CEMENTO

UNIVERSIDAD NACIONAL FACULTAD DE INGENIERIA
DE SAN MARTIN CIVIL Y ARQUITECTURA
INTRODUCCIÓN
La historia del cemento es la historia del hombre y de su búsqueda de un espacio para

vivir con la máxima seguridad, protección y comodidad. Desde sus inicios y hasta la
actualidad, los avances técnicos han transformado a este material en un
elemento indispensable para el desarrollo social y la mejora de lacalidad de vida de las
personas.
Desde los inicios de la humanidad, la evolución de la actividad constructiva ha estado

íntimamente ligada al conocimiento y al uso de los materiales, originalmente en su estado
natural, y posteriormente en un estado más elaborado. Las primeras construcciones se
limitaban a simples cerramientos y cubiertas, creando zonas protegidas del exterior
mediante el empleo de materiales naturales, vegetales y minerales como únicos
elementos de las estructuras. Más adelante se hizo uso de minerales con características
hidráulicas -como el yeso y la cal- conocidos por el nombre de cementos (del latín
cementum), consiguiendo así la unión de elementos primarios.
Los cementos se han utilizado históricamente, como mínimo desde hace 8.000 años, para
hacer:
- pastas de cemento (cemento + agua)
- morteros (cemento + agua + arena)
- hormigones (cemento + agua + arena + áridos)
El cemento Portland tal como lo conocemos hoy en día es un ligante hidráulico inventado
en el siglo XVIII y obtenido de la molienda conjunta de clinker portland -producto
procedente de la calcinación a altas temperaturas de piedra caliza-, yeso y
ciertas adiciones.
ALTAMIRANO REQUEJO JOEL TECNOLOGIA DE MATERIALES

CEMENTO
DEFINICIÓN
Es el material aglomerante más importante de los empleados en la construcción. Se presenta en
estado de polvo, obtenido por cocción a 1550º C una mezcla de piedra caliza y arcilla, con un
porcentaje superior al 22% en contenido de arcilla. Estas piedras, antes de ser trituradas y molidas,
se calcinan en hornos especiales, hasta un principio de fusión o vitrificación.
TIPOS DE CEMENTO
Se pueden establecer dos tipos básicos de cementos:
1. de origen arcilloso: obtenidos a partir de arcilla y piedra caliza en proporción 1 a 4

aproximadamente;
2. de origen puzolánico: la puzolana del cemento puede ser de origen orgánico o volcánico.
Existen diversos tipos de cemento, diferentes por su composición, por sus propiedades de
resistencia y durabilidad, y por lo tanto por sus destinos y usos.
Desde el punto de vista químico se trata en general de una mezcla de silicatos y aluminatos de
calcio, obtenidos a través del cocido de calcáreo, arcilla y arena. El material obtenido, molido muy
finamente, una vez que se mezcla con agua se hidrata y solidifica progresivamente. Puesto que la
composición química de los cementos es compleja, se utilizan terminologías específicas para
definir las composiciones.
CEMENTO NATURAL Y SUS CLASES
El cemento natural, llamado romano, atendiendo a su principio y fin de fraguado, se divide en:
 Cemento rápido. De aspecto y color terroso, por su alto contenido en arcilla (del 26% al
40%), es un aglomerante obtenido por trituración, cocción y reducción a polvo de margas
calizas que, en la fase de cocción, ha sido sometido a una temperatura entre 1000º y 2000º
C.
El principio de fraguado se origina entre los 3 y 5 minutos después de amasado, y se termina antes
de los 50 minutos.
Se designa con las letras NR, seguidas de un número, que expresa la resistencia a la compresión.
Por ser la temperatura de cocción muy baja no llegan a formarse algunos silicatos, por lo que
resulta un aglomerante de baja resistencia mecánica.

Normalmente, con este tipo de cemento no se hace mortero, aunque admite una cierta cantidad
de arena. Se emplea en forma de pasta para usos similares a los del yeso, con la ventaja de fraguar
en ambientes húmedos y de resistir a las aguas, en general.
 Cemento lento. Es de color gris, porque el contenido de arcillas de estas calizas está
comprendido entre el 21% y el 25%.
El fraguado se inicia transcurrido unos 30 minutos después de su amasado, y termina después de

varias horas.
Para obtener esta clase de cemento, se calcinan las rocas calizas a una temperatura comprendida
entre 1200º y 1400ºC.
Se designa con las letras NL, seguidas de un número, que expresan su resistencia a la compresión.
El empleo de este tipo de cemento es cada vez más reducido, porque sus propiedades y
características han sido superadas por los cementos artificiales.
CEMENTO ARTIFICIAL Y SUS CLASES
Es el que se obtiene mezclando piedra caliza con arcilla, en proporciones convenientes; la mezcla
obtenida se calcina en hornos giratorios, hasta su principio de fusión (aprox. 1500ºC); este
producto llamado Clinker, de color grisáceo-verdoso, se mezcla con otros materiales diversos,
según la clase de aglomerante que se desea obtener, y se reduce a polvo.
 Cemento Portland. Llamado así a su color, semejante al de la piedra de las canteras

inglesas de Portland, es un conglomerante hidráulico, obtenido por la pulverización del
Clinker, y sin más adición que la piedra de yeso natural, en un porcentaje no superior al
5%, para retrasar el fraguado de los silicatos y aluminatos anhidros, que forman el Clinker.
Su color es gris, más o menos oscuro, según la cantidad de óxido férrico.
 Denominación. Eventualmente puede darse la denominación comercial del cemento
Portland a aquel que, además de los componentes principales, Clinker y piedra de yeso,
contenga otras adiciones no nocivas, en proporción inferior al 10%, con objeto de mejorar
algunas cualidades.
Se fabrican varias clases de cemento, las cuales se determinan con unas siglas, compuestas de
letras, que son las iniciales de su nombre y un número indicador de la resistencia mínima a la
compresión, en kilogramos por centímetro cuadrado, que, a los 28 días, debe alcanzar el mortero
confeccionado con tres partes de arena normal (97% de sílice, procedente de Segovia y de
granulometría fijada) y una de cemento.
Normalmente, se encuentran las siguientes categorías de cementos Portland:
Portland 250 (Designación P-250)

CLASIFICACIÓN DE LOS CEMENTOS
Tipo, nombre y aplicación
I : Normal. Para uso general, donde no son requeridos otros tipos de cemento.
IA : Normal. Uso general, con inclusor de aire.
II : Moderado. Para uso general y además en construcciones donde existe un moderado ataque de
sulfatos o se requiera un moderado calor de hidratación.
IIA : Moderado. Igual que el tipo II, pero con inclusor de aire.
III : Altas resistencias. Para uso donde se requieren altas resistencias a edades tempranas.
IIIA : Altas resistencias. Mismo uso que el tipo III, con aire incluido.
IV : Bajo calor de hidratación. Para uso donde se requiere un bajo calor de hidratación.
V : Resistente a la acción de los sulfatos. Para uso general y además en construcciones donde
existe un alto ataque de sulfatos.
Tipo I
Este tipo de cemento es de uso general, y se emplea cuando no se requiere de propiedades y

características especiales que lo protejan del ataque de factores agresivos como sulfatos, cloruros
y temperaturas originadas por calor de hidratación.
Entre los usos donde se emplea este tipo de cemento están: pisos, pavimentos, edificios,
estructuras, elementos prefabricados.
Tipo II
El cemento Pórtland tipo II se utiliza cuando es necesario la protección contra el ataque moderado
de sulfatos, como por ejemplo en las tuberías de drenaje, siempre y cuando las concentraciones
de sulfatos sean ligeramente superiores a lo normal, pero sin llegar a ser severas (En caso de
presentarse concentraciones mayores se recomienda el uso de cemento Tipo V, el cual es
altamente resistente al ataque de los sulfatos).
Genera normalmente menos calor que el cemento tipo I, y este requisito de moderado calor de
hidratación puede especificarse a opción del comprador. En casos donde se especifican límites
máximos para el calor de hidratación, puede emplearse en obras de gran volumen y
particularmente en climas cálidos, en aplicaciones como muros de contención, pilas, presas, etc.
La Norma ASTM C 150 establece como requisito opcional un máximo de 70 cal/g a siete días para
este tipo de cemento.

Tipo III
Este tipo de cemento desarrolla altas resistencias a edades tempranas, a 3 y 7 días. Esta propiedad
se obtiene al molerse el cemento más finamente durante el proceso de molienda. Su utilización se
debe a necesidades específicas de la construcción, cuando es necesario retirar cimbras lo más
pronto posible o cuando por requerimientos particulares, una obra tiene que ponerse en servicio
muy rápidamente, como en el caso de carreteras y autopistas.
Tipo IV
El cemento Pórtland tipo IV se utiliza cuando por necesidades de la obra, se requiere que el calor
generado por la hidratación sea mantenido a un mínimo. El desarrollo de resistencias de este tipo
de cemento es muy lento en comparación con los otros tipos de cemento. Los usos y aplicaciones
del cemento tipo IV están dirigidos a obras con estructuras de tipo masivo, como por ejemplo
grandes presas.
La hidratación inicia en el momento en que el cemento entra en contacto con el agua; el
endurecimiento de la mezcla da principio generalmente a las tres horas, y el desarrollo de la
resistencia se logra a lo largo de los primeros 30 días, aunque éste continúa aumentando muy
lentamente por un período mayor de tiempo
En la fabricación del cemento se utilizan normalmente calizas de diferentes tipos, arcillas, aditivos
-como el mineral de fierro cuando es necesario- y en ocasiones materiales silicosos y aluminosos.
Estos materiales son triturados y molidos finamente, para luego ser alimentados a un horno
rotatorio a una temperatura de 1,400 grados centígrados y producir un material nodular de color
verde oscuro denominado CLINKER.
Cementos Hidráulicos Mezclados
Estos cementos han sido desarrollados debido al interés de la industria por la conservación de la
energía y la economía en su producción.
La norma ASTM C 595 reconoce la existencia de cinco tipos de cementos mezclados:
Cemento Pórtland de escoria de alto horno - Tipo IS.
Cemento Pórtland puzolana - Tipo IP y Tipo P.
Cemento de escoria - Tipo S.
Cemento Pórtland modificado con puzolana - Tipo I (PM).
Cemento Pórtland modificado con escoria - Tipo I (SM).
Tipo IS
El cemento Pórtland de escoria de alto horno se puede emplear en las construcciones de concreto

en general. Para producir este tipo de cemento, la escoria del alto horno se muele junto con el
clinker de cemento Pórtland, o puede también molerse en forma separada y luego mezclarse con
el cemento. El contenido de escoria varía entre el 25 y el 70% en peso.
Tipo IP y Tipo P
El cemento Pórtland IP puede ser empleado en construcciones en general y el tipo P se utiliza en

construcciones donde no sean necesarias resistencias altas a edades tempranas. El tipo P se utiliza
normalmente en estructuras masivas, como estribos, presas y pilas de cimentación. El contenido
de puzolana
de estos cementos se sitúa entre el 15 y el 40 % en peso.
Tipo S
El cemento tipo S, de escoria, se usa comúnmente en donde se requieren resistencias inferiores.

Este cemento se fabrica mediante cualquiera de los siguientes métodos:
1) Mezclando escoria molida de alto horno y cemento Pórtland.
2) Mezclando escoria molida y cal hidratada.
3) Mezclando escoria molida, cemento Pórtland y cal hidratada.
El contenido mínimo de escoria es del 70% en peso del cemento de escoria
Tipo I (PM)
El cemento Pórtland tipo I (PM), modificado con puzolana, se emplea en todo tipo de
construcciones de concreto. El cemento se fabrica combinando cemento Pórtland o cemento
Pórtland de escoria de alto horno con puzolana fina. Esto se puede lograr:
1) Mezclando el cemento Pórtland con la puzolana
2) Mezclando el cemento Pórtland de escoria de alto horno con puzolana
3) Moliendo conjuntamente el clinker de cemento con la puzolana
4) Por medio de una combinación de molienda conjunta y de mezclado.
El contenido de puzolana es menor del 15% en peso del cemento terminado.
Tipo I (SM)
El cemento Pórtland modificado con escoria, TIPO I (SM), se puede emplear en todo tipo de
construcciones de concreto. Se fabrica mediante cualquiera de los siguientes procesos:
1) Moliendo conjuntamente el clinker con alguna escoria granular de alto horno
2) Mezclando escoria molida y cal hidratada

3) Mezclando escoria, cemento Pórtland y cal hidratada
El contenido máximo de escoria es del 25% del peso del cemento de escoria.
A todos los cementos mezclados arriba mencionados, se les puede designar la inclusión de aire
agregando el sufijo A, por ejemplo, cemento TIPO S-A.
Además, en este tipo de cementos, la norma establece como requisito opcional para los cementos
tipo I (SM), I (PM), IS, IP y los denominados con subfijo MS o MH lo siguiente: moderada
resistencia a los sulfatos y/o moderado calor de hidratación y en caso del tipo P y PA, moderada
resistencia a los sulfatos y/o bajo calor de hidratación.
La Norma ASTM C 1157 establece los requisitos de durabilidad para los cementos hidráulicos
cuando se utilicen en aplicaciones especiales o para uso general. Por ejemplo, donde se requieran
altas resistencias tempranas, moderada a alta resistencia a los sulfatos, moderado o bajo calor de
hidratación y opcionalmente baja reactividad con los agregados reactivos a los álcalis.
Cementos Especiales
Cementos para Pozos Petroleros
Estos cementos, empleados para sellar pozos petroleros, normalmente están hechos de clinker de
cemento Pórtland. Generalmente deben tener un fraguado lento y deben ser resistentes a
temperaturas y presiones elevadas. El Instituto Americano del Petróleo (American Petroleum
Institute) establece especificaciones (API 10-A) para nueve clases de cemento para pozos (clases A
a la H). Cada clase resulta aplicable para su uso en un cierto rango de profundidades de pozo,
temperaturas, presiones y ambientes sulfatados. También se emplean tipos convencionales de
cemento Pórtland con los aditivos adecuados para modificar el cemento.
Cementos Plásticos
Los cementos plásticos se fabrican añadiendo agentes plastificantes, en una cantidad no mayor del
12% del volumen total, al cemento Pórtland de TIPO I ó II durante la operación de molienda. Estos
cementos comúnmente son empleados para hacer morteros y aplanados.
Cementos Pórtland Impermeabilizados
El cemento Pórtland impermeabilizado usualmente se fabrica añadiendo una pequeña cantidad de

aditivo repelente al agua como el estearato de sodio, de aluminio, u otros, al clinker de cemento
durante la molienda final.
Otros Tipos de Cementos

Cementos de Albañilería
Estos son cementos hidráulicos diseñados para emplearse en morteros, para construcciones de
mampostería.
Están compuestos por alguno de los siguientes: cemento Pórtland, cemento Pórtland puzolana,
cemento Pórtland de escoria de alto horno, cemento de escoria, cal hidráulica y cemento natural.
Además, normalmente contienen materiales como cal hidratada, caliza, creta, talco o arcilla.
La trabajabilidad, resistencia y color de los cementos de albañilería se mantienen a niveles
uniformes gracias a los controles durante su manufactura. Aparte de ser empleados en morteros
para trabajos de mampostería, pueden utilizarse para argamasas y aplanados, mas nunca se deben
emplear para elaborar concreto.
Cementos Expansivos
El cemento expansivo es un cemento hidráulico que se expande ligeramente durante el período de

endurecimiento a edad temprana después del fraguado. Debe satisfacer los requisitos de la
especificación ASTM C 845, en la cual se le designa como cemento tipo E-1. Comúnmente se
reconocen tres variedades de cemento expansivo:
E-1(K) contiene cemento Pórtland, trialuminosulfato tetracálcico anhídro, sulfato de calcio y óxido
de calcio sin combinar.
E-1(M) contiene cemento Pórtland, cemento de aluminato de calcio y sulfato de calcio.
E-1(S) contiene cemento Pórtland con un contenido elevado de aluminato tricálcico y sulfato de
calcio.
Cemento Portland Blanco
El cemento Pórtland blanco difiere del cemento Pórtland gris únicamente en el color. Se fabrica
conforme a las especificaciones de la norma ASTM C 150, normalmente con respecto al tipo I ó
tipo III; el proceso de manufactura, sin embargo, es controlado de tal manera que el producto
terminado sea blanco. El cemento Pórtland blanco es fabricado con materias primas que
contienen cantidades insignificantes de óxido de hierro y de manganeso, que son las sustancias
que dan el color al cemento gris.
El cemento blanco se utiliza para fines estructurales y para fines arquitectónicos, como muros
precolados, aplanados, pintura de cemento, páneles para fachadas, pegamento para azulejos y
como concreto decorativo.
CEMENTO PORTLAND

El poso de cemento más utilizado como aglomerante para la preparación del hormigón es el
cemento portland, producto que se obtiene por la pulverización del clinker portland con la adición
de una o más formas de yeso (sulfato de calcio). Se admite la adición de otros productos siempre
que su inclusión no afecte las propiedades del cemento resultante. Todos los productos
adicionales deben ser pulverizados conjuntamente con el clinker. Cuando el cemento portland es
mezclado con el agua, se obtiene un producto de características plásticas con propiedades
adherentes que solidifica en algunas horas y endurece progresivamente durante un período de
varias semanas hasta adquirir su resistencia característica. El proceso de solidificación se debe a
un proceso químico llamado hidratación mineral.
Con el agregado de materiales particulares al cemento (calcáreo o cal) se obtiene el cemento
plástico, que fragua más rápidamente y es más fácilmente trabajable. Este material es usado en
particular para el revestimiento externo de edificios.
Normativa
La calidad del cemento portland deberá estar de acuerdo con la norma ASTM C 150. En Europa
debe estar de acuerdo con la norma EN 197-1. En España los cementos vienen regulados por la
Instrucción para recepción de cementos RC-08, aprobada por el Real Decreto 956/2008 de 6 de
junio.
FABRICACIÓN
La fabricación del cemento Portland se da en tres fases:
 preparación de la mezcla de las materias primas,

 producción del clinker y
 preparación del cemento.
Las materias primas para la producción del portland son minerales que contienen:
 óxido de calcio (44%),

 óxido de silicio (14,5%),
 óxido de aluminio (3,5%),
 óxido de hierro (3%)
 óxido de manganeso (1,6%).
La extracción de estos minerales se hace en canteras, que preferiblemente deben estar próximas a
la fábrica, con frecuencia los minerales ya tienen la composición deseada, sin embargo en algunos
casos es necesario agregar arcilla, o calcáreo, o bien minerales de hierro, bauxita, u otros
minerales residuales de fundiciones.

Esquema de un horno.
La mezcla es calentada en un horno especial, con forma de un gran cilindro (llamado kiln)
dispuesto casi horizontalmente, con ligera inclinación, que rota lentamente. La temperatura
aumenta a lo largo del cilindro hasta llegar a unos 1400 °C, que hace que los minerales se
combinen pero sin que se fundan o vitrifiquen.
En la zona de menor temperatura, el carbonato de calcio (calcáreo) se disocia en óxido de
calcio y dióxido de carbono (CO2). En la zona de alta temperatura el óxido de calcio reacciona con
los silicatos y forma silicatos de calcio (Ca2Si y Ca3Si). Se forma también una pequeña cantidad de
aluminato tricálcico (Ca3Al) y ferroaluminato tetracálcico (Ca4AlFe). El material resultante es
denominado clinker. El clinker puede ser conservado durante años antes de proceder a la
producción del cemento, con la condición de que no entre en contacto con el agua.1
La energía necesaria para producir el clinker es de unos 1.700 julios por gramo, pero a causa de las
pérdidas de calor el valor es considerablemente más elevado. Esto comporta una gran demanda
de energía para la producción del cemento y, por tanto, la liberación de gran cantidad de dióxido
de carbono en la atmósfera, un gas de efecto invernadero.
Para mejorar las características del producto final al clinker se agrega aproximadamente el 2%
de yeso y la mezcla es molida finamente. El polvo obtenido es el cemento preparado para su uso.
El cemento obtenido tiene una composición del tipo:
 64% óxido de calcio

 21% óxido de silicio
 5,5% óxido de aluminio
 4,5% óxido de hierro
 2,4% óxido de magnesio
 1,6% sulfatos
 1% otros materiales, entre los cuales principalmente agua.
Cuando el cemento Portland es mezclado con agua, se obtiene un producto de características
plásticas con propiedades adherentes que solidifica en algunas horas después y endurece
progresivamente durante un período de varias semanas hasta adquirir su resistencia
característica. El endurecimiento inicial es producido por la reacción del agua, yeso y aluminato
tricálcico, formando una estructura cristalina de calcio-aluminio-hidrato, estringita y monosulfato.
El sucesivo endurecimiento y el desarrollo de fuerzas internas de tensión derivan de la reacción
más lenta del agua con el silicato tricálcico formando una estructura amorfa llamada calcio-

silicato-hidrato. En ambos casos, las estructuras que se forman envuelven y fijan los granos de los
materiales presentes en la mezcla. Una última reacción produce el gel de silicio (SiO2). Las tres
reacciones generan calor.
Con el agregado de materiales particulares al cemento (calcáreo o cal) se obtiene el cemento
plástico, que fragua más rápidamente y es más fácilmente trabajable. Este material es usado en
particular para el revestimiento externo de edificios.
La calidad del cemento Portland deberá estar de acuerdo con la norma ASTM C 150.
En el 2004, los principales productores mundiales de cemento de Portland
fueron Lafarge en Francia, Holcim en Suiza y Cemex en México. Algunos productores de cemento
fueron multados por comportamiento monopólico.
PROCESO DE PRODUCCION

COMPOSICION Y CLASIFICACION
Un cemento pórtland está compuesto de las siguientes partes:
Formado por clínker, las adiciones principales en su caso (>5%) y los

Núcleo
componentes (adiciones) minoritarios (<5%).
Sulfato de Actúa como regulador de fraguado. Habitualmente se dosifica en menos de

calcio un 5 % en peso del núcleo.
Aditivos de
Menos del 1% en peso del núcleo
molienda
Los tipos de adición permitidos son los siguientes:
(S) Escorias de alto horno (L) Caliza (TOC<0,5%)
(P) Puzolanas naturales (LL) Caliza (TOC<0,2%)
(Q) Puzolanas naturales calcinadas (D) Humo de sílice
(T) Esquisto calcinado (F) Filler
(V) Cenizas volantes silíceas (W) Cenizas volantes calcáreas
Como adiciones principales se pueden utilizar las siguientes: S/P/Q/T/V/L/LL/D/W.
Como componentes minoritarios, se puede utilizar el filler (F) o cualquiera de las otras adiciones
que no sean adición principal del cemento. Los componentes minoritarios no pueden ser
superiores al 5% en masa del total del núcleo.
Las adiciones están reguladas mediante las normas correspondientes y, junto a las características
resistentes, confieren a cada cemento las cualidades y especificidades que lo hacen más o menos
apto para ciertas aplicaciones.

PROPIEDADES
 Buena resistencia al ataque químico.

 Resistencia a temperaturas elevadas. Refractario.
 Resistencia inicial elevada que disminuye con el tiempo. Conversión interna.
 Se ha de evitar el uso de armaduras. Con el tiempo aumenta la porosidad.
 Uso apropiado para bajas temperaturas por ser muy exotérmico.
Está prohibido el uso de cemento aluminoso en hormigón pretensado. La vida útil de las
estructuras de hormigón armado es más corta.
El fenómeno de conversión (aumento de la porosidad y caída de la resistencia) puede tardar en
aparecer en condiciones de temperatura y humedad baja.
El proyectista debe considerar como valor de cálculo, no la resistencia máxima sino, el valor
residual, después de la conversión, y no será mayor de 40 N/mm2.
Se recomienda relaciones A/C ≤ 0,4, alta cantidad de cemento y aumentar los recubrimientos
(debido al pH más bajo)
PROPIEDADES FISICAS
 Fraguado: Normal 2-3 horas.

 Endurecimiento: muy rápido. En 6-7 horas tiene el 80% de la resistencia.
 Estabilidad de volumen: No expansivo.
 Calor de hidratación: muy exotérmico.
Las propiedades físicas del cemento Portland permiten conocer su bondad como material
cementante.
Los ensayos que se practican al cemento se pueden clasificar según la forma y el estado en que se
encuentre; así hay ensayos sobre el cemento puro, sobre la pasta, sobre el mortero y finalmente
sobre el concreto.
PESO ESPECIFICO
El peso especifico del cemento se determina generalmente con el frasco de Le Chatelier. Este
frasco permite determinar el volumen correspondiente a un cierto peso de cemento por el
desplazamiento un líquido colocado dentro del frasco. El liquido empleado es el petróleo, ya que
no es posible emplear agua pues el cemento iniciaría sus reacciones de fraguado.

El peso especifico del cemento varía entre límites estrechos, siendo su valor de 2.90 a 3.15 g/cm³.
FINURA:
La finura del cemento es una característica física muy importante porque la hidratación de los
granos que lo componen es muy lenta y depende naturalmente del diámetro del grano. Se estima
que la velocidad de hidratación es del orden de 3.5 micras en 28 dias, lo cual significa que la parte
central de los granos relativamente gruesos pueden durar varios años en hidratarse, e inclusive no
llegar jamás a hidratarse totalmente. Es claro que en estas circustancias cuanto más fino sea el
cemento, mayor será la cantidad que se hidrata, ya que la superficie total expuesta al agua es
mucho mayor. Al hidratarse un mayor porcentaje del peso total del cemento, se obtiene una
resistencia mayor.
La medida de la finura se expresa por el área de las partículas contenidas en un gramo del
material, lo cual se denomina SUPERFICIE ESPECIFICA y se mide en cm² por gramo.
CAMPOS DE APLICACIÓN
Se emplea en todo tipo de obra que no requiera de un cemento especial, a saber:
 Estructuras de Hormigón Armado, pretensado y postesado

 Premoldeados
 Pavimentos, pistas de aeropuertos y puentes
 Canales y alcantarillas
 Trabajos de albañilería (carpetas, morteros)
ALMACENAMIENTO
Si es cemento en sacos, deberá almacenarse sobre parrillas de madera o piso de tablas; no se
apilará en hileras superpuestas de más de 14 sacos de altura para almacenamiento de 30 días, ni
de más de 7 sacos de altura para almacenamientos hasta de 2 meses. Para evitar que el cemento
envejezca indebidamente, después de llegar al área de las obras, el contratista deberá utilizarlo en
la misma secuencia cronológica de su llegada. No se utilizará bolsa alguna de cemento que tenga
más de dos meses de almacenamiento en el área de las obras, salvo que nuevos ensayos
demuestren que está en condiciones satisfactorias

TIPOS DE CEMENTO EN EL MERCADO PERUANO

La industria de cemento en el Perú produce los tipos y clases de cemento que son requeridos en el
mercado nacional, según las características de los diferentes procesos que comprende
la construcción de la infraestructura necesaria para el desarrollo, la edificación y las obras de
urbanización que llevan a una mejor calidad de vida.
Los diferentes tipos de cemento que se encuentran en el mercado cumplen estrictamente con
las normas nacionales e internacionales.
De esta manera existe una gran variedad de este material (cemento), de distintos componentes,
productores y precios, pero casi todos con la misma finalidad.
Cemento Portland
Un cemento hidráulico producido mediante la pulverización del clinker, compuesto esencialmente
de silicatos de calcio hidráulicos y que contiene generalmente una o más de las formas de sulfato
de calcio, como una adición durante la molienda.
Cemento portland tipo 1, normal es el cemento portland destinado a obras de concreto en
general, cuando en las mismas no se especifique la utilización de otro tipo.
Cemento portland tipo 2, de moderada resistencia a los sulfatos es el cemento portland destinado
a obras de concreto en general y obras expuestas a la acción moderada de sulfatos o donde se
requiera moderado calor de hidratación, cuando así sea especificado.
Cemento portland tipo 5, resistente a los sulfatos es el cemento Portland del cual se requiere alta
resistencia a la acción de los sulfatos.
Cemento portland Puzolánico

El cemento que contiene puzolana se obtiene por la pulverización conjunta de una mezcla de
clinker portland y puzolana con la adición eventual de sulfato de calcio. El contenido de puzolana
debe estar comprendido entre 15% y 40% en peso del total.
La puzolana será un material silicoso o silico-aluminoso, que por si misma puede tener poca o
ninguna actividad hidráulica pero que, finamente dividida y en presencia de humedad, reacciona
químicamente con el hidróxido de calcio a temperaturas ordinarias para formar compuestos que
poseen propiedades hidráulicas.
Cemento Portland Puzolánico Tipo IP.- Para usos en construcciones generales de concreto. El
porcentaje adicionado de puzolana se encuentra entre 15% y 40%.
Cemento Portland Puzolánico Modificado Tipo IPM.- Cemento Portland Puzolánico modificado
para uso en construcciones generales de concreto. El porcentaje adicionado de puzolana es menor
de 15%.
Cemento Portland de escoria de alto horno

El cemento que contiene escoria de alto horno se obtiene por la pulverización conjunta de una
mezcla de clinker Portland y escoria granulada de alto horno, con la adición eventual de sulfato de
calcio. El contenido de escoria granulada de alto horno debe estar comprendido entre 25% y 65%

en peso del total.

El cemento Portland de escoria modificado tiene un contenido de escoria granulada menor que el
25%.
La escoria granulada de alto horno, es el subproducto del tratamiento de minerales de hierro en el
alto horno, que para ser usada en la fabricación de cementos, debe ser obtenida en forma
granular por enfriamiento rápido y además debe tener una composición química conveniente.
Cemento Tipo MS
Que corresponde a la norma de performance de cementos Portland adicionados, en el tipo de
moderada resistencia a los sulfatos.
Cemento Portland Compuesto Tipo 1Co,

Es un cemento adicionado obtenido por la pulverización conjunta de clinker portland, materias
calizas como travertino y/o hasta un máximo de 30% de peso.
Cemento de Albañilería
El cemento de albañilería es el material obtenido por la pulverización conjunta de clinker Portland
y materiales que aun careciendo de propiedades hidráulicas o puzolánicas, mejoran la plasticidad y
la retención de agua, haciéndolos aptos para trabajos generales de albañilería.
PRODUCCION DE CEMENTO POR EMPRESA EN EL PERÚ

Las empresas cementeras en Perú, producen los siguientes tipos de cemento:
 Cemento Andino S.A.
Cemento Portland Tipo I
Cemento Portland Tipo II
Cemento Portland Tipo V
Cemento Portland Puzolánico Tipo I (PM)
 Cementos Lima S.A.

Cemento Portland Tipo I; Marca "Sol"
Cemento Portland Tipo IP - Marca "Super Cemento Atlas"
 Cementos Pacasmayo S.A.A.

Cemento Portland Puzolánico Tipo IP
Cemento Portland MS-ASTM C-1157
Cemento Portland Compuesto Tipo 1Co
 Cementos Selva S.A.



Cemento Portland Puzolánico Tipo IP
Cemento Portland Compuesto Tipo 1Co
 Cemento Sur S.A.

Cemento Portland Tipo I - Marca "Rumi"
Cemento Portland Puzolánico Tipo IPM - Marca "Inti"
Cemento Portland Tipo II*
Cemento Portland Tipo V*
 Yura S.A.
Cemento Portland Tipo IP
Cemento Portland Tipo IPM
REQUERIMIENTOS FISICOS Y QUIMICOS DE LA NORMA TECNICA PERUANA


CEMENTO

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UNIVERSIDAD NACIONAL FACULTAD DE INGENIERIA

DE SAN MARTIN CIVIL Y ARQUITECTURA

La historia del cemento es la historia del hombre y de su búsqueda de un espacio para

Desde los inicios de la humanidad, la evolución de la actividad constructiva ha estado

ALTAMIRANO REQUEJO JOEL TECNOLOGIA DE MATERIALES

1. de origen arcilloso: obtenidos a partir de arcilla y piedra caliza en proporción 1 a 4

CEMENTO NATURAL Y SUS CLASES

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El fraguado se inicia transcurrido unos 30 minutos después de su amasado, y termina después de

CEMENTO ARTIFICIAL Y SUS CLASES

 Cemento Portland. Llamado así a su color, semejante al de la piedra de las canteras

Normalmente, se encuentran las siguientes categorías de cementos Portland:

Portland 250 (Designación P-250)

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Portland 350 (Designación P-350)

Portland 450 (Designación P-450)

CLASIFICACIÓN DE LOS CEMENTOS

Tipo, nombre y aplicación

Este tipo de cemento es de uso general, y se emplea cuando no se requiere de propiedades y

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Cementos Hidráulicos Mezclados

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El cemento Pórtland IP puede ser empleado en construcciones en general y el tipo P se utiliza en

El cemento tipo S, de escoria, se usa comúnmente en donde se requieren resistencias inferiores.

El contenido mínimo de escoria es del 70% en peso del cemento de escoria

El contenido de puzolana es menor del 15% en peso del cemento terminado.

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3) Mezclando escoria, cemento Pórtland y cal hidratada

Cementos para Pozos Petroleros

Cementos Pórtland Impermeabilizados

El cemento Pórtland impermeabilizado usualmente se fabrica añadiendo una pequeña cantidad de

Otros Tipos de Cementos

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El cemento expansivo es un cemento hidráulico que se expande ligeramente durante el período de

Cemento Portland Blanco

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La fabricación del cemento Portland se da en tres fases:

 preparación de la mezcla de las materias primas,

 óxido de calcio (44%),

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 64% óxido de calcio

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Un cemento pórtland está compuesto de las siguientes partes:

Formado por clínker, las adiciones principales en su caso (>5%) y los

Sulfato de Actúa como regulador de fraguado. Habitualmente se dosifica en menos de

Los tipos de adición permitidos son los siguientes:

(S) Escorias de alto horno (L) Caliza (TOC<0,5%)

(P) Puzolanas naturales (LL) Caliza (TOC<0,2%)

(Q) Puzolanas naturales calcinadas (D) Humo de sílice

(T) Esquisto calcinado (F) Filler

(V) Cenizas volantes silíceas (W) Cenizas volantes calcáreas

Como adiciones principales se pueden utilizar las siguientes: S/P/Q/T/V/L/LL/D/W.

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 Buena resistencia al ataque químico.

 Fraguado: Normal 2-3 horas.

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Se emplea en todo tipo de obra que no requiera de un cemento especial, a saber:

 Estructuras de Hormigón Armado, pretensado y postesado

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TIPOS DE CEMENTO EN EL MERCADO PERUANO

Cemento portland Puzolánico

Cemento Portland de escoria de alto horno