EL DIAGRAMA DE PARETO

El Diagrama de Pareto, es una técnica gráfica sencilla para clasificar

aspectos en orden de mayor a menor frecuencia. Está basado en el
principio de Pareto.
Este diagrama, también es llamado curva cerrada o Distribución A-B-
C, es una gráfica para organizar datos de forma que estos queden en
orden descendente, de izquierda a derecha y separados por barras.
Este diagrama:
Permite asignar un orden de prioridades.
Permite mostrar gráficamente el principio de Pareto (pocos vitales,
muchos triviales), es decir, que hay muchos problemas sin importancia
frente a unos pocos muy importantes. Mediante la gráfica colocamos los
“pocos que son vitales” a la izquierda y los “muchos triviales” a la
derecha.
Facilita el estudio de las fallas en las industrias o empresas comerciales,
así como fenómenos sociales o naturales psicosomáticos.
Hay que tener en cuenta que tanto la distribución de los efectos como
sus posibles causas no es un proceso lineal, sino que el 20% de las
causas totales hace que sean originados el 80% de los efectos y rebotes
internos del pronosticado.
El principal uso que tiene el elaborar este tipo de diagrama es para poder
establecer un orden de prioridades en la toma de decisiones dentro de
una organización. Evaluar todas las fallas, saber si se pueden resolver o
mejor evitarlas.
¿QUÉ ES EL PRINCIPIO DE PARETO Y QUIÉN ES PARETO?
El principio de Pareto es también conocido como la regla del 80-20,
distribución A-B-C, ley de los pocos vitales o principio de escasez del
factor.
Recibe uno de sus nombres en honor a Vilfredo Pareto, quien lo enunció
por primera vez, basándose en el denominado conocimiento empírico.
Estudió que la gente en su sociedad se dividía naturalmente entre los
«pocos de muchos» y los «muchos de poco»; se establecían así dos
grupos de proporciones 80-20 tales que el grupo minoritario, formado
por un 20 % de población, ostentaba el 80 % de algo y el grupo
mayoritario, formado por un 80 % de población, el 20 % de ese mismo
algo.
En concreto, Pareto estudió la propiedad de la tierra en Italia y lo que
descubrió fue que el 20 % de los propietarios poseían el 80 % de las
tierras, mientras que el restante 20 % de los terrenos pertenecía al 80 %
de la población restante.
¿CUÁNDO UTILIZAR UN DIAGRAMA DE PARETO?
Para analizar los datos sobre la frecuencia de problemas o de causas en
un proceso.
Cuando son muchos problemas o causas y se desea centrarse en los más
importantes.
Cuando se desea analizar las causas de un problema enfocándose en sus
componentes específicos.
Para comunicarse con otros a través de datos (de manera visual).
¿CÓMO SE HACE UN DIAGRAMA DE PARETO?

A. Seleccionar los aspectos que se van a analizar. ¿Cuál es el problema

y las causas que se van a tratar?
B. Seleccionar la unidad de medida para el análisis: la cantidad de
ocurrencias, los costos u otra medida de influencia.
C. Seleccionar el período de tiempo para el análisis de los datos, por
ejemplo: un ciclo de trabajo, un día completo, una semana, etc.
D. Relacionar los aspectos de izquierda a derecha en el eje horizontal en
el orden de magnitud decreciente de la unidad de medida. Las
categorías que contienen la menor cantidad de aspectos pueden
combinarse en “otra” categoría, la cual se debe colocar en la extrema
derecha).
E. Encima de cada aspecto, se dibuja un rectángulo cuya altura
represente la magnitud de la unidad de medida para cada aspecto.
 F. Construir la línea de frecuencia acumulativa sumando las magnitudes
de cada aspecto de izquierda a derecha.
G. Utilizar el Diagrama de Pareto para identificar los aspectos más
importantes para el mejoramiento de la calidad.

DIAGRAMA DE ISHIKAWA
El Diagrama de Ishikawa o Diagrama de Causa Efecto (conocido
también como Diagrama de Espina de Pescado dada su estructura)
consiste en una representación gráfica que permite visualizar las causas que
explican un determinado problema, lo cual la convierte en una herramienta
de la Gestión de la Calidad ampliamente utilizada dado que orienta la
toma de decisiones al abordar las bases que determinan un desempeño
deficiente.
La utilización del Diagrama de Ishikawa se complementa de buena forma
con el Diagrama de Pareto el cual permite priorizar las medidas de acción
relevantes en aquellas causas que representan un mayor porcentaje de
problemas y que usualmente en términos nominales son reducidas.
La estructura del Diagrama de Ishikawa es intuitiva: identifica un
problema o efecto y luego enumera un conjunto de causas que
potencialmente explican dicho comportamiento. Adicionalmente cada
causa se puede desagregar con grado mayor de detalle en subcausas. Esto
último resulta útil al momento de tomar acciones correctivas dado que se
deberá actuar con precisión sobre el fenómeno que explica el
comportamiento no deseado.
En este contexto, una representación del Diagrama de Causa
Efecto o Diagrama de Espina de Pescado tiene la siguiente forma:

Con el propósito de ser más específico consideremos que se desea analizar

las razones que determinan que un auto (vehículo) no encienda. Los
motivos pueden ser variados:

Problemas en el Motor (correa de transmisión dañada, motor de partida

dañado, etc).
Insumos o materiales (batería descargada, sin combustible, etc)
Métodos utilizados (engranaje en posición incorrecta, etc)
Problemas asociados al personal (falta de mantenimiento, falta de
entrenamiento, etc)
Condiciones ambientales (clima frío)
Como se puede observar cada causa puede tener subcausas, por ejemplo,
es posible que el auto no encienda por un problema en el motor, en
específico porque éste está sobrecalentado. Así también es posible que el
auto no encienda por problemas de materiales, por ejemplo, la batería no
tiene carga (notar que sería posible seguir detallando subcausas adicionales
dado que el hecho que una batería este descargada se puede deber al
cumplimiento de su vida útil o a que el usuario se olvido de apagar las
luces del auto al llegar a su casa).

Una vez confeccionado el Diagrama de Ishikawa se sugiere evaluar si se

han identificado todas las causas (en particular si son relevantes), y
someterlo a consideración de todos los posibles cambios y mejoras que
fueran necesarias. Adicionalmente se propone seleccionar las causas más
probables y valorar el grado de incidencia global que tienen sobre el efecto,
lo que permitirá sacar conclusiones finales y aportar las soluciones más
aconsejables para resolver y controlar el efecto estudiado.
Finalmente y a modo de consolidar los conceptos anteriormente
presentados, a continuación se observa un Diagrama de Espina de
Pescado que aborda el problema de entrega tardía que podría enfrentar un
local de venta de pizzas los fines de semana (esto corresponde al efecto).
Al igual que en el ejemplo del vehículo, se identifican potenciales causas y
en un nivel de detalle mayor subcausas que podrían explicar el efecto no
deseado en el atraso de entrega de las pizzas.

EL SISTEMA DE HACCP
En la primera sección de este documento se
establecen los principios del Sistema de Análisis de
Peligros y de Puntos Críticos de Control (HACCP)
adoptados por la Comisión del Codex Alimentarius
(CCA). En la segunda sección se ofrecen
orientaciones generales para la aplicación del sistema, a la vez que se
reconoce que los detalles para la aplicación pueden variar según las
circunstancias de la industria alimentaria.

El sistema de HACCP, que tiene fundamentos científicos y carácter

sistemático, permite identificar peligros específicos y medidas para su
control con el fin de garantizar la inocuidad de los alimentos. Es un
instrumento para evaluar los peligros y establecer sistemas de control que
se centran en la prevención en lugar de basarse principalmente en el ensayo
del producto final. Todo sistema de HACCP es susceptible de cambios que
pueden derivar de los avances en el diseño del equipo, los procedimientos
de elaboración o el sector tecnológico.

El sistema de HACCP puede aplicarse a lo largo de toda la cadena

alimentaria, desde el productor primario hasta el consumidor final, y su
aplicación deberá basarse en pruebas científicas de peligros para la salud
humana, además de mejorar la inocuidad de los alimentos, la aplicación del
sistema de HACCP puede ofrecer otras ventajas significativas, facilitar
asimismo la inspección por parte de las autoridades de reglamentación, y
promover el comercio internacional al aumentar la confianza en la
inocuidad de los alimentos.

Para que la aplicación del sistema de HACCP dé buenos resultados, es

necesario que tanto la dirección como el personal se comprometan y
participen plenamente. También se requiere un enfoque multidisciplinario
en el cual se deberá incluir, cuando proceda, a expertos agrónomos,
veterinarios, personal de producción, microbiólogos, especialistas en
medicina y salud pública, tecnólogos de los alimentos, expertos en salud
ambiental, químicos e ingenieros, según el estudio de que se trate. La
aplicación del sistema de HACCP es compatible con la aplicación de
sistemas de gestión de calidad, como la serie ISO 9000, y es el método
utilizado de preferencia para controlar la inocuidad de los alimentos en el
marco de tales sistemas.

Si bien aquí se ha considerado la aplicación del sistema de HACCP a la

inocuidad de los alimentos, el concepto puede aplicarse a otros aspectos de
la calidad de los alimentos.

EQUIPO DE HACCP Y EL PLAN HACCP

El equipo HACCP, es el factor clave para la implementación y
mantenimiento del Sistema HACCP, el cual deberá estar integrado
por personas con competencias, capacitación y conocimientos en
los procesos, inocuidad de alimentos y legislación aplicable; tanto
nacional como internacional o según requerimientos del mercado.
Asimismo, el Plan HACCP será el documento que describe las
funciones del equipo, la descripción del proceso productivo y el
detalle de la secuencia lógica. Este debe ser cuidadosamente
revisado y aplicado en el lugar y proceso, ya que un
incumplimiento de lo descrito podría hacer que los alimentos
causen daños no sólo al consumidor; sino a la empresa, teniendo
coste muchas veces irrecuperables.
Finalmente, el Sistema HACCP es amigable con todo Sistema de
gestión; Calidad, Medio Ambiente, Seguridad y Salud, etc.,
haciendo que la organización logré el éxito sostenido en el
mercado.

PRINCIPIOS DEL SISTEMA DE HACCP

PRINCIPIO 1

Realizar un análisis de peligros.

PRINCIPIO 2

Determinar los puntos críticos de control (PCC).

PRINCIPIO 3

Establecer un límite o límites críticos.

PRINCIPIO 4

Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC.

PRINCIPIO 5

Establecer las medidas correctivas que han de adoptarse cuando la

vigilancia indica que un determinado PCC no está controlado.

PRINCIPIO 6

Establecer procedimientos de comprobación para confirmar que el Sistema

de HACCP funciona eficazmente.

PRINCIPIO 7

Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos y

los registros apropiados para estos principios y su aplicación.
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM)

El Mantenimiento Productivo Total, también conocido como TPM, por

sus siglas en inglés (Total Productive Maintenance), nació en Estados
Unidos, y tiene sus principales antecedentes en los
conceptos de mantenimiento preventivo
desarrollados en los años cincuenta. El
mantenimiento preventivo consiste en actividades
de revisión parcial de forma planificada, en las
cuales se ejecutan cambios, sustituciones,
lubricaciones, entre otras actividades; antes de que se materialicen las
fallas.

La forma planificada requiere de una programación periódica, teniendo en

cuenta las recomendaciones técnicas del fabricante, y el histórico de averías
de los equipos.

Como una evolución de la planificación periódica de las actividades de

mantenimiento, se incorpora el concepto de mejoramiento de los equipos,
con el propósito de evitar que se produzcan fallas, aprovechando el
conocimiento del operario. Como resultado nace un plan de mantenimiento
relacionado con mejoras incrementales.

VENTAJAS DE IMPLEMENTAR TPM

El TPM enfoca sus objetivos hacia la mejora de la eficiencia de los equipos

y las operaciones mediante la reducción de fallas, no conformidades, tiempos
de cambio, y se relaciona, de igual forma, con actividades de orden y
limpieza. Actividades en las que se involucra al personal de producción, con
el propósito de aumentar las probabilidades de mantenimiento del entorno
limpio y ordenado, como requisitos previos de la eficiencia del sistema.
Además, el TPM presenta las siguientes ventajas:

 Mejoramiento de la calidad: Los equipos en buen estado producen

menos unidades no conformes.
 Mejoramiento de la productividad: Mediante el aumento del tiempo
disponible.
 Flujos de producción continuos: El balance y la continuidad del
sistema no solo benefician a la organización en función a la
disponibilidad del tiempo, sino también reduce la incertidumbre de la
planeación.
 Aprovechamiento del capital humano.
 Reducción de gastos de mantenimiento correctivo: Las averías son
menores, así mismo se reduce el rubro de compras urgentes.
 Reducción de costos operativos.
 EL MÉTODO JUSTO A TIEMPO «JIT»

El método justo a tiempo, «JIT», (traducción del inglés Just in Time)

es un sistema de organización de la
producción para las fábricas, de
origen japonés. También conocido
como método Toyota, permite reducir
costos, especialmente de inventario de
materia prima, partes para el ensamblaje, y
de los productos finales. La esencia de JIT
es que los suministros llegan a la fábrica, o los productos al cliente,
"justo a tiempo", eso siendo poco antes de que se usen y solo en las
cantidades necesarias.1 Esto reduce o hasta elimina la necesidad de
almacenar y trasladar la materia prima del almacen a la línea de
producción (en el caso de una fábrica). El JIT puede ser tan preciso que
las partes automotrices han llegado a la fábrica el mismo día que se
instalan en los autos saliendo de la línea de producción.

 Permite reducir el costo de la gestión, la inversión en inventarios, y

por pérdidas en almacenes debido a acciones innecesarias.2 Para los
clientes del productor, no se produce bajo suposiciones, sino sobre
pedidos reales. Una definición del objetivo del Justo a Tiempo sería:

«tener a la mano los elementos que se necesitan, en las cantidades

que se necesitan, en el momento en que se necesitan».

La producción JIT es simultáneamente una filosofía y un sistema integrado

de gestión de la producción, que evolucionó lentamente a través de un
proceso de prueba y error a lo largo de un período de más de 15 años.

En las fábricas japonesas se estableció un ambiente adecuado para esta

evolución desde el momento en que dio a sus empleados la orden de
que “eliminaran el desperdicio”. El desperdicio puede definirse como:
"cualquier cosa distinta de la cantidad mínima de equipamiento, materiales,
partes, espacio y tiempo, que sea absolutamente esencial para añadir valor
al producto" (Suzaki, 1985).

Para el desarrollo del JIT no hubo ningún plan maestro ni ningún

borrador. Taiichi Ohno, su creador, describe el desarrollo del JIT del
siguiente modo:

"...al intentar aplicarlo, se pusieron de manifiesto una serie de problemas. A

medida que estos se aclaraban, me indicaban la dirección del siguiente
movimiento. Creo que sólo mirando hacia atrás, somos capaces de entender
cómo finalmente las piezas terminaron encajando...".

Los sistemas JIT ha tenido un auge sin precedentes durante las últimas
décadas. Así, después del éxito de las compañías japonesas durante los
años que siguieron a la crisis de los 70, investigadores y empresas de todo
el mundo centraron su atención en una forma de producción que, hasta ese
momento, se había considerado vinculada con las tradiciones tanto
culturales como sociales de Japón y, por tanto, muy difícil de implantar en
industrias no japonesas. Sin embargo más tarde quedó demostrado que, si
bien la puesta en práctica de los principios y técnicas que sostenían los
sistemas de producción JIT requerían un profundo cambio en la filosofía de
producción, no tenían como requisito imprescindible una forma de
sociedad específica.

Tras ser adoptado formalmente por numerosas plantas japonesas en los

años 70, el sistema JIT comenzó a ser implantado en Estados Unidos en los
años 80. En el caso de España, algunas de las experiencias iniciales de
implantación de técnicas de producción JIT mostraron la viabilidad de
estos enfoques en ese país.
EL MÉTODO HAZOP

La primera fase del estudio HAZOP consiste en delimitar las áreas a las
cuales se aplica la técnica. En una instalación de proceso, considerada como
el sistema objeto de estudio, se definirán para mayor comodidad una serie de
subsistemas o unidades que corresponden a entidades funcionales propias,
como por ejemplo: preparación de materias primas, reacción, separación de
disolventes...

En cada subsistema se identificarán una serie de nudos o puntos claramente

localizados en el proceso. Unos ejemplos de nudos pueden ser: tubería de
alimentación de una materia prima un reactor aguas arriba de una válvula
reductora, impulsión de una bomba, superficie de un depósito, ... Cada nudo
será numerado correlativamente dentro de cada subsistema y en el sentido de
proceso para mayor comodidad. La técnica HAZOP se aplica a cada uno de
estos puntos. Cada nudo vendrá caracterizado por unos valores determinados
de las variables de proceso: presión, temperatura, caudal, nivel, composición,
viscosidad, estado, etc.