INTRODUCCIÓNEn este capítulo se analizarán dos temas principales:El trabajo en caliente,

mediante el cual una aleación es deformada a altas temperaturas sin endurecerse; y el

recocido, durante el cual los efectos del endurecimiento causados por el trabajo en frío son
eliminados o modificados mediante un tratamiento térmico.El endurecimiento que se obtiene
mediante el trabajo en frío, que se genera al incrementar el número de dislocaciones, se
conoce como endurecimiento por deformación o endurecimiento por trabajo mecánico. Al
controlar estos procesos de deformación y de tratamiento térmico, se puede darle al material
una forma utilizable, y aún mejorar y controlar propiedades en materiales como metales y
aleaciones.

3 RECOCIDOEs un tratamiento térmico de cuya finalidad es el ablandamiento, la

recuperación de la estructura o la eliminación de tensiones internas generalmente en
metales.El recocido consiste en calentar el metal hasta una determinada temperatura para
después dejar que se enfríe lentamente, habitualmente, apagando el horno y dejando el metal
en su interior para que su temperatura disminuya de forma progresiva. El proceso finaliza
cuando el metal alcanza la temperatura ambiente.Mediante la combinación de varios trabajos
en frío y varios recocidos se pueden llegar a obtener grandes deformaciones en metales que,
de otra forma, no se podría conseguir.

4 RECOCIDOOBJETIVO DEL RECOCIDOEliminar las tensiones internas producidas por

tratamientos como el templado.Aumentar la plasticidad, la ductilidad y la tenacidad del
material.Ablandar las piezas para facilitar su mecanizado o para conseguir ciertas
especificaciones mecánicas.Disminuir el tamaño del grano.Producir una microestructura
deseada controlando la velocidad a la que se enfría el metal.

5 RECOCIDOETAPAS DEL RECOCIDOLas etapas del recocido, cuando se calienta el

material ocurren dos procesos que disminuyen la energía interna almacenada, las cual
son:Recuperación.Recristalización.Además de los procesos antes mencionados y
dependiendo del tiempo y de la temperatura a la que se caliente el material, puede
presentarse un tercer proceso denominado crecimiento de grano, éste ocurre cuando se
continúa el recocido luego de completarse la recristalización

6 RECOCIDOETAPAS DEL RECOCIDO (cont.)Recuperación.La recuperación es la primera

etapa del proceso de recocido. Por una parte, con mayor temperatura se produce el alivio de
esfuerzos internos causados por el trabajo en frío, (tensiones residuales), y por otra parte, se
producen cambios microestructurales que se detallan más adelante.La recuperación
comprende una serie de fenómenos que ocurren a temperaturas más bien bajas, con respecto
a la temperatura de fusión del material, entre los que se pueden destacar:Aniquilación de
defectos puntualesPoligonización.Caída de la resistividad eléctrica (R)

7 RECOCIDOAniquilación de defectos puntuales: consiste en la difusión, mediante la adición

de calor, de las vacancias hacia las dislocaciones y bordes de granos, así se logra disminuir
su cantidad hasta el número de equilibrio a la temperatura correspondiente.Poligonización:
consiste en la readecuación de un cristal flexionado para la cual éste se descompone en cierto
número de pequeños segmentos cristalinos con leves diferencia de orientación íntimamente
ligados, logrando que las dislocaciones se redispongan en una configuración de menor
energía, formando subgranos y bordes de grano de ángulo pequeño.Caída de la resistividad
eléctrica (R): se ve afectada por las vacancias, cuyo campo de deformaciones interfiere con el
flujo de los electrones; al disminuir el número de vacancias disminuye, también, R.
8 RECOCIDOETAPAS DEL RECOCIDO (cont.)Recristalización.La recuperación es un
proceso de recocido que se aplica a metales trabajados en frío para obtener la nucleación y el
crecimiento de nuevos granos sin cambio de fase. Este tratamiento térmico elimina los
resultados de la deformación de las piezas de plástico altamente perfiladas conformadas en
frío. El recocido es eficaz cuando se aplica a aceros endurecidos o trabajados en frío, en los
que la estructura se recristaliza para formar nuevos granos de ferrita.La temperatura de
recristalización corresponde a la temperatura aproximada a la que un material altamente
trabajado en frío se recristaliza por completo en función a unidades de tiempo.

9 RECOCIDOETAPAS DEL RECOCIDO (cont.)Recristalización.

10 RECOCIDOETAPAS DEL RECOCIDO (cont.)Crecimiento de granos o nucleación de

nuevos granos.La recristalización es un proceso que se desarrolla por nucleación y
crecimiento. Los sitios preferenciales de nucleación de los nuevos granos son las regiones
más deformadas, como: bordes de grano, planos de deslizamiento e incluso, en materiales no
metálicos.Si el núcleo se forma rápidamente y crece con lentitud, se formarán muchos
cristales antes de que se complete el proceso de recristalización, es decir, el tamaño final del
grano será pequeño. En cambio, si la velocidad de nucleación es pequeña comparada con la
velocidad de crecimiento el tamaño de grano será grande.

11 RECOCIDOETAPAS DEL RECOCIDO (cont.)En un metal completamente recristalizado,

la fuerza impulsora para el crecimiento de los granos corresponde a la energía de superficie
de bordes de estos. El crecimiento de los nuevos granos se produce por movimiento de la
interfase grano recristalizado-grano deformado.El objetivo principal de la recristalización es
ablandar el material y restaurarle su ductilidad. Adicionalmente se puede también controlar el
tamaño del grano.La presencia de impurezas o de elementos de aleación disminuyen la
velocidad de recristalización. Estas impurezas tienden a segregarse junto a los bordes de
granos, formando atmósferas que los sujetan, dificultando su movimiento y retardando así la
recristalización.

12 RECOCIDOETAPAS DEL RECOCIDO (cont.)Cuanto mayor sea la cantidad y más fina la

distribución de impurezas insolubles, más fino será el tamaño final de grano, lo que se explica
con el hecho de que no solo aumentan la nucleación, sino también actúan como barreras al
crecimiento de los granos.

13 RECOCIDOFigura 01. Gráfica de recristalización (Temperatura en función al tiempo)La

temperatura de recristalización disminuye al aumentar el % de trabajo en frío previo, esto
debido a la mayor energía almacenada por la notable distorsión sufrida por el material, en
suma, hay más fuerza impulsora para la recristalización.

14 RECOCIDOFigura 02.La figura 02 muestra que el tamaño del grano justo al término del
proceso de recristalización, es menor si el % de trabajo en frío previo aumenta, dado que los
puntos favorables para la nucleación también aumentan, permitiendo abundante formación de
nuevos núcleos, y limitando por tanto su tamaño final.

15 RECOCIDOTabla 01. Temperaturas típicas de recristalización para metales seleccionados

16 RECOCIDOTipos de Recocido.Recocido de eliminación de tensiones: Por medio de la

deformación en frío se presentan tensiones en el material. Dichas tensiones pueden provocar
deformaciones en las piezas, pero pueden eliminarse mediante un recocido calentando el
metal entre 550 y 650ºC y manteniendo la temperatura durante minutos. Después se refrigera
de forma lenta.Recocido de ablandamiento: Los materiales templados o ricos en carbono
(sobre 0,9%) son difíciles de trabajar mediante arranque de viruta (torneado, fresado, etc) o
mediante deformación en frío. Para ablandar el material puede hacerse un recocido. Se
calienta la pieza entre 650 y 750ºC tras lo cual se mantiene la temperatura durante 3-4 horas
antes de disminuir lentamente su temperatura. Es habitual mantener una subida y bajada
alternativa de la temperatura en torno a los 723ºC.

17 Gráfica 03. Recocido Normal

Tipos de Recocido.Recocido Normal: Mediante el recocido normal se afina el grano de la
estructura y se compensan las irregularidades de las piezas producidas por deformaciones, ya
sea en caliente o en frío, tales como doblado, fundición, soldadura, etc. El procedimiento
consiste en calentar a temperaturas entre 750 y 980ºC, conforme al contenido de carbono del
material, tras lo que se mantiene la temperatura para después dejar enfriar lentamente al
aire.Gráfica 03. Recocido Normal

18 TRABAJO EN CALIENTEEl trabajo en caliente se define como la deformación plástica del

metal a una temperatura superior a la temperatura de recristalización. Durante el trabajo en
caliente, el metal se está cristalizando continuamente.Durante la deformación en trabajo en
caliente no hay endurecimiento; en consecuencia, la deformación plástica es ilimitada. Una
placa muy gruesa puede ser reducida a una hoja delgada en una serie continua de
operaciones.Los primeros pasos en el proceso se realizan a temperaturas muy por encima de
la temperatura de recristalización, para aprovechar la menor resistencia del metal. El último
paso se efectúa justo por encima de la temperatura de recristalización, con una deformación
porcentual grande, a fin de producir el tamaño de grano más fino posible.

19 TRABAJO EN CALIENTEEl trabajo en caliente es adecuado para el conformado de

piezas grandes, ya que a temperaturas elevadas el metal tiene un límite elástico bajo y alta
ductilidad. Además a las temperaturas del trabajo en caliente los metales hexagonales
compactos como el magnesio tienen un mayor número de sistemas de deslizamientos activos;
su más alta ductilidad permite una mayor deformación que en laminados de trabajo en frío.

20 TRABAJO EN CALIENTELos procesos industriales comunes para llevar a cabo trabajo en

caliente y trabajo en frío se agrupan en seis
categorías:EmbuticiónLaminación.Forja.Estirado.Extrusión.Estirado de alambre (Trefilado)

21 TRABAJO EN CALIENTEEmbutición: es un proceso tecnológico de conformado plástico

que consiste en la obtención de piezas huecas con forma de recipiente a partir de chapas
metálicas. Este proceso permite obtener piezas de formas muy diversas y es una técnica de
gran aplicación en todos los campos de la industria.

22 TRABAJO EN CALIENTELaminación: Se conoce como laminación o laminado (a veces

también se denomina rolado) al proceso industrial por medio del cual se reduce el espesor de
una lámina de metal o de materiales semejantes con la aplicación de presión mediante el uso
de distintos procesos, como la laminación de anillos o el laminado de perfiles. Por tanto, este
proceso se aplica sobre materiales con un buen nivel de maleabilidad. La máquina que realiza
este proceso se le conoce como laminador.

23 TRABAJO EN CALIENTEForja: es un proceso conformado por deformación plástica que

puede realizarse en caliente o en frío y en el que la deformación del material se produce por la
aplicación de fuerzas de compresión.Este proceso de fabricación se utiliza para dar una forma
y unas propiedades determinadas a los metales y aleaciones a los que se aplica mediante
grandes presiones. La deformación se puede realizar de dos formas diferentes: por presión,
de forma continua utilizando prensas, o por impacto, de modo intermitente utilizando martillos
pilones.

24 TRABAJO EN CALIENTEEstirado: Se denomina Estirado al proceso de Conformado por

Deformación Plástica en el que se estira una barra o varilla de metal con el objetivo de reducir
su sección. Para reducir la sección de la pieza, se utiliza una matriz de un material metálico
muy duro insertado en un bloque de acero. La reducción de la sección del material dependerá
del ángulo de abertura de la matriz.

25 TRABAJO EN CALIENTEExtrusión: es un proceso utilizado para crear objetos con

sección transversal definida y fija. El material se empuja o se extrae a través de un troquel de
una sección transversal deseada. La ventaja principal de este proceso es la habilidad para
crear secciones transversales muy complejas con materiales que son quebradizos, porque el
material solamente encuentra fuerzas de compresión y de cizallamiento.

26 TRABAJO EN CALIENTEEstirado de alambre o trefilado: Se entiende por trefilar a la

operación de conformación en frío consistente en la reducción de sección de un alambre o
varilla haciéndolo pasar a través de un orificio cónico practicado en una herramienta llamada
hilera o dado. Los materiales más empleados para su conformación mediante trefilado son el
acero, el cobre, el aluminio y los latones, aunque puede aplicarse a cualquier metal o aleación
dúctil.

27 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
Askeland, D. (1998). Ciencias e Ingeniería de los Materiales. Editorial: International Thomson
Editores. Ciudad de México, México.Avner, S. (1996). Introducción a la metalurgia física.
Editorial: Mc-Graw Hill. Ciudad de México, México.Smith, W. (2006). Fundamentos de la
Ciencias e Ingeniería de los Materiales. Editorial: Mc-Graw Hill. Ciudad de México, México.

28 ¡¡¡GRACIAS POR SU ATENCIÓN!!!

.

29 UNIDAD IV CONSTITUCIÓN DE LAS ALEACIONES

REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELAMINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA
DEFENSAUNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICADE LA FUERZA
ARMADA NACIONAL BOLIVARIANACÁTEDRA: ELEMENTOS CIENCIAS DE LOS
MATERIALESUNIDAD IVCONSTITUCIÓN DE LAS ALEACIONESPROFESOR:ING. LUIS
ARTURO LOVERASEPTIEMBRE, 2015

30 CONCEPTOS-Austenita: también conocida como acero gamma (γ) es una forma de

ordenamiento específica de los átomos de hierro y carbono. Esta es la forma estable del hierro
puro a temperaturas que oscilan entre los 900ºC a 1400ºC. Está formado por una disolución
sólida del carbono en hierro, lo que supone un porcentaje máximo de C del 2,11% La
austenita es dúctil, blanda y tenaz. La estructura cristalina de la austenita es del tipo cúbica,
de caras centradas, en donde se diluyen en solución sólida los átomos de carbono en los
intersticios, hasta un máximo tal como lo muestra el diagrama de fase Fe-C. Esta estructura
permite una mejor difusión con el carbono, acelerando así el proceso de carburación del
acero.
31 CONCEPTOS-Ferrita: la ferrita o hierro-α (alfa) es una de las estructuras cristalinas del
hierro. Cristaliza en el sistema cúbico centrado en el cuerpo (BCC) y tiene propiedades
magnéticas. Se emplea en la fabricación de imanes permanentes aleados con cobalto y bario,
en núcleos de inductancias y transformadores con níquel, zinc o manganeso, ya que en ellos
quedan eliminadas prácticamente las Corrientes de Foucault (INVESTIGAR).Las ferritas
tienen una alta permeabilidad magnética, lo cual les permite almacenar campos magnéticos
con más fuerza que el hierro. Las ferritas se producen a menudo en forma de polvo, con el
cual se pueden producir piezas de gran resistencia y dureza, previamente moldeadas por
presión y luego calentadas, sin llegar a la temperatura de fusión, dentro de un proceso
conocido como sinterización. Mediante este procedimiento se fabrican núcleos para
transformadores, inductores/bobinas y otros elementos eléctricos o electrónicos.

32 CONCEPTOS-Martensita: es el nombre que recibe la fase cristalina BCC, en aleaciones

ferrosas. Dicha fase se genera a partir de una transformación de fases sin difusión, a una
velocidad que es muy cercana a la velocidad del sonido en el material.Los aceros con
microestructura martensítica son los más duros y mecánicamente resistentes, pero también
los más frágiles y menos dúctiles. La dureza de estos aceros depende del contenido en
carbono; aun así, son más tenaces que los aceros perlíticos. La martensita es una solución
sólida sobresaturada de carbono y austenita.

33 CONCEPTOS-Perlita: la microestructura formada por capas o láminas alternas de las dos

fases (hierro alfa y cementita) durante el enfriamiento lento de un acero a temperatura
eutectoide. Se le da este nombre porque tiene la apariencia de una perla al observarse
microscópicamente a pocos aumentos.En aceros las perlitas tienen las propiedades
intermedias entre la blanda y dúctil ferrita y la dura y quebradiza cementita. Los espesores de
las capas de ferrita y de cementita también influyen en el comportamiento mecánico del
material. La perlita fina es más dura y resistente que la perlita gruesa. Los porcentajes de
composición de la perlita dependen de la concentración de carbono en el acero.

34 CONCEPTOS-Cementita: es un constituyente de los aceros, y otras aleaciones férreas

como las fundiciones blancas, que aparece cuando el enfriamiento de la aleación sigue el
diagrama metaestable Fe-Fe3C en vez de seguir el diagrama estable hierro-grafito. La
cementita tiene un 6,67% en peso de carbono, y es un compuesto intermetálico de inserción.
Si bien la composición química de la cementita es Fe3C, la estructura cristalina es del tipo
ortorrómbica con 12 átomos de hierro y 4 átomos de carbono por celda.La cementita es muy
dura, de hecho es el constituyente más duro de los aceros al carbono, con una dureza de 68
HRc. La cementita destaca por ser un constituyente frágil, con alargamiento nulo y muy poca
resiliencia. Su temperatura de fusión es de 1227ºC. como la cementita es muy dura y frágil no
es posible utilizarla para operaciones de laminado o forja debido a su dificultad para ajustarse
a las concentraciones de esfuerzos.

35 INTRODUCCIÓNUna aleación es una sustancia que tiene propiedades metálicas y está

constituida por dos o más elementos químicos, de los cuales por lo menos uno es metal.Un
sistema de aleación contiene todas las aleaciones que pueden formarse por varios elementos
combinados en todas las proporciones posibles. Si el sistema se forma por dos elementos, se
denomina sistema de aleación binaria; si se forma por tres elementos, se llamaría sistema de
aleación ternaria y así sucesivamente.Las aleaciones están constituidas por elementos
metálicos como hierro (Fe), aluminio (Al), cobre (Cu), plomo (Pb), entre otras gamas de
metales que se puede alear. El elemento aleante puede ser no metálico como: Fósforo (P),
Carbono (C), Silicio (Si), Azufre (S), Arsénico (As), entre otros.
36 Aleaciones ferrosasLas aleaciones ferrosas, se basan en aleaciones de hierro y carbono,
incluyen los aceros al bajo carbono, los aceros aleados y de herramientas, los aceros
inoxidables y los hierros fundidos. Los aceros se producen de dos formas refinando el mineral
de hierro o reciclando chatarra de acero.1.- ACTIVIDAD DE INVESTIGACIÓN.INVESTIGAR
LA PRODUCCIÓN DE ACERO REFINANDO EL MINERAL DE HIERRO Y RECICLANDO LA
CHATARRA DE HIERRO.

37 Aleaciones ferrosasClasificación de las aleaciones ferrosas.El Instituto Americano de

Hierro y Acero (AISI, siglas en inglés) y la Sociedad de Ingeniería de Automóviles (SAE, siglas
en inglés) tienen sistemas para clasificar los aceros (Ver tabla 01) utilizando números de
cuatro o cinco dígitos.Tabla 01. Composición de Acero AISI-SAE seleccionados.Fuente:
Askeland, 1998.

38 Aleaciones ferrosasClasificación de las aleaciones ferrosas.De la tabla anterior se puede

destacar el siguiente ejemplo:Número AISI-SAE1020Los dos primeros números (10), se
refiere a los principales elementos de la aleación presentes.Los dos o tres últimos números, se
refiere al porcentaje de carbono. En este caso (20), el cual es al bajo carbono, conteniendo
0,20% C.

39 Aleaciones ferrosasTratamiento térmico.Es el conjunto de operaciones de calentamiento y

enfriamiento, bajo condiciones controladas de temperatura, tiempo de permanencia, velocidad,
presión, de los metales o las aleaciones en estado sólido, con el fin de mejorar sus
propiedades mecánicas, especialmente la dureza, la resistencia y la elasticidad.Los materiales
a los que se aplica el tratamiento térmico son, básicamente, el acero y la fundición, formados
por hierro y carbono.Con el tratamiento térmico adecuado se pueden reducir los esfuerzos
internos, el tamaño del grano, incrementar la tenacidad o producir una superficie dura con un
interior dúctil.

40 Aleaciones ferrosasTratamiento térmico.Los tratamientos térmicos se utilizan para obtener

uno de tres objetivos:-La eliminación del deformado en frío.-El control de endurecimiento por
dispersión.-Para mejorar la maquinabilidad.Los principales tratamientos térmicos son:-
Temple.-Revenido-Recocido-Normalizado

41 Aleaciones ferrosas-Temple: su finalidad es aumentar la dureza y resistencia del acero.

Para ello, se calienta el acero a una temperatura entre 900 a 950ºC y se enfría rapidamente
en un medio como agua, aceite, aire, entre otros (dependiendo de las características de la
pieza).-Revenido: sólo se aplica a aceros previamente templados, para disminuir ligeramente
los efectos del temple, conservando parte de la dureza y aumentar la tenacidad.-Recocido:
consiste básicamente en un calentamiento hasta la temperatura austenización (800 – 925ºC)
seguido de un enfriamiento lento. Con este tratamiento se logra aumentar la elasticidad,
mientras que disminuye la dureza .-Normalizado: tiene por objetivo dejar un material en estado
normal, es decir, ausencia de tensiones internas y con una distribución uniforme del carbono.

42 Aleaciones ferrosas

43 Aleaciones ferrosas-Tratamiento termoquímico del acero.Los tratamientos termoquímicos

son tratamientos térmicos en los que, además de los cambios en la estructura del acero,
también se producen cambios en la composición química de la capa superficial, añadiendo
diferentes productos químicos hasta una profundidad determinada. Estos tratamientos
requieren el uso de calentamiento y enfriamiento controlados en atmósferas especiales.Los
principales objetivos del tratamiento termoquímico son:-Aumentar la dureza superficial de las
piezas dejando el núcleo más blando y tenaz.-Disminuir el rozamiento aumentado el poder
lubrificante.-Aumentar la resistencia al desgaste, a la fatiga y corrosión.

44 Aleaciones ferrosas-Los tratamiento termoquímico del acero se aplica en lo

siguiente:Cementación (C): aumenta la dureza superficial de una pieza de acero dulce,
aumentando la concentración de carbono en la superficie. Se consigue teniendo en cuenta el
medio o atmósfera que envuelve el metal durante el calentamiento y enfriamiento. El
tratamiento logra aumentar el contenido de carbono de la zona periférica, obteniéndose
después, por medio de temples y revenidos, una gran dureza superficial, resistencia al
desgaste y buena tenacidad en el núcleo.Nitruración (N): al igual que la cementación, aumenta
la dureza superficial, aunque lo hace en mayor medida, incorporando nitrógeno en la
composición de la superficie de la pieza. Se logra calentando el acero a temperaturas
comprendidas entre 400 y 525 °C, dentro de una corriente de gas amoníaco, más nitrógeno.

45 Aleaciones ferrosas-Los tratamiento termoquímico del acero se aplica en lo

siguiente:Cianuración (C+N): endurecimiento superficial de pequeñas piezas de acero. Se
utilizan baños con cianuro, carbonato y cianato sódico. Se aplican temperaturas entre 760 y
950 °C.Carbonitruración (C+N): al igual que la cianuración, introduce carbono y nitrógeno en
una capa superficial, pero con hidrocarburos como metano, etano o propano; amoníaco (NH3)
y monóxido de carbono (CO). En el proceso se requieren temperaturas de 650 a 850 °C y es
necesario realizar un temple y un revenido posterior.Sulfinización (S+N+C): aumenta la
resistencia al desgaste por acción del azufre. El azufre se incorporó al metal por calentamiento
a baja temperatura (565 °C) en un baño de sales.Nota: Investigar las aplicaciones de
tratamientos térmicos en ing. naval

46 Aleaciones ferrosas-Tratamiento térmico isotérmico.El tratamiento térmico de

transformación isotérmica, utilizado para la producción de la bainita se denomina revenido en
la fase austenítica y simplemente consiste en la austenitización del acero, el templado a cierta
temperatura por debajo de la nariz de la curva del diagrama TTT (Temperatura, Tiempo,
Transformación) y el mantenimiento de esa temperatura hasta que toda la austenita se
transforme en bainita.

47 Figura 01. Diagrama TTT de un acero eutectoide (0,77% C)

Aleaciones ferrosasDIAGRAMA TTTFigura 01. Diagrama TTT de un acero eutectoide (0,77%
C)

48 Aleaciones ferrosasEfectos de los elementos de la aleación.Los elementos de aleación se

agregan a los aceros para:a.- Proporcionar endurecimiento por solución sólida de la ferrita.b.-
Causar la precipitación de carburos de aleación en vez de Carburo de Hierro (III).c.- Mejorar la
resistencia a la corrosión y otras características especiales del acero.d.- Mejorar la
templabilidad.Templabilidad: Es la propiedad que determina la profundidad y distribución de la
fuerza inducida mediante el templado a partir de la condición austenitica.

49 Aleaciones ferrosasUn acero de alta templabilidad es aquel que endurece, o forma

martensita, no sólo en la superficie sino también en su interior. Por tanto la templabilidad es
una medida de la profundidad a la cual una aleación específica puede endurecerse.También la
templabilidad, se refiere a la facilidad con la cual se forma martensita. Los aceros al bajo
carbono tienen baja templabilidad, solamente velocidades de enfriamiento muy altas producen
sólo martensita. Los aceros aleados tienen alta templabilidad e, incluso, el enfriamiento al aire
producen martensita.La templabilidad NO es sinónimo de dureza del acero. Un acero al bajo
carbono y de alta aleación puede formar martensita fácilmente, pero debido a su bajo
contenido de carbono dicha martensita no es dura.

50 Aleaciones ferrosasAplicación de la templabilidad.Para muchos aceros no existen los

diagrama de Transformación de Enfriamiento Continuo (TEC). En su lugar para comparar la
templabilidad de los aceros, se utiliza la prueba de ensayo de Jominy, el cual es un
procedimiento estándar para determinar la templabilidad.Se trata de templar una probeta
estandarizada del acero estudiado. Primero se calienta a la temperatura de austenización,
enfriándola posteriormente mediante un chorro de agua con una velocidad de flujo y a una
temperatura especificada, el cual sólo enfría su cara inferior. Dicha cara actúa como superficie
templante y enfría la probeta de forma longitudinal hacia su extremo superior sólo por
conducción, apareciendo un gradiente de velocidades de enfriamiento desde la máxima
velocidad en el extremo templado (inferior), a la mínima en el extremo superior.

51 Aleaciones ferrosas

52 Aleaciones ferrosas

53 Aleaciones ferrosasAcerosEn ingeniería metalúrgica, es una mezcla de hierro con una

cantidad de carbono variable entre el 0,03 % y el 2,14 % en masa de su composición,
dependiendo del grado de aleación.Si la aleación posee una concentración de carbono mayor
al 2,14 % se producen fundiciones que, en oposición al acero, son mucho más frágiles y no es
posible forjarlas sino que deben ser moldeadas.

54 Aleaciones ferrosasACTIVIDAD DE INVESTIGACIÓN (Entrega obligatoria y solamente los

estudiantes asistente a la clase del Viernes Valor: -- ptos.)a.- Elementos aleantes y mejoras
obtenidas del acero.b.- Impurezas del acero.c.- Clasificación del Acero.d.- Tratamientos
superficiales.e.- Aplicación en la ingeniería naval. Incluir normas técnicas para el diseño y
fabricación de estructuras flotantes.

55 UNIDAD V DIAGRAMAS DE FASE

REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELAMINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA
DEFENSAUNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICADE LA FUERZA
ARMADA NACIONAL BOLIVARIANACÁTEDRA: ELEMENTOS CIENCIAS DE LOS
MATERIALESUNIDAD VDIAGRAMAS DE FASEPROFESOR:ING. LUIS ARTURO
LOVERASEPTIEMBRE, 2015

56 INTRODUCCIÓNLas propiedades mecánicas de los materiales pueden controlarse por la

adición de defectos puntuales como átomos sustitucionales e intersticiales. Particularmente en
el caso de los metales, los defectos puntuales distorsionan el arreglo atómico en la red,
interfiriendo con el movimiento o deslizamiento de las dislocaciones. Por tanto, los defectos
puntuales hacen que el material se endurezca por solución sólida.Además, la introducción de
defectos puntuales modifica la composición del material, influyendo sobre el comportamiento
durante la solidificación. Este efecto se analiza mediante el diagrama de fases al equilibrio, a
partir del cual se podrá predecir cómo se solidificará un material tanto en condiciones de
equilibrio como fuera de éste.