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ES – 26 PAVIMENTO DE HORMIGÓN
1. DESCRIPCIÓN.
2. MATERIALES.
2.1 Generalidades
A los fines establecidos, el Contratista facilitará por todos los medios a su alcance el
acceso del INGENIERO a sus depósitos y obrador así como la provisión y envío de las
muestras necesarias al laboratorio o donde el INGENIERO lo indique.
En caso de que el Contratista desee cambiar los materiales por otros similares de otra
procedencia, podrá hacerlo, previa aprobación del INGENIERO la que determinará, a su
vez, si las condiciones de calidad de los nuevos materiales, cumplen con las exigencias
requeridas.
Los materiales que habiendo sido aprobados, se tornaran por cualquier causa,
inadecuados para el uso en obra, no serán utilizados.
2.2.1 Calidad.
El material ligante a utilizar será Cemento Pórtland Normal o Cemento Pórtland con
Adiciones, Categoría Resistente 40, (Preferentemente con Puzolana, 1P-40), de marca
aprobada que reúna estrictamente las condiciones exigidas por las Normas
correspondientes NB-011 y NB-096, dictadas por IBNORCA.
a) FINURA
La finura del cemento influencia sobre la velocidad de endurecimiento del mismo, por lo
cual el CONTRATISTA deberá tener el cuidado adecuado ya que a mayor superficie
expuesta a la acción del agua más rápida será la hidratación, un cemento con finura
excesiva podrá tender a altos valores de retracción con probabilidad de fisuración del
concreto.
La finura del cemento tiene un efecto sobre la retracción hidráulica del hormigón, los
cementos finos con Blaine alto presentan en todas las edades una retracción elevada,
por lo cual se recomienda que el CONTRATISTA tenga el máximo cuidado en este
aspecto.
b) COMPOSICIÓN QUÍMICA
b.2.1) EXUDACIÓN.
No es toda el agua exudada la que atinge a la superficie, parte de ella queda retenida
sobre las partículas de dimensiones mayores, como ser las piedras chancadas en el
concreto, o sobre las barras de acero formando bolsones que disminuyen la adherencia
de éste al concreto formando puntos débiles en el conjunto.
El CONTRATISTA debe prever estos defectos, para lo cual deberá apresurar el inicio del
proceso de curado, utilizar cemento menos fino o adicionar material pulverulento, el
b.2.2. RETRACCIÓN.
Ocurre antes de comenzar el curado, cuando la mezcla del cemento tiene consistencia
plástica, el intervalo de tiempo entre el adensamiento y las fisuras iniciales es de 20
minutos, el comienzo de la fisuración en pavimentos rígidos puede llegar hasta 10
centímetros teniendo como causa principal la disminución de masa por la pérdida de
agua, esto normalmente se dará cuando la velocidad de evaporación del agua dentro de
la mezcla es superior a la que llega a la superficie, por exudación.
Es debida al agua que puede salir por evaporación o ingresar por capilaridad, por
permeabilidad o por condensación capilar.
Se debe a:
Tensiones originadas en la superficie de separación líquido – gas, en los vacíos
con dimensiones capilares.
Presión de absorción en las superficies hidratado y acciones repulsivas y
atractivas entre ellas.
Para evitar este problema el CONTRATISTA deberá tratar de aliviar las tensiones de la
mezcla a través de la fluidez de la misma, evitar valores altos de blaine, cuidar el
contenido óptimo de agregados y la relación agua-cemento.
El CONTRATISTA tomará las previsiones necesarias para evitar este tipo de retracción a
través de los siguientes cuidados:
Por otro lado, además del control del cumplimiento de las especificaciones físicas y
mecánicas del cemento a partir de las informaciones semanales del proveedor, y de las
aclaraciones o ensayos adicionales que pudieran requerirse en cualquier momento, el
INGENIERO efectuará cuando crea conveniente todos los ensayos prescritos en este
sentido por NB-011.
c.2) ALMACENAJE.
Se preferirá usar cemento de una sola marca, sin embargo en casos muy especiales
cuando utilicen cementos de distintas marcas, el CONTRATISTA realizará el acopio en
forma separada para cada marca.
Los silos para almacenamiento deben ser estancos, poseer filtros adecuados y sistemas
que permitan fácil ingreso y retirada del material. El tamaño y cantidad de silos estará en
función de las necesidades de la obra.
Si la altura del cemento contenido en el silo no sobrepasa los dos metros se podrá usar
un tubo saca muestras ranurado, tendrá una longitud comprendida entre 150 cm y 180
cm y un diámetro exterior de 3.5 cm y estará formado por dos tubos telescopios de metal
pulido, con ranuras de registro que se abren o cierran cerrando el tubo interior respecto
al exterior, este último terminara en una punta afilada para facilitar la penetración. Para
profundidades mayores a 2 metros puede ser usado un tubo saca muestras activado por
chorro de aire el cual es capaz de extraer muestras de cemento de diferente
Cuando los resultados de los ensayos no cumplan con las condiciones específicas se
resolverá a través de la muestra reservada para la repetición de ensayos, que deben ser
efectuados en un laboratorio independiente previo consenso entre el INGENIERO y el
CONTRATISTA.
El agregado fino a emplearse estará constituido por arenas naturales o artificiales o una
mezcla de ellas.
Arenas artificiales son las originadas de la trituración de las rocas mediante equipo de
chancado.
El agregado grueso será piedra triturada, o grava, u otro material inerte aprobado por el
INGENIERO. Se compondrá de partículas duras, resistentes y durables libres de
cualquier cantidad perjudicial de capas o materias adheridas, arcilla y materias extrañas.
2.5 Agua.
El agua a utilizar en la preparación del hormigón y en todo otro trabajo relacionado con
la ejecución del firme será razonablemente limpia y libre de sustancias perjudiciales al
hormigón, preferentemente potable.
A los fines de conservar la limpieza y pureza del agua, el contratista utilizará para su
extracción y conducción, elementos adecuados para disponer de ella en el silo en que va
a usarse, libre de sustancias extrañas que puedan ser arrastradas por la misma.
Para que el agua sea utilizable deberá cumplir con los requisitos de la Normas
Bolivianas 587 91; 588 91; 636 94; 637 94; y 638 94 disponibles en el IBNORCA.
PH 5
Sustancias Disueltas <= 15 gramos por litro (15000 ppm)
Sulfatos <= 1g/lt (1000 ppm)
Ion Cloro <= 6 g/lt (6000 ppm)
Hidratos de Carbono: 0
Sustancias orgánicas solubles en éter: 15 g/lt (15000 ppm)
El CONTRATISTA realizará como mínimo dos veces por semana ensayos comparativos
de calidad del agua en la puesta en obra a través de la cura y resistencia a la
compresión de probetas de cemento con agua de excelente calidad dad por el
INGENIERO y el agua que se esta empleando para la obra, los resultados obtenidos con
el agua de mezcla de ejecución deberán presentar:
El tiempo de cura deberá ser igual en el mínimo al tiempo de inicio de cura con
agua de excelente calidad menos de 30 minutos.
El tiempo de fin de cura deberá ser igual en el máximo al tiempo de fin de curado
de la mezcla confeccionada con agua de excelente calidad más de 30 minutos.
Cada muestra debe ser recolectada en recipientes limpios, se debe limpiar varias veces
el recipiente con el agua de muestreo antes de usarlo.
El CONTRATISTA deberá certificar al INGENIERO una vez por semana como mínimo el
agua empleada en la obra, a través de todos los ensayos que verifiquen las tolerancias
anteriormente mencionadas para la demostración de la buena calidad de la misma.
El tipo de sello para las juntas longitudinales y transversales será definido en el diseño
del pavimento. Corresponde a la Supervisión controlar el tipo de material para el
sellado de las juntas de las losas de hormigón.
Existen diversos tipos de materiales para sellar las juntas en pavimentos de hormigón.
La más simple clasificación de los materiales para el sello de juntas son los siguientes:
Para las juntas de dilatación se usará preferentemente relleno premoldeado y para las
de contracción, selladores líquidos.
Los materiales de sello líquidos colocados en caliente, deberán cumplir con las
siguientes especificaciones:
Los materiales de sello líquidos colocados en frío, deberán cumplir con las siguientes
especificaciones:
El material debe tener un bajo modulo elástico, resistente a los rayos ultravioletas y tener
al menos una elongación mínima admisible del 50%.
Los cordones de respaldo (backer rod) son un material muy importante para la
instalación de selladores líquidos, dado que evitan que el líquido fluya bajo la junta y se
adhieran al fondo de la caja. También son útiles para la definición del factor forma y para
optimizar la cantidad de sellador a usar. Las consideraciones más importantes para la
correcta elección de los distintos materiales incluyen:
El tamaño de los cordones de respaldo depende del ancho de la caja de la junta. Los
cordones de respaldo se comprimen aproximadamente en un 25 %, para asegurarse
que permanezcan a la profundidad deseada dentro de la caja. Los tamaños adecuados
para distintos anchos de juntas son:
De todos modos, los cordones de respaldo deberán cumplir con la especificación ASTM
D5249-95 (2000) “Standard Specification for Backer Material for use with cold-and hot-
Applied Joint Sealants in Portland-Cement Concrete”.
Cuando se decida su ensayo se extraerá una muestra de cada lote de 300 m de relleno
o fracción menor. Dicha muestra tendrá el espesor y la altura especificados y su largo no
será inferior a un metro. Las muestras se acondicionarán para el transporte de tal modo
que no sufran deformaciones o rotura.
b) Cumplirá los siguientes requisitos cuando se lo ensaye según los métodos ASTM
Designación D-545.
3º) Extrusión: Se comprimirá la muestra al 50% de su espesor original con tres bordes
apoyados, no debiendo exceder la deformación u extrusión del borde libre, de 0.6 cm.
4º) Absorción: No será superior al 15% (quince por ciento) en volumen en 24 horas.
Los pasadores serán barras lisas de acero de sección circular de las dimensiones
indicadas en los planos. No se aceptará acero corrugado.
En las juntas de dilatación, que se colocarán sólo el contacto con estructuras fijas
(puentes, alcantarillas y otros), uno de los extremos del pasador estará cubierto con un
manguito de diámetro interior algo mayor que el de la barra del pasador y de una
longitud de 10 a 12 cm obturado en su extremo por un tapón de material asfáltico u otro
material compresible de 3 cm ( tres centímetros ) de espesor, a fin de permitir al pasador
una carrera mínima de 2 cm.
El manguito podrá ser de cualquier material que no sea putrescible y dañino para el
hormigón, y que pueda, además, resistir adecuadamente los efectos derivados de la
compactación y vibrado del hormigón al ser colocado.
El acero de las barras para pasadores será el comúnmente denominado “acero dulce” o
“común”.
Las barras de amarre tienen como principal objetivo mantener la unión horizontal y
vertical de los carriles del pavimento, serán de acero corrugado, se colocarán donde lo
indiquen los planos de proyecto según las dimensiones fijadas en los mismos.
En caso de que se realice la pavimentación carril por carril, con equipo de pavimentación
deslizante, las barras podrán ser insertadas lateralmente, utilizando un insertador lateral
específicamente diseñado para este fin.
El acero será corrugado de una resistencia mínima de 420 Mpa, las varillas se
encontrarán libres de óxido grasa etc., aspecto que deberá considerarse para su
almacenamiento.
El hormigón de Cemento Pórtland estará constituido por una mezcla homogénea de los
siguientes materiales: cemento Pórtland, agregados grueso y fino, agua y aditivos.
En general, estará libre de todo defecto que facilite la destrucción de la calzada por
acción de los agentes atmosféricos o por las condiciones a que aquella se halle
sometida durante su uso.
Es posible encontrar una buena correlación entre probetas de tracción por flexión (vigas)
y de tracción por hendimiento (cilindro) manteniendo invariantes los agregados y el
cemento, de manera que es imprescindible establecer apropiadamente la correlación
para cada proyecto específico.
a) HUMEDAD
b) TEMPERATURA
La consistencia del hormigón será determinada por medio del cono de asentamiento
según la Norma Boliviana 589 91. el asentamiento de las mezclas estará comprendido
en 2 a 5 cm cuando la mezcla deba compactarse utilizando vibración mecánica de alta
frecuencia.
La proporción del agregado fino, respecto al total de agregado (fino más grueso) de la
mezcla, será la menor posible que permita obtener la trabajabilidad deseada con el
equipo de colocación y compactación especificados
Las proporciones de agua, cemento, agregados y aditivos, necesarias para preparar las
mezclas que satisfagan las exigencias especificadas, serán determinadas por el
CONTRATISTA por medio de los ensayos necesarios para ello. Se recomienda un
contenido mínimo de cemento de 320 kg. el presente proyecto no considera el uso de
fibras. El uso de aditivo incorporador de aire es obligatorio debido a que el sector esta
sujeto a ciclos de hielo y deshielo.
Los ensayos de laboratorio deberán realizarse con anticipación apropiada cuyo efecto, el
CONTRATISTA entregará al INGENIERO muestras de materiales y hará saber,
igualmente por escrito, las cantidades en peso, de los materiales, que mezclará para
preparar el hormigón acompañando los resultados de los ensayos certificados por un
laboratorio confiable que haya para determinar las mismas.
El CONTRATISTA será responsable de cumplir con las exigencias especificadas una vez
colocado el hormigón en obra.
El agua será controlada estrictamente tomando en cuenta las correcciones por humedad
de los agregados.
4. EQUIPO.
El CONTRATISTA está obligado a disponer en obra con antelación a los trabajos que
debe realizar, un equipo mínimo para su ejecución, conforme con lo que se especifica
más adelante
4.1.1.1 Dosificación.
En todos los casos el hormigón deberá llegar de las obras sin que se produzca la
segregación de los materiales, en estado plástico y trabajables, satisfactorio para
colocarlo sin añadir agua.
4.1.1.3 Mezcladoras
El equipo para medir la cantidad de agua deberá apreciar el litro y estará arreglado de
manera que su exactitud de medida no se vea afectada por las variaciones de presión
en la cañería de agua ni por la inclinación de la hormigonera en cualquier dirección.
En los casos en que sea necesaria la utilización de reglas o rodillos vibratorios, los
moldes laterales serán metálicos de altura igual o superior al espesor de los bordes de la
losa, rectos, libres de toda ondulación y en su comportamiento no se admitirá desviación
alguna. El dispositivo de unión entre las secciones sucesivas o unidades será tal que
impida todo movimiento o juego de tales puntos de unión. Queda estrictamente prohibido
el uso de moldes de madera debido a que sus irregularidades influyen
desfavorablemente en planicidad del pavimento.
Los moldes tendrán una superficie de apoyo o base, una sección transversal y una
resistencia, que les permita soportar sin deformaciones o asentamiento las presiones
originadas por el hormigón al colocarse y el impacto y vibraciones de los pistones, reglas
vibratorias y equipo mecánico de distribución y terminación que pudiera emplearse.
La longitud mínima de cada sección o unidad de los moldes usados en los alineamientos
rectos será de 3 metros.
Los moldes contarán con un sistema de fijación que permita colocarlos y mantenerlos
firmemente asegurados al terreno mediante estacas de acero, de manera que no sufran
movimientos o asientos durante las operaciones de hormigonado.
Entre los dispositivos apropiados para la vibración del hormigón se cuenta en orden
decreciente de magnitud con las pavimentadoras deslizantes, equipos de vibración de
vaivén, rodillos vibratorios y reglas vibratorias.
Las reglas vibratorias son el equipo más económico pero el menos preciso y su mayor
campo e aplicación es la pavimentación urbana. También pueden utilizarse en curvas
con sobre anchos importantes y tramos de fin de jornada en carreteras, por lo que se
recomienda que aunque el contratista cuente con un equipo de molde deslizante,
disponga también de una regla vibratoria y moldes metálicos, se aceptarán como mínimo
reglas vibratorias metálicas ajustables de doble bastidor de aluminio o magnesio, el
motor deberá transmitir la vibración a todo el pavimento mediante un excéntrico.
El sistema de deslizamiento de la regla vibradora sobre los moldes podrá ser tipo
manual o mecánico y permitirá su avance a una velocidad uniforme.
Estar montada, por efectos de estabilidad y exactitud del trabajo, sobre 4 (cuatro)
orugas.
Para la pavimentación carril por carril, las orugas, estarán cubiertas de material
plástico, para no dañar la losa de hormigón, cuando la máquina camine sobre ella.
Controles completamente computarizados, para el manejo y la operación, y sensores
electrónicos o hidráulicos así como un sistema de diagnosis automático.
Poseer un equipo de limpieza a lata presión de agua, para garantizar que la máquina
este siempre libre de residuos de hormigón y por tanto en perfectas condiciones de
trabajo, (garantía de la exactitud de la losa, durante toda la obra).
4.2.3.1 Reglas
Tendrá un mango largo articulado que permita su manejo desde los puentes de servicio
o fuera del pavimento y la hoja tendrá un largo de al menos 1.50 m, por 15 cm de ancho.
Inicialmente se realizará el corte de inducción, hasta 1/3 del espesor total de la losa, en
cuanto el hormigón pueda soportar sin desportilladuras el accionar de la sierra de corte.
Este primer corte puede ser entre 5 y 6 mm de espesor. Posteriormente, cuando se
pretenda sellar, se realizará el corte de ampliación que forme la caja del sellador.
Alternativamente se puede permitir un solo corte con una sierra de la dimensión que
indique la caja del sellador. En este caso el corte debe realizarse hasta una profundidad
equivalente a 1/3 de la altura de la losa.
Una vez realizado el corte, se procederá al lavado de la junta con una hidrolavadora de
manera quede perfectamente limpia. Posteriormente es recomendable una pasada de
chorro de arena a fin de lograr una superficie que facilite la adherencia del sellador.
Finalmente se debe pasar un chorro de aire a presión que limpie perfectamente la junta.
La adherencia entre el sellador y las paredes de la junta es vital para el buen
comportamiento del pavimento.
Una vez limpia la junta, se introducirá la tira de respaldo, con una herramienta especial
que permita que el backer rod quede en su posición definitiva, ajustado a presión contra
las paredes de la junta de manera que deje el suficiente espacio para que se coloque el
sellador y este último quede rementido dentro de la junta. Para lograr este aspecto, el
backer rod debe tener aproximadamente un 25% de diámetro mayor que el de la junta.
El CONTRATISTA contará con los siguientes elementos para la ejecución del sellado de
juntas:
2º) Una estufa para secado de agregados capaz de mantener una temperatura de 100º
C a 110º C.
5º) Dos troncos de cono de chapa galvanizada para el ensayo de asentamiento de cono
de Abrams, con sus correspondientes varillas de acero de 0.60 m de longitud y 16 mm
de diámetro.
9º) Dos probetas graduadas (cada 5 mm.) de vidrio con base, capacidad medio litro
10º) Dos probetas graduadas (cada 10 mm.) de vidrio con base capacidad 1 litro
5. PROCEDIMIENTOS CONSTRUCTIVOS
Comprende todas las operaciones necesarias para obtener una superficie de apoyo del
pavimento que se caracterice por ser lisa, compacta y homogénea, que responda a los
perfiles y cotas de los planos del proyecto.
Los moldes apoyarán perfectamente en sus bases, serán unidos entre sí de manera
rígida y efectiva y su fijación al terreno se realizará mediante clavos o estacas que
impidan toda movilidad de los mismos.
Los moldes deberán estar bien limpios y una vez colocados y antes de hormigonar,
serán perfectamente aceitados para facilitar su desmolde.
En los casos en que resulte un mayor espesor de hormigón por existir depresiones o
zonas en la capa de apoyo, no se permitirá el relleno de las mismas con suelos sueltos o
en capas delgadas. Podrá rellenarse con material aprobado para capa de apoyo que
debe compactarse adecuadamente, utilizando al menos una vibrocompactadora de
plancha.
Por el contrario, en casos en que resultare un menor espesor de hormigón por zonas
altas en la capa de apoyo, se deberá eliminar el material sobrante de manera manual o
mecánica y recompactar la zona afectada.
Toda mezcla que presente signos evidentes de frague será desechado y no se permitirá
su ablandamiento mediante la adición de agua y cemento.
La cuerda guía puede ser un cable, cordón, hilo de nylon cuerda de polietileno u otro
material similar. Los soportes de la cuerda guía se colocarán típicamente en coincidencia
con las juntas transversales a fin de servir de referencia adicional para la colocación de
barras pasajuntas y corte de las juntas, a menos que existan curvas horizontales o
verticales. Dependiendo del equipo pavimentador, se puede utilizar una o dos cuerdas
guía.
Posteriormente se revisará que los ejes y la línea central proporcionen los espesores
requeridos.
La vibración apropiada produce una masa de hormigón bien consolidada, y deja una
superficie de apariencia uniforme detrás de la pavimentadora, un exceso de vibración
podría segregar la mezcla, mientras que vibración insuficiente deja aire atrapado y
reduce la resistencia del hormigón. La posición de los vibradores de inmersión se
ajustará a las recomendaciones del fabricante, se deberán realizar pruebas de vibración
antes del inicio de las operaciones de pavimentación. Si los vibradores producen
problemas como segregación de agregados y otros, se debe corregir el diseño de la
mezcla.
Verificar que las herramientas para la colocación del hormigón están disponibles,
como ser herramientas manuales, fratases y vibradores manuales.
Las operaciones de pavimentación se inician con la producción de las mezclas, para las
cuales se verifica el asentamiento y el aire incluido en la planta. La aceptación o rechazo
de la mezcla se realiza en este punto, una vez aceptada la producción de hormigón, se
inicia el transporte del mismo a la zona de pavimentación.
Una vez que las mezclas llegan a la cabecera de pavimentación, se debe considerar la
trabajabilidad del hormigón en la zona de pavimentación, solicitar ajustes en la
producción de hormigón y revisar la condición de la superficie del pavimento detrás de la
pavimentadora. Es vital la uniformidad tanto en la producción así como en el colocado
del hormigón.
La junta de fin de día debe colocarse en lo posible coincidente con una junta de
contracción, si es posible, una forma lateral se debe colocar para proveer un
alineamiento del eje y confirmar el área para consolidación. Se deben colocar las
formaletas laterales para ajustar el ancho del pavimento.
La cabecera debe construirse completa y de una sección apropiada, las dovelas y barras
de amarre deben estar en su posición y aseguradas.
Para este último tramo se debe utilizar regla vibratoria, vibradores de inmersión y equipo
manual, el remate se realizará contra un encofrado de madera o metálico que permita
que la mitad de las barras pasajuntas queden libres a manera de “espigas” .
No se admitirán en este control espesores diferentes que los especificados, para lo cual
el contratista procederá a los ajustes respectivos repasando la subrasante y eliminando
los excedentes de suelos en aquellas zonas en que provoquen una disminución del
espesor del firme.
5.3.5.1 Alisado.
Mientras el hormigón esté todavía plástico, en forma paralela al eje longitudinal del
afirmado, se pasará una regla fratás metálica, haciendola casi “flotar” sobre la superficie
y dándole un movimiento de vaivén, al propio tiempo que se la traslada
transversalmente. Los sucesivos avances longitudinales de esta regla se efectuarán en
una longitud máxima igual a la mitad del largo de aquella.
Para la terminación mediante una micro textura longitudinal, se usará, una rastra de
arpillera (yute), que consiste en el arrastre de una faja de ese material humedecida,
sobre todo el ancho de la calzada para dar a la superficie una textura longitudinal
arenosa. El ancho total de la arpillera será 0,60 m. mayor que el ancho del pavimento y
su longitud se establecerá durante la ejecución del trabajo, con el fin de lograr los
resultados deseados. Se controlará constantemente la humedad de la arpillera.
5.4.1 Generalidades.
Las juntas a construir serán del tipo y dimensiones indicadas en los planos y además
documentos del proyecto. La junta longitudinal se construirá sobre el eje del pavimento,
las juntas transversales formarán ángulos rectos con dicho eje,
Las juntas terminadas y controladas en la superficie del pavimento, deben ser rectas no
admitiéndose desviaciones mayores de 3 mm, en 3 m de longitud.
La ubicación de las juntas será la que indica en los planos, o bien la que surja de aplicar
criterios y especificaciones de este pliego a las superficies especiales que se
pavimenten.
Para la correcta construcción de la junta con cordón de respaldo (backer rod), se deberá
realizar una ampliación de la caja sellador en la profundidad y ancho especificados en
los planos. La tira de respaldo deberá ser apropiada para el tipo de sellador especificado
(en frío o caliente).
El tiempo para el aserrado de las juntas, el modo de ejecutarlo, el tipo y número de las
sierras, así como otros requisitos, deberán ser previamente aprobados por el
INGENIERO, a solicitud del CONTRATISTA, sin embargo bajo ningún punto de vista se
aceptará que el CONTRATISTA tenga menos de dos equipos en perfecto estado de
funcionamiento, para prevenir la posibilidad de que un equipo falle y se produzca una
fisuración sin control.
Estas juntas solo se construirán cuando el trabajo se interrumpa por más de treinta (30)
minutos y al terminar cada jornada de trabajo y siempre que la distancia que la separe
de cualquier otra junta transversal no sea inferior a 3 m.
Las juntas de fin de día se programarán de manera que coincidan con la ubicación de
una junta transversal, en esta junta se deberán dejar las espigas correspondientes a las
canastillas del acero de las juntas transversales perfectamente niveladas. No se
permitirá el uso de manguitos de PVC.
Para este último tramo se recomienda el uso de una regla vibratoria, vibradores de
inmersión y equipo manual, el remate se realizará contra un encofrado de madera o
metálico que permita que la mitad de las barras pasajuntas queden libres a manera de
“espigas”.
Las juntas longitudinales podrán ser de dos tipos diferentes, coincidirá con el eje del
pavimento y se ajustará a las siguientes especificaciones.
Previa a la colocación del hormigón, la longitud total del pasador será recubierta con una
capa de pintura anticorrosiva del tipo epóxica y posteriormente engrasada con una
película delgada de modo tal que se impida la adherencia entre el hormigón y el acero
para permitir el libre movimiento de las losas contiguas, en los casos de dilatación o
contracción.
Son las barras que se colocarán a lo largo de las juntas longitudinales y armadura
distribuidas, las mismas que deben cumplir con lo prescrito en el Numeral 2.9.
Las barras de anclaje, se colocarán distanciadas entre sí de acuerdo con lo que indique
el proyecto, en el medio del espesor de las losas y estarán empotradas la mitad de su
longitud, en cada una de las losas adyacentes. Se colocarán en perforaciones
dispuestas en los moldes o se hincarán automáticamente con el uso de la
pavimentadora deslizante.
No se permitirá el relleno y sellado de las juntas en los casos en que las mismas no se
hallen limpias, secas libres de restos de material y de toda otra obstrucción, cualquiera
sea su naturaleza. Se utilizará una compresora para la correcta limpieza de la
perforación antes de proceder al rellenado de la junta.
Para la correcta utilización de la tira de respaldo o backer rod, se deberá ampliar la caja
de sellador de acuerdo con las dimensiones especificadas en los planos, se colocará la
tira de respaldo y posteriormente se verterá el sellador, de manera que quede remetido
dentro de la junta, para lo cual se puede utilizar la propia tira de respaldo o una varilla
de acero liso de 12 mm.
El objetivo del curado del hormigón es dar a este las condiciones necesarias de
humedad y temperatura, para favorecer la hidratación del cemento y el proceso de
endurecimiento, como también reducir las contracciones excesivas debidas a las
combinaciones críticas de temperatura, viento y humedad. Especialmente, se debe
evitar la evaporación rápida del agua superficial del hormigón, la que depende
principalmente del viento, de la temperatura ambiente, de la temperatura del hormigón y
de la humedad relativa del aire.
Los compuestos líquidos formadores de membrana deberán ser de consistencia tal, que
puedan ser aplicados fácilmente por rociado formando una capa uniforme a
temperaturas sobre 10° grados Celsius.
Los compuestos líquidos formadores de membrana, deben cumplir los siguientes límites,
de acuerdo a la norma AASHTO M 148:
Se debe considerar otro tipo de curado en zonas con vientos fuertes (superiores a 40
km/hr) ya que la pérdida del producto por rociado puede causar el fisuramiento del
hormigón. La Supervisión debe registrar los días y las horas en las cuales se producen
este tipo de vientos e incluir estos datos en su informe mensual, con el fin de garantizar
la calidad del material final.
El concreto colocado en clima frío debe mantenerse lo mas cercanamente posible a las
temperaturas recomendadas, siempre superiores a 10° C, y durante periodos de tiempo
mínimos recomendados (no menores a 3 días), a menos que la resistencia del hormigón
en el sitio de la obra haya alcanzado al valor mínimo recomendado de 35 kg./cm2.
En algunos casos puede ser que sólo se necesite cubrir el concreto con materiales
aislantes y usar tan sólo el calor proveniente de la hidratación para mantener la
temperatura en los niveles establecidos. En casos más extremos, puede ser necesario
construir recintos de curado y usar unidades calentadoras para mantener las
temperaturas requeridas y controlar el grado de humedad correspondiente.
Es recomendable emplear una carpa plástica sujeta por una estructura que permita
salvar una luz igual o superior al ancho de la plataforma hormigonada. Esta carpa debe
tener una longitud igual a la longitud vaciada ese día y debe permanecer tres días como
mínimo, por lo tanto se debe garantizar la existencia de carpas adicionales para este
tiempo. La altura de esta carpa debe estar entre 1.80 a 2.00 metros y se debe garantizar
una temperatura constante al interior de la misma (superior a los 10°C.).
A la segunda hora.
Cubrimiento con la manta de fibra especificada y colocación de la segunda
lámina de plástico sobre la manta.
A la finalización del aserrado, se debe regar con agua caliente (+/- 35° C) el
tramo localizado que fue abierto para permitir el corte (limpiando la hendidura), a
fin de reponer las condiciones de curado del hormigón en dicho sector.
A tal fin dispondrá de barreras, letreros, obstáculos, faroles, señales, etc., que impidan el
tránsito de vehículos y personal en la zona de obra y sobre el firme de construcción
reciente.
Una vez concluidos los trabajos de ejecución del firme y hasta tanto corresponda
habilitar el pavimento, el CONTRATISTA tendrá colocadas barreras u obstáculos que
impidan el tránsito sobre el mismo, al tiempo que ejercerá una vigilancia efectiva para
lograr que los medios dispuestos resulten eficaces.
Las fajas de vibración o sonorización son dispositivos que se colocan en la berma, fuera
de la faja de rodadura y consisten en pequeños “canales sonorizadores” , formados en
fresco o fresados o bien elementos ligeramente elevados que pueden ser continuos o
discontinuos.
La segunda función, dentro del diseño de los pavimentos, es estructural, puesto que
estos elementos mantienen las llantas de los vehículos alejadas del borde de la losa. El
sobreancho monolítico de 0.50 cm, provee un mejor soporte para el pavimento,
permitiendo una distribución de esfuerzos más adecuada ya que la rueda típicamente
circularía alejada del borde de 0.50 cm.
El pavimento será recibido por zonas o tramos de una longitud mínima de 250.00 m.
6.2.1. Generalidades.
Como se describe más adelante, la recepción del pavimento por tramos, se realizará
mediante la verificación de: Espesores, resistencias y lisura superficial.
Las muestras o testigos se extraerán a razón de 1 (Uno) cada 1000 (Un mil) metros
cuadrados de pavimento y a distancias aproximadamente iguales entre sí, y tratando de
cubrir el ancho total de la calzada.
Las muestras para poder ser ensayadas deberán presentar aspecto compacto, y sin
grietas ni planos de fractura, producidas aparentemente por el equipo de extracción. Los
testigos defectuosos serán desestimados y reemplazados con otros de sus
características aceptables.
Por cada jornada de trabajo o al menos cada 500 m3 de hormigón, según ASTM C 172
se tomarán como mínimo las siguientes muestras:
Las muestras moldeadas tanto de vigas prismáticas, como también de cilindros, serán
curadas la mitad en condiciones de laboratorio, según ASTM 192 (Making and Curing
Concrete Test Specimens in the Laboratory) y la otra mitad serán curadas en el lugar de
la obra, con el mismo método elegido para el pavimento, según ASTM C 31 (Making and
Curing Concrete Test Specimens in the Field).
.
Las pruebas de rotura de las probetas curadas en laboratorio y las curadas en el lugar
de la obra se realizarán en base a las normas ASTM C 39 (Compresive Strength of
Cylindrical Concrete Specimens), ASTM C 78 (Flexural Strength of Concret) y ASTM C
496 (Spliting Tensile Strength of Cylindrical Concrete Specimens)
Los ensayos a la tracción por flexión de las vigas y a la tracción por hendimiento de los
cilindros curados tanto en laboratorio, como también en el lugar de la obra, serán
ensayadas de la siguiente manera:
Las probetas curadas en el lugar de la obra deberán tener resistencias no menores del
85 % de las probetas compañeras curadas en laboratorio. Para poder hacer una
comparación razonablemente válida las probetas curadas en el lugar de la obra y las
compañeras curadas en laboratorio, deben se de la misma bachada de hormigón. Las
probetas curadas en el lugar de la obra, deben curarse en condiciones idénticas a la de
la losa (curado con manta).
Las probetas prismáticas, para ensayos de tracción por flexión, tendrán una sección de
15 cm. por 15 cm. y de por lo menos 50 cm de longitud.
Calcular la razón entre las resistencias de tracción por flexión y tracción por
hendimiento, ensayadas a los 28 días, por cada par de muestras tomadas
paralelamente.
Calcular la media y la desviación normal del conjunto de resultados obtenidos.
Eliminar los valores inferiores a la media de los resultados menos dos veces la
desviación normal y los valores superiores a la media de los resultados más dos
veces la desviación normal.
Con los valores que queden dentro de ese rango, recalcular el valor medio de la
razón entre las resistencias de tracción por flexión y tracción por hendimiento, valor
que se adoptará como coeficiente de correlación “Cc”.
El promedio de esas cuatro alturas medidas, será la altura del testigo o sea el espesor
individual.
El Contratista tomará los testigos parea la determinación del espesor de acuerdo con lo
previsto en AASHTO T 24 y serán sometidos a ensayos de acuerdo con lo previsto en
AASHTO T 148
Para ser aceptado, el espesor medio no deberá ser menor que el indicado en planos, si
no se verifica esta situación, corresponderá el rechazo del mismo por falta de espesor y
se procederá según 6.5.
Para ser aceptada dicha resistencia media, no deberá ser menor que el 75% de la
resistencia teórica exigida (Rt).
Rm > 0.75 Rt
6.5.1. Generalidades.
C = Rm * Em2
es decir:
el pavimento del tramo será aceptado y se aplicará un descuento por cada unidad de
superficie del tramo, igual a:
Rm * Em2
1- ----------------
Rt * Et2
En caso de tramos rechazados, de acuerdo con lo previsto en los incisos 6.3 y 6.4, el
INGENIERO tiene el derecho de ordenar la demolición y reconstrucción con hormigón de
calidad y espesor acuerdo con el proyecto, cuando a su juicio, la deficiencia es
suficientemente seria para perjudicar el servicio que se espera del pavimento. Si en
cambio en opinión de la misma SUPERVISIÓN, no hay probabilidades de roturas
inmediatas se permitirá optar al CONTRATISTA entre dejar las zonas defectuosas sin
compensación, ni pago por las mismas o renovarlas y reconstruirlas en la forma
especificada anteriormente.
Todos estos trabajos serán por cuenta exclusiva del CONTRATISTA, quién no percibirá
por ello compensación alguna.
El pavimento será habilitado al uso público una vez transcurridos no menos de 21 días
de la finalización de su ejecución en el tramo correspondiente.
7.2.1. Generalidades.
Fisuras superficiales.- Son aquellas fallas de forma casi lineal, cuya abertura no es
mayor a 2 mm y su profundidad no pasa de 3 cm . Estas fisuras no requerirán ningún
tratamiento.
7.2.5. Hundimientos.
En todos estos trabajos se ajustará a las normas que prescriben estas especificaciones.
Todos los gastos e inversiones que por tales motivos debe realizar en ese período, son
de exclusiva cuenta.
Todos los gastos en que considere deficiencias, hundimientos, etc., puedan deberse a
causas ajenas a su vigilancia y control (fallas geológicas, hundimientos de plataforma,
deslizamientos lluvias extraordinarias, etc.), podrá solicitar se lo releve de la
responsabilidad acerca del origen de esos daños.
Durante la ejecución de las obras el CONTRATISTA colocará cada 100 m (cien metros)
un punto material fijo (estaca o mojón) que sirva de testigo para nivelaciones. Tales
puntos deberán tener cota consignada.
8. MEDICIÓN
El acto de la medición en sí, deberá ser verificado por el INGENIERO y contará con la
presencia del CONTRATISTA o su representante técnico. De ello se levantará un acta
que con la conformidad de ambas partes será asentada en el libro de obra.
El referido trayecto será definido por el INGENIERO y será aprobado como distancia
media de transporte por cada lugar de ubicación de la planta de producción del
hormigón.
9. PAGO.