerimientos. Referencia [2].
2.1.1 Clasificación del Mortero
En general el mortero se le ha clasificado en función al aglomerante empleado en
su mezcla, estos pueden ser: yeso, cal, cemento, cemento con cal a lo cual se le
suma los “morteros con aditivos” y los “morteros preparados”, mencionaremos a
continuación la clasificación detallada de los morteros con algunas características
con algunas características importantes y variaciones según su aplicación.
Referencia [2].
2.1.1.1 Mortero de yeso
Contiene como aglomerante al yeso, su uso no es frecuente debido a que la pasta
de yeso admite poca arena, presentando consecuentemente debilidad en la
fragua. Referencia [2].
La fragua de mortero de yeso ocurre muy aceleradamente esto no permite el
tiempo suficiente y adecuado para el proceso de amasado y colocación.
2.1.1.2 Mortero de cal
Este mortero se fabrica con cal hidratada o pasta de cal, arena y agua, la cal le da
al mortero propiedades plastificantes y adhesivas, como consecuencia de ello
obtenemos un mortero muy trabajable pero debido a sus bajas resistencias
mecánicas es inconveniente usar este mortero en el asentamiento de unidades.
Referencia [5].
2.1.1.3 Mortero de cemento y cal
Es el fabricado con cemento portland, cal hidratada o pasta de cal, agregado fino
y agua, se le conoce comúnmente como “mortero bastardo”.
Este mortero se usa cuando se busca Trabajabilidad (debido a la cal), altas
resistencias iniciales (debido al cemento) y buena retención de agua cuando se
añade cal al mortero, este se vuelve suave y trabajable con las herramientas de
albañil. Referencia [5].
2.1.1.4 Mortero de cemento
Estos morteros se encuentran compuestos de cemento, arena y agua, su uso es
generalizado es nuestro medio.
Este mortero tiene como características principales su alta resistencia mecánica
adecuada para fines de albañilería, capacidad de adherencia a otras superficies y
sus condiciones de trabajabilidad, son variables y están en función a la proporción
cemento-arena.
Continuación tenemos algunos usos de mortero en relación a su composición
volumétrica de cemento, arena y agua.
Cuadro N° 1: Usos del mortero según su composición.
MORTERO USOS DEL MORTERO DE CEMENTO PORTLAND
1:1 Mortero para impermeabilizaciones y rellenos.
1:2 Para impermeabilizaciones y pañetes de tanques
subterráneos. Rellenos
1:3 Impermeabilización de muros, pisos, reparaciones,
cangrejeras. Rellenos.
1:4 Pega para ladrillos muros y baldosines, cangrejeras. Rellenos.
1:5 Pañetes exteriores, pega para ladrillos y baldosines, y pañetes
y albañilería en general.
Reparaciones de enlucidos pañetes no muy finos.
1:6 y 1:7 Pañetes exteriores pega para ladrillos y baldosines, pañetes y
albañilería en general.
Reparaciones y enlucidos pañetes no muy finos.
1:8 y 1:9 Pega para construcciones que después se van a demoler.
Estabilización de taludes de cimentaciones.
Referencia [3]. Albañilería NTP. E-070.
En el presente trabajo de investigación se usará mortero con relación volumétrica
de cemento: arena (1:3) que son los que algunos autores recomiendan para
recuperaciones eventuales de secciones de concreto.
2.1.1.5 Mortero con aditivos
Cuando los morteros de cemento se le adiciona un componente en el mezclado
con la intención de hacer variar parcial o totalmente las características propias del
mortero de cemento para obtener cierto tipo de beneficio tanto en estado fresco
como endurecido, al nuevo conjunto obtenido se le llama mortero con aditivo.
Estos elementos adicionales llamados aditivos, reaccionan químicamente con la
mezcla del mortero dando como resultante nuevas propiedades.
Es común encontrar aditivos aceleradores y retardadores de fragua, aditivos
fluidificantes que se usan para mejorar la trabajabilidad (Acentúan las
propiedades plastificantes y cohesivas) aditivos impermeabilizantes, etc.
Referencia [3].
2.1.1.6 Morteros preparados
Son aquellos que se fabrican para una determinada función, ofreciéndose en el
mercado como un producto listo para su uso.
Generalmente contiene componentes especiales que el fabricante mantiene en
reserva, como medida de protección a derecho de autor, estos componentes
pueden variar desde el uso del aglomerante con base cementosa o arcilla,
agregado fino seleccionado y diversos elementos que otorgan al mortero
resultante propiedades particulares, tales como el uso de fibras sintéticas, resinas
epóxicas, etc. Por ejemplo el mortero preparado para base de maquinaria pesada,
deberá poseer una alta resistencia a la flexión y a la compresión.
También podemos citar morteros preparados usados para pisos industriales, estos
deberán poseer una alta resistencia a la compresión, a la abrasión y ser durables.
Otros se usan en revestimiento de canales, o en reparaciones hidráulicas, estos
deberán poseer características impermeables sellantes y ser no tóxicos.
Referencia [5].
2.1.2 Propiedades del mortero
2.1.2.1 Trabajabilidad
En el estado plástico la propiedad esencial del mortero es su trabajabilidad la cual
es difícil de precisar.
Diremos que la trabajabilidad es el grado de plasticidad que tiene una mezcla en
el momento de ser colocado, de este parámetro depende que el mortero forme
una capa uniforme que permita la colocación de las unidades en forma alineada y
regular.
La trabajabilidad influye en forma importante tanto en la resistencia a la
compresión de los muros, como principalmente en la adherencia entre unidades y
mortero, lo que un albañil experimentado juzga la trabajabilidad del mortero por la
forma que se adhiere a su badilejo.
La Portland Cement Association define a un mortero trabajable como aquel que
puede deslizarse fácilmente sobre la unidad de albañilería adhiriéndose a las
superficies verticales y que permite el fácil acomodo de las juntas anteriores
formadas.
En la trabajabilidad se los morteros influyen; el grado de fineza del aglomerante
empleado, granulometría, contenido de humedad, contenido de finos y forma del
agregado.
En la práctica para medir la trabajabilidad se cuantifican la consistencia y
retentividad del mortero. Referencia [5].
2.1.2.2 Fluidez
Esta propiedad tiene que ver directamente con la cantidad de agua que contiene
le mortero.
La consistencia ideal depende de la forma en que el mortero será usado; en la
práctica, es el albañil quien determina la mejor consistencia que se ajuste a sus
necesidades, adicionando agua a la mezcla.
Esta consistencia o fluidez del mortero influye no solo en la Trabajabilidad, sino
también en su resistencia a la compresión y la adherencia entre las unidades y el
mortero.
La fluidez de un mortero varía por efecto del tiempo transcurrido desde su
preparación y también en mayor medida por el tiempo que está colocado sobre
los elementos a causa de la succión a que está sometido. Referencia [5].
2.1.2.3 Retención de agua
Es la capacidad del mortero para mantener su Trabajabilidad durante el proceso
de asentado la cual se logra si las unidades de albañilería inevitablemente
absorbente, encuentre resistencia del mortero para ceder su agua.
Si el mortero no es retentivo (es decir pierde su agua fácilmente) no fraguara a
todo el cemento, la hidratación será parcial, se endurecerá, deformará la superficie
plana del mortero impidiendo el correcto asentado de la hilada siguiente.
En la construcción la retentividad se evidencia por la capacidad del mortero de
permanecer trabajable después del contacto con la primera unidad de albañilería
permitiendo el asentado cómodo de la unidad superior, los morteros con reducida
retentividad en contra posición, ceden agua con facilidad y, consecuentemente
pierden Trabajabilidad rápidamente, dificultando el asentado ya que al colocar la
segunda unidad esta no podrá ser acomodada apropiadamente sobre el mortero
endurecido, resultando algunas fisuras que perjudican la impermeabilidad de la
junta.
Tanto la fluidez como la retención de agua se ven notablemente mejorada por la
presencia de cal en la mezcla o aditivos plásticos incorporados de aire o usando
cementos puzolánicos. Para medir la retentividad, se mide primero el flujo luego
se somete el mismo mortero a una cantidad y tiempo de vacío estándar y se
vuelve a medir el flujo.
La relación entre el flujo final y el inicial expresada en porcentaje es la medida de
la retentividad.
Este ensayo esta descrito en la norma ASTM C91.
2.1.2.4 Resistencia a la compresión
Es la resistencia del mortero a esfuerzos de compresión.
Un mortero debe poseer una adecuada resistencia a la compresión según su
forma de empleo y finalidad. Puede predecirse con cierta precisión con este
parámetro en morteros cuidadosamente proporcionados en el laboratorio,
mientras que los morteros elaborados en obra, la situación es distinta por el poco
control en el proporcionamiento, lo que se estudiará en el presente trabajo es el
mortero a condiciones de laboratorio empleando agregados de cantera.
Referencia [2].
2.1.2.5 Resistencia a la tracción
Es la capacidad del mortero de resistir esfuerzos de tracción. En el caso que el
muro de albañilería deba soportar cargas laterales como viento o sismo, en el
extremo superior del mismo se producirán esfuerzos absorbidos principalmente
por las fuerzas de adherencia entre morteros y unidad, por esta razón la
resistencia a la tracción no es importante en los morteros de asentar, ya que si el
muro falla debido a esfuerzos de tracción lo hará por fallas en la adherencia y no
por el mortero, la resistencia a la tracción es importante en revestimiento, rellenos,
etc. Referencia [2].
2.1.3 Problemas que se presenta en el mortero en la reparación por resane.
Todos los productos de cemento son susceptibles a presentar cambios en sus
volúmenes. Como respuesta a los cambios en las condiciones de humedad.
Estos cambios de volúmenes o contracciones, además de los movimientos locales
en la cimentación, de los esfuerzos inducidos por cambios de temperatura y otras
fuerzas son causas del agrietamiento.
La mezcla de resane deberá ser preparada con los mismos materiales y
proporciones empleados en el concreto del elemento estructural a ser reparado,
(la relación del mortero cemento arena es igual a la del concreto) excepto su
consistencia que será la mínima necesaria para poder colocar y compactar
perfectamente la mezcla en la zona que se está reparando.
El mortero deberá prepararse una hora antes de su empleo debiendo ser
mezclado al momento que va a ser utilizado, donde el mortero tendrá la misma
proporción cemento- arena que el concreto y la misma cantidad de agua que
permita su adecuada colocación. En cuanto el acabado final especialmente
importante se realizaran ensayos previos en mezclas preparadas con distintas
mezclas para conseguir que las zona reparada una vez curada y endurecida tenga
igual color que el resto de la estructura. Referencia [2].
FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL CAPÌTULO III: CARACTERÍSTICAS DE LOS ADITIVOS
CAPÍTULO III: CARACTERÍSTICAS DE LOS ADITIVOS
3.1 GENERALIDADES
Los aditivos utilizados comúnmente constituyen un material pre-mezclado,
comercialmente conocido como fluidificante, que por lo general consta de un
agente reductor de agua, un agente suspensor, polvo de aluminio, y un
amortiguador químico para asegurar la regulación oportuna, de la reacción de
polvo de aluminio con los álcalis del cemento.
Como sustitutos de un fluidificante premezclado, las diversas sustancias
contenidas en el fluidificante pueden agregarse por separado en la mezcla. El
polvo de aluminio por ejemplo, provee una expansión esencial de adherencia entre
el mortero y el agregado. Un agente reductor de agua, mejora la fluidez del mortero
sin aumentar los requerimientos de agua. Un aditivo incorporador de aire
convencional debe agregarse también al mortero para obtener porcentajes
apropiados de aire incluido, cuando el concreto este expuesto a congelación y
deshielo, una pequeña cantidad de cloruro de calcio, no mayor al 2% del peso del
cemento, también puede utilizarse para acelerar la resistencia.
El empleo eficiente de los aditivos debe determinarse con cuidado antes de
emplearse en el trabajo.
En forma general, los aditivos son sustancias o productos que al ser combinados
con el mortero o concreto, producen modificaciones en las características, en las
propiedades o en el comportamiento tanto del mortero como del concreto.
El que se utilice como ingrediente en el mortero o en el concreto, significa que se
desea obtener un resultado distinto al que se obtendría del mismo diseño de la
mezcla sin incluir aditivo. Es decir que su acción ya ha sido tomada en cuenta en
el diseño final; cambiando así el comportamiento de la mezcla.
En consecuencia, el aditivo es un material distinto al agua, a los agregados y al
cemento que se usa como ingrediente en el mortero o en el concreto y que se
añade inmediatamente antes o durante el mezclado; obteniendo o modificando
características específicas en el mortero o concreto en su comportamiento, ya sea
en el estado fresco o endurecido.
3.1.1 Concepto de aditivo
Es el producto que añadido al mortero o concreto en pequeña cantidad, con el
propósito de mejorar o dar propiedades específicas a las mezclas, tanto para su
estado fresco como para su estado endurecido.
Un aditivo tiene por lo general una acción principal, aunque puede presentarse
igualmente a ciertas acciones secundarias.
Los aditivos se comercializan bajo la forma de polvos solubles o bien como
líquidos, siendo estos los más aceptados y se venden bajo denominaciones
correspondientes a una marca o sociedad. Referencia [5].
3.1.2 Razones para usar aditivo
El empleo de aditivos está sujeto a lo indicado en las especificaciones de obra o
a la aprobación previa de la inspección. Su uso no autoriza a disminuir el contenido
del cemento seleccionado para la mezcla.
El contratista deberá demostrar a la inspección que con los aditivos a emplearse
se pueden obtener las propiedades requeridas y que son capaces de mantener la
misma calidad, composición y comportamiento del mortero y concreto en toda la
obra.
En la “Guía para el empleo de aditivos en el concreto”, el comité ACI 212 enumera
20 razones para el uso de aditivos y son los siguientes:
1.- Aumentar la Trabajabilidad sin aumentar el contenido de agua o para reducir
el contenido de agua, logrando la misma Trabajabilidad.
2.- Acelerar la velocidad de desarrollo de resistencia a edades tempranas.
3.- Aumentar la resistencia final.
4.- Retardar o acelerar el fraguado final.
5.- Retardar o reducir el desarrollo del calor.
6.- Modificar la velocidad o aptitud de exudación o ambas.
7.- Aumentar la durabilidad o la resistencia a condiciones severas de exposición
incluyendo la aplicación de sales para quitar el hielo.
8.- Controlar la expansión causada por la reacción de los álcalis con ciertos
constituyentes de los agregados.
9.- Reducir el flujo capilar del agua.
10.- Reducir la permeabilidad de los líquidos.
11.- Para producir concreto celular.
12.- Mejorar la penetración y bombeo.
13.- Reducir el asentamiento, especialmente en mezclas para rellenos.
14.- Reducir o evitar el asentamiento o para originar una leve expansión en el
concreto o mortero, usados para rellenar los vacíos y otras aberturas en
estructuras de concreto y en rellenos para cimentaciones de maquinaria,
columnas o para rellenar ductos de cables postensionado o vacíos agregado pre-
colocado.
15.- Aumentar la adherencia entre el concreto viejo y el nuevo.
16.- Aumentar la adherencia del mortero o el concreto y el acero.
17.- Producir concretos o morteros de color.
18.- Obtener concretos o morteros con propiedades fungicidas, germicidas e
insecticidas.
19.- Inhibir la corrosión de metales embebidos en el concreto.
20.- Reducir el costo unitario del mortero o el concreto.
Como se puede observar existe una gran variedad de aplicaciones de los aditivos,
esta lista podría aumentar.
3.1.3 Clasificación de los aditivos
Los aditivos se clasifican de acuerdo a diversos criterios, la norma ASTM C-144
presenta la siguiente clasificación.
Cuadro N° 2: Clasificación de los aditivos.
TIPO A Plastificante o Fluidificante.
TIPO B Retardante.
TIPO C Acelerante.
TIPO D Reductor de agua Retardante.
TIPO E Reductor de agua Acelerante.
TIPO F Súper reductor de agua.
TIPO G Súper Reductor de agua Retardante.
Existen otros tipos de clasificación que van de acuerdo a los tipos de materiales
constituyendo efectos característicos en su uso que se pueden ver luego.
ADITIVO PLASTIFICANTE O FLUIDIFICANTE
Son llamados también reductores de agua, son el grupo de productos que tiene
como principal función de la capacidad de producir una mezcla de alta
Trabajabilidad, pudiendo hacer una reducción de agua o no clasificación de los
aditivos fluidificantes.
Existen diversos productos químicos que han sido incluidos dentro de las
formulaciones de aditivos reductores de agua para producir 5 tipos, dentro de esta
categoría que son los siguientes:
a) Aditivos reductores de agua normales.
Permiten una reducción en la relación de agua-cemento para una
Trabajabilidad dada sin que afecten significativamente las características
del fraguado de la mezcla.
b) Aditivos reductores de agua acelerantes.
Poseen la capacidad reductora de los de la categoría normal y dan
resistencias más altas, durante el primer periodo de hidratación, lo cual es
particularmente útil a temperaturas más bajas.
c) Aditivos reductores de agua Retardante.
Que además de composición química análoga, alargan el periodo de
tiempo en que el mortero o el concreto permanece trabajable, cuando se
usan a dosificaciones más altas.
d) Aditivos reductores agua aireantes.
Que poseen la propiedad de producir burbujas microscópicas de aire
dentro de la pasta del cemento, además de permitir una reducción en la
relación agua cemento mayor que la que podría ser obtenida con solo la
oclusión de aire.
e) Aditivo súperfluidificante.
Son una extensión de los aditivos fluidificantes y están fabricados con
materiales que permitan una dosificación mayor a las mezclas, sin que
aparezcan efectos indeseables tales como los retardos excesivos.
CLASIFICACION SEGÚN EL COMITÉ 212 DEL ACI
Está hecha de acuerdo a los efectos característicos de su uso:
1.- Aditivos acelerantes.
2.- Aditivos reductores de agua y que controla el fraguado.
3.- Aditivos para inyecciones.
4.- Aditivos incorporadores de aire.
5.- Aditivos extractores de aire.
6.- Aditivos formadores de gas.
7.- Aditivos productores de expansión o expansivos.
8.- Aditivos minerales firmemente molidos.
9.- Aditivos impermeabilizantes y permeabilizante.
10.- Aditivos pegantes.
11.- Aditivos químicos para reducir la expansión debida a la reacción de los
agregados y los álcalis del cemento.
12.- Aditivos inhibidores de corrosión.
13.- Aditivos fungicidas, germicidas e insecticidas.
14.- Aditivos flucoladores.
15.- Aditivos colorantes.
3.2 ADITIVO EXPANSIVO INTRAPLAST
3.2.1 Generalidades
IntraPlast es un aditivo en polvo que contiene plastificantes espéciales y
productos expansores finamente molidos, que actúa sobre las mezclas como
expansor y defloculante. Referencia [6].
3.2.2 Datos básicos del aditivo de acuerdo al fabricante.
El aditivo IntraPlast es de aspecto polvo de color blanco humo, con una densidad
de 1.40Kg/L, en el mercado se venden en unidades de 850 gramos.
Su almacenamiento debe ser en sitios frescos y bajo techo; en estas condiciones
se puede almacenar en un envase cerrado original durante 1 año, a menos que
la etiqueta indique un tiempo mayor o menor. Referencia [6].
3.2.3 Aplicación de acuerdo al fabricante
Su aplicación es para inyecciones de pastas o morteros en fisuras, grietas, juntas,
vainas de cables pretensados.
También son usados en reparaciones de concreto dañado o mal confeccionado
(cangrejeras), concreto de relleno y en general cualquier tipo de inyecciones de
concreto o mortero (grouting). Referencia [6].
3.2.3.1 Detalles de aplicación de acuerdo al fabricante.
El consumo o dosis es de 2kg de IntraPlast por 100Kg de cemento (1 bolsa de
0.85Kg por saco de cemento).
3.2.3.2 Método de aplicación de acuerdo al fabricante.
 Reparación de superficies.
La cavidad (fisura, cangrejeras, vaina de postensado, anclaje, etc.) debe
estar limpia y sana, sin polvo, grasas, aceites o partículas sueltas o mal
adheridas. Los encofrados deben ser firmes e impermeables y pen caso
de que sea un concreto antiguo este debe estar saturado de agua, pero
sin agua libre en su superficie. Referencia [6].
 Instrucciones de mezclado.
IntraPlast debe ser distribuido uniformemente en el cemento o en el árido
fino, en dosis de 2% del peso de cemento. Para casos particulares la dosis
puede ajustarse según el requerimiento de expansión deseado.
Una vez agregado el agua a la mezcla, se debe agitar continuamente y
usar inmediato, se debe asegurar que el cemento este fresco. Referencia
[6].
3.2.4 Modos de empleo de acuerdo al fabricante.
3.2.4.1 Para cangrejeras y rellenos.
Debe eliminarse piedras sueltas y lechada superficial hasta llegar al concreto
sano.
Para asegurar una perfecta adherencia en reparaciones estructurales, debe
emplearse Sikadur -32 Gel, que es un puente de adherencia epóxido.
La mezcla para la reparación debe ser hecha con los mismos materiales con las
que se confeccionó el concreto y de aproximación de la misma dosificación.
El tamaño máximo del árido deberá ser compatible con el espesor de la cavidad a
rellenar. El mortero o concreto de relleno se confeccionará con IntraPlast al 2%
de peso de cemento. El parche y el área circundante deben mantenerse húmedos
durante 7 días por lo menos. En concretos estructurales de relleno deben
comprobarse la resistencia del concreto mediante ensayos preliminares.
3.2.4.2 Para inyecciones.
En inyecciones de grietas o vainas de cables de concreto postensado debe usarse
una bomba (manual o con motor) para introducir a presión la mezcla de inyección.
Esta mezcla puede ser un mortero rico (una parte de cemento por una parte de
arena fina) o pasta pura con IntraPlast.
En cada caso hay que determinar previamente el grado de inyectabilidad de la
mezcla para asegurar una buena penetración y evitar exudación o segregación.
Referencia [6].
FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL CAPÌTULO IV: CARACTERÍSTICAS DEL AGLOMERANTE
CAPÍTULO IV: CARACTERÍSTICAS DEL AGLOMERANTE
4.1 CEMENTO PORTLAND TIPO I
Se define como aglomerante hidrófilo, producto de la calcinación de rocas caliza,
areniscas y arcillas fundamentalmente. Es un polvo muy fino que en presencia de
agua endurece adquiriendo propiedades resistentes y adherentes.
En 1845 cuando se desarrolla el procedimiento industrial del cemento más
importante del Cemento Portland Moderno, que con algunas variantes persiste
hasta nuestro días y que consiste en moler rocas calcáreas con rocas arcillosas
en cierta proporción y someter a este polvo a temperatura de 1300° C
produciéndose lo que se denomina “ CLINKER” constituido por bolas endurecidas
de diferentes diámetros, que finalmente se muelen añadiéndoseles yeso para
tener como producto definitivo en polvo sumamente fino.
En 1840 cuando en Francia se establece la primera fábrica de cemento Portland,
luego en 1845 en Inglaterra, 1855 en Alemania, 1871 en EEUU, y a partir de ahí
se difunde en todo el mundo, hacia 1950, la producción mundial de cemento fue
de 250 megatoneladas, estimándose que para fines del siglo XX, la producción
final será de 1500 megatoneladas.
4.1.1 Propiedades físicas
Las normas solo consideran como requisito físico del cemento Tipo I:
a) Finura – Superficie Específica.
Se mide generalmente en términos de superficie específica, en el Cemento
IP, se considera también en ensayo por la malla N° 325. La finura del
cemento.
b) Estabilidad de volumen.
Por medida de cambios de longitud de especímenes de pasta de cemento
sometidas a AUTOCLAVE, indica la presencia de agentes expansivos en
el cemento, especialmente la cal libre, no determinada en el análisis
químico.
c) Tiempo de fraguado.
Es el tiempo que demora la pasta en tomar una consistencia determinada
(no resistencia).
d) Resistencia a la compresión.
Actualmente solo exige resistencia a la compresión, el ensayo se hace en
cubos de morteros de proporciones prefijadas de arena Estándar.
e) Calor de hidratación.
Es la medida de calor que desarrolla el cemento en hidratarse.
4.1.2 Propiedades Químicas
Los principales componentes de las materias primas para la fabricación de
elemento son:
Cuadro N° 3: % de los componentes del cemento.
COMPUESTO PORCENTAJE (%) ABREVIATURA
CaO 61-67 C
SiO2 20-27 S
Al2O3 4-7 A
Fe2O3 2-4 F
SO3 1-3
MgO 1-5
K2O y Na2O 0.25-1.5
Referencia [2].
Después de la formación de las bolas de Clinker y la conversión de estas en fino
polvo, se obtienen los siguientes compuestos que son los que definen el
comportamiento del cemento hidratado y que estableceremos con su fórmula
química, abreviatura y nombre corriente.
a) Silicato Tricalcico
(3CaO. SiO2……C3S-ALITA) define la resistencia inicial (en la primera
semana) y tiene mucha importancia en el calor de hidratación.
b) Silicato Dicálcico
(2CaO. SiO2…....C2S-BELITA) define la resistencia a largo plazo y tiene
incidencia menor en el calor de hidratación.
c) Aluminato Tricalcico
(3CaO. AlO3……C3A) Aisladamente no tiene trascendencia en la
resistencia, pero con los silicatos condiciona el fraguado violento actuando
como catalizador por lo que es necesario añadir yeso en el proceso para
controlarlo.
Es responsable dela resistencia del cemento a los sulfatos ya que al
reaccionar con estos produce sulfo-aluminatos con propiedades
expansivas.
d) Aluminio-Ferrito Tetracálcico
(4CaO. Al2O3. Fe2O3……C4AF-CELITA) Tiene trascendencia en la
velocidad de hidratación y secundariamente en el calor de hidratación.
e) Oxido de Magnesio.
(MgO) Pese a ser un componente menor, tiene importancia pues para
contenidos mayores del 5% trae problemas de expansión en la pasta
hidratada y endurecida.
f) Oxido de Potasio y Sodio.
(K2O. Na2O…..ALCALIS) Tiene importancia para casos especiales de
reacciones químicas con ciertos agregados y los solubles en agua
contribuyen a producir eflorescencias con agregado calcáreos.
g) Óxidos de Magnesio y Titanio
(Mn2O3. TiO2) El primero no tiene significación especial en las
propiedades del cemento, salvo en su coloración, que tiende a ser marrón
si se tienen contenidos mayores del 3%, se ha observado que en casos
donde los contenidos superan el 5% se obtiene disminución de la
resistencia a largo plazo.
El segundo influye en la resistencia, reduciendo para contenidos
superiores al 5%, para los contenidos menores no tiene mayor
trascendencia.
De los compuestos mencionados los silicatos y aluminatos constituyen los
componentes mayores habiendo sido establecidos por Le Chatelier en
1987.
En 1929 R.H Bogue define las fórmulas para el cálculo de los componentes
del cemento base a la composición de los óxidos y que ha sido asumido
como norma ASTM C-150, permitiendo una aproximación practica al
comportamiento potencial de cualquier cemento sin mezclas.
Formula de Bloque (Composición potencial)
Si Al2O3/Fe2O3 < 0.64
C3S=4.071CaO-7.6SiO2-6.718Al2O3-1.43Fe2O3-2.852SO3
C2S=2.867SiO2-0.7544C3S
C3S=2.65Al2O3-1.692Fe2O3
C4AF= 3.04Fe2O3
Si Al2O3/Fe2O3 > 0.64 se forma (C4AF + C2AF) y se calcula como:
(C4AF + C2AF) = 2.1Al2O3 + 1.702Fe2O3 y en cuyo caso el silicato
tricálcico se calcula como
C3S = 4.071CaO – 7.6SiO2 – 4.479Al2O3 – 2.859Fe2O3 – 2.852SO3 (en
estos cementos no hay C3A por lo que la resistencia a lo sulfatos es alta;
el C2S se calcula igual)
Las variantes en cuanto a las proporciones de estos compuestos son los
que definen los tipos de cementos.
4.1.3 Requisitos químicos del cemento
a) Pérdidas de Calcinación.
Viene a constituir un contenido de humedad del cemento e indica el grado de
hidratación del mismo, es quizá el problema del cemento con el que más
fácilmente podemos encontrarnos.
Si el cemento no cumple con este requisito no podrá ser usado en obras
estructurales pero si como cemento de albañilería.
b) Residuo Insoluble.
Indica el grado de combinación dentro de los hornos, no es requisito para el
cemento IP.
c) Anhídrido Sulfúrico.
Proviene del yeso incorporado durante la molienda (control de fragua), en exceso
podría reaccionar con el C3A con expansión de volumen y/o producir en el
cemento “falsa fragua”.
d) Óxido de Magnesio.
Peligroso si está en forma de penclasa, pudiendo originar expansiones a largo
plazo.
e). Álcalis (Requisito Opcional).
Si el valor total del álcalis es mayor de 0.6% estos podrían reaccionar con los
agregados que son reactivos (opalo, calcedonia, etc.) si existe ambiente húmedo.
En Europa es muy frecuente este grave problema, sin embargo en el Perú no se
han encontrado hasta hoy agregados reactivos
FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL CAPÌTULO V: CARACTERÍSTICAS DEL AGREGADO FINO
CAPÍTULO V: CARACTERÍSTICAS DEL AGREGADO FINO
5.1 ENSAYOS CON ARENA NATURAL
5.1.1 Granulometría
Se refiere a la distribución de las partículas de la arena y se determina mediante
el análisis granulométrico, que consiste en dividir una muestra de arena en
muestras de igual tamaño según las aberturas de los tamices utilizados en el
ensayo.
La granulometría es la medida y determinación de la distribución de tamaños del
agregado, expresándolas gráficamente o en forma de tabla.
Esto se obtiene a través del análisis granulométrico.
5.1.2 Modulo de finura
Es un indicador del tamaño promedio ponderado de una muestra de arena, mas
no representa la distribución de las partículas de la misma.
Según la norma NTP 400.011 el módulo de finura, es la centésima parte del
número que resulta de sumar los porcentajes retenidos acumulados en los tamices
empleados al efectuar el ensayo de granulometría.
5.1.3 Contenido de humedad
Es la cantidad de agua que contiene la arena en estado natural y depende de las
condiciones del ambiente en que se encuentra la zona de trabajo.
La determinación del contenido de humedad de la arena, consiste en pesar cierta
cantidad aproximadamente 500grs de una muestra de arena y llevarlos hasta el
constante; se expresa como el porcentaje del peso del agua contenido en la arena
con relación al peso de la muestra.
5.1.4 Peso específico
Es expresado también como densidad del Sistema Internacional de Unidades, se
refiere al Peso Específico de Masa, que es la relación entre el peso y el volumen
del material incluyendo los poros permeables e impermeables propios del mismo.
Para determinar el peso específico de la arena según la norma NTP 400.022,
consiste en introducir en un balón de 500ml, un peso de arena en estado saturado
superficialmente seco con suficiente agua para poder eliminar las burbujas de aire
agitando el conjunto, una vez eliminada las burbujas de aire, se completa con agua
el balón hasta la maraca de 500ml; luego pesamos el conjunto con lo que
obtenemos por diferencia el volumen de arena, en ese instante el conjunto es
llevado hasta que la arena a peso constante, determinando luego el peso seco de
la arena.
5.1.5 Peso unitario
Es el peso que ocupa la arena en un determinado volumen unitario; el peso
unitario es suelto cuando en un recipiente de geometría normalizada, se llena la
arena suavemente sin ningún tipo de presión; el Peso Unitario es compactado
cuando en el mismo recipiente se llena en tres capas, compactado cada capa con
25 golpes con una varilla de metal de 5/8” de diámetro y extremo redondeado; el
peso unitario se expresa generalmente en Kg/m3 se siguió el procedimiento
descrito en la norma NTP 400.017.
Este es el valor que se emplea para proporcionar el mortero por volumen.
Al igual que el contenido de humedad, no representa ninguna característica fija
del agregado, puesto que depende de la humedad, y de la compacidad del
volumen.
5.1.6 Superficie específica
Es la suma de las áreas superficiales por unidad de peso de la arena, para su
determinación se tendrá en cuenta que todas las partículas son esféricas y el
tamaño medio de las partículas, es el promedio del diámetro del tamiz en que son
retenidas el tamiz inmediatamente superior que pasa; teniendo en cuenta dichas
consideraciones, se puede demostrar para el cálculo de la superficie específica la
siguiente formula.
Se = 0.06/pe (P1/d1 + P2/d2 +P3/d3+… Pn/dn)
P1, P2, P3,….Pn = % retenidos en cada tamiz.
D1, d2, d3,…..dn = Diámetro promedio de las partículas de la arena.
Pe= Peso específico de masa de la arena con los datos granulométricos,
obtenemos la superficie específica de la arena.
5.1.7 Contenido de vacío
Es el espacio entre las partículas del agregado, se puede expresar como la
diferencia entre el volumen total de la masa del agregado y el espacio ocupado
por las partículas.
𝑃. 𝐸(1000) − 𝑃𝑈𝑥100
Contenido de Vacios =
P. E(1000)
Donde:
P.E. = Peso específico del agregado (gr/cm3)
P.U. = Peso unitario del agregado (gr/cm3)
Basándonos en la norma ASTM. C.30 y los datos obtenidos.
5.1.8 Material fino que pasa por la malla 200
Es el material fino, constituido por arcillas y limos cuyo diámetro es menor de 0.075
mm, que se encuentra unido a los granos de la arena o en partículas sueltas.
Este material en cantidades apreciables afecta la adherencia de la arena con la
pasta e incrementa el consumo de agua debilitando la resistencia del mortero.
Para la determinación de este material según el procedimiento descrito en la
norma NTP 400.018, consiste en lavar la muestra de la arena y pasar el agua de
lavado a través del tamiz N° 200; la pérdida del material resultante del lavado se
calcula como un porcentaje de la muestra original y es expresada como la cantidad
del material que pasa la malla N° 200.
5.1.9 Porcentaje de absorción
La absorción de un agregado es la capacidad para admitir y sostener agua en los
espacios internos constituidos. Por sus poros, la absorción influye en la
Trabajabilidad, en la resistencia y en la densidad del mortero o concreto obtenido.
Es una medida de la porosidad del agregado, su determinación es necesario para
el diseño de las mezclas de concreto ya que permite conocer la cantidad de agua
que tomará el agregado de la mezcla se expresa como porcentaje del peso.
5.1.10 Partícula friable
Se denomina así a las partículas deleznables que se encuentran en el agregado,
estas partículas, si son demasiadas al terminar de partirse durante el proceso de
la mezcla, podrían cambiar la granulometría de agregado alterando así la calidad
del mortero obtenido.
FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL CAPÌTULO VI: DISEÑO DE MEZCLAS
CAPÍTULO VI: DISEÑO DE MEZCLAS
6.1 CRITERIOS DE DISEÑO DE MEZCLAS
El objetivo de esta tesis es determinar el comportamiento del mortero con aditivo
expansivo en proporción del peso de cemento, se vio por conveniente plantear un
diseño patrón y otros con variaciones de aditivo en 3 proporciones para un mejor
análisis y comparación de resultados.
Los morteros sin aditivo tienen composición de cemento y arena.
Los morteros con aditivo expansivo tienen la composición de cemento, arena y
porcentaje de aditivo del peso de cemento.
Para una mejor visualización y entendimiento de las combinaciones se usó la
siguiente notación:
A = Proporción en volumen del agregado, para un volumen unitario de cemento.
B = Proporción en volumen de Aditivo IntraPlast, para un volumen unitario de
cemento.
PU = Peso unitario en estado suelto (Kg/cm3).
Pa = Peso de la arena gruesa, Kg.
Pc = Peso del cemento, Kg.
Pad = Peso del aditivo IntraPlast, Kg
Para morteros sin aditivos se empleó cemento y arena en la proporción de 1:3
(proporción en volumen de Cemento: Arena).
Para morteros con aditivo IntraPlast se ensayaron en proporciones de 1:3 de
cemento: arena con 2%, 6% y 10% de aditivo del peso de cemento.
El procedimiento seguido para el diseño de las mezclas fue según la Norma ASTM
C270-89. Para tener un control más exacto de las proporciones se calcularon los
pesos de cada ingrediente para proporciones requeridas; para ello nos ayudamos
de los Pesos Unitarios sueltos de los materiales.
Para los aglomerantes, el cálculo de dichos pesos unitarios se hizo una sola vez,
considerando que debido a las condiciones de almacenamiento no hubo cambio
de humedad de los mismos. En la arena, se mantuvo en un lugar fresco y cerrado,
se realizaron mediciones de contenido de humedad y peso unitario para el cual no
se observó variaciones significativas, por ello se trabajó con un valor promedio de
los ensayos para ambos parámetros.
Los pesos unitarios sueltos de los materiales son:
Cuadro N° 4: Pesos Unitarios sueltos de los materiales.
Cemento portland Tipo I ……………… PU= 1230 Kg/m3

Aditivo Intraplast. ……………… PU= 1400 Kg/m3
Arena Gruesa. ……………… PU= 1575 Kg/m3
Las proporciones son en volumen y peso para ello se usó las siguientes fórmulas
de conversiones.
PU = Peso/Volumen, entones:
Volumen = Peso/PU. ……………………………………………………(1)
6.1.1 Diseño de mezcla con mortero de cemento
De la notación usaremos:
Cemento : Agregado
1 : A
Para un volumen de cemento Vc, el volumen de arena Va, será:
Va = A x Vc
Luego de la ecuación (1):
Pa/Pua = A x Pc/Puc
Entonces: Pa = A x Pc x Pua/Puc
Luego del cuadro de valores de Peso Unitario, tenemos:
Pa = A x Pc x Pua/1230
Donde:
A = Proporción en volumen del agregado, para volumen unitario de cemento.
Pa = Peso de la arena gruesa, en Kg.
Pua = Peso unitario de la arena gruesa, Kg/m3.
Cuadro N° 5: Proporción en volumen y peso de mezcla sin aditivo.
CEMENTO ARENA (A)
PROPORCIÓN EN VOLUMEN 1 3
PROPORCIÓN EN PESO 1 3.841
6.1.2 Diseño de mezcla con mortero de cemento con aditivo expansivo
Para el diseño de esta mezcla se usó Aditivo Expansivo en proporción del peso
del cemento.
Cuadro N° 6: Proporción en volumen y peso de la mezcla con aditivo al 2%.
CEMENTO ARENA ADITIVO
PROPORCIÓN EN VOLUMEN 1 3 0.018
PROPORCIÓN EN PESO 1 3.841 0.02
El mezclado de los materiales se realizó en forma mecánica, en una mezcladora
de 140 W de potencia, de 2 velocidades y 5 litros de capacidad, siguiendo el
procedimiento descrito en la Norma ASTM C305. La cantidad de agua se
determinó en función de la Trabajabilidad; primero se buscó, de acuerdo a la
Norma, alcanzar una fluidez de 110 ± 5%.
Se usó el proporcionamiento en peso de las mezclas para calcular los pesos
húmedos para cada uno de los morteros estudiados, por ejemplo para el mortero
de cemento de 1:3, para el peso de cemento de 500 gramos, el peso de la arena
será:
Peso de Arena = 500 x 3.841 = 1920.73 gr.
Para el peso del aditivo se multiplicará el porcentaje a usar al peso del cemento,
por ejemplo para la proporción del 2% del peso de cemento, el peso del aditivo a
usar será:
Peso del Aditivo = 500 x 0.02 = 10 gr.
En las siguientes secciones se presentaran en cuadros los pesos húmedos para
cada componente del mortero, y el peso unitario del mortero en estado fresco,
Calculado, siguiendo las especificaciones también ser indican los flujos
alcanzados para cada uno.
6.1.2.1 Diseño de mezcla para producir cemento: arena 1:3
Relación de volumen de cemento: arena = 1: 3
Peso Unitario de la Arena = 1575 Kg/m3
Contenido de Humedad = 1.47 %
Fluidez de la mezcla = 110 ± 5%
Peso Unitario del mortero = 2171 Kg/m3
Cuadro N° 9: Dosificación sin aditivo.
MATERIAL PROPORCIÓN EN Dosificación para Dosificación en

PESO 500 gr de cemento Kg por 1 m3
CEMENTO
TIPO I 1 500 247
ARENA
3.841 1920.732 948
AGUA
400 197
6.1.2.2 Diseño de mezcla para producir cemento: arena 1:3 y aditivo 2% del peso
de cemento
Relación de peso de aditivo = 2%
Cuadro N° 10: Dosificación con aditivo al 2%.

CEMENTO
TIPO I 1 500 246
ARENA
3.841 1920.732 945
ADITIVO
0.02 10 4.92
AGUA
400 196
de cemento

CEMENTO
TIPO I 1 500 244
ARENA
3.841 1920.732 938
ADITIVO
0.06 30 14.65
AGUA
400 195
de cemento

CEMENTO
TIPO I 1 500 242
ARENA
3.841 1920.732 932
ADITIVO
0.10 50 24.25
AGUA
400 194
FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL CAPÌTULO VII: DESCRIPCIÓN Y PROCEDIMIENTOS
CAPÍTULO VII: DESCRIPCIÓN Y PROCEDIMIENTOS DE ENSAYOS
7.1 ENSAYO DEL MORTERO EN ESTADO FRESCO
7.1.1 Ensayo de fluidez
El ensayo de fluidez se efectuó en base a la norma NTP 334-057.
La fluidez de una mezcla se define como el grado de humedecimiento de la
mezcla, es un parámetro importante para medir la Trabajabilidad de la mezcla.
La fluidez tiene influencia también en la resistencia a la compresión y adherencia
al concreto (otras superficies), esta varía en función al tiempo transcurrida desde
la proporción.
La fluidez se puede determinar como el porcentaje de incremento en el diámetro
inferior y 50 mm de altura, que se compactan en el molde correspondiente ubicado
en la mezcla de flujo, en dos capas sucesivas, con una compactación de 20 golpes
por cada capa, con la ayuda de un pisón.
Se retira el molde de enrasar con la espátula en forma vertical, de modo de evitar
posibles compactaciones con ella, luego se deja caer la mesa de flujo, a razón de
25 golpes durante 15 segundos, desde una altura igual a media pulgada.
La última parte del ensayo concluye con la medida de las longitudes de los 4
diámetros, uniformemente distribuidos (a 45°), el parámetro de ellos será el
diámetro final de la mezcla.
Es bueno acotar que la fluidez no siempre es un indicativo de una buena
Trabajabilidad del mortero, sino más bien la Trabajabilidad la razón de la mezcla
en función de su uso y la fluidez su consecuencia.
Para todos los ensayos se utilizó una película de aceite (también se puede usar
grasa o petróleo) en los moldes metálicos previos a usar para evitar que la mezcla
se adhiera a su superficie y distorsione los resultados de las pruebas.
Seguidamente mostramos la formula correspondiente al cálculo de índice de
fluidez:
(Df − 101.6)x100
%=
101.6
Donde Df es el diámetro final en mm.
Equipos Usados:
 Mescladora para mortero
 Mesa de flujo
 Molde de tronco cónico
 Compactadora o pisón de metal
 Vernier
 Espátula
 Cronometro
7.1.2 Ensayo de peso unitario
El ensayo de peso unitario se realizó según lo establecido en la norma ASTM
C138.
En el ensayo de peso unitario se depositó la mezcla del mortero recién preparado
en un recipiente de 400 ml de capacidad volumétrica y de peso medido en la
balanza de precisión con aproximación a 0.5g.
La mezcla se depositó en el recipiente con una ligera compactación en 3 capas
sucesivas con ayuda de un pisón o compactador, para luego proceder a enrasar
cuidadosamente con la espátula. Finalmente se pesa el recipiente con la mezcla.
(𝑃𝑒𝑠𝑜 1 − 𝑃𝑒𝑠𝑜2)
𝑃𝐸𝑆𝑂 𝑈𝑁𝐼𝑇𝐴𝑅𝐼𝑂 =
400𝑚𝑙
Peso 1= Recipiente + mezcla (g)
Peso 2= Recipiente (g)
Equipo Utilizado:
 Mezcladora para mortero
 Molde de 400ml de capacidad
 Compactador
 Espátula
 Balanza de precisión
7.1.3 Ensayo de exudación
Es una propiedad del mortero al estado fresco. La exudación se presenta
momentos después de haberse terminado de colocar el mortero ya que empieza
a notarse la presencia de agua en la superficie del mismo.
El proceso de exudación se debe a la sedimentación de las partículas sólidas más
pesadas que el agua, que se encuentra en suspensión en la masa plástica que
conforma el mortero fresco.
La capacidad de exudación es medida por el volumen total de agua que aparece
en la superficie o por el asentamiento total de la superficie.
La exudación está influenciada por los siguientes factores:
 Proporciones de la mezcla.
 Contenido de agua
 Temperatura y humedad relativa
 Contenido y finura del cemento
 Características del agregado fino
 La presencia ce aditivos
7.1.4 Ensayo de expansión
Es una propiedad del mortero al estado fresco que sucede al estar fraguado.
La expansión se presenta momentos después de haberse terminado de colocar el
mortero.
El deformómetro indica la longitud en mm que se deforma el mortero.
El molde de ensayo es de 150 mmx150mmx150mm. El mortero se vierte al molde
en 3 capas con 25 golpes cada capa.
Luego se coloca una placa de acero ligero de 120mmx 120mm aproximadamente,
en la superficie del mortero luego se coloca la aguja del deformómetro en el centro
de la placa aproximada y se registra cada 10 minutos. La marca del deformómetro,
cuando el incremento es nula el ensayo de expansión culmina.
7.2 ENSAYO DEL MORTERO EN ESTADO ENDURECIDO
7.2.1 Ensayo de compresión
Este ensayo se efectuó bajo las consideraciones especificadas por la norma NTP
334-051.
El llenado de los moldes cúbicos de 2 pulgadas de aristas, metálicos, con el
mortero recién preparado, se realiza en dos capas apisonadas con 32 golpes con
el compactador por cada 10 segundo. Estos golpes se aplican en la superficie de
la mezcla en cuatro etapas de 8 golpes adyacentes cada uno, es bueno indicar
que, los moldes fueron engrasados previamente al llenado.
Luego de la compactación se enrasa con la espátula cuidando de no hacer
compactaciones adicionales accidentalmente y tratando de uniformizar la
superficie del mortero.
Transcurrido 24 horas se desmoldan los especímenes para luego llevarlos a una
cámara o una poza con agua y porcentaje de cal procediendo al curado.
Posteriormente se extraen los especímenes, aproximadamente 3 horas antes del
ensayo.
Los ensayos se realizaron a los 7, 14 y 28 días de edad de curado. El ensayo
mecánico se realizó sometiendo al espécimen a una carga normal a una de las
superficies aumentándola gradualmente hasta ocurrir su falla.
El resultado de la Resistencia a la compresión se obtiene de la siguiente manera:
Fć=P/A
Donde:
P= Carga de rotura aplicada (Kg)
A= Sección transversal (cm2)
Fć= Resistencia a la compresión (Kg/cm2)
7.2.2 Ensayo de tracción
Este ensayo se efectuó bajo las consideraciones especificadas por la norma
ASTM D638-89.
Los moldes son briquetas en forma de ocho, su espesor es de 2.5cm y un ancho
en el punto más delgado (en el que se presume ocurrirá la falla igual a 2.5cm).
El mortero recién preparado se deposita en los moldes en una sola capa
compactándola, con 20 golpes de forma uniforme con la ayuda de los dedos,
alrededor de la briqueta, seguidamente se enrasa con la espátula, luego se llenan
los especímenes a la cámara de agua para el curado correspondiente.
Transcurrido el tiempo previsto para su ensayo se retiran los especímenes en los
brazos mecánicos de la máquina de tracción, para que esta proceda a jalar los
ochos por la parte gruesa de ellas aumentando la carga de tracción, el ensayo
termina cuando el espécimen ha fallado, entonces la carga así obtenida es la
carga de rotura.
El resultado de la Resistencia a la Tracción se calcula de la siguiente manera:
Fć=P/A
Donde:
P= Carga de rotura aplicada (Kg)
A= Sección transversal (cm2)
Fć= Resistencia a la Tracción (Kg/cm2)
7.2.3 Ensayo de adherencia
Este ensayo se efectuó bajo las consideraciones de las normativas ISO 13007-1
(Términos, definiciones y especificaciones para adhesivos), ISO 13007-2 (Método
para la prueba de adherencia).
Se determinara las características mecánicas del tipo adhesivo aplicado en una
superficie de concreto adecuadamente habilitada, este será sometido a fuerzas
de tracción para establecer su resistencia y grado de adherencia.
Para su correcto ensayo se debe tener un número mínimo de ensayos, en el caso
de la investigación se prepararon 5 ensayos para cada dosis de aditivo y para
tiempos de curado de 7, 14 y 28 días.
La pasta adherible a analizar debe ser embarrada en la placa o base de concreto
con un espesor menor a 10mm.
La base de concreto debe ser de 40 ± 5 mm de espesor, de superficie rugosa cuya
fabricación debe cumplir:
 Debe ser hecho de Cemento Portland, arena de -8mm de tamaño máximo.
Se debe usar 1:5 de relación de cemento agregado en peso. El contenido
de finos será de 500Kg/m3 y de 0.5 de relación agua /cemento.
 Deberá ser secado por 24 horas y puesto en curado durante 7 días.
 Luego deberá ser colocado de manera vertical en un ambiente seco y
ventilado por al menos 3 meses y bajo condiciones de ambiente por al
menos 24 horas antes de ser usados en ensayos.
Para realizar los ensayos se debe limpiar cuidadosamente la base de concreto
para evitar impurezas y obtener la mayor adherencia posible.
Se aplicara la capa de mortero de 10mm de espesor sobre la base de concreto en
áreas de 5cm x 5cm, estas deben estar separadas 5 centímetros de cada lado de
las otras muestras. No colocar más de 4 hileras por base de concreto.
El tiempo de curado será durante 7, 14 y 28 días que se realizaran los ensayos, 1
a 3 días antes de cada ensayo se debe sacar la muestra del curado para secar la
superficie y colocar los moldes de “pull-off” sobre cada muestra con el adhesivo
Sikadur -32 la cual debe ser comprobada que su resistencia a la adherencia sea
mucho mayor que el mortero a analizar.
Luego de colocar los moldes con el adhesivo Sikadur -32, esperar 24 horas para
su ensayo respectivo a la fuerza de tensión en la maquina calibrada, con una
precisión de 0.1KN. Aplicar velocidad de carga continua y constante de (250±50)
N/s, desde el inicio hasta producir la fuerza de desprendimiento registrando el
valor de esta carga máxima.
Los equipos e instrumentos utilizados para este ensayo de adherencia por tensión
son los siguientes:
 Maquina calibrada de ensayo.
 Equipo de seguridad.
 Vernier o regla milimetrada.
 Base de concreto rugoso.
 Moldes de metal Pull-off (Cachaquitos).
La fórmula para determinar la tensión de adherencia es de la siguiente manera:
Carga máxima en tensión

𝑆𝑎 = ( ) … … 𝑁/𝑚𝑚2
Área
Donde:
Carga en N.
Área en mm2.
7.2.4 Ensayo de retracción
Es muy frecuente que en un mortero de Cemento Portland con la arena se
produzcan fallas de adherencia en la unión del mortero con la unidad de
albañilería; esta falla por lo general ocurre debido a la retracción (contracción) del
mortero por el fraguado inicial y secado.
El procedimiento para medir los cambios volumétricos en el mortero en estado
endurecido, se siguió la norma ASTM C157, con la cual se mide el cambio de
longitud de las probetas fabricadas, esta medición se hizo por medio de un
comparador de longitud y a su vez, esta se verifico con la ayuda del vernier.
El control de las mediciones se hizo a las 24h, 7dias, 14dias y 28 días después
de fabricadas las probetas, estas probetas cuyas dimensiones son 1”x1”x11”
fueron curadas.
La variación de longitud expresada en porcentaje nos da la retracción del mortero.
Los equipos utilizados para los buenos resultados de este ensayo son:
 Mezcladora para mortero
 Moldes para las probetas
 Compactador de longitud
Se hace la medición de la longitud de la probeta 4 veces, una a las 24 horas, otra
a los 7 días, a los 14 días y a los 28 días.
La expresión utilizada para hallar el porcentaje de retracción del mortero es la
siguiente:
(𝐿𝑖 − 𝐿𝑓)𝑥100
%Retracción =
𝐿𝑖
Donde:
Lf= Longitud Final (mm)
Li= Longitud Inicial (mm)
FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL CAPÌTULO VIII: ANÁLISIS DE RESULTADOS
CAPÍTULO VIII: ANÁLISIS DE RESULTADOS
8.1 GENERALIDADES DE LA TESIS
Proporción del Mortero en peso de los Diseños
Cuadro N° 13: Proporción en peso.
CEMENTO ADITIVO ARENA
A (0%) 1 0 3.841
B (2%) 1 0.02 3.841
C (6%) 1 0.06 3.841
D (10%) 1 0.1 3.841
La nomenclatura de los diseños será usada en adelante (A, B, C y D).
8.1.1 Análisis y resultados de ensayo de fluidez, peso unitario y exudación
En el siguiente cuadro se proporcionará los resultados de Fluidez, Peso Unitario
y Exudación del mortero en las diferentes proporciones.
Cuadro N° 14: Resultados de fluidez, peso unitario y exudación.
PROPORCIÓN FLUIDEZ (%) P.U (Kg/m3) EXUDACIÓN (%)
A (0%) 110 2171 4.1
B (2%) 110 2068 0
C (6%) 110 1967 0
D (10%) 110 1899 0
2200
2171
2150
2100
2068
2050
PESO UNITARIO (KG/M3)
2000
1950 1967
1900
1899
1850
1800
1750
A (0%) B (2%) C (6%) D (10%)
DISEÑO DE MEZCLA
Gráfico N° 1: Gráfica de los pesos unitarios de los 4 diseños del mortero.
 Tanto el mortero con aditivo y sin aditivo en estado fresco, tienen una
fluidez de 110% ± 5%.
 El Peso Unitario del mortero en estado fresco sin aditivo es de 2171 Kg/m3
en promedio, el Peso Unitario con aditivo al 2% disminuye a 2068 Kg/m3,
al 6% disminuye a 1967 Kg/m3 y al 10% disminuye a 1899 Kg/cm3, esto
muestra como disminuye progresivamente la masa y aumenta el volumen
cuando el porcentaje de aditivo va aumentando.
 La Exudación del mortero en estado fresco sin aditivo es de 4.1% y con
aditivo la Exudación es nula.
 El aditivo tiene mayor Peso Unitario que el cemento lo cual indica que para
cantidades grandes la variación de agua en la dosificación es vital para
mantener la Fluidez en 110% ± 5%.
 La Exudación con aditivo expansivo es nula, esto es gracias a que la
reacción del mortero al expandirse es casi instantánea (después de los 5
min de mezclado).
8.1.2 Análisis y resultados de ensayos de expansión
En el siguiente cuadro se proporcionará los resultados del laboratorio del ensayo
de Expansión en las diferentes proporciones.
Cuadro N° 15: Ensayo de expansión.
Deformación Total (mm) Variación de Volumen (%)
A (0%) -0.09 0
B (2%) 3.75 2
C (6%) 5.53 3
D (10%) 10.00 5
4
EXPANSIÓN (%)
0
A (0%) B (2%) C (6%) D (10%)
DISEÑO DE MEZCLA
Gráfico N° 2: Grafico de expansión de los 4 diseños del mortero.
 La gráfica N°2 nos muestra como al variar la concentración del aditivo el
volumen también varía, al aumentar el porcentaje de aditivo el porcentaje
de volumen aumenta y al disminuir el aditivo el porcentaje de volumen
disminuye.
8.1.3 Análisis y resultados de ensayos de compresión axial
Cuadro N° 16: Promedio de los ensayos de compresión.
DISEÑO COMPRESIÓN PROMEDIO (kg/cm2)
7 DIAS 14 DIAS 28 DIAS
A (0%) 171 205 231
B (2%) 164 198 210
C (6%) 147 168 181
D (10%) 115 143 157
Cuadro N° 17: Resultado de ensayo de compresión del diseño A.
COMPRESIÓN (Kg/cm2)
DISEÑO
176.3 MEDIA 208.8 MEDIA 234.5 MEDIA
175.1 202.9 232.7

A (0%)
157.4 171 206.1 205 215.8 231
176.6 202.3 239.1
Cuadro N° 18: Resultado de ensayo de compresión del diseño B.
DISEÑO
169.3 195 204

B (2%)
156.1 164 201 198 200.6 210
151.5 197.9 228.6
Cuadro N° 19: Resultado de ensayo de compresión del diseño C.
DISEÑO
145.5 172.7 181.1

C (6%)
147 147 165.4 168 183.1 181
145.7 172.1 173.9
Cuadro N° 20: Resultado de ensayo de compresión del diseño D.
DISEÑO
115.4 140.5 158.7

D (10%)
114 115 145 143 155.9 157
115.6 145 154.4
250
200
RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN (Kg/cm2)
150
7 Días
14 Días
100 28 Días
50
0
A (0%) B (2%) C (6%) D (10%)
DISEÑO DE MEZCLA
Gráfico N° 3: Resistencia a la compresión de los 4 diseños del mortero.
250 A (0%) B (2%) C (6%) D (10%)
231
210
205
200 198
RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN (KG/CM2)
181
171 168
164
157
150 147
143
115
100
50
0 0
0 7 14 28
EDAD (DÍAS)
Gráfico N° 4: Resistencia a la compresión de los 4 diseños del mortero por edad.
 En las gráficas de Compresión comparando, observando y calculando, el
mortero con aditivo y el mortero sin aditivo varían según su proporción
usada. Para el diseño A (1 : 0 : 3.841) sin aditivo, el diseño B (1 : 0.02 :
3.841) con aditivo al 2%, el diseño C (1 : 0.06 : 3.841) con aditivo al 6% y
el diseño D (1 : 0.10 : 3.841) con aditivo al 10%, a los 28 días el diseño B
tiene una disminución de la resistencia a la compresión en un 9% del
diseño de mezcla A, a los 28 días el diseño de mezcla C tiene una
disminución de la resistencia a la compresión en un 22% del diseño de
mezcla A, a los 28 días el diseño de mezcla D tiene una disminución de la
resistencia a la compresión en un 32% del diseño de la mezcla A. Para el
caso de la variación de compresión en los morteros con aditivos, a los 28
días el diseño de mezcla C tiene una disminución de la resistencia a la
compresión en un 14% del diseño de mezcla B, a los 28 días el diseño de
mezcla D tiene una disminución de la resistencia a la compresión en un
25% del diseño de mezcla B.
8.1.4 Análisis y resultados de ensayos de tracción
Cuadro N° 21: Promedio de los resultados de los ensayos de tracción.
TRACCIÓN PROMEDIO (kg/cm2)

DISEÑO
A (0%) 21 21 25
B (2%) 19 20 23
C (6%) 18 19 20
D (10%) 18 19 20
Cuadro N° 22: Resultados de los ensayos de tracción del diseño A.
TRACCIÓN (Kg/cm2)
DISEÑO
22.9 20.8 21.8

A (0%)
17.5 21 20.6 21 22.4 25
19 22.7 29
Cuadro N° 23: Resultados de los ensayos de tracción del diseño B.
TRACCIÓN (Kg/cm2)
DISEÑO
21.6 21.8 26.8

B (2%)
16.2 19 17.5 20 23.2 23
19.4 22.1 20.3
Cuadro N° 24: Resultados de los ensayos de tracción del diseño C.
TRACCIÓN (Kg/cm2)
DISEÑO
19.6 MEDIA 24.1 MEDIA 23 MEDIA
19.8 17.1 21.7

C (6%)
15.8 18 17.5 19 21.4 22
18.3 17.3 21.4
Cuadro N° 25: Resultados de los ensayos de tracción del diseño D.
TRACCIÓN (Kg/cm2)
DISEÑO
18.5 19.0 19.3

D (10%)
16.5 17 17.7 18 20.8 20
18.8 18.3 19.2
RESISTENCIA A LA TRACCIÓN DE LOS 4

DISEÑOS DEL MORTERO
30
25
RESISTENCIA A LA TRACCIÓN (Kg/cm2)
20
15 7 Días
14 Días
28 Días
10
0
A (0%) B (2%) C (6%) D (10%)
DISEÑO DE MEZCLA
Gráfico N° 5: Resistencia a la tracción de los 4 diseños del mortero.
30
A (0%) B (2%) C (6%) D (10%)
25 25
23
22
21 21
RESISTENCIA A LA TRACCIÓN (KG/CM2)
20 20 20
19 19
18 18
17
15
10
0 0
0 7 14 28
EDAD (DÍAS)
Gráfico N° 6: Resistencia a la tracción de los 4 diseños del mortero por edad.
 En las gráficas de Tracción comparando, observando y calculando, el
tiene una disminución de la resistencia a la tracción en un 8% del diseño
de mezcla A, a los 28 días el diseño de mezcla C tiene una disminución de
la resistencia a la tracción en un 20% del diseño de mezcla A, a los 28 días
el diseño de mezcla D tiene una disminución de la resistencia a la tracción
en un 20% del diseño de la mezcla A. Para el caso de la variación de
tracción en los morteros con aditivos, a los 28 días el diseño de mezcla C
tiene una disminución de la resistencia a la tracción en un 13% del diseño
de mezcla B, a los 28 días el diseño de mezcla D tiene una disminución de
la resistencia a la tracción en un 13% del diseño de mezcla B.
8.1.5 Análisis y resultados de ensayos de adherencia
Cuadro N° 26: Promedio de resultados de los ensayos de adherencia del mortero.
ADHERENCIA PROMEDIO (kg/cm2)

DISEÑO
A (0%) 4.88 6.59 6.78
B (2%) 5.63 7.47 7.88
C (6%) 7.85 11.23 12.09
D (10%) 11.32 13.15 14.25
Cuadro N° 27: Resultado de los ensayos de adherencia del mortero A.
ADHERENCIA (Kg/cm2)
DISEÑO
4.25 6.59 8.13

A (0%)
4.88 4.88 7.48 6.59 6.77 6.78
5.54 6.59 5.96
Cuadro N° 28: Resultado de los ensayos de adherencia del mortero B.
ADHERENCIA (Kg/cm2)
DISEÑO
5.30 6.97 7.95

B (2%)
4.59 5.63 7.48 7.47 8.13 7.88
5.63 8.27 7.54
Cuadro N° 29: Resultado de los ensayos de adherencia del mortero C.
ADHERENCIA (Kg/cm2)
DISEÑO
7.99 12.02 12.10

C (6%)
8.50 7.85 11.24 11.23 10.88 12.09
7.85 10.86 11.92
Cuadro N° 30: Resultado de los ensayos de adherencia del mortero D.
ADHERENCIA (Kg/cm2)
DISEÑO
11.46 13.10 16.33

D (10%)
11.30 11.32 12.40 13.15 12.45 14.25
12.07 13.66 13.95
16
14
12
RESISTENCIA A LA ADHERENCIA (Kg/cm2)
10
8 7 Días
14 Días
28 Días
6
0
A (0%) B (2%) C (6%) D (10%)
DISEÑO DE MEZCLA
Gráfico N° 7: Tensión de adherencia de los 4 diseños del mortero.
16 A (0%) B (2%) C (6%) D (10%)
14.25
14
13.15
12 12.09
11.32 11.23
TENSIÓN DE ADHERENCIA (KG/CM2)
10
8 7.85 7.88
7.47
6.59 6.78
6
5.63
4.88
0 0
0 7 14 28
EDAD (DÍAS)
Gráfico N° 8: Tensión de adherencia de los 4 diseños por edad.
 En las gráficas de Tensión de Adherencia comparando, observando y
calculando, el mortero con aditivo y el mortero sin aditivo varían según su
proporción usada. Para el diseño A (1 : 0 : 3.841) sin aditivo, el diseño B
(1 : 0.02 : 3.841) con aditivo al 2%, el diseño C (1 : 0.06 : 3.841) con aditivo
al 6% y el diseño D (1 : 0.10 : 3.841) con aditivo al 10%, a los 28 días el
diseño B tiene un aumento de la tensión de adherencia en un 16% del
diseño de mezcla A, a los 28 días el diseño de mezcla C tiene un aumento
de la tensión de adherencia en un 78% del diseño de mezcla A, a los 28
días el diseño de mezcla D tiene un aumento de la tensión de adherencia
en un 110% del diseño de la mezcla A. Para el caso de la variación de
tensión de adherencia en los morteros con aditivos, a los 28 días el diseño
de mezcla tiene un aumento de la tensión de adherencia en un 53% del
diseño de mezcla B, a los 28 días el diseño de mezcla D tiene un aumento
de la tensión de adherencia en un 81% del diseño de mezcla B.
8.1.6 Análisis y resultados de ensayos de retracción
Cuadro N° 31: Promedio de los ensayos de retracción del mortero.
DISEÑO RETRACCIÓN PROMEDIO (%)
A (0%) 0.047 0.078 0.079
B (2%) 0.016 0.020 0.032
C (6%) 0.016 0.017 0.023
D (10%) 0.012 0.015 0.022
Cuadro N° 32: Resultados de los ensayos de retracción del mortero A.
RETRACCION (%)
DISEÑO
0.034 0.057 0.068

A (0%)
0.026 0.047 0.043 0.078 0.045 0.079
0.10 0.17 0.126
Cuadro N° 33: Resultados de los ensayos de retracción del mortero B.
RETRACCIÓN (%)
DISEÑO
0.020 0.024 0.060

B (2%)
0.007 0.016 0.008 0.020 0.016 0.032
0.019 0.022 0.026
Cuadro N° 34: Resultados de los ensayos de retracción del mortero C.
RETRACCIÓN (%)
DISEÑO
0.012 0.018 0.012

C (6%)
0.017 0.016 0.017 0.017 0.027 0.023
0.021 0.020 0.013
Cuadro N° 35: Resultados de los ensayos de retracción del mortero D.
RETRACCIÓN (%)
DISEÑO
0.030 0.030 0.012

D (10%)
0.001 0.012 0.011 0.015 0.031 0.022
0.005 0.017 0.025
0.09
0.08
0.07
0.06
RETRACCIÓN(%)
0.05
7 Días
0.04 14 Días
28 Días
0.03
0.02
0.01
0
A (0%) B (2%) C (6%) D (10%)
DISEÑO DE MEZCLA
Gráfico N° 9: Grafica de la retracción de los 4 diseños del mortero.
 Observando la gráfica de la retracción se observa que la mezcla de diseño
sin aditivo tiene mayor retracción que los morteros con aditivos, la
contracción disminuye, es decir a mayor aditivo menos retracción. Este
fenómeno ocurre cuando el Mortero es endurecido en un molde de
1”x1”x11”, lo cual limita en la dirección longitudinal en el endurecimiento,
es decir no deja que se expanda en dicha dirección.
 En las gráficas de Retracción comparando, observando y calculando, el
tiene una disminución de la retracción en un 59% del diseño de mezcla A,
a los 28 días el diseño de mezcla C tiene una disminución de la retracción
en un 71% del diseño de mezcla A, a los 28 días el diseño de mezcla D
tiene una disminución de la retracción en un 72% del diseño de la mezcla
A. Para el caso de la variación de retracción en los morteros con aditivos,
a los 28 días el diseño de mezcla C tiene una disminución de la retracción
en un 28% del diseño de mezcla B, a los 28 días el diseño de mezcla D
tiene una disminución de la retracción en un 31% del diseño de mezcla B.
FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL CONCLUSIONES
CONCLUSIONES
CONSIDERACIONES GENERALES
Las conclusiones son presentadas con la ayuda de los análisis de los resultados
obtenidos en el Laboratorio de Ensayos de Materiales.
Los diseños se generalizan relacionando dosificaciones en peso de los morteros
con aditivo y sin aditivo, con una fluidez de 110% +- 5%.
Según la especificación técnica del aditivo, la combinación se da en % del peso
del cemento.
Para el diseño y fabricación del mortero, se usó los Pesos Unitarios Sueltos de los
materiales.
La nomenclatura de los 4 diseños se puede ver en el cuadro N°13.
CONCLUSIONES PARCIALES
 Se aprecia reducción de Peso Unitario del mortero con aditivo al 2%, 6% y
10% del peso de cemento respecto al mortero sin aditivo.
Cuadro N° 36: Peso Unitario.
A (0%) B (2%) C (6%) D (10%)

Se aprecia
2171Kg/m3 2068Kg/m3 1967Kg/m3 1899Kg/m3
reducción.
100% 95% 91% 87%
 Se aprecia que el mortero fresco sin aditivo tiene una exudación del 4.1% y
el mortero fresco con aditivo su exudación es casi nula a nula.
 Se concluye que la resistencia a la compresión a los 28 días para los
morteros en estado endurecidos con aditivo al 2%, 6% y 10% del peso de
cemento respecto al mortero en estado endurecido sin aditivo, se reduce.
Cuadro N° 37: Resistencia a la Compresión.
A (0%) B (2%) C (6%) D (10%)

Se aprecia
231Kg/cm2 210Kg/cm2 181Kg/cm2 157Kg/cm2
reducción.
100% 91% 78% 68%
 La resistencia a la tracción a los 28 días para los morteros en estado
endurecidos con aditivo al 2%, 6% y 10% del peso de cemento respecto al
mortero en estado endurecido sin aditivo, se reduce.
Cuadro N° 38: Resistencia a la Tracción.
A (0%) B (2%) C (6%) D (10%)

Se aprecia
25Kg/cm2 23Kg/cm2 20Kg/cm2 20Kg/cm2
reducción.
100% 95% 90% 90%
 La tensión de adherencia a los 28 días para los morteros en estado
endurecidos con aditivo al 2%, 6% y 10% del peso de cemento respecto al
mortero en estado endurecido sin aditivo, se incrementa.
Cuadro N° 39: Tensión de Adherencia.
A (0%) B (2%) C (6%) D (10%)

Se aprecia
6.78Kg/cm2 7.88Kg/cm2 12.09Kg/cm2 14.25Kg/cm2
incremento.
100% 113% 170% 200%
CONCLUSIONES FINALES
 El mortero sin aditivo en las primeras horas de endurecimiento tiende a
contraerse y a exudar, cuando usamos mortero con aditivo expansivo, el
mortero empieza a expandirse en el proceso de endurecimiento hasta los 3
a 5 días, posteriormente la expansión es mínima casi nula.
 La expansión según la proporción usada varía, para una dosificación de 2%
de aditivo del peso de cemento se tiene una expansión del 2%, para una
dosificación del 6% de aditivo del peso de cemento se tiene un incremento
de 3% tendiendo para 4 % del volumen y para una dosificación del 10% de
aditivo del peso de cemento se tiene un incremento de 5% tendiendo a 6%
del volumen.
 La expansión permite al mortero que al vaciarlo tenga una perfecta
colmatación de las cavidades, grietas y resanes de elementos estructurales
y no estructurales del concreto.
 Comparando el mortero sin aditivo y el mortero con aditivo, el peso del
mortero disminuye a medida que el aditivo aumenta.
 A mayor porcentaje de aditivo, la resistencia a la compresión y tracción
disminuyen.
 La tensión de adherencia se ve afectada positivamente, a medida que la
dosificación de aditivo aumenta.
 Para el mortero sin aditivo la retracción es mayor, para en mortero con
aditivo la retracción disminuye.
FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL RECOMENDACIONES
RECOMENDACIONES
CONSIDERACIONES GENERALES
Las conclusiones son presentadas con la ayuda de los análisis de los resultados
obtenidos en el Laboratorio de Ensayos de Materiales.
Los diseños se generalizan relacionando dosificaciones en peso de los morteros
con aditivo y sin aditivo, con una fluidez de 110% +- 5%.
Según la especificación técnica del aditivo, la combinación se da en % del peso
del cemento.
Para el diseño y fabricación del mortero, se usó los Pesos Unitarios Sueltos de los
materiales.
La nomenclatura de los 4 diseños se puede ver en el cuadro N°13.
RECOMENDACIONES PARCIALES
 Se recomienda usar proporciones cercanas a la resistencia de la estructura
a resanar, la dosificación de aditivo recomendada debe ser mínima para
que no disminuya la resistencia a la compresión.
 Cuando se agrega aditivo en un 2% del peso del cemento se observa la
disminución de la resistencia a la tracción en un 8% respecto al mortero
sin aditivo, cuando se agrega 6% de aditivo del peso de cemento se
observa que disminuye 20% respecto al mortero sin aditivo, cuando se
agrega 10% de aditivo del peso de cemento se observa que la resistencia
a la tracción disminuye en 20% respecto al mortero sin aditivo. Se
recomienda usar proporciones cercanas a la resistencia de la estructura a
resanar, la dosificación de aditivo recomendada tiene que ser mínima para
que no disminuya la resistencia a la tracción.
 Cuando se agrega aditivo en un 2% del peso del cemento se observa el
aumento de la tensión de adherencia en un 16% respecto al mortero sin
aditivo, cuando se agrega 6% de aditivo del peso de cemento se observa
que aumenta 78% respecto al mortero sin aditivo, cuando se agrega 10%
de aditivo del peso de cemento se observa que la tensión de adherencia
aumenta un 110% respecto al mortero sin aditivo. Se recomienda usar
proporciones altas si se quiere adherir estructuras de concreto, pero debe
ser controlada para que no disminuya la resistencia.
 Es importante controlar según tipo de obra o estructura de concreto
haciendo variar las proporciones de aditivo dentro de los rangos estudiados
(1 : 0 :3.8, 1 : 0.02 : 3.8, 1 : 0.06 : 3.8, 1 : 0.10 : 3.8). Por ejemplo, para
concretos de resistencia menores a 210 Kg/cm2 se puede usar morteros
con la combinación 1 : 0.02 : 3.841 en peso, esta nos da una compresión
de 210 Kg/cm2, una tracción de 23 Kg/cm2 y una adherencia de 8 Kg/cm2.
 Se recomienda hacer ensayos para cada tipo de cantera (según
granulometría) o cemento a usar, ya que la dosificación es un factor
importante en las propiedades del mortero tanto en estado fresco y
endurecido.
RECOMENDACIONES FINALES
 Se recomienda la proporción de aditivo del 2% del peso de cemento, la
tensión a la adherencia aumenta en un 16 %, para resanes de concreto
estructural o no estructural es importante que el mortero se adhiera al
concreto por ello este incremento es muy favorable, si incrementamos la
dosificación de aditivo tendremos más adherencia de mortero y concreto,
pero se recomienda usar dosificaciones controladas según el tipo de obra
a resanar.
 Se recomienda usar en rellenos de concreto o mortero sin contracción
donde se necesite gran plasticidad, buena adherencia y una buena
colmatación de las cavidades, grietas, resanes de elementos estructurales
de concreto, llenado de concreto en encuentro de vigas, placas y columnas.
 Se debe tener muy claro los procedimientos a la hora de resanar, se
recomienda ensanchar y profundizar las grietas, se debe eliminar todo
material suelto, polvo, aceites, grasas, u otros agentes externos para que
la adherencia no se vea afectada negativamente.
 Para no variar los resultados o las propiedades del mortero expansivo y
obtener buenos resultados se recomienda curar después de que haya
endurecido por lo menos durante los primeros 14 días.
FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL REFERENCIAS BIBLIOGRÀFICAS
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
1. Guzmán González, Omar. “Influencia del agrietamiento del concreto en la

corrosión del acero de refuerzo”, Tesis para obtener el Grado de Maestro
en Ciencias, Instituto Politécnico Nacional. Oaxaca de Juárez 2008.
2. Mercado Urbina, Reynaldo. “Comportamiento del Mortero con Aditivo

Expansivo para Resane”. Tesis para obtener el título de Ingeniero Civil,
Universidad Nacional de Ingeniería. Lima 1998.
3. Ministerio de Vivienda, construcción y saneamiento. ALBAÑILERIA N. T. P.

E-070; Edición del instituto Nacional de Investigación y Normalización de
Sencico, Lima 2006.
4. Organización Internacional de Normalización (ISO), “Definiciones y

especificaciones de adhesivos”, ISO 13007-1, Edición N° 2, Suiza 2010.
5. Rivera L. Gerardo. “Concreto Simple” Texto que recopila libros, artículos,

seminarios, congresos, simposios y experiencia del autor. Facultad de
Ingeniería Civil de la Universidad del Cauca- Colombia.
6. Sika Perú S. A. “Hoja técnica IntraPlast PE, Aplicación y uso final de los
productos Sika”, Edición N° 4, Lima 2015.
7. UNE-EN 12004, “Requisitos, evaluación de la conformidad, clasificación y

designación en Adhesivos para baldosas cerámicas”, Norma Española;
España 2008.
FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL ANEXOS
ANEXOS
REPARACIÓN DE DEFECTOS SUPERFICIALES
Conceptos Generales
Durante las operaciones de colocación y compactación del concreto se adoptará
las precauciones necesarias para obtener superficies de aspecto y textura
uniformes, y libres de cualquier irregularidad superficial que pueda perjudicar la
resistencia o el acabado del elemento estructural.
Inmediatamente después de efectuado el retiro de los encofrados, la inspección
examinara los elementos estructurales y determinara si existen irregularidades o
defectos superficiales en los mismos.
El concreto que presente defectos superficiales o que tenga calidad especificada,
deberá ser remplazado por otro, o por mortero, de calidad adecuada. De igual
forma se procederá si las dimensiones, alineamiento o ubicación de las
estructuras superan las tolerancias permitidas.
Los defectos superficiales deberán repararse dentro de las 24 horas después del
retiro de los encofrados, a menos que las especificaciones de obra o la inspección
indiquen lo contrario. Las reparaciones se efectuaran sin afectar en forma alguna
la seguridad de la estructura en cada área. La reparación se iniciara y terminara
sin interrupciones. Referencia [2].
Irregularidades superficiales
Los defectos o irregularidades superficiales de los elementos estructurales cuya
reparación es necesaria se refiere principalmente a:
a) Defectos provenientes de una mala compactación del concreto;
superficies con acumulación de agregado grueso o cangrejeras.
b) Cavidades dejadas por la remoción de los elementos de fijación colocadas
en los extremos de los pernos u otros elementos empleados para armar y
mantener a los encofrados en su posición definitiva.
c) Agrietamiento o fracturas que se han producido durante la remoción de los
encofrados, o por otras causas.
d) Depresiones superficiales, protuberancias o convexidades originadas por
movimientos de los encofrados, por defectos de construcción de los
mismos u otras causas.
e) Defectos producidos por causas diversas.
Consideraciones en el proceso de reparación
En el proceso de reparación de las irregularidades superficiales se tendrán en
consideración los siguientes aspectos:
a) Si el curado del concreto se realiza por aplicación de película, primero se
aplicará, ésta y luego se iniciará las reparaciones.
b) Las operaciones de reparación del concreto serán realizadas por personal
especializado, bajo supervisión permanente se la Inspección.
c) El proceso de reparación de las irregularidades superficiales no afectará la
resistencia, durabilidad o aspecto de la estructura.
d) Las superficies reparadas tendrán la forma, dimensiones, alineamiento y
pendientes en los planos.
Sus niveles no presentarán diferencias con los de las áreas vecinas.
e) El concreto defectuoso será totalmente eliminado hasta la profundidad que
resulte necesaria para dejar al descubierto el concreto compactado y de
buena calidad. Si los defectos son superficiales, el espesor de concreto
mínimo a eliminar será de 25mm sea este espesor completamente
defectuoso o no.
f) Las armaduras que resulten descubiertas por la cavidad no se dejaran
parcialmente cubiertas por el concreto endurecido en contacto con ellas.
El concreto será eliminado hasta que por lo menos exista un espacio libre
mínimo de 25mm alrededor de cada varilla. Antes de proceder a la
reparación del concreto se eliminará de las varillas todo resto de mortero,
materias grasas u otras sustancias perjudiciales.
g) Las concavidades serán reparadas en forma tal que las dimensiones
lineales del elemento defectuoso concuerden con las del proyecto
expuesto, se procurará además que el mismo sea concordante con el del
concreto circundante.
La superficie reparada, una vez endurecida, deberá estar libre de grietas por
contracción la zona reparada será impermeable, durante, y de aspecto y acabado
concordantes con los de las áreas próximas.
Si el concreto va quedar enterrado, no se requiere eliminar protuberancias, ni
marcas de los encofrados. Tampoco se requerirá lograr un acabado que de
uniformidad de aspecto y color.
Las operaciones destinadas a eliminar manchas de la superficie del concreto
deberán realizarse transcurridas tres semanas desde la colocación de este. Las
manchas debidas a oxidación del acero de refuerzo son permanentes. Referencia
[2].
Procedimiento de reparación
Las rebabas, protuberancias o convexidades presentes en la superficie de los
elementos del concreto serán eliminadas mediante el empleo de piedra de
carborundo, herramientas adecuadas u otros métodos que no perjudiquen a la
estructura.
Después de eliminados los defectos, las superficies serán desgastadas hasta
condicionarlas a los niveles que corresponda. El aspecto de la superficie reparada
deberá ser acorde con el delas zonas próximas.
Los vacíos superficiales se limpiaran y llenaran con mortero o concreto, resanando
y luego puliendo hasta que el área adquiera la forma, aspecto y color concordante
con el concreto circundante.
Las cavidades resultantes de la eliminación de concreto defectuoso deberán tener
bordes rectos, tanto horizontal como vertical, con la superficie exterior del
elemento estructural. No se permitirá dentro de ellas la presencia de partículas
sueltas, polvo o materias extrañas.
Si el relleno de la cavidad no se inicia inmediatamente después de la limpieza de
ésta con agua, se procederá previamente a la reparación a humedecer la
superficie interna a fin de prevenir la absorción de agua del mortero o concreto.
En el momento de la colocación se eliminará de la superficie del concreto toda
película o acumulación de agua, e inmediatamente después se colocara el
mortero. Si la reparación se efectúa empleando concreto, previamente a su
colocación se pondrá una capa de mortero aproximadamente 5mm de espesor,
la cual debe penetrar hasta los pequeños intersticios e irregularidades de la
superficie. Inmediatamente después se colocara el concreto.
Tanto el mortero como el concreto de relleno deben de adherirse perfectamente
al concreto endurecido. Se los compactará a máxima densidad, de preferencia
empleando vibración. Cuando ello no es posible se aplicara compactación manual
empleando pisones de madera de 2 a 3 cm de diámetro. Se cuidara de dirigir los
pisones hacia bordes de la cavidad a fin de obtener una buena adherencia con
ellos.
Se permitirá que el mortero tenga un ligero desnivel con el concreto circundante a
fin de compensar cualquier contracción inicial. Se dejara el mortero ya colocado
durante una hora antes de darle el acabado final. El área resanada deberá ser
mantenida por siete días.
Las cavidades dejadas por el retiro de los elementos de sujeción colocados en los
extremos de barras y pernos internos, empleados para armar y sostener los
encofrados, deberán ser limpiadas con agua, recomendándose para rellenar un
mortero ligeramente más claro que el concreto. El relleno de las cavidades se
efectuarán sin perjudicar el aspecto y durabilidad de las mismas y asegurando una
perfecta adherencia con el concreto endurecido.
Una vez realizados las operaciones indicadas en los Acápites anteriores, la zona
reparada será adecuadamente protegida, curada por lo menos las primeras 24
horas por humedecimiento y luego en la forma normal especificada por la
estructura.
A fin de que le agrietamiento de las superficies resanadas no se presenten o sea
mínimo, el mortero o concreto tendrá la menor temperatura posible al momento
de su colocación, debiendo además ser adecuadamente protegido y curado. La
zona reparada será resistente, impermeable, durable y de aspecto concordante
con el de las áreas próximas.
Cuando se trata de defectos superficiales en áreas pequeñas, la reparación se
limitara a dichas áreas. Si los defectos involucran áreas externas se recomienda
efectuar la reparación en toda la superficie de la cara dañada a fin de lograr
uniformidad y color. Referencia [2].
RESULTADO DE LOS ENSAYOS DE ARENA GRUESA
GRANULOMETRÍA
1ra
Muestra
PESO RET.
TAMIZ RET (g) RETENIDO(%) ACUM (%) % PASA
N°4 11.5 2% 2% 98%
N°8 109.0 18% 20% 80%
N°16 163.5 27% 47% 53%
N°30 110.8 18% 66% 34%
N°50 85.9 14% 80% 20%
N°100 58.7 10% 90% 10%
FONDO 60.4 10% 100% 0%
2da
Muestra
PESO RET.
N°4 17.8 3% 3% 97%
N°8 140.1 23% 26% 74%
N°16 186.1 31% 57% 43%
N°30 109.8 18% 76% 24%
N°50 69.0 12% 87% 13%
N°100 39.7 7% 94% 6%
FONDO 37.2 6% 100% 0%
3ra
Muestra
PESO RET.
N°4 16.9 3% 3% 97%
N°8 128.7 22% 24% 76%
N°16 171.3 29% 53% 47%
N°30 110.5 18% 71% 29%
N°50 77.3 13% 84% 16%
N°100 47.7 8% 92% 8%
FONDO 47.5 8% 100% 0%
Muestra
Promedio
PESO RETENIDO RET.
TAMIZ RET (g) (%) ACUM (%) % PASA
N°4 15.4 3% 3% 97%
N°8 125.9 21% 24% 76%
N°16 173.6 29% 52% 48%
N°30 110.4 18% 71% 29%
N°50 77.4 13% 84% 16%
N°100 48.7 8% 92% 8%
FONDO 48.4 8% 100% 0%
ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO
120%
PORCENTAJE QUE PASA (%)
100%
80%
60%
40%
20%
0%
0.1 1 10
DIÁMETRO (MM)
Muestra Promedio Series2 Series3
PRCENTAJE QUE PASA LA MALLA 200
I II III
Peso seco de la muestra original (gr) 500 500 500
Peso seco de la muestra lavada (gr) 476.4 479.4 478.5
Porcentaje que pasa la malla 200 (%) 4.72% 4.12% 4.30%
%QUE PASA LA MALLA 200 = 4.38%
PESO UNITARIO SUELTO I II III MEDIA

Peso de la muestra + Recipiente
(Kg) 6.0375 6.0099 5.9819
Peso del Recipiente (Kg) 1.5772 1.5790 1.5790
Peso de la muestra (Kg) 4.4603 4.4309 4.4029
Volumen del Recipiente (m3) 0.0028 0.0028 0.0028
Peso unitario suelto (Kg/m3) 1575.14 1564.76 1554.87 1564.92
PESO UNITARIO COMPACTADO I II III MEDIA

Peso de la muestra + recipiente
(Kg) 6.5430 6.6212 6.7228
Peso del recipiente (Kg) 1.5772 1.5790 1.5790
Peso de la muestra (Kg) 4.9658 5.0422 5.1438
Volumen del recipiente (m3) 0.0028 0.0028 0.0028
Peso Unitario Compactado
(Kg/m3) 1753.65 1780.63 1816.51 1783.61
CONTENIDO DE HUMEDAD I II III MEDIA

Peso de la muestra en estado
ambiental (g) 500.0 500.0 500.0
Peso de la muestra seca al horno
(g) 493.5 492.2 492.2
Peso del agua perdida (g) 6.5 7.8 7.8
Contenido de Humedad (%) 1.3% 1.6% 1.6% 1.47%
PESO ESPECÍFICO
I II III MEDIA
Peso de la arena
500.0 500.0 500.0
superficialmente seca.
Peso de la arena
superficialmente seca + peso 986.8 950.5 962.8
del balón + peso del agua.
Peso del balón. 175.2 142.0 142.0
Peso del agua (W). 311.6 308.5 320.8
Peso de la arena seca al
496.1 494.6 495.1
horno (A).
Volumen del balón (V). 500.0 500.0 500.0
Peso específico de masa: 2633.23 2582.77 2762.83 2659.61 Kg/m3
Peso específico de masa
2653.93 2610.97 2790.18 2685.02 Kg/m3
superficialmente seco:
pesos especifico aparente: 2688.89 2657.71 2840.50 2729.03 Kg/m3
Porcentaje de absorción: 0.79 1.09 0.99 0.96 %
SUPERFICIE ESPECÍFICA
Peso Específico de masa = 2.660 gr/cm3
Datos de la granulometría promedio:
Muestra Promedio
TAMIZ PESO RET (g) %RETEN (p) DIAMETRO (d) P/d
N°4 15.4 3% 0.7130 3.5998
N°8 125.9 21% 0.3560 58.9575
N°16 173.6 29% 0.1785 162.1226
N°30 110.4 18% 0.0843 218.2022
N°50 77.4 13% 0.0446 289.2376
N°100 48.7 8% 0.0223 363.9760
SUMA 1096.0959
S.E.= 24.73 cm2/gr
CONTENIDO DE VACIOS
Para la arena suelta:
C.V. = 41.2%
MODULO DE FINURA
M.F. = 3.252
EXPOSICION DE FOTOGRAFIAS
Figura N° 1: Maquina vibradora y tamices reglamentarios.
Figura N° 2: Mesa de fluidez para mortero.
Figura N° 3: Encofrados para dados de mortero y encofrados tipo 8.
Figura N° 4: Maquina de ensayo de tracción.
Figura N° 5: Maquina medidor de variación de longitudes.
Figura N° 6: Medición de la retracción en barras de mortero.
Figura N° 7: Maquina de tensión de adherencia, con su pull off.
Figura N° 8: Desprendimiento del mortero-concreto.
Figura N° 9: Maquina de ensayo de compresión uniaxial.

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA

FACULTAD DE INGENIERIA CIVIL

"COMPORTAMIENTO DEL MORTERO CON ADITIVO

PARA OBTENER EL TÍTULO PROFESIONAL DE INGENIERO CIVIL

JHOE WELL ALANYA VELI

Mg. ISABEL MOROMI NAKATA

"El autor autoriza a la UNI a reproducir la tesis en su totalidad o en parte, con

A Dios por darme salud y guiarme en toda mi vida.

A mi padre Benigno Alanya y Sonia Veli, por su ejemplo de amor, esfuerzo,

Agradezco a todas las personas que conocí en mi formación académica, a la Mg.

LISTA DE CUADROS ......................................................................................... 8

LISTA DE GRÁFICOS Y FIGURAS .................................................................. 10

LISTA DE SÍMBOLOS Y SIGLAS ..................................................................... 12

1.2 PROBLEMÁTICA ................................................................................................ 15

1.3 OBJETIVOS ........................................................................................................ 16

1.3.1 Objetivo General ............................................................................................... 16

1.3.2 Objetivos Específicos ........................................................................................ 16

1.4 HIPÓTESIS ......................................................................................................... 16

CAPÍTULO II: FUNDAMENTO TEÓRICO ......................................................... 17

2.1 EL MORTERO ..................................................................................................... 17

2.1.1 Clasificación del Mortero .................................................................................. 17

2.1.1.1 Mortero de yeso ............................................................................................... 17

2.1.1.2 Mortero de cal .................................................................................................. 18

2.1.1.3 Mortero de cemento y cal ................................................................................ 18

2.1.1.4 Mortero de cemento ......................................................................................... 18

2.1.1.5 Mortero con aditivos ........................................................................................ 19

2.1.1.6 Morteros preparados........................................................................................ 20

2.1.2 Propiedades del mortero .................................................................................. 20

2.1.2.2 Fluidez ............................................................................................................... 21

2.1.2.3 Retención de agua ............................................................................................ 22

2.1.2.4 Resistencia a la compresión ............................................................................. 23

2.1.2.5 Resistencia a la tracción ................................................................................... 23

2.1.3 Problemas que se presenta en el mortero en la reparación por resane. ......... 23

CAPÍTULO III: CARACTERÍSTICAS DE LOS ADITIVOS ................................ 25

3.1 GENERALIDADES ............................................................................................... 25

3.1.1 Concepto de aditivo .......................................................................................... 26

3.1.2 Razones para usar aditivo .................................................................................. 26

3.1.3 Clasificación de los aditivos ............................................................................... 28

3.2 ADITIVO EXPANSIVO INTRAPLAST ..................................................................... 30

3.2.1 Generalidades .................................................................................................... 30

3.2.2 Datos básicos del aditivo de acuerdo al fabricante. .......................................... 30

3.2.3 Aplicación de acuerdo al fabricante .................................................................. 31

3.2.3.1 Detalles de aplicación de acuerdo al fabricante................................................ 31

3.2.3.2 Método de aplicación de acuerdo al fabricante. ............................................... 31

3.2.4 Modos de empleo de acuerdo al fabricante. .................................................... 32

3.2.4.1 Para cangrejeras y rellenos. .............................................................................. 32

3.2.4.2 Para inyecciones. ............................................................................................... 32

CAPÍTULO IV: CARACTERÍSTICAS DEL AGLOMERANTE ........................... 33

4.1 CEMENTO PORTLAND TIPO I ............................................................................. 33

4.1.1 Propiedades físicas ............................................................................................ 33

4.1.2 Propiedades Químicas ....................................................................................... 34

4.1.3 Requisitos químicos del cemento ...................................................................... 37

CAPÍTULO V: CARACTERÍSTICAS DEL AGREGADO FINO .......................... 39

5.1 ENSAYOS CON ARENA NATURAL ....................................................................... 39

5.1.1 Granulometría ................................................................................................... 39

5.1.2 Modulo de finura ............................................................................................... 39

5.1.3 Contenido de humedad ..................................................................................... 39

5.1.4 Peso específico.................................................................................................. 39

5.1.5 Peso unitario ..................................................................................................... 40

5.1.6 Superficie específica ......................................................................................... 40

5.1.7 Contenido de vacío ........................................................................................... 41

5.1.8 Material fino que pasa por la malla 200 ........................................................... 41

5.1.9 Porcentaje de absorción ................................................................................... 42