2.

-CARACTERÍSTICAS

FUNDICION

El proceso para producir piezas u objetos útiles con metal fundido se le conoce como proceso de

fundición. Este proceso se ha practicado desde el año 2000 ac. Consiste en vaciar metal fundido

en un recipiente con la forma de la pieza u objeto que se desea fabricar y esperar a que se

endurezca al enfriarse.

Para lograr la producción de una pieza fundida es necesario hacer las siguientes actividades:

 Diseño de los modelos de la pieza y sus partes internas

 Diseño del molde

 Preparación de los materiales para los modelos y los moldes

 Fabricación de los modelos y los moldes

 Colado de metal fundido

 Enfriamiento de los moldes

 Extracción de las piezas fundidas

 Limpieza de las piezas fundidas

 Terminado de las piezas fundidas

 Recuperación de los materiales de los moldes

El proceso más común es la fundición en arena, por ser ésta un material refractario muy

abundante en la naturaleza y que, mezclada con arcilla, adquiere cohesión y moldeabilidad sin

perder la permeabilidad que posibilita evacuar los gases del molde al tiempo que se vierte el

metal fundido.
2.1 FUNDICION EN MOLDES

Moldes Metálicos

Cuando se quiere fabricar una gran cantidad de piezas de tamaño pequeño o mediano se debe

utilizar modelos metal. Para hacer los modelos metálicos se utilizan un primer modelo de

madera, llamándose a esta modelo de doble contracción.

2.1.1 Tipos de Molde

 Moldes temporales

Los recipientes con la forma deseada se conocen como moldes, éstos se

fabrican de diferentes materiales como: arena, yeso, barro, metal, etc. Los

moldes pueden servir una vez o varias. En el primer caso se les conoce

como moldes temporales y los que se pueden utilizan varias veces, se les

conoce como moldes permanentes.

 Modelos desechables y removibles

Los moldes se fabrican por medio de modelos los que pueden ser de

madera, plástico, cera, yeso, arena, poliuretano, metal, etc. Si los modelos

se destruyen al elaborar la pieza, se dice que éstos son disponibles o

desechables y si los modelos sirven para varias fundiciones se les llama

removibles.

 Fundición en matrices

En este proceso el metal líquido se inyecta a presión en un molde metálico

(matriz), la inyección se hace a una presión entre 10 y 14 Mpa, las piezas logradas

con este procedimiento son de gran calidad en lo que se refiere a su terminado y a

 sus dimensiones. Este procedimiento es uno de los más utilizados para la

producción de grandes cantidades de piezas fundidas.

 Fundición en moldes con arena seca

Estos moldes son hechos en su totalidad con arena verde común, pero se mezcla un

aditivo como el que se utiliza en el moldeo anterior, el que endurece a la arena cuando se

seca. Los moldes deben sercocidos en un horno para eliminar toda la humedad y por lo

regular se utilizan cajas de fundición, como las que se muestran más adelante. Estos

moldes tienen mayor resistencia a los golpes y soportan bien las turbulencias del metal al

colarse en el molde.

 Fundición en moldes de arcilla

Los moldes de arcilla se construyen al nivel de piso con ladrillos o con materiales

cerámicos, son utilizados para la fundición de piezas grandes y algunas veces son

reforzados con cajas de hierro. Estos moldes requieren mucho tiempo para su fabricación

y no son muy utilizados.

 Fundición en moldes Furánicos

Este proceso es bueno para la fabricación de moldes o corazones de arena. Están

fabricados con arena seca de grano agudo mezclado con ácido fosfórico, el cual actúa

como acelerador en el endurecimiento, al agregarse a la mezcla una resina llamada

furánica. Con esta mezcla de ácido, arcilla y resina en dos horas el molde se endurece

losuficiente para recibir el metal fundido.

 Fundición con moldes de CO2

En este tipo de moldes la arena verde se mezcla con silicato de sodio para posteriormente

ser apisonada alrededor del modelo. Una vezarmado el molde se inyecta bióxido de
 carbono a presión con lo que reacciona el silicato de sodio aumentando la dureza del

molde. Con la dureza adecuada de la arena del molde se extrae el modelo, si este fuera

removible, para posteriormente ser cerrado y utilizado.

2.1.2 -Metales más usados en la Confección

 Fierro fundido:

Su costo es relativamente bajo, y es el más utilizado dentro de los metales, se,

maquina con facilidad, es resistente a la abrasidad de la arena, pero tiene como

desventajas su peso excesivo de alrededor de 7.1 a 7.4 Kgf /dm3.

 Latón:

Se utiliza cuando se quiere obtener gran precisión en el dimensionamiento, se

fabrican por soldadura los moldes metálicos , se utilizan generalmente para

pequeñas piezas y para el moldeo en racimo

 Aluminio y sus aleaciones:

Se utilizan para fabricar piezas de pequeño y mediano tamaño, como

desventaja su peso específico es bajo alrededor de 2 a 2.45 Kgf /dm3, tiene

buena resistencia a la acción abrasiva de la arena.

2.1.3 Fundición en Moldes Metálicos

La fundición en moldes permanentes hechos de metal es utilizada para la producción masiva de

piezas de pequeño o regular tamaño, de alta calidad y con metales de baja temperatura de fusión.

Sus ventajas son que tienen gran precisión y son muy económicos, cuando se producen grandes
cantidades. Existen varios tipos de moldes metálicos utilizados para la fabricación de piezas por

lo regular de metales no ferrosos, a continuación, se mencionan algunos de las más utilizados.

 Cámara Caliente

El procedimiento de fusión en cámara caliente se realiza cuando

un cilindro es sumergido en el metal derretido y con un pistón se empuja el

metal hacia una salida la que descarga a la matriz. Las aleaciones más

utilizadas en este método son las de bajo punto de fusión como las de zinc,

estaño y plomo. Las piezas que se producen son de 20 a 40 kg y se llegan a

manejar presiones superiores a los 35 Mpa. Es un proceso rápido que se puede

fácilmente mecanizar.

 Cámara Fría

El proceso con cámara fría se lleva metal fundido por medio de un cucharón

hasta un cilindro por el cual corre un pistón que empuja al metal a la matriz de

fundición, las piezas obtenidas son de unos cuantos gramos a 10 kg y sólo es

recomendable en trabajos de poca producción.

2.1.4 Fundición con molde permanente por gravedad

Este tipo de fundición es utilizado para piezas en las que la calidad de terminado y dimensional

no está sujeto a restricciones de calidad, debido a que la única fuente de energía que obliga al

metal a llenar la cavidad del molde es la fuerza de la gravedad, un ejemplo de la utilización de

este método la la fabricación de lingotes de metal.

 2.1.5 La Fusión de moldes de baja presión

Es un sistema de fusión que consiste en la colocación de un tallo sobre un crisol sellado, al

inyectar presión al centro del crisol la única salida del metal fundido será el tallo por lo que se

genera el flujo del metal por el tallo hasta que se llena la matriz y se forma la pieza. La ventaja

más importante la podemos resumir en el hecho que se introduce en el molde un metal limpio

desde el centro del crisol, en lugar de un metal que ha sido expuesto al aire. Lo anterior reduce la

porosidad producida por el gas y los defectos generados por la oxidación, mejorándose así las

propiedades mecánicas de la pieza final

2.1.6 Fundición Hueca

Es un sistema de producción de piezas metálicas huecas sin corazones fijos. Consiste en vaciar

metal fundido en un molde que es volteado cuando se empieza a solidificar el metal. El metal que

no se ha solidificado sale del molde para ser utilizado en otra pieza y el metal solidificado forma

las paredes de la pieza. El resultado son paredes delgadas de metal.

2.1.7 Fundición Prensada o de Corthias

Es un proceso para producir piezas huecas pero de mayor calidad que la fundición hueca. Se

vacía una cantidad específica de metal fundido en el interior de un molde con un extremo abierto

por el que se introduce un corazón que obliga al metal fundido a distribuirse uniformemente en

todo el molde, una vez que empieza a solidificarse el metal del molde, se extrae el corazón, lo

que origina una pieza de buena calidad. Este sistema de fundición es considerado como artesanal

y sólo es rentable cuando se van a fabricar pocas piezas.

 2.1.8 Fundición centrífuga

La fundición centrífuga es un método en el que aprovecha la fuerza centrífuga que se puede

general al hacer girar el metal en tordo de un eje. Existen tres tipos de fundición centrífuga:

 Fundición Centrifuga Real

Es un método en el que el material fundido se hace llegar a los extremos de

los moldes por la fuerza centrífuga que genera hacer girar a los moldes, los

extremos se llenan del material fundido, con buena densidad y uniformidad.

El centro tiene poco material o de poca densidad. Por lo regular el centro en

este tipo de sistemas de fundición es maquinado posteriormente.

 Fundición Semicentrífuga

Es un sistema donde por medio de un tallo se hace llegar metal fundido a

racimos de piezas colocadas simétricamente en la periferia. Al poner a girar el

sistema se genera fuerza centrífuga la que es utilizada para aumentar la

uniformidad del metal que llena las cavidades de los moldes.

2.2 Colada en Molde de Arena

A partir de un modelo que reproduce casi exactamente la forma y dimensiones de la pieza a

obtener, y empleando arenas aglutinadas con bentonita o aglomeradas con resinas sintéticas, se

prepara un molde en el que se vierte el acero líquido. Una vez solidificado y frío el acero colado,

se rompe el molde y se obtiene la pieza en bruto de colada. Por soplete se cortan y separan
 bebederos y mazarotas. Posteriormente, y mediante esmerilado y soldadura, la pieza se rebarba y

se reparan posibles defectos. Al final, la pieza resultante se trata térmicamente y se granalla,

quedando lista para mecanizado o implantación directa en las máquinas en las cuales va a

trabajar. Con este sistema se obtienen grandes piezas navales, como codastes, luchaderos de

pinzote, anclas (uña y caña), bitas, escobenes, guitarras de cigüeñal de motor marino, pasacabos,

grilletes. También piezas para otros sectores como mandíbulas de machacadoras, blindajes de

molinos, cuerpos moledores diversos, uñas y trenes de oruga de excavadoras y otro material

rodante, chassis y boggies de locomotoras, ruedas, topes cajas de grasa y contratopes de vagones,

puentes traseros de camiones y máquinas de movimiento de tierras, cilindros de laminación,

cuerpos de prensas de forja y estampación, carcasas y rotores de centrales de producción de

electricidad, etc…

2.2.1 - Colada en Lingotera

En la colada en lingotera el metal se transfiere desde las cucharas hacia los moldes de acero

grandes donde el metal se enfría y solidifica. Después los lingotes típicamente se venden y

Re fusionan en procesos de aluminio secundarios. La eficiencia de producción optimizada

depende de la vida útil del molde, el tiempo de solidificación, el desmoldado, la calidad del

lingote y la reducción de la chatarra y viruta

Las soluciones de Pyrotek ayudan a optimizar la producción y reducir la chatarra y viruta.

Los productos incluyen moldes de lingotes, recubrimientos y agentes desmoldantes,

empaques y sellos, así como termopares. Nuestra red global de centros de manufactura y

expertos técnicos trabaja con las coladas de lingotes para determinar los productos y

materiales que serán más apropiados para sus necesidades.

Los beneficios incluyen:

 Productividad mejorada

 Reducción de chatarra y viruta

 Soluciones personalizadas

Este tipo de fabricación ha desaparecido prácticamente, sustituido por la colada continua que ha

eliminado trabajos penosos y los costosos trenes desbastadores blooming-slabbing. En la

actualidad la colada en lingotera se aplica casi exclusivamente a la obtención de lingotes

(“grandes forjas”) para obtención por forja de piezas de gran tamaño.

2.2.1 Métodos de colada en lingotera

Hay tres formas de llenado de las lingoteras, tal como se ve en la Ilustración 1:

 Colada directa por la parte superior de los lingotes (“colada a fondo”).

 Colada con sifón, utilizando un conducto central (“madre”), que sirve para llenar

simultáneamente, por la parte inferior, varias lingoteras dispuestas en estrella.

 Colada a un recipiente o artesa intermediario, que sirve para llenar una o varias

lingoteras con velocidad controlada de flujo de caldo.

 Ilustración 2.Diferentes métodos de colar el acero en lingoteras

La colada directa se efectúa posicionando la cuchara encima de cada una de las lingoteras y

llenándolas cuidadosamente por su parte superior. Cada vez que la cuchara se coloca encima de

una lingotera se abre la buza para dar paso al acero y, cuando va quedando llena se baja el

vástago de mando y se cierra la alimentación de acero líquido. Este sistema es menos complicado

y más barato. El gradiente térmico es favorable, ya que en la parte superior de la cavidad queda

caldo caliente en molde caliente y abajo queda caldo frío en molde frío. Este gradiente térmico

favorable presenta menor sensibilidad al rechupe, lo que redunda a su vez en mayor

aprovechamiento del lingote. Como desventaja puede citarse el problema superficial derivado de

las salpicaduras, con la necesidad consiguiente de escarpado) y el atrape de gases (porosidad)

ocasionado por la turbulencia del llenado. El problema de las salpicaduras se mitiga empleando

lubrificante grafítico (“plombagina”) y polvo de cobertura. En la colada por sifón se llenan

simultáneamente varias lingoteras que se encuentran agrupadas alrededor de un conducto central

cilíndrico llamado “bebedero” o “madre”. Por este bebedero se cuela el acero, el cual fluye hasta

todas y cada una de las lingoteras por tubos de material refractario cerámico empotrados en unos

canales de mampostería practicados en el fondo del foso de colada (“estrella”). Por efecto de

vasos comunicantes el acero va subiendo a la vez por todas las lingoteras.

2.3 Colada Continua

La colada continua es un procedimiento siderúrgico en el que el acero líquido se vierte

directamente en un molde de fondo abierto cuya sección transversal tiene la forma geométrica

del semiproducto que se desea fabricar, a saber, desbastes y palanquillas de sección cuadrada

(para obtención de “largos”), planchones de gran sección (para obtención de “planos”), redondos

y secciones especiales, etc…Se llama “continua” porque el semiproducto sale sin interrupción de

la máquina hasta que la cuchara ha vaciado todo el acero líquido que contiene. En el caso de

“colada secuencial”, y como se verá más adelante, no hay una sola cuchara sino muchas, una a

continuación de otra. Una instalación de colada continua puede ser de una o varias “líneas”,

tantas como lingoteras.

Las máquinas de colada continua han ido evolucionando en su construcción. Las primeras

eran completamente verticales. Las más modernas han disminuido notablemente su altura,

curvando el semiproducto y enderezándolo al final de su recorrido. A su vez la lingotera, hasta

ahora recta, pasa a ser curva. Esta tendencia a disminuir la altura de las instalaciones de colada

continua ha llegado al máximo con las máquinas horizontales. Estos equipos, que se utilizan

normalmente para colada continua de no férreos o para perfiles de fundiciones nodulares se

encuentran en los primeros escarceos de su aplicación industrial para colada de acero.

 Descripción del proceso

Las condiciones previas que debe cumplir el acero líquido para correcta colada son:

 Control de la temperatura que es más alta que la empleada para colada convencional

en lingotera con objeto de compensar las pérdidas térmicas. En algunas instalaciones

modernas se está homogeneizando esa temperatura mediante agitado inductivo o por

argón.

 Desoxidación completa para evita defectos que afecten a la correcta solidificación del

acero. Habitualmente hace uso del calmado al silicio en el caso de aceros de tamaño

grueso de grano, mientras que con el calmado al aluminio se obtienen aceros de

grano fino.

 Completa desulfuración del acero hasta quedar con bajos niveles de azufre, a fin de

evitar la acumulación de obstrucciones en la buza así como la formación de grietas y

defectos internos o superficiales en los semiproductos emergentes de la lingotera.

La operación se inicia cerrando el fondo abierto de la lingotera por medio de un cabezal

metálico que tiene la misma sección transversal que la lingotera. Este cabezal, unido a una barra

metálica larga (“falsa barra”) o un cable potente o cadena tapona el fondo de la lingotera y evita

que el acero caiga en el vacío. La falsa barra se sujeta en toda su longitud por los rodillos de

arrastre. A continuación se cuela el metal líquido de la cuchara a la artesa distribuidora

(“tundish”).

Cuando la cantidad de acero contenido en la artesa es suficiente para mantener después la

regularidad de la alimentación, se abren los orificios de colada y se deja que el chorro caiga en
las lingoteras, las cuales van llenándose progresivamente gracias al taponamiento provocado por

la falsa barra.

Los chorros de colada de cuchara a artesa y de artesa a molde están protegidos con argón de la

oxidación o mediante tubo de protección o buza sumergida. La lingotera está sometida a un

rápido movimiento oscilante vertical que facilita el despegue y deslizamiento del acero

solidificado.

La solidificación del semiproducto en la lingotera refrigerada con agua comienza por el

exterior y no es completa en la zona interna hasta después de un cierto tiempo. Cuando la barra

en vías de solidificación sale del molde contiene metal fundido en su interior y entonces está

constituida por una costra o piel exterior, ya solidificada, y por una zona central donde el acero se

encuentra todavía en estado líquido.

La solidificación de la parte interna de la palanquilla o llantón se completa fuera del molde

por la acción de gran cantidad de agua pulverizada a presión. Esta fase de la operación recibe el

nombre de “refrigeración secundaria”. Se realiza con chorros de agua y suele terminar poco antes

que todo el acero del interior de la barra se haya solidificado. En este momento, comienza el

enfriamiento al aire.

La barra no se pone en contacto con el mecanismo de arrastre constituido por rodillos

comandados hasta que la solidificación en el interior es completa. En las coladas continuas

curvas los rodillos de arrastre son a la vez rodillos enderezadores.

Después de abandonar esta zona, el semiproducto se corta a la longitud prevista y se traslada a

los lugares de almacenamiento o a los hornos de recalentamiento para su laminación posterior

hasta producto terminado.

 Los mejores resultados de las máquinas de colada continua se obtienen con palanquillas o

slabs de 150 a 250 mm de espesor, aunque también se trabaja con medidas mayores o más

pequeñas.

La producción de una línea de colada continua está en el rango de 10 / 20 toneladas a la hora

en las máquinas de alta velocidad y 100 / 200 toneladas a la hora en las máquinas de desbastes

planos de gran sección.

2.3.3 Diferencias entre la colada continua y en lingotera

Colado en lingotera

Proceso:

El acero en estado líquido es colado en la lingotera e inmediatamente comienza a

solidificar, primero lo hace el material periférico en contacto con las paredes frías

y luego el fenómeno progresa paralelamente a ellas, hacia el interior.

Gradualmente, el líquido se va solidificando hacia la región central y se produce

por contracción una cavidad denominada rechupe, en la parte superior del lingote.

Finalmente se extrae el lingote de la lingotera.

Características de la lingotera:

En general para evitar que el acero solidifique en la parte superior del lingote y

genere un volumen vacío en el centro, se agrega en la parte superior de la

lingotera una pared de material refractario que impide la solidificación del acero.

Además las paredes de la lingotera se encuentran inclinadas para facilita la

extracción del lingote. Por otro lado, las lingoteras pueden tener diferentes formas

de acuerdo al producto final que se quiera obtener: Lingotes de sección

 rectangular, para planos. Lingotes de sección cuadrada, para no planos. Lingotes

de sección poligonal, para la forja.

Colada continua

Proceso:

El acero fundido se vierte desde la cuchara a un distribuidor, de este pasa continuamente a la

lingotera, de cobre con sistema de refrigeración y sin fondo, donde adopta su sección y comienza

a solidificar una piel que tiene un espesor suficiente para soportar la presión ferroestática. A la

salida se encuentra un sistema de enfriamiento secundario, que completa el proceso de

solidificación. Un sistema de rodillos gira la barra. Finalmente se efectúa el corte a la longitud

requerida, generalmente con oxicorte. En el gráfico podemos ver las dos opciones para realizar la

colada continua: colada continua vertical o colada continua curva.

Ventajas:

Elimina las costosas etapas de obtención de lingotes y posterior laminación para lograr barras,

palanquillas y planchones, se reduce la pérdida por despuntes de lingotes, el producto es de gran

uniformidad.
REFERENCIAS

 Alan Ramírez. (2007). Procesos de Manufactura. 06-10-2018, de

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE ALTAMIRA Sitio web:

http://www.academia.edu/16248678/Metalurgia

 Cazares Rosas José Canek. (2007). Procesos de manufactura. 06-10-2018, de

INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL Sitio web:

https://www.monografias.com/trabajos63/moldeo-fundicion/moldeo-

fundicion3.shtml

 Editorial. (01-06-2013). Fundicion centrifuga. 06-10-2018, de Universidad del

Sabes Sitio web:

https://tareasuniversitarias.com/author/editorial

 M. AGUILAR CLAVIJO . (1989). Consideraciones sobre la colada continua

del acero. 06-10-2018, de Universidad de Navarra Sitio web:

http://boletines.secv.es/upload/197413283.pdf
ANEXO

Ilustración 3 colada en lingotera, el acero en estado líquido es

colado en la lingotera e inmediatamente comienza a
solidificar

Ilustración 3 colada en continua, se llama “continua” porque el

semiproducto sale sin interrupción de la máquina hasta que la
cuchara ha vaciado todo el acero líquido que contiene