El control de las emisiones lanzadas al medio ambiente procedentes de la industria está

sujeto en el ámbito de los países industrializados a diversas normativas tanto de ámbito

nacional como internacional para controlar y limitar el volumen de dichas emisiones.
Todas las industrias que desarrollan en sus plantas de producción procesos químicos
deben controlar sus emisiones antes de descargarlas al exterior.

Todas las industrias que desarrollan en sus plantas de producción procesos químicos deben controlar sus
emisiones antes de descargarlas al exterior
El aumento del compromiso de la industria, y de la sociedad en general, con el medio
ambiente y el marco que impone la legislación vigente, obligan a todo el tejido industrial al
monitoreo de sus emisiones y a la verificación del cumplimiento de la normativa vigente,
convirtiendo este proceso en un tema de crucial importancia en la gestión de cualquier
empresa.

Técnicas para control ambiental de emisión de gases y vapores

Son cinco los principales contaminantes procedentes de la emisión de gases que se
descargan en el aire: el monóxido de carbono, los óxidos de azufre, los hidrocarburos, los
óxidos de nitrógeno y el material en partículas (polvo, ceniza). Las emisiones pueden provenir
de una amplia variedad de procesos industriales. El monóxido de carbono (CO) es descargado
al aire como resultado de procesos industriales y la combustión incompleta de la madera, el
aceite, el gas y el carbón; el dióxido de carbono (CO2), el dióxido de azufre (SO2), y los óxidos
nítricos (NO y NO2), como resultado de la combustión del gas, el aceite y el carbón; el sulfuro
de hidrógeno (H2S) y el metilmercaptano (CH3SH), como resultado de los procesos utilizados
en las fábricas de papel entre otras industrias. El control de todas estas emisiones, por su
peligrosidad y toxicidad, hacen inexcusable la aplicación de diversos protocolos en la cadena
de producción de las industrias en las que intervienen procesos químicos. Dichos protocolos
deben centrase básicamente en el control del ambiente laboral y el control de los procesos
desarrollados.
 El control de las emisiones, por su peligrosidad y toxicidad, hacen inexcusable la aplicación de diversos
protocolos en la cadena de producción de las industrias en las que intervienen procesos químicos.

Cromatografía de gases
La técnica más usada para el control de emisión de gases es la cromatografía de gases (GC)
con el detector correspondiente. El método más común para monitorear hidrocarburos es un
GC con un detector de ionización por llama (FID). Otro tipo de detector para monitorear los
hidrocarburos es el detector de fotoionización (PID). El PID tiene la ventaja de no requerir
ningún gas combustible como por ejemplo hidrógeno pero la desventaja es que no es sensible
a los hidrocarburos C2-C4. El detector de captura de electrones (ECD) es especialmente
sensible a los compuestos halogenados y para la detección de compuestos que contengan
azufre se utiliza el detector fotométrico de llama (FPD) Un GC-MS también es utilizado
frecuentemente para identificar los compuestos en las emisiones.
La técnica más usada para el control de emisión de gases es la cromatografía de gases (GC) con el detector
correspondiente.

Métodos químicos y espectroscópicos

Los métodos químicos y espectroscópicos también son utilizados para el análisis de las
emisiones generadas. Los métodos químicos más comunes son aquellos en los cuales el
contaminante de interés es atrapado en una solución de absorción en la cual se produce la
reacción de formación de color. El cambio de color indica la presencia del contaminante y la
intensidad del color es proporcional a la concentración del contaminante. Los métodos más
apropiados para el monitoreo de metales en emisiones son la espectroscopia de absorción
atómica (AAS) y el plasma de acoplamiento inductivo (ICP).

Espectroscopia de absorción atómica

La espectroscopia de absorción atómica (AAS) se basa en el principio de que los átomos
libres en estado fundamental pueden absorber la luz a una cierta longitud de onda. La
absorción es específica, por lo que cada elemento absorbe a longitudes de onda únicas. En su
proceso de aplicación, un atomizador electrotérmico brinda alta sensibilidad porque atomiza el
100% de la muestra. La atomización ocurre en un horno cilíndrico de grafito abierto de ambos
lados y con un hueco central para la introducción de muestras. Se utilizan dos corrientes de
gas inerte con presión positiva que evitan que el aire entre en el horno y permiten extraer los
vapores generados por la combustión de la muestra. El gas usado habitualmente en este
proceso es el argón.
 Uno de los métodos más apropiados para el monitoreo de metales en emisiones es la espectroscopia de
absorción atómica (AAS).

Plasma de acoplamiento inductivo

Por su parte, el método ICP para la determinación de concentraciones de trazas de elementos
en muestras está basado en la espectrometría atómica (AES). Para disociar moléculas en
átomos libres, se utilizan fuentes térmicas como llamas, hornos y descargas eléctricas. Más
recientemente, otros tipos de descargas eléctricas, llamadas plasmas, han sido usadas como
fuentes de atomización y excitación para AES. Estas técnicas incluyen el plasma
inductivamente acoplado y el plasma acoplado directamente. Las fuentes de plasma ofrecen
varias ventajas comparadas con los métodos de llama y electrotérmicos. Una de ellas es que
es una técnica para elementos múltiples y tiene un amplio rango de trabajo. Las fuentes de
plasma actuales (DCP) brindan un método mucho más fácil para la manipulación de muestras
gaseosas y líquidas. El espectro para docenas de elementos puede ser registrado al mismo
tiempo, algo muy importante cuando la muestra es pequeña. Las fuentes de plasma también
permiten la determinación de no metales como cloro, bromo, yodo y azufre.
 De acuerdo a sus efectos sobre el organismo los gases suelen dividirse en irritantes, asfixiantes y
anestésicos.
Emisiones gaseosas contaminantes

Los contaminantes gaseosos son los constituidos por sustancias cuyo estado habitual es gas. Los
vapores provienen de líquidos que por calentamiento se vaporizan. Dadas las bajísimas
concentraciones que interesan en higiene industrial, no existe diferencia entre los gases y
vapores en cuanto a sus características físicas. Comparados con los aerosoles los gases no
sedimentan ni aglomeran. Permanecen indefinidamente en una mezcla intima con el aire sin que
en ningún caso lleguen a separarse por si mismos. De acuerdo a sus efectos sobre el organismo
los gases suelen dividirse en:

Vapores y gases irritantes

Son aquellos que producen inflamación en los tejidos con los que entran en contacto. Actúan
generalmente sobre la piel, mucosas y vías respiratorias y conjuntivas.

Vapores y gases asfixiantes

Son aquellos que bloquean el proceso de intercambio de oxigeno en la sangre y los tejidos sin
interferir el proceso normal de respiración.

Gases anestésicos

Son aquellos que producen síntomas de anestesia al ser aspirados en cantidad suficientes. Todas
estas sustancias ejercen su mayor acción después de que han sido absorbidas por la sangre, la
cual las distribuye y finalmente las elimina.
 ¿Cómo se limita la emisión de
contaminantes sin el uso de control
agregado?

Algunas técnicas para controlar la emisión de contaminantes del aire no requieren equipo adicional,
mientras que otras requieren control "agregado". El control agregado es aquel que se añade a los
procesos que generan contaminación con la finalidad de destruir o capturar los contaminantes. La técnica
elegida para controlar la emisión de contaminantes en una determinada fuente depende de muchos
factores; el más importante es si el contaminante es un gas o una partícula.

Como se ha visto en las lecciones anteriores, existen contaminantes en estado gaseoso, líquido y sólido.
Los contaminantes en estado gaseoso incluyen a los óxidos de azufre, óxidos de nitrógeno, monóxido de
carbono y
compuestos orgánicos volátiles (COV). Muchos contaminantes peligrosos son gases. Los contaminantes
en estado líquido y sólido, llamados material particulado, incluyen el polvo de cemento, humo, cenizas
volantes y vapores de metales.

Las técnicas para limitar la emisión de contaminantes del aire sin el uso de control agregado son:

 Cambio de procesos
 Cambio de combustibles
 Buenas prácticas de operación
 Cierre de plantas

Estos métodos de control se aplican tanto para los gases como para las partículas. Por ejemplo, un cambio
de proceso puede ser la conversión de una fuente de energía que emplea combustible fósil en una que
usa energía solar o hidroeléctrica. Los generadores de energía solar e hidroeléctrica contaminan el aire
menos que los generadores que queman combustibles fósiles. Un ejemplo de cambio de combustible
sería el uso de carbón con bajo contenido de azufre para reemplazar al carbón con alto contenido de
azufre. Esto reduciría la cantidad de emisión de dióxido de azufre. Otro ejemplo de cambio de combustible
sería sustituir el carbón por gas natural, que es menos contaminante.

Las buenas prácticas de operación incluyen medidas de sentido común, tales como el cuidado y
mantenimiento apropiado del equipo. Un ejemplo de esta técnica es la inspección y mantenimiento regular
para asegurar que no haya fuga de compuestos orgánicos volátiles en una planta química. Las fugas de
los equipos pueden representar una fuente importante de emisión de compuestos orgánicos volátiles. Un
programa de inspección regular con dispositivos sencillos para la detección de fugas, junto con un rápido
sistema de reparación y mantenimiento, puede reducir en gran medida esta fuente. Además de la
reducción de emisiones, las buenas prácticas de cuidado y mantenimiento también disminuyen los costos
al evitar la pérdida de materiales costosos.

Finalmente, el cierre de las plantas es una técnica eficaz para reducir la contaminación. Esta medida
puede ser necesaria en casos extremos, por ejemplo, durante un episodio de contaminación del aire. Para
la reducción de la contaminación del aire también es eficaz reemplazar plantas antiguas por instalaciones
modernas.

Dispositivos y técnicas de control para contaminantes

gaseosos

El método más común de control de contaminantes gaseosos es la adición de dispositivos de control

agregado para destruir o recuperar un contaminante. Las técnicas de control agregado son la combustión,
adsorción, absorción y condensación. Los dispositivos de combustión incluyen equipos tales como
incineradores termales y catalíticos, quemadores, calderos y calentadores industriales. La combustión es
la rápida oxidación de una sustancia producto de la combinación del oxígeno con un material combustible
en presencia de calor. Cuando se completa la combustión, el flujo gaseoso se convierte en dióxido de
carbono y vapor de agua. La combustión incompleta libera algunos contaminantes a la atmósfera. El humo
es un indicador de combustión incompleta. Un ejemplo común de combustión incompleta es la quema de
madera en la chimenea de una casa.

La adsorción, absorción y condensación son técnicas de recuperación. Algunos dispositivos que usan
estas técnicas son los adsorbedores de carbón, la torre rociadora y condensadores de superficie. Estas
técnicas aplican sencillos principios físicos para remover los contaminantes en un flujo de gas. Estos
principios se discutirán con más detalle a continuación, junto con la descripción de algunos dispositivos
específicos de control.

Incineradores termales

Los incineradores termales se usan frecuentemente para controlar la emisión continua de compuestos
orgánicos volátiles combustibles. En general, la incineración destruye gases y desechos sólidos mediante
la quema controlada a altas temperaturas. Cuando los incineradores termales se operan correctamente
pueden destruir más de 99 por ciento de los contaminantes gaseosos.

Para la incineración termal es importante que el flujo de vapor del incinerador termal tenga una tasa de
flujo y concentración constantes del gas combustible. Estos dispositivos no son adecuados para flujos
fluctuantes de vapor porque la eficiencia del proceso de combustión depende de la mezcla apropiada de
vapores y un tiempo específico de permanencia en la cámara de combustión.

El tiempo de permanencia es el período que la mezcla del combustible permanece en la cámara de

combustión. A menudo se agrega un combustible suplementario al incinerador termal para complementar
la cantidad de gases contaminantes que se queman en el incinerador. La energía y calor producidos por
el proceso de incineración se pueden recuperar y dedicar a usos provechosos en una fábrica.

Incineración catalítica

Los incineradores catalíticos son similares a los termales e incluyen un catalizador para evaluar el proceso
de combustión. Un catalizador es una sustancia que acelera una reacción química sin que la reacción
cambie o consuma dicha sustancia. Los catalizadores permiten que el proceso de combustión ocurra con
temperaturas más bajas, lo que reduce el costo del combustible. Cuando se usa un incinerador catalítico
se obtiene una eficiencia de destrucción mayor de 95 por ciento. Si se emplea un volumen mayor de
catalizadores o temperaturas más altas es posible alcanzar una mayor eficiencia. Los incineradores
catalíticos son más convenientes para las emisiones con bajo contenido de COV.

Llamas

Las llamas se usan comúnmente para la disposición de gases residuales durante alteraciones del proceso,
como los que se dan cuando se inicia o concluye un proceso. Las llamas son básicamente dispositivos de
seguridad que también se usan para destruir emisiones de desechos. Una llama se puede usar para
controlar casi cualquier emisión que contiene compuestos orgánicos volátiles. Las llamas se pueden
diseñar para manejar desechos que tienen fluctuaciones en la tasa de flujo y en el contenido de
compuestos orgánicos. La eficacia de destrucción de las llamas es de aproximadamente 98 por ciento.

Calderas y calentadores industriales

Las calderas y calentadores industriales se usan comúnmente para generar calor y energía. Su principal
propósito es contribuir a las operaciones de la planta. Su uso como dispositivo para el control de la
contaminación es secundario.

Las calderas y calentadores industriales se usan para el control de la contaminación sólo si los
contaminantes no afectan el desempeño de las unidades. Un flujo contaminante puede servir como
combustible suplementario para la caldera o calentador si su "poder calorífico" es adecuado. Todos los
compuestos orgánicos volátiles tienen diferente poder calorífico. Si el flujo contaminante es grande y el
poder calorífico es alto, el flujo contaminante puede ser la fuente primaria de combustible para la caldera
o calentador. Los compuestos orgánicos volátiles con bajo poder calorífico también pueden ser
descargados en la caldera o calentador si la tasa de flujo es lo bastante pequeña como para no afectar el
desempeño de la unidad.

Cuando las calderas y calentadores se emplean como dispositivos para el control de emisiones pueden
proporcionar una eficiencia de destrucción mayor de 98 por ciento. La ventaja de usarlos es que el costo
adicional del capital es poco, ya que las unidades son esenciales para toda la operación de la planta.
Además, se puede recuperar el poder calorífico del flujo contaminante para reducir costos.

Adsorbedores de carbón

El proceso de adsorción más común es mediante el carbón. El adsorbedor de carbón usa partículas de
carbón activado para controlar y recuperar las emisiones gaseosas contaminantes. En este proceso, el
gas es atraído y se adhiere a la superficie porosa del carbón activado, lográndose una eficiencia de
remoción de 95 a 99 por ciento. Se usa particularmente para recuperar compuestos orgánicos valiosos,
por ejemplo, el percloroetileno que se usa en los procesos de lavado al seco.

Los sistemas de adsorción pueden ser regeneradores o no regeneradores. Un sistema regenerador

usualmente contiene más de un lecho de carbón. Mientras un lecho retira activamente los contaminantes,
el otro se regenera para uso futuro. Para extraer los contaminantes atrapados en el lecho y llevarlos a un
dispositivo de recuperación se usa vapor. Mediante la regeneración, las mismas partículas de carbón
activado se pueden usar una y otra vez. Los sistemas de regeneración se usan cuando la concentración
del contaminante en el flujo de gas es relativamente alto.

Usualmente, los sistemas no regeneradores tienen lechos más delgados de carbón activado. En un
adsorbedor no regenerador, el carbón gastado se descarta cuando se satura con el contaminante. Debido
al problema de desechos sólidos que genera este sistema, los adsorbedores no regeneradores de carbón
se usan cuando la concentración del contaminante es sumamente baja.

Absorbedores

La absorción es el proceso mediante el cual un contaminante gaseoso se disuelve en un líquido. El agua

es el absorbente más usado. A medida que el flujo de gas pasa por el líquido, éste absorbe el gas de la
misma manera como el azúcar es absorbido en un vaso de agua cuando se agita. La absorción se usa
comúnmente para recuperar productos o purificar gases con alta concentración de compuestos orgánicos.
Un problema potencial con la absorción es la generación de aguas residuales, lo que convierte un
problema de contaminación del aire en un problema de contaminación del agua.

El equipo de absorción está diseñado para obtener la mayor cantidad de mezcla posible entre el gas y el
líquido.

Los absorbedores son frecuentemente llamados lavadores de gas y existen varios tipos de ellos. Los más
usados son las torres rociadoras, columnas de relleno, cámaras rociadoras y lavadores Venturi.

El absorbedor de columna de relleno contiene una sustancia inerte (no reactiva), como plástico o
cerámica, que aumenta la superficie del área líquida para la interfaz líquida/gaseosa. El material inerte
ayuda a maximizar la capacidad de absorción de la columna. Además, la introducción del gas y líquido en
extremos opuestos de la columna permite que la mezcla sea más eficiente debido al flujo contra corriente
que se genera. Los absorbedores pueden alcanzar una eficiencia de remoción mayor de 95 por ciento.

Condensadores

Los condensadores remueven contaminantes gaseosos mediante la reducción de la temperatura del gas
hasta un punto en el que el gas se condensa y se puede recolectar en estado líquido. Un ejemplo sencillo
del proceso de condensación son las gotas de agua que se forman en la parte exterior de un vaso con
agua fría. La temperatura fría del vaso hace que el vapor de agua del aire circundante pase al estado
líquido en la superficie del vaso. La condensación se puede lograr mediante un incremento de la presión
o la extracción de calor de un sistema. La extracción de calor es la técnica que más se emplea.

Los condensadores se usan generalmente para recuperar los productos valiosos de un flujo de desechos.
Usualmente se usan con otro dispositivo de control. Por ejemplo, un condensador se puede usar para
remover una sustancia gaseosa de un flujo contaminante. Luego, los gases remanentes del flujo
contaminante se destruyen en un incinerador.
En el control de la contaminación se emplean condensadores de contacto y de superficie. En los
condensadores de contacto, el gas hace contacto con un líquido frío. En un condensador de superficie,
los gases entran en contacto con una superficie fría en la cual circula un líquido o gas enfriado, como la
parte exterior de un tubo. La eficiencia de remoción de los condensadores varía de 50 a más de 95 por
ciento, dependiendo del diseño y aplicación.

Equipo y prácticas de trabajo

Los requisitos para equipos y prácticas de trabajo también son efectivos para reducir la emisión de gases.
Por ejemplo, los separadores de aceite y agua se usan frecuentemente para remover el aceite de las
aguas residuales. La superficie oleaginosa del separador puede ser una fuente de emisión de compuestos
orgánicos volátiles. La instalación de un techo fijo o flotante en el separador puede reducir las emisiones.
Otro ejemplo de este tipo de control es la instalación de techos en tanques de depósito que contienen
líquidos volátiles, como la gasolina.

Las prácticas de trabajo, como un programa regular de inspección y mantenimiento, pueden reducir la
emisión de gas proveniente de equipos con fugas. En algunas instalaciones, como plantas químicas, se
hacen inspecciones regulares con un analizador portátil de vapor orgánico (AVO) para detectar fugas en
válvulas, bombas y accesorios. Una vez detectadas las fugas, se reparan inmediatamente para reducir
las emisiones de estas fuentes. Los factores que determinan la elección de una técnica de control para
emisiones de gases contaminantes son:

 Las propiedades químicas del contaminante.

 El valor del contaminante si es recuperado.
 Costos del control.
 El impacto de la técnica de control sobre la contaminación del agua o producción de desechos
sólidos.

Técnicas y dispositivos de control para partículas

líquidas y sólidas

El material particulado incluye pequeñas partículas líquidas y sólidas y también es referido como humo,
polvo, vapor o neblina. Como ya se mencionó en la lección 3, las partículas con menos de 10 y 2,5
micrómetros de diámetro son reconocidas como contaminantes criterio. Estas pequeñas partículas tienen
un efecto mucho mayor sobre la salud humana que las partículas más grandes. Las técnicas de control
para las partículas se centran en capturar las partículas emitidas por una fuente contaminante.

Antes de elegir un dispositivo de control de partículas se deben considerar muchos factores. Usualmente,
las partículas son recogidas y encauzadas por un canal o chimenea. Las características de la corriente de
partículas afectan la elección del dispositivo de control. Estas características incluyen la variedad del
tamaño de las partículas en la corriente de escape, la tasa de flujo del escape, temperatura, contenido de
humedad y propiedades químicas del flujo de la corriente de escape como capacidad explosiva, acidez,
alcalinidad e inflamabilidad.

Los dispositivos de control más usados para controlar la emisión de partículas son:
 precipitadores electrostáticos
 filtros
 lavadores Venturi
 ciclones
 cámaras de sedimentación.

En muchos casos, se usa más de uno de estos dispositivos en serie para obtener la eficiencia deseada
de remoción. Por ejemplo, se puede usar una cámara de sedimentación para retirar partículas grandes
antes de que el flujo contaminante ingrese a un precipitador electrostático. A continuación se discute cada
uno de estos dispositivos de control de partículas.

Precipitadores electrostáticos

Los precipitadores electrostáticos (PES) capturan las partículas sólidas en un flujo de gas por medio de la
electricidad. El PES carga de electricidad a las partículas atrayéndolas a placas metálicas con cargas
opuestas ubicadas en el precipitador. Las partículas se retiran de las placas mediante "golpes secos" y se
recolectan en una tolva ubicada en la parte inferior de la unidad.

Filtros

El filtro de tela o cámara de filtros de bolsa trabaja bajo el mismo principio que una aspiradora de uso
doméstico. El flujo de gas pasa por el material del filtro que retira las partículas. El filtro de tela es eficiente
para retener partículas finas y puede sobrepasar 99 por ciento de remoción en la mayoría de las
aplicaciones. Una desventaja del filtro de tela es que los gases a altas temperaturas a menudo tienen que
ser enfriados antes de entrar en contacto con el medio filtrante.

Lavadores Venturi

Los lavadores Venturi usan un flujo líquido para remover partículas sólidas. En el lavador Venturi, el gas
cargado con material particulado pasa por un tubo corto con extremos anchos y una sección estrecha.
Esta constricción hace que el flujo de gas se acelere cuando aumenta la presión. El flujo de gas recibe un
rocío de agua antes o durante la constricción en el tubo. La diferencia de velocidad y presión que resulta
de la constricción hace que las partículas y el agua se mezclen y combinen. La reducción de la velocidad
en la sección expandida del cuello permite que las gotas de agua con partículas caigan del flujo de gas.
Los lavadores Venturi pueden alcanzar 99 por ciento de eficiencia en la remoción de partículas pequeñas.
Sin embargo, una desventaja de este dispositivo es la producción de aguas residuales.

Cámaras de sedimentación
Las cámaras de sedimentación emplean la fuerza de gravedad para remover partículas sólidas. El flujo
de gas ingresa a una cámara donde disminuye la velocidad del gas. Las partículas más grandes caen del
flujo de gas en una tolva.

Debido a que las cámaras de sedimentación son efectivas sólo para la remoción de partículas más
grandes, usualmente se usan junto con un dispositivo más eficiente de control.

Ciclones

Los ciclones usan el principio de la fuerza centrífuga para remover el material particulado. En un ciclón, el
flujo contaminante es forzado a un movimiento circular. Este movimiento ejerce fuerza centrífuga sobre
las partículas y las dirige a las paredes exteriores del ciclón. Las paredes del ciclón se angostan en la
parte inferior de la unidad, lo que permite que las partículas sean recolectadas en una tolva. El aire limpio
sale del ciclón por la parte superior de la cámara, pasando por un espiral de flujo ascendente o vórtice
formado por una espiral que se mueve hacia abajo.

Los ciclones son eficientes para remover partículas grandes pero no son tan eficientes para partículas
pequeñas. Por esta razón, a menudo se usan con otros dispositivos de control.

Debido a que los dispositivos para el control de partículas capturan los contaminantes pero no los
destruyen, es necesario disponer adecuadamente el material recolectado. Las partículas sólidas
recolectadas frecuentemente se disponen en un relleno. Las aguas residuales generadas por los
lavadores deben enviarse a una planta de tratamiento de aguas residuales. Cuando es posible, el material
particulado recolectado se recicla y vuelve a usar.

CONTROL DE OXIDOS DE AZUFRE

SOx

La mayor parte proviene de las plantas generadoras de electricidad (carboeléctricas y

termoeléctricas) y de otros procesos industriales que contribuyen a la presencia de
sulfatos en la atmósfera, como la calcinación de los minerales de sulfuro, la refinación del
petróleo, la producción de Óxido Sulfúrico y la de coque a partir del carbón.

Los óxidos de azufre se eliminan del aire mediante su conversión en ácido sulfúrico y
sulfatos y de esta forma se depositan en forma de partículas sobre la tierra o en el mar,
ya sea con la precipitación pluvial o sedimentándose, contaminando también el agua y el
suelo.

Los óxidos de azufre pueden inhibir el crecimiento de las plantas y ser letales para algunas
de ellas cuando están expuestas a concentraciones moderadas durante largos periodos.
Los procesos de formación de SO2 Y SO3 no se pueden explicar cuantitativamente por las
reacciones globales siguientes:

1) S + O₂ — SO₂
2) SO₂ + ½ O₂ — SO₃

El monoxido es cineticamente importante en el esquema de oxidación y le anhidro

hipersulfuroso (S₂O) también los es ciertas circunstancias.
Tanto el SO y el SO₂ son inestables y reactivas a la temperatura atmosférica y no se
encuentran entre los productos de la combustión como el SO₂ y el SO₃.

La relación de equilibrio termodinámico entre el SO₂ y el SO₃ esta basado en la siguiente

reacción:

SO₂ + ½ O₂= SO₃

T°K Kp
293 2.6 x10¹²
500 2.6 x10⁵
1000 1.8
1500 .038
2000 .0056

Se favorece la formación de SO₂ a temperaturas elevadas, y se favorece la formación de

SO₃ a temperaturas bajas.

Hedley ha demostrado que ocurre lo contrario y dice que el SO influye en esto según estas
reacciones:

3) SO + O₂ - SO₂+ O
4) SO + OH - SO₂+ H

Dichas reacciones producen átomos de H y O que son altamente reactivos, y además es

importante tomar en cuenta que las reacciones de oxidación de azufre ocurren
simultaneamente con la oxidación de los hidrocarburos del combustible que es donde se
producen grandes cantidades de especies intermedias de O, H y OH.
la mayor preocupación e sla formación y remoción del SO₃donde la principal reacción de
formación es el proceso de los tres cuerpos donde M es un tercer cuerpo que actúa como
absorber de energía y son reacciones lentas, y se tiene que en las etapas principales para
la remoción del SO₃son las siguientes:

5) SO₃+ O - SO₂ + M
6) SO₃+ H - SO₂ + OH
7) SO₃+ M - SO₂ + O +M
8) SO₃+ O + M - SO₃+ M
La reaccion 7) es un compuetso generado por una descomposición térmica.
En la zona caliente la reacción donde esxisten altos niveles de átomo de oxígeno es
razonable suponer las reacciones 5 y 8 y se supone que son las reacciones que dominan el
mecanismo para las tasas de formación y remoción del SO₃.
Se ha estimado un valor numérico para el SO₃ máximo y esta entre 1 y 5% de la conc. del
SO₂ a nivel industrial, la relación de SO₃ /SO₂es aproximadamente 1:40 llegando a estar
en valores hasta de 1:80.

Por lo tanto el SO₂ es el principal SOx formado en los procesos de combustión, a pesar de
las fuerzas termodinámicas que deberían promover la reacción hasta el SO₃.
En la atmosféra la conversión de SO₂ a SO₃debería ser un proceso lento pero una vez que
el SO₂ esta presenta se vería influida por catalizadores que se necuentran en la superficie
en las partículas en suspensión, al igual que la formación del sulfato en forma de aerosol
que contribuyen un riesgo para la salud.

MÉTODOS GENERALES DE CONTROL

Exisyen cuatro métodos o alternativas posibles y se pueden utiliar para reducir las
emisiones de SO₂ a partir del consumo de combustibles fósiles y son:
1. Cambio a un combustible con bajo contenido de azufre
a) Gas natural b) Gas natural licuado c) Petróleo con bajo contenido de azufre
d) Carbón con bajo contenido de azufre
2. Uso de carbón y petróleo desulfurados.
3. Construcción de chimeneas altas a fin de aumentar la dispersión atmosférica
4. Utilización de métodos de sulfuración de los gases de combustión.

DESULFURACIÓN DE GASES:

Consiste en hacer reaccionar el óxido de azufre, formado en la combustión, con un

producto que lo descompone. Los reactivos más utlizados son caliza, óxido de calcio,
carbonaro sódico, hidróxido cálcico, óxido de magnesio o amoníaco y, en algún caso, se
ha llegado a utilizar agua de mar.

El proceso químico de la desulfuración, puede representarse en forma general por las

siguientes reacciones:

Cuando la desulfuración se realiza por vía húmeda, haciendo borbotear el gas por una
solución de productos desulfurantes o utilizando una torre de lavado, lo principales
inconvenientes que se presentan son el enfriamiento de los gases, el gran tamaño e
inversión de la instalación y la generación de unos residuos en forma de lodos cuya resulta
difícil y cara; por el contrario tiene la ventaja de eliminar junto con los óxidos de azufre
el resto de los compuestos ácidos que pudieran formar parte del gas.
La desulfuración por vía semi-seca es un proceso en el cual se inyecta una disolución o
suspensión del reactivo desulfurante en los conductos de gases posteriores a la cámara de
combustión. Para mejorar el contacto entre el reactivo y el gas, se lleva a cabo una
atomización en el punto de entrada del reactivo en la instlación para que, en las gotas
pulverizadas, se produzca una fijación del dióxido de azufre. Seguidamente se evapora el
agua obteniéndose un residuo sólido pulverulento, que resulta más fácil de manejar que
los lodos que se obtienen con los tratamientos húmedos. Los productos de la reacción son
sulfito cálcico, una pequeña fracción de sulfato cálcico y una cantidad muy importante de
reactivo sin reaccionar lo que obliga a reciclar a proceso un porcentaje muy alto de residuo
sólido formado.El sulfito en presencia de oxígeno y de humedad se transforma en sulfato
que es el producto residual del proceso (yeso). Los rendimientos de este proceso alcanzan
del 80 al 90 % y las principales ventajas frente a la vía húmeda son unas inversiones y un
tamaño mucho menores, la operación es más sencilla, los consumos son más bajos y, sobre
todo, que puede realizarse directamente a la temperatura a la que salen los gases de la
combustión.