INGENIERIA MECANICA ELECTRICA – CENTRALES ELECTRICAS II – ING.

OSWALDO FUENTES

CONTENIDO

1. INTRODUCCION
2. UBICACIÓN GEOGRAFICA
3. DATOS TECNICOS
4. DATOS GENERALES
5. COMPONENTES
6. FUNCIONAMIENTO

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CENTRAL TERMOELECTRICA CHILCA UNO

1. Introducción
A continuación analizaremos el estudio de la Central Térmica Chilca 1 para tener
una idea más clara y concisa del funcionamiento de una Central que trabaja con
ciclo combinado.
2. Ubicación Geográfica
La central Termoeléctrica Chilca Uno está ubicada en Chilca en la provincia de
Cañete a 63 Km de la Ciudad de Lima.

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3. Datos Técnicos

a. Central
 Potencia Instalada:

862.2 MW

 Nº de Unidades de Generación:

3 Turbinas a Gas + 1 Turbina a Vapor

 Nº de Calderas de Recuperación:
3 Calderas de Recuperación
 Fuente de Energía:

Gas Natural

b. Turbina a Gas
 Potencia Nominal:
1. T.G.1.: 185 MW
2. T.G.2.: 185 MW
3. T.G.3.: 193 MW
 Marca:
1. T.G.1.: SIEMENS
2. T.G.2.: SIEMENS
3. T.G.3.: SIEMENS
 Modelo:
1. T.G.1.: SGT6
2. T.G.2.: SGT6
3. T.G.3.: SGT6
c. Turbina a Vapor
 Potencia Nominal:
1. T.V.1: 299.2 MW
 Marca:
1. T.V.1.: General Electric

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d. Generador
 Potencia:
320 MVA
 Tensión de Generación:
18 KV
 Factor de Potencia:
0.85
e. Transformador
 Potencia:
192/256/320 MVA
 Nivel de Tensión:
18/220 KV
f. Contrato
 Tipo de Contrato:
Autorización MINEM
 Firma de Contrato:
16/07/2010
 Puesta en Operación Comercial:
15/11/2012
4. Datos Generales
a. La Central permite optimizar el uso del gas de Camisea para la
generación eléctrica, mediante el aprovechamiento de la energía térmica
remanente de los gases de combustión de las turbinas a gas de la CT
Chilca 1, obteniéndose rendimientos superiores.
b. La Central comprende 3 calderas de recuperación de calor (HRSG),
Turbina de Vapor, Quemadores para la producción adicional de calor y
vapor, Sistema de Enfriamiento, Plantas de Agua, Subestación Eléctrica
y Líneas de Transmisión, así mismo, considera el incremento de la altura
de la chimenea de las turbinas de gas existentes.
c. Consiste en la conversión a ciclo combinado de la Central Termoeléctrica
a gas de ciclo simple, mediante la instalación de una cuarta unidad de

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generación con Turbina a Vapor de 299.2 MW de potencia instalada; con

lo que la citada central dispondrá de aproximadamente 862 MW.
d. El sistema de enfriamiento de vapor turbinado es con aerocondensadores.
e. Mediante carta COES/D-571-2012 se aprobó la Puesta en Operación
Comercial del ciclo combinado de la C.T. Chilca 1 desde el 15/11/12.
f. El monto aproximado de la inversión es de 374 Millones de Dólares.

5. Componentes
a. Turbina a Gas
La operación básica de la turbina de gas es similar a la máquina de vapor,
excepto que en lugar de agua se usa el aire. El aire fresco de la atmósfera
fluye a través de un compresor que lo eleva a una alta presión. Luego se
añade energía dispersando combustible en el mismo y quemándolo de
modo que la combustión genera un flujo de alta temperatura. Este gas de
alta temperatura y presión entra a una turbina, donde se expande
disminuyendo la presión de salida, produciendo el movimiento del eje
durante el proceso. El trabajo de este eje de la turbina es mover el
compresor y otros dispositivos como generadores eléctricos que pueden
estar acoplados. La energía que no se usa para el trabajo sale en forma

de gases, por lo cual tendrán o una alta temperatura o una alta velocidad.
El propósito de la turbina determina el diseño que maximiza esta forma
de energía. Las turbinas de gas se usan para dar potencia a aeronaves,
trenes, barcos, generadores eléctricos, e incluso tanques.

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b. Turbina a Vapor

Una turbina de vapor es una turbo máquina motora, que transforma

la energía de un flujo de vapor en energía mecánica a través de un
intercambio de cantidad de movimiento entre el fluido de
trabajo (entiéndase el vapor) y el rodete, órgano principal de la turbina,
que cuenta con palas o álabes los cuales tienen una forma particular para
poder realizar el intercambio energético. Las turbinas de vapor están
presentes en diversos ciclos de potencia que utilizan un fluido que pueda
cambiar de fase, entre éstos el más importante es el ciclo de Rankine, el
cual genera el vapor en una caldera, de la cual sale en unas condiciones
de elevada temperatura y presión. En la turbina se transforma la energía
interna del vapor en energía mecánica que, normalmente, se transmite a
un generador para producir electricidad. En una turbina se pueden
distinguir dos partes, el rotor y el estator. El rotor está formado por
ruedas de álabes unidas al eje y que constituyen la parte móvil de la
turbina. El estator también está formado por álabes, no unidos al eje sino
a la carcasa de la turbina.

El término turbina de vapor es muy utilizado para referirse a

una máquina motora la cual cuenta con un conjunto de turbinas para
transformar la energía del vapor, también al conjunto del rodete y los álabes
directores.

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c. Generador

Un generador eléctrico es todo dispositivo capaz de mantener

una diferencia de potencial eléctrica entre dos de sus puntos
(llamados polos, terminales o bornes) transformando la energía
mecánica en eléctrica. Esta transformación se consigue por la acción de
un campo magnético sobre los conductores eléctricos dispuestos sobre
una armadura (denominada también estator). Si se produce
mecánicamente un movimiento relativo entre los conductores y el campo,
se generará una fuerza electromotriz (F.E.M.). Este sistema está basado
en la ley de Faraday.

Aunque la corriente generada es corriente alterna, puede ser rectificada

para obtener una corriente continua. En el diagrama adjunto se observa
la corriente inducida en un generador simple de una sola fase. La mayoría
de los generadores de corriente alterna son de tres fases.

d. Transformador

Se denomina transformador a un dispositivo eléctrico que permite

aumentar o disminuir la tensión en un circuito eléctrico de corriente
alterna, manteniendo la potencia. La potencia que ingresa al equipo, en el
caso de un transformador ideal (esto es, sin pérdidas), es igual a la que se
obtiene a la salida. Las máquinas reales presentan un pequeño porcentaje
de pérdidas, dependiendo de su diseño y tamaño, entre otros factores.

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El transformador es un dispositivo que convierte la energía eléctrica

alterna de un cierto nivel de tensión, en energía alterna de otro nivel de
tensión, basándose en el fenómeno de la inducción electromagnética.

e. Sala de Control

Es un sistema que permite a los usuarios (Operadores de la Central) la

Supervisión, Control, Monitoreo y Operación, porque entre sus
funcionalidades están las de:

 Arranque y Paro de las Unidades,

 Adquisición y Procesamiento de datos,
 Control y Regulación: Velocidad, Apertura, Potencia Activa,
Limitador de Apertura, Potencia Reactiva, Factor de Potencia,
Tensión,
 Supervisión, Operación y Monitoreo de los equipos de la Planta,
mediante el registro de: alarmas, eventos, gráficos y reportes.

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f. Aerocondensadores

El condensador termodinámico es utilizado muchas veces en la industria

de la refrigeración, el aire acondicionado o en la industria naval y en la
producción de energía eléctrica, en centrales térmicas o nucleares.

La condensación se puede producir bien utilizando aire mediante el uso

de un ventilador o con agua (esta última suele ser en circuito cerrado
con torre de refrigeración, en un río o la mar). La condensación sirve
para condensar el vapor, después de realizar un trabajo termodinámico;
por ejemplo, una turbina de vapor o para condensar el vapor
comprimido de un compresor de frío en un circuito frigorífico. Cabe la
posibilidad de seguir enfriando ese fluido, obteniéndose líquido
subenfriado en el caso del aire acondicionado.

Aparato que sirve para condensar un vapor calentando el aire.

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g. Calderas de Recuperación

La caldera de recuperación de calor o HRSG (heat recovery steam

generator) en un ciclo combinado es el elemento encargado de aprovechar
la energía de los gases de escape de la turbina de gas transformándola en
vapor. Con posterioridad, ese vapor puede transformarse en electricidad
por una turbina de gas, ser utilizado en procesos industriales o en sistemas
de calefacción centralizados.

Las calderas de recuperación de calor pueden clasificarse en calderas con

o sin postcombustión y en calderas horizontales o verticales y también por
el número de veces que el agua pasa a través de las calderas conocidas
como OTSG (One Time Steam Generator).

Las partes principales de una caldera de recuperación de calor son:

- Desgasificador, es el encargado de eliminar los gases disueltos en el

agua de alimentación, oxigeno principalmente y otros gases que nos
podría provocar corrosiones.
- Tanque de agua de alimentación, deposito donde se acumula el agua
que alimenta a nuestro sistema, esta agua debe ser muy pura para evitar
impurezas que nos podrían obstruir los conductos, erosionarlos o

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corroerlos por las sustancias que llevasen con ellos.

- Calderín, es el lugar de donde se alimenta el evaporador de agua y el
sobrecalentador de vapor. Puede haber diferentes tipos de calderines
según la turbina de vapor que alimenten ya sean de baja, media o alta
presión.
- Bombas de alimentación, son las encargadas de enviar el agua desde el
tanque de agua de alimentación a su calderín correspondiente.
- Economizadores, son los intercambiadores encargados de precalentar
el agua de alimentación con el calor residual de los gases de escape,
aprovechando su energía con lo que aumentamos el rendimiento de
nuestra instalación y evitamos saltos bruscos de temperatura en la entrada
de agua.
- Evaporadores, son intercambiadores que aprovechan el calor de los
gases de escape de temperatura intermedia para evaporar el agua a la
presión del circuito correspondientes, la circulación del agua a través de
ellos puede ser forzada o natural, en la forzada se utilizan bombas y en la
natural el efecto termosifón, aunque también se usan bombas en los
momentos de arranque o cuando sea necesario, devolviendo el vapor al
calderín.
- Sobrecalentadores y Recalentadores, son los intercambiadores que se
encuentran en la parte más cercana a la entrada de los gases procedentes
de la combustión en la turbina de gas, el vapor que sale ya está listo para
ser enviado a la turbina de vapor, este vapor debe ser lo más puro posible
y debe ir libre de gotas de agua que deteriorarían nuestra turbina, también
debemos tener controlada la temperatura y presión del vapor para evitar
estrés térmico en los diferentes componentes.

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h. Desaerador

El desgasificador en una caldera se refiere al tanque desaereador de

alimentación de esta. Este tanque tiene 3 funciones principales en una
caldera:

1. Extraer el oxígeno disuelto: no está de más hacer un análisis del

daño que provoca instalaciones que trabajan con el vital
elemento (agua).
2. Calentar el agua de alimentación: el agua de alimentación es
calentada, para que al entrar a la caldera no sea necesaria tanta
energía para llegar a una temperatura de utilización.
3. Almacenar agua de alimentación: la palabra lo indica, el
desaireador es un tanque que está a continuación del tanque
cisterna.

Un desaereador es un qué equipo que remueve O2 del agua de

alimentación a calderas (BFW) ya que el oxígeno es altamente corrosivo
en los circuitos de vapor.

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i. Economizador
Se les nombra Economizadores a los Recuperadores de calor utilizados en
las calderas para precalentar el agua de alimentación (o recuperación)
de las mismas, aprovechando el calor remanente de los gases de
combustión.
Los economizadores se instalan en el flujo de gas de escape de la caldera.
Por tanto, los economizadores aumentan la eficiencia de la caldera y
tienen la ventaja adicional de reducir el choque térmico.

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j. Evaporador

Se conoce por evaporador al intercambiador de calor que genera la

transferencia de energía térmica contenida en el medio ambiente hacia un
gas refrigerante a baja temperatura y en proceso de evaporación. Este
medio puede ser aire o agua.

Estos intercambiadores de calor se encuentran al interior de neveras,

refrigeradores domésticos, cámaras de refrigeración industrial, vitrinas
comerciales para alimentos y un sinfín de aplicaciones en procesos para
la industria de alimentos, así como en procesos químicos. De igual
manera, también se encuentran al interior una diversa gama de equipos
de aire acondicionado. Es debido a esto que el evaporador tiene un
diseño, tamaño y capacidad particular conforme la aplicación y carga
térmica.

k. Bombas de Vacio

Son los sistemas más comunes actualmente, el sistema lleva dos bombas,
una para mantener el vacío en condiciones normales y otra de reserva y
para operaciones especiales que requieran por ejemplo, obtener el vacío
con más rapidez.

Un ejemplo de este tipo de sistemas son las bombas de anillo líquido, estos
sistemas pueden ser de una o de dos etapas, en función del número de
impulsores. Utilizan un fluido de servicio mediante el cual los impulsores
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transfieren energía al fluido a comprimir, se genera una capa laminar

debido a la fuerza centrífuga de los álabes de la bomba que comprime el
fluido, en este caso aire.

En un cuerpo cilíndrico parcialmente lleno de líquido se montan los

impulsores excéntricamente. Al girar, los álabes hacen que el fluido cree
un anillo que gira en el cuerpo cilíndrico creando simultáneamente un
proceso de aspiración y compresión.

Las bombas de anillo líquido tienen las siguientes características:

 Posibilidad de bombear prácticamente cualquier tipo de vapor o

gas.
 Compresión prácticamente isoterma.
 Cámara de compresión libre de lubricante.
 Bajo nivel de ruido, libre de vibraciones, y mínimo mantenimiento.
 Diferentes materiales de construcción dependiendo de las
propiedades del fluido a comprimir.

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l. Tanque de Condensados

Un condensador es un intercambiador térmico, en cual se pretende que el fluido

que lo recorre cambie a fase líquida desde su fase gaseosa mediante el
intercambio de calor (cesión de calor al exterior, que se pierde sin posibilidad de
aprovechamiento) con otro medio.

La condensación se puede producir bien utilizando aire mediante el uso de un

ventilador (aerocondensadores) o con agua (esta última suele ser en circuito
semicerrado con torre de refrigeración, o en circuito abierto proveniente de un río
o del mar). El tipo de condensador más empleado en centrales termoeléctricas es
el que utiliza agua como fluido refrigerante, que además utiliza un circuito
semiabierto de refrigeración con una torre evaporativa como sumidero del calor
latente de vaporización.

El propósito del condensador termodinámico es pues provocar el cambio de

estado del vapor a la salida de la turbina para así obtener máxima eficiencia e
igualmente obtener el vapor condensado en forma de agua pura de regreso al tren
de generación de vapor.

Las razones para condensar el vapor son tres:

 Se aprovecha el vapor a la salida de la turbina, cerrando el ciclo del agua

 Se reduce la presión a la salida, incluso por debajo de la atmosférica, con lo

que el salto de presión es mayor y por lo tanto el rendimiento y la potencia
de la turbina aumentan

 El posterior aumento de presión del fluido puede realizarse en una bomba

hidráulica, con un consumo energético menor que si se realiza en una caldera
o en un compresor

Adicionalmente, el condensador recibe los siguientes flujos:

 Las purgas de los calentadores y otros elementos, que una vez enfriadas son
incorporadas al circuito de condensado.

 El aire que procede de entradas furtivas en los diversos elementos del ciclo
agua-vapor, a través de los cierres de la turbina de vapor o con el agua de
reposición al ciclo. Éste debe ser extraído y enviado al exterior mediante
eyectores o bombas de vacío.

 El vapor procedente del escape de la turbo-bomba de agua de alimentación

si la hay en la instalación.

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 El vapor de los by-pass de las turbinas, que en determinados modos de

operación transitorios (arranques, paradas, disparos, cambios bruscos de
carga) conducen directamente al condensador todo el vapor generador en la
caldera una vez atemperado.

 El agua de aportación al ciclo para reponer las purgas, fundamentalmente la

purga continua. Esta agua es desmineralizada y proviene del tanque de
reserva de condensado.

Las condiciones en el interior del condensador son de saturación, es decir, está a

la presión de saturación correspondiente a la temperatura de condensación del
vapor. Esta presión es siempre inferior a la atmosférica, es decir, se puede hablar
de vacío.

m. Silenciadores
El tratamiento del sonido en las entradas de aire de las turbinas de gas y
cubiertas de los equipos son comúnmente atenuados con silenciadores en
los gases de escape. Los calderos efectivamente atenúan el ruido de las
turbinas de gas, de tal forma que muchos silenciadores de gases de escape
no son requeridos en sistemas de ciclo combinado. Aquellos sistemas que
incorporan sistemas de bypass para los gases de escape por lo general
requerirán silenciadores u otro tratamiento de ruido en el ducto bypass.
Frecuentemente, se disponen varias turbinas de gas con sus
correspondientes recuperadores de calor de gases de escape, que
alimentan a un único ciclo de turbina de vapor; aguas abajo de la
pfernandezdiez.es Ciclos combinados.XXXI.-1194 turbina de gas existen
un silenciador y una chimenea bipaso de humos, instalados de forma que

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ésta funcione independientemente del ciclo de vapor.El sistema exhosto se

compone de un ducto difusor, el dampeer diverter, un ducto de ingreso a
la HRSG, un silenciador y la chimenea by pass.
Cada diverter se compone de una caja, una compuerta, y el sistema de
sello.

Silenciador de descarga
Un silenciador de descarga es un dispositivo que reduce los niveles
de ruido muy elevados que se crean cuando el gas o vapor, a alta
presión, se expande a la atmósfera.
El ruido es producido por la turbulencia de la mezcla de gases y la
presión a la descarga de los gases comprimidos. La mayoría del
ruido se produce en la expansión de dichos gases a través de la
válvula que se emite a la descarga de ésta.
Los silenciadores de descarga también pueden proporcionar alivio
de presión para asegurar el correcto funcionamiento del sistema.
La primera es una sección reactiva (difusor hay dos principios de
reducción de ruido utilizados en un silenciador de ventilación)
para atenuar las frecuencias bajas y ofrecer reducción de ruido de
banda ancha.
El segundo principio es la absorción del ruido de alta frecuencia
audible, en un material absorbente del ruido.

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n. Colector

El componente denominado colector, se utiliza para conectar distintos

elementos. Es equivalente a un elemento de tipo S con la peculiaridad de
que puede tener varias entradas y salidas y no incorpora pérdida de carga.
En el modelo existen cuatro colectores:

· Componente HP_header: está situado a la entrada de la extracción de

alta, y divide el caudal en dos partes, una parte se dirige a la turbina y
otra parte al colector de vapor de exportación.

· Componente Colector_header: representa la unión de las tres

extracciones de vapor en la cabecera del colector.

· Componente col_export_header. Está localizada al final del colector y

consta de una entrada, procedente del colector y dos salidas, una hacía la
tubería de exportación y otra hacía futuros consumidores.

· Componente col_aux_boiler: se encuentra en la tubería de exportación

y representa la unión de esta línea con la procedente de las calderas
auxiliares.

Colector de vapor

Es un recipiente, de sección ya sea rectangular o circular, que

sirve para interconectar los tubos de una sección de caldera
acuotubular, de un economizador, de un recalentador, de un sobre-
calentador o de un precalentador.

Son distribuidores de vapor horizontales, agua caliente y

sobrecalentada. Construidos con tubería de acero carbono,
estirada sin soldadura de calidad adecuada.

Están formados por un cilindro horizontal o virola rematada con

fondos torisféricos y tubuladuras perpendiculares al cuerpo
principal.

En la parte superior llevan el número necesario de tubuladuras

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según se precise en cada caso de acorde con la dimensión y la

presión necesaria. En la parte inferior llevan uno o dos
tabuladores para purga y/o vaciado del mismo y tienen dos patines
de apoyo y deslizamiento.

Para el diseño de estos equipos se han tenido en cuenta todos los

factores de seguridad posibles y se han aplicado los coeficientes
de seguridad necesarios.

Colectores de polvo

En estos hogares se utilizan 3 sistemas colectores de polvo:

a) colectores electrostáticos: Se emplean para reducir

la contaminación atmosférica producida por humos y otros
desechos industriales gaseosos, especialmente en las fábricas que
funcionan con combustibles fósiles.

b) colectores centrífugos

c) colectores mixtos

o. Tanque Separador
El separador se utiliza para simular equipos de limpieza de gas de
síntesis, eliminando los agentes contaminantes, con tres finalidades
distintas: equipos de extracción de cenizas, equipos entre módulos de
gasificación para evitar la reacción de ciertos elementos que nos interesa
en la composición final y como simuladores de ineficiencias, en este caso,
para simular el grado de inconversion del carbono.
Para los separadores verticales sin unidades de extractores de neblina,
presenta Ks como función de presión y diámetro de la gota de líquido.
Esta dependencia del Ks en la presión y diámetro se presentan en la
Figura. Nótese que para cada tamaño de la gota un rango de valores – Ks
son especificados para una presión.

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Para los separadores horizontales, este dimensionamiento depende de (en

adición a la dimensión de la gota, densidad de las fase de gas y líquido, y
velocidad del gas) longitud efectiva del Separador, Le, y la profundidad
disponible para el transporte del gas, hg (e.i. nivel del líquido) en los
separadores.

Ks como función de presión y diámetros de la gota de líquido para los

separadores verticales sin extractores de neblina.

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p. Precalentador

Precalentadores de baja presión

La temperatura del condensador ronda los 45ºC, y se eleva entre 5 y 15ºC
con la adición del calor recuperado en los drenajes, en el vapor utilizado
en los eyectores y en el vapor de sellos. Como la entrada al tren de
generación de vapor se realiza a una temperatura más elevada, es
necesario elevar progresivamente la temperatura desde los 45ª
aproximadamente hasta la temperatura de entrada en la caldera o
generador de vapor, que oscila entre los 100 y los 250 ºC, dependiendo
del tipo de planta y del diseño del ciclo agua-vapor.
Según se ha visto en el apartado dedicado al estudio del ciclo Rankine, es
posible no realizar este calentamiento progresivo, pero eso significa
reducir el rendimiento del intercambio en el tren de generación de vapor
o caldera, ya que cuanto mayor sea la temperatura a la que se llegue el
condensado al generador de vapor más fácil será el intercambio de
energía entre el fluido calefactor (humos de combustión, aceite térmico,
gases de escape, etc.) y el agua.
Como fluido calefactor para producir la elevación de temperatura del
condesado se emplea el propio vapor generado en el tren de generación
de vapor, previamente expandido en la turbina de vapor hasta los niveles
requeridos por cada uno de los precalentadores.
El primer paso de este calentamiento, además de la recuperación del calor
contenido en el vapor de sellos, el eyector (en caso de existir) y en los
drenajes, se produce en los precalentadores de baja presión.
Estos precalentadores son intercambiadores carcasa-tubos. El fluido
calefactor es vapor extraído de la turbina de baja presión, y que circula a
través de la carcasa de los intercambiadores. Normalmente son varios y
están conectados en serie, de manera que la salida de vapor saturado y
mezclado con agua del primer intercambiador se une al vapor procedente
de la segunda extracción de la turbina y alimenta el segundo
intercambiador, y así sucesivamente. La mezcla de vapor y líquido

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saturado del último intercambiador que forma parte del conjunto de

precalentadores de baja se conecta al condensador.
Los haces tubulares pueden ser rectos o en forma de U. El condensado
circula en secuencia contraria al vapor, de forma que mientras este
desciende su temperatura y presión a medida que se acerca al
condensador, el condensado aumenta progresivamente de temperatura
hasta la entrada en el desgasificador.

Precalentadores de alta presión

Tras el tanque de agua de alimentación, donde el condensado eleva de
nuevo su temperatura, se sitúan habitualmente los precalentadores de alta
presión. Esto intercambiadores, del tipo carcasa tubo, utilizan con fluido
calefactor vapor de alta presión, extraído de la turbina de alta o media
presión. Normalmente son dos unidos en serie, aunque son posibles otras
configuraciones. El vapor extraído y el agua de alimentación no se
mezclan en los intercambiadores, sino que simplemente intercambian
calor. El vapor parcialmente condensado se lleva al tanque de agua de
alimentación, para su aprovechamiento, mientras que el agua
precalentada entra en el economizador del generador de vapor.

Operación y mantenimiento
Las plantas de ciclo combinado son frecuentemente diseñadas para
trabajar con mínima atención de un operador. Paneles de control son por
lo general colocados en una sala de control de tal forma que un operador
puede manejar un gran sistema de ciclo combinado. Un operador local
puede proveer observación del equipo, análisis de agua y otros
requerimientos rutinarios de operación resultando en menor costo de
operación de la planta. Costos de mantenimiento para equipos de ciclo
combinado dependen de muchos factores incluyendo tipo de combustible,
trabajo del ciclo, facilidad de mantenimiento, condiciones climáticas,
costo de mano de obra, etc. El tipo de combustible y el trabajo del ciclo
son las variables más significativas y su influencia primaria es sobre el
mantenimiento de las turbinas de gas. En la tabla 3.5 son presentadas
algunas estadísticas de mantenimiento frecuentes de turbinas de gas según

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el tipo de combustible y el trabajo del ciclo. Para sistemas de carga base

el tiempo de mantenimiento es aproximadamente 2.6% de las horas de
operación con gas natural y de aproximadamente 9.1% con petróleo
residual. El equipo del ciclo vapor en los sistemas de ciclo combinado
frecuentemente operan con alta confiabilidad debido a que combustible no
es quemado en la caldera de recuperación, las temperaturas del gas y del
vapor son menores y los equipos del ciclo vapor y auxiliares son muy
simples. La introducción de una caldera con encendido suplementario por
lo general disminuye la confiabilidad.

6. Funcionamiento

¿Cómo opera la Central a ciclo combinado de Chilca Uno?

Para que la Central Termoeléctrica Chilca Uno pueda trabajar necesita

abastecerse con gas natural, esta se consigue mediante una tubería que está
conectada a la tubería de transportadora de gas del Perú que es la empresa
encargada de transportar el gas natural desde los yacimientos de Camisea
(cuzco) hasta Lima.

El gas natural que llega a Chilca Uno se combina con el aire que es extraído de
la atmosfera en una cámara especial donde se produce la combustión, producto
de la combustión estos gases calientes hacen accionar una turbina de gas que al
estar conectados a un generador eléctrico genera energía eléctrica a este proceso
se llama Generación de Energía Eléctrica con Ciclo Simple, parte de estos gases
calientes que se producen por la combustión del gas natural en vez de irse a la
atmosfera son traslados a una caldera donde van a servir para calentar el agua
que provee la planta desalinizadora.

Este vapor de agua que se genera por el calentamiento de agua va a mover una
turbina de vapor que al estar conectada a un generador eléctrico hace que se
produzca energía eléctrica, a este proceso se llama ciclo combinado, porque
utiliza una turbina a gas y una a vapor para generar energía eléctrica.

Gracias a la tecnología de ciclo combinado de Chilca Uno, Engie generar un

50% más de energía eléctrica utilizando iguales cantidades de gas sin aumentar
las emisiones de gases de efecto invernadero.
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Esta energía se transporta a todo el país desde una subestación eléctrica y de allí
a través de las líneas de transmisión para que luego las empresas de distribución
locales distribuyan dicha energía a las casas, colegio empresa, etc.

Generación de energía protegiendo el medio ambiente.

En el funcionamiento de la planta desalinizadora, esta provee de agua

desalinizada a la central para el proceso de generación de energía eléctrica con
ciclo combinado y no se utiliza el agua para enfriar las máquinas de Chilca Uno.

La planta desalinizadora de Engie regresa al mar, solamente agua de salmuera

que contiene que contiene las mismas sales de mar sin ningún compuesto toxico
ya la misma temperatura del mar sin afectar las especies marinas y sin ahuyentar
la pesca.

Además se monitorea en tiempo real las emisiones de la central a través de

equipos de última generación para garantizar que los gases de efecto invernadero
se encuentres muy por debajo de los límites establecidos por la leyes medio
ambientales.

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