FIERROS Y LA MADERA ESTRUCTURAL

I. EL FIERRO
El hierro es un elemento químico de número atómico 26 situado en el grupo 8 de la tabla
periódica de los elementos. Su símbolo es Fe. Este metal de transición es el cuarto
elemento más abundante en la corteza terrestre, representando un 5% y, entre los
metales, sólo el aluminio es más abundante. El hierro son barras de acero de carbono
de forma de sección circular que han sido revestido en caliente, altas temperaturas, con
resaltes de hibom de alta adherencia con el concreto.

ELABORACIÓN DEL HIERRO

Los hierros empleados en construcción se obtienen por los procedimientos de
laminación, forja y molde. Predomina el uso de los hierros laminados, como perfiles para
vigas, viguetas, correas, columnas, cabriadas, y como parte integrante del hormigón
armado, en el cual se emplea en barras de sección redonda. Se aplica también y con muy
variadas formas, en sinnúmero de casos (chapas lisas, y onduladas, carpintería metálica,
etc.).
Laminado: consiste en el estirado y comprensión del hierro por medio de dos cilindros
que giran en sentido contrario y a la igual velocidad, procedimiento que también
permite aumentar la compacidad del metal. La máquina que trabaja con dos rodillos es
llamado dúo. En ella cuando ha pasado el metal, se lo debe hacer pasar nuevamente
entre los rodillos para repasarlos hasta conseguir el espesor conveniente, lo cual es largo
y engorroso. Se trató de simplificarlo haciendo que los rodillos puedan invertir el sentido
de la marcha, con lo cual se mejoró algo. La solución fue dada al colocar un tercer rodillo,
trabajando a trío, con lo cual el metal pasa entre los dos primeros y se repasa entre el
segundo y tercero sin interrumpir la marcha. El proceso de laminación requiere una serie
de pasadas del metal por las laminadoras, tantas veces cuanto más complicados sean
los perfiles. De acuerdo a dichos perfiles hay rodillos con su eje horizontal y otro vertical.
Cuando se disponen escalonados y graduados los calibres, se compone de lo que se
llama un tren de laminado. El hierro, como es de suponer, se lamina calentando al rojo;
de esta manera va tomando las formas que le transmiten los rodillos, tratando de
hacerlo antes de que se enfríe, en cuyo caso debe ser nuevamente calentado. Los
cilindros afectan la forma que debe tener el hierro laminado. Así, por ejemplo, si se trata
de una chapa ondulada, los cilindros laminadores tienen la forma y radio de la onda a
fabricar; si es lisa, también lo son los cilindros. Para fabricar los alambres se emplean los
rodillos de contacto, los cuales dejan solamente las ranuras cada vez menores por donde
pasa el hierro al rojo blanco; el diámetro mínimo que se obtiene es de 5 mm, y para
obtener los de diámetro menor se parte de éstos, haciéndolos pasar por orificios
troncocónicos cada vez más chicos y se van enrollando en carretes.
Forja: Consiste en dar forma por presión o golpes con el martillo, martinetes, máquinas
especiales o bien simplemente con prensas. Los lingotes se calientan y se los somete a
la acción de martinetes, los cuales elevando martillos por medio de vapor o aire
comprimido, los dejan caer desde cierta altura, que depende, así como el peso del
martillo, del trabajo a ejecutar. El forjado transmite al hierro una estructura compacta y
fibrosa.

Fundición o moldeo: Consiste en verter los metales al estado líquido en moldes, donde
se enfrían y solidifican, conservando inalterablemente las formas que les dan dichos
moldes. Los moldes son hechos con arenas refractarias húmedas, empleando moldeos
de madera con la forma que debe tener la pieza a reproducir. Retirando el moldeo se
vierte el metal, el cual llenará el espacio vació que viene a formar el negativo de la forma;
luego se cubre con arena para evitar que se enfríe rápidamente, lo que podría rajarlo.
Una vez frío, solidificado, se retira, quedando solamente una cara perfectamente lisa, la
superior; las otras quedan rugosas, debido a los granos de arena. El uso de la fundición
es menor hoy en día que de forja y laminado, pese al auge que tuvo en el pasado. Se usa
exclusivamente para la fabricación de caños cloacales, rejillas, balcones y columnas de
alumbrado. Los caños de fundición pueden moldearse horizontal o verticalmente; en
esta última forma resultan mejores, porque el peso propio de la masa los hace más
compactos, evitándose así las sopladuras, y resulta más fácil el manejo de moldes. Los
caños se fabrican con sus extremos dispuestos para la conexión en forma de enchufe o
cordón; los codos con curvas a 45° y a 90° con tapa de inspección, codos de apoyo y tapa
de inspección para bajadas verticales, los ramales a 45° con tapa de inspección, todo en
hierro fundido o colado, y a veces centrifugado. Las columnas de alumbrado se fabrican
de una sola pieza cuando son chicas; las grandes, en tres partes: base, fuste y capitel.
PROPIEDADES
 Resistencia a comprensión y tracción.
 Dureza
 Resistencia al desgaste
 Ductilidad
 Las propiedades del acero se pueden mejorar con la adición de elementos
aleantes.

PRODUCTOS ACABADOS DEL ACERO

TUBOS: Los tubos más baratos se forman doblando una tira plana de acero caliente en
forma cilíndrica y soldando los bordes para cerrar el tubo. En los tubos más pequeños,
los bordes de la tira suelen superponerse y se pasan entre un par de rodillos curvados
según el diámetro externo del tubo.
HOJALATA: El producto del acero recubierto más importante es la hojalata estañada que
se emplea para la fabricación de latas y envases. El material de las latas contiene más de
un 99% de acero. En algunas instalaciones, las láminas de acero se pasan por un baño
de estaño fundido (después de laminarlas primero en caliente y luego en frío) para
estañarlas.
ACERO CORRUGADO: Es una clase de acero laminado diseñado especialmente para
construir elementos estructurales de hormigón armado. Se trata de barras de acero que
presentan resaltos o corrugas que mejoran la adherencia con el hormigón, y poseen una
gran ductilidad, la cual permite que las barras se puedan cortar y doblar con mayor
facilidad. El acero o fierro de construcción se vende en varillas que miden 9 m de
longitud. Estas varillas son corrugadas alrededor y a lo largo de toda la barra que sirven
para garantizar su adherencia optima al concreto.
APLICACIÓN DEL FIERRO EN LA CONSTRUCCIÓN
1. LA COLUMNA: son estructuras hechas en base a fierros, concreto, etc. Estas
columnas deben tener en su estructura estribos que son fierros doblados en forma
cuadrada o rectangular o según el tipo de columna que se quiera construir. Además
estos estribos deben estar amarrados a las columnas por medio de alambres y deben
tener una separación de 20 a 25 cm. en la parte central de la columna y una separación
menor en los extremos de las columnas.

2. LAS PLACAS: son estructura hechas en base a fierros, alambres, concreto, etc. y que
tiene la forma de una columna pero alargada cuya función principal es soportar cargas
y fuerzas cortantes. Los fierros que tienen las columnas deben tener una separación de
entre 20 y 25 cm.

3. LAS VIGAS: Las vigas son piezas de madera, hierro u hormigón armado, que se colocan
horizontalmente dentro de la estructura, se apoyan en dos puntos y están destinadas a
soportar cargas. Las vigas están sometidas a esfuerzos de flexión, por lo tanto los
materiales con los que se construyen tienen que soportar esfuerzos de tracción y de
compresión al mismo tiempo. Como ningún material es totalmente rígido, las vigas
tienden a doblarse, y así la mitad superior se comprime y la mitad inferior se tracciona.
Las vigas se emplean fundamentalmente en la construcción de grandes puentes y
edificios de todo tipo, permitiendo la realización de grandes zonas voladas. En la
construcción de edificios, las vigas sirven de apoyo a las viguetas, que son vigas más
pequeñas en las que se sujetan elementos de cerámica y hormigón para formar los
forjados que dan lugar a los suelos de las distintas plantas.

4. ESCALERA: Es una construcción diseñada para unir diversos espacios situados en

varios niveles en vertical, dividiéndolo en alturas reducidas con un lugar para poner el
pie, llamadas escalones. La estructura de estas hecha a base de concretos y fierros
armado en forma de malla.

5. Los dinteles: son estructuras hechas de fierro y concreto, parecidas a las vigas pero
son de menor tamaño. Estas se ubican por encima de puertas y ventanas.
II. MADERA
TIPOS DE MADERAS ESTRUCTURAL MÁS USADAS
Madera de Pino: En cuanto a su trabajo, se trata de un material con resistencia
mecánica, por lo que no resulta muy difícil de manejar. Su superficie es densa,
moderadamente dura y muy flexible, lo que la convierte en una materia idónea para
usos muy versátiles. Aunque la superficie contiene algunos nudos y no destaca ninguna
de sus propiedades, en conjunto es la que mejor combina todas ellas.
Sus usos pasan desde construcciones de inmuebles
rurales (como vallas o refugios), hasta mobiliario
funcional como bancos o mesas. Asimismo, podemos
encontrar fácilmente estructuras como vigas o techos
de pino, así como algunos apartados de los barcos.
Madera de Roble europeo: La madera de roble europeo es robusta, pero agradable de
trabajar por los resultados finales. Permite un aserrado sencillo, aunque se trata de una
madera dura y su textura propicia que el tinte tenga un acabado correcto, aunque su
secado suele ser lento. La albura no es impregnable,
mientras que el duramen sí lo es. Aunque se trata de una
madera muy sólida, es recomendable tener cuidado al
utilizar productos y colas ácidas por su componente
delicado.
La madera de roble europeo se utiliza sobre todo para fabricar muebles de interior y
exterior, para carpintería y revestimientos de puertas, ventanas, tarimas o parquets,
entre otros, y también para construir chapas decorativas, tableros de madera o toneles
y barriles para conservar bebidas.
Madera de Abeto: La madera de pino-abeto se utiliza sobre todo en la construcción, en
ebanistería fina, para confeccionar instrumentos musicales como las guitarras o los
arcos, así como para fabricación de papel. Además, también se usa para elementos de
carpintería interior de revestimientos, frisos, cercos, molduras y rodapiés, en formato
de madera laminada (vigas). La madera de pino abeto es igualmente válida para elaborar
chapas decorativas, envases y embalajes decorativos o selectos.
Madera de Castaño: Tradicionalmente, la madera de castaño se ha utilizado para la
construcción, la carpintería y la fabricación de muebles, para barriles, ataúdes, postes,
muletas, estacas, mangos de paraguas o utensilios de cocina y chapas.
 MORTERO
Son mezclas plásticas obtenidas con un aglomerante, arena y agua, que sirven como material de
agarre para unir las piedras o ladrillos que integran las obras de construcción y para revestirlos
con enlucidos o revocos. Consiste en una mezcla de un conglomerante (cemento, cal, yeso)
junto a arena y agua.

La dosificación de los morteros varía según los materiales y el destino de la mezcla. Se elaboran
comúnmente en forma manual, mecánicamente o bien, premezclados.

Es amplia la utilización de morteros, de cemento, de cal o mixtos; destacando su empleo en

mamposterías, aplanados, recubrimientos y pegado de piezas diversas.

Componentes:
 Cemento: Se recomienda el uso de cementos blancos para la fabricación de morteros
blancos y coloreados.
 Cal: se utiliza para mejorar la plasticidad del mortero y hacer más claro su color.
 Arenas: Se pueden emplear arenas de río, machaqueo o mezcla de ambas. La arena debe
carecer de materias orgánicas que alteren las propiedades del mortero.
 Agua: Se pueden utilizar para el amasado del mortero todas las aguas potables y las
sancionadas como aceptables por la práctica. No se emplearán aguas marinas, ya que
producirán eflorescencias en las fábricas.
 Aditivos: Son aquellas sustancias o productos que, incorporados al mortero, modifican
en estado fresco y/o endurecido alguna de sus características. No deben afectar
desfavorablemente a la calidad de la ejecución de la obra ni a la durabilidad. Se clasifican
según su acción principal en plastificantes, inclusores de aire, colorantes, hidrófugos,
etc. En el caso de aditivos que modifiquen el tiempo de fraguado, deberán cumplir las
con las condiciones técnicas del RNE.
Características:
 Plastificado: Es manejable y trabajable esto depende de la consistencia de la mezcla.
Para mejorarla es recomendable utilizar cal, ya que aumenta el número de finos, sin
perjudicar significativamente su resistencia. Otra forma de mejorarla es añadir
plastificantes o aireantes.
 Retención de agua: Tener en cuenta la retención de agua de un mortero es asegurarse
de que la mezcla no pierde rápidamente el agua de amasado al contacto con el ladrillo,
alterando su correcto proceso de fraguado.
 Contenido de aire: A medida que aumenta el contenido en aire, aumenta la
trabajabilidad y la resistencia a los ciclos hielo-deshielo; por contra disminuye la
resistencia, la adherencia y la impermeabilidad.
 Resistencia y adherente: Una buena adherencia produce mayor resistencia global del
muro y mayor impermeabilidad.

Tipos de morteros:
Los tipos de morteros se definen en relación con el conglomerante que se utiliza. En cada caso
veremos también qué proporciones son las adecuadas y cuál es el uso frecuente para cada tipo
de mortero:

 Morteros de cemento y arena: El mortero de cemento es un material de construcción

obtenido al mezclar arena y agua con cemento, que actúa como conglomerante. Se
utiliza para:
- Para bruñidos y revoques impermeables: una parte de cemento y una de arena.
- Para enlucidos de pavimento, enfoscados, bóvedas tabicadas y muros muy
cargados utilizar una parte de cemento por tres de arena.
- Para bóvedas de escaleras o tabiques de rasilla, una parte de cemento por cuatro
de arena.
- Para muros cargados, enfoscados o fábrica de ladrillos se puede utilizar un tipo de
mortero más ordinario de una parte de cemento por cinco de arena. Para
morteros más pobres, utilizaremos siempre una parte de cemento por 6, 8 o 10
partes de arena, según se trate de fábricas cargadas, muros sin carga y rellenos
para solados respectivamente.
 Morteros de cal y arena: mortero en cal y arena en fachada Los morteros de cal,
formados por cal, arena y agua, se caracterizan por su gran plasticidad, haciendo posible
realizar una gran variedad de trabajos artesanales. Mediante la correcta aplicación de
los morteros de cal se consiguen mejores terminaciones, más flexibles, resistentes y
duraderas, manteniendo la estética original.
- Usándolo como revoque es mucho más barato que el enyesado y también mucho
más rápido y simple de aplicar, pero su superficie, una vez acabada, aunque queda
lisa presenta cierta granulosidad. Los morteros de cal y arena se usan para:
- Para revoques, una parte de cal por dos de arena.
- Para enlucidos se utilizará una parte de cal por una de arena.
- Para muros de ladrillos, una parte de cal y tres de arena.
- Para muros de mampostería: una parte de cal por cuatro de arena.
  Morteros de cemento y cal: mortero para revoque Los morteros preparados solamente
con cal, llamados “morteros de cal”, son más fáciles de usar, más flexibles, se endurecen
con más lentitud, pero una vez secos, no son impermeables. Para obtener un mortero
fácil de trabajar, pero con una buena resistencia, hay que mezclar cal y cemento en
proporciones variables según sea su destinación. El mortero de cal fue de gran
popularidad en tiempos pasados su uso hoy es más desconocido y solo es revivido para
obras de restauración, pero quizás esto solo se deba a que en la actualidad olvidamos
las buenas prácticas del pasado; el rescate de este mortero va en aumento para muchos
usos. Los morteros de cemento y cal se usan en:

- Para muros cargados e impermeables una parte de cemento, una cal y 6 de

agua.
- Para muros poco cargados, una de cemento, una de cal y 8 de agua.
- Para cimientos, una de cemento, una de cal y 10 de agua. Para revoques
impermeables, cuatro partes de cemento, una de cal y 12 de agua.

CONCRETO
Es una mezcla homogénea de cemento, agua, arena, grava y en algunos casos de aditivos. Es
actualmente el material más empleado en la industria de la construcción por su duración,
resistencia, impermeabilidad, facilidad de producción y economía. El concreto es una roca
creada por el hombre, diseñada y producida de acuerdo con norma.

CEMENTO
El espíritu innovador que nos caracteriza se ve reflejado en la variedad de cementos que
fabricamos y comercializamos. Actualmente contamos con cinco tipos de cemento Portland,
entre cementos tradicionales y cementos adicionados, todos ellos diseñados para satisfacer
necesidades constructivas diferentes y complementarias.
Efectos del concreto:
 Cohesión y manejabilidad: Son características que contribuyen a evitar la segregación
y facilitar el manejo previo y durante su colocación en las cimbras.
 Perdida de revenimiento: Este es un término que se acostumbra usar para describir la
disminución de consistencia, o aumento de rigidez, que una mezcla de concreto
experimenta desde que sale de la mezcladora hasta que termina colocada y compactada
en la estructura.
 Asentamiento o sangrado: En cuanto el concreto queda en reposo, después de
colocarlo y compactarlo dentro del espacio cimbrado, se
 inicia un proceso natural mediante el cual los componentes más pesados (cemento y
agregados) tienden a descender en tanto que el agua, componente menos denso, tiende
a subir. cuando se producen en exceso se les considera indeseables porque provocan
cierta estratificación en la masa de concreto.
 Adquisición de resistencia mecánica: Depende básicamente de la composición química
del clinker y de la finura de molienda.
 Generación del calor: Se produce desprendimiento de calor porque se trata de una
reacción de carácter exotérmico. Si el calor que se genera en el seno de la masa de
concreto no se disipa con la misma rapidez con que se produce, queda un remanente
que al acumularse incrementa la temperatura de la masa.

Tipos del concreto:

 Concreto Simple o Ciclópeo: Se denomina concreto ciclópeo a aquel concreto simple
que es colocado con juntamente con piedra desplazadora.
 Concreto Armado: Se le da este nombre al concreto simple + acero de refuerzo,
básicamente cuando tenemos un elemento estructural que trabajará a compresión y
tensión; ningún esfuerzo de tensión será soportado por el concreto simple es por ello
que se debe incluir un área de acero que soporte la tensión generada y se traducirá en
el número varillas y su diámetro, así como su colocación.
 Concreto Ligero: El concreto ligero tiene características propias; por un medio
espumoso adicionado a la mezcla se ha hecho más ligero que el concreto convencional
de cemento, arena y grava, que por tanto tiempo ha sido el material empleado en las
construcciones.
 Concreto de Alta Resistencia
 Concreto Postensado
 Concreto Pretensado

Recomendaciones para hacer un buen concreto:

 El concreto se hace de una mezcla de 3⁄4 partes de arena y grava y la otra cuarta parte
de agua y cemento. (75% de arena y grava y 25% cemento y agua).
 Para tener resistencia en el concreto lo importante es, cuánta agua y cemento se le
pone. Se puede manejar y moldear la mezcla.
 Las mezclas no deben contaminarse con tierra, por eso hay que repararlas en una
superficie limpia.