UNIDAD VI

Aleaciones ligeras

Una transformación de fase, de gran importancia económica en

la industria de los motores a reacción y que preocupa mucho a
todos los que viajan en avión, se relaciona con la producción de
los álabes de las turbinas de los motores a chorro. En la sección de
turbina de un motor, se quema una mezcla de combustible y aire,
a temperaturas mayores de 1500 °K.
Esto causa una expansión rápida de los gases, parte de cuya
energía es convertida en rotación del motor por los álabes de la
turbina. La rotación de las aspas del compresor presiona al aire en
la parte delantera del motor, y lo hace pasar hacia atrás, donde
participa en la combustión y el ciclo continúa. Los álabes de la
turbina trabajan bajo condiciones muy drásticas: las temperaturas
son muy altas, el medio de la combustión es en extremo corrosivo
y los esfuerzos son muy grandes. Casi la única clase de materiales
que puede resistir esas condiciones es la de las llamadas
superaleaciones o aleaciones ligeras en este caso, a base de níquel,
que en los términos más sencillos consisten en una
microestructura de una matriz CCC (en esencia de Ni con otros
elementos) y partículas de Ni3AITi.
Al igual que la mayor parte de los metales, estas aleaciones a
base de Ni se usaron en su forma policristalina. Sin embargo, los
límites de grano son zonas donde se presentan deformaciones
excesivas y ataque químico (oxidación), y como tales son sitios
preferenciales de fractura. La fractura de los álabes de estas
turbinas representa un riesgo inaceptable, por los daños que se
pueden ocasionar al motor. Así, las condiciones de
funcionamiento (esfuerzos y temperaturas) tuvieron que ser
mantenidas en valores relativamente bajos al usar los álabes de
turbina policristalinos.
Especial mente, se desea eliminar los límites de grano normales
al esfuerzo aplicado, porque son los sitios que se atacarán de
preferencia. El desafío para la industria de los motores a reacción
era eliminar esos límites, y con ello permitir mayores
temperaturas y esfuerzos en funcionamiento. Se logró lo anterior
mediante la extracción direccional de calor. Por tanto, en lugar de
permitir que los álabes se solidificaran libremente con formación
 de muchos granos orientados al azar, se les extrajo calor en una
dirección.

Aleaciones en las aeronaves

El transporte aéreo para su construcción, utiliza diferentes materiales, principalmente

aleaciones de aluminio entre otras. A través de la investigación en la documentación más
reciente, el presente trabajo pretende recoger de manera abreviada y concisa los conceptos
más importantes relacionados con su clasificación, aplicación y consumo en general y de esta
manera tener presente la tendencia sobre la utilización de los materiales en la industria
aeronáutica.

El diseño de aeronaves requiere de materiales que cumplan las siguientes características:

Excelente resistencia específica.

Bajo costo de manufactura
Elevada duración y extensión de la vida del material.
Adecuada para trabajar en condiciones ambientales extremas.

Se sabe que el material mas empleado son las aleaciones de aluminio debido a la gran
resistencia que se desarrollan en estas; gracias al fenómeno de endurecimiento por envejecido
o precipitación, descubierto accidentalmente por Alfred Wilm en la Ciudad de Berlín en
1906, y que a causa de este descubrimiento, se desarrollaron aleaciones entre ellas el
duraluminio y que, inmediatamente, se utilizó en Alemania para secciones estructurales de
la aeronave.

En principio, para aprovechar su flexibilidad, las aleaciones de aluminio tratadas o

trabajadas han sido los materiales de mayor aplicación en construcción de las aeronaves, las
cuales han estimulado el desarrollo de nuevas aleaciones. Así también, la aplicación del
magnesio y las aleaciones de titanio; ofrecen nuevas alternativas en su empleo donde se
requieren nuevas propiedades.

Importancia del aluminio en al industria aeronáutica

 Desde la antigüedad, la aplicación de los metales para el desarrollo humano siempre ha
ido a la vanguardia, debido a que el hombre desde que descubrió su existencia no ha podido
prescindir de ellos. Claro es el ejemplo de esto; cuando la historia del hombre ha nombrado
a dos etapas en honor al metal, que se empleaba; la edad de hierro y la edad de bronce.

Si pudiéramos resumir la historia moderna de esta manera, podemos decir que eh hombre
ha vivido en estos días las edades del acero y el aluminio respectivamente. El acero, desde
la revolución industrial. Ha extendido su uso en cualquier aplicación que incluya desde
utensilios de cocina hasta estructuras de transportes aerospaciales. El aluminio por su parte,
entró a la escena mundial, cuando la industria aeronáutica se consolidó como una de las más
poderosas tanto del mercado como de la investigación.

Es por ello que este segundo metal debe ser explicado y tratado ampliamente gracias a
que ha sido el bastión principal en el estudio de materiales, específicamente en esta área.
El aluminio es un metal que posee como característica primordial una elevada resistencia
específica. La resistencia específica es un parámetro que mide la resistencia que posee un
material por unidad de masa. En este caso el aluminio presenta una gran resistencia a la vez
que su densidad es de las más pequeñas dentro de los metales maquinables. Para poder
magnificar la importancia de estos renglones, se puede citar que si existiesen en un
experimento, dos probetas, una de acero y otra de aluminio y se les aplicara una carga; se
vería que bajo ciertas condiciones, presentan la misma resistencia; sin embargo la densidad
del aluminio es la tercera parte del valor de la del acero; por lo que se concluye la razón por
la cual es empleado en al industria aeronáutica: resiste igual, pesa menos.

El duraluminio fue el precursor de la serie de aleaciones del aluminio, incluyendo las

aleaciones 2014 y la 2024, que son usadas actualmente. El otro grupo de aleación principal
de aplicación aeronáutica es la serie 7XXX. Ambas clases se consideran junto con las
aleaciones que contienen litio, últimas que han sido desarrolladas por su excelente relación
resistencia-peso, como una posible sustitución de materiales.

La selección de materiales para aplicaciones estructurales en las aeronaves, dependen

principalmente de varias prevenciones, numerosos cálculos y algunos requerimientos de
funcionalidad, por lo que es útil entender que esta materia engloba diversos conocimientos,
que deben ser utilizados de manera correcta para poder llegar a un buen resultado.

Componentes de la aeronave Tipo de aleación

Piel del fuselaje
Largueros del fuselaje
Recuadro de contención del fuselaje
Piel superior del ala
Larguero superior del ala
Piel inferior del ala
Larguero inferior del ala
Costillas y fuselaje
Empenaje
2024-T3, 7075-T6, 7475-T6
7075-T6, 7075-T73, 7476-T76, 7150-T77
2024-T3, 7076-T6, 7050-T6
7075-T6, 7150-T6, 7055-T77
7075-T6, 7150-T6, 7055-T77
2024-T3, 7475-T73
2024-T3, 7075-T6, 2224-T39
2024-T3, 7075-T6, 7175-T73
2024-T3, 7010-T76, 7150-T77
 Elementos sustentadores 2024-T3, 7075-T6, 7050-T76

Tabla 6.1 Aleaciones de aluminio utilizadas en una aeronave.

Por otra parte, para el borde de ataque fijo del ala, el estabiIizador vertical y las vigas,
entre otros elementos; las aleaciones deben reunir los siguientes requisitos para que
desempeñen un óptimo trabajo.

Resistencia a la corrosión
Resistencia al esfuerzo en compresión (CYS)
Modulo de elasticidad elevados (E).
Resistencia a la fatiga (FAT)
Requerimientos de diseño.
Figura 6.1 Aleaciones de aluminio y sistemas para la designación de su nombre de acuerdo
a su tratamiento.

Desarrollo de fractura por fatiga, (FCG)

Resistencia a la fractura tenaz (FT) (Fracture Toughness)
Resistencia al corte, (SS) (Shear Strength)
Resistencia a la tensión, (TS) (Tensile Strength).

Las zonas o áreas de la aeronave que requieren de estas propiedades mecánicas son las
siguientes:
Figura 6.2 Propiedades requeridas en diferentes zonas estructurales para una aeronave de
pasajeros.

En los últimos años, la industria del aluminio ha canalizado sus esfuerzos en una fuerte
competitividad para buscar alternativas de nuevos materiales ligeros y mejorar la relación
resistencia-peso, un ejemplo de esto, son los compuestos orgánicos de fibra reforzada.
A medianos de 1980, se pronosticó que el contenido de aluminio en una aeronave de
pasajeros disminuiría de un 80% a menos del 50%, asimismo, también se pronosticaron
cambios drásticos para las aeronaves militares. Sin embargo, la utilización de los materiales
compuestos ha sido menor a lo esperado, por ejemplo, en la reciente aeronave Boeing 777 se
utiliza el 70% de aleaciones de aluminio en su estructura comparado con une 78-81% en la
aeronave a la que sucedió. La situación es similar en las aeronaves europeas.

Como lo hemos llevado a cabo dentro del texto; sobre el aluminio, se irán descubriendo
sus características y propiedades a partir de sus aleaciones ligeras, fin último y de vital
importancia como se citó anteriormente.

Estado natural

El aluminio no se encuentra nativo en la naturaleza, pero en combinación con otros

elemntos, en forma de compuestos, sales y minerales, abunda en al corteza terrestre,
ocupando un 7.85% de la misma.

Los principales minerales en que se encuentra son:

Oxido de aluminio o alúmina Al2O3

Ortohidróxido de aluminio o hidrarginita Al(OH)3 .
Pirohidróxido de aluminio o bauxita Al2O5H4
Motohidróxido de aluminio o diásporo AlO2H
Fluoruro doble de aluminio y sodio o alunita A1F3NaF
Sulfato de aluminio y potasio o alunita KAl(SO4)2

Propiedades Físicas

Es un metal blanco, algo azulado, muy ligero, tenaz, dúctil y maleable, conduce bien el
calor y la electricidad. Su densidad es 2.6 gr /cm² cuando está recocido; pero aumenta a 2.7
gr/cm² en estado agrio o en presencia de impurezas (Fe, Cu).
Se puede clasificar al aluminio entre los metales más ligeros debido a que su peso atómico
es 26.97 gr / grmol. Las propiedades térmicas del mismo se resumen en su calor específico
0.22 y su conductividad térmica de 36; por eso es muy utilizado para utensilios de cocina.
La conductividad eléctrica es de un 60%. Su resistividad es de 2.82 μΩ/cm. Su
temperatura de fusión es de aproximadamente 650 °C.

Obtención del aluminio

Se obtiene por electrólisis de una mezcla de criolita y bauxita fundidas en un horno

eléctrico.

Por el calor la criolita se disocia;

AlF33NaF AlF3 + 3NaF.

y el fluoruro de aluminio deposita el en el cátodo con la reacción;

2AlF3 3F2 + 2Al.

al mismo tiempo la bauxita, por el calor pasa como óxido.

Al2O5H4 2H2O + Al2O3

Este óxido reacciona con el flúor que deja la criolita y produce más fluoruro de aluminio.

Al2O3 + 3F2 2AlF3 + 1.5 O2.

.

El oxido reacciona con el carbón del electrodo y da

1.5O2 + 3C 3CO

Características químicas
 La división del aluminio en categorías; esta basada en la mayor o menor cantidad de
impurezas que acompañan a este metal. Las impurezas son

1. Fierro y silicio
2. Carburos, sulfuros, cobre, zinc, estaño, sodio, nitrógeno, boro, titanio
3. Aluminio

En la obtención del aluminio, los electrodos en especial el ánodo es el principal causante

de las impurezas en el aluminio. Los ánodos pueden estar hechos con coke o carbón de
retorta. El alquitrán es el aglomerante o aglutinante.

Categorías del aluminio

1ª Aluminio de 99.5% de pureza, es decir el Fe y Si, componen el 0.5%.

2ª Aluminio 99%; de igual manera; Fe y Si con 1% de la composición.
3ª Aluminio de 98%, el Fe y Si representan el 2% faltante.

Características mecánicas

Estas son variables con la acritud (resistencia originada en los metales al trabajarlos en
frio), y se presenta bajo 2 aspectos.

a) Acritud intermedia de fabricación; eliminable por un recocido final.

b) Acritud de estado final; en el producto fabricado.

Estado intermedio: Bajo el primer aspecto, la utilización de acritudes elevadas del rango de
200- 300% presenta ventajas reales, aumenta de una manera general el valor de las
propiedades mecánicas después del recocido completo.

Estado Final: Bajo el segundo aspecto, la acritud esta lejos de ser recomendable y
particularmente en la industria aeronáutica; en este estado físico; no aparece como un estado
estable de material y debe evitarse.

Aleaciones de aluminio forjadas

Son usadas exclusivamente en la construcción aeronáutica. Aparte de los herrajes que

soportan cargas concentradas; la estructura general del aeroplano como se construye en
nuestros días es de aluminio.
El antecedente de este material, se debe a su bajo peso y alta resistencia, fácil fabricación
y al hecho de que se encuentra en el mercado en todas las formas tipo. Su peso atómico es
1/3 del peso del acero y se puede obtener con una resistencia a la ruptura de 45.2 kg/mm².
Se le encuentra en varios estados y formas, por lo que se puede seleccionar el más
adecuado para cualquier aplicación particular. Estas aplicaciones varían desde las cubiertas
de motor de automóvil (carter superior) de formas especiales que requieren un material dúctil;
hasta las vigas de ala; altamente resistentes y que soportan grandes esfuerzos.

Nomenclatura

Dado que es un reducido número de aleaciones el que se emplea en aeronáutica por ser
las aleaciones mejor estudiadas; así como por las razones que hemos dado para los otros
materiales aquí nos referiremos a la nomenclatura norteamericana para identificar las
diversas aleaciones.

Si ese número esta seguido de la letra S, indica una aleación forjada. Las aleaciones
fundidas se designan por un número sin la S. En algunos casos una letra procede el número
de las aleaciones. Esta letra indica que esta aleación tiene una composición química
ligeramente diferente de la liga normal.

Aleaciones agrupadas por contenido de elementos de aleación

Elemento principal de aleación Nomenclatura (AAA)

Aluminio puro comercial (99%) 1XXX
Cobre 2XXX
Manganeso 3XXX
Silicio 4XXX
Magnesio 5XXX
Magnesio-Silicio 6XXX
Zinc 7XXX
Otros elementos 8XXX

Tabla 6.2 Aleaciones agrupadas por mayoría de elementos de aleación.

Nomenclatura Nomenclatura Componentes

(ALCOA) (AAA)
2S 1002 (1) Aluminio, (0) sin modificación, (02) aleación 2S
3S 3003 (3) Mangneso, (0) sin modificación, (03) aleación 3S
4S 3004 (1) Manganeso (0) sin modificación, (04) aleación 4S
11S 2011 (1) Cobre, (0) sin modificación, (11) aleación 11S
14S 2014 (1) Cobre, (0) sin modificación, (14) aleación 14S
 17S 2017 (1) Cobre, (0) sin modificación, (17) aleación 17S
A17S 2117 (1) Cobre, (0) sin modificación, (A17) aleación A17S
18S 2018 (1) Cobre, (0) sin modificación, (18) aleación 18S
24S 2024 (1) Cobre, (0) sin modificación, (24) aleación 24S
35S 2025 (1) Cobre, (0) sin modificación, (25) aleación 25S
32S 4023 (4) Silicio, (0) sin modificación, (32) aleación 32S
A51S 6151 (6) Magnesio-Silicio, (1) con modificación, (51) aleación 51S
52S 5052 (5) Magnesio, (0) sin modificación, (52) aleación 52S
53S 6053 (6) Magnesio-Silicio, (0) sin modificación, (53) aleación 53S
56S 5056 (5) Magnesio, (0) sin modificación, (56) aleación 56S
70S 7070 (7) Zinc, (0) sin modificación, (70) aleación 70S
75S 7075 (7) Zinc, (0) sin modificación, (75) aleación 75S

Tabla 6.3 Principales aleaciones según la serie ALCOA.

Aleaciones fundidas y para forja Tratamiento superficial (envejecido)

1XXX Aluminio comercial puro (99%) No envejecido
2XXX Al-Cu Endurecible por envejecimiento
3XXX Al-Mn Algunas son endurecibles por
envejecimiento
4XXX Al-Si Algunas son endurecibles por
envejecimiento
5XXX Al-Mg No envejecido
6XXX Al-Mg-Si Endurecible por envejecimiento
7XXX Al-Zn Endurecible por envejecimiento
8XXX Al-Sn Endurecible por envejecimiento

Tabla 6.4 Designación del tratamiento superficial para las aleaciones de aluminio.
Aleación Resistencia a la Esfuerzo de Elongación Aplicaciones
tensión fluencia
(psi) (psi) (%)
Aleaciones para forja no tratables
1100-O 13000 5000 40 Componentes
(99% Al) eléctricos, hojas.
1100-H18 24000 20000 10 Hojas metálicas
finas
3003-O Resistente a la
(1.2% Mn) 16000 6000 35 corrosión,
estructuras.
3003-H18 29000 27000 7 Latas y envases
4043-O 21000 10000 22 Estructuras
(5.2% Si) arquitectónicas
5056-O Metales de
(5.1% Mg) 42000 22000 35 relleno en
soldadura
Recipientes,
5056-H18 60000 50000 15 componentes
navales.
 Aleaciones para forja tratables térmicamente
2024-O 27000 11000 20 Transportes,
(4.4% Cu) aeronáutica,
2024-T4 68000 47000 20 astronáutica y
4032-T6 55000 46000 9 otras
(12% Si) aplicaciones de
6061-T6 45000 40000 15 alta resistencia
(1% Mg 0.6% Si)
7075-T6 83000 73000 11
(5.6% Zn)
Aleaciones para fundición
295-T6 27000 18000 2 Colado en
(4.5% Cu) arena
319-F 34000 19000 2.5 Colado en
(6% Si) molde
permanente
356-T6 38000 27000 5 Colado en
(7% Si) molde
permanente
380-F 41000 35000 1 Colado de
(8.5%Si) cosquilla
443-F 19000 8000 8 Colado en aren
(5.3% Si)
713-T5 30000 22000 4 Arena
(7.5%Zn)

Tabla 6.5 Propiedades de algunas aleaciones de aluminio.

Figura 6.3 Diagrama binario de fases de la aleación Al-Cu, de extendido uso industrial,
principalmente aeronáutico.

Figura 6.4 Micrografía de

una
aleación Al-Cu (2014).
a) Probeta con
precipitados
homogéneos.
b) Probeta con
precipitados
nucleados
heterogéneamente

a) b)
Clasificación de las aleaciones forjadas

Se pueden clasificar en dos grupos; tratados posdeformación en frío, o tratados

térmicamente.

En los endurecidos por deformación las propiedades físicas se mejoran solamente por
trabajo en frío, mientras que en .el grupo de las que se pueden tratar térmicamente, el
calentamiento es el proceso que las mejora.
Las aleaciones endurecidas por deformación no responden a ningún tratamiento térmico,
que no sea un suavizado por recocido. Los dos estados externos en los que se pueden obtener
todas las aleaciones endurecidas por deformación son: el estado suave de recocido y el
completamente duro. El último estado se produce por trabajo en frío del metal al máximo
que es práctico y comercial.

Las aleaciones que se pueden tratar térmicamente se pueden obtener desde suaves
recocidos hasta temples extremos. Algunas aleaciones tienen un tratamiento intermedio. Se
obtienen resistencias mayores en las aleaciones que se pueden tratar térmicamente que en las
aleaciones endurecidas por deformación.

Por, consiguiente se usan para fines estructurales en aviación, prefiriéndolas sobre las
endurecidas por deformación.

Aleaciones de aluminio ALCLAD

Alclad (formado de la contracción de la palabra aluminio y clad, vestidura o cubierta), es

el nombre dado a aleaciones tipo, tales que se les ha puesto una cubierta delgada de aluminio
de alta pureza. Debido a que ese aluminio puro es mucho muy resistente a la corrosión,
protege a la liga emparedada entre las capas de la superficie. No necesita pintura protectora
contra la corrosión Alclad, a menos que estén sujetos a muy severas condiciones de servicio;
un ejemplo, los flotadores de hidroavión.
Un espesor dado de Alclad, no será tan fuerte como el espesor de la aleación ordinaria
pues la reducción de resistencia es del orden de 8-10% aproximadamente. No obstante, los
Alclads, tienen gran ventaja en relación a la resistencia ya que a través del tiempo esta se
conserva.
Las aleaciones ordinarias, aunque protegidas por pintura pueden perder una gran cantidad
de su resistencia y casi toda su ductilidad después de años de servicio severo. La retención
de la resistencia tiene mucha importancia en las secciones delgadas dadas en la construcción
aeronáutica.

Figura 5.5 Micrografía de la aleación Alclad 24ST, de

aplicación aeronáutica.

Tratamiento térmico de las aleaciones de aluminio.

Hay dos tipos de tratamiento térmico aplicables a las aleaciones de aluminio:

Tratamiento térmico de solución.

Tratamiento térmico de precipitación.

El tratamiento térmico de solución se llama así porque durante el, los elementos de liga
constituyentes entran en solución sólida en el aluminio. Se ha encontrado que estos elementos
de aleación que aumentan la resistencia y dureza son más solubles en aluminio sólido a las
altas temperaturas. Después el metal es mantenido a una alta temperatura por un tiempo
suficiente para completar la solución y se le templa rápidamente en agua fría para retener esta
condición.

El tratamiento térmico de precipitación consiste en envejecer el material sujeto

previamente al tratamiento térmico de solución manteniéndolo a una temperatura elevada por
un periodo de tiempo bastante largo. Durante el tratamiento una porción de los constituyentes
de la liga en solución sólida, se precipitan. El tiempo de calentamiento comienza a contarse
cuando la temperatura del baño haya alcanzado la temperatura mínima del tratamiento
térmico, después de introducir la carga al horno.

Espesor del material Baño de Sal (500-510 °C) Fijación dentro del horno
(490-500 °C)
1/16-1/32” 10 min 30 min
1/16 -⅛” 25 min 30 min
⅛-¼“ 35 min 45 min
¼-½“ 90 min 90 min
½ -1” 120 min 120 min

Tabla 6.6 Tiempo recomendado para el calentamiento de material en un horno de aire.

Tratamiento térmico de solución Tratamiento térmico por precipitación

Aleaciones Temperatura Temple Estado Temperatura Tiempo de Estado
envejecimiento
17S 500-510 °C Agua Ambiente 4 días 17ST
fría
24S 490-500 °C Agua Ambiente 4 días 24ST
fría
25S 515-525 °C Agua 25SW 142-174 °C 12 días 25ST
fría
A25S 515-525 °C Agua A51SW 157-162 °C 18 días A51ST
fría
53S 515-525 °C Agua 53SW 157-162 °C 18 días 53ST
fría

Tabla 6.7 Tratamiento térmicos en las aleaciones de aluminio y sus características.

Aleaciones endurecidas por deformación o acritud

Las aleaciones endurecidas por deformación que se consiguen en el comercio son 2S, 3S,
4S, 52S. Todas estas aleaciones se usan ordinariamente en la construcción aeronáutica pero
no se utilizan para fines de estructuras primarias porque su resistencia no es tan alta como
otros materiales que pueden aprovecharse.

No obstante pueden doblarse bien, contornarse, soldarse y por estas razones ser utilizadas
para tanques, cubiertas y enlaces de superficie.

Las aleaciones endurecidas por deformaciones por no pueden ser tratadas térmicamente
para mejorar sus propiedades solo pueden obtenerse por tratamiento en frío en la fabricación
o conformación de estos materiales Se endurecen demasiado sí se trabajan severamente y
es necesario entonces suavizarlos antes de proseguir. El suavizado debido a la
recristalización es prácticamente instantáneo sí se calienta a una temperatura suficiente.

Liga y Resistencia Resistencia Dureza Resistencia Resistencia

estado máxima a de Alargamiento Brinell al corte a la fatiga
la tensión cedencia
(psi) (psi) (%) (psi) (psi)
Serie 2
2SO 13000 4000 35 23 9500 5000
2S1/4H 15000 13000 12 28 10000 6000
2S1/2H 17000 14000 9 32 11000 7000
2S3/4H 20000 17000 6 28 12000 8000
2SH 24000 21000 5 44 13000 8500
Serie 3
3SO 16000 5000 30 28 1000 7000
3S1/4H 18000 15000 10 35 12000 8000
3S1/2H 21000 18000 5 40 14000 9000
3S3/4H 25000 21000 8 47 15000 9500
3SH 19000 25000 4 55 16000 10000
Serie 4
4SO 26000 10000 20 45 16000 140000
4S1/4H 31000 25000 6 55 17000 14000
4S1/2H 35000 31000 5 64 19000 15000
4S3/4H 39000 35000 3 73 21000 15500
4SH 42000 38000 3 80 23000 16000
Serie 5
52SO 29000 14000 25 45 18000 17000
52S1/4H 34000 26000 12 62 19000 18000
52S1/2H 37000 29000 10 67 21000 19000
52S3/4H 39000 34000 8 74 23000 20000
52SH 41000 36000 7 85 24000 20500
 Tabla 6.8 Aleaciones de aluminio endurecidas por acritud con sus propiedades
mecánicas.

Propiedades de trabajo de las aleaciones deformadas en frío

Cuando se ha escogido el estado correcto, todas las aleaciones con acritud (endurecidas
por deformación) pueden ser trabajadas satisfactoriamente a la forma deseada para su uso en
aeronáutica. El más fácil de conformar ya sea por estirado, trefilado o estampado es el
material 2S.
Solo ligeramente más dificil de conformar es el material 3S y tiene menores propiedades
físicas.

Las cualidades de flexión son de importancia real, y se definen por su radio de acción.
Estos radios de doblez variarán en cierto modo con las herramientas usadas, la operación
particular de que se trate y la técnica empleada.

Aleación Espesor Aproximado (t)

0.016 0.032 0.064 0.128 0.189
Serie 2
2SO 0 0 0 0 0
2S1/4H 0 0 0 0 0-t
2S1/2H 0 0 0 0 0-t
2S3/4H 0 0 0-t ½-3/2t t-2t
2SH 0 ½-3/2t t-2t 3/2-3t 2t-4t
Serie 3
3SO 0 0 0 0 0
3S1/4H 0 0 0 0 0-t
3S1/2H 0 0 0-t 0-t 0-t
3S3/4H 0-t 0-t 12-3/2t t-2t 3/2-3t
3SH ½-t ½-2t 3/2-3t 2-4t 3-5t
Serie 4
4SO 0 0 0 0 0
4S1/4H 0 0 0-t ½-2t 1-2t
4S1/2H 0-t ½-3/2t t-2t 3/2-3t 2-4t
4S3/4H t-2t ½-3t 2-4t 3-5t 4-6t
4SH 3/2-3t 2-4t 3-5t 4-6t 4-6t
Serie 5
52SO 0 0 0 0 0
52S1/4H 0 0 0 0-t 0-t
52S1/2H 0 0 0-t ½-3/2t t-2t
52S3/4H 0-t ½-3/2t t-2t 3/2-3t 2-4t
52SH ½-3/2t t-2t 3/2-3t 2-3t 3-5t
 Tabla 6.9 Radios aproximados para flexión a 90° en frío.

Figura 6.6
Fotomicrografías de
una sección transversal
de una
aleación colada de
aluminio.

a) Sin refinador de
grano
b) Con refinador de
grano

a) b)

a) b)

Figura 6.7 Influencia de la cantidad de deformación sobre la estructura granular de una

aluminio 1100. a) Microestructura inicial; b) Después de reducir 25% por laminado en frío.
 a) b)

Figura 6.8 Un par de muestras de aleación de aluminio y cobre, mostrando la influencia de

la composición sobre la cantidad de eutéctico. a) Al, con 2% Cu; b) Al, con 5% Cu.
Obtención de las aleaciones deformadas en frío

Las aleaciones de aluminio se manufacturan en siete formas, que pueden adquirirse. En

la actualidad es posible obtener las aleaciones de aluminio endurecidas por deformación en
las siguientes formas:

Forma 2S 3S 4S 52S
Lámina X X X X
Placa X X X X
Varillas X X X
Alambre X X X
Piezas estiradas X X
a presión
Tubos X X X X
Remaches X X

Tabla 6.10 Formas tipo de aleaciones endurecidas por deformación en frío.

Se llama lámina cuando el espesor es de ¼” o menor; es placa arriba de ¼”. La lámina

puede ser obtenida solamente hasta 0.162" de grueso en el estado ¾H, hasta 0.128” de grueso
en estado completo H.

El material en barras es semejante a las placas; pero se obtiene desde 3/8" hasta 3/2" de
diámetro. La barra redonda laminada se obtiene hasta de 8" de diámetro.

El alambre se puede obtener estirando desde el calibre N° 36, hasta 3/8" de diámetro. El
tubo se obtiene prácticamente en todos los diámetros y espesores de pared.

Aplicaciones de las aleaciones deformadas en frío

 Se usan comúnmente en la construcción aeronáutica para cubiertas de motor, superficies
de enlace, tanques, conductores eléctricos y conductos de combustible.
Las siguientes aleaciones y estados han sido usados sucesivamente para los fines descritos;

Aleación Aplicaciones
3S1/2H Tanques soldados y cubiertas generales de motor.
4SO Anillos cubiertos de motor sujetos a operaciones severas de
conformación.
52SO, 52S1/2H Cubiertas y enlaces sujetos a vibraciones continuas
2S1/2H Tubos para conductores eléctricos
52SO Tubos para canalizaciones de aceite y combustible
3SO Anillos, cubiertas y otras partes a las que se de forma rechazada
en torno

. Tabla 6.11 Aplicaciones de las aleaciones de aluminio deformadas en frío.

Tratamiento térmico de los remaches de aleaciones de aluminio.

Los remaches que se hacen de aleación 17S se usan ordinariamente en la construcción

aeronáutica. Estos remaches de alta resistencia puede ser identificados por un golpe marcado
cada en la cabeza del remache. El tratamiento térmico actual de los remaches es semejante
al descrito anteriormente para el material estructural pero la técnica empleada es bastante
diferente dadas las pequeñas dimensiones de los remaches y las grandes cantidades que deben
ser manufacturadas.

Con el objeto de comprobar el tratamiento térmico y envejecimiento de los remaches, se

acostumbra verificar la dureza de algunos remaches de cada hornada después de que se hayan
envejecido 24 hrs. Cuando se prueben con maquinas Rockwell usando la esfera de 1/16" y
60 kilogramos de carga, la espiga del remache debe mostrar la dureza mínimas siguientes:

Diámetros Dureza Rockwell

3/32 “ 73
1/8 “ 75
5/32 “ 78
3/16 “ 82
¼“ 83

Tabla 6.12 Dureza mínima de los remaches de aluminio utilizados en manufactura

aeronáutica.

Aleaciones de aluminio tratables térmicamente.

 Hay muchos tipos de aleaciones que se pueden adquirir en el comercio pero no todas ellas
han encontrado aplicación en la construcción aeronáutica. Las dos más comunes que se
utilizan en algunas ocasiones son 14S, 25S, y 53S.

Los Alclad 17S y 24S, están siendo usadas generalmente en construcción aeronáutica. En
los trabajos de aeronáutica se utiliza únicamente el estado de tratamiento térmico completo.
La estructura de muchos aeroplanos construidos hoy en día, contienen ambos materiales.

Obtención en el mercado

Las aleaciones antes citadas pueden obtenerse prácticamente en todas las formas tipo,
mientras que otras combinaciones, solo pueden conseguirse como piezas de forja
La lámina usada en trabajo de aeronáutica usualmente mide 1 * 2ft, ya que se emplea para
la fabricación de herrajes pequeños. La varilla y barra redonda pueden obtenerse hasta de 8”
de diámetro. Las barras pueden laminarse a una sección máxima de dimensiones de 3x10".
Las barras de 10" de ancho se usan a menudo en vez de la placa para herrajes. Los tubos
se encuentran en muchos diámetros y formas currentilíneas.

Aleación Resistencia Resistencia Dureza Resistencia Resistencia

máxima a de Alargamiento Brinell al corte a la fatiga
la tensión cedencia
(psi) (psi) (%) 500 kg (psi) (psi)
Serie 14
14ST 65000 50000 10 130 --- ---
Serie 17
17SO 26000 10000 20 45 18000 11000
17ST 58000 35000 20 100 35000 15000
17SRT 61000 46000 13 110 36000 ---
Serie 17 Alclad
17ST 55000 32000 18 --- 32000 ---
17SRT 57000 40000 11 --- 3200 ---
Serie 24
24SO 26000 10000 20 42 18000 14000
24ST 65000 43000 20 105 40000 14500
24SRT 68000 53000 13 116 41000 ---
Serie 24 Alclad
24ST 60000 40000 18 --- 39000 ---
24SRT 62000 49000 11 --- 39000 ---
Serie 25
25SO 26000 10000 20 45 18000 ---
25SW 48000 25000 18 80 30000 9000
25ST 58000 35000 20 100 35000 14500
Serie A 51
A51ST 43000 34000 12 90 --- 15000
Serie 53
53SO 16000 7000 25 26 11000 7500
 53SW 33000 20000 22 65 22000 10000
53ST 38000 32000 14 80 26000 11000

Tabla 6.13 aleaciones de aluminio tratables térmicamente con sus propiedades

mecánicas importantes.

Forma 14S 17S 17S 24S 24S 25S A51S 53S

Alclad Alclad
Lámina X X X X X X
Placa X X X
Varillas y X X X
barras
Alambre X X X X X X
Piezas X X X
estiradas a
presión
Tubos X X X
Remaches X X
Piezas de X X X
forja
Perfiles X X X

Tabla 6.14 Formas tipo de aleaciones tratables térmicamente.

Aleación Espesor Aproximado (t)

0.016 0.032 0.064 0.128 0.189
Serie 17
17SO 0 0 0 0 0-t
17ST t-2t 3/2-3t 2-4t 3-5 4-6t
17SRT 3/2-3t 2-4t 3-5t 4-6t 4-6t
Serie 24
24SO 0 0 0 0 0-t
24ST 3/2-3t 2-4t 3-5t 4-6t 4-6t
24SRT 2-4t 3-5t 3-5t 4-6t 5-7t
Serie 53
53SO 0 0 0 0 0
53SW 0-t ½-3/2t t-2t 3/2-3t 2-4t
53ST ½-3/2t t-2t 3/2-3t 2-4t 3-5t

Tabla 6.15 Radios aproximados para flexión a 90° para las aleaciones en tratadas
térmicamente.

.
Especificaciones de aluminio
Forma Designación Designación Fuerza Fuerza Resistencia a
común federal Aérea Naval la tensión
(psi)
Barra 17SO QQ-A-351 57-152-4 46-A-4 35000
 Barra 24SO QQ-A-354 57-152-5 46-A-9 35000
Lámina 24SO QQ-A-355 57-152-6 47-A-10 35000
Lámina 24ST QQ-A-355 57-152-6 47-A-10 62000
Lámina 24RT QQ-A-355 57-152-6 47-A-10 69000
Lámina 24SO Alclad QQ-A-355 47-A-8 33000
Lámina 24ST Alclad QQ-A-355 47-A-8 56000
Lámina 24RT Alclad QQ-A-355 47-A- 66000
Lámina XA 75ST 40000
Lámina XA 75ST 70000
Lámina XB75SO 38000
Alcald
Lámina X75ST Alclad 70000
Tubo 3SO WWW-T-788 44-T-20 19000
Tubo 3S½H WWW-T-786 44-T-20 19500
Tubo 17SO WWW-T-786 57-152-4 44-T-21 35000
Tubo 17ST WWW-T-786 57-152-4 44-T-22 55000
Tubo 24SO WWW-T-785 57-152-4 44-T-28 35000
Tubo 24ST WWW-T-785 57-152-4 44-T-31 64000
Tubo 52SO WWW-T-787 57-152-4 44-T-32 35000

Tabla 6.16 Designación de las aleaciones de aluminio en los diferentes ámbitos

industriales.

Aplicaciones

Las aleaciones tratables térmicamente se usan prácticamente para todos los objetos
estructurales de aeronáutica. Se les da forma en el estado recocido y después se les aplica el
tratamiento térmico.

En su forma de lámina se usa el 17ST para fuselajes y las cubiertas de metal. Se usa para
fabricar cuadernas, costillas, piezas de refuerzo y ménsulas. Las placas de 17ST Alclad, se
emplean para, reforzar cuadernas y miembros resistentes similares. Los tubos de 17ST se
usan para mecanismos de operación de control y refuerzos. Los remaches de 17ST son los
tipo para la unión de piezas
Figura 6.9 Selección de materiales estructurales usados en una aeronave, para el caso de
un Boeing 747 y Boeing 757
Magnesio

Es un metal blanco brillante, algo tenaz maleable y de muy poca densidad. En el aire seco
no se altera, pero en un medio húmedo se recubre de una ligera capa de óxido. Cuando se
calienta arde con una luz blanca y brillante. El óxido de magnesio que se forma durante
la combustión se pone incandescente a consecuencia del calor desarrollado y es lo que
produce la luz tan brillante.

No tiene acción sobre el agua caliente, es decir no presenta desprendimiento de hidrógeno.

Los ácidos diluidos los atacan fuertemente con vivo desprendimiento de hidrogeno
inflamándose por sí solo cuando alcanza los 650 °C. No debe ser apagado con agua, sí no
con arena.

Su peso atómico es 24.32 gr/grmol; funde a 651 °C y su punto de ebullición es 1120 °C.
Funciona con dos valencias; su densidad es 1.74 gr /cm³ (dos terceras partes con respecto al
aluminio).
Estado natural

No se encuentra nativo en la naturaleza, pero abunda combinado bajo muy diversas

formas. Los principales minerales son:

Cloruro doble de potasio y magnesio 2(KMgCl3)

Sulfato de doble cloruro de potasio y magnesio. (KMgCl3)SO3

Sulfato doble de potasio y magnesio (KMg)2(SO3)3

Carbonato de magnesio MgCO3

Obtención del magnesio

Se obtiene por electrólisis del cloruro doble de potasio y magnesio fundido en horno
eléctrico. El magnesio se deposita en un crisol de hierro que hace las veces de cátodo. De
cuando en cuando se hace una sangría del horno, seguido de un agregado de mineral. Durante
la operación debe hacerse circular una corriente de un gas inerte para evitar la oxidación.
Otro medio de obtención que fue caro hasta hace algunos años es la extracción del
magnesio, del agua del mar que lo contiene en pequeña proporción. El magnesio comercial
tiene como impurezas un promedio de 0.8% repartido como sigue: 0.4% K, 0.1% Si, 0.1%
Fe, 0.1% Al y 0.1 % C.

Aleaciones de magnesio

En su estado puro el magnesio es relativamente blando y no tiene resistencia y otras

propiedades para hacerlo adecuado para su uso estructural. Afortunadamente se liga
fácilmente con el aluminio, zinc, estaño, cobre y cadmio para dar lugar a una variedad de
aleaciones estructurales.
Se pueden moldear en arena o vaciarse en matrices; se les encuentra en forma de varilla,
barras, placas, láminas, perfilados estirados a presión y otras formas estructurales.

Las aleaciones de magnesio, tienen una resistencia másica excelente, se maquinan

fácilmente, se sueldan con las aguas que lo tienen en soluciones salinas. Las aleaciones de
este metal tienen muy baja resistencia a la corrosión en atmósfera cargada de sal y se pueden
doblar, dar forma, y extruir.
 Las piezas vaciadas de aleaciones de magnesio, se usan para partes de motores de avión
y para rines y estructuras del tren de aterrizaje. También se han llegado a fabricar palas de
hélices.

En la actualidad estas aleaciones se están usando solamente para fines secundarios en la

construcción aeronáutica; para asientos, entrepaños, piezas de piso, cajas y ménsulas.
Dos empresas principales elaboran el magnesio en E. U. ambas casas le dan designaciones
diferentes a sus productos.

El máximo de impurezas total en estas aleaciones, no debe exceder el 0.3%. Se permite

un máximo de 0.1 % de Cu, en algunas de estas ligas.

Designación Aluminio Manganeso Zinc Silicio Estaño

Dowmetal A AM241 7.0-9.0 0.2 0.3
Dowmetal A AM240 9.0-11.0 0.1 0.3
Dowmetal A 9.0-11.0 0.1 0.5
Dowmetal A AM265 5.5-6.5 0.1-0.3 2.4-3.3
Dowmetal A AM53S 3.5-6.5 0.2
Dowmetal A AM3S 0.2
Dowmetal A AM57S 5.8-7.2 0.2-0.6 0.5-1.0
--- AM58S 7.8-9.2 0.2-0.6 0.2-0.8
--- AM61S 0.8-1.5 5.0-7.0

Tabla 6.17 Designación y composición química de las aleaciones de magnesio.

Propiedades físicas de las aleaciones de magnesio

Peso: 0.064-0.066. lb/in³

Módulo de elasticidad: 6.25-6.5*106 lb/in².
Punto de fusión: 1100-1200 °F.
Propiedades del magnesio Estirado Laminado
Resistencia a la tensión (psi) 30000 37000
Límite elástica (psi) 18000 27000
Alargamiento (%) 10 9
Dureza Brinell 35 50
Peso específico 1.74 1.74

Tabla 6.18 Propiedades del magnesio puro.

Tratamiento térmico de las aleaciones de magnesio

Las aleaciones vaciadas de magnesio responden al tratamiento térmico de manera total;

mientras que para la forja reaccionan solo ligeramente. El material forjado es fabricado en
caliente y desarrolla propiedades mecánicas que solo pueden mejorarse ligeramente por
tratamiento térmico.

Las aleaciones de forja pueden tratarse para facilitar el trabajo sin destruir sus propiedades
físicas. El tratamiento térmico de las aleaciones de magnesio es semejante al de las aleaciones
de aluminio.

Hay dos tipos de tratamiento térmico:

Tratamiento térmico de solución

Consiste en calentar el material a 407-412 °C (765-775 °F) por un periodo de 16-18 hrs.
Tanto el horno como el material deben estar a la temperatura requerida durante este periodo.
Este tratamiento aumenta la resistencia a la tensión, la ductilidad y la tenacidad de las piezas
vaciadas pero no cambia el límite elástico.

Tratamiento térmico de precipitación o de envejecimiento

Consiste en calentar un material previamente tratado de solución durante 16-18 hr, a 175
°C (350 °F). Esto incrementa el límite elástico y la dureza, pero reduce la ductilidad y la
tenacidad. Se puede comprar material vaciado tal como queda después realizarlo o en uno
de los dos estados de tratamiento térmico. Al fabricante de aviones no le ha de preocupar
tratar térmicamente estas aleaciones en su factoría; sin embargo es conveniente que tenga
conocimiento del proceso.

Aplicaciones de las aleaciones de magnesio

La producción anual de magnesio en el mundo occidental, ha sido relativamente

constante, de aproximadamente 250,000 TON durante la década pasada, donde solo 40,000
de ellas se utilizaron para producir aleaciones estructurales de magnesio, siendo 31,000 TON
las respectivas a material vaciado o moldeado.
 En el mercado aeronáutico, la aplicación estructural de este elemento virtualmente ha
desaparecido para nuevos diseños; y se ha enfocado mayoritariamente en la fabricación de
elementos de máquina y cubiertas de transmisión, principalmente para helicópteros.

Asimismo el mercado para el magnesio se analizó recientemente por Hehmann S.C., cuyo
resumen se esquematiza en la siguiente tendencia, donde queda clara la reducción de diversos
productos en comparación con la del año 1996 y el periodo de 1981-1992.

La drástica reducción en el mercado aeronáutico y de misiles en comparación con el

incremento en el transporte terrestre, sector de mayor importancia en la actualidad para la
aplicación de los productos de magnesio, la ha mantenido al margen de su desaparición en
el mercado.

La tendencia en la utilización del magnesio se puede observar a continuación:

Porcentaje Porcentaje
utilizado en el utilizado en el
Aplicación campo campo
industrial industrial
(1982-1992) (1996)
Accesorios del transporte aeronáutico
Estructuras aeronáuticas 49 12
Elementos de máquina 7 8
Aplicaciones aerospaciales y misiles 40 0
Instrumentos aeronáuticos 21 3
Sistemas del transporte terrestre
Industria automotriz 19 42
Bicicletas y deslizadores 6 4
Equipo variado de manipulación 13 14
Industria
Herramientas y accesorios 8 2
Productos y accesorios mixtos
Industria óptica 4 0.5
Maquinaria y herramienta no industrial 18 10
Productos de oficina 7 17
Aplicación privada
Industria del deporte 6 11
Promedio total 198 125

Tabla 6.19 Tendencia a la utilización de productos de aleación de magnesio.

La mayoría de los componentes en aleaciones de magnesio, actualmente se fabrican por

fundición a presión, estas ofrecen particulares ventajas, principalmente:

1. La mayoría de las aleaciones son muy fluidas, lo cual permite que durante el vaciado
 se llenen completamente hasta las zonas mas intrincadas.
2. El magnesio presenta un bajo calor específico por unidad de volumen, comparado
con otros metales, por lo que se pueden realizar mas ciclos de vaciado reduciendo el
consumo de dados.
3. Se pueden alcanzar altas presiones en el conducto de colada, como presiones
moderadas debido a la baja densidad del magnesio (1.74 gr/cm³).
4. Los dados de hierro, tienen una muy baja solubilidad en las aleaciones de magnesio,
lo cual es muy benéfico, porque se reduce cualquier tendencia de pegarse o adherirse.

Designación de las aleaciones de magnesio

No hay un código internacional para designar a las aleaciones de magnesio, sin embargo,
existe una tendencia en adoptar el método usado por la ASTM. En este sistema, las primeras
dos letras indican los elementos de aleación de acuerdo al siguiente código:

Elemento Designación Elemento Designación

Aluminio A Manganeso M
Bismuto B Níquel N
Cobre C Plomo P
Cadmio D Plata Q
Tierras raras E Cromo R
Hierro F Silicio S
Magnesio G Titanio T
Torio H Itrio W
Zirconio K Antimonio Y
Litio L Zinc Z

Tabla 6.20 Método para la designación de las aleaciones de magnesio.

La letra que se utiliza al principio de la aleación, indica al elemento presente en mayor

cantidad; si dos de ellos son iguales en cantidad, las letras se indican alfabéticamente. Las
dos primeras letras o sólo una, son seguidas por números, los cuales representan la
composición nominal porcentaje, con los números enteros más cercanos.

Aplicaciones

Cada una de las aleaciones de magnesio antes descritas; tienen su mejor empleo en
determinadas aplicaciones.

En general, siempre que sea posible debe escogerse el material forjado a causa de su gran
resistencia a los esfuerzos repetidos (fatiga). Estas aleaciones tienen buenas propiedades
mecánicas citando como ejemplo, la Dowmental H o AM265.
En estado de tratamiento térmico estas aleaciones se usan en las ruedas, cajas, cigüeñal,
cárter y otras partes del motor, como secciones delanteras y traseras.

Debe hacerse notar, la aleación MAM35, que debe obtenerse en lámina o en perfiles
estirados por presión, pues posee buenas características de conformación de y de resistencia
a la corrosión. Esta última resistencia mejora ligeramente cuando recibe tratamiento térmico
aún cuando sus propiedades mecánicas en este estado sean prácticamente las mismas que se
obtienen por un simple tratamiento de recociido.

La Dowmetal F o AM335; es la aleación de uso general. Puede obtenerse en formas

estructurales o perfiles, lámina, piezas forjadas o tubería. Tiene propiedades mecánicas y
puede conformarse y soldarse rápidamente. Su resistencia a la corrosión es muy buena.

Otra aleación que tiene muy buenas propiedades mecánicas y una notable resistencia al
choque y a la fatiga y que se presta muy bien para el forjado es la JAM57S.

La AM58S es la aleación de forja, que tiene las mejores propiedades mecánicas. Es poco
más difícil por forjar que la JAM57S por lo que se usa para piezas forjadas de diseño simple
como palas de hélice.

La AM61S se usa para piezas estampadas, tiene magnificas propiedades mecánicas y

excelente facilidad para trabajarse. Las piezas forjadas de esta liga generalmente son más
baratas que las hechas de otras aleaciones de magnesio.

Figura 6.10 Esquema de la interfase entre los

elementos
de una aleación Mg-Al, con formación de
precipitado.

Titanio
 Uno de los elementos de reciente descubrimiento para la conformación de aleaciones que
presenten resistencia máxima en condiciones extremas; es el titanio. Su aplicación industrial
se está expandiendo, sin embargo en al industria aeronáutica, se le augura un buen futuro.

Sus características más importantes se presentan a continuación:

1. Proporciona excelente resistencia a la corrosión

2. Alta relación resistencia-peso específico.
3. Propiedades favorables a temperaturas altas.
4. Densidad de 4.505 gr/cm³, o, 0.163 lb/cm³
5. Resistencia a la ruptura de 220000 psi.
6. Excelente resistencia a la corrosión y a la contaminación.

El titanio, al igual que el hierro presenta diversos estados alotrópicos. A temperatura

ambiente el titanio se compone de un arreglo atómico estructural hexagonal compacto (H.C.),
denominada titanio α. Al calentarlo a una temperatura de 882 °C, se denomina titanio β, y
se caracteriza por exhibir una estructura cúbica centrada en el cuerpo (B.C.C.)

Aleaciones Titanio α

Las aleaciones titanio alfa contienen 5%Al, y 2.5% Sn, ambos elementos endurecedores
por solución. Estas aleaciones tienen adecuada resistencia a la corrosión y a la oxidación,
mantienen también su resistencia a elevadas temperaturas y su solubilidad es conveniente.

Poseen una aceptable ductilidad y conformidad, a pesar de su estructura HC. Las

aleaciones alfa se recosen a temperaturas elevadas en la región β y luego se enfrían.

Aleaciones Titanio β

Aunque las condiciones excesivas de vanadio (V) o de molibdeno (Mo) producen una
estructura (HC) enteramente β, el titanio en esta fase conserva sus características. Es por
ello que se adicionan estabilizadores de β, de modo que el enfriamiento rápido produce una
estructura metaestable compuesta en su totalidad de esta fase. En la condición recocida
donde solo existe β en la microestructura; la resistencia proviene del endurecimiento por
solución sólida.

Las aleaciones también pueden ser envejecidas para producir resistencias mayores. Sus
aplicaciones incluyen los sujetadores de alta resistencia, vigas y otros elementos para uso
aerospacial.
.
Aleaciones de Titanio α-β

Las aleaciones α-β pueden tratarse térmicamente para obtener altas resistencias. La
aleación es tratada por solución cerca de la temperatura de fusión. Después la aleación es
enfria rápidamente para formar una solución sólida sobresaturada metaestable.
Figura Diagramas de fases para las aleaciones; a) Ti - Sn; b) Ti – Al; c) Ti – Mg; d) Ti – Mo.
UNIDAD VII

Corrosión

Prácticamente todos los materiales pueden tener reacciones

con su ambiente. Tales reacciones suceden en muchas formas,
incluyendo disolución directa, absorción de materias extrañas en
el material base o formación de nuevas fases. Si bien esas
reacciones suelen ser indeseables, no siempre sucede así. Por
ejemplo, se forma sobre las aleaciones de aluminio una capa de
óxido muy adherente y protectora. Así, en muchas aplicaciones
(pero no en todas como veremos), el aluminio se protege contra el
ataque posterior del ambiente.
Se tiene un ejemplo frecuente con la vajilla de cocina fabricada
de aluminio, que es muy durable. Otro ejemplo es el del cobre,
que se ha usado durante siglos para techar. El cobre forma pronto
una pátina verdosa, formada de sulfatos de cobre; estos sulfatos se
forman por reacciones entre los compuestos atmosféricos de
azufre y el cobre. La pátina, una vez formada, es una barrera
contra la corrosión, y la rapidez de pérdida de cobre es menor a
0.1 mm por siglo.
Sin embargo, lo más frecuente es que las interacciones entre el
material y el ambiente sean indeseables y den como resultado
pérdidas económicas. En las sociedades industriales más
avanzadas, la corrosión representa una pérdida económica anual
de un 5% del producto interno bruto. En Estados Unidos, eso
significa bastante más de $150 mil millones de dólares cada año.
Un ejemplo espectacular de una falla inducida por la corrosión
sucedió en 1988. La cabina de un avión a reacción de Aloha
Airlines, Boeing 737, en un vuelo de rutina, en las islas Hawaii, se
desgarró de repente y una sobrecargo perdió la vida. La causa se
relacionó con la corrosión extensa del material de la cabina, de
aleación de aluminio, en un ambiente de aire salino.
Corrosión

La corrosión es una acción electroquímica compleja que causa que los metales se
transformen en sus sales y óxidos elementales. Estas substancias reemplazan el metal y
causan severas perdidas de resistencia en la estructura.

Los mecanismos actuales de corrosión son relativamente simples y se requieren

principalmente de los tres puntos siguientes:

1. Existencia de una diferencia de potencial en el metal.

2. Debe existir un camino conductivo entre las dos áreas de potencial diferente.
3. La existencia de alguna forma de electrolito o fluido que cubra las dos áreas.

La corrosión es un proceso natural, y su prevención es casi imposible, sin embargo puede

ser controlada. En la aviación, la técnica usada es prevenir o remover cualquier indicio de
corrosión de tal manera que se obtenga un tiempo de vida más largo en la estructura de la
aeronave.
La limpieza de la superficie es uno de los caminos para controlar la corrosión, cualquier
otro tipo de corrosión que se forme, es removido de la superficie y se protege con algún
recubrimiento.

Para entender la corrosión debemos comprender que esta es una acción electroquímica.
Recordemos que todos los materiales constan de átomos y moléculas, donde el primero es la
unidad básica de un elemento químico; mientras que una molécula es una agrupación de
átomos que hacen perfectamente identificable la unidad de un compuesto químico.
Por ejemplo el sodio (Na) es un elemento metálico y consiste simplemente de átomos, sin
embargo combinado con el cloro (Cl) forma una molécula de cloruro de sodio (NaCI), es
decir la sal común.
Un átomo consiste de un núcleo con protones de carga positiva y neutrones sin carga.
Alrededor del núcleo se encuentran los electrones cargados negativamente. Si el átomo tiene
exactamente el mismo numero de electrones y protones esta balanceado. Si hay más o menos
electrones que protones se dice que el átomo esta cargado, este átomo cargado es conocido
como ion.

Si hay más protones que electrones se conocen como un ion positivo, por el contrario sí
hay más electrones que protones se conoce como un ion negativo; en cualquiera de las dos
situaciones un ion es inestable, pues siempre está perdiendo o cargando electrones extra.
Corrosión y desgaste

En la composición química, el material es disuelto por un líquido corrosivo. Viendo la

corrosión desde el punto de vista electroquímico; las moléculas se disocian, generando iones
que son reactivos para el material sólido, por lo que se origina un circuito eléctrico.
Los metales y circuitos cerámicos reaccionan en un medio ambiente gaseoso,
normalmente a temperaturas elevadas y el material puede ser destruido por la formación de
óxidos u otros compuestos.
Los materiales pueden también modificarse cuando se exponen a la radiación e incluso a
las bacterias. Finalmente, una gran diversidad de mecanismos de desgaste y de corrosión
altera la forma de los materiales. Se gastan enormes sumas de dinero cada año para reparar
los daños ocasionados por la corrosión.

Corrosión Química

En la corrosión química o disolución directa, el material se disuelve en un medio líquido

corrosivo y continúa disolviéndose en el líquido hasta que se consume el material o se satura
el líquido.

Deterioro de los metales

Los metales líquidos atacan inicialmente a un sólido en los sitios de alta energía, como
los limites de grano. Si estas regiones continúan siendo atacadas de modo preferente,
finalmente se originan grietas. A menudo esta forma de corrosión se complica por la
humedad, la formación de compuestos que aceleran el ataque, o la corrosión electroquímica.

Disolución selectiva

Un elemento particular en una aleación puede ser, disuelto y separado del sólido. La
disolución selectiva ocurre, citando un ejemplo; el latón que contiene más de 15% de zinc,
comienza corroerse si se encuentra en un medio húmedo. Tanto el cobre como el zinc son
disueltos por soluciones acuosas a temperaturas elevadas; los iones zinc permanecen en la
solución mientras que los iones cobre se reubican sobre el latón. Finalmente, el latón se
vuelve poroso y débil.

La corrosión de la fundición gris ocurre cuando el hierro es disuelto selectivamente en

agua o salitre, dejando tras de sí hojuelas entrelazadas de grafito y del producto de la
corrosión. La corrosión localizada, a menudo causa fallas o fugas en tuberías de fundición
gris, provocando explosiones.
Fusión de las cerámicas

Los refractarios cerámicos utilizados para contener metal fundido durante la fusión o la
refinación pueden ser disueltos por las escorias que se producen en la superficie metálica.

Solventes para los polímeros

Los polímeros se disuelven en solventes líquidos que presentan estructuras similares.

El polietileno, que tiene una estructura en cadena recta, se disuelve fácilmente en
solventes orgánicos cuyas moléculas se asemejan a la molécula del etileno. El poliestireno
se disuelve con más facilidad en los solventes orgánicos como el benceno, que tiene una
estructura molecular similar.

Celda electroquímica

Una celda electroquímica se forma cuando dos piezas de metal se ponen en contacto a
través de un líquido conductor o electrolito. El circuito eléctrico completo que se produce
permite tanto la electrodepositación como la corrosión electroquímica.

Componentes de una celda electroquímica:

1. Ánodo: Elemento que cede electrones al circuito y se corroe.

Cátodo: Elemento recibe electrones del circuito a través de una reacción química. Los
iones que se combinan con los electrones producen un subproducto en el cátodo.

2. Contacto Físico: El ánodo y el cátodo deben estar conectados eléctricamente por contacto
físico para que los electrones fluyan libremente del ánodo al cátodo.

3. Electrolito: Líquido que debe estar en contacto tanto con el ánodo como con el cátodo. El
electrolito es un conductor por lo que completa el circuito. Dicho liquido proporciona el
medio a través del cual, los iones metálicos abandonan la superficie del ánodo y asegura que
los iones se desplacen hacia el cátodo, que acepta los electrones.
Figura 7.1 Una gota de agua sobre una superficie metálica ocasiona la formación de una
celda de concentración de oxígeno
Reacción anódica

El ánodo que es un metal, experimenta una reacción por oxidación mediante la cual se
ionizan, los átomos metálicos. Estos ingresan a la solución electrolítica mientras que los
electrones abandonan el ánodo a través de la conexión eléctrica.

M Mn + ne-

Debido a que los átomos metálicos salen del ánodo, éste se corroe.

Reacción catódica en la electrodepositación

En este proceso, ocurre en el cátodo una reacción por reducción, la cual es el inverso de
la reacción en el ánodo.

Mn + ne- M

Reacción catódica en la corrosión

Excepto en condiciones poco usuales, la electrodepositación de un metal no ocurre

durante la corrosión electroquímica. En lugar de ello, la reacción de reducción forma un
producto secundario en forma de gas, sólido o liquido en el cátodo.

Potencial electródico en las celdas electroquímicas

En la electrodepositación debe aplicarse un voltaje para originar un flujo de corriente en

la celda. En cambio en la corrosión se genera de modo natural un potencial cuando se coloca
un material en una solución.
Cuando se coloca un metal ideal perfecto en un electrolito se produce un potencial
electródico, el cual se relaciona con la tendencia del material a ceder electrones.

Efecto de la concentración en el potencial electródico

Este potencial depende de la concentración del electrolito. La ecuación de Nerst permite

estimar el potencial electródico en soluciones que no son las típicas.

E = (Eo + 0.0592 ) log C(ion}

η

donde:

E = Potencia electrodico en una solución que contiene una concentración Cion del metal en
unidades molares.

η = Es la valencia del ion metálico.

Eo = Es el potencial electrodico patrón en una solución. Cuando Cion = 1; E = Eo. Nótese

que el logaritmo es de base 10.

Ion Metal Potencial Electródico

Ánodico Li = Li+ + e- -3.05
Mg = Mg+2 + 2e- -2.37
Al = Al+3 + 3e- -1.66
Ti = Ti+2 + 2e- -1.63
Mn = Mn+2 + 2e- -1.63
Zn = Zn+2 + 2e- -0.76
Cr = Cr+3 + 3e- -0.71
Fe = Fe+2 + 2e- -0.44
Ni = Ni+2 + 2e- -0.25
 Sn = Sn+2 + 2e- -0.14
Pb = Pb+2 + 2e- -0.13
H2 = 2H+2 + 2e- 0.00
Cu = Cu+2 + 2e- +0.34
4(OH) = O2 + 2H2O + 4e- +0.40
Ag = Ag+ + e- +0.80
Pt = Pt+4 + 4e- +1.20
2H2O = O2 + 4H+4 + 4e- +1.23
Cátodico Au = Au+3 + 3e- +1.15

Tabla 7.1 Serie de fuerzas electromotrices (F.E.M.) para algunos metales.

Tipos de corrosión electroquímica

Deterioro uniforme

Cuando se coloca un metal en un electrolito, algunas regiones son anódicas respecto a

otras. Sin embargo la ubicación de tales regiones se desplaza y se invierte por intervalos.
Puesto que las regiones anódicas y catódicas cambian continuamente, el metal se corroe de
manera uniforme aun sin contacto con otro material.

Deterioro galvánico

Ocurre cuando ciertas áreas actúan siempre como ánodos, mientras que otras lo hacen
siempre como cátodos. Estas celdas electroquímicas se denominan celdas galvánicas y se
clasifican en tres tipos:

1. Celdas de composición
2. Celdas de esfuerzo
3. Celdas de concentración.

Protección contra la corrosión electroquímica

Técnicas que se utilizan para impedir la corrosión:

1. Diseño
2. Recubrimientos.
 3. Inhibidores.
4. Protección catódica
5. Pasivación.
6. Selección de los materiales.

Diseño

Mediante un diseño adecuado de las estructuras metálicas, la corrosión puede aminorarse

o incluso evitarse. Los factores que deben considerarse se mencionan a continuación:

a) Impedir la formación de las celdas galvánicas.

b) Diseñar componentes para la contención de líquidos, que sean cerrados no se acumulen
líquido estancado.
c) Hacer el área del ánodo mucho mayor que la del cátado.
d) Evitar hendiduras y grietas entre los materiales armados o unidos.
Recubrimiento

Se utilizan para aislar las regiones del cátodo y el ánodo. Los recubrimientos temporales
como la grasa o el aceite proporcionan cierta protección pero se eliminan fácilmente. Los
recubrimientos orgánicos, como la pintura o los recubrimientos cerámicos como el esmalte
o el vidrio proporcionan una mayor protección.
Los recubrimientos metálicos incluyen al acero galvanizado, con depósito de zinc y
estaño. Los recubrimientos por conversión química se producen por una reacción química,
con la superficie.

Inhibidores

Algunos agentes químicos añadidos a la solución de electrolito, emigran preferentemente

hacia la superficie del ánodo o del cátodo y producen una polarización por concentración o
por resistencia. Los inhibidores pueden concentrarse en el ánodo, causando una severa
polarización por concentración y reducen de modo importante la rapidez de corrosión del
ánodo.

Protección catódica

Se puede proteger contra la corrosión, suministrando electrones al metal y forzándolo a

ser un cátodo. La protección catódica puede realizarse utilizando un ánodo de sacrificio o
un voltaje inverso.
Pasivación o protección anódica

Los metales cercanos al extremo anódico de la serie galvánica, son activos y sirven como
ánodos en la mayoría de las celdas electrolíticas. La pasivación se realiza mediante la
producción de una fuerte polarización anódica, evitando la reacción anódica normal.

Selección de los materiales y tratamiento

La corrosión puede evitarse o minimizarse seleccionando de manera adecuada los

materiales y los tratamientos térmicos en las aleaciones.
Hay varias técnicas a través de las cuales se puede minimizar el problema:

1. Si el acero contiene menos de 0.03% C, no se forman carburos de cromo. Si el

porcentaje de Cr es muy alto, la austenita puede agotarse por debajo de 12% Cr, aun
sí se forman los carburos de cromo.
2. La adición de titanio o de niobio mantiene el carbono en forma de TiC o NbC,
evitando la formación de carburo de cromo. Se dice que el acero esta
estabilizado.
3. El intervalo de temperaturas de sensibilización es de 425-870 °C, y debe ser evitado
durante la manufactura o el servicio.
4. El tratamiento térmico de el acero inoxidable es calentado por encima de los 870 °C,
causando la disolución de los carburos de Cr.

Oxidación

Los materiales de todos los tipos pueden reaccionar con el oxigeno y otros gases. La
oxidación de los metales; se lleva a cabo cuando éstos reaccionan con el oxigeno produciendo
un oxido en la superficie. Interesan tres aspectos de esta reacción: la facilidad con que se
oxida el metal, la naturaleza de la película de oxido que se forma y la velocidad con que
ocurre la oxidación. La facilidad con la que ocurre la oxidación esta dada por la energía libre
de formación.

Daño por radiación

Metales

La radiación de alta energía, como la de neutrones, puede sacar un átomo de su lugar

normal en la red; creando intersticios y vacantes. Estos defectos puntuales reducen la
conductividad eléctrica y provocan que los metales dúctiles se hagan más duros y frágiles.
El recocido puede subsanar el daño por radiación.

Cerámicos

La radiación crea también defectos puntuales en los materiales cerámicos. Normalmente

se observa un pequeño efecto en las propiedades mecánicas, ya que los cerámicos son
frágiles, pero las propiedades físicas como la conductividad técnica y las propiedades ópticas
pueden perjudicarse.

Figura 7.2 IIlustración de la

corrosión
concentrada en una hendidura
o
picadura.

Desgaste y erosión

El desgaste y la erosión eliminan material de un componente a través del deterioro

mecánico de sólidos y líquidos.

Desgaste por adherencia

Este desgaste, conocido también como rayado o raspado, ocurre cuando dos superficies
sólidas deslizan una sobre otra, bajo presión. Conforme continúa el deslizamiento se rompen
estas uniones produciendo cavidades en la superficie de las partes proyectadas, provocando
así mayor desgaste de las superficies.

Desgaste abrasivo

Ocurre cuando el material se elimina de la superficie al contacto con partículas duras, la

cual pueden encontrarse presentes en la superficie al contacto de un segundo material, como
partículas sueltas entre dos superficies. A diferencia del desgaste por adherencia no ocurre
unión.

Figura 7.3 Formación

de
carburos de cromo,
en el
proceso de soldadura
del
acero inoxidable.

a) Volumen sensible
del
material.
b) Partículas de
CrC2, en el
límite de grano.
c) Formación del
ánodo de
la celda galvánica.

Control del medio ambiente

Es necesario, cada vez más importante que aliado a los proyectistas de estructuras
metálicas o de diseño de equipos e instalaciones, haya un experto en corrosión o, al menos,
que los técnicos responsables del diseño y construcción tengan conocimientos básicos sobre
este particular fenómeno. Sólo con esté último y no cabe pedir menos, se habrían evitado un
gran número de los problemas que plantea el empleo de los materiales metálicos con un costo
casi nulo.
 La realización de un proyecto correcto desde el punto de vista de la protección contra la
corrosión, exige una previsión de mantenimiento de la instalación. Esta previsión permitirá
por una parte, acumular la información de instalación que será muy valiosa sobre el
comportamiento de los materiales y, por otra, dictar a las grandes empresas, la existencia de
un experto en corrosión que solucionaría grandes problemas sobre el desgaste de los
materiales y el control del medio ambiente.

Existen varios tipos de corrosión que deben evitarse con solo tener un control ambiental:

Corrosión uniforme,
Corrosión generalizada y regular
Corrosión localizada
Corrosión por formación de picaduras
Corrosión por agrietamiento
Corrosión bacteriana
Corrosión galvánica
Corrosión por corrientes vagabundas
Corrosión por pilas de concentración
Corrosión por aireación diferencial
Corrosión selectiva,
Corrosión a bajas y altas temperaturas.

Problemas Propuestos

UNIDAD I

Trace una celda unitaria cúbica y dibuje los miembros de las familias de direcciones < 1
0 0 >,
< 1 1 0 >, < 1 1 1 >.
 Trace una celda unitaria cúbica y conteste lo siguiente:
a) ¿Cuáles son las coordenadas de los puntos en cada una de las seis caras?
b) ¿Cuáles son las coordenadas en el centro del cubo?
c) Localice los puntos (¼, ¼, ¾), (¼, ½, ½), (¾, ¼, ⅛).

Demostrar que los planos (0 1 0) y (0 2 0), no son idénticos en una serie unitaria cúbica
simple.

El radio atómico del Ni con estructura cristalina F.C.C., es de 1.243 Å. Calcular, su

parámetro de red y su densidad.

El radio atómico del W con estructura cristalina B.C.C., es de 1.371 Å. Calcular, su

parámetro de red y su densidad.

El parámetro de red del Molibdeno (Mo), con estructura B.C.C. es de 3.1468 Å. Calcular
el radio atómico de este elemento.

¿Cuál es la distancia interplanar correspondiente a los siguientes planos, si tenemos una

estructura de hierro con ao = 2.886 Å?. Los planos son: (1 1 1 ), (2 1 2), ( 4 2 3), (2 0 1).

Comparar las densidades planares de los siguientes planos: (1 0 0), (2 0 0), (1 1 0), en una
celda unitaria B.C.C.

La distancia perpendicular entre los planos (2 0 0) en la red cristalina del KBr (bromuro de
potasio), es de 3.27 Å, y su densidad es de 2.825 gr/cm³. Determine el tipo de red cristalina
que presenta esta sal.

El cobre cristaliza en una malla cúbica F.C.C., y su densidad es de 8.93 gr/cm³. Si el peso
atómico del cobre es de 63.54 gr/ gr mol. Calcular la distancia interplanar entre planos ( 1
1 1), del cristal.

El paladio tiene un parámetro de red de 3.8902 Å, y una densidad de 12.02 gr/cm³.

Determinar que tipo de red es.

Una forma del manganeso tiene una estructura cúbica con un parámetro de red de
6.323 Å. La densidad de este metal es de 7.26 gr/cm³ con un radio atómico de 1.12 Å.
Calcular el número de átomos por celda unitaria y su factor de empaquetamiento.

El Niobio (Nb) tiene la densidad de 8.57 gr/cm³ y un átomo por vértice. Calcular el
parámetro de red y el radio atómico del niobio.

Calcule la distancia de los planos que produce una intensidad máxima a 32.2°,
suponiendo que la difracción es de 1º orden. La longitud de onda de la radiación es de
1.54 Å.

UNIDAD II

2.1 El hierro tiene una densidad medida de 7.87 gr/cm³. El parámetro de red del hierro
 F.C.C.
es 2.866 Ao. Calcular el porcentaje de vacantes en el hierro puro.

2.2 Supóngase que se encuentran 16 granos / in² en una fotomicrografía con

amplificación
100X de un metal. Determinar el índice ASTM de tamaño de grano.

2.3 Determinar el θ de un borde de grano de ángulo pequeño en un cristal de cobre

cuando
las dislocaciones en el límite están separadas 1000 Å.

UNIDAD V

El coeficiente de difusión para el zinc en el Cu es de 1.4*10-17 cm² / seg, a 300° C; y 8*10-

12a 600 °C. Determinar la energía de activación, y la constante de difusión Do para el zinc
en el cobre.

Un cristal de germanio de 0.1 cm de espesor contiene un átomo de As por cada 108

átomos de Ge, en una superficie y 1000 átomos de As por cada 108 átomos de Ge en la
otra superficie; el parámetro de red del Ge, es de 5.66 Å. Calcular el porcentaje de átomos
de As en cada superficie; el gradiente de composición.

Determinar el gradiente de concentración requerido para transportar 100 átomos de

N/cm² s; a través de una hoja de hierro a 1000°C; donde el hierro es F.C.C.

Se produce un gradiente de concentración de -10-16 cm³; a través de una hoja de hierro

F.C.C. Calcular la temperatura necesaria para producir una densidad de flujo de 2*10 12
H/cm²s.

Considerar un par de difusión fabricado con tungsteno puro y una aleación de tungsteno
con -1% de átomos de torio. Después de algunos minutos a 2000 °C; se establece una zona
de transición de 0.01 cm de espesor. ¿Cuál es la densidad de flujo de átomos de torio en
ese momento sí la difusión de debe a:

a) Difusión volumétrica
b) Difusión por límite de grano
c) Difusión superficial

Durante la carburización de un acero SAE 1020 se introduce 1.0% de carbono en la

superficie. Calcular la cantidad de carbono a una distancia de 0.1 cm por debajo de la
superficie después de pasar 1 hr, a 1000 °C, cuando el acero tiene una estructura F.C.C.

Durante la carburización de un acero con 0.10% Co, se introduce por la superficie 1.2%
Cs; cuando el hierro es F.C.C. El contenido de carbono es del 0.90% a 0.016 cm por debajo
de la superficie después de una hora. Calcular la temperatura de carburización.

Se introduce nitrógeno a la superficie de un acero que contiene 0.002% de nitrógeno a

650 °C, cuando el hierro es B.C.C. Se desea obtener 0.15% de N2, a uan distancia de 0.0126
cm por debajo de la superficie en una hora. Calcular la composición del nitrógeno que
debe ser inducida en al superficie.

Se produce una profundidad de endurecimiento satisfactoria de nitrógeno en el hierro

B.C.C., después de una hora a 700 °C. ¿Cuánto tiempo se requiere para producir una
profundidad de endurecimiento satisfactorio si la nitruración se lleve a cabo a 600 °C?

Se sueldan dos aleaciones, formando un par difusor que tiene las composiciones

NA1 = 40% de elementos

NA2 = 50% de elementos A

Se calienta el par difusor a T1 y se mantiene durante 40 hr; posteriormente se enfría a

temperatura ambiente. El análisis químico muestra que a una distancia de 0.20 cm, a la
derecha de la soldadura la composición NA es igual a 42.5%. Calcule el coeficiente de
difusión.

Una superficie de un engrane de acero SAE 1020 con D = 0.298*10 -6 cm/s; y colado en
un horno a 1000 °C (con una atmósfera rica en gas hidrocarburo), alcanza rápidamente un
contenido de carbono a 0.010 in debajo de la superficie después de 10 hr. Encuentre la
concentración de carbono en esa sección.

La superficie de un acero con 0.01% C, va a ser endurecida por carburización. El acero

se coloca en una atmósfera que proporciona un máximo de 1.2% C, a la superficie del
acero a temperatura elevada. Entonces el carbono se difunde y debe contener 0.45% C a
una profundidad de 0.20 cm, para poder utilizarlo. ¿Qué tiempo llevará la carburización, a
estas condiciones si el coeficiente de difusión es D = 2*10-7 cm²/s?

UNIDAD VI

Una aleación Ti-Mn, con 8% de elemento de aleación es tratada térmicamente

sosteniéndola a 705 °C, templándola. Describir la microestructura después de un revenido
a 480 °C.

Determinar las fase y su composición para una aleación Ni-Cu, con 80% Cu, a 1400 °C.

Determinar las fase y su composición para una aleación Al-Mg, con 5.2% Mg, a 1100 °C.

UNIDAD VII

Una semicelda que se produde disolviendo zinc en agua produce un potencial

electródico de -0.77 V. Calcular la cantidad de zinc que debe añadirse a 1000 gr de agua
para producir este potencial.

Se encuentra que el potencial electródico de una semicelda de oro es de 1.48 V.

Determinar la concentración de iones de Au+3 en un electrolito
 Determine la corriente que se requiere para producir una capa de oro de 0.001 cm de
espesor sobre un cátodo de 4 cm² en 30 min.

Apéndice A

Propiedades de tensión.

Límite proporcional

Para muchos materiales estructurales se ha encontrado que la parte inicial de la gráfica

esfuerzo- deformación puede ser aproximada por la recta OP. En este intervalo, el esfuerzo
y la deformación son proporcionales entre sí, de manera que cualquier incremento en
esfuerzo resultará de un aumento proporcional a la deformación. El esfuerzo en el límite del
punto de proporcionalidad P se conoce como límite de proporcionalidad.

Límite elástico

Si se retira una pequeña parte de la carga aplicada sobre la pieza a prueba, la aguja del
extensómetro regresará a cero, indicando que la deformación producida por la carga es
elástica. Si la carga se aumenta continuamente, se libera después de cada incremento y se
revisa el extensómetro, entonces se alcanzará un punto en que la aguja no regresará a cero.
Esto indica que ahora el material tiene una deformación permanente; por tanto, el límite
elástico puede definirse como el esfuerzo mínimo al que ocurre la primera deformación
permanente. Para la mayoría de los materiales estructurales, el límite elástico tiene casi el
mismo valor numérico que el límite de proporcionalidad.
 Figura A.1 diagrama esfuerzo-deformación (σ-ε), para un material dúctil.
Punto de cedencia o fluencia

Conforme la carga en la pieza a prueba aumenta más allá del límite elástico, se alcanza
un sfuerzo al cual el material continúa deformándose sin que haya incremento de la carga. El
esfuerzo en el punto Y de la figura se conoce como punto de cedencia o fluencia. Este
fenómeno ocurre sólo en ciertos materiales dúctiles.
El esfuerzo puede disminuir realmente por un momento, resultando en un punto de
cedencia superior y en uno inferior. Como el punto de cedencia es relativamente fácil de
determinar y la deformación permanente es pequeña hasta el punto de cedencia, constituye
un valor muy importante de considerar en el diseño de muchas partes para maquinaria, cuya
utilidad se afectaría si ocurriera una gran deformación permanente. Esto es válido sólo para
materiales que exhiban un punto de cedencia bien definido.

Resistencia de cedencia o fluencia

La mayoría de los materiales no ferrosos y los aceros de alta resistencia no tienen un punto
de cedencia definido. Para estos materiales, la máxima resistencia útil corresponde a la
resistencia de cedencia, que es el esfuerzo al cual un material exhibe una desviación
especificada de la proporcionalidad entre el esfuerzo y la deformación.

Por lo general, este valor se determina por el "método de la deformación permanente

especificada". La deformación especificada OX se marca sobre el eje de la deformación. En
seguida, se traza la línea XW paralela a OP, localizando de esta manera el punto Y y la
intersección de la línea XW con el diagrama esfuerzo-deformación. El valor del esfuerzo en
el punto Y indica la resistencia de cedencia o fluencia. El valor de la deformación
permanente especificada está generalmente entre 0.10-0.20% de la longitud calibrada.

Resistencia límite

Conforme aumenta la carga aplicada sobre la pieza a prueba, el esfuerzo y la deformación

se incrementan, como lo indica la porción de la curva YM, para un material dúctil, hasta que
se alcanza el esfuerzo máximo en el punto M; por tanto, la resistencia límite o la resistencia
de tensión es el esfuerzo máximo desarrollado por el material, basado en el área transversal
original. Un material frágil se rompe cuando es llevado hasta la resistencia limite (punto B),
en tanto que el material dúctil continuará alargándose.
Resistencia a la ruptura

Para un material dúctil, hasta el punto de resistencia límite, la deformación es uniforme a

lo largo de la longitud de la barra. Al esfuerzo máximo, la muestra experimenta una
deformación localizada (formación de cuello) y la carga disminuye conforme el área decrece.
Esta elongación en forma de cuello es una deformación no uniforme y ocurre rápidamente
hasta el punto en que el material falla. La resistencia a la ruptura, determinada al dividir la
carga de ruptura entre el área transversal original, es siempre menor que la resistencia limite.
Para un material frágil, la resistencia límite y la resistencia de ruptura coinciden.

Ductilidad

La ductilidad de un material se determinará a partir de la cantidad de deformación que le

es posible soportar hasta que se fractura. Esta se determina en una prueba de tensión
mediante dos mediciones:

Elongación:

Se determina juntando, después de la fractura, las partes de La muestra y midiendo la

distancia entre las marcas puestas en la muestra antes de la prueba

Elongación (E) = Lf - Lo
Lo

donde Lf = longitud de la medida final,

Lo = longitud de la medida original.

Al reportar el porcentaje de elongación, debe especificarse la longitud de la medida

original, ya que el porcentaje de elongación variará de acuerdo con la longitud original.

Reducción en área:

Esta también se determina a partir de las mitades rotas de la muestra bajo la tensión,
midiendo para ello el área transversal mínima y con la fórmula

Reducción de área (A) = Af - Ao

Ao

donde Af = área tranversal final,

Lo = área tranversal original.

Figura A.2 Gráfica

esfuerzo –
deformación (σ-ε) para
un
material frágil.

Módulo de elasticidad o Módulo de Young

Considérese la porción recta de la curva esfuerzo-deformación. La ecuación de una línea

recta es y = mx + b, donde y es el eje vertical (en este caso, esfuerzo) y x el eje horizontal
(en este caso, deformación). La intersección de la recta con el eje y es b, y en este caso es
cero, ya que la recta pasa por el origen. La pendiente de la recta es m. Cuando se despeja m
de la ecuación, la pendiente es igual a y/x. De esta manera, se puede determinar la pendiente
de la recta dibujando un triángulo rectángulo cualquiera y encontrando la tangente del ángulo
e, que es igual a y/x o , en este caso σ/ε.
 La pendiente es realmente la constante de proporcionalidad entre esfuerzo y deformación
cuando se está abajo del límite de proporcionalidad y se conoce como módulo de elasticidad
o módulo de Young.

El módulo de elasticidad, indicación de la rigidez de un material, se mide en psi; por

ejemplo, el módulo de elasticidad del acero es de 30 millones de psi aproximadamente, en
tanto que el del aluminio es 10 millones de psi. Por ende, el acero es aproximadamente tres
veces más rígido que el aluminio. El módulo de elasticidad es una propiedad muy útil de la
Ingeniería y aparecerá en fórmulas relacionadas con el diseño de vigas y columnas, en las
que la rigidez es importante.

Esfuerzo-deformación verdaderos

La prueba convencional de tensión descrita antes; dará valiosa información hasta

aproximarse y llegar al punto de cedencia. Más allá de este punto, los valores de esfuerzo
son ficticios, ya que el área transversal real se reducirá considerablemente. El esfuerzo
verdadero se determina al dividir la carga entre el área transversal existente a esa intensidad
de carga. La deformación real se determina al dividir el cambio en longitud entre la longitud
inmediatamente precedente. El diagrama esfuerzo-deformación real da información útil
concerniente al flujo plástico y la fractura de metales.

Recuperación y dureza.

Es posible dividir el diagrama esfuerzo-deformación en dos partes. La parte a la izquierda

del límite elástico puede definirse como intervalo elástico y la de la derecha como intervalo
plástico. El área bajo la curva en el intervalo elástico (área OPR) es una medida de la energía
por unidad de volumen que puede absorber el material sin sufrir deformación permanente.
Este valor se conoce como módulo de recuperación o resistencia. La energía por unidad de
volumen que puede absorber un material (el área bajo la totalidad del diagrama esfuerzo-
deformación) hasta el punto de fractura se conoce como tenacidad. Esta es principalmente
una propiedad del intervalo plástico, ya que sólo una pequeña parte de la energía total
absorbida es energía elástica que puede recuperarse cuando se suprime el esfuerzo.
 Figura A.3 Gráfica esfuerzo -
deformación para un acero.

Apéndice B

Metalografía

La metalografía es utilizada principalmente en los metales y en algunas ocasiones en

cerámicas para examinar su estructura. Los diversos pasos para examinar una muestra
metalográfica son mencionados aquí.

 Cortar la muestra
 Pulir la superficie dela misma para librarla de impurezas o imperfecciones .
 Se coloca ácido en la superficie pulida.
 Examinar con el microscopio.

Metalografía es la técnica de observación dela microestructura de los metales. Los

actuales procedimientos dependen de la aleación, su proceso de manufactura y lo que uno
quiera examinar. En general la idea es seleccionar un área en particular del área metálica para
observar y seguido de esto remover cualquier impureza que interfiera a la hora de describir
el material.
El problema que se presenta en estos casos es que cortar y remover las impurezas pueden
cambiar la microestructura ocasionando hendiduras, muescas, deformación plástica del
material y calor. Es por ello que la metalografía requiere de una serie de pasos para llegar a
un fin dado. Al mismo tiempo el sobrecalentamiento debe ser eliminado durante cada paso.
Cuando la mayoría de las imperfecciones fueron removidas, los ácidos se utilizan para
atacar la superficie y que la observación de las características microestructurales como los
granos y fases, sean aún mas nítida.
 Usualmente un microscopio en estos casos es utilizado para observar los detalles de la
microestructura.

Corte

En este caso una sierra circular es utilizada para cortar la estructura metálica: la
recomendación que se hace es no forzar la rueda a lo largo del metal pues resultaría en la
producción e un mayor número de imperfecciones, calor y la posibilidad de una fractura en
la muestra o en la maquina de corte.
Se debe utilizar un aditivo para prevenir el sobrecalentamiento
Después del corte se presentan muescas que deben ser removidas.

Montaje

Si la pieza o muestra es muy pequeña, se puede montar en un plástico o resina epóxica

para hacerla mas fácil de manejar.

Pulido Grueso

Para un pulido grueso una serie de papeles abrasivos es utilizado para reducir la
profundidad de as hendiduras: Normalmente tres o cuatro lijas intervienen en le proceso.
Comenzando con una de 220 y finalizando con una enumerada 600-800, incluso en algunas
ocasiones es hasta de 2000.

Una vez más se utiliza abundante agua mientras se pule en cada papel para prevenir el
sobrecalentamiento y lavar las rebabas. Para cada caso se tiene que dejar la superficie lisa y
cruzar las hendiduras en ángulo aproximado de 90°. Recuerda que cuando se pule un exceso
en la presión ocasiona una hendidura mayor y incremento en las imperfecciones.
Si se ocasiona esto las lijas posiblemente no lo puedan remover.

Pulido Fino

Un disco abrasivo grueso con una lija de tamaño 80-150, es utilizado para remover
raspones, muescas y material ocasionados por el corte, se necesita una cantidad abundante
de agua para prevenir el sobrecalentamiento y lavar la s impurezas del lijado.
Se lija cruzando las líneas de corte en un ángulo de 90°, se lija hasta que las
imperfecciones se han ido. No se debe presionar demasiado o se provoca la aparición de
material turbio. Además de mantener la presión de manera uniforme para producir una
superficie lisa.
Después de lijado la muestra tendrá m mínimas muescas.
Paño

Después del pulido el siguiente paso es remover las imperfecciones con el paño para lograr
un pulido de espejo.
Diamante y alumbre son colocados en discos cubiertos en paño. La muestra debe ser
movida hacia el lado contrario a donde gira en disco. Se utiliza agua con los abrasivos a base
de alumbre; y aceite con los reactivos de diamante.
Una vez más la limpieza es importante, pues si se toca con la mano el paño a la muestra
el resultado es una superficie contaminada. Después del pulido se debe atacar (baño en agua
fuerte) o secar inmediatamente.

Equipo utilizado

Cortadora eléctrica (Abrasimet ®) de disco abrasivo

Lijas 200, 400, 600
Pulidora Intermedia
Pulidora de Paño

Procedimiento

Se cortó 1 cm en forma transversal de un redondo de acero al carbón. Posteriormente se

lijó por alrededor de 5 min. en cada papel para remover las impurezas del material.
Después de ello, se inició el pulido fino en la pulidora intermedia, siempre teniendo en
cuenta el humedecer la muestra para un mejor acabado en la superficie. En esta máquina las
revoluciones máximas a pulir se denotaban por 300,teniendo cuidado en no apoyar
demasiado la muestra, ocasionando el daño a esta y a la maquinaria.

Finalmente el pulido de espejo, se utiliza para dar las propiedades adecuadas a la superficie,
para su ataque y observación, este se realizó sobre una pulidora del mismo modelo que la
anterior, añadiendo alumbre como reactivo abrasivo, lo cual hace permanecer el pulido
apropiado.

Microscopía

Un microscopio es usado par observar los detalles del a microestructura y tomar fotografías
de las mismas. Se debe ser precavido en la utilización del microscopio, las muestras deben
de estar completamente secas o los reactivos en la superficie podrían dañar el microscopio.
Para cambiar la magnitud del objetivo, se utiliza el gradiente ocular empezando por el mas
pequeño. Se utiliza el tornillo macrométrico para ver la muestra y el tornillo micrométrico
para enfocarla. Los objetivos deben ser girados sin tocar al muestra pues esta se dañaría y
ocasionaría un daño permanente al microscopio.
Algunos microscopios cuentan con fotografías instantáneas para tener un registro de las
muestras.

Si un microscopio es utilizado para ver un metal o una cerámica cristalina, el observador

presencia muchos granos. Cada grano es un cristal, así el material se denomina policristalino.
Los granos pueden tener una misma estructura cristalina (misma celda unitaria), pero están
alineadas en diversas direcciones.
Los lugares donde los granos se intersectan se denominan limites de grano estos y afectan
las propiedades de un material.

Una microestructura consiste por lo menos de una fase, todas las áreas con la misma
estructura cristalina y la misma composición constituyen una fase.
Los metales puros están constituidos de una fase pues esta puede variar dependiendo de
la temperatura. La composición es siempre la misma sin embargo la estructura del cristal,
puede cambiar a diferentes temperaturas creciendo una nueva fase a lo largo del metal.

Las aleaciones de metales tienen una composición de dos o mas estructuras, algunas de
ellas son de una fase y algunas las constituyen dos o mas.

Reactivos de ataque

Diversas soluciones ácidas son utilizadas para mostrar la microestructura en la superficie

pulida. Para mejores resultados se recomienda atacar antes de observar en el microscopio.
Se debe secar la muestra con una compresora de aire caliente inmediatamente después de
atacar para prevenir la formación de marcas de agua.

Existen muchos reactivos para el ataque metalográfico de aceros como el NITAL;

PICRAL, REACTIVO DE VILELLA, etc.
Las variables mas importantes en el ataque metalográfico, son el tiempo y la temperatura ,
esto último con la finalidad de obtener diferentes contrastes entre fases y poder identificar lo
que se desea.

Equipo utilizado

Microscopio metalográfico
Procedimiento

Las probetas metalográficas pulidas se lavaron con alcohol; se atacaron utilizando el

reactivo adecuado (Nital), y se secaron con la secadora de probetas, con aire caliente,
procurando que el reactivo no dejara marcas de agua, pues en este caso la pieza se
contaminaría.
Se observó la probeta en el microscopio metalográfico a 100 x, previamente enfocando la
muestra y visualizando su estructura; se procedió a identificar los microconstituyentes

.
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