Materiales de Fabricación David Introd

Lección 1 : CONCEPTOS GENERALES
1. LECCIÓN 1: CONCEPTOS GENERALES

Es esencial que cualquier producto, máquina o estructura sea segura y estable bajo las cargas ejercidas sobre aquellas
durante cualquier uso previsible, y el análisis y diseño de estos dispositivos o estructuras, debe garantizar esta
seguridad (MOTT, 1999). Entonces, en el diseño y construcción de cualquier estructura, se debe determinar el material
(madera, aluminio, acero, concreto reforzado, etc) y las dimensiones de su sección transversal de tal manera que se
pueda garantizar con un factor de seguridad adecuado, que la misma no se romperá ni se deformará excesivamente
(SALAZAR, 2001). En la figura 1, se muestra una estructura muy simple, donde una barra que actúa como viga
(elemento AD) es soportado por una unión articulada en el punto A y por un cable en el punto D, y está sometido a una
carga puntal en su claro; a través de la resistencia de materiales se podrán estudiar los siguientes interrogantes: ¿de
qué material se hace el cable CD?, ¿cuál es el diámetro que debe tener?, ¿qué tanto se alargará?, ¿de qué material
debe hacerse la barra AD?, ¿qué dimensiones b y h debe tener su sección transversal?, ¿cuánto descenderá el punto
D?, ¿es esta cantidad exagerada?, ¿se afectará el funcionamiento de la estructura (funcionalidad)?
Es necesario entonces conocer primero las fuerzas internas (más exactamente los esfuerzos internos) que intentarán
romperla y deformarla, y posteriormente comparar estos resultados con la resistencia y rigidez propias del material que
se empleará. La Resistencia de Materiales tiene dos partes bien diferenciadas: La parte teórica que analizando
diagramas de cuerpo libre, estableciendo sus condiciones de equilibrio y aplicando determinados modelos matemáticos
determina las fuerzas internas y los esfuerzos actuantes sobre los elementos; y una parte experimental que mediante
ensayos de probetas del material determina la resistencia y rigidez de los mismos, entre otras características y que son
los que le permitirán al elemento oponerse a la rotura y a las deformaciones causadas por los esfuerzos actuantes
(SALAZAR, 2001).
1.1.SISTEMAS DE UNIDADES BÁSICAS
Los cálculos que se requieren en la aplicación de la resistencia de materiales involucran la manipulación de varios
conjuntos de unidades en ecuaciones; para obtener precisión numérica, es de gran importancia asegurar que se utilizan
unidades consistentes en las ecuaciones. El sistema inglés de unidades, se denomina formalmente como Sistema de
Unidades Gravitacionales Inglesas (EGU: English Gravitational Unit System). El sistema métrico, aceptado
internacionalmente, se conoce por el nombre en francés de Système International d'Unités, o Sistema Internacional de
Unidades, abreviado como SI. Las magnitudes básicas para cualquier sistema de unidades son: longitud, tiempo,
fuerza, masa, temperatura y ángulo; en los cuadros 1, 2 y 3, se muestran las dimensiones básicas del sistema métrico
decimal, las dimensiones básicas en el sistema de unidades anglosajonas, y los prefijos mas usuales para unidades,
respectivamente (MOTT, 1999).
Cuadro 1: Dimensiones básicas del sistema métrico decimal (SI).

MAGNITUD UNIDAD SI OTRAS UNIDADES MÉTRICAS
Longitud Metro (m) Milímetro (mm)
Tiempo Segundo (s) Minuto (min.), hora (h)
Fuerza Newton (N) Kilogramo fuerza (Kgf)
Masa Kilogramo (Kg)
Temperatura Grado kelvin (K) Grado Celsius (°C)
Ángulo Radián Grado (°)
Cuadro 2: Dimensiones básicas en el sistema de unidades anglosajonas.

MAGNITUD UNIDAD ANGLOSAJONA OTRAS UNIDADES ANGLOSAJONAS
Longitud Pie (ft) Pulgada (plg, in)
Tiempo Segundo (s) Minuto (min.), hora (h)
Fuerza Libra (lb, #) Arroba (@)
Masa Slug
Temperatura Grado Fahrenheit (°F)
Ángulo Grado (°) Radián (rad)
Cuadro 3: Prefijos más usuales.

PREFIJO SÍMBOLO EQUIVALENTE
Giga G 10 9 = 1000000000
Mega M 10 6 = 1000000
Kilo k 10 3 = 1000
Mili m 10 -3 = 0.001
Micro µ 10 -6 = 0.000001
1.2.RELACIONES ENTRE MASA, FUERZA Y PESO
Definición 1: La masa se refiere a la cantidad de sustancia que hay en un cuerpo.

Definición 2: La fuerza es la acción de empujar o halar que se ejerce sobre un cuerpo, ya sea por una fuente externa, o
por la gravedad.
Definición 3: El peso es la fuerza de la atracción gravitacional sobre un cuerpo.
La masa (m), la fuerza (F) y el peso (W), se relacionan por la ley de Newton:
Fuerza = masa x aceleración (1)
F = m x a (2)
Entonces de la ecuación (2), se obtiene para el peso, considerando como aceleración la gravedad (g):
W = m x g (3)
1.3. CONCEPTO DE ESFUERZO
Definición 3: Esfuerzo es la resistencia que ofrece un área unitaria (A) del material del que está hecho un miembro
para una carga aplicada externa (fuerza, F):
Esfuerzo = fuerza / área = F / A (4)
En algunos casos, como en el esfuerzo normal directo, la fuerza aplicada se reparte uniformemente en la totalidad de
la sección transversal del miembro; en estos casos el esfuerzo puede calcularse con la simple división de la fuerza total
por el área de la parte que resiste la fuerza, y el nivel del esfuerzo será el mismo en un punto cualquiera de una sección
transversal cualquiera. En otros casos, como en el esfuerzo debido a flexión, el esfuerzo variará en los distintos lugares
de la misma sección transversal, entonces el nivel de esfuerza se considera en un punto (MOTT, 1999).
Dependiendo de la forma cómo actúen las fuerzas externas, los esfuerzos y deformaciones producidos pueden ser
axiales, biaxiales, triaxiales, por flexión, por torsión, o combinados, como se muestra en las figuras 2, 3, 4, 5, 6 y 7
(SALAZAR, 2001).
Figura 2: Esfuerzo y deformación uniaxial.

Figura 3: Esfuerzo y deformación biaxial.
Figura 4: Esfuerzo y deformación triaxial.
Figura 5: Esfuerzo y deformación por flexión.
Figura 6: Esfuerzo y deformación por torsión.
Figura 7: Esfuerzo y deformación combinados.

Dependiendo de que la fuerza interna actúe perpendicularmente o paralelamente al área del elemento considerado los
esfuerzos pueden ser normales (fuerza perpendicular al área), cortantes (tangenciales o de cizalladura, debido a una
fuerza paralela al área), como se muestra en las figuras 8 y 9 (SALAZAR, 2001).
Figura 8: Esfuerzo normal.
Figura 9: Esfuerzo cortante.
1.4. ESFUERZOS NORMALES AXIALES
Definición 4: Esfuerzos normales, son aquellos debidos a fuerzas perpendiculares a la sección transversal.
Definición 5: Esfuerzos axiales, son aquellos debidos a fuerzas que actúan a lo largo del eje del elemento.
Los esfuerzos normales axiales por lo general ocurren en elementos como cables, barras o columnas sometidos a
fuerzas axiales (que actúan a lo largo de su propio eje), las cuales pueden ser de tensión o de compresión. Además de
tener resistencia, los materiales deben tener rigidez, es decir tener capacidad de oponerse a las deformaciones (d)
puesto que una estructura demasiado deformable puede llegar a ver comprometida su funciona1idad y obviamente su
estética. En el caso de fuerzas axia1es (de tensión o compresión), se producirán en el elemento alargamientos o
acortamientos, respectivamente, como se muestra en la figura 10 (SALAZAR, 2001).
Figura 10: Deformación debida a esfuerzos de tensión y de compresión, respectivamente.
Una forma de comparar la deformación entre dos elementos, es expresarla como una deformación porcentual, o en
otras palabras, calcular la deformación que sufrirá una longitud unitaria del material, la cual se denomina deformación
unitaria e. La deformación unitaria se calculará como (SALAZAR, 2001):
 =  /Lo (5)
donde,
: deformación unitaria,
: deformación total.
Lo: longitud inicial del elemento deformado.
Algunas características mecánicas de los materiales como su resistencia (capacidad de oponerse a la rotura), su rigidez
(capacidad de oponerse a las deformaciones) y su ductilidad (capacidad de deformarse antes de romperse), por lo
general se obtienen mediante ensayos en laboratorio (resistencia de materiales experimental), sometiendo a pruebas
determinadas porciones del material (probetas normalizadas) para obtener esta información. Parece que el primero que
realizó ensayos para conocer la resistencia de alambres fue Leonardo Da Vinci, pero probablemente el primero en
sistematizar la realización de ensayos y en publicar sus resultados en forma de una ley fue Robert Hooke, sometiendo
alambres enrollados (resortes), a la acción de diferentes cargas y midiendo las deformaciones producidas, lo que le
permitió enunciar los resultados obtenidos en forma de ley (“como la tensión así es la fuerza”), en su tratado publicado
en 1678; esto es lo que se conoce en su forma moderna como la LEY DE HOOKE (SALAZAR, 2001).
La mejor manera de entender el comportamiento mecánico de un material es someterlo a una determinada acción (una
fuerza) y medir su respuesta (la deformación que se produzca). De este procedimiento se deducen las características
acción – respuesta del material. Debido a que la fuerza y la deformación absolutas no definen adecuadamente para
efectos comparativos las características de un material, es necesario establecer la relación entre el esfuerzo () y la
deformación unitaria (). La figura 11 muestra una relación directa entre el esfuerzo aplicado y la deformación
producida: a mayor esfuerzo, mayor deformación (SALAZAR, 2001).
Figura 11: Relación directa entre el esfuerzo aplicado y la deformación producida (Ley de Hooke).
La ecuación de la recta, en la figura 11, está dada por:

 = m  (6)
donde,
m = tan  = E
La pendiente de la recta, se conoce como el módulo de elasticidad, y en los ensayos con fuerzas tensoras, se conoce
como Módulo de Young, en honor de Thomas Young. Entonces, la ecuación (6) se convierte en la expresión de la Ley
de Hooke, como:
 = E  (7)
En el comportamiento mecánico de los materiales es importante conocer la capacidad que estos tengan de recuperar su
forma cuando se retira la carga que actúa sobre ellos. La mayoría de los materiales tienen una respuesta elástica hasta
cierto nivel de la carga aplicada y a partir de ella ya no tendrán la capacidad de recuperar totalmente su forma original
una vez retirada la carga, porque se comportan plásticamente. Lo anterior se conoce como comportamiento elasto –
plástico y se muestra en la figura 12 (SALAZAR, 2001).
Figura 12: Comportamiento elasto – plástico de los materiales.
1.5. ESFUERZOS CORTANTES
Las fuerzas aplicadas a un elemento estructural pueden inducir un efecto de deslizamiento de una parte del mismo con
respecto a otra. En este caso, sobre el área de deslizamiento se produce un esfuerzo cortante, o tangencial, o de
cizalladura (figura 13). Análogamente a lo que sucede con el esfuerzo normal, el esfuerzo cortante se define como la
relación entre la fuerza y el área a través de la cual se produce el deslizamiento, donde la fuerza es paralela al área. El
esfuerzo cortante () ser calcula como (figura 14) (SALAZAR, 2001):
Esfuerzo cortante = fuerza / área donde se produce el deslizamiento (8)
 = F / A (9)
donde,
: es el esfuerzo cortante
F: es la fuerza que produce el esfuerzo cortante
A: es el área sometida a esfuerzo cortante
Figura 13: Esfuerzos cortantes.

La fuerza P debe ser paralela al área A
Figura 14: Cálculo de los esfuerzos cortantes.
Las deformaciones debidas a los esfuerzos cortantes, no son ni alargamientos ni acortamientos, sino
deformaciones angulares , como se muestra en la figura 15:
Figura 15: Deformación debida a los esfuerzos cortantes.
También puede establecerse la Ley de Hooke para corte de manera similar a como se hace en el caso de los esfuerzos
normales, de tal forma que el esfuerzo cortante (), será función de la deformación angular () y del módulo de cortante
del material (G):
 = G  (10)
Los módulos de elasticidad E y G están relacionados mediante la expresión (MOTT, 1999):
G = E / (2 (1 + )) (11)
donde,
: es la relación de Poisson del material
Definición 6: El coeficiente de Poisson corresponde a la relación entre la deformación lateral y la deformación axial de
un elemento.
1.6. ESFUERZO DE APOYO
Cuando un cuerpo sólido descansa sobre otro y le transfiere una carga, en las superficies en contacto se desarrolla la
forma de esfuerzo conocida como esfuerzo de apoyo. El esfuerzo de apoyo es una medida de la tendencia que tiene la
fuerza aplicada de aplastar el miembro que lo soporta, y se calcula como (MOTT, 1999):
Esfuerzo de apoyo = Fuerza aplicada / Área de apoyo (12)
 b = F / Ab (13)
1.7. UNIDADES DE ESFUERZO
La unidad de esfuerzo en el sistema internacional es el Pascal, mientras que en el sistema inglés, es el psi; estas
unidades se definen como:
Definición 7: Un Pascal (Pa) se define como la relación entre un kN y un m 2 . Se utilizan prefijos, entonces se
encuentra el megapascal (MPa) y el kilopascal (kPa).
Definición 8: Un psi se define como la relación entre una libra y una pulgada cuadrada. Se utiliza también el ksi (1000
psi).
1.8. MEDIDAS PREFERIDAS Y PERFILES ESTÁNDAR
Una de las responsabilidades del diseñador es especificar las dimensiones finales de los miembros que soportan
cargas. Luego de terminar el análisis para el esfuerzo y la deformación, se conocen valores mínimos aceptables para
dimensiones, que asegurarán que el miembro satisfaga las condiciones de funcionamiento. Después, el diseñador
típicamente especifica las dimensiones finales como valores estándar o convenientes, que facilitarán la compra de
materiales, y la fabricación de las piezas. En la figura 16, se muestran las designaciones para perfiles de acero y
aluminio más comunes (MOTT, 1999).Figura 16: Perfiles de acero y aluminio más usuales.
1.9. EVALUACIÓN
Para cada punto diga si la afirmación presentada es verdadera o falsa, justificando la respuesta. Respuesta sin justificar,
no será tenida en cuenta.
A. Un megapascal es igual a la relación de un newton sobre un milímetro cuadrado.

B. Para las dos secciones transversales mostradas (figuras (a) y (b)), sometidas a una fuerza perpendicular a ellas de
igual magnitud, la sección de la figura (a) presenta un mayor esfuerzo normal que la sección de la figura (b).
C. Para los dos elementos mostrados (figuras (c) y (d)), sometidas a una misma fuerza perpendicular a sus secciones
transversales, con la misma deformación, el elemento de la figura (c) tiene una menor deformación unitaria que el
elemento de la figura (d).
D. Para un pasador de sección transversal circular de diámetro D, la mejor disposición para resistir esfuerzos cortantes,
es la mostrada en la figura (e), en comparación con la mostrada en la figura (f).
E. La extensión axial causa contracción lateral (Relación de Poisson).
1.10. BIBLIOGRAFIA
MOTT, R.L.; “Resistencia de materiales aplicada”. 3ª edición. Prentice – Hall Hispanoamericana. México D.F., 1999,
640p.
SALAZAR T., J.E.; “Mecánica básica para estudiantes de Ingeniería”. Universidad Nacional de Colombia Sede
Manizales. Manizales, 2001, 190p.
LECCIÓN 2: INTRODUCCIÓN AL COMPORTAMIENTO MECÁNICO DE LOS MATERIALES
(DAVIS et al, 1970; CASTILLO, 1997; GONZALEZ, 2000)
2.1.INTRODUCCIÓN
2.1.1.MATERIALES DE INGENIERÍA
Los principales materiales usados en la fabricación y construcción de elementos estructurales y de máquinas incluyen
los metales y las aleaciones, la madera, el concreto de cemento Pórtland, las mezclas bituminosas, los productos de
barro, los materiales de mampostería, y los plásticos. La función principal de los materiales de ingeniería consiste en
desarrollar resistencia, rigidez y durabilidad adecuadas al servicio para el cual fueron concebidos. Estos requisitos
definen en gran parte las propiedades que los materiales deben poseer un aspecto distinto de los materiales de
ingeniería auxiliares, tales como los revestimientos preservativos, y quizás de la mayoría de los materiales de uso
específico es el requisito de algunas cualidades o propiedades particulares cuya determinación frecuentemente se
realiza mediante ensayos especiales y sumamente arbitrarios.
2.1.2.SELECCIÓN DE MATERIALES
El servicio y uso, es el último criterio en la elección de los materiales. Mediante ensayos se puede predecir o garantizar
el desempeño de los materiales en condiciones de servicio. Los problemas de calidaddel material, del diseño, y del uso
se interrelacionan. Las consideraciones involucradas en la selección de los materiales, tendiendo en cuenta aspectos
relacionados con problemas de diseño y fabricación son:
a. Clases de materiales disponibles.
b. Propiedades de los materiales.
c. Requisitos de servicio.
d. Economía relativa de los materiales.
e. Métodos de preparación o fabricación de los materiales, y la influencia de los procesos sobre sus propiedades.
f. Métodos de especificación.
g Métodos de ensayo e inspección.
2.1.3. PROPIEDADES DE LOS MATERIALES
Una clasificación parcial de las propiedades de los materiales de ingeniería se presenta en el cuadro 4.
Cuadro 4: Clasificación de las propiedades de los materiales de ingeniería.

CLASE PROPIEDAD
Dimensiones y forma
Densidad o gravedad específica
Porosidad
Físicas
Contenido de humedad
Macro-estructura
Micro-estructura
Oxido o composición compleja
Químicas Acidez o alcalinidad
Resistencia a la corrosión o a la intemperie
Acción hidro-absorvente o hidro-repelente
Físico-Químicas
Contracción y dilatación debida a cambio de humedad
Resistencia: tensión, compresión, cortante, flexión, impacto, tenacidad
Rigidez
Mecánicas Elasticidad y plasticidad
Ductilidad y fragilidad
Dureza y resistencia al desgaste
Color específico
Térmicas Expansión
Conductividad
Conductividad
Eléctricas y Magnéticas Permeabilidad magnética
Acción galvánica
Transmisión del sonido
Acústicas
Reflexión del sonido
Color
Ópticas Transmisión de la luz
Reflexión de la luz
El conocimiento completo del comportamiento de un material dado involucra el estudio de todas sus propiedades bajo
un muy amplio rango de condiciones, más la realización de los ensayos exhaustivos necesaria o económicamente
viable. La eficiencia relativa de un material para un uso específico depende del grado al cual las propiedades
pertinentes estén presentes. Para algunos usos, una propiedad puede ser muy deseable, mientras que para otros usos
puede ser indeseable o aun peligrosa.
2.2. ASPECTOS GENERALES DEL COMPORTAMIENTO MECANICO DE LOS MATERIALES
2.2.1.PROPIEDADES MECÁNICAS DE LOS MATERIALES
Las propiedades mecánicas pueden definirse como aquellas que tienen que ver con el comportamiento de un material
bajo fuerzas aplicadas. Las propiedades mecánicas se expresan en términos de cantidades que son funciones del
esfuerzo o de la deformación o ambas simultáneamente.
Las propiedades mecánicas fundamentales son la resistencia, la rigidez, la elasticidad, la plasticidad y la capacidad
energética. La resistencia de un material se mide por el esfuerzo según el cual desarrolla alguna condición limitativa
específica. Las principales condiciones limitativas o criterios de falla son la terminación de la acción elástica y la ruptura.
La dureza, usualmente indicada por la resistencia a la penetración o la abrasión en la superficie de un material, puede
considerarse como un tipo o una medida particular de la resistencia. La rigidez tiene que ver con la magnitud de la
deformación que ocurre bajo la carga; dentro del rango del comportamiento elástico, la rigidez se mide por el módulo de
elasticidad.
La elasticidad se refiere a la capacidad de un material de deformarse no permanentemente al retirar el esfuerzo. El
término plasticidad se usa para indicar la capacidad de deformación en el rango elástico o plástico sin que ocurra
ruptura; un ejemplo de medición de la plasticidad es la ductilidad de algunos metales, llamados dúctiles. La capacidad
de un material para absorber energía elástica depende de la resistencia y la rigidez; por ejemplo, la capacidad
energética en el rango de acción elástica se denomina resiliencia; la energía requerida para romper un material se
denomina tenacidad.
2.2.2.TIPOS DE ENSAYOS MECANICOS

Para aproximar las condiciones en que un material debe comportarse en servicio, es necesario cierto número de
procedimientos de ensayo. La relación, entre varios procedimientos de ensayo puede evidenciarse por medio de una
clasificación ordenada de las condiciones de ensayo, los tipos principales de las cuales son:
1. Aquellas relacionadas con la manera en que la carga es inducida.
2. Aquellas que tienen que ver con la condición del material o probeta misma en el momento del ensayo.
3. Aquellas relacionadas con la condición de los alrededores (condición ambiente) durante el progreso del ensayo,
como en los estudios de exposición atmosférica.
El método de aplicación de la carga es la base más común para designar o clasificar los ensayos mecánicos. Hay tres
factores involucrados en la definición de la manera en que la carga es aplicada: la clasede esfuerzo inducido, la
velocidad a la cual la carga se aplica y el número de veces que la carga es aplicada.
En el ensayo mecánico de probetas preparadas hay cinco tipos primarios de cargas; según lo dictado por la condición
de esfuerzo a inducir: tensión, compresión, corte directo, torsión y flexión.
Con respecto al ritmo según el cual se aplica, los ensayos pueden clasificarse en tres grupos. Si la carga es aplicada
durante un periodo de tiempo relativamente corto, pero con lentitud suficiente para que pueda considerarse que la
rapidez del ensayo tenga un efecto prácticamente despreciable sobre los resultados, el ensayo se denomina estático.
Si la carga es aplicada muy rápidamente de modo que el efecto de la inercia y el factor tiempo queden involucrados, los
ensayos se llaman dinámicos. Si la carga es sostenida durante un largo periodo, el ensayo se denomina de larga
duración, donde los ensayos de creep constituyen un caso especial.
Con respecto al número de veces que la carga es aplicada, los ensayos pueden clasificarse en dos grupos: En el primer
grupo, el cual incluye el mayor número de ensayos realizado, una sola aplicación de carga constituye el ensayo. En el
segundo grupo, la carga se repite muchas veces, millones si es necesario.
2.2.3.ESFUERZO Y DEFORMACIÓN
El esfuerzo se define aquí como la intensidad de las fuerzas componentes internas distribuidas que resisten un cambio
en la forma de un cuerpo. El esfuerzo se define en términos de fuerza por unidad de área. Existen tres clases básicas
de esfuerzos: tensivo, compresivo y corte. El esfuerzo se computa sobre la base de las dimensiones del corte
transversal de una pieza antes de la aplicación de la carga, que usualmente se llaman dimensiones originales.
La deformación se define como el cambio de forma de un cuerpo, el cual se debe al esfuerzo, al cambio térmico, al
cambio de humedad o a otras causas. En conjunción con el esfuerzo directo, la deformación se supone como un cambio
lineal y se mide en unidades de longitud. En los ensayos de torsión se acostumbra medir la deformación cómo
un ángulo de torsión (en ocasiones llamados detrusión) entre dos secciones especificadas.
Cuando la deformación se define como el cambio por unidad de longitud en una dimensión lineal de un cuerpo, el cual
va acompañado por un cambio de esfuerzo, se denomina deformación unitaria debida a un esfuerzo. Es una razón o
numero no dimensional, y es, por lo tanto, la misma sin importar las unidades expresadas (figura 17), su cálculo se
puede realizar mediante la siguiente expresión:
 = e / L (14)
donde,
 : es la deformación unitaria
e : es la deformación
L : es la longitud del elemento
Figura 17: Relación entre la deformación unitaria y la deformación.
Si un cuerpo es sometido a esfuerzo tensivo o compresivo en una dirección dada, no solo ocurre deformación en esa
dirección (dirección axial) sino también deformaciones unitarias en direcciones perpendiculares a ella (deformación
lateral). Dentro del rango de acción elástica la compresión entre las deformaciones lateral y axial en condiciones de
carga uniaxial (es decir en un solo eje) es denominada relación de Poisson. La extensión axial causa contracción lateral,
y viceversa.
2.2.4.ELASTICIDAD
La elasticidad es aquella propiedad de un material por virtud de la cual las deformaciones causadas por el esfuerzo
desaparecen al removérsele. Algunas sustancias, tales como los gases poseen únicamente elasticidad volumétrica,
pero los sólidos pueden poseer, además, elasticidad de forma. Un cuerpo perfectamente elástico se concibe como uno
que recobra completamente su forma y sus dimensiones originales al retirarse el esfuerzo.
No se conocen materiales que sean perfectamente elásticos a través del rango de esfuerzos completo hasta la ruptura,
aunque algunos materiales como el acero, parecen ser elásticos en un considerable rango de esfuerzos. Algunos
materiales, como el hierro fundido, el concreto, y ciertos metales no ferrosos, son imperfectamente elásticos aun bajo
esfuerzos relativamente reducidos, pero la magnitud de la deformación permanente bajo carga de poca duración es
pequeña, de tal forma que para efectos prácticos el material se considera como elástico hasta magnitudes de esfuerzos
razonables.
Si una carga de tensión dentro del rango elástico es aplicada, las deformaciones axiales elásticas resultan de la
separación de los átomos o moléculas en la dirección de la carga; al mismo tiempo se acercan más unos a otros en la
dirección transversal. Para un material relativamente isotrópico tal como el acero, las características de esfuerzo y
deformación son muy similares irrespectivamente de la dirección de la carga (debido al arreglo errático de los muchos
cristales de que está compuesto el material), pero para materiales anisotrópicos, tales como la madera, estas
propiedades varían según la dirección de la carga.
Una medida cuantitativa de la elasticidad de un material podría lógicamente expresarse como el grado al que el material
puede deformarse dentro del límite de la acción elástica; pero, pensando en términos de esfuerzos que en deformación,
un índice práctico de la elasticidad es el esfuerzo que marca el límite del comportamiento elástico.
El comportamiento elástico es ocasionalmente asociado a otros dos fenómenos; la proporcionalidad lineal del esfuerzo y
de la deformación, y la no-absorción de energía durante la variación cíclica del esfuerzo. El efecto de absorción
permanente de energía bajo esfuerzo cíclico dentro del rango elástico, llamado histéresis elástica o saturación friccional,
es ilustrado por la decadencia de la amplitud de las vibraciones libres de un resorte elástico; estos dos fenómenos no
constituyen necesarios criterios sobre la propiedad de la elasticidad y realmente son independientes de ella.
Para medir la resistencia elástica, se han utilizado varios criterios a saber: el límite elástico, el límite proporcional y la
resistencia a la cedencia. El límite elástico se define como el mayor esfuerzo que un material es capaz de desarrollar sin
que ocurra la deformación permanente al retirar el esfuerzo. El límite proporcional se define cómo el mayor esfuerzo que
un material es capaz de desarrollar sin desviarse de la proporcionalidad rectilínea entre el esfuerzo y la deformación; se
ha observado que la mayoría de los materiales exhiben esta relación lineal entre el esfuerzo y la deformación dentro del
rango elástico. El concepto de proporcionalidad entre el esfuerzo y la deformación es conocido como Ley de Hooke,
debido a la histórica generalización por Robert Hooke de los resultados de sus observaciones sobre el comportamiento
de los resortes (MOORE, 1928).
2.2.5.LA RESISTENCIA ÚLTIMA
El término resistencia última está relacionado con el esfuerzo máximo que un material puede desarrollar. La resistencia
a la tensiones el máximo esfuerzo de tensión que un material es capaz de desarrollar. La figura 17 muestra,
esquemáticamente, las relaciones entre esfuerzo y deformación para un metal dúctil y un metal no dúctil cargado hasta
la ruptura por tensión:
Figura 17: Diagramas esquemáticos de esfuerzo y deformación para materiales dúctiles y no dúctiles ensayados
a tensión hasta la ruptura.
La resistencia a la compresión es el máximo esfuerzo de compresión que un material es capaz de desarrollar. Con un
material quebradizo que falla en compresión por ruptura, la resistencia a la compresión posee un valor definido. En el
caso de los materiales que no fallan en compresión por una fractura desmoronante (materiales dúctiles, maleable o
semiviscoso), el valor obtenido para la resistencia a la compresión es un valor arbitrario que depende del grado de
distorsión considerado como falla efectiva del material. La figura 18 muestra diagramas característicos de esfuerzo y
deformación para materiales dúctiles y no dúctiles en compresión:
Figura 18: Diagramas esquemáticos de esfuerzo y deformación para materiales dúctiles y no dúctiles,
ensayados a compresión hasta la ruptura.
La dureza, la cual es una medida de la resistencia a indentación superficial o a la abrasión, puede, en términos
generales, considerarse como una función del esfuerzo requerido para producir algún tipo especificado de deformación
superficial. La dureza se expresa simplemente como un valor arbitrario, tal como la lectura de la báscula del instrumento
particular usado.
2.2.6.PLASTICIDAD
La plasticidad es aquella propiedad que permite al material sobrellevar deformación permanente sin que sobrevenga la
ruptura. Las evidencias de la acción plástica en los materiales estructurales se llaman deformación, flujo plástico y
creep.
Las deformaciones plásticas son causadas por deslizamientos inducidos por esfuerzos cortantes (figura 19). Tales
deformaciones pueden ocurrir en todos los materiales sometidos a grandes esfuerzos, aun a temperaturas normales.
Muchos metales muestran un efecto de endurecimiento por deformación al sobrellevar deformaciones plásticas, ya que
después de que han ocurrido deslizamientos menores por corte no acusan deformaciones plásticas adicionales hasta
que se aplican esfuerzos mayores. No se presentan cambios apreciables de volumen como resultado de las
deformaciones plásticas.
Figura 19: Deformación plástica y plano de deslizamiento.

La plasticidad es importante en las operaciones de formación, conformación y extrusión. Algunos metales se conforman
en frío, por ejemplo, la laminación profunda de láminas delgadas.
Muchos metales son conformados en caliente, por ejemplo, la laminación de perfiles de acero estructural y el forjado de
ciertas partes para máquinas; los metales como el hierro fundido se moldean en estado de fusión; la madera se flexiona
mejor mientras está seca y caliente. Los materiales maleables son aquellos que pueden martillarse para formar láminas
delgadas sin fractura; la maleabilidad depende tanto de la suavidad como de la plasticidad del material.
Otra manifestación de la plasticidad en los materiales es la ductilidad. La ductilidad es la propiedad de los materiales
que le permiten ser estirados a un grado considerable antes de romperse y simultáneamente sostener una carga
apreciable. Se dice que un material no dúctil es quebradizo, esto es, se quiebra o rompe con poco o ningún
alargamiento.
2.2.7.RIGIDEZ
La rigidez tiene que ver con la deformabilidad relativa de un material bajo carga. Se le mide por la velocidad del
esfuerzo con respecto a la deformación. Mientras mayor sea el esfuerzo requerido para producir una deformación dada,
más rígido se considera que es el material.
Bajo un esfuerzo simple dentro del rango proporcional, la razón entre el esfuerzo y la deformación correspondiente es
denominada módulo de elasticidad (E). Existen tres módulos de elasticidad: el módulo en tensión, el módulo en
compresión y el módulo en cortante. Bajo el esfuerzo de tensión, esta medida de rigidez se denomina módulo de Young;
bajo corte simple la rigidez se denomina módulo de rigidez. En términos del diagrama de esfuerzo y deformación, el
módulo de elasticidad es la pendiente del diagrama de esfuerzo y deformación en el rango de la proporcionalidad del
esfuerzo y la deformación (figura 20).
Figura 20: Módulo de elasticidad.
2.2.8.CAPACIDAD ENERGETICA
La capacidad de un material para absorber o almacenar energía se denomina capacidad energética del material. La
cantidad de energía absorbida al esforzar un material hasta el límite elástico, o la cantidad de energía que puede
recobrarse cuando el esfuerzo es liberado del límite elástico, es llamada la resiliencia elástica. La energía almacenada
por unidad de volumen en el límite elástico es el módulo de resiliencia.
El módulo de resiliencia es una medida de lo que puede llamarse la resistencia a la energía elástica del material y es de
importancia en la selección de materiales para servicio, cuando las partes están sometidas a cargas de energía, pero
cuando los esfuerzos deben mantenerse dentro del límite elástico (SEELEY y SMITH, 1956).
Cuando un material es sometido a una carga repetida, durante cualquier ciclo de carga o descarga, o viceversa, alguna
energía es absorbida o perdida. Este fenómeno de la energía perdida es llamado generalmente histéresis, y dentro del
rango elástico, histéresis elástica.
La resistencia involucra la idea de la energía requerida para romper un material. Puede medírsele por la cantidad de
trabajo por volumen unitario de un material requerida para conducir el material a la falla bajo carga estática, llamada el
módulo de resistencia. La resistencia es una medida de lo que puede llamarse la resistencia energética última de un
material y es de importancia en la selección de un material para tipos de servicio en los cuales las cargas de impacto
aplicadas puedan causar esfuerzos sobre el punto de falla de tiempo en tiempo (SEELEY y SMITH, 1956).
2.3.ASPECTOS GENERALES DE LA FALLA EN LOS MATERIALES
La falla puede considerarse como la alteración del comportamiento característico de acuerdo con alguna propiedad
física básica. Por ejemplo, el es forzamiento o deformación de un material más allá del límite elástico, es decir sin
recuperación de su forma o longitud original. A nivel macroescalar la falla puede concebirse como el grado de
deformación qué sea excesivo en relación con el desempeño aceptable de un miembro de alguna estructura o máquina.
La falla puede ocurrir de tres maneras fundamentales: por deslizamiento o flujo, por separación, y por pandeo. El
deslizamiento o flujo ocurre bajo la acción de esfuerzos cortantes. Esencialmente, los planos paralelos dentro de un
elemento de un material se mueven (se deslizan o desplazan) en direcciones paralelas; la acción continua de esta
manera, a un volumen constante y sin desintegración del material, se denomina creep, o flujo plástico. El deslizamiento
puede terminar por ruptura cuando las fuerzas moleculares (o esfuerzos de escala similar) son rebasadas. Estos
esfuerzos cortantes que causan el deslizamiento son originados por cargas tensivas o compresivas, cargas torsionales,
o cargas flexionantes.
La separación es una acción inducida por los esfuerzos tensivos. Se verifica cuando el esfuerzo normal a un plano
excede las fuerzas internas que aglutinan el material; la falla por separación es frecuentemente denominada fractura por
fisura. Los estados de esfuerzos que involucran esfuerzos tensivos suficientes para causar la fractura por fisura pueden
ser inducidos por cargas diferentes de las primarias tensivas.
El pandeo es un fenómeno de compresión. Una falla por pandeo puede inducirse mediante una carga diferente de la
carga primaria compresiva; por ejemplo, la carga torsional de un tubo de pared delgada puede arrojar pandeo causado
por los esfuerzos compresivos inducidos; o en una viga de madera, bajo carga flexionante, la falla puede iniciarse por el
pandeo localizado de las fibras de madera en la superficie en compresión de la viga.
2.4.EVALUACION
Para cada una de las siguientes definiciones, determine a que se está refiriendo dicha definición:
1. Este tipo de ensayo, busca el objetivo de acumular información ordenada y confiable acerca de las
propiedades fundamentales y útiles de los materiales.
2. Así se conoce el decreto 33 del 9 de enero de 1998.
3. Esta carga induce un esfuerzo que alarga la longitud inicial de una probeta.
4. Es el cambio de forma de un cuerpo, debido al esfuerzo, o al cambio térmico, o a al cambio de humedad.
5. Esta resistencia se define como el esfuerzo máximo que un material puede desarrollar.
6. Este módulo, es la energía almacenada por unidad de volumen.
7. Fenómeno de energía perdida, cuando un material es sometido a una carga repetida, durante cualquier ciclo
de carga o descarga.
8. Es el intento de parte del consumidor para decirle al productor lo que desea.
9. Lo es esta norma, cuando la especificación intenta ser una declaración de ella.
10. Así se denomina el ensayo, cuya carga se aplica muy rápidamente, involucrando el efecto de la inercia y el
factor tiempo.
11. Propiedad del material, cuyas deformaciones desaparecen cuando se remueven las cargas que inducen los
esfuerzos.
12. Este módulo es la medida de rigidez, bajo esfuerzos de tensión.
13. Es la resistencia a la penetración.
14. Es la magnitud de la deformación que ocurre bajo la carga dentro del rango de comportamiento elástico.
15. A través de ellos, se pueden obtener medidas exactas de las propiedades fundamentales o constantes físicas y
de medición científica.
2.5.BIBLIOGRAFIA
CASTILLO M., H.; CASTILLO J., A.H. ; "Análisis y diseño de estructuras". Tomo 1: Resistencia de materiales.
Alfaomega. México D.F., 1997.345 p.
CHURCHILL, H.D. ; "Physical testing of metals and interpretation of test results". American Society for Metals.
Cleveland, 1936, 109 p.
DAVIS, H.E.; TROXELL, G.E.; WISKOCIL, C.W. ; "Ensayo e inspección de los materiales de ingeniería". CECSA. 1970,
577 p.
GONZALEZ S., L.O.; “Introducción al comportamiento mecánico de los materiales”. Universidad Nacional de Colombia
Sede Palmira. Palmira, 2000, 24p.
LEGIS ; "Código Colombiano de Construcciones Sismorresistentes: Decreto 1400/84". 3R Editores, Santafé de Bogotá
D.C., 1985, 352 p.
MOORE, H.F. ; "Hooke's Law of stress and strain". In: ASTM, vol. 28, pt . 1, 1928, pp. 3834.
NSR-98 ; "Normas Colombianas de Diseño y Construcción Sismo-Resistente: Decretos 33 de enero 9 de 1998 y 034 de
enero 8 de 1999". Dos Tomos. Primera edición. 3R Editores, Santafé de Bogotá D.C., 1999.
SEELEY, F.B.; SMITH, J.O. ; "Advanced mechanics of materials". Wiley, New York , 1952.
WARWICK , C.L .; "The work in the field of standardization of the American Society for Testing and Materials". In:
Polítical and Social Science, vol. 37, May, 1928.
3.LECCIÓN 3: INTRODUCCIÓN A LOS MATERIALES DE INGENIERÍA
(KEISER, 1972; ODIAN, 1991; NARANJO, 1993; JANG, 1994; ASKELAND, 1995;
ICIPC, 1996;GONZALEZ, 2000; BURBANO et al, 2005; SALAZAR et al, 2005; CORTÉS et al, 2005)
Hay muchas formas de clasificar los materiales, según su composición, por su origen, de acuerdo con sus propiedades
físico – químicas, desde el punto de vista de la fabricación, etc; según su origen, los materiales se pueden clasificar en
materiales naturales y materiales artificiales, dependiendo de que se encuentren directamente en el medio natural o
sean el resultado de algún proceso de fabricación, como el granito, que es un material natural, mientras que el acero es
un material artificial; según su composición, los materiales se pueden clasificar en elementos y compuestos,
homogéneos y heterogéneos, metálicos y no metálicos, inorgánicos y orgánicos, etc.; según sus propiedades, los
materiales se pueden clasificar en rígidos y flexibles, tenaces y frágiles, conductores y aislantes, reciclables y no
reciclables, etc.
3.1.CLASIFICACION DE LOS MATERIALES

Los materiales se clasifican generalmente en cinco grupos: metales, cerámicos, polímeros, semiconductores y
materiales compuestos. Los materiales de cada uno de estos grupos poseen estructuras y propiedades distintas.
Metales. Tienen como característica una buena conductividad eléctrica y térmica, alta resistencia, rigidez, ductilidad.
Son particularmente útiles en aplicaciones estructurales o de carga. Las aleaciones (combinaciones de metales)
conceden alguna propiedad particularmente deseable en mayor proporción o permiten una mejor combinación de
propiedades.
Cerámicos. Tienen baja conductividad eléctrica y térmica y son usados a menudo como aislantes. Son fuertes y duros,
aunque frágiles y quebradizos. Nuevas técnicas de procesos consiguen que los cerámicos sean lo suficientemente
resistentes a la fractura para que puedan ser utilizados en aplicaciones de carga. Dentro de este grupo de materiales se
encuentran: el ladrillo, el vidrio, la porcelana, los refractarios y los abrasivos.
Polímeros . Son grandes estructuras moleculares creadas a partir de moléculas orgánicas. Tienen baja conductividad
eléctrica y térmica, reducida resistencia y debe evitarse su uso a temperaturas elevadas. Los polímeros termoplásticos,
en los que las cadenas moleculares no están conectadas de manera rígida, tienen buena ductibilidad y conformabilidad;
en cambio, los polímeros termoestables son más resistentes, a pesar de que sus cadenas moleculares fuertemente
enlazadas los hacen más frágiles. Tienen múltiples aplicaciones, entre ellas en dispositivos electrónicos.
Semiconductores . Su conductividad eléctrica puede controlarse para su uso en dispositivos electrónicos. Son muy
frágiles.
Materiales compuestos. Como su nombre lo indica, están formados a partir de dos o más materiales de distinto
grupos, produciendo propiedades que no se encuentran en ninguno de los materiales de forma individual.
3.2.METALES
De los elementos que figuran en la tabla periódica, alrededor de 80 pueden ser clasificados como metales. Todos ellos
tienen en común que sus electrones más extremos en un átomo son cedidos fácilmente. Esta característica es la causa
de su conductividad, tanto eléctrica como térmica, de su brillo y de su maleabilidad. El uso de metales puros es limitado,
pues son blandos o tienden a corroerse. Sin embargo, toleran una considerable cantidad de elementos en estado sólido
o líquido. Así, la mayor parte de los elementos metálicos comúnmente usados son mezclas de dos o más metales
elementales. Es posible realizar de varias maneras, pero casi siempre se obtienen por la unión de metales por arriba de
su punto de fusión. Esa mezcla sólida de metales o metaloides se denomina aleación. Cada clase contiene series de
materiales caracterizados por una aplicación común, a su vez, cada serie se divide en grupos de materiales con
características afines y específicas. Y el grupo esta compuesto por individuos que indican un tipo definido del material
considerado. Así, la identificación de un producto determinado depende de la indicación: Clase – Serie – Grupo –
Individuo.
Entre las principales propiedades de los metales figuran las siguientes: aleabilidad: Es la capacidad de un metal para
transformarse en lámina, sin rotura, por la acción de presiones.
Ductilidad: Es la propiedad que tiene un metal de dejarse estirar en hilos.
Tenacidad: Es la resistencia a la rotura por tensión que presenta los metales.
Fragilidad: Es la facultad de un metal de romperse por la acción del choque o por cambios bruscos de temperatura.
Muchas veces se confunde la fragilidad con debilidad, siendo propiedades independientes. Un material es frágil cuando
su deformación es casi nula antes de romperse.
Forjabilidad: Es la propiedad mediante la cual puede modificarse a la forma de un metal a través de la temperatura.
Soldabilidad: Es la propiedad que tienen algunos metales, por medio de la cual dos piezas de los mismos se pueden
unir formando un solo cuerpo.
Temple: Es la propiedad para la cual adquiere el acero una dureza extraordinaria al calentarlo de 600 °C y enfriándolo
bruscamente en agua.
Oxidación: Los metales se oxidan por acción del oxígeno del aire. Hay metales impermeables en los cuales la pequeña
capa de óxido o carbonato que se le forma en la superficie, protege al resto de metal, como es el caso del cobre,
aluminio, plomo, estaño y cinc, entre otros. Hay otros metales, como el hierro, que son permeables y la oxidación
penetra el metal hasta destruirlo.
3.5.PLÁSTICOS
Los materiales poliméricos provienen de una reacción de un monómero con algunos agentes químicos llamados
agentes activadores o catalizadores y desencadenan una reacción produciendo unas cadenas que tienen similitud con
el monómero de quien se originan, por ejemplo: el monómero del etileno de donde se produce el polietileno, del
monómero del estireno se produce el poliestireno. Esas cadenas moleculares que se forman son infinitamente largas
pueden tener cientos o miles de átomos enlazados. Estas macroestructuras de cadenas moleculares conforman
finalmente lo que es la cristalinidad o el grado de cristalinidad. El cristal dentro del plástico no es una estructura
molecular sola sino un grupo de las estructuras moleculares que se asocia con otras para formar estructuras de orden
superior.
Esto entonces hace que los plásticos de ingeniería estén representados en la fila de los polímeros llamados como
semicristalinos, debido a la cristalinidad va a ofrecer unas ventajas de tipo mecánico cuando se someten a esfuerzos de
diferente orden, tracción, compresión, torsión, deformación bajo carga. Se llama semicristalino porque un plástico nunca
logra uniformar todas sus cadenas moleculares en forma cristalina, siempre van a quedar intercaladas con zonas
amorfas, estas zonas amorfas son las que van a permitir que el material también tenga una relativa resistencia al
impacto porque permiten una deformación con mucha más facilidad que las zonas cristalinas. El grado de cristalinidad
es variable, este se puede afectar por la forma como se procesa el polímero. Se puede favorecer el grado de
cristalinidad con los enfriamientos lentos. Los polímeros semicristalinos, en conclusión, tienen cadenas moleculares
largas de tipo lineal, orientadas. La orientación es la que permite que el material pueda soportar esfuerzos en algún
sentido.
Los polímeros pueden clasificarse:
o Según la respuesta mecánica que estos tengan.
o Por su comportamiento en función de la luz.
o Por su resistencia al calor (un gran limitante).
o Por su densidad o peso molecular.
Los plásticos se pueden clasificar de acuerdo con:
o El proceso de polimerización: Existen dos procesos para hacer polímeros, la condensación y las
reacciones de adición. La condensación produce varias longitudes de polímeros, mientras que las reacciones de adición
producen longitudes específicas. Algunos polímeros típicos de condensación son el nailon, los poliuretanos y los
poliésteres. Entre los polímeros de adición se encuentran el polietileno, el polipropileno, el cloruro de polivinilo y el
poliestireno.
o La forma en que pueden procesarse: ya que de ello depende si se hará un plástico termoplástico o
si es termodurecibles.
3.6.EL CONCRETO
El concreto es una piedra artificial, la cual el hombre fabrica a partir de varias materias primas, como son el cemento, la
arena, la grava y el agua; el concreto obtenido a partir de los materiales mencionados se denomina concreto simple. Tal
como la piedra, el concreto es un material con buena resistencia a esfuerzos de compresión, pero su resistencia a la
tensión es de alrededor un 15% a la de compresión (en el mejor de los casos), y debe incorporar a su matriz otro u otros
materiales que le aporten dicha resistencia, como el acero o fibras naturales o sintéticas (GONZALEZ y QUINTERO,
2004; GONZALEZ, 2005); se denomina entonces como concreto reforzado. También es usual el uso de productos que
le entregan al concreto, algunas propiedades como la incorporación de aire atrapado, impermeabilización, aumento de
resistencia a temprana edad, o retardo en la resistencia, etc.; dichos productos se denominan aditivos.
La velocidad de hidratación y adquisición de resistencia de los diversos tipos de cemento Pórtland depende
básicamente de la composición química del clinker y de la finura de molienda. De esta manera, un cemento con alto
contenido de silicato tricálcico (C3S) y elevada finura puede producir mayor resistencia a corto plazo, y tal es el caso del
cemento tipo III de alta resistencia rápida. En el extremo opuesto, un cemento con alto contenido de silicato dicálcico
(C2S) y finura moderada debe hacer más lenta la adquisición inicial de resistencia y consecuente generación de calor en
el concreto, siendo este el caso del cemento tipo IV. También es posible adelantar la obtención de la resistencia
deseada en el concreto, proporcionando la mezcla para una resistencia potencial más alta, ya sea aumentando el
consumo unitario de cemento, o empleando un aditivo reductor de agua para disminuir la relación agua / cemento.
De acuerdo con la NSR-98 , el módulo de elasticidad para el concreto de peso normal, Ec, debe determinarse
experimentalmente a partir de las curvas esfuerzo – deformación obtenidos para un grupo representativo de cilindros
estándar de concreto, como la pendiente de la línea trazada desde el origen hasta el punto en la curva esfuerzo –
deformación correspondiente a un esfuerzo de 0.45 f'c en compresión, de acuerdo con la norma NTC 4025 (ASTM
C469). En caso de que no se disponga de este valor experimental, para concretos cuya masa unitaria varía entre 1450 y
2450 kg / m3 , y tomando como valor promedio para toda la información experimental nacional, sin distinguir el tipo de
agregado, el valor de Ec se puede calcular como:
Ec = 3900 Öf'c (MPa) (15)

donde,
f'c es la resistencia del concreto a compresión, medida a los 28 días.
La relación de Poisson para el concreto debe determinarse por medio del ensayo de cilindros de concreto, realizado de
acuerdo con la norma NTC 4025 (ASTM C469). En el caso de que no se disponga del valor experimental puede
utilizarse un valor de 0.20.
3.7.MAMPOSTERIA
La mampostería es un sistema constructivo tradicional compuesto por piedras naturales sin labrar o ligeramente
labradas, llamadas mampuestos. Las fábricas (construcciones realizadas) de mampostería tan sólo proporcionan una
cierta resistencia a la compresión, por lo que suelen conformar elementos verticales continuos, como muros y paredes.
Durante la larga historia de la construcción de edificios ha habido una sustitución constante de materiales industriales.
Ladrillo, hormigón y acero han reemplazado en gran parte a la piedra natural, por ejemplo: granito y arenisca, al requerir
ésta un trabajo especializado y muy caro para su preparación y montaje. De la misma manera paja y pizarra han sido
sustituidas por tejas para techos y cubiertas. Los elementos de mampostería más usuales son la mampostería
hormigonada, el hormigón1 ciclópeo, el hormigón en masa2 , el hormigón armado3 , el ladrillo y las piezas prefabricadas.
La piedra, es el elemento más generalizado, no sólo en el ambiente rural, sino también en el urbano, dónde es fácil
observar cómo las fundaciones se resuelven con material pétreo. Pero no toda la piedra es apta para la construcción y
es conveniente que antes de elegirla se realice un ensayo previo que dará a conocer si resiste bien a la intemperie y no
es heladiza, reconociéndose prácticamente estos extremos si ha aguantado bien el aire libre, uno o dos inviernos.
Tampoco deben emplearse piedras que estén aglomeradas con óxidos de magnesio o hierro, ya que no resistirían al
aire. Los esquisitos pizarrosos y piedras que al golpe se parten en lajas, no deben emplearse, pues son piedras en que
la humedad puede penetrar fácilmente. En cuanto a las piedras que absorben agua o tienden a disgregarse por las
heladas, deben desecharse por completo. Una excelente piedra de construcción, es aquella que no tiene grietas ni
oquedades ni en cuya rugosa superficie se adhiere mejor el material de agarre, cosa que no ocurre con las superficies
lisas, que siempre estarán expuestas al deslizamiento.
1
El hormigón es un termino con el cual también se le llama al concreto.
2
Concreto simple.
3
Concreto reforzado.
3.8.MEZCLAS BITUMINOSAS
Los materiales bituminosos, son derivados del petróleo, y por lo general se utilizan en forma de mezclas; las mezclas se
clasifican en:
Mezcla bituminosa discontinua en caliente, para capas de rodadura de pequeño espesor: mezcla cuyos
materiales es la combinación de un ligante hidrocarbonado, árida que presentan una discontinuidad granulométrica muy
acentuada en la arena, polvo mineral y, eventualmente, aditiva, de manera que todas las partículas del árido queden
recubiertas por una película homogénea de ligante. Su proceso de fabricación obliga a calentar el ligante y los áridos
(excepto, eventualmente, el polvo mineral de aportación), y su puesta en obra debe realizarse a una temperatura
superior a cien grados Celsius ( 100 ºC ).
Mezcla bituminosa en caliente: Es la combinación de áridos y un ligante bituminoso para realizarla, la cual se precisa
calentar previamente los áridos. El ligante será necesario calentarlo o no según su viscosidad original en relación con lo
que se requiera para su mezcla con los áridos. La mezcla se extenderá y compactará a temperatura superior a la del
ambiente.
Mezcla bituminosa en caliente: Combinación de áridos y un ligante bituminoso, para realizar la cual se precisan
calentar previamente los áridos.
Mezcla bituminosa en caliente: Combinación de un ligante hidrocarbonato, áridos (incluido el polvo mineral) y
eventualmente aditivos, de manera que todas las partículas del árido queden recubiertas por una película homogénea
de ligante. Su proceso de fabricación implica calentar el ligante y los áridos (excepto eventualmente el polvo mineral de
aportación), y se pone en obra a temperatura muy superior a la ambiente.
Mezcla bituminosa en frío: Es la combinación de áridos y un ligante bituminoso para realizar la cual no se precisa
calentar previamente los áridos. El ligante será necesario calentarlo o no según su viscosidad original en relación con la
que se requiera para su mezcla con los áridos. La mezcla se extenderá y compactará a la temperatura ambiente.
Mezcla bituminosa en frío: Combinación de áridos y un ligante bituminoso para realizar la cual no es preciso calentar
previamente los áridos. La mezcla se extenderá y compactará a la temperatura ambiente.
Mezcla bituminosa en frío: Combinación de áridos y un ligante bituminoso, para realizar la cual no se precisa calentar
previamente los áridos.
Mezcla bituminosa en frío: Combinación de un ligante hidrocarbonato, áridos (incluido el polvo mineral) y
eventualmente aditivos, de manera que todas las partículas de árido queden recubiertas por una película de ligante.
3.9.ESTUDIO ESTADÍSTICO DE RESISTENCIA DE MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN
En la actualidad los métodos estadísticos, se hallan en pleno desarrollo y estudio en las diversas áreas de la
investigación, dada su flexibilidad de aplicación a cualquier grupo de datos. Son una valiosa ayuda para determinar la
precisión de las medidas teniendo en cuenta la evidente variabilidad y / o dispersión de las propiedades mecánicas de
los materiales. Las actividades a realizar por lo general corresponden a los métodos y técnicas propios del estudio
estadístico de muestras como son la organización de los datos de los ensayos de resistencia, análisis y clasificación de
los mismos, la conversión y almacenado de los mismos en una base de datos, el proceso de estadística descriptiva de
los mismos, el estudio comparativo de muestras obteniendo conclusiones, el estudio de correlación entre las variables, y
el estudio de inferencia estadística; como software se puede utilizar el Excel y / o un paquete estadístico como el SPSS.
En las figuras 21, 22 y 23, se muestran los gráficos típicos que se obtienen en la realización de los estudios estadísticos
(NATALINI et al, 1999).
Estadísticas
Datos 9199
N 92
Media 31.6255
Mediana 31.8240
Moda 32.40
Desviación est 8.2209
Varianza 67.5831
Asimétría -.077
Error est de asim .251
Rango 35.74
Figura 21.
Figura 22.
Figura 23.
3.10.EVALUACIÓN
1. Realice una revisión bibliográfica profunda sobre los materiales de ingeniería: metales, concreto, cerámicos,
madera y guadua, mampostería, plásticos y materiales bituminosos, resaltando las propiedades de éstos, los procesos
industriales de fabricación y las aplicaciones estructurales más comunes.
2. Investigue el procedimiento para realizar una gráfica esfuerzo – deformación unitaria, e identificación de los
esfuerzos de fluencia y último, las fases elástica, plástica y última, y la diferenciación de un gráfico para un material
dúctil y para un material frágil y la metodología empleada para determinar el respectivo módulo de elasticidad.
3. Dados los siguientes datos, realice el respectivo gráfico esfuerzo – deformación unitaria, y determine los
elementos citados en el punto 2 de esta evaluación.
Carga (lb) Cambio de Longitud (in) Esfuerzo (Psi) Deformacion Unitaria (in / in)
1000 0,00044 5100 0,00022
2000 0,00076 10200 0,00038
4000 0,00144 20400 0,00072
6000 0,00216 30600 0,00108
8000 0,0029 40800 0,00145
9000 0,0033 45900 0,00165
9400 0,00346 47900 0,0173
9800 0,0037 49900 0,00185
10100 0,00424 51400 0,00212
10600 0,01 54000 0,005
11000 0,016 56000 0,008
12000 0,026 61100 0,013
13000 0,062 66300 0,031
14200 0,28 72400 0,14
11750 0,484 59900 0,242
3.11. BIBLIOGRAFÍA
ASKELAND, D.R.; “La ciencia e ingeniería de los materiales”. México D.F., 1995.
BURBANO, M.; LUNA S., N.; GIRÓN, J.; “Materiales de Ingeniería”. Trabajo del Curso de Resistencia de
Materiales. Universidad Nacional de Colombia Sede Palmira. Palmira, 2005, 69p.
CORTES S., C.M.; ORTIZ, E.; MONTAÑO P., A.; SANDOVAL, Y.; “Materiales de Ingeniería”. Trabajo del Curso de
Resistencia de Materiales. Universidad Nacional de Colombia Sede Palmira. Palmira, 2005, 146p.
GONZÁLEZ S., L.O.; “Tópicos generales de estructuras y materiales”. Universidad Nacional de Colombia Sede Palmira.
Palmira, 2000, 89p.
GONZÁLEZ S., L.O.; QUINTERO G., S.L.; “Evaluación del uso de la fibra de la estopa de coco, para el mejoramiento
de las propiedades mecánicas del concreto”. Universidad Nacional de Colombia Sede Palmira. Palmira, Diciembre
2004, 53p. En: Premio Internacional José Calavera 2004, ANIFER, Madrid (España).
GONZÁLEZ S., L.O.; “Diseño modelo de vigas de concreto reforzado con tallos de guadua (bambucreto), Guadua
angustifolia Kunth ”. Tesis (MSc Civil Engineering). Newport International University , School of Engineering . Newport
Beach , 2005, 225p.
ICIPC; “Introducción a los materiales plásticos”. Tomo II. Medellín, Julio 1996.
JANG, B.Z.; “ Composición Avanzada de Polímeros”. 1994
KEISER, A.T.; “Ciencia de los materiales para la ingeniería”. Editorial Limusa, 1972.
NARANJO, A.; “Seminario de materiales plásticos”. Medellín, 1993.
NATALINI, M.B.; ACEVEDO, M.G.; MOREL, C.A.; “Estudio estadístico de resistencia de materiales de construcción”.
Facultad de Ingeniería, UNNE, Resistencia (Chaco, Argentina), 1999, 4p. Formato PDF.
NSR.98 ; "Normas Colombianas de Diseño y Construcción Sismo-Resistente: Decretos 33 de enero 9 de 1998 y 034 de
enero 8 de 1999". Dos Tomos. Primera edición. 3R Editores, Santafé de Bogotá D.C., 1999.
ODIAN, G.; “Principios de Polimerización”. 1991.
SALAZAR, A.; PAREDES, C.; CAICEDO, N.; “Materiales de Ingeniería”. Trabajo del Curso de Resistencia de
Materiales. Universidad Nacional de Colombia Sede Palmira. Palmira, 2005, 73p.
4. LECCIÓN 4: DISEÑO DE ELEMENTOS ESTRUCTURALES SOMETIDOS A ESFUERZOS DIRECTOS
4.1.DISEÑO DE MIEMBROS SOMETIDOS BAJO TENSIÓN O COMPRESIÓN DIRECTA
El esfuerzo normal directo de compresión o de tensión (s), se calcula como:
s = F / A (16)
Se deben cumplir las siguientes condiciones:
 El miembro con carga debe ser recto.
 La sección transversal debe ser uniforme a lo largo de toda la longitud considerada.
 El material debe ser homogéneo.
 La carga debe aplicarse a lo largo del eje centroidal.
 Los miembros a compresión deben ser cortos para que no se pandeen.
4.1.1 ESFUERZOS NORMALES DE DISEÑO
El esfuerzo normal de diseño (sd) 4, se calcula teniendo como referencia la resistencia de cedencia (Sy) o la resistencia
última (Su), de acuerdo con las siguientes ecuaciones:
sd = Sy / N 1 (17)
sd = Su / N 2 (18)
donde, N 1 y N 2 son factores de seguridad, llamados también factores de diseño, los cuales se determinan de acuerdo
con el cuadro 5 (MOTT, 1999):
Cuadro 5: Criterios para esfuerzos de diseño, en esfuerzos normales directos.

Forma de carga Material dúctil Material quebradizo
Estática Sy / 2 Su / 6
Repetida Su / 8 Su / 10
Impacto Su / 12 Su / 15
Para el diseño de estructuras de construcción sometidas a cargas estáticas, el AISC y el AA, sugieren las siguientes
ecuaciones:
Acero estructural (AISC):
s d = 0.60 Sy (19)
s d = 0.50 Su (20)
Se toma el menor valor de las dos ecuaciones.
Aluminio (AA):
s d = 0.61 Sy (21)
s d = 0.51 Su (22)
Se toma el menor valor de las dos ecuaciones.
Ejemplo 1: Un soporte estructural de una máquina se verá sometido a una carga de tensión estática de 16.0 kN. Se
planea fabricar una varilla cuadrada de acero AISI 1020 laminado en caliente. Especificar las dimensiones para la
sección transversal de la varilla.
Ejemplo 2: Un miembro de una armadura para cubierta debe soportar una carga de tensión axial estática de 19800 lb .
Se propone el uso de un ángulo de acero estructural estándar de aletas iguales utilizando acero estructural ASTM A36.
Ejemplo 3: Un elemento de una máquina empacadora se somete a una carga de tensión de 36.6 kN que se repetirá
varios miles de veces durante la vida útil de la máquina. La sección transversal del elemento es de 12 mm de espesor y
20 mm de ancho. Especifique un material adecuado para hacer el elemento.
4.2. DISEÑO POR ESFUERZO CORTANTE
El esfuerzo a cortante de diseño (t d), se determina a partir de la resistencia a la cedencia cortante (Sys) y el respectivo
factor de seguridad (N), de acuerdo con la ecuación:
t d = Sys / N (23)
Si la resistencia a la cedencia cortante no es posible determinar, entonces, se calculará a partir de la resistencia a la
cedencia (Sy), de acuerdo con las siguientes ecuaciones:
Sys = Sy / 2 (24)
t d = Sy / 2N (25)
Los factores de seguridad para el diseño a cortante, se determinan de acuerdo con el siguiente cuadro 6 (MOTT, 1999):
Cuadro 6: Criterios de esfuerzo de diseño para la determinación de la fuerza cortante.
Forma de carga Factor de carga (N) Diseño para esfuerzo cortante (td)
Estática 2 Sy / 4
Repetida 4 Sy / 8
Impacto 6 Sy / 12
La resistencia última a cortante (Sus) puede estimarse a partir de la resistencia última (Su), para las aleaciones de
aluminio, acero, hierro maleable y aleaciones de cobre, y hierro colado gris, de acuerdo con las siguientes ecuaciones,
respectivamente:
Sus = 0.65 Su (26)
Sus = 0.82 Su (27)
Sus = 0.90 Su (28)
Sus = 1.30 Su (29)
Ejemplo 4: Un perno de transición cilíndrico insertado en un eje de diámetro 3 plg, es sometido a un torque de 1575 lb-
plg. Determinar el diámetro mínimo del perno, si es fabricado con acero estirado en frío AISI 1020 (Sy = 51000 psi).
4.3.DISEÑO POR ESFUERZOS DE APOYO
Para superficie planas, y áreas proyectadas de pernos en agujeros perforados, de elementos fabricados en acero,
el esfuerzo admisible para esfuerzos de apoyo (s bd), se determina como:
s bd = 0.90 Sy (30)
Para rodillos o balancines, fabricados en acero, la carga admisible para esfuerzos de apoyo (Wbd), se determina como:
Wbd = [(Sy – 13) / 20] (0.66 d L) (31)
Donde,
Wbd: es la carga admisible de apoyo, en kip.
Sy: es la resistencia a la cedencia, en ksi.
d: es el diámetro del rodillo o balancín, en plg.
L: es la longitud del rodillo o balancín, en plg.
Ejemplo 5: Una viga corta está hecha de una barra de acero rectangular, cuya sección transversal es 1.25 plg de
espesor y 4.50 plg de alto. En cada extremo, la longitud apoyada sobre una placa de acero es de 2.00 plg. El material
de la barra y la placa es acero ASTM A36. Calcular la máxima carga permisible W, situada en el centro de la luz de la
viga, que podría soportar la viga, sólo basándose en el esfuerzo de apoyo en los extremos.
Para elementos en aluminio, el esfuerzo admisible para esfuerzos de apoyo (sbd), se determina como:
s bd = 0.65 Sy (32)
Para elementos de mampostería, los esfuerzos admisibles para esfuerzos de apoyo (sbd), se sugieren en el cuadro 7
(MOTT, 1999):
Cuadro 7: Esfuerzos de apoyo permisibles en mampostería.

Material psi MPa
Arena y piedra caliza 400 2.76
Ladrillo con mortero de cemento 250 1.72
Concreto f'c = 1500 psi 525 3.62
Concreto f'c = 3000 psi 1050 7.24
Para elementos de concreto que soportan placas, el esfuerzo admisible se debe determinar como:
s bd = 0.35 f'c Ö (A2 / A1 ) (33)
y no debe exceder un valor de:
s bd = 0.70 f'c (34)
En suelos, la capacidad de cimentación, se puede tomar como el esfuerzo admisible, y se sugieren los
valores mostrados en el cuadro 8 (MOTT, 1999):
Cuadro 8: Capacidad de sustentación segura de suelos.

Naturaleza psi kPa
Roca dura sólida 350 2400
Pizarra o roca mediana 140 960
Roca blanda 70 480
Arcilla dura o gava compacta 55 380
Arcilla blanda o arena suelta 15 100
4.4. EVALUACIÓN
1. Determinar el área de la sección recta de las barras BD, BE, y CE de la armadura representada en la figura, de
manera que el esfuerzo en ellas no exceda de 140 MPa en tensión, ni 85 MPa en compresión, donde se ha fijado un
esfuerzo de compresión más bajo para evitar el peligro de pandeo.
2. Todas las barras de la estructura articulada de la figura mostrada tienen una sección de 2 cm x 1cm. Determinar la
máxima carga que puede aplicarse sin que los esfuerzos excedan a los fijados en el problema anterior.
3. Determinar el diámetro exterior de un tirante tubular de acero que debe soportar una fuerza de tensión de 60 KN con
un esfuerzo máximo de 140 MPa. Supóngase que el espesor de las paredes es una décima parte del diámetro exterior.
4.5.BIBLIOGRAFIA
640p.
ORTIZ B., L.; “Resistencia de materiales”. McGraw – Hill. Madrid , 1991, 684p.
SINGER, L.F.; “Resistencia de materiales”. Harla. México D.F., 1962, 636p.
5. LECCIÓN 5: DEFORMACIÓN Y ESFUERZO TÉRMICO
5.1.DEFORMACIÓN ELÁSTICA EN ELEMENTOS SOMETIDOS A TENSIÓN Y COMPRESIÓN
El cálculo de la magnitud de la deformación es importante en el diseño de mecanismos de precisión, en el diseño de

máquinas y herramientas, en el diseño de estructuras para edificios, y en el diseño de estructuras para máquinas.
La deformación unitaria (e ) se define como la relación entre la deformación absoluta (d ) y la longitud inicial del
elemento deformado (L):
e = d / L (35)
El módulo de elasticidad (E) se define como la relación entre el esfuerzo normal directo (s) y la deformación unitaria (e):
E = s/ e (36)
Al combinar las ecuaciones de las definiciones anteriores, se puede entonces definir la deformación como:
d = (F L) / (A E) (37) 5
Ejemplo 6: Los tensores de una troqueladora son de aleación de acero AISI 5160 OQT 1000. El diámetro de cada
tensor es de 2 plg y su longitud inicial de 68.5 plg. Se aplica una fuerza de tensión axial de 4000 lb a cada tensor
durante el funcionamiento de la troqueladora. Calcular la deformación de los tensores.
Ejemplo 7: Un péndulo se compone de una esfera de 10.0 kg que cuelga de un alambre de aluminio de 1.00 mm de
diámetro y 6.30 m de longitud. El aluminio es una aleación 7075-T6. Calcule el alargamiento del alambre que se origine
por el peso de la esfera de 10.0 kg .
Ejemplo 8: Un eslabón de tensión de una máquina debe tener 610 mm de longitud y se somete a carga axial repetida
de 3000N. Se propone que el eslabón se fabrique de acero y que su sección transversal sea cuadrada. Determine las
dimensiones que se requieren del eslabón si el alargamiento debido a la carga no debe exceder de 0.05 mm .
5.2. DEFORMACIÓN QUE CAUSAN LOS CAMBIOS DE TEMPERATURA
Al presentarse un cambio de temperatura en un elemento, éste experimentará una deformación axial, denominada
deformación térmica. Si la deformación es controlada, entonces no se presenta la deformación, pero si un esfuerzo,
llamado esfuerzo térmico. Los casos más generales de deformación y esfuerzo térmicos, son:
Puentes y elementos estructurales, donde se puede pasar de temperaturas iniciales de – 30 °F a 110 °F .

Vehículos y maquinaria.
Piezas de máquinas con calentamiento excesivo, como motores, hornos, cortadores de metal, trenes de
laminación, equipo de moldeo y extrusión de plástico, equipo procesador de alimentos, compresores de aire, y
mecanismos industriales.
Los materiales poseen una propiedad denominada como coeficiente de expansión térmica (a), el cual permite calcular la
deformación térmica respectiva. En el sistema ingles, la unidad del coeficiente de expansión térmica es °F 1 , y en el
sistema internacional es °C -1 .
La deformación térmica (d) depende del coeficiente de expansión térmica (a), de la longitud del elemento (L) y del
cambio de temperatura ( DT)6 se puede calcular como:
d = a L DT (38)
MOTT, 1999, sugiere los siguientes valores de coeficientes de expansión térmica, mostrados en los cuadros 9, 10 y 11:
Cuadro 9: Coeficientes de expansión térmica de compuestos seleccionados, x 10 -6.

Longi t u d i n al Trans versal
MATERIAL °F -1 °C -1 °F -1 °C -1
Vidrio / fibras epóxicas unidireccionales 3.50 6.30 11.00 19.80
Aramida / fibras epóxicas unidireccionales -1.10 -1.98 38.00 68.40
Carbón / fibras epóxicas unidireccionales 0.05 0.09 9.00 16.20
Carbón / fibras epóxicas cuasi - direccionales 1.60 2.88 1.60 2.88
-6
Cuadro 10: Coeficiente de expansión térmica de algunos metales, vidrio cilindrado, madera y concreto, x 10 .
MATERIAL °F -1 °C -1
Acero AISI 1020 6.5 11.7
Acero AISI 1040 6.3 11.3
Acero AISI 4140 6.2 11.2
Acero estructural 6.5 11.7
Hierro fundido gris 6.0 10.8
Acero inoxidable AISI 301 9.4 16.9
Aleación de aluminio 2014 12.8 23.0
Latón C36000 11.4 20.5
Bronce C22000 10.2 18.4
Cobre C14500 9.9 17.8
Magnesio AST AZ63A-T6 14.0 25.2
Titanio Ti – 6A1 – 4V 5.3 9.5
Vidrio cilindrado 5.0 9.0
Madera (pino) 3.0 5.4
Concreto 6.0 10.8
-6
Cuadro 11: Coeficiente de expansión térmica para plásticos seleccionados, x 10 .
MATERIAL °F -1 °C -1
ABS resina sin relleno 53.0 95.4
ABS relleno de fibra de vidrio 16.0 28.8
Acetal resina sin relleno 45.0 81.0
Acetal relleno de fibra de vidrio 22.0 39.6
Policarbonato resina sin relleno 37.0 66.6
Policarbonato relleno de fibra de vidrio 13.0 23.4
Poliéster resina sin relleno 53.0 95.4
Poliéster relleno de fibra de vidrio 12.0 21.6
Poliestireno sin relleno 36.0 64.8
Poliestireno relleno de fibra de vidrio 19.0 34.2
Nylon 6 / 6 resina sin relleno 45.0 81.0
Nylon 6 / 6 relleno de fibra de vidrio 13.0 23.4
Ejemplo 9: Un marco de ventana de aleación de aluminio 6061 es de 4350 mm de longitud y sostiene un vidrio de 4347
mm de longitud cuando la temperatura es de 35 °C . ¿a que temperatura el marco de aluminio y la hoja de vidrio tendrán
la misma longitud?
El esfuerzo térmico se puede calcular a partir de la siguiente expresión:
s = E a DT (39)
Ejemplo 10: Un miembro estructural de acero AISI 1020 en un horno experimenta un incremento de temperatura de 95
°F , mientras que se sujeta por sus extremos. Calcule el esfuerzo resultante en el acero.
Ejemplo 11: Una varilla de aleación de aluminio 2014 – T6 de una máquina se sujeta por sus extremos mientras se
enfría a partir de 95 °C . ¿a que temperatura el esfuerzo de tensión en la varilla será igual a la mitad de la resistencia a
la cedencia del aluminio si al principio se encuentra libre de esfuerzo?
5
Note que el esfuerzo ha sido reemplazado por la relación F / A.
6
El cambio de temperatura, corresponde a la diferencia entre la temperatura final y la temperatura inicial.
5.3.ELEMENTOS ESTRUCTURALES HECHOS DE MAS DE UN MATERIAL
Dada la estructura mostrada en la figura 24, conformada por dos materiales, acero y concreto:
Figura 24: Poste de concreto y acero.
Partiendo de que el acero y el concreto comparten la carga total F, de tal modo que:
F = Fs + Fc (40)
Los dos materiales se deforman en la misma cantidad, entonces:
ds = dc (41)
( d s / L) = ( d c / L) (42)
es =ec (43)
es = ss / Es (44)
ec = sc / Ec (45)
ss / Es = sc / Ec (46)
ss = (sc Es) / Ec (47)
Expresando Fs y Fc en función de los esfuerzos y áreas respectivas:
Fs = ss As (48)
Fc = sc Ac (49)
Entonces,
F = ss As + sc Ac (50)
F = [( s c Es) / Ec] As + sc Ac (51)
sc = (F Ec) / (As Es + Ac Ec) (52)
EVALUACION
1. Una varilla de acero de 2,50 m de longitud está firmemente sujeta entre dos muros. Si el esfuerzo en la varilla es nulo
a 20 °C, determinar el esfuerzo que aparecerá al descender la temperatura hasta –20 °C. La sección es de 12 cm2, α =
1.17 x 10-5 °C-1 y E = 2,1 x 105 MPa. Resolver el problema en los dos casos: muros completamente rígidos e
indeformables (izquierda de la figura mostrada), y muros que ceden ligeramente (derecha de la figura mostrada),
acortándose su distancia en 0,5 mm al descender la temperatura por efecto de la tensión que aparece en la barra.
2. Una barra horizontal de peso despreciable, y que se supone absolutamente rígida, está articulada en A como se
muestra en la figura (a) y cuelga de una varilla de bronce de 3 m y otra de acero de 1 m de longitud. Si los módulos
elásticos son de 2 x 105 y 8 x 104 MPa para el acero y el bronce, respectivamente, y los límites de proporcionalidad son
de 280 MPa para el acero y 150 MPa para el bronce, determinar las tensiones en cada varilla.
3. Un bloque rígido que pesa 60 KN pende de tres varillas simétricamente colocadas, como se indica en la figura. Antes
de colgar el bloque, los extremos inferiores de las varillas estaban al mismo nivel. Determinar el esfuerzo en cada varilla
después de suspender el bloque y de una elevación de temperatura de 55 °C, con los siguientes datos: Acero: 5 cm2, E
= 2,1 x 105 MPa, α = 1,17 x 10-5 °C-1; bronce: 10 cm2, E = 8,4 x 104 MPa, α = 1,80 x 10-5 °C-1.
5.4.BIBLIOGRAFÍA
640p.
6. LECCIÓN 6: ESFUERZO CORTANTE TORSIONAL Y DEFLEXIÓN TORSIONAL
Definición 9: Torsión es la carga que tiende a torcer un miembro estructural.

El efecto de torsión puede ser generado por un par de torsión, un momento de torsión o un par. En secciones circulares,
el efecto de estas cargas es un esfuerzo cortante torsional y una deflexión torsional (ángulo de torsión).
6.1.PAR DE TORSIÓN, POTENCIA Y VELOCIDAD DE ROTACIÓN
Como variables críticas en la transmisión de potencia, se tiene el par de torsión, la potencia y la velocidad de rotación.
De acuerdo con la figura 25, el par de torsión se puede definir como:
Figura 25: Llave con la que se aplica un par de torsión a un tornillo (MOTT, 1999).
Par de torsión = Fuerza x distancia (53)

T = F x d (54)
Siendo las unidades del par de torsión, N-m o N-mm en el sistema internacional, y lb-plg o lb-pie, en el sistema inglés.
En motores, la potencia se define como:
Potencia = par de torsión x velocidad de rotación (55)
P = T x n (56)
Definición 10: La potencia se define como la velocidad de transferencia de energía.

Al considerar la energía como trabajo, entonces su unidad de medida es el Joule (J) 7; y la potencia se puede expresar
como la relación entre energía y tiempo. Luego la unidad de medida de la potencia es J / s, esto es equivalente a un
watt (W) 8. La velocidad de rotación se suele expresar en rad / s; pero también es posible expresar esta velocidad en
rpm, ante lo cual se debe realizar la conversión correspondiente.
En el sistema inglés, la torsión se expresa en lb-plg, la velocidad de rotación en rpm, y la potencia en caballos de fuerza
(hp). Un hp equivale a 6600 lb-plg / s; y es útil también la siguiente expresión:
P = T n / 63000 (57)
Donde, la potencia está expresada en hp, el momento torsor en lb-plg, y la velocidad de rotación en rpm.
7
J = N-m
8
W = N-m / s
6.2. ESFUERZO CORTANTE TORSIONAL EN ELEMENTOS ESTRUCTURALES DE SECCIÓN

TRANSVERSAL CIRCULAR
El esfuerzo cortante torsional máximo (max) en una sección circular de radio R y sometida a un momento torsor T, se
calcula como:
max = T R / J (58)
donde J corresponde al momento polar de inercia de la sección circular. J para secciones circulares macizas (diámetro
D) y huecas (diámetro exterior De, diámetro interior Di), se calculan como:
J =  D4 / 32 (59)
J = (De4– Di 4 ) / 32 (60)
Una parámetro útil para diseño, es el módulo de sección polar (Zp):
Zp = J / R (61)
max = T / Zp (62)
Para el diseño de elementos circulares sometidos a torsión, MOTT, 1999, sugiere los siguientes valores de
esfuerzo cortante admisible (d), como se muestran en el cuadro 12:
Cuadro 12: Diseño de elementos circulares sometidos a torsión.

Tipo de carga Esfuerzo cortante admisible
Torsión estática Sy / 4
Torsión cíclica Sy / 8
Impacto o choque torsional Sy / 12
Ejemplo 12: La transmisión de una transportadora que alimenta grano a un carro de ferrocarril es un tubo macizo (Sy =
469 MPa) que se somete a torsión pura y que transmite un par de torsión de 800 N-mm.
6.3. DEFORMACIÓN TORSIONAL ELÁSTICA
La excesiva torsión en la transmisión de potencia mecánica, genera ruido, vibración o una sincronización adecuada; por
tal razón en el diseño se controla la deformación torsional, es decir el ángulo de torsión. La capacidad de no deformarse
torsionalmente, se conoce como rigidez torsional. MOTT (1999), sugiere como valores máximos de deformación
torsional, los mostrados en el cuadro 13.
Cuadro 13: Rigideces torsionales recomendadas: ángulos de torsión por unidad de longitud.
APLICACIÓN grados / plg rad / m
-3 -2
Pieza de máquina, en general 1 x 10 a 1 x 10 6.9 x 10 - 4 a 6.9 x 10 -3
-5 -4
Precisión moderada 2 x 10 a 4 x 10 1.4 x 10 - 5 a 2.7 x 10 -4
-6 -5
Alta precisión 1 x 10 a 1 x 10 6.9 x 10 - 7 a 1.4 x 10 -5
La deformación por cortante máxima (g), se calcula como:

g = q R / L (63)
donde,
q: es el ángulo de torsión (en rad).
R: es el radio de la sección transversal.
L: es la longitud del elemento.
El módulo de elasticidad a cortante (G), se calcula como:
G =t / g (64)
El ángulo de torsión (q), se calcula como:
q = (T L) / (J G) (65)
Algunos valores del módulo de elasticidad a cortante se muestran en el cuadro 14 (MOTT, 1999):
Cuadro 14: Módulos de elasticidad a cortante, G, para materiales seleccionados.

MATERIAL GPa psi x 10 6
Aceros al carbón y aleaciones comunes 80 11.50
Acero inoxidable tipo 304 69 10.00
Aluminio 6061-T6 26 3.75
Cobre al berilio 48 7.00
Magnesio 17 2.40
Aleación de titanio 43 6.20
Ejemplo 13: Determine el diámetro conveniente de un tubo circular de aleación de aluminio 6061-T6 si no se debe
torcer más de 0.08 grados en un pie de longitud, cuando se le aplica un par de torsión de 75 lb-plg.
Ejemplo 14: Una varilla de acero tiene 3 discos montados en ella. La varilla tiene su extremo izquierdo fijo contra
rotación, pero con el extremo derecho libre para girar. Cada disco es de 300 mm de diámetro. En las caras externas de
los discos actúan fuerzas dirigidas hacia abajo de modo que la varilla se ve sometida a pares de torsión. Determine el
ángulo de torsión de la sección A con respecto a la sección fija E (figura 26).
Figura 26: Ejemplo 14.

6.4.TORSIÓN EN SECCIONES NO CIRCULARES
En secciones no circulares, el esfuerzo cortante torsional máximo y el ángulo torsional, se calculan como:
t max = T / Q (66)
q = (T L) / (K G) (67)
donde, Q y K corresponden al módulo de sección y la rigidez torsional, respectivamente. MOTT, 1999, sugiere el cálculo
de estos parámetros, como se muestra en la figura 27. Figura 27: Métodos para determinar valores de K y Q de
varios tipos de secciones transversales.
6.5.EVALUACIÓN
1. La figura muestra un árbol macizo de dos materiales y diámetros distintos, firmemente empotrado en sus extremos. El
par torsor es aplicado en la unión de las dos partes. Calcular el máximo esfuerzo cortante en el acero y en el aluminio.
2. Un árbol de sección constante está sometido a los pares torsores que se indican en la figura a través de unas ruedas
dentadas sobre él. Determinar el ángulo total de torsión entre A y D, si G = 8,4 x 104 MPa.
6.6.BIBLIOGRAFÍA
640p.
7.LECCIÓN 7: ESFUERZOS EN VIGAS
7.1.ESFUERZO CAUSADO POR FLEXIÓN
En las vigas la flexión genera momentos internos; en un diagrama de momentos flectores internos, un momento positivo
significa que en su sección transversal, la fibra inferior al eje neutro (que coincide con el eje centroidal) está sometido a
esfuerzos normales de tensión, y la fibra superior al eje neutro estará sometido a esfuerzos normales de compresión.
Sin embargo, estos esfuerzos no se distribuyen en forma constante, como en los esfuerzos normales directos, sino que
tienen una distribución variable, a partir del eje neutro hasta las fibras extremas. Se puede deducir como es el
comportamiento de la sección transversal cuando el momento flector interno es negativo, y de igual manera, que en el
eje neutro, los esfuerzos normales son nulos, y máximos para cada caso en las fibras extremas.
Para un momento flector interno (M), y una sección transversal de la viga cuya rigidez está cuantificada con el momento
de inercia (I), y una distancia desde el eje neutro hasta las fibras extremas, inclusive sin llegar a los extremos, (Y),
entonces el esfuerzo de tensión o de compresión experimentado (sm), se calcula como:
sm = M Y / I (68)
Al hacer la expresión I / Y como S, y denominada módulo de sección, se obtiene la expresión:
sm = M / S (69)
La ecuación (69), es una expresión utilizada en diseño, puesto que el módulo de sección (S) por lo general es
expresado en las propiedades de las secciones transversales de diversos perfiles estructurales. Es común también
expresar el esfuerzo s m, como:
smt = M Yt / I (70)
smc = M Yc / I (71)
donde, Yt y Yc, corresponden a las distancias del eje neutro hasta las fibras extremas sometidas a tensión y
compresión, respectivamente. Obviamente se entiende el significado desmt y smc.
MOTT (1999), sugiere como esfuerzos de diseño, en esfuerzos flexionantes, los mostrados en el cuadro 15.
Cuadro 15: Indicadores para determinar el esfuerzo de diseño, en esfuerzos flexionantes.

PATRÓN DE CARGA MATERIAL DÚCTIL MATERIAL QUEBRADIZO
Estática Sy / 2 Su / 6
Repetida Su / 8 Su / 10
Impacto o choque Su / 12 Su / 15
Para cargas estáticas sobre estructuras de edificios, en esfuerzos flexionantes, algunos reglamentos sugieren los
siguientes esfuerzos de diseño, para acero estructural (ecuación (72)), y para aluminio (ecuaciones (73) y (74), la menor
de las dos):
smd = 0.66 Sy (72)
smd = 0.61 Sy (73)
smd = 0.51 Su (74)
7.2. ESFUERZO CAUSADO POR CORTANTES

El esfuerzo cortante (t), se calcula como:
t= (V Q) / (I t) (75)
donde,
V: es la fuerza cortante.
I: es el momento de inercia.
Q: es el momento estático de área.
t: es el ancho de la sección (o espesor en perfiles estructurales).
Algunas secciones transversales y de perfiles estructurales, a partir de la ecuación (75) permiten especificar las
siguientes expresiones para los esfuerzos cortantes máximos (tmax), para sección rectangular, sección circular maciza,
sección tubular hueca de pared delgada, y perfil de alma delgada, respectivamente:
tmax = (3 / 2) V / A (76)
tmax = (4 / 3) V / A (77)
tmax = 2 V / A (78) 9
tmax = V / A (79) 10
El esfuerzo cortante de diseño (td), para almas de perfiles de acero laminado y vigas de aluminio, se calculará como,
respectivamente:
td = 0.40 Sy (80)
td = 0.25 Sy (81)
9
Valor aproximado.
10
Valor aproximado. El área (A) corresponde al área del alma.
7.3.EVALUACIÓN
1. Seleccionar un perfil I que pueda soportar la carga indicada en la figura sin exceder el esfuerzo admisible de 140
MPa.
2. Calcular el esfuerzo máximo de tensión y compresión en la viga de la figura.

3. La viga de la figura es de fundición y los esfuerzos admisibles son 40 MPa a tensión y de 100 MPa a compresión.
Determinar la carga máxima uniformemente distribuida que puede soportar.
7.4.BIBLIOGRAFÍA
640p.
8. LECCIÓN 8: ESFUERZOS COMBINADOS
8.1.ESFUERZOS NORMALES COMBINADOS
En este caso se considera flexión con tensión o compresión directa, es decir se presenta además de la flexión en el
elemento, la presencia de fuerzas axiales normales a la sección transversal, y el esfuerzo normal combinado se calcula
como:
Esfuerzo = Esfuerzo normal + Esfuerzo por flexión (82)
s = s normal +s flexión (83)
s = ± F / A ± M / S (84)
8.2. ESFUERZOS NORMAL Y CORTANTE COMBINADOS
En este caso se considera flexión con cortante, es decir se presenta además de la flexión en el elemento, la presencia
de momentos de torss en la sección transversal, y el esfuerzo cortante combinado se calcula como:
t = (1 / Zp) Ö (M 2 + T 2 ) (85)
La expresión (M 2 + T 2 ) se conoce como par de torsión equivalente (Te).
8.3.EVALUACIÓN
Una viga en voladizo tiene el perfil indicado en la figura para servir de apoyo a los cojinetes de unas grandes poleas.
Calcular los esfuerzos normales resultantes en los puntos A y B del empotramiento.
8.4.BIBLIOGRAFÍA
640p.
ORTIZ B., L.; “Resistencia de materiales”. McGraw – Hill. Madrid, 1991, 684p.
9. LECCIÓN 9: ESFUERZOS EN COLUMNAS
Definición 11: Una columna es un miembro relativamente largo cargado a compresión. Una columna alta esbelta falla
por pandeo, nombre común que recibe la inestabilidad elástica de las columnas. En lugar de aplastar o desmembrar el
material, la columna se flexiona de manera drástica a una carga crítica y luego se desploma repentinamente.
La razón de esbeltez (SR), se calcula como:
SR = K L / r (86)
SR = Le / r (87)
Donde,
L: es la longitud real de la columna.
K: es el factor de fijación de los extremos.
Le: es la longitud efectiva de la columna.
r:Es el radio de giro mínimo de la sección transversal de la columna.
La longitud efectiva (Le) se calcula como:
Le = K L (88)
Definición 12: La longitud real (L) se define como la longitud de la columna entre sus extremos, o entre puntos de
restricción intermedios.
El factor de fijación de los extremos (K), es un factor que mide el grado de limitación contra rotación de cada
extremo. MOTT, 1999, sugiere los valores mostrados en el cuadro 16:
Cuadro 16: Factor de fijación de los extremos (K).

Ambos extremos Ambos extremos Un extremo fijo y otro Un extremo fijo y otro
CONDICIÓN
articulados fijos libre articulado
Valor teórico 1.00 0.50 2.00 0.70
Valor práctico 1.00 0.65 2.10 0.80
El radio de giro (r), es la medida de esbeltez de la sección transversal de la columna, y se calcula como:
r = Ö (I / A) (89)
donde,
I: es el momento de inercia de la sección transversal de la columna.
A: es el área de la sección transversal de la columna.
Para determinar si una columna se comporta como columna larga o como columna larga, se utiliza un parámetro
denominado razón de esbeltez de transición (Cc), el cual se calcula como:
Cc = Ö ((2 p2 E) / Sy) (90)
o Si SR > Cc, entonces, la columna es larga, y se utiliza la fórmula de Euler.
o Si SR < Cc, entonces, la columna es corta, y se utiliza la fórmula de J.B. Johnson.
9.1.FÓRMULA DE EULER PARA COLUMNAS LARGAS
Se determina el valor de la carga crítica (Pcr) que genera la falla por pandeo:
Pcr = (p2E A) / (Le / r) 2 (91)
Pcr = (p2 E I) / Le 2 (92)
9.2.FÓRMULA DE J.B. JOHNSON PARA COLUMNAS CORTAS
Se determina el valor de la carga crítica (Pcr) que genera la falla por pandeo:
Pcr = A Sy [1 – ( Sy (Le / r) 2 / (4 p2 E))] (93)
9.3. CARGA PERMISIBLE SOBRE COLUMNAS
La carga permisible (Pd) sobre una columna, se calcula como:

Pd = Pcr / N (94)
Donde, N es el factor de seguridad. La AISC y la AA , sugieren como factor de seguridad para columnas en
la construcción de edificios, en acero y aluminio, valores de 1.92 y 1.95, respectivamente. Para otros casos, se sugiere
un valor de 3.00.
9.3.EVALUACIÓN
1. Elegir el perfil I más económico para trabajar como columna de 5,50 m de altura que ha de soportar una carga axial
de 42 KN con un factor de seguridad igual a 3. Supóngase extremos articulados.
2. Una pieza de madera de 5 cm x 10 cm se emplea como columna con los extremos empotrados. Calcular la longitud
mínima para que pueda aplicarse la fórmula de Euler, si E = 104 MPa y el límite de proporcionalidad es de 35 MPa.
¿qué carga axial podrá soportar con un factor de seguridad igual a 3 si la longitud es de 2,50 m?
9.4. BIBLIOGRAFñpl.ÍA
640p.
10. LECCIÓN 10: CONEXIONES
Las conexiones o juntas, permiten unir dos o más elementos. Es común el diseño de uniones en los miembros de una
armadura, o de vigas y columnas para configurar un pórtico. También se unen diversos elementos planos, para
construir recipientes de almacenamiento, o se unen piezas para construir elementos de máquinas. Las conexiones se
clasifican en remachadas, atornilladas, y soldadas.
Las uniones con remaches y tornillos, fallan de la siguiente manera:
 Falla por cortante.
 Falla por apoyo.
 Falla por aplastamiento.
 Desprendimiento del extremo.
Las uniones con soldadura, fallan de la siguiente manera:
 Falla por cortante.
 Falla por fractura del material base.
10.1.DISEÑO DE CONEXIONES REMACHADAS Y ATORNILLADAS
La falla por cortante se verifica como:

Fs =ta As (95)
Donde,
Fs: es la capacidad de la junta a cortante.
t: a Es el esfuerzo cortante permisible en el remache o tornillo.
As: es el área sometida a cortante, y se calcula como:
As = Ns p D 2 / 4 (96)
Donde,
D: es el diámetro del remache o tornillo.
Ns: es el número de secciones transversales de remaches o tornillos disponibles para resistir cortante.
La falla por apoyo se verifica como:
Fb = s ba Ab (97)
Donde,
Fb: es la capacidad de la junta de resistir al apoyo o aplastamiento.
s ba: es el esfuerzo de apoyo permisible.
Ab: es el área sometida a apoyo, y se calcula como:
Ab = Nb t (98)
Donde,
Nb: es el número de superficies sometidas a apoyo.
t: es el espesor de la placa.
La falla por tensión se verifica como:
Ft =s ta At (99)
Donde,
Ft: es la capacidad de la junta a tensión.
s ta: es el esfuerzo permisible a tensión.
At: es el área neta sometida a tensión, y se calcula como:
At = (W – N Dh) t (100)
Donde,
W: es el ancho de la placa.
Dh: es el diámetro del agujero, calculado como:
Dh = D + 1/16 (101) 11
Dh = D + 2 (102) 12
N: es el número de agujeros en la sección de interés.
t: es el espesor de las placas.
D: es el diámetro del tornillo o remache.
10.2. DISEÑO DE JUNTAS SOLDADAS CON CARGAS EXCENTRICAS
El esfuerzo cortante de un cordón de soldadura, se puede calcular como:

t = P / (L t) (103)
donde,
P: es la carga de corte sobre el cordón de soldadura.
L: es la longitud del cordón de soldadura.
t: es el espesor del cordón de soldadura.
11
Unidades en pulgadas.
12
Unidades en milímetros.
10.3.EVALUACIÓN
1. Investigue los diferentes tipos de remaches y tornillos en acero y aluminio existentes, indicando su denominación
y propiedades mecánicas.
2. Presente un ejemplo de diseño de una unión remachada o atornillada.
3. Investigue la metodología usada para el diseño de uniones remachadas o atornilladas capaces de resistir momentos,
y presente un ejemplo.
4. Investigue sobre los diferentes tipos de soldaduras.
5. Investigue sobre los diferentes tipos de electrodos de soldar para acero y aluminio, indicando las denominaciones
usadas y sus propiedades mecánicas, y los metales típicos a unir con dichos electrodos.
10.4. BIBLIOGRAFÍA
640p.

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Lección 1 : CONCEPTOS GENERALES

1. LECCIÓN 1: CONCEPTOS GENERALES

1.1.SISTEMAS DE UNIDADES BÁSICAS

Cuadro 1: Dimensiones básicas del sistema métrico decimal (SI).

Cuadro 2: Dimensiones básicas en el sistema de unidades anglosajonas.

Cuadro 3: Prefijos más usuales.

1.2.RELACIONES ENTRE MASA, FUERZA Y PESO

Definición 1: La masa se refiere a la cantidad de sustancia que hay en un cuerpo.

1.3. CONCEPTO DE ESFUERZO

Figura 2: Esfuerzo y deformación uniaxial.

Figura 4: Esfuerzo y deformación triaxial.

Figura 5: Esfuerzo y deformación por flexión.

Figura 6: Esfuerzo y deformación por torsión.

Figura 7: Esfuerzo y deformación combinados.

Figura 8: Esfuerzo normal.

Figura 9: Esfuerzo cortante.

1.4. ESFUERZOS NORMALES AXIALES

Figura 10: Deformación debida a esfuerzos de tensión y de compresión, respectivamente.

La ecuación de la recta, en la figura 11, está dada por:

1.5. ESFUERZOS CORTANTES

Figura 13: Esfuerzos cortantes.

Figura 15: Deformación debida a los esfuerzos cortantes.

1.7. UNIDADES DE ESFUERZO

1.8. MEDIDAS PREFERIDAS Y PERFILES ESTÁNDAR

A. Un megapascal es igual a la relación de un newton sobre un milímetro cuadrado.

E. La extensión axial causa contracción lateral (Relación de Poisson).

Cuadro 4: Clasificación de las propiedades de los materiales de ingeniería.

2.2.2.TIPOS DE ENSAYOS MECANICOS

Figura 17: Relación entre la deformación unitaria y la deformación.

2.2.5.LA RESISTENCIA ÚLTIMA

Figura 19: Deformación plástica y plano de deslizamiento.

Figura 20: Módulo de elasticidad.

2.3.ASPECTOS GENERALES DE LA FALLA EN LOS MATERIALES

3.1.CLASIFICACION DE LOS MATERIALES

Ec = 3900 Öf'c (MPa) (15)

3.9.ESTUDIO ESTADÍSTICO DE RESISTENCIA DE MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN

4.1.DISEÑO DE MIEMBROS SOMETIDOS BAJO TENSIÓN O COMPRESIÓN DIRECTA

El esfuerzo normal directo de compresión o de tensión (s), se calcula como:

4.1.1 ESFUERZOS NORMALES DE DISEÑO

Cuadro 5: Criterios para esfuerzos de diseño, en esfuerzos normales directos.

4.2. DISEÑO POR ESFUERZO CORTANTE

4.3.DISEÑO POR ESFUERZOS DE APOYO

Cuadro 7: Esfuerzos de apoyo permisibles en mampostería.

Cuadro 8: Capacidad de sustentación segura de suelos.

5. LECCIÓN 5: DEFORMACIÓN Y ESFUERZO TÉRMICO

5.1.DEFORMACIÓN ELÁSTICA EN ELEMENTOS SOMETIDOS A TENSIÓN Y COMPRESIÓN

El cálculo de la magnitud de la deformación es importante en el diseño de mecanismos de precisión, en el diseño de

5.2. DEFORMACIÓN QUE CAUSAN LOS CAMBIOS DE TEMPERATURA

Puentes y elementos estructurales, donde se puede pasar de temperaturas iniciales de – 30 °F a 110 °F .

Cuadro 9: Coeficientes de expansión térmica de compuestos seleccionados, x 10 -6.

5.3.ELEMENTOS ESTRUCTURALES HECHOS DE MAS DE UN MATERIAL

Figura 24: Poste de concreto y acero.

6. LECCIÓN 6: ESFUERZO CORTANTE TORSIONAL Y DEFLEXIÓN TORSIONAL

Definición 9: Torsión es la carga que tiende a torcer un miembro estructural.

6.1.PAR DE TORSIÓN, POTENCIA Y VELOCIDAD DE ROTACIÓN

Par de torsión = Fuerza x distancia (53)

Definición 10: La potencia se define como la velocidad de transferencia de energía.

6.2. ESFUERZO CORTANTE TORSIONAL EN ELEMENTOS ESTRUCTURALES DE SECCIÓN

Cuadro 12: Diseño de elementos circulares sometidos a torsión.

6.3. DEFORMACIÓN TORSIONAL ELÁSTICA

La deformación por cortante máxima (g), se calcula como:

Cuadro 14: Módulos de elasticidad a cortante, G, para materiales seleccionados.

Figura 26: Ejemplo 14.

7.LECCIÓN 7: ESFUERZOS EN VIGAS