MATERIALES AGLOMERANTES1

Se encuentran comprendidos todos aquellos materiales que tienen la propiedad de unirse y

adherirse a otros, de tal manera que integren una unidad que permita autosustentarse,
proteger y/o transmitir adecuadamente las cargas de trabajo y exhibir propiedades que
permitan un adecuado comportamiento ante la acción de los agentes naturales que lo
rodean.

Los aglomerantes pueden ser inorgánicos u orgánicos. Entre los aglomerantes inorgánicos
se comprenderán el Yeso, la Cal, la Puzolana, el Cemento y el Suelo. Los aglomerantes
orgánicos más empleados en construcción quedan englobados como materiales
bituminosos.

1.0. AGLOMERANTES INORGÁNICOS

En general, los aglomerantes inorgánicos tienen un alto porcentaje de porosidad, desde

el punto de vista mecánico, todos son frágiles y la resistencia mecánica que suele
caracterizar a estos materiales es la resistencia a la comprensión.

1.1.CLASIFICACIÓN

Los aglomerantes inorgánicos se clasifican en Aéreos e Hidráulicos, clasificación que

obedece a la estabilidad de estos aglomerantes frente a la acción del agua. Es de
observarse que dentro de cada grupo el aglomerante no solo depende de los
componentes sino también del proceso de obtención.

1.1.1. AGLOMERANTES AEREOS

Quedan comprendidos en esta clasificación aquellos aglomerantes que fraguan y endurecen

solo en el aire. Entre estos se tienen el Suelo, el Yeso de Construcción y la Cal aérea y
apagada.

1.1.2. AGLOMERANTES HIDRAULICOS

Se les denomina así a los aglomerantes que fraguan y endurecen sea en medios húmedos o en
el aire. El principal aglomerante hidráulico, pero no el único, es el cemento.

1.2. CONCEPTOS GENERALES

Los conceptos definidos a continuación se precisan a fin de dar claridad y fluidez en los
temas a tratarse.

1.2.1. FRAGUA.

En general, los aglomerantes inorgánicos empleados en la construcción se pulverizan antes

de ser empleados por lo que requieren ser mezclados con una cierta cantidad de agua a fin de
formar una pasta plástica que permita la trabajabilidad. Con excepción del Suelo y la Cal, el

1
Preparado por MSc. Víctor Manuel Sevilla.

1
 agua es también necesaria para originar reacciones y transformar el material pulverulento en
otro que permita obtener cierta resistencia. Esa reacción puede ser o no exotérmica. Se
denomina fragua al cambio de estado de una masa plástica a una sólida. El tiempo de fragua
puede variar de unos minutos a días incluso, y depende del aglomerante por un lado, y para
un mismo aglomerante, depende de la finura, temperatura y humedad del medio.

1.2.2. ENDURECIMIENTO.

Etapa que se inicia una vez concluida la fragua y que se manifiesta en un incremento de las
resistencias mecánicas con el tiempo.

1.2.3. PASTA

Mescla de un aglomerante más agua.

1.2.4. MORTERO

Puede ser simple o bastardo.

I. Mortero simple. Mezcla de un aglomerante, agua y arena.

II. Mortero Bastardo. Semejante al anterior, al cual se le ha añadido otro aglomerante.

1.2.5. TRABAJABILIDAD

Se entenderá por trabajabilidad la facilidad con que una mezcla puede ser acomodada sin que
se genere segregación de los componentes.

2. YESO

2.0. GENERALIDADES

Se considera que probablemente fue el Yeso el primer material cementante en ser

manufacturado. Se reporta su presencia en las pirámides de Egipto que datan de 2,200
A.C. este material es de color blanco predominantemente, variando la coloración en
función de las impurezas que contenga la piedra de yeso o también denominada algez.

El uso del yeso, no obstante sus bondades, es bastante limitado en nuestro medio. Se
circunscribe a la manufactura del cemento, enlucidos y resanes, y fuera del área de
construcción civil, en agricultura y escultura principalmente.

2.1. DEFINICION

El Yeso es un mineral natural cuya composición mayoritaria es CaSO42H2O, Sulfato de

Calcio Bihidratado. Es soluble en agua, tiene una dureza de 2 en la escala de Mohs y una
densidad de 2.32. Las impurezas más comunes son la Cal (CaCO3) y óxidos de Fierro
(Fe2O3) y Aluminio (Al2O3)

2.2. FORMAS.

El Yeso se encuentra en 5 diferentes formas. Las formas reconocidas son las siguientes:
2
 I. Gypsita. Se encuentra en forma muy fina mezclado usualmente con el suelo
superficial. Tiene por lo general un contenido alto de impurezas por lo que no es
usado en construcción, siendo más bien empleado en agricultura como
defloculante de suelos pesados o como cohesionador de suelos sueltos.
II. Yeso Fibroso. Se encuentra en pequeñas venas, sea en depósitos en masiva
presencia de piedra de Yeso ó en las paredes adyacentes a estos depósitos. Las
cantidades en las que se encuentra no resultan atractivas para su explotación.
III. Selenita. Es el nombre que se le da al Yeso cristalizado. Es incoloro y
transparente o bien foliado y translúcido.
IV. Yeso Arenoso. Aquel yeso que consiste en pequeños cristales de yeso
transportados por la acción eólica formando depósitos naturales importantes. Sin
embargo es de observar la presencia de óxidos y sulfatos contaminantes que
afectan seriamente su explotación. No se tienen referencia de este tipo de yeso en
el Perú.
V. Piedra de Yeso. Es la forma más común de encontrar este mineral. Es el tipo que
se emplea para obtener el Yeso de Construcción. Cuando la granulación es
bastante fina y translúcido es denominado Alabastro y usado para fines
ornamentales.

2.3.YESO DE CONSTRUCCION.

El Yeso de construcción es el producto de la deshidratación total o parcial de la piedra

de Yeso. Una vez deshidratado es pulverizado y envasado.

El Yeso más común en nuestro medio es el Semihidratado llamado también Yeso de

Paris, el cual es obtenido cuando la piedra de Yeso es sometido a una temperatura de
130 a 150°C en la que pierda por evaporación 1.5 moléculas de agua quedando
CaSO41/2H2O. Este al mezclarse con agua reacciona rápidamente retornando a su
composición original. La reacción que ocurre es la siguiente:

CaSO41/2H2O + 11/2 H2O CaSO42H2O

Sulfato de Ca Semihidratado + Agua Piedra de Yeso

El semihidrato puede ser subdividido en 2 tipos, el Alfa y Beta. El Alfa es más estable
que el beta, por lo que es menos reactivo, hecho que se manifiesta en un comparativo
lento desarrollo de la resistencia, pero que resulta más denso y duradero. El tipo Alfa se
obtiene a una temperatura de cocción de 100°C conjuntamente con vapor y alta presión,
por lo que resulta más costoso que el Beta.

2.4.YESO ANHYDRO

A temperaturas superiores a los 170°C se obtiene un Sulfato de Calcio anhydro. El Yeso

Anhydro es más resistente que el yeso de construcción y tarde más en fraguar.

2.5.AGUA DE CONSISTENCIA NORMAL

Se define como la cantidad de agua requerida por el aglomerante para su hidratación.

Teóricamente, el contenido de agua para rehidratar 100 gr. de Semihidrato es de 18.3 gr.

3
 El agua de consistencia normal se determina con el aparato de Vicat y para el Yeso
fabricado en nuestro medio este valor suele hallarse alrededor del 40% del peso de
Yeso. Empleando el aparato de Vicat se dice que el agua de Consistencia Normal es
aquella en la que el émbolo de 1 cm2 penetra en la pasta 30 + 2 mm. Sin embargo para
efectos prácticos a fin de obtener una trabajalidad adecuada la cantidad de agua
empleada es mayor. Como resultado de esa mayor adición de agua la porosidad del
material aumenta con el consecuente decremento de la resistencia que lo hace a su vez
más vulnerable al ataque de agente externos.

2.6.TIEMPO DE FRAGUA

El Yeso de construcción fragua rápidamente. Se inicia a los 3 minutos y concluye en un

tiempo que no deber ser menor de 12 minutos ni mayor de 20. Entre los factores de
influyen en la variación del tiempo se encuentra la finura, impurezas, Yeso sin cocer y
tiempo de almacenamiento. Va a acompañado de una reacción exotérmica y una
dilatación. Durante la fragua el Yeso se rehidrata y cristaliza en forma de agujas muy
finas las cuales se enlazan entre si lo que determina ese incremento de volumen y
resistencia.

El fenómeno de fragua del Yeso explica por qué el Yeso de construcción no se mezcla
con cantidades significativas de material inerte. Es del caso precisar, que el Yeso de
Construcción empleado en nuestro medio no tiene un control de calidad, por esa razón
las variaciones en el tiempo de fragua inclusive pueden ser aún mayores a las indicadas
líneas arriba.

La velocidad del fraguado puede retardarse añadiendo bórax, queratina, azúcar y cloruro
de Calcio. Entre los acelerantes se puede mencionar el Cloruro de Sodio, cloruro de Mg,
Nitrato de K. Los retardantes disminuyen la solubilidad del semihidrato y los acelerantes
la incrementan.

2.7.PROPIEDADES

El Yeso siendo un aglomerante aéreo es soluble en agua, por tal razón su durabilidad es
limitada en exteriores. Sin embargo, puede protegerse con pintura o algún repelente. De
otra parte, en climas secos un adecuado diseño arquitectónico permitirá una adecuada
durabilidad de este material en exteriores.

Una propiedad importante del Yeso es su resistencia al fuego. La acción del fuego es
limitada por el calor absorbido por el Yeso y por el vapor de agua que éste libera. Este
comportamiento es mejorado si se mezcla con fibras, perlita o Vermiculita puesto que
mejora la coherencia que por sí mismo el Yeso ante la acción del fuego, la pierde. La
fibra de vidrio ha dado buenos resultados manteniendo la integridad del elemento,
inclusive aún después de la acción del fuego, ha mantenido resistencias aceptables.

El Yeso es un buen aislante acústico y térmico. Exhibe poca adherencia con la piedra y
la madera y oxida al hierro.

4
El Peso específico del Semihidrato es de 2.7 y un peso volumétrico de 900 Kg/m3.

La resistencia a la compresión de una pasta preparada con Agua de Consistencia Normal

con Yeso de nuestro medio alcanza hasta los 74 Kg/cm2 y lo usual es que se encuentre
alrededor de los 42 Kg/cm2. La resistencia a la tracción para una pasta con agua de
consistencia normal es no menor de 12 Kg/cm2.

2.8. FABRICACION

Esquemáticamente la fabricación del yeso sigue la siguiente secuencia:

Extracción Trituración Cocción Molienda

Almacenado

Envasado

Extracción. El procedimiento de extracción depende de la cantera en sí mismo,

pudiendo ser a cielo abierto o galerías empleando explosivos.

Trituración. Se efectúa empleando chancadoras de mandíbulas o molino de bolas. Se

procura reducir el tamaño de la piedra de Yeso al mínimo posible con la finalidad de
obtener una mejor deshidratación y un menor requerimiento de energía en el
pulverizado.

Cocción. Es la parte esencial del proceso de obtención del Yeso. La temperatura mínima
requerida para eliminar el agua de cristalización es de 130°C a fin de facilitar el secado.
Artesanalmente, lo usual es encontrar hornos intermitentes o simplemente la piedra de
Yeso es acomodada de tal manera que se forme una bóveda encontrándose al centro el
combustible que puede ser leña, hojas y ramas. La calidad del producto final no es la
mejor. Industrialmente el Yeso es fabricado empleando hornos giratorios, calderas y
autoclaves. Para hornos giratorios y autoclaves, el material es empleado luego de la
trituración en tanto que para el empleo de Calderas, se recomienda que la piedra de Yeso
haya sido triturada previamente.

Molienda. Para esta etapa del proceso se emplea molinos giratorios o molinos
desintegradores. El primero de los mencionados es bastante efectivo y es el más
empleado. Luego, es cernido. Esta etapa requiere de mucha energía incrementando el
costo ese requerimiento obedece a una propiedad del material como es la elasticidad.
Dependiendo del proceso la molienda puede efectuarse antes de la Calcinación. Lo usual
es que se efectué después, observándose en este caso que el tiempo de último
procedimiento se le conoce también como método francés, y es el procedimiento que se
sigue para obtener el Yeso para escultura.

5
 Almacenado. Puede efectuarse u obviarse. Conviene usar el Yeso en el menor tiempo
posible a fin que no se hidrate o “Pase”. De ser almacenado debe hacerse en silos
herméticos.

Envasados. El envasado se hace en bolsas de papel o plástico y las cantidades varían

entre 20 y 30 Kg.

2.9. APLICACIONES.

El mayor empleo del Yeso ocurre como retardante en la manufactura del Cemento
Portland. En la construcción, es principalmente empleado para acabados, sea en enlucido
y acabados decorativos de muros o tabiques, denominado también estucos.

En otros medios, el Yeso tiene un uso más amplio en la industria de la construcción que
en nuestro país. Se emplea en la obtención de elementos prefabricados de bajo peso
como bloques y paneles reforzados con fibras naturales o artificiales. La adición de
fibras puede hacerse bien como componente de la mezcla o cuando la mezcla fresca ha
sido colocada sobre la forma. El inconveniente de adicionar la fibra al momento de la
mezcla está en las dificultad de mezclar adecuadamente el volumen mínimo necesario en
la que la fibra tiene efecto mejorador de las propiedades mecánicas del Yeso. El
volumen mínimo y longitud de fibra depende de la fibra usada. Para el caso de colocar la
fibra sobre la mezcla fresca, esta varía entre 300 y 400 g/m2 cuando es natural, y para
fibra de vidrio, se encuentra alrededor de 30 a 40 gr/m2 por milímetro de espesor.

El Yeso es también empleado con refuerzo de malla de alambre galvanizado lo que

permite su uso en tabiques y dinteles. Es también empleado reforzado con papel,
colocándose el papel en las superficies exteriores.

2.10. OTRAS VARIEDADES DE YESO

2.10.1. CEMENTO KEENE

A temperaturas superiores a los 200°C el sulfato pierde su capacidad cementante así

como la capacidad de rehidratarse. Si el Yeso de Construcción es mezclado con una
solución tibia de aluminio y Sulfato de Potasio, se deja secar y luego se calcina a una
temperatura de 400 a 500°C y se pulveriza, se obtiene un material cementante llamado
Cemento Keene. Este aglomerante es más resistente y estable que el Yeso de
Construcción. Puede también obtenerse empleando una solución de Borax, Potasio ó
Carbonato de Na.

2.10.2. YESO HIDRAULICO

A temperaturas mayores de 1,000°C se produce la disociación de los componentes

formándose CaOy SO2(Cal y anhydrita respectivamente). Este material de color
amarillento a rojizo pulverizado y mezclado con agua fragua muy lentamente y brinda un
material resistente que es incluso empleado para pisos.

2.11. NORMAS PARA EL CONTROL DE CALIDAD

Las normas de la ASTM que se indican a continuación, pueden ser tomadas para
determinar la calidad y propiedades del yeso a emplearse. También se incluye la norma

6
 que precisa las características que deben reunir los agregados inorgánicos que se vayan a
emplear con el Yeso.

ASTM C 22. Especificación de la composición química.

ASTM C 35. Características de los agregados inorgánicos y resistencia mínima a la
comprensión que debe tener el mortero de Yeso.
ASTM C 471.procedimiento a seguir para determinar los componentes químicos del
Yeso.
ASTM C 472. Describe los procedimientos a seguir para determinar la fineza,
características físicas de la pasta, agua de consistencia normal, densidad y resistencia a
la comprensión.

3. CAL
La Cal es un Carbonato de Calcio que dependiendo del contenido de arcilla de la piedra caliza
y temperatura de calcinación puede ser un aglomerante aéreo o hidráulico.

3.0.CAL AEREA.

La Cal aérea puede ser obtenida a partir del carbonato cálcico o magnésico presente en
la roca caliza la cual es abundante en la naturaleza pudiendo ser una roca sedimentaria o
metamórfica.

Cuando el contenido de Carbonato de Magnesio en la roca cálcica se encuentra entre 40

y 45% se le denomina comúnmente cal dolomítica. Esta variedad no es común en
nuestro medio, pertenece a medios de geología más antigua. La roca cálcica de alto
contenido de calcio es la más adecuada para la obtención de la cal de construcción.

3.1.OBTENCION.

Se obtiene en dos etapas. En la primera etapa se calcina la piedra caliza a una

temperatura de 900°C donde se disocia quedando un oxido de Calcio; ese óxido se le
conoce como Cal Viva. La segunda etapa consiste en hidratar el óxido formándose un
Hidróxido de Calcio que es la cal de construcción que comúnmente se emplea. En
términos químicos, es como sigue:

CaCO3 + Q CaO + CO2

Carbonato de Ca + 900°C Óxido de Ca + Bióxido de C

CaO + H2O Ca(OH)2 + Q

Cal Viva + Apagado Cal de Construcción.

Antes de la calcinación, la piedra caliza es reducida en tamaño a fin de hacer más

eficiente la obtención. El CO2 se pierde en la atmósfera quedando la Cal Viva que es un
solido de color blanco y muy inestable por su característica avidez por el agua.

La adición de agua a la Cal viva se le denomina “Apagado de la Cal”. En esta etapa se

desprende calor que puede llegar a los 150°C. La cal apagada, como corrientemente
7
 también se le reconoce, es un sólido blanco soluble en agua que reacciona con el CO2
del medio ambiente, volviendo a su composición original de carbonato de Calcio.

3.2.CLASIFICACION.

La cal aérea se clasifica en Cal Grasa y Cal Arida o magra.

I. Cal Grasa. Aquella que tiene un 5% de arcilla y un contenido de MgO inferior al 5%

y otras impurezas tales como FeO2 y álcalis. Lo recomendable es que la caliza tenga
el menor contenido de MgO posible.
II. Cal Arida ó Magra. Se diferencia de la anterior por el mayor contenido de MgO. No
se recomienda para construcción.el fenómeno que ocurre se explica porque el Oxido
de Magnesio (MgO) no hidratado durante el apagado, principia a hidratarse con el
agua de mezcla; esta hidratación es seguida por una expansión, la que determina la
formación de grietas y vacíos en el mortero.

3.3.FRAGUADO.

La cal apagada en pasta gana resistencia cuando se combina con el CO2 del medio
ambiente y del que contiene el agua de la mezcla. La reacción es lenta; primero se
evapora el agua de mezcla y luego se carbonata. La reacción que se presenta es como
sigue:

Ca(OH)2 + H2O + CO2 CaCO3 + 2H2O

La cal inicia su fragua a las 24 horas de preparada la pasta y termina en un tiempo de 6

meses. Estos tiempos varían en función de las condiciones del medio y espesor de la
pasta. Preferentemente el medio debe ser seco y bien ventilado. Como se observa en la
reacción del fenómeno de fragua que ocurre en la cal, es de esperarse una alta porosidad,
que explica las bajas resistencias obtenidas en una pasta de cal, e igualmente, la
importante contracción que se observa. Así se explica el porqué la pasta de cal no se
recomienda en construcción. Debe emplearse con arena, a fin de minimizar la
contracción debida a la perdida del agua de la mezcla para obtener cierta rigidez o
estabilidad.

3.4.PROPIEDADES.

La cal de construcción tiene un peso especifico de + 2.3 y un peso volumétrico de 500

Kg/m3. Se entiende que estos valores son referenciales pues dependen de las impurezas y
finura que la piedra caliza tenga.

Los morteros de cal, no obstante de su plasticidad, son poco usados por su baja
resistencia, y por su fragua lenta. La cal tiene una propiedad que debe ser tomada en
cuenta: la capacidad de retener el agua de mezcla. Esta característica no es muy
explotada en nuestro medio y es particularmente importante cuando se emplea en juntas
de elementos porosos o de succión considerable, tales como los ladrillos de arcilla
cocida, adobe o mampostería en general. Entre los aportes que confiere la cal como
componente de un mortero bastardo se encuentran los siguientes:

8
 Retención del agua de mezcla;
Plasticidad y Trabajabilidad;
Mejora en la adherencia y;
Contenido de arena mayores.

Si tenemos en cuenta que el promedio de resistencia a la comprensión que soporta por

lo general, una pared no mayor de 10 Kg/cm3 se podría decir de que la resistencia a la
comprensión del mortero tiene poca relevancia en la resistencia de la pared. Si resulta
determinante la adherencia por el efecto en la resistencia a la flexión y tensión del
muro. De ahí que las ventajas que proporciona el uso de la cal en la dosificación de
morteros adquieren mayor relevancia.

La tabla 1 que continuación se añade, muestra los resultados obtenidos en las

resistencias a la compresión y tracción observadas en un mortero Cemento: Arena 1:6,
con otro Cemento, Cal, Arena 1:2:8.

Tabla 1. Resultados Promedio de Comprensión y Tracción de un mortero 1:6 y

1:2:8

MORTERO 1:6 1:2:8 OBSERVACIONES

Ensayo Kg/cm2 Kg/cm2
Comprensión 81.70 48.71 Los resultados de comprensión y tracción son el
promedio de 12 especímenes cúbicos de 50 mm.
Tracción 14.62 7.06 De lado en moldes impermeables para el primer
caso,y los de tracción son conforme a la forma
estipulada por la Norma ASTM C-190.

El gráfico 2 detalla los resultados de adherencia por tracción, que experimentaron esos
mismos morteros en ladrillos de arcilla cocida. Claramente se nota, que no obstante las
diferencias observadas en los resultados de Tracción y Comprensión de los morteros
bajo estudio, esta diferencia prácticamente no existe en los resultados de adherencia1.

Gráfico 2.Resultados de Adherencia por tracción en ladrillo de arcilla cocida por

unidad de ensayo de un mortero de Cemento y un mortero Cemento Cal, Arena.

RESULTADO DE ADHERENCIA

1 Los morteros
Esos resultados bastardosponen
colateralmente Cemento, Cal recomendados
de manifiesto por Dispersión
una alta dispersión. Gallegos que
parase obras
explica de
por la
albañilería
irregularidad de la se reproducen
superficie en la tabla
del ladrillo 2.
empleado.

TABLA 2. Morteros Cemento, Cal recomendados por tipo de Uso.

MORTERO CEMENTO CAL ARENA Rel. OBSERVACIONES

Tipo agua/
cemento
A 1 0-⅟4 3 0.74 Casos especiales. Alta
resist.
B 1 ½ 4-4½ 1.13 Uso Gen. Donde se

9
 emplea acero de
refuerzo entre hiladas.
C 1 1 5-6 1.64 Albañilería portante de
hasta 3 niveles
D 1 2 8-9 Albañilería no portante
y acabados.

3.5.FABRICACION DE LA CAL.

Las etapas en el proceso de fabricación de la Cal son semejante al visto en el Yeso. La

diferencia sustantiva está en la temperatura de Cocción y el apagado. La temperatura de
cocción, como se recuerda, es de 800 a 1000°C.

Extracción Trituración Cocción Apagado

Cernido

Envasado Almacenado

El pagado consiste en hidratar el óxido de calcio. La hidratación conlleva un importante

aumento de temperatura la que puede llegar hasta 160°C así como una expansión
considerable. La cantidad de agua requerida se encuentra entre 30 y 50% del peso de la
cal, sin embargo, éste puede ser mayor y depende del tipo de apagado.

3.6.TIPOS DE APAGADO.

El principio es sencillo, teniendo en cuenta que debe evitarse la carbonatación. Se

destacaran dos de las más empleadas.

Apagado en obra. Consiste en depositar CaO en el centro del contenido de arena

de la mezcla y se vierte el contenido de agua sobre la cal y se revuelve.
Apagado en Autoclaves. Consiste en hidratar la cal viva mediante vapor de agua
a presión. Es el procedimiento que brinda un producto de calidad uniforme.

3.7.USOS.

La Cal Viva en el área de construcción civil se aplica en la estabilización de suelos

arcillosos. En suelos cohesivos húmedos primero desecándolo y modifica la estructura
del suelo formando grumos estables. La modificación de la estructura depende de la
presencia de minerales arcillosos que reaccionan con el CaO.

Gráfico 3. Efectos del Contenido de Cal en la Resistencia a la

Comprensión de Suelos con diferente Índice de Plasticidad.

10
La Cal apagada tiene su mayor uso como agente cementante y en la fabricación de ladrillos
sílico-calcáreos. Inclusive pueden llegar a formarse componentes insolubles al largo plazo.
En suelos arcillosos, un efecto adicional producido por el fenómeno de intercambio
catiónico2 es la reducción de la expansión disminuyendo, la plasticidad de la arcilla
haciéndola más adecuada para la compactación. En el gráfico 3 se observa claramente el
efecto mejorador de la Cal viva en el suelo, siendo mucho más evidente, en los suelos
plásticos.

3.8.CAL HIDRÁULICA.

La Cal hidráulica se diferencia de la Cal de construcción principalmente porque puede

fraguar en medios húmedos. Ello depende del contenido de arcilla que tenga la piedra
caliza y de la temperatura de cocción. El contenido de arcilla de la piedra caliza debe ser
superior al 5% y menor al 20%, la temperatura de cocción debe estar entre 1,100°C y
1,200°C. A la temperatura de cocción indicada, se forman silicatos y aluminatos de
Calcio es función del contenido de Sílice y Alúmina de la arcilla y se clasifica en:

- Débilmente hidráulica,
- Moderadamente hidráulica y,
- Eminentemente hidráulica.

Índice Hidráulico. Es la relación entre los óxidos de sílice, Aluminio y Fierro con los
óxidos de Calcio y Magnesio.

SiO2 + Al2O3 + Fe2O3 Débilmente Hidráulica I= 0.10-0.16

I= Medianamente Hid. I= 0.16-0.30
CaO + MgO Eminentemente Hid. I= 0.31-0.50

Índices hidráulicos superiores a 0.5 indican más bien un cemento natural.

3.8.1. FRAGUADO.

El fraguado de la Cal hidráulica resulta más complejo qe el de la Cal aérea. Se tienen

diversas teorías para explicar el proceso. Quizá la más aceptada es aquella que explica la
conformación de cristales insolubles en agua de silicato y aluminatos de Calcio hidratados
que generan a partir de la combinación de la Cal hidráulica con el agua. Estos cristales que
se forman, casi inmediatamente, se sueldan y entrelazan entre sí de una manera desordenada
y explica así la resistencia que adquiere.

El tiempo de fragua es variable aunque más rápido y homogéneo que el que experimenta la
Cal aérea. La variación del tiempo de fragua guarda relación inversa con el Índice
Hidráulico; de 16 a 30 días para un Cal débilmente hidráulica hasta 1 a 4 días para una Cal
eminentemente hidráulica.

3.8.2. APAGADO DE LA CAL HIDRÁULICA.

En la cal hidráulica, esta etapa del proceso de obtención debe ser muy cuidadoso. En
particular se vigila que sólo se hidrate el CaO libre, y que el calor liberado en el procesode
apagado no supere los 120°C. Temperaturas mayores a las indicadas permiten la hidratación
de los silicatos y aluminatos afectando así las propiedades hidráulicas.

11
 3.9.NORMAS PARA EL CONTROL DE CALIDAD

Las normas ASTMN brindan los procedimientos para determinar la calidad y aptitud de
la Cal de construcción. Dentro de estos estándares tenemos:

Norma ASTM C 25. Detalla el procedimiento del análisis químico, para determinar los
constituyentes de la piedra caliza, Cal viva y Cal apagada.

Norma ASTM C 110.Precisa el procedimiento a seguir para determinar las

propiedades físicas de la Cal viva y Cal apagada, entre las que se encuentran los
procedimientos a seguir para determinar la consistencia y la plasticidad de una pasta
de cal la durabilidad, estabilidad y retención de agua de la Cal apagada entre otras
propiedades.

Norma ASTM C 207.Detalla el procedimiento para determinar la aptitud de la cal

apagada para ser empleada como componente de un mortero y de la albañilería.

Norma ASTM C 141. Referida a la cal hidráulica, describe el procedimiento para

determinar la aptitud de la cal como componente de un mortero y concreto de
Cemento Portland. Detalla también el procedimiento para determinar la fineza, tiempo
de fragua, durabilidad, resistencia a la comprensión, y los limites permitidos por esta
norma para dichas propiedades.

4. PUZOLANA

4.0. GENERALIDADES.

La puzolana es un material mineral no metálico que puede remplazar al cemento

portland en forma parcial o total para la elaboración de morteros y concretos, con ciertas
ventajas técnica y/o económicas, porque confiere a la mezcla propiedades especiales
para su uso en construcciones que requieren vaceado masivo, o reduce
significativamente los costos por su menor precio frente al cemento. No debe
desestimarse tampoco el ahorro en su obtención con respecto al cemento Portland, en el
Perú, las zonas de extracción de puzolanas se encuentran en Arequipa, Ayacucho, Lima
(Atocongo) y Moquegua, principalmente. Sin embargo a pesar de su disponibilidad en
los lugares indicados, su empleo es aún bastante limitado.

4.1.DEFINICION.

Se puede definir la puzolana como un material predominante silíceo ó alúmino–silíceo,

que por sí mismo no tiene propiedades cementantes, pero finamente medio y en

12
 presencia de humedad, reaccionará a temperaturas normales con hidróxidos alcalinos
para formar un material estable con propiedades cementantes.

4.2.CLASIFICACION.

Las puzolanas se clasifican como naturales y artificiales.

4.2.1. PUZOLANAS NATURALES.

Se denominará así el material que en su estado natural posee propiedades

puzolánicas. Pueden ser de origen volcánico, como las que se encuentran en algunos
depósitos de lava y cenizas volcánicas, o pueden provenir depósitos de origen vegetal
o animal. Las diatomitas, abundantes en Bayovar, Piura, pertenecen a este grupo y se
les reconoce también como tierras de infusorios o Kieselguhr, que son
principalmente materiales sedimentarios que se encuentran en lechos e fondos
marinos o lagos. Por su naturaleza, las diatomitas tiene una alta porosidad, lo que
demanda un contenido alto de agua para obtener una mezcla trabajable.

4.2.2. PUZOLANAS ARTIFICIALES.

Dentro de esta clasificación están las puzolanas obtenidas de la calcinación de

material silíceo o sílico aluminoso. La calcinación tiene por finalidad activar las
propiedades puzolánicasde la sílice.
En este grupo se consideran también las cenizas provenientes de la combustión del
carbón principalmente, o más genéricamente, en las cenizas en las que se compruebe
un predominante contenido de sílice.
Subproductos agrícolas tales como la cáscara de arroz y paja de arroz, constituyen
una interesante alternativa en el medio rural que ya se explota con éxito en países del
continente asiático. La cáscara de arroz después de la combustión deja un residuo en
ceniza de alrededor del 20%, que es comparativamente alto con respecto a otros
subproductos.

4.3.COMPOSICION.

La composición química no es un indicador absoluto de la actividad puzolánica. La

composición permitida en las puzolanas naturales de origen volcánico se encuentra
indicada en la tabla 3.

Las puzolanas artificiales de cenizas se consideran adecuadas cuando la composición se

ajusta a los limites indicaos en la tabla 4. Dicha tabla también precisa la composición
típica de la cáscara y paja de arroz.

Tabla 3. Composición de las Puzolanas Naturales.

CONSTITUYENTE CONTENIDO
SiO2 45 – 70%
Al2O3 + Fe2O3 15 – 30%
CaO + MgO + Alkalis 15% Máx.

13
 Pérdida por Calcinación Hasta 12%

Tabla 4. Composición de las puzolanas artificiales.

CONSTITUYENTE Contenido Permisible ARROZ

Cáscara Paja
SiO2 + Al2O3 + Fe2O3 > 70 93.7% 82.6%
SO3 2.5 á 5% ---- ----
MgO < 5% 0.4% 1.8%
Cont. de álcalis < 1.5% para agregados 2.4% 10.2%
potencialmente reactivos
Pérdida de calcinación < 12% 2.8% 3.3%

4.4.PROPIEDADES DE CEMENTOS CAL-PUZOLANA.

En forma simple la reacción cal-puzolana es como sigue:

Los cementos cal – puzolánicos o cemento puzolánico se usan para construcción con
resultados satisfactorios. La mezcla tradicional aplicada es de un volumen de cal
apagada, dos volúmenes de puzolana sin moler y 3 a 4 volúmenes de agregados.

La velocidad de endurecimiento de los concretos o morteros de cal-puzolana es lenta,

pero puede incrementarse moliendo un 15 a 20% de puzolana a fineza de cemento.
Alternativamente se adiciona de 100 a 150 Kg. de cemento portland por metro cúbico de
mezcla. Igualmente el desarrollo de la resistencia se mejora en ambientes cuya
temperatura es superior a los 20°C hecho a tener en cuenta en climas cálidos y tropicales
pues las temperaturas favorecen un desarrollo comparativamente acelerado de las
resistencias.

El desarrollo de la resistencia es variable y depende de la relación Cal/Puzolana la que a

su vez está en función de la naturaleza de la Puzolana. En general, se ha encontrado que
para componentes finamente molidos la relación Cal-Puzolana 1:4 desarrolla la mayor
resistencia a edades tempranas, pero a edades mayores, se recomienda un mayor de Cal.

En morteros de Cal-Puzolana, la resistencia última se incrementa si se practica un curado

húmedo, pero a edades tempranas sucede más bien lo contrario. Los Grafico 4 y 5
muestran los resultados obtenidos hasta una edad de 90 días de 2 morteros de Cal
Puzolana, siendo la Puzolana proveniente de Atocongo (Lima) con especímenes curados
en húmedo a temperatura de 18-20°C y en las proporciones de volumen
(Puzolana:Cal:Arena).

4.5.TIEMPO DE FRAGUA.

El tiempo de fragua de la mezcla Cal-Puzolana varía considerablemente dependiendo de

la puzolana. El inicio de fragua ocurre entre 40 minutos y 2 horas. El más breve suele
ocurrir en cenizas, en tanto que el más largo en residuos volcánicos. El tiempo final de
fragua ocurre en no menos de 8 horas y, como referencia, puede tomar hasta 4 días.

14
4.6.ENSAYOS EN PUZOLANA Y CEMENTO PUZOLÁNICO.

Los ensayos químicos no proporcionan criterios acertados para determinar la reactividad

de la sílice.

Se considera más confiable determinar la actividad de una puzolana en un mortero ó

concreto mediante ensayos mecánicos. Diferentes normas, consideran el ensayo de
resistencia a la comprensión para esta determinación.

La norma ASTM C- 593 indica que la resistencia mínima a los 28 días debe ser de 4.1
MPa (41 Kg/cm2), para un curado de 7 días a 55°C, y de 23°C hasta la fecha del ensayo.

4.7. USO DE LA PUZOLANA EN CEMENTOS PORTLAND.

Los cementos portland puzolánicos se desarrollan en Italia desde el año 1923, alrededor
de las regiones volcánicas. En Francia, estos tipos están previstos en las normas AFNOR
identificándose diversas formulaciones entre las cuales se puede indicar el CPA-400 que
contiene 5 a 10% de puzolana activada, CPA-325 y 250 con 10 a 20% de puzolana
activada.

En España, se distinguen dos clases de puzolana, el puzolánico 250, designado por PUZ-
250 y el puzolánico 350 designado por PUZ-350, en los que el número indica la
resistencia mínima a la comprensión en Kg/cm2, que debe de alcanzar a los 28 días el
mortero que se especifica en los métodos de ensayo.

En Italia, el anhelo de conseguir rápidos endurecimientos en los concretos en las

construcciones modernas llevó a la introducción de cementos portland puzolánicos, los
que usaron extensivamente en obras marina. El cemento portland usado como base es el
tipo sulfato resistente, cuando la puzolana utilizada tiene un alto contenido de sílice
activa. Los cementos portland puzolánicos han sido desarrollados para la construcción
general en la proporción de 30 – 40% de puzolana, remplazan en la mezcla al cemento
portland para la construcción de edificios en general, presas y concreto armado de obras
marinas.

Los morteros que contienes puzolana no exhiben la tendencia a la disminución de la

resistencia a la tracción en edades posteriores, la cual es comúnmente observada en
morteros a base de cemento portland de manera que la resistencia a la tracción de los
morteros con puzolana curados en húmedo, con hasta 50% mayores que los
correspondientes morteros a base de cemento portland. Bajo condiciones de sequedad, el
empleo de puzolanas en morteros estándares afecta la resistencia a la comprensión
relativamente menos que a la resistencia a la tracción, pero las mismas tendencias
generales son evidentes.

4.8.EFECTOS DE LA PUZOLANA EN CEMENTOS PORTLAND.

4.8.1. RESISTENCIA A LA COMPRENSIÓN DE CONCRETOS.

Las resistencias a tempranas edades de concretos que contienen puzolana son

menores que las de los correspondientes concreto sin puzolana. Cuando mayor es el
porcentaje de reemplazo menor es la resistencia inicial. Aparentemente la resistencia

15
 inicial de cementos tipo I o tipo II, en los cuales se ha utilizado 20 a 30% de
puzolana como materia de reemplazo, varía entre la resistencia inicial del concreto
con cemento tipo I o tipo II y la resistencia inicial de concretos que contienen
cemento de bajo calor de hidratación, tal como el tipo IV.

En general las puzolanas contribuyen más a la resistencia de mezclas pobres que de

mezclas ricas, y bajo determinadas condiciones de curado esta contribución puede
ser de tal naturaleza que iguale, y en algunos casos sobrepase, a la que habría
proporcionado el cemento que ha sido reemplazado. Pero ello no será cierto si los
requisitos de agua para obtener una determinada consistencia en el concreto son
substanciales mayores que los de un concreto que contenga cemento Portland sin
reemplazos.

Considerando sólo la resistencia a la comprensión del concreto, excepto para mezclas

pobres no hay ninguna ventaja en el empleo de puzolanas en altos porcentajes de
reemplazo.

4.8.2. ELASTICIDAD Y ESCURRIMIENTO PLÁSTICO.

El modulo de elasticidad de concreto que contienen puzolanas como material de

reemplazo es, en general, ligeramente más bajo (aunque no fundamentalmente
diferente) que el del correspondiente concreto que sólo tienen cemento Portland.

El flujo plástico o escurrimiento plástico del concreto, tanto en tensión como en

comprensión, es mayor cuando se emplea puzolanas.

4.8.3. RESISTENCIA AL INTEMPERISMO.

Los morteros y concretos que contienen cantidades de puzolana finamente dividida

incorporan menos aire natural que concretos con sólo cemento Portland.

Cuando se emplean aditivos incorporadores de aire, la resistencia al intemperismo de

los concretos con puzolana que exhibían una pobre resistencia al intemperismo, se
mejora, pudiendo llegar a ser incluso mayor que en los concretos con aire
incorporado que sólo contienen cemento Portland sin reemplazo.

4.8.4. RESISTENCIA A AGUAS AGRESIVAS.

Cuando las puzolanas son empleadas como reemplazos de cementos tipo I y tipo II,
la resistencia a la acción de aguas sulfatadas (ricas en sulfato de sodio o sulfato de
magnesio), se mejora. Este mejoramiento es mayor para cementos de alto contenido
de aluminato tricálcico(A3S). Las puzolanas ricas en ópalos son mas efectivas en
prevenir la desintegración del concreto por acción de sulfatos.

Igualmente efectivas parecen sr las puzolanas ricas en cristales, como la piedra

pómez y las cenizas.

16
 4.8.5. CALOR DE HIDRATACIÓN.

La reacción puzolánica contribuye al calor, de manera que la totalidad de calor

liberada durante el proceso de hidratación es sustancialmente mayor que la que
puede ser liberado por el cemento solamente.

Para las puzolanas más activas, tales como las tierras de diatomeas y los exquisitos
opalinos, el calor de hidratación de la mezcla cemento- puzolana, medido a los 28
días, es bastante mayor que el de las puzolanas vítreas menos activas, tales como la
piedra pómez y las cenizas

5. CEMENTO
El cemento es un componente decisivo en el desarrollo de una nación y esta afirmación se
fundamenta por el hecho que aun sirve como referencia para determinar el índice de
desarrollo de una nación en tanto que se asocia con la industria de la construcción lo que a su
vez esta directamente relacionada con el uso de concreto, material cuyo aglomerante es el
cemento. El consumo per cápita de cemento es también relacionado con la actividad
económica de un país. Lo previamente indicado es un adecuado sustento para afirmar que el
cemento se constituye como el aglomerante inorgánico de mayor importancia.

La disponibilidad del cemento resulta tan importante como la disponibilidad de energía y agua
en los programas de desarrollo. Una oferta continua de cemento capaz de atender creciente
volúmenes de demanda es importante para asegurar infraestructura para el desarrollo.

La naturaleza misma de las plantas de producción de cemento exige de grandes inversiones.

Deben tener cerca la materia prima necesaria y en volúmenes que garanticen la operatividad
de una planta por un periodo no menor de 30 años; a ello debe sumarse una adecuada oferta
de energía. Estos factores contribuyen a explicar la centralización de las plantas de
producción que a su vez requiere transporte y distribución del cemento producido. En el Perú
se cuentan con un tota de 6 plantas de cemento – 2 de ellas en Lima- para un área de
prácticamente 1’300 Km2. Bélgica un país cuya área es similar al departamento de Lima tiene
10 plantas. Este hecho si bien no refleja necesariamente un mayor consumo de cemento por
parte de Bélgica, sí pone de manifiesto que los costos de transporte tienen un mayor efecto en
el Perú e incrementan sustancialmente el costo de cemento, pudiendo llegar inclusive a casi 5
veces el costo de cemento en planta. De otra parte, por el manipuleo que se deriva, deben
esperarse pérdidas y deterioro del material, lo que contribuye a encarecer aún más el cemento.

Se estima que las reservas de materia prima son insuficientes para atender el déficit
manifestado a nivel mundial. Como referencia, en parte del continente asiático (India,
Bangladesh y Pakistán) el déficit anual es de 6 millones de toneladas. El déficit de materia
prima se está contrarrestando con el uso de cementos puzolánicos sea con puzolanas
naturales, cenizas o arcilla calcinada, y la investigación está fuertemente orientada a estudiar
el comportamiento de otros materiales puzolánicos.

5.0. DEFINICIÓN.

17
 Se entiende por cemento a aquel aglomerante hidráulico compuesto por óxidos minerales
de Sílice y Calcio que por tratamiento térmico han reaccionado entre si y posteriormente,
con presencia de agua se desarrolla un proceso de hidratación que forma un esqueleto
resistente constituido por microcristales de Silicato de Calcio hidratado.

5.0.1. CLASIFICACION.

Los cementos pueden ser naturales y artificiales.

a) Cemento Naturales. Los que provienen de calcinar entre 1,000º C y 1,200ºC a

mezclas naturales de Oxidos de Calcio y Sílice.
El mayor inconveniente de estos cementos es la variabilidad que presentan.
b) Cementos Artificiales. Son los provenientes de dosificaciones precisas de los
componentes y que conllevan propiedades particulares.

5.1. CEMENTO PORTLAND

El cemento Portland es un cemento artificial que es el producto de la calcinación hasta el

punto de fusión (clinker) y pulverización de una mezcla intima, rigurosa y homogénea de
materiales arcillosos y calcáreos con eventual edición de no más de 3% de yeso.

5.1.1. COMPONENTES.

I. Constituyentes Químicos.

Componente % Nombre Símbolo Materia Prima

Cao 63 Cal C Roca Caliza
SiO2 22 Sílice S Arcillas y Esquistos
Al2O3 6 Alúmina A Contenida en la materia prima ya
Fe2O3 2.5 Oxido de Fe F indicada. Puede añadirse pirita o bauxita.
MgO 2.6 Oxido de Mg M Impurezas contenidas en la materia prima
Na2O – K2O 0.6 Alkalis K+N
SO3 2 Trióxido de S
Sulfuro

5.2. CARACTERÍSTICAS DE LOS PRINCIPALES CONSTITUYENTES

HIDRÁULICOS DEL CEMENTO PORTLAND.

Silicato Tricálcico (C3S).

El referido componente se encuentra bajo la forma de Alita que es el nombre como se

le reconoce al C3S son impurezas en suspensión. Desarrolla resistencias iniciales
comparativamente elevadas así como alto calor de hidratación. Si en la fabricación
durante el proceso de enfriamiento del clinker es lento, la Alita se disocia en C2S y
CaO. La Alita resulta más reactiva que el C3S puro.

II. Constituyentes Hidráulicos.

FORMULA FORMULA CONTENIDO INFLUENCI NOMBRE OBSERV.

18
 CORTA A MINERAL
3CaO.SiO2 Resist. Inicial Alita Cristales
C3S 40-65 alta y largo poligonales
Constituyente plazo
s Esenciales Cristales
2CaO.SiO2 C2S 10-35 Resistencia Belita menos
Total ≈ 75 largo plazo. angulares.
3CaO.Al2O3 C3A 5-15 Alta Fase intersticial. Se localiza
Resistencia entre los cristales de Alita y
Constituyente 4CaO.Al2O3. C4AF 5-20 Inicial. No Belita.
s Secundarios Fe2O3 participa en la
resistencia
Compuestos Despreciable Aumenta la concentración de saturación en
Ternarios de Na2O y Cal durante la fragua acrecentando la
K2O con C2S y C3A solubilidad de la alúmina y acelera la
hidratación.

Silicato Bicálcico (C2S).

Es el compuesto que contribuye a aumentar la resistencia en el largo plazo y es el

componente que libera el más bajo calor de hidratación. Se le identifica también como
Belita cuando su composición tiene ciertas impurezas. Se reconoces hasta 4 formas de
C2S que dependen de la temperatura y presencia de ciertos óxidos. El C2S conocido
como β y que se obtiene con temperaturas inferiores a los 675ºC es el más frecuente
en encontrar. El tipo menos deseado es el reconocido como tipo γ el cual se forma
entre los 675 y 820ºC. este ultimo puede evitarse con la presencia en pequeñas
cantidades de óxidos de Boro. Manganeso y Fósforo.

Aluminato Tricálcico (C3A).

El C3A es el compuesto que brinda una fragua rápida y es también responsable del
mas alto color de hidratación.

Ferroaluminato tetracálcico (C4AF).

No participa en la resistencia y es de moderado calor de hidratación. Debe precisarse

que la presencia de aluminatos en el cemento es fundamentalmente por el importante
rol que cumplen en el proceso de fabricación. Ellos permiten la función u obtención
de clinker a más baja temperatura que aquella que se necesitaría sin su presencia. Esta
acción de bajar la temperatura de función se le reconoce como flux.

5.3. HIDRATACIÓN DEL CEMENTO.

En contacto con el agua, el cemento reacciona hidratándose y las reacciones internas

que se producen se manifiestan por dos fenómenos principales:

1. El fraguado, que consiste en la pérdida progresiva de la plasticidad de la pasta y;

2. El endurecimiento, que se inicia identifica como tal cuando la pasta pierde total
plasticidad y viene a ser un proceso continuo.

19
 La hidratación del cemento consiste esencialmente en la formación de silicatos de
calcio hidratados que se agrupan a forman el gel de Tobermorita considerado como
responsable de las propiedades esenciales de la pasta de cemento endurecida.

La hidratación conlleva una serie de de reacciones químicas más o menos conocidas y

muy variables que dependen de la naturaleza del cemento, condiciones de fragua y
endurecimiento.

5.3.1. REACCIONES QUÍMICAS.

La reacción esencial en una pasta de cemento recién fraguada, consiste en la

formación de Silicatos de Calcio hidratados cuya fórmula puede resumirse como
C3S2H3. Esta reacción va acompañada de reacciones secundarias. Los aluminatos
entran rápidamente en solución saturando el medio de Cal. El pH sube a 12 y
esta alcalinidad es favorable para iniciar la hidratación de los silicatos. Los
aluminatos se hidratan muy rápidamente debiendo ser frenada con la presencia
de CaSO4 que reacciona con la alúmina y la Cal formando el Sulfoaluminato de
Calcio hidratado. Se forma así una suerte de membrana alrededor de los
aluminatos que limitan la progresión de la hidratación de estos.

La adición de Sulfato de Calcio se limita en razón de evitar un exceso capaz de

reaccionar con el aluminato ya hidratado y la Cal eliminando así un
sulfoaluminato de calcio hidratado que es expansivo.

Simultáneamente, los silicatos de calcio se hidratan liberando cal hidratada. Esta

liberación es característica en los clinker de cemento Portland y mayor en el
C3S.

La evolución de las reacciones de hidratación es simultánea y de intensidad

variable de un constituyente hidráulico a otro.

El sulfato de Calcio reacciona muy rápidamente pero es transformado a las

pocas horas;
El C3A reacciona también rápidamente y es completamente hidratado luego de
28 días y
Los Silicatos continúan con su reacción mucho tiempo después de los 28 días.
Sin embargo el C3S reacciona sensiblemente más rápido que el C2S.

Durante el proceso de hidratación teóricamente, la cantidad de agua fijada

químicamente por el cemento hidratado varía entre el 20 y 30% del peso de
cemento. Algo relevante en el proceso es que el agua sufre una transformación
morfológica que conduce a una reducción del 25% de su volumen. Los vacios
generados son extremadamente pequeños y se encuentran uniformemente
diseminados en toda la masa.

5.3.2. ESTRUCTURA FÍSICO QUÍMICA DE LA PASTA DE CEMENTO.

Las reacciones químicas varían notablemente entre cemento y cemento y de una condición
de hidratación a la otra. Se ha estimado que el conocimiento detallado del constituyente

20
principal de la pasta de cemento, el gel de Tobermorita, es importante a fin de esclarecer
los principales fenómenos por la cual se exteroriza la hidratación:

El inicio y creciente progresión de las resistencias mecánicas;

El origen de la expansión y retracción conocido también como movimientos
hidráulicos y;
Explicar la influencia preponderante de la relación agua cemento (a/c).

Se explica el inicio de la resistencia por efecto de las fuerzas de cohesión generadas

por el incremento de la superficie específica que experimenta el gel. Estas fuerzas de
cohesión son semejantes a las que ocurren con una arcilla, pero a diferencia de ésta,
el gel es rígido.

La creciente resistencia se explica presumiendo crecientes puntos de soldadura de las

láminas de Tobermorita por un lado, y un incremento de la cohesión interna por
efecto de un estrechamiento de los intersticios.

Si como se ha dicho anteriormente, el contenido de agua para que las reacciones de

hidratación tengan lugar es en promedio un 25% del peso de cemento, esa cantidad
no incluye el agua que por absorción es sustraída del proceso. Experimentalmente se
ha determinado que ésta en un 15%. Por lo tanto, la cantidad de agua requerida para
la hidratación total del cemento es en promedio un 40%, o una relación a/c de 0.4 y
en volumen de 1.2.

5.4. TIPOS DE CEMENTO PORTLAND.

Se reconocen 5 tipos de cemento Portland en conformidad con la norma ASTM C-150. Los
tipos reconocidos están en función del uso y ello es posible variando el contenido de los
componentes hidraúlicos del cemento, manteniendo prácticamente constante el contenido
total de silicatos y aluminatos. Los tipos reconocidos son Tipo I, II hasta V. eventualmente
si tiene incorporadores de aire van seguidos por la letra “A”.

Tabla 5 Efecto de la relación agua-cemento en la pasta endurecida.

5.4.1. CARACTERÍSTICAS DE LOS TIPOS DE CEMENTO PORTLAND.

Tipo I. Es el más común. Se usa donde no se requiere características especiales.

Tipo II. Es de uso común es recomendable para uso en medios de moderada
presencia de sulfatos y donde se requiere un menor calor de hidratación. Ello
significa un menor contenido de C3S y C3A.
Tipo III. Se usa cuando se requieren altas resistencias iniciales. Se obtiene esta
característica incrementando el contenido de C3S y C3A así como la finura. Cabe

21
 añadir que es un cemento muy suceptible al ataque por sulfatos y no
recomendado para zonas cálidas por los problemas que se puedan crear por el alto
calor de hidratación que libera.
Tipo IV. Se recomienda su uso cuando se va a emplear en obras de clima cálido y
obras que requieren concreto en masa tal como el cao de presas. Por tal razón, los
contenidos de C3S y C3A se reducen significativamente. Es menos fino, por lo
tanto es de esperar que se presenten bajas resistencias iniciales.
Tipo V. Recomendado en medios agresivos y donde se busca alta resistencia a
sulfatos. El contenido de C3A es reducido al mínimo y tiene también una
reducción en C3S.

En el Perú es posible obtener además del tipo I, los tipos II y V.

5.5. ESPECIFICACIONES.

Las especificaciones para el cemento Portland están establecidas en ASTM C-150 ya

referida. Si bien incluye especificaciones químicas, puede decirse que predominantemente,
el mayor acento está sobre las propiedades físicas del cemento.

En las especificaciones incluidas en la norma referida, en lo concerniente a requerimientos

químicos, se precisa para todos los tipos de cemento el contenido máximo de MgO y SO3
así como la pérdida en % por calcinación y residuos insolubles. El espíritu de esa
indicación está dado por el hecho de que es posible satisfacer los requerimientos físicos
con diferentes combinaciones de los principales óxidos.

Especificar el contenido máximo de SO3 tiene como propósito garantizar la no formación

de sulfoaluminatos de calcio expansivos durante el endurecimiento. De otra parte, un
contenido de MGO superior a 5% originaría una expansión nociva capaz de originar hasta
la dislocación de la masa de mortero o concreto. Otros óxidos nocivos cuando se emplea el
cemento con agregados potencialmente reactivos con los alkalis. Los óxidos de Na y K
suelen limitarse a un contenido no mayor del 0.6% y el contenido puede ser mayor y el
cemento reconocido como válido dado que la norma da el límite indicado sólo si es
requerido. En otras palabras, la norma los incluye como exigencias opcionales.

Las especificaciones físicas para el cemento Portland indistintamente del tipo, fija el:

Contenido de Aire (más % del Volumen) : 12

Fineza Blaine en cm2/g (min)2 : 2,800
Tiempo de Fragua
Inicio (min) : 45 minutos
Fin (máx) : 8 Horas.
Resistencia a la comprensión (7 días en Kg/ cm2) : Tipo I II V.
193 172 152

2
No incluye al tipo III.

22
La fineza juega un papel importante por la influencia que esta ejerce sobre las propiedades
físicas y mecánicas del mortero y concreto. La reacción del cemento con el agua está
fuertemente influenciada por el tamaño de la partícula del cemento. Cuanto más pequeña la
partícula de cemento la reacción es más rápida; sin embargo si esta es muy pequeña puede
solo prehidratarse por la humedad presente del vapor de agua y esa prehidratación no tiene
valor cementante. Lo contrario, cuando la partícula es muy grande toma un largo plazo de
tiempo para hidratarse si las condiciones lo permiten.

La fineza es determinada por 2 métodos siendo estos:

El turbidímetro Wagner y;
Permeabilidad o Blaine.

El primero está descrito en la norma ASTM C115 y se fundamenta en la ley de Stocks. El

segundo método es el más usado y se le reconoce vulgarmente como “Fineza Blaine”; el
procedimiento de ensayo está descrito en la norma ASTM C-204 y es la relación que existe
entre el área superficial de la particular sobre un lecho poroso y el flujo del fluido (aire)
sobre el lecho.

Tiempo de Fragua. Es una determinación efectuada en un pasta de cemento que permite

conocer el tiempo durante el cual la pasta principia a perder plasticidad y el momento que
esta principia a endurecer. El primer caso es identificado como inicio de fragua
previamente, debe determinarse el contenido de agua afecta el tiempo de fragua
previamente, debe determinarse el Agua de Consistencia Normal a fin de determinar el
contenido de agua requerido para preparar la pasta y determinar el tiempo de fragua.

El agua de Consistencia Normal es el contenido de agua por el cual la pasta adquiere cierta
plasticidad. Esa plasticidad es determinada con el aparato de Vicat y se dice que se alcanza
cuando el émbolo de 10 mm de radio y 300 gr de peso tiene una penetración de 10 + 1 mm
en 30 segundos.

El tiempo de fragua es también determinado con el aparato de Vicat con igual masa pero
con una aguja de 1mm de radio. El llamado inicio de Fragua es el tiempo que queda
determinado cuando la aguja penetra en la pasta 25mm y el Fin de fragua cuando la
penetración no es mayor de 1 mm. El procedimiento de ensayo está determinado en la
norma ASTM C-191.

Otro método para determinar Inicio y fin de fragua es el de las Agujas Gilmore. Este es
menos usado y no existe coincidencia con los tiempos observados en el aparato de Vicat.
El aparato consta de 2 agujas de 2.12 mm (A) y 1.06mm. de diámetro (B) y 113.4 gr. Y
453.6 gr. De peso respectivamente. El inicio d fragua ocurre cuando la aguja de diámetro
mayor y menor peso no penetra en la pasta y el fin de fragua de igual manera pero con la
aguja de mayor peso. El procedimiento de ensayo queda escrito en la norma ASTM C-266.

En general, el inicio y fin de fragua ocurre entre las 2hrs y 6hrs y está afectado por la
temperatura y humedad del medio ambiente.

Falso fraguado. Este es un fenómeno que eventualmente puede presentarse y se

manifiesta por una pérdida de plasticidad de la pasta con baja liberación de calor. Este

23
 fenómeno tiene una fuente principal que es la alta temperatura. Esta temperatura que puede
deshidratar el yeso adicionado, puede ocurrir durante la molienda o el almacenamiento. De
ocurrir el fenómeno, este puede superarse sin problema colateral alguno mezclando
nuevamente la masa sin adición de agua.

Resistencia. Los ensayos de resistencia se efectúan en morteros de dosificación,

granulometría y tipo de arena especificada por estándares. Estos resultados deben
entenderse como una forma de control de calidad del cemento ó también pueden emplearse
para calificar la calidad de la arena si existiese alguna duda al respecto. Se entiende que en
el último caso de estudio es comparativo.

Los ensayos de resistencia más usuales son los de comprensión y flexión y con menor
frecuencia el de tracción.

Ensayo de compresión. Se realiza en especímenes cúbicos de 50.8 mm de lado y debe

realizarse en estricto cumplimiento de los especificado por la norma ASTM C-109. La
norma en mención indica la proporción en peso, tipo de arena, granulometría, precisa la
energía de la mezcla y tiempo así como el almacenamiento hasta la edad de ensayo.

Ensayo de flexión. Especificado en la norma ASTM C-340 se hace en prisma de 40 x 40 x

160 mm. Eventualmente las partes que quedan luego del ensayo pueden ser empleados
para determinar la resistencia a la comprensión. Para que estos resultados sean
comparables a los obtenidos con cubos de 50.8 mm de lado, el valor de la carga debe ser
afectado por 0.62 y el lado mayor de 50.8 mm.

Ensayo de Tracción. El ensayo de tracción directa se efectua en briquetas de 25.4 mm

espesor y 25.4 mm de ancho en el cuello. Este ensayo que es solicitado menos
frecuentemente por los problemas prácticos que supone, está descrito en la norma ASTM
C-190.

5.6. CEMENTO PORTLAND MODIFICADOS

Reciben esta denominación aquellos cementos que están predominantemente compuestos

por silicato de calcio y se añade otro componente al clinker, o durante la cocción. Entre
estos cementos, se tienen:

Portland Puzolánicos.
De albañilería;
De escoria, entre otros.

5.6.1. CEMENTOS PORTLAND PUZOLÁNICOS.

Este tipo de cemento puede ser producido o bien incorporado la puzolana durante la
molienda mezclando hasta un 40% de puzolana en el cemento Portland. Las
especificaciones para este tipo de cemento están escritas en la norma ASTM C-595.
Esta norma especifica 2 tipos de cementos Portland de cementos puzolánicos. El
Portland Puzolánico que contiene entre un 15 y 40% de puzolana y el Portland
puzolánico modificado que tiene hasta 15% de puzolana. Se identifican el primero con

24
 una “P” y el segundo como “PM”. Cabe indicar que estas iniciales siguen al tipo de
Portland, así para el tipo I sería P ó I-PM.

Fuera de reducir el costo de un mortero o concreto y mejorar la plasticidad, la adición

de puzolana reduce la suceptibilidad al ataque químico. El Ca(OH)2, producido por la
hidratación del cemento es fácilmente atacado, por lo que, combinado con la puzolana
éste es reemplazado por un compuesto más estable de hidratos de sílice o alúmina.
Fuera de este hecho, tolerancia a un medio agresivo, otro igualmente importante es la
reducción en la permeabilidad al igual que la reducción del efecto expansivo generado
por la etringita (Sulfoaluminato de Calcio) cuando la concentración de Ca(OH)2 es
reducida.

El reemplazo de puzolana por cemento reduce el calor de hidratación del cemento,

hecho que debe tenerse en cuenta como aspecto favorable en climas cálidos.

Con cemento Portland, la reacción puzolánica es secundaria con respecto al efecto

principal de hidratación por lo que el endurecimiento es más lento sin embargo, luego
del año la resistencia en los cementos Portland puzolánicos puede ser mayor que en un
Portland, hecho que parece depender de la relación agua-cemento. El Grafico 8
presenta las resistencias observadas en diferentes relaciones agua/cemento entre un
cemento Portland y uno puzolánico (P) de igual relación agua /cemento.

Grafico 8. Resistencias por edad y tipo de cemento para diferentes relaciones a/c.

Un aspecto a tener en cuenta en concretos con cemento puzolánico es que demanda

periodos de curado más largos que aquellos requeridos por concretos preparados con
cemento Portland. Algunos sugieren que el periodo de curado en agua debe extenderse
hasta los 28 días.

5.6.2. CEMENTO DE ALBALIÑERÍA.

Estos cementos son producidos mezclando el clinker del cemento Portland con Cal u
otro material cementante y un incorporador de aire. La cantidad de Portland varía entre
40 y 75%. Dentro de los materiales cementantes fuera de la Cal pueden ser cenizas
volantes, cemento natural, escoria de altos hornos, entre otros. Igualmente pueden ser
mezclados con materiales pulverulentos como residuos de cal, puzolana y arcilla para
que actúen como plastificantes.

Estos cementos se manufacturan especialmente para mejorar la plasticidad, disminuir

la contracción de fragua y retentividad del agua en morteros para albañilería sea de
ladrillos de arcilla o bloquetas.

La norma ASTM C-91 cubre las especificaciones para estos cementos y reconoce 2
tipos: El tipo de uso general y albañilería no portante y el tipo II para albañilería con
mayores exigencias en la resistencia.

5.6.3. CEMENTOS DE ESCORIA DE ALTOS HORNOS.

25
 Este cemento puede obtenerse aprovechando los
residuos de la industria del acero. Como se Tabla 6. Composición Típica
observa en la tabla 6 los componentes esenciales de un Portland y un
son cualitativamente iguales a los requeridos para cemento de Escorias.
el cemento Portland. La escoria aprovechable par Oxido Portland Escoria
la fabricación del cemento es aquella obtenida por CaO 63 35
un proceso de enfriamiento rápido del residuo SiO2 22 35
fundido a fin de vitrificarlo y fragmentarlo en Al2O3 6 15
partículas más pequeñas. Un enfriamiento lento Fe O
2 3 2.5 1.5
deriva en una cristalización que la hace menos MgO 2.5 8
Na2O + K2O < 1.0 1.5
reactiva. La norma ASTM C-595 permite hasta un
SO3 2.0 < 1.0
65% de adición de escoria. La variación en
contenido de escoria conlleva diferente comportamiento en el cemento. En general el
endurecimiento inicial es lento pudiendo afirmarse que al año la resistencia es casi
igual al de un Portland. Cementos de este tipo con contenido alto de escoria son más
resistentes al ataque de sulfatos debido a una menor presencia de hidróxido de calcio
en el cemento hidratado. Ocasionalmente las bolsas de este tipo de cemento incluyen
estas iniciales “BSF”, acrónimo de Blast Slag Furnace.

5.7. OTROS CEMENTOS.

Se citaran únicamente los siguientes cementos: los cementos blancos, cementos

aluminosos, cementos supersulfatados y cementos expansivos.

5.8. REFERENCIAS.

HUBERTY, J.; Les Ciments; Fédération de Líndustrie Cimèntiere; Bruselas, 1974.

JASTRZEBSKI, Zbigniew; The Nature and Propertier of Engineering Materials;
Ed.
John Wiley & Sons; New York 1977.
MINDESS, S Y YOUNG, F; Concrete; Ed. Prentice Hall; USA 1981.
ORUS A. Felix; Materiales de Construcción; Ed. Dossat, Madrid 1965.
Portland Cement Association; Basic Concrete Construction Practices; Ed. John
Wiley & Sons; New York 1968.
SPENCE, R Y COOK D. ; Building Materials in Developing Countries; De. John
Wiley & Sons; Inglaterra 1983.
VENAUT, M y PAPADAKIS, M.; Contrôle et Essais des Ciments, Mortiers,
Betons; De. Eyrolles; Paris 19961.
WASTIELS Jan; Apuntes de Clase; Cementos; VUB; Bruselas 1985.

26