Escuela Politécnica Nacional

Ingeniería Mecánica

TEMA:
Tolerancias dimensionales.

ASIGNATURA:
Dibujo técnico

CATEDRÁTICO:
Ing. Carlos Jaramillo

ALUMNO:
Juan Ambas

GRUPO:
GR1

FECHA DE ENTREGA:
25 de junio de 2017
 TOLERANCIAS DIMENSIONALES.
Tolerancia (T) de una medida es la diferencia entre las medidas máxima y mínima
permitidas.

Grados de tolerancias:
• Los grados de tolerancias normalizadas están designados por las letras IT seguidas
de un número, por ejemplo IT7. Cuando el grado de tolerancia es asociado a una
(s) letra (s) que representa una desviación fundamental para dar una clase de
tolerancia, se suprimen las letras IT lo que nos da, por ejemplo, h7.
• EL sistema ISO prevé un total de 20 grados de tolerancias normalizadas de los
cuales los grados IT1 a IT18 son de uso general y figuran en el cuerpo de la norma.
Los grados IT0 e IT01 no son de uso general.

Unidad de tolerancia
• Los valores de las tolerancias fundamentales correspondientes a los grados IT5 a
IT18 para las medidas nominales iguales o inferiores a 500 mm son determinadas
en función de la unidad de tolerancia, i.

• Los valores de las tolerancias fundamentales correspondientes a los grados IT1 a

IT18 para las medidas nominales superiores a 500 mm hasta 3150mm son
determinadas en función de la unidad de tolerancia,
 I.

Posición de la zona de tolerancia

• El sistema ISO de tolerancias define veintiocho posiciones diferentes para las

zonas de tolerancia, situadas respecto a la línea cero. Se definen mediante unas
letras (mayúsculas pa-ra agujeros y minúsculas para ejes), según se muestra a
continuación:
• Agujeros: A, B, C, CD, D, E, EF, F, FG, G, H, J, Js, K, M, N, P, R, S, T, U, V, X,
Y, Z, ZA, ZB, ZC.
• Ejes: a, b, c, cd, d, e, ef, f, fg, g, h, j, js, k, m, n, p, r, s, t, u, v, x, y, z, za, zb, zc

Posiciones de las tolerancias

• Desviación fundamental (tabulada) para ejes (a-h)=es; (k-cz)=ei
• Desviación fundamental (tabulada) para aguj. (A-H)=EI; (K-ZC)= ES

Tolerancias generales para medidas lineales (mm)

Tolerancias generales para medidas de arista matadas, radios exteriores y alturas de
chaflanes (mm).

Tolerancias generales para medidas angulares

La forma de indicar la tolerancia general en el dibujo, es en el cajetín o bien junto a
él, escribiendo la norma y la designación de la calidad seleccionada: f, m, c, v.
Ejemplo: ISO 2768-m.
Ajuste: Relación resultante de la diferencia, antes de ensamblar, entre las medidas de
dos elementos (agujero y eje) destinados a ser ensamblados.
• Ajuste con juego:
• El que asegura siempre un juego después del ensamblaje.
• La medida nominal es común para ambas piezas a ensamblar.

Ajuste con aprieto:

• El que asegura siempre un aprieto entre el agujero y el eje después del ensamblaje.
• La medida nominal es común para ambas piezas a ensamblar.
Ajuste incierto o indeterminado:
• Produce en el ensamblado juego o aprieto según sean las medidas finales de ambas
piezas.
• La medida nominal es común para ambas piezas a ensamblar.
Sistemas ISO de ajuste

• Los sistemas de ajuste se utilizan para reducir y simplificar la enorme variedad de

ajustes posibles. Se denomina sistema de ajuste a una serie sistemática de ajustes
que es el resultado de la combinación de determinadas zonas de tolerancia para
ejes y agujeros.
ISO utiliza solamente dos sistemas de ajuste, denominados sistema de agujero
base y sistema de eje base.
El sistema de eje base o eje único es un sistema de ajuste en el que las diferencias
fundamentales de todos los ejes son iguales (eje único). El sistema ISO elige un eje
cuya diferencia superior es nula, es decir, la zona de tolerancia está en posición h.
De esta forma los diferentes ajustes (juegos o aprietos) se obtienen a partir de un eje
con la zona de tolerancia en posición h y un agujero con posición variable en
función del tipo de ajuste.
El sistema de agujero base o agujero único es un sistema de ajuste en el que las
diferencias fundamentales de todos los agujeros son iguales (agujero único). El
sistema ISO elige un agujero cuya diferencia inferior es nula, es decir, la zona de
tolerancia está en la posición H.
Elección de los ajustes
Al fijar los juegos límites de un acoplamiento se deben tener en cuenta:
• Estado superficial: una tolerancia muy pequeña pierde todo su valor si las
irregularidades son mayores que la tolerancia.
• Naturaleza del material del que se hacen las piezas.
• Velocidad de funcionamiento.
• Naturaleza, intensidad, dirección, sentido, variación y prioridad de los esfuerzos.
• Engrase.
• Temperatura de funcionamiento: la temperatura provoca dilataciones en el
acoplamiento.
• Desgaste.
• Geometría del conjunto.

Elección de los ajustes

Considerados los factores anteriores, para determinar los ajustes se tendrá en
cuenta:
• Se debe evitar todo exceso de precisión y toda precisión inútil. La precisión es
cara, por lo que las tolerancias serán tan amplias como sea posible, teniendo en
cuenta por supuesto el buen funcionamiento del conjunto.
• Siempre que sea posible se debe adoptar mayor tolerancia para el agujero que para
el eje.
• Se deben elegir las tolerancias de forma que las calidades del eje y del agujero no
varíen en más de dos índices.
• Siempre se ha de tener en cuenta la experiencia de ajustes análogos que resulten
satisfactorios.
Ajustes para ejes y alojamientos de los rodamientos.
Aro exterior fijo
Tolerancia del eje donde se aloja el aro interior
• h5 o j5: Para cargas débiles o variables (motores eléctricos, bombas).
• k5 o k6: Para cargas normales (ventiladores, reductores de velocidad). m5 o
m6: Para cargas pesadas (vagonetas de minas).
• n6 o p6: Para cargas muy grandes y cargas de choque, en condiciones difíciles de
funcionamiento (en cajas de grasa de locomotoras, motores de tracción, se
emplean rodamientos de rodillos).

Tolerancia del agujero donde se aloja el aro exterior

• H6 o H7: Para cargas medias (transmisiones en general).
• J6 o J7: Para cargas normales y pequeñas (ejes de máquinas, herramientas,
bombas).
• K6: Para cargas normales o importantes (poleas, compresores).
• N6 o M6: Para cargas elevadas (reductores grandes con empleo de rodillos).

Ajustes para ejes y alojamientos de los rodamientos.

Aro exterior móvil
Tolerancia del eje donde se aloja el aro interior
• g5, g6 o h6: Para cargas constantes (poleas tensoras, ruedas para cables).
• j5o h5: Para cargas ligeras o variables (maquinas herramientas, bombas,
ventiladores, ruedas de coche).

Tolerancia del agujero donde se aloja el aro exterior

• M6 ó M7: Para cargas moderadas, más bien pequeñas y variables (poleas locas,
discos tensores, rodillos transportadores).
• N6 ó N7: Para cargas normales y pesadas (cubos de ruedas con rodamientos de
bolas, cigüeñales, ruedas dentadas de vehículos).
 RESPECTO AL VALOR NOMINAL.
En ingeniería, un valor nominal es aquel para el que está diseñado el aparato, pieza o
instalación, pero que puede no coincidir exactamente con el valor real.
Por ejemplo; la electricidad doméstica en la Unión Europea es nominalmente de 230 V,
pero está permitido que varíe un 10%. En Norte América, el voltaje nominal es 120 V,
con variaciones permitidas desde 114 V a 126 V (±5%). En general, los dispositivos
eléctricos están diseñados para trabajar a un voltaje nominal, el cual representa una banda
de posibles voltajes reales, factor de potencia y formas de onda de AC.
En ocasiones la palabra "nominal" es usada, en el contexto de la ingeniería, como
sinónimo de "normal" o "esperado"; por ejemplo, en la frase Los valores de resistencia
en el rotor son los nominales.
El nivel nominal de medición, de la palabra latina común (nombre) describe variables de
naturaleza categórica que difieren en cualidad más que en cantidad (Salkind, 1998: 113).
Ante las observaciones que se realizan de la realidad, es posible asignar cada una de ellas
exclusivamente a una categoría o grupo. Cada grupo o categoría se denomina con un
nombre o número de forma arbitraria, es decir, que se etiqueta en función de los deseos o
conveniencia del investigador. Este nivel de medición es exclusivamente cualitativo y sus
variables son por lo tanto cualitativas. Por ejemplo, los sujetos que son del curso de A de
2º de eso y los de B generan dos grupos.
Cada sujeto se asigna a un grupo, y las variables son de tipo cualitativo (de cualidad) y
no cuantitativo puesto que indica donde está cada sujeto y no "cuanto es de un curso y no
de otro". En este ejemplo los números 2 y 3 pueden sustituir las letras A y B, de forma
que 2 y 3 son simples
Etiquetas que no ofrecen una valoración numérica sino que actúan como nominativos. En
esta escala hay que tener en cuenta dos condiciones:
No es posible que un mismo valor o sujeto esté en dos grupos a la vez. No se puede ser
de 2º y 3º a la vez. Por lo tanto este nivel exige que las categorías

que como nombres o etiquetas de los grupos. En este tipo de medidas, se asignan nombres
o etiquetas a los objetos. La asignación se lleva a cabo evaluando, de acuerdo con un
procedimiento, la similar dad de la instancia a ser medida con cada conjunto de ejemplares
nominados o definiciones de categorías. El nombre de la mayoría de los ejemplares
nominados o definiciones es el “valor” asignado a la medida nominal de la instancia dada.
Si dos instancias tienen el mismo nombre asociado a ellas, entonces pertenecen a la misma
categoría, y ese es el único significado que las medidas nominales tienen. Esta escala
comprende variables categóricas que se identifican por atributos o cualidades. Las
variables de este tipo nombran e identifican distintas categorías sin seguir un orden. El
concepto nominal sugiere su uso que es etiquetar o nombrar. El uso de un número es para
identificar. Un número no tiene mayor valor que otro. Un ejemplo son los números de las
camisetas de los jugadores de un equipo de béisbol. El número mayor no significa que
tiene el mayor atributo que el número menor, es aleatorio o de capricho personal a quien
otorga el número. Para el procesamiento de datos, los nombres pueden ser remplazados
por números, pero en ese caso el valor numérico de los números dados es irrelevante. El
único tipo de comparaciones que se pueden hacer con este tipo de variables es el de
igualdad o diferencia. Las comparaciones “mayor que “o “menor que” no existen entre
nombres, así como tampoco operaciones tales como la adición, la substracción, etc.
Ejemplos de medidas nominales son algunas de estas variables: estado marital, género,
raza, credo religioso, afiliación política, lugar de nacimiento, el número de seguro social,
el sexo, los números de teléfono, entre otros. La única medida de tendencia central que
se puede hacer es la moda. La dispersión estadística se puede hacer con tasa de variación,
índice de variación cualitativa, o mediante entropía de información. No existe la
desviación estándar.

TOLERANCIAS ISO.
Tolerancia es como lenguas escritas. Tiene sus propias normas. ANSI B4.1, ANSI B4.2,
ISO 286, ISO 1829, ISO 2768, EN 20286, JIS B 0401. Es Un proceso de montaje del
grado de "holgura" o "tirantez" deseada entre las partes acopladas es importante. En la
fabricación de una máquina, la calidad es una consideración primordial. Fabricación de
la precisión en el producto determinan su calidad, su costo y precio de venta. Las partes
de una máquina están diseñadas con el fin de realizar una función. Las piezas de trabajo
tienen una relación clara entre sí: la libre rotación, el movimiento longitudinal libre, la
acción de sujeción y la posición fija permanente. La precisión es el grado de precisión
necesario para garantizar el funcionamiento de una parte como se pretende. La tolerancia
es la variación permisible para cualquier tamaño dado con el fin de lograr una función
adecuada.
Unidad de tolerancia ISO
Definidos los conceptos de tolerancia, diferencias, ajuste, etc., la normalización encara el
problema de fijar valores para cada caso particular de dimensión de medidas nominales,
fijando un valor de la unidad de tolerancia internacional “i”, en función de los mismos
dado por la expresión:

Donde:
D: diámetro nominal en milímetros.
i queda expresada en micrones.
El valor de i varía con D según una parábola cúbica, como se aprecia en el gráfico de la
siguiente figura:

Se fija 20ºC como temperatura de referencia para todas las mediciones y

dimensionamientos.
A fin de restringir el número de unidades de tolerancia en su aplicación práctica, en la
técnica del dimensionamiento se considera:
Un campo de diámetros comprendido entre 1 y 500 mm, hoy extendido a 10 m.
Una subdivisión de ese campo total en grupos, dentro de cada cual la unidad de tolerancia
es la misma, resultando su valor, de tomar el D, para aplicar en (1), como la media
geométrica de los diámetros extremos del grupo D1 y D2, o sea:

D = √D1 × D2
Por ejemplo, para el segundo grupo de medidas nominales (más de 3 hasta 6 mm),
tenemos:

Los grupos de dimensiones son: 1 a 3; más de 3 hasta 6; más de 6 hasta 10; más de 10
hasta 16; etc.
Calidad de la tolerancia
La calidad es la amplitud de la tolerancia y depende del diámetro o medida nominal del
elemento y de la función que vaya a desempeñar. Hay 20 Índices de tolerancia, según se
indica en la norma UNE-EN 202861:1996 (ISO 286-1988), los cuales se aplican según
su función:
Valores del intervalo según el Índice de tolerancia y la medida nominal.

La tabla siguiente muestra la forma en que la ISO organizó un sistema de dieciocho

calidades designadas por: IT 01, IT 0, IT 1, IT 2, IT 3,..., IT 16, cuyos valores de tolerancia
se indican para 13 grupos de dimensiones básicas, hasta un valor de 500 mm. De los datos
se puede notar que la tolerancia depende tanto de la calidad como de la dimensión básica.

Tabla de tolerancias fundamentales en micrómetros (μm) (tolerancias ISO, menos de

500 mm)
Los valores de tolerancia de la tabla han sido obtenidos aplicando ecuaciones empíricas
cuya variable es la dimensión básica y la calidad. Para evitar la ejecución de cálculos cada
vez que se quiera obtener una tolerancia, la ISO estableció la división de grupos de
dimensiones básicas de la figura; la tolerancia para las dimensiones básicas de cada rango
se ha obtenido utilizando las ecuaciones para la media geométrica de las dimensiones
extremas del rango considerado.
Los 19 grados de ISO que van de IT 01, IT 0, IT 1..... IT17, desde el más preciso al más
basto, establecen una amplia gama para aplicar la más adecuada para cada uno de los
trabajos de la industria mecánica moderna.
A cada una de esas 19 calidades, le corresponde un cierto número Ut de unidades de
tolerancia que son múltiplos enteros de i, a partir de la calidad 5, a la que se le asigna
Ut = 7 unidades de tolerancia, y desde la cual, las Ut se escalonan en progresión
5
geométrica de razón 1,6 ≅ √10 .
Cantidad de unidades asignadas a cada calidad IT.
Calidad IT 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
Tolerancia 7i 10i 16i 25i 40i 64i 100i 160i 250i 400i 640i 1000i 1600i
De acuerdo a esto, la tolerancia resultaría:
T = Ut*i
Donde Ut, es igual al número de unidades de tolerancia, que corresponden a la calidad
prescripta.
Para las calidades IT1 hasta IT4 se establece la fórmula:
T = k (1 + 0,1 D[mm]) [μm]
Donde:
IT1: k = 1,5 IT3: k = 2,8
IT2: k=2 IT4: k= 4
Las calidades IT01 a IT1 están previstas para pequeña mecánica de precisión, óptica y
relojería; IT1 a IT4 para calibres y piezas mecánicas de precisiones extremas; las
calidades IT5 a IT11 para piezas acopladas entre sí, reservándose las 5 y 6 para
fabricaciones precisas con rectificados finos, las 7 para precisiones normales obtenidas
con rectificado, escariado o brochado y torneado fino, la 8 obtenible con buenas
herramientas y máquinas-herramientas de corte (no aplicada a acoplamientos fijos o
forzados); la 9 para mecánica corriente, la 10 para mecánica ordinaria y la 11 para
operaciones de desbastado en máquinas muy bastas y en general donde las mismas no
trabajan acopladas. Por ejemplo, piezas forjadas, estampadas, fundidas.
Posición de la tolerancia.
Según indica la norma UNE-EN 20286-1:1996 (ISO 286-1988) se designan 28 posiciones
de la tolerancia con respecto a la medida nominal. Son:
Agujeros: A, B, C, CD, D, E, EF, F, FG, G, H, J, JS, K, M, N, P, R, S, T, U, V, X, Y, Z,
ZA, ZB, ZC
Ejes: a, b, c, cd, d, e, ef, f, fg, g, h, j, js, k, m, n, p, r, s, t, u, v, x, y, z, za, zb, zc.
Posiciones de las tolerancias ISO
Tablas de Tolerancias
Calidades µm (1000 µm = 1 mm)
 TOLERANCIA POR LOS LÍMITES.
La tolerancia es una definición propia de la metrología industrial, que se aplica a la
fabricación de piezas en serie. Dada una magnitud significativa y cuantificable propia de
un producto industrial (sea alguna de sus dimensiones, resistencia, peso o cualquier otra)
, el margen de tolerancia es el intervalo de valores en el que debe encontrarse dicha
magnitud para que se acepte como válida, lo que determina la aceptación o el rechazo de
los componentes fabricados, según sus valores queden dentro o fuera de ese intervalo.
El propósito de los intervalos de tolerancia es el de admitir un margen para las
imperfecciones en la manufactura de componente, ya que se considera imposible la
precisión absoluta desde el punto de vista técnico, o bien no se recomienda por motivos
de eficiencia: es una buena práctica de ingeniería el especificar el mayor valor posible de
tolerancia mientras el componente en cuestión mantenga su funcionalidad, dado que
cuanto menor sea el margen de tolerancia, la pieza será más difícil de producir y por lo
tanto más costosa.
La tolerancia puede ser especificada por un rango explícito de valores permitidos, una
máxima desviación de un valor nominal, o por un factor o porcentaje de un valor nominal.
Por ejemplo, si la longitud aceptable de una barra de acero está en el intervalo 1 m ± 0,01
m, la tolerancia es de 0,02 m (longitud absoluta) o 1% (porcentaje). La tolerancia puede
ser simétrica, como en 40 ± 0,1, o asimétrica como 40 + 0,2 / -0,1.
La tolerancia es diferente del factor de seguridad, pero un adecuado factor de seguridad
tendrá en cuenta tolerancias relevantes además de otras posibles variaciones.

Esta norma puede ser descrita como ISO 286:1988. Este estándar está siendo descrito en
EE.UU. como ANSI (ANSI B4.2-1978). Estándar Nacional Americano (ANSI B4.2-
1978) describe la norma ISO métricas de ajustes y límites para la máquina de
acoplamiento las piezas homologadas para el uso general de la ingeniería. Este estándar
se utiliza como una norma internacional para las tolerancias de dimensiones lineales. Este
sistema es la norma ISO idéntica a la norma europea (EN 20286:1993) y define un sistema
de tolerancias, desviaciones y ajustes reconocido internacionalmente. Este sistema ha sido
aceptado en la mayoría de los países industrialmente desarrollados en idénticas o
modificando el sistema redacción como la norma nacional como Japón, British, EE.UU.
(JIS B 0401, DIN ISO 286, BS EN 20286, EN 20286 CSN, etc.) Condiciones generales
de eje y el agujero también se pueden tomar para hacer referencia al espacio contenida
por dos caras paralelas de cualquier parte, por ejemplo, ataques de llaves en surcos. El
término más importante en relación con ajustes y límites son feriantes en la siguiente
figura;

TOLERANCIAS ANGULARES.
Tolerancias sobre ángulos
Pese a incluir este punto en la referencia a superficies cónicas - por ser de gran aplicación
- las recomendaciones que se van a indicar son de uso general y aplicables a cualquier
forma angular (planos inclinados, ejes orientados, etc.).
Al igual que las tolerancias dimensionales lineales, las angulares solamente se indican en
casos especiales para el funcionamiento de la pieza, resistencia o su fabricación. De forma
genérica puede emplearse la tabla que se indica a continuación como tabla de valores de
tolerancia general.
EJEMPLO DE APLICACIÓN.
Se muestra un caso de aplicación específica sobre conos Morse.

TOLERANCIA GENERAL.
Toda pieza debe tener asegurada una calidad mínima de fabricación, que irá en función
de las necesidades del diseño y del funcionamiento. Se aplicarán a las piezas las
tolerancias generales dimensionales cuando no lleven indicación específica de tolerancia.
Las tolerancias generales son reguladas por la norma UNE EN 22768
1:1994 e ISO2768 1:1989
Se utilizan para medidas de longitud exteriores o interiores, distancias entre centro de
agujeros, medidas angulares y en piezas de cualquier material que deban ser tratadas con
mecanizado general.
Las tolerancias generales para dimensiones lineales y angulares se clasifican según cuatro
categorías de acabado: fino, medio, grosero y muy grosero.
Las tolerancias generales para dimensiones lineales sin aristas matadas se representan en
la Tabla 10a. Para dimensiones con aristas matadas en la Tabla 10b y para dimensiones
angulares en la Tabla 10c.
Para valores nominales inferiores a 0.5 mm, las tolerancias han de indicarse siempre junto
a la cota nominal correspondiente

La indicación de estas tolerancias se realiza en el cuadro de rotulación de cada plano de

fabricación de la pieza. Se colocará la indicación “ ISO 2768” seguida de la letra f, m, c
ó v , de acuerdo con lo especificado en las tablas, por ejemplo ISO 2768 m, tolerancia
general de calidad media.
Será muy conveniente reproducir en el plano un extracto de las tablas para facilitar la
lectura de dichas tolerancias
FORMAS DE MONTAJE Y DESMONTAJE
Los ajustes finos pueden ser montados en frío o en caliente utilizando mazos de madera,
martillos de plomo o procedimientos mecánicos como la prensa.
Para grandes aprietos el montaje se efectúa con técnicas más complejas como la dilatación
de las piezas (siempre se dilata el agujero), etc.
En ajustes muy duros el desmontaje sólo se consigue con la destrucción de una o ambas
piezas. En otros casos el desmontaje puede realizarse a mano, con extractor o con prensa
VERIFICACIÓN DE LAS MEDIDAS
La verificación de las tolerancias dimensionales se realiza mediante calibres “pasa no
pasa”, calibres tampón para medidas interiores o los calibres de boca para los exteriores.
Una vez terminado el proceso de fabricación es necesario comprobar si las medidas de la
pieza están comprendidas dentro de la zona de tolerancia válida

TOLERANCIAS EN PIEZAS CÓNICAS.

De acuerdo con la norma UNE 1122:1996; EN ISO 3040:2012, la aplicación de
tolerancias a conos (tanto las dimensionales como las geométricas) debe hacerse de
acuerdo con los métodos establecidos en las figuras 37 a 41. El símbolo-letra t se utiliza
para definir la anchura de la zona de tolerancia.
TOLERANCIAS GEOMÉTRICAS. SÍMBOLOS. INTERPRETACIÓN.

De acuerdo con la norma UNE-EN_22768-2:1994 (ISO 2768-2:1989) sobre “Tolerancias

para cotas geométricas sin indicación individual de tolerancia”, los elementos o
componentes de un conjunto deben estar correctamente dimensionados y definidos
geométricamente (forma, orientación y posición), para ello en los planos se definen las
tolerancias y especificaciones necesarias, principalmente las funcionales.
Para garantizar que todas las dimensiones y geométricas de cada componente quedan
definidos y no sólo las funcionales u otras medidas consideradas básicas y para que en el
taller o en el servicio de control no tengan que realizarse interpretaciones propias, se
definen tres clases de tolerancia básicas: Fina (H), Media (K), Grosera (L), con lo cual se
asegura que la definición del componente sea correcta y completa.
Estas tolerancias se aplican a los elementos que no son objeto de una tolerancia
geométrica individual.
Las tolerancias geométricas generales abarcan todas las tolerancias geométricas excepto
las de cilindricidad, forma de una línea o superficie cualquiera, inclinación, coaxialidad,
posición y oscilación total.
La forma de indicar la tolerancia general en el dibujo, es en el cajetín o bien junto a él,
escribiendo la norma y la designación de la calidad seleccionada: H, K, L. Por ejemplo:
ISO 2768-mK. Lo cual significa que se ha seleccionado una tolerancia general
dimensional m y geométrica K.
Si la pieza fabricada, no cumple con la tolerancia general, no debe rechazarse, salvo que
se indique específicamente o no sea apta funcionalmente.
Tolerancias para elementos aislados:
Rectitud y planitud:

Redondez: La tolerancia general de redondez es igual, numéricamente, a la tolerancia del

diámetro, debiendo ser como máximo el de la tolerancia de oscilación circular radial
Cilindricidad: (No se indican). Este defecto incluye tres componentes: redondez, rectitud
y paralelismo entre generatrices opuestas. Si la tolerancia de alguna de ellas ha de ser más
estricta, se ha de especificar individualmente.
Tolerancias para elementos asociados:
Paralelismo: Se aplican los valores de la tabla 1 de tolerancias generales de rectitud y
plenitud.
Perpendicularidad:
Simetría:

Coaxialidad: (No se indican). Debe ser como máximo el de la tolerancia de oscilación

circular radial (tabla 4).
Oscilación circular: Este defecto se compone del de coaxialidad y del de redondez. Los
valores son los de la tabla 4.

SÍMBOLOS.
INTERPRETACIÓN.
Rectángulo de tolerancia

La tolerancia G. se aplica a más de un elemento

Asociación del rectángulo de tolerancia con el elemento a controlar referido a la superficie

del elemento.

Asociación del rectángulo de tolerancia con el elemento a controlar. Referido al eje o

plano medio.
Dirección de medición de la tolerancia.

Dirección de medición de la tolerancia.

Orientación de la zona de tolerancia según la dirección de la flecha del cuadro de
tolerancia.

Cuando hay dos tolerancias deben ser perpendiculares entre sí, salvo indicación contraria.
La zona de tolerancia es cilíndrica o circular si el valor de está precedida del símbolo de
diámetro, o esférica si lo está por el del símbolo de esfera

Zonas de tolerancia individuales del mismo valor aplicado a más de un elemento

geométrico separado.

Cuando una zona de tolerancia se aplica a más de un elemento geométrico separado se

indicará la zona común mediante “CZ” a continuación de la tolerancia, y dentro del
mismo cuadro.
La referencia se indica como se ve en las figuras

El triángulo de referencia con la letra se sitúa:

Sobre el contorno del elemento de referencia o sobre la prolongación, o sobre la misma
superficie de referencia.
En la prolongación de la línea de cota si el elemento de referencia es un eje, plano
medio o centro de un elemento geométrico así acotado.
Las tolerancias y las referencias especificadas para rosca se aplican al eje del cilindro
primitivo, salvo indicación expresa, por ejemplo “MD” para el diámetro exterior. Las
tolerancias y las referencias especificadas para engranajes y las acanaladuras deberás
designar al elemento geométrico al que se le aplique, por ej. “PD” para el diámetro
primitivo, “MD” para el diámetro exterior y “LD” para el diámetro interior.

Especificaciones restrictivas

Dimensiones teóricamente exactas (TED). No deberán tener tolerancias asociadas. Se

muestran en un recuadro.
Requisitos de máximo material y mínimo material. El símbolo se sitúa después del valor
de la tolerancia, de la letra de referencia o de los dos.

Condición de estado libre para piezas no rígidas

Algunos modificadores de especificación, pueden usarse simultáneamente el mismo
cuadro de tolerancias

Condición de envolvente

Símbolos para las ref. Parciales

Recuadro de referencia parcial. Las referencias parciales se indican por un círculo
dividido en dos partes por una línea horizontal.
El semicírculo inferior está reservado para una letra y una cifra. La letra representa el
elemento de referencia y la cifra el número de referencia parcial. El semicírculo superior
está reservado para informaciones complementarias tales como las cotas de la zona de
referencia parcial. Si no hay espacio suficiente dentro del semicírculo, la información se
puede colocar fuera del círculo y ligada a ese semicírculo por una línea auxiliar de
referencia.
El recuadro de referencia parcial se une al símbolo de dicha referencia por una línea
auxiliar terminada en flecha.
Tolerancia de posición de una línea

Tolerancia de posición de una superficie plana o plano medio

Tolerancia de coaxialidad de un eje

El eje extraído (real) del cilindro grande debe estar comprendido en una zona cilíndrica
de diámetro 0,1, cuyo eje es el eje de referencia B perpendicular al plano de referencia A.
Tolerancia de simetría de plano medio
Tolerancia de alabeo circular radial

Tolerancia de alabeo circular axial.

Tolerancia de alabeo en una dirección especificada.
Las tolerancias de localización de un elemento geométrico controlan las desviaciones de
localización de orientación y forma de este elemento geométrico, pero no al revés.
Las tolerancias de orientación de un elemento geométrico controlan las desviaciones de
orientación y forma de este elemento geométrico, pero no al revés.
Las tolerancias de forma de un elemento geométrico controlan las desviaciones de forma
del elemento geométrico.

PRINCIPIOS DE MATERIAL MÁXIMO.

La pieza contiene la máxima cantidad de material que permite la tolerancia considerada.
Se aplica a elementos destinados a acoplar con el fin de garantizar el montaje de éstos.
La tolerancia se aplica en las condiciones más desfavorables de montaje, que son las de
CMM
El objetivo del Principio del Máximo Material (PMM) es garantizar el montaje de dos
piezas, así como abaratar la fabricación y el proceso de verificación.
A partir de las tolerancias dimensionales determina los valores delas tolerancias
geométricas necesarias para garantizar el montaje de las piezas.
Establece condiciones para garantizar el montaje en las peores condiciones:
– CMM
– Error es de forma y posición, los máximos establecidos por las tolerancias.

Se indica con el símbolo

El PMM se aplica a

–Ejes y planos medios de elementos afectados por tolerancias de rectitud, orientación y

situación.
El PMM no puede ser aplicado a
–Superficies planas o líneas sobre superficies
–Tolerancias de planicidad, redondez, cilindricidad, forma de* línea, forma de superficie
u oscilación.
–Enlaces cinemáticos, centros de engranajes, agujeros roscados o agujeros que
intervienen en ajustes con aprieto, donde el incremento de tolerancia que permite el PMM
pueda poner en peligro la función del elemento
Cuando se indica el símbolo del PMM, el valor de la tolerancia indicada se aplica en su
totalidad sólo cuando el elemento está en CMM.
Si se aplica PMM y uno de los elementos está entre CMM y CmM, las tolerancias de
dicho elemento pueden aumentarse sin preocuparse de la otra pieza en

Incluso si la otra pieza ha sido fabricada en los límites extremos admiten dos por la
tolerancia en la peores condiciones de montaje, el montaje podrá efectuarse porque* el
total de* los errores para esta parte del montaje no queda superado.
Verificación de tolerancias geométricas cuando se aplica PMM
Se usan calibres de verificación específicos para cada pieza y cada tipo de tolerancia.
Primero se deben verificar las tolerancias dimensionales con el instrumento adecuado.
El principio de máximo material es establecer unas condiciones de diseño que garanticen
el montaje de dos piezas que deben acoplar entre sí, teniendo en cuenta las tolerancias
dimensionales de las piezas y determinando en función de ellas, los valores de tolerancias
dimensionales de las piezas y determinando en función de ellas, los valores de tolerancias
geométricas necesarias para garantizar el montaje de las piezas y abaratar la fabricación
y el proceso de verificación.
APLICACIONES TÍPICAS DE LAS TOLERANCIAS GEOMÉTRICAS.
Zona de
Tolerancia Ejemplo tolerancia Descripción

Cualquier generatriz del cilindro

se considera recta cuando esta
totalmente
Rectitud incluida entre dos planos
paralelos separados entre si
la tolerancia
 El eje del cilindro se considera
recta cuando esta
totalmente incluido dentro de un
cilindro de un diámetro igual a la
tolerancia.

La superficie se considera plana

cuando esta totalmente
comprendida entre dos
Planicidad
planos paralelos separados entre
si la tolerancia.

Una sección recta cualquiera de

la figura se considera redonda
cuando esta
totalmente comprendida en
Redondez una corona circular con una
diferencia de radios igual a
la tolerancia

La superficie exterior del cilindro

se considera
cilíndrica cuando esta
totalmente comprendida
Cilindricidad entre dos cilindros coaxiales con
una diferencia de radios entre si
igual a la tolerancia

El contorno de la pieza tiene la

Forma de una forma nominal cuando esta
línea totalmente comprendido

entre dos contornos

envolventes de círculos con
centros situados sobre el contorno
nominal y de diámetro de la
tolerancia.

Una superficie se considera que

tiene la forma
especificada cuando esta
totalmente comprendida entre dos
Forma de una superficies
superficie envolventes de esferas con
centros situados sobre la
superficie nominal de
diámetro, la tolerancia.
 El eje del elemento es
paralela al plano de
referencia cuando esta
situado dentro de un cilindro de
Paralelismo eje coincidente con el nominal y
diámetro la tolerancia.

El eje del elemento es

perpendicular al plano de
referencia cuando esta
situado dentro de un cilindro de
Perpendicularidad eje coincidente con el nominal y
diámetro la tolerancia.

El plano debe estar situado

entre dos planos paralelos entre
si, separados la
tolerancia y que forman un
Inclinación ángulo respecto al eje de
referencia igual a la cota
recuadrada especificada.

El eje de cada taladro debe estar

situada dentro de un
Posición cilindro de diámetro igual a la
tolerancia y eje situado en

las posiciones “teóricamente

exactas”
El eje del elemento es coaxial
respecto al eje de referencia
cuando esta
Coaxialidad dentro de un cilindro de
diámetro la tolerancia y eje
la referencia

El plano medio de los elementos

definidos por la
cota es simétrica respecto al
plano de referencia cuando
Simetría esta comprendido entre dos
planos paralelos, simétricos
respecto a la referencia y
separadas, la tolerancia.
 En cualquier sección recta, la
oscilación del radio no debe ser
Oscilación mayor de la
circular tolerancia de una vuelta
completa

En cualquier punto de la
superficie, la oscilación del radio
no debe ser mayor de la
Oscilación total
tolerancia en una vuelta
completa.

ACABADOS SUPERFICIALES.
Representando el acabado superficial una parte importante del costo de producción de
una pieza, la elección de los procedimientos adecuados para la satisfacción de los
requerimientos funcionales adquiere una gran importancia y se hace necesario para el
proyectista tener conocimiento de los sistemas de acabados y de los métodos empleados,
para satisfacer cada una de las necesidades a cubrir.
Características de las superficies
Una vista microscópica de la superficie de una pieza revela sus irregularidades e
imperfecciones. Los rasgos de una superficie común se ilustran en la sección transversal
magnificada de la superficie de una pieza metálica. Ver figura 1.1. Aunque aquí el análisis
se concentra en las superficies metálicas, los comentarios vertidos aquí se aplican a las
cerámicas y polímeros, con modificaciones debidas a las diferencias en la estructura de
estos materiales. El cuerpo de la pieza, conocida como sustrato, tiene una estructura
granular que depende del procesamiento previo del metal; por ejemplo, la estructura del
sustrato del metal se ve afectada por su composición química, el proceso de fundición que
se usó originalmente para el metal, y cualesquiera operaciones de deformación y
tratamientos térmicos llevados a cabo sobre el material de fundición.
El exterior de la pieza es una superficie cuya topografía es todo menos recta y tersa.
En la sección transversal magnificada, la superficie tiene rugosidad, ondulaciones y
defectos. Aunque aquí no se observan, también tiene un patrón o dirección que resulta del
proceso mecánico que la produjo. Todos estos rasgos geométricos quedan incluidos en el
término textura de la superficie.
Justo por debajo de la superficie se encuentra una capa de metal cuya estructura difiere
de la del sus trato. Se denomina capa alterada, y es una manifestación de las acciones que
se mencionaron al hablar de la superficie, durante la creación de ésta y etapas posteriores.
Los procesos de manufactura involucran energía, por lo general en cantidades
importantes, que opera sobre la pieza, contra su superficie. La capa alterada puede resultar
del endurecimiento por trabajo (energía mecánica), calor (energía térmica), tratamiento
químico, o incluso energía eléctrica. El metal de esta capa resulta afectado por 1ft
aplicación de energía, y su micro estructura se altera en consecuencia. Esta capa alterada
cae dentro del alcance de la integridad de la superficie, que tiene que ver con la definición,
la especificación y el control de las capas de la superficie de un material (metales, los más
comunes), en la manufactura y el desempeño posterior en el uso. El alcance de la
integridad de la superficie por lo general se interpreta para incluir la textura de la
superficie, así como la capa alterada ubicada bajo ella. Además, la mayoría de las
superficies metálicas están cubiertas por una capa de óxido, si se da el tiempo suficiente
para que se forme después del procesamiento. El aluminio forma en su superficie una
capa delgada, densa y dura de Al2O3 (que sirve para proteger al sustrato de la corrosión),
y el fierro forma óxidos de varias composiciones químicas sobre su superficie (el óxido,
que virtualmente no da ninguna protección). También es probable que en la superficie de
la pieza haya humedad, mugre, aceite, gases adsorbidos, y otros contaminantes. .

fig. 1.1 Sección transversal de una superficie metálica común.

Textura de las superficies
La textura de la superficie consiste en las desviaciones repetitivas o aleatorias de la
superficie nominal de un objeto; la definen cuatro características: rugosidad, ondulación,
orientación y defectos o fallas, como se observa en la figura 1.2

fig. 1.2
Rasgos de la textura de una superficie.
La rugosidad se refiere a las desviaciones pequeñas, espaciadas finamente, de la
superficie nominal y que están determinadas por las características del material y el
proceso que formó la superficie.
La ondulación se define como las desviaciones de espaciamiento mucho mayor; ocurren
debido a la deflexión del trabajo, vibraciones, tratamiento térmicas, y factores similares.
La rugosidad está sobre impuesta a la ondulación.
La orientación es la dirección predominante o patrón de la textura de la superficie. Está
determinada por el método de manufactura utilizado para crear a la superficie, por lo
general a partir de la acción de una herramienta de corte. En la figura 1.3 se ilustran la
mayoría de las orientaciones posibles que pu.ede haber en una superficie, junto con el
símbolo que utiliza el diseñador para especificarlas.

Fig. 1.3 Orientaciones posibles de una superficie. Los defectos son irregularidades que
ocurren en forma ocasional en la superficie; incluyen: grietas, ralladuras, inclusiones y
otros defectos similares. Aunque algunos de los defectos se relacionan con la textura de
la superficie también afectan su integridad.
Las superficies de las piezas en los dibujos se representan con líneas uniformes, sin
embargo como consecuencia de los defectos originados por los procesos de fabricación
con máquinas herramientas con o sin arranque de viruta, distan de esa uniformidad
presentando irregularidades que será necesario estudiar y controlar para que la pieza
cumpla con la función para la que se crea.
Para estudiar estos defectos, tomamos en una pieza producida con arranque de viruta, una
porción de la sección producida en la superficie por un plano perpendicular a ella,
representada en la parte "a" de la figura 1, en su forma teórica tal y como se define en los
planos.
Realizando la representación gráfica con ampliación en escalas vertical y horizontal
distintas, mediante un instrumento capaz de detectar las irregularidades de la superficie
en toda su longitud, podremos observar que la superficie ya no es uniforme y dependiendo
de la escala de ampliación utilizada (representadas en la misma figura), se pueden hacer
las siguientes consideraciones:
En el caso "a", coincidente con la representación teórica, se considera la superficie
absolutamente suave y plana. Un cristal óptico nos acerca a esta idea de planitud y
suavidad.
Supongamos ahora que la superficie comienza a curvarse ligeramente caso "b",
adquiriendo una flecha de 2,5 µm. Si la superficie es suficientemente larga, como en este
caso unos 150 mm.., el ojo humano no apreciará nada extraño o defectuoso.
Pensemos ahora que ahora la superficie en vez de curvarse empieza a ondularse, casos
"c" al "f", con una longitud de onda cada vez más pequeña, pero siempre de la misma
altura.
En el caso "c" la apreciación del ojo será todavía la de una superficie aceptable, pero a
medida que disminuye la longitud de onda, llegarán a apreciarse unas marcas o líneas
transversales. Esta sensación dependerá en magnitud del ángulo θ de incidencia. A partir
de este instante la superficie comenzara a apreciarse como rugosa.
Podemos decir que en el caso "c" la superficie es suave pero no plana y que en el caso "f"
la superficie es plana, pero no suave. Los casos "d" y "e" serán posiciones intermedias.
Vemos pues, que los diferentes cambios producidos han sido ocasionados exclusivamente
por un cambio en la longitud de onda, es éste por tanto un concepto importante en la
valoración de una superficie.
Refiriéndonos a la misma figura los casos "b" "e" y "d" se consideran como errores de
forma, el caso "e" como una superficie con ondulaciones y el caso "f" como una superficie
rugosa o con cierto grado de rugosidad.
Las ondulaciones son llamadas "estructura secundaria" y la rugosidad "estructura
primaria". También se conoce a las primeras como diferencias de forma de 2º orden y a
la rugosidad, como diferencias de forma de 3º a 5º orden, siendo necesario aclarar que el
establecer una separación rigurosa entre ondulación y rugosidad es prácticamente
imposible.
Un criterio admitido es el de considerar rugosidad cuando la separación entre estrías está
entre 4 y 50 veces el valor de la altura máxima de las mismas y ondulación cuando la
longitud de onda es 100 a 1000 veces su altura, siendo necesario que para la consideración
de ésta en la longitud de exploración existan como mínimo dos, tomándose en caso
contrario el defecto como error de forma. Usualmente en las piezas se presentará una
composición de diferentes longitudes de Visual Graphics Group onda, casos "g" y "h",
siendo el "g" una composición del "c" y "d" mientras que el "h" lo es del "c", "d" y "e".
Pudiéndose decir por tanto que el aspecto final de una superficie es consecuencia de la
suma de diferencias de forma de distintas longitudes de onda y amplitudes.
 SÍMBOLOS NORMALIZADOS.
Pues bien, el plano de una pieza no podría estar completo sin las indicaciones pertinentes
de acabado que la pieza requiere para su óptimo desempeño. Así como existen símbolos
para indicar tolerancias geométricas, también existen símbolos para determinar los tipos
de acabado de una pieza. Algunos de estos símbolos son los siguientes:
Símbolos básicos de acabados superficiales.

Cuando se indica una rugosidad superficial en un dibujo se hace mediante valores

numéricos o bien con clasificaciones, ya sea para indicar la rugosidad máxima tolerable
o bien un rango de rugosidades mínima y máxima. Cuando no se cuenta con unidades se
supone que las unidades son micrómetros.
Cuando es necesario especificar un una característica especial o adicional se hace
mediante una línea horizontal a partir del trazo más largo del símbolo.

Indicación de la rugosidad en los dibujos técnicos.

También podemos indicar un tratamiento superficial en una zona determinada mediante

una línea gruesa trazo-punto. Si fuera necesario realizar un mecanizado mediante
arranque de viruta para después aplicar un revestimiento superficial de niquelado, se
especificaría tal y como aparece en la siguiente figura.

Simbología
Ejemplo: El significado de cada número y símbolo es el siguiente:

1, 6 es el valor Ra de la rugosidad en mm.

2 es el valor de la altura de la ondulación (no necesario).
= es la orientación de la rugosidad (en este caso paralela a la línea).
0, 13 es el paso de la rugosidad en mm (no necesario)
6 es el valor del paso de la ondulación en mm (no necesario).

a = Valor de rugosidad, en micrómetros o número de clase de rugosidad.

b = Proceso de fabricación, tratamiento o recubrimiento.
c = Longitud básica
d = Dirección de las estrías de mecanizado
e = Sobre medida de mecanizado
f = otros valores de rugosidad
Indicación de los surcos superficiales

Símbolos para la dirección de marcado

La tabla siguiente muestra los símbolos de la norma ISO 1302-1978 que se utilizan para
indicar en los dibujos las direcciones de las marcas producidas por el proceso de
maquinado.

Guía de aplicaciones y obtención de distintas calidades superficiales

VALORES DE LA RUGOSIDAD.
Los valores de rugosidad Ra pueden indicarse bien por su valor normalizado o por su
número de clase indicados en la tabla 1.
 REPRESENTACIÓN DE PIEZAS TEMPLADAS.
Los tratamientos preliminares que no se deducen necesariamente del estado final de una
superficie, se han de especificar en el dibujo
Con linean de raya y punto se indican las partes de una pieza que vayan a ser tratadas.
De alguna de las dos formas de la figura

Si se desea indicar el proceso que se ha de seguir para la obtención de una determinada

calidad superficial, se puede indicar en los dibujos como se muestra en el ejemplo de la
figura en la que la pieza se ha mecanizado al torno dejando un sobre material (0.3) para
después revenir, templar y por fin rectificar

Cuando una superficie deba sufrir tratamiento complementario en parte de una pieza,
pueden ser necesario o no el uso de tocas

Cuando las superficies deban ser verificadas se destacaran con trazo continuo paralelo a
la superficie
Las indicaciones de los mecanizados y tratamientos especiales se realizan por medio de
líneas de referencia, y encima de ella la indicación escrita
No es necesario indicar en los dibujos operaciones previas al estado final de una
superficie. No será necesario por ejemplo indicar limpiado y lavado que son
operaciones previas al niquelado
 RESUMEN
Tolerancias dimensionales.

Tolerancia dimensional a la cantidad total que es permitido variar en la fabricación, a una

dimensión especificada en el plano según la cota nominal.
Respecto al valor nominal.

En ingeniería, un valor nominal es aquel para el que está diseñado el aparato, pieza o
instalación, pero que puede no coincidir exactamente con el valor real.
Tolerancias ISO.
Tolerancias ISO para designación de cotas lineales también es recogido por la norma
UNE. La nomenclatura de los símbolos que utiliza presenta tres componentes
diferenciados, cada uno con una función concreta. El primer componente representa la
cota nominal. El segundo componente es una letra que indica la posición de la zona de
tolerancia en relación con la línea cero (diferencia fundamental). El tercer y último
componente se refiere a la calidad de la tolerancia.
Tolerancia por los límites.
El margen de tolerancia es el intervalo de valores en el que debe encontrarse dicha
magnitud para que se acepte como válida, lo que determina la aceptación o el rechazo de
los componentes fabricados, según sus valores queden dentro o fuera de ese intervalo.
La tolerancia puede ser especificada por un rango explícito de valores permitidos, una
máxima desviación de un valor nominal, o por un factor o porcentaje de un valor nominal.
Por ejemplo, si la longitud aceptable de una barra de acero está en el intervalo 1 m ± 0,01
m, la tolerancia es de 0,02 m (longitud absoluta) o 1% (porcentaje). La tolerancia puede
ser simétrica, como en 40 ± 0,1, o asimétrica como 40 + 0,2 / -0,1.

Tolerancias angulares.
Las tolerancias de magnitudes angulares se representan según puede observarse en la
figura 8.3, adoptando los mismos convencionalismos que en el caso de cotas lineales.
Cuando se indican tolerancias angulares siempre hay que señalar las unidades empleadas,
que generalmente son minutos y segundos (Figura 8.3, a y b), o bien décimas de grado
(Figura 8.3, c y d).

Tolerancia general.
Cuando se construye una pieza, debido a los medios de producción disponibles, es
necesario asegurar una calidad mínima de fabricación. A esta calidad hacen referencia las
tolerancias generales.
Esta tolerancia general de la pieza debe quedar definida por el diseñador de tal forma que,
si en el taller de trabajo habitual no se alcanza, se pueden enviar piezas a otro lugar para
su mecanizado.
La norma UNE EN 22768 1:1993, equivale a la ISO 2768 1:1989, que regula este tipo de
tolerancias generales. Quedan excluidos de la aplicación de esta norma los siguientes
elementos:
  Dimensiones angulares o lineales reguladas por otras normas.
 Dimensiones auxiliares (indicadas entre paréntesis).
 Dimensiones teóricamente exactas (indicadas dentro de un rectángulo).

Tolerancias en piezas cónicas.

De acuerdo con la norma UNE 1122:1996; EN ISO 3040:2012, la aplicación de
tolerancias a conos (tanto las dimensionales como las geométricas) debe hacerse de
acuerdo con los métodos establecidos en las figuras 37 a 41. El símbolo-letra t se utiliza
para definir la anchura de la zona de tolerancia.

Tolerancias Geométricas. Símbolos. Interpretación.

Principios de material máximo.
Se aplica a elementos que van a acoplarse entre sí, con la idea de garantizar su perfecto
ajuste o montaje. Las condiciones más desfavorables para que se produzcan problemas
en un acoplamiento eje–agujero surgen cuando ambas piezas se fabrican con el máximo
material posible que permiten sus tolerancias dimensionales (Condición de máximo
material, CMM). Esto sucede en el caso del eje cuando se fabrica con su diámetro máximo
(límite superior), y en el caso del agujero cuando se fabrica con su diámetro mínimo
(máximo material) (Figura 8.19). El principio de máximo material sólo se aplica a
tolerancias de orientación, situación y rectitud de ejes y planos medios de los elementos
que se acoplan.
Principio de mínimo material.
Se aplica con el objetivo de garantizar el espesor mínimo de la pieza de cara a evitar
problemas de rotura o fatiga por disminución de la resistencia mecánica de diseño. Al
igual que en el caso de máximo material, es aplicable a tolerancias de situación y
orientación de elementos que forman parte de un conjunto. Se dice que un elemento está
en condiciones de mínimo material (CmM), cuando se fabrica con la menor cantidad de
material posible que permiten sus tolerancias dimensionales (Figura 8.19).
Aplicaciones típicas de las Tolerancias Geométricas.
Acabados superficiales.
Las superficies de las piezas al definir la separación del cuerpo del medio exterior o ser
la parte por la que se unen a otras requieren un estudio cuidadoso ya que de su estado
puede depender tanto el funcionamiento, como el rendimiento de una máquina o
mecanismo, la duración, e incluso sus posibilidades de venta, al presentar un aspecto más
o menos atractivo.
Símbolos normalizados.
Valores de la rugosidad.

Representación de piezas templadas

Los tratamientos preliminares que no se deducen necesariamente del estado final de una
superficie, se han de especificar en el dibujo.
Con linean de raya y punto se indican las partes de una pieza que vayan a ser tratadas.
De alguna de las dos formas de la figura

Si se desea indicar el proceso que se ha de seguir para la obtención de una determinada

calidad superficial, se puede indicar en los dibujos como se muestra en el ejemplo de la
figura en la que la pieza se ha mecanizado al torno dejando un sobre material (0.3) para
después revenir, templar y por fin rectificar

Conclusiones
 Tolerancia dimensional a la cantidad total que es permitido variar en la
fabricación, a una dimensión especificada en el plano según la cota nominal.

 La tolerancia puede ser especificada por un rango explícito de valores permitidos,

una máxima desviación de un valor nominal, o por un factor o porcentaje de un
valor nominal.
 Cuando se construye una pieza, debido a los medios de producción disponibles,
es necesario asegurar una calidad mínima de fabricación. A esta calidad hacen
referencia las tolerancias generales. Esta tolerancia general de la pieza debe
quedar definida por el diseñador de tal forma que, si en el taller de trabajo habitual
no se alcanza, se pueden enviar piezas a otro lugar para su mecanizado.

 Los principios de material máximo se aplica a elementos que van a acoplarse entre
sí, con la idea de garantizar su perfecto ajuste o montaje.

 Los tratamientos preliminares que no se deducen necesariamente del estado final

de una superficie, se han de especificar en el dibujo.

Bibliografía
http://www.cobanengineering.com/Tolerancias/Superior_e_inferior_Desviaci
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http://gecousb.com.ve/guias/GECO/Dibujo%20Mec%C3%A1nico%20(MC2131)/Mater
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2131%20Tolerancias%20Y%20Grados%20De%20Ajuste.pdf.
https://es.scribd.com/doc/124110681/DIBUJO-TECNICO-TOLERANCIAS-
DIMENSIONALES

http://ocw.unican.es/ensenanzas-tecnicas/ingenieria-grafica/material-declase-
1/4.3%20Tipos%20de%20Tolerancias%20Geometricas.pdf

http://ocw.uc3m.es/ingenieria-mecanica/diseno-mecanico-1/material_clase/relaciones-
entre-tolerancias-dimensionales-y-geometricas

https://es.scribd.com/doc/58364012/DIBUJO-TECNICO-ACABADOSUPERFICIAL-
TRATAMIENTOS-Y-MECANIZADOSESPECIALES#fullscreen&from_embed