IMPLEMENTACIÓN DE UN MÉTODO INGENIERIL PARA DISEÑAR MOLDES DE

SOPLADO PARA ENVASES CON UN VOLUMEN DE HASTA 20 LITROS

JAIRO ALEXANDER CALDERÓN MUÑOZ.

ESCUELA TECNOLÓGICA INSTITUTO TÉCNICO CENTRAL

INGENIERÍA DISEÑO DE MÁQUINAS Y PRODUCTOS INDUSTRIALES.

BOGOTÁ

FEBRERO 2018
IMPLEMENTACIÓN DE UN MÉTODO INGENIERIL PARA DISEÑAR MOLDES DE
SOPLADO PARA ENVASES CON UN VOLUMEN DE HASTA 20 LITROS

JAIRO ALEXANDER CALDERÓN MUÑOZ

Proyecto de grado presentado como requisito para obtener el título de:

Ingeniero en Diseño de Máquinas y Productos Industriales

ESCUELA TECNOLÓGICA INSTITUTO TÉCNICO CENTRAL

INGENIERÍA DISEÑO DE MÁQUINAS Y PRODUCTOS INDUSTRIALES.

BOGOTÁ

FEBRERO 2018
Implementación de un Método Ingenieril para Diseñar Moldes de Soplado para Envases con un
Volumen de hasta 20 Litros
 Tabla de contenido

Resumen

Abstract

Introducción

Capítulo 1

Justificación y Planteamiento del Problema .................................................................................... 1

1.1 Justificación ............................................................................................................................... 1

1.2 Antecedentes .............................................................................................................................. 1

1.3 Planteamiento Del Problema ..................................................................................................... 3

1.3.1 Reconocimiento de la necesidad. .................................................................................. 3

1.3.2 Descripción del problema. ............................................................................................ 3

1.3.3 Identificación del problema .......................................................................................... 3

1.4 Tipo de Proyecto ....................................................................................................................... 4

1.5 Objetivos ................................................................................................................................... 4

1.5.1 Objetivo general ................................................................................................................. 4

1.5.2 Objetivos específicos. ........................................................................................................ 4

1.6 Alcance. ................................................................................................................................... 5

Capítulo 2

Fundamentación Metodológica ....................................................................................................... 6

2.1 Generalidades ............................................................................................................................ 6

2.2 Marco Teórico ........................................................................................................................... 7

2.3 Marco Contextual ..................................................................................................................... 10

2.4 Marco Conceptual .................................................................................................................... 11

Capítulo 3

Proceso de Extrusión Soplado ........................................................................................................ 12

3.1 Extrusión Soplado .................................................................................................................... 12

3.1.1 Etapas que conforman el proceso de extrusión soplado ................................................... 13

3.2 Extrusión Párison ..................................................................................................................... 14

3.2.1. Extrusión discontinúa. ..................................................................................................... 14

3.2.2. Extrusión continúa .......................................................................................................... 15

3.3 Posicionamiento y Cierre de Molde ......................................................................................... 15

3.3.1. Sistema molde estacionario. ............................................................................................ 15

3.3.2. Sistema molde en movimiento. ....................................................................................... 16

3.4 Introducción de Aire o Soplado de Párison ............................................................................. 17

3.4.1. Soplado con mandril. ....................................................................................................... 17

3.4.2. Soplado con aguja. ........................................................................................................... 18

3.5 Enfriamiento y Expulsión de la Pieza ..................................................................................... 18

Capítulo 4

Descripción y Diseño del Envase ................................................................................................... 20

4.1 Descripción del Envase ............................................................................................................ 20

4.2 Diseño del Envase .................................................................................................................... 20

4.3 Material del Envase .................................................................................................................. 21

 4.3.1. Polietileno de alta densidad BRASKEN SGF4950 ......................................................... 21

4.3.2. Contracción del material .................................................................................................. 23

Capítulo 5

Diseño de Molde .......................................................................................................................... 25

5.1 Características Principales del Molde ..................................................................................... 25

5.1.1 Componentes principales de un molde de soplado. ......................................................... 26

5.2 Material para Fabricar el Molde ............................................................................................... 27

5.2.1 Aceros... ............................................................................................................................ 28

5.2.2 Aleaciones de cobre. ......................................................................................................... 28

5.2.3 Aluminio. .......................................................................................................................... 29

5.3 Materiales estandarizados para moldes .................................................................................... 29

5.3.1 Alumec 89 ........................................................................................................................ 30

5.3.2 Impax Supreme ................................................................................................................ 30

5.3.3 Stavax ESR Uddeholm. ................................................................................................... 30

5.3.4 Moldmax HH .................................................................................................................... 30

5.6 Relación de dilatación. ............................................................................................................. 31

5.7 Relacion de soplado. ................................................................................................................ 34

5.8 Desmóldeo y radios ................................................................................................................. 36

 Capítulo 6

Sistema Refrigeración ................................................................................................................... 38

6.1 Importancia del enfriamiento rápido del molde ...................................................................... 38

6.1.1 Consideraciones sobre materiales de transferencia rápida de calor ................................ 38

6.1.2 Tipo de plástico ............................................................................................................... 38

6.1.3 Espesor de la pieza.... ....................................................................................................... 39

6.1.4 Medio refrigerante. ......................................................................................................... 39

6.2 Diseño de canales de enfriamiento. .......................................................................................... 39

6.2.1 Circuito de perforaciones.................................................................................................. 41

6.2.2 Circuito de canal fresado. ................................................................................................. 42

6.2.3 Circuito tipo fuente o cascada. ........................................................................................ 42

6.2.4 Circuitos con bafles o tabiques. ....................................................................................... 42

6.2.5 Circuitos con insertos y serpentines ................................................................................ 42

6.3 Diseño Adecuado de los Canales de Refrigeración ............................................................ 43

6.4 Tamaño y Flujo de las Líneas. ................................................................................................ 44

6.5 Numero de Reynolds ............................................................................................................... 45

6.5 Transferencia de Calor en el Molde. ....................................................................................... 46

6.5.1 Ciclo de temperatura del molde ....................................................................................... 46

6.5.2 Análisis térmico del molde .............................................................................................. 48

6.5.2.1 Cantidad de calor del molde ..................................................................................... 48

 6.5.2.2 Calor del polímero ................................................................................................... 48

6.5.2.3 Convección del molde .............................................................................................. 49

6.5.2.4 Flujo de temperatura molde abierto .......................................................................... 49

6.5.2.5 Convección total molde ........................................................................................... 49

6.5.2.6 Perdidas por radiación. ............................................................................................. 50

6.5.2.7 Perdidas por conducción hacia la máquina. ............................................................. 51

6.5.2.8 Difusividad térmica del material.............................................................................. 52

6.5.2.9 Tiempo de enfriamiento. .......................................................................................... 52

Capítulo 7

Descripción de la máquina y molde existente ................................................................................ 53

7.1 Máquina de soplado ................................................................................................................. 53

7.1.1 Especificaciones técnicas ................................................................................................. 54

7.2 Molde de Soplado Existente .................................................................................................... 56

7.2.1 Dimensiones molde..... ..................................................................................................... 56

7.3 Material del Molde .................................................................................................................. 58

7.4 Propiedades físicas material molde .......................................................................................... 58

7.5 Propiedades mecánicas material molde.................................................................................... 59

7.6 Ciclo molde existente... ............................................................................................................ 59

 Capítulo 8

Propuesta de Mejoramiento Sistema de Refrigeración ................................................................. 60

8.1 Descripción del Sistema Refrigeración del Molde Existente ................................................. 60

8.2 Mejoramiento del sistema de refrigeración .............................................................................. 62

8.3 Sistemas de Refrigeración ....................................................................................................... 62

8.3.1 Sistema actual de refrigeración......................................................................................... 62

8.3.2 Sistema de Refrigeración Propuesto ..................................................................................... 63

8.4 Modelos 3D Sistemas de Refrigeración .................................................................................. 65

8.4.1 Modelo 3D molde actual ....................................................................................................... 66

8.4.2 Modelo 3D modelo propuesto... ............................................................................................ 66

Capítulo 9

Transferencia de Calor del Molde .................................................................................................. 67

9.1 Cálculos Transferencia ............................................................................................................ 67

9.1.1 Temperatura máxima del molde. ...................................................................................... 67

9.1.2 Calor del polímero. .......................................................................................................... 68

9.1.3 Cálculos de convección...... ............................................................................................. 68

9.1.3.1 Convección molde. .................................................................................................. 68

9.1.3.2 Convección molde abierto. ....................................................................................... 69

9.1.3.3 Convección total del molde ...................................................................................... 69

9.1.4 Transferencia por radiación.... .......................................................................................... 69

9.1.5 Conducción hacia la máquina ........................................................................................... 70

 9.1.6 Conducción hacia la cavidad. .......................................................................................... 70

9.1.7 tiempo de enfriamiento. .................................................................................................... 71

Capítulo 10

Análisis CAE/FEA ......................................................................................................................... 73

10.1 Condiciones del Análisis ........................................................................................................ 73

10.2 Análisis CAE Transferencia de Calor. .............................................................................. 74

10.2.1 Análisis temperatura molde actual. ................................................................................ 74

10.2.2 Análisis temperatura sistema propuesto. ........................................................................ 74

10.2.3 Imágenes térmicas de los sistemas...... ........................................................................... 75

10.2.4 Conductividad térmica molde actual .............................................................................. 76

10.2.5 Conductividad térmica sistema propuesto ...................................................................... 76

10.2.6 Imágenes conducción térmica en de los sistemas ........................................................... 77

10.3 Dinámica del Fluido Sistema Refrigeración Molde Actual.... ............................................... 78

10.4 Dinámica del Fluido Sistema Refrigeración Sistema Propuesto ........................................... 79

10.5 Información Datos Generales ................................................................................................ 80

Capítulo 11

Buenas Prácticas de Diseño............................................................................................................ 81

11.1 Consideraciones de Diseño .................................................................................................. 83

11.1.1 Línea de partición y ángulo desmóldeo. ........................................................................ 83

11.1.2 Líneas de ventilación (salidas de aire). .......................................................................... 83

 11.1.2.1 Ventilación línea de partición y cavidad. ............................................................... 83

11.1.2.2 Salidas de aire ranuradas....... .................................................................................. 84

11.1.3 Cuellos envases, filetes y aperturas. .............................................................................. 86

11.1.4 Radios. ........................................................................................................................... 88

11.1.5 Diseño insertos zona unión o sobrantes. ......................................................................... 90

11.1.6 Diseño insertos zona unión o sobrantes..... ..................................................................... 92

11.1.6.1 Botellas y piezas delgadas. ................................................................................... 93

11.1.6.2 Piezas de paredes pesadas. ..................................................................................... 93

Conclusiones

Recomendaciones

Bibliografía

Lista de Figuras

Figura No 1: Moldeo por extrusión – soplado ................................................................................ 7

Figura No 2: Moldes y pieza para extrusión-soplado. .................................................................... 8

Figura No 3: Circuitos en una placa de molde. ................................................................................ 9

Figura No 4: Esquema conceptual proceso. ................................................................................... 11

Figura No 5: Máquina de extrusión soplado. ................................................................................. 12

Figura No 6: Proceso general extrusión soplado....... ..................................................................... 13

Figura No 7: Sistema molde estacionario con unidad de sujeción rotativa .................................. 15

Figura No 8: Sistema molde movimiento vertical ......................................................................... 16

Figura No 9: Sistema molde movimiento lateral ........................................................................... 16

Figura No 10: Soplado con mandril..... .......................................................................................... 17

Figura No 11: Soplado con aguja. .................................................................................................. 18

Figura No 12: Sistema de enfriamiento.......................................................................................... 19

Figura No 13: Medidas generales envase. ...................................................................................... 20

Figura No 14: Modelo 3D del envase ............................................................................................ 21

Figura No 15: Tabla de contracción de algunos polímeros ............................................................ 23

Figura No 16: Calor a remover por unidad de masa. ..................................................................... 24

Figura No 17: Componentes del molde.......................................................................................... 26

Figura No 18: Ciclo soplado envase. ............................................................................................. 32

Figura No 19: Relacion de dilatación. ............................................................................................ 33

Figura No 20: Relacion de soplado. ............................................................................................... 35

Figura No 21: Angulo desmolde y radios..... ................................................................................. 36

Figura No 22: Comportamiento del material. ................................................................................ 37

Figura No 23: Distribución de los circuitos de refrigeración. ........................................................ 41

Figura No 24: Distancia entre líneas de refrigeración.................................................................... 43

Figura No 25: Diámetros de las líneas de refrigeración ................................................................. 44

Figura No 26: Variación de temperatura. ....................................................................................... 46

Figura No 27: Variación de entalpia – temperatura. ...................................................................... 48

Figura No 28: Temperatura media de molde ................................................................................. 49

Figura No 29: Perdidas por convección y radiación........ .............................................................. 50

Figura No 30: Coeficiente de trasmisión........................................................................................ 51

Figura No 31: Difusividad de los polímeros. ................................................................................. 52

Figura No 32: Sopladora ALCON 25-ES ..................................................................................... 53

Figura No 33: Características del cabezal..... ................................................................................. 54

Figura No 34: Características de la extrusora ................................................................................ 54

Figura No 35: Características técnicas ALCON 25-ES ................................................................. 55

Figura No 36: Molde para soplado actual. ..................................................................................... 56

Figura No 37: Dimensiones molde y envase. ................................................................................. 56

Figura No 38: Dimensiones sub bloques molde............................................................................. 57

Figura No 39: Diseño 3D molde existente. .................................................................................... 57

Figura No 40: Propiedades acero SAE 4140. ................................................................................. 59

Figura No 41: Propiedades acero SAE 4140 templado......... ......................................................... 59

Figura No 42: Sistemas refrigeración taladros ............................................................................... 60

Figura No 43: Sistema de refrigeración molde actual. ................................................................... 61

Figura No 44: Modelo 3D refrigeración hombro molde actual ..................................................... 62

Figura No 45: Vista en corte de la refrigeración...... ...................................................................... 63

Figura No 46: Modelo 3D sistema propuesto refrigeración hombro. ............................................ 63

Figura No 47: Vista en corte sistema propuesto refrigeración hombro ......................................... 64

Figura No 48: Corte transversal sistema propuesto refrigeración hombro .................................... 64

Figura No 49: Modelo 3D sistema refrigeración molde actual ...................................................... 65

Figura No 50: Modelo 3D Cavidad y Sistema de Refrigeración Convencional ........................... 66

Figura No 51: Modelo 3D Sistema de Refrigeración Experimental...... ........................................ 66

Figura No 52: Temperatura molde actual ...................................................................................... 66

Figura No 53: Temperatura modelo propuesto. ............................................................................. 72

Figura No 54: Vistas térmicas frontales ambos sistemas. .............................................................. 75

Figura No 55: Vistas superior e inferior de ambos sistemas. ......................................................... 75

Figura No 56: Conductividad térmica modelo convencional análisis Solid Edge ST 6. ............... 76

Figura No 57: Conductividad en modelo propuesto análisis Solid Edge ST 6. ............................. 76

Figura No 58: Conducción térmica vistas frontales ambos sistemas ............................................ 77

Figura No 59: Imágenes conductividad vistas superior e inferior de ambos sistemas......... .......... 77

Figura No 60: Vista frontal ............................................................................................................ 78

Figura No 61: Vista superior .......................................................................................................... 78

Figura No 62: Dinámica del fluido vista frontal. ........................................................................... 79

Figura No 63: Vista superior dinámica del fluido...... .................................................................... 79

Figura No 64: Angulo de salida y profundidad de la textura. ........................................................ 83

Figura No 65: Salidas de aire línea partición. ................................................................................ 84

Figura No 66: Detalles salidas de aire cavidad. ............................................................................ 85

Figura No 67: Salidas de aire ranuradas. ....................................................................................... 86

Figura No 68: Cuellos sin rosca. .................................................................................................... 87

Figura No 69: Diseño de rosca y filetes ........................................................................................ 88

Figura No 70: Radios .................................................................................................................... 89

Figura No 71: Tamaño de los radios ............................................................................................. 90

Figura No 72: Diseño zona de unión ............................................................................................. 91

Figura No 73: Exceso cola ............................................................................................................. 92

Figura No 74: Costuras. ................................................................................................................ 93

Figura No 75: Tipos de presas........................................................................................................ 94

Figura No 76: Geometría presa HDPE ........................................................................................... 94

Figura No 77: Líneas de soldadura. ............................................................................................... 95

 Resumen

Este proyecto se realiza para la industria de termoplásticos específicamente para empresas que

realicen procesos de extrusión soplado, consiste en desarrollar un método que facilite el diseño

de moldes de soplado para un envase con un volumen de 20 litros, basado en el proceso de

ingeniería de diseño.

La investigación y recopilación de información sobre métodos y técnicas de diseño de moldes

usados actualmente, permitirá el análisis para determinar la utilidad y su posible uso dentro del

diseño de moldes convencionales en Colombia, utilizando un programa de diseño, se evaluaran

dos modelos virtuales en 3D de un molde para la misma pieza o producto (envase 20 Lt), uno de

los modelos es un diseño realizado en los talleres de fabricación convencional, el otro se diseñara

incorporando procesos y técnicas diferentes en su sistema de refrigeración.

Los modelos serán comparados y usando software CAE/FEA se realizaran análisis termicos y

dinámicos, los resultados obtenidos permitirán concluir que diseño de sistema de refrigeración

resulta más eficiente y si el análisis con software facilita el diseño de moldes.

 Abstract

This project is made for the thermoplastics industry specifically for companies that perform

blown extrusion processes, consists of developing a method that facilitates the design of blow

molds for a container with a volume of 20 liters, based on the design engineering process.

The investigation and collection of information on methods and techniques of mold design

currently used, will allow the analysis to determine the utility and its possible use in the design of

conventional molds in Colombia, using a design program, two virtual 3D models will be

evaluated. of a mold for the same piece or product (20 Lt container), one of the models is a

design made in conventional manufacturing workshops, the other will be designed incorporating

different processes and techniques in its refrigeration system.

The models will be compared and using CAE / FEA software, thermal and dynamic analyzes

will be carried out, the results obtained will allow to conclude that the cooling system design is

more efficient and if the analysis with software facilitates the design of molds.
 Introducción

En la actualidad existen diferentes piezas, componentes y productos plásticos que se elaboran

por diferentes medios, uno de estos procesos es el proceso de extrusión soplado, que sirve para

fabricar diferentes tipos de productos como juguetes y envases entre otros, en el proceso de

extrusión soplado uno de los elementos importantes es el molde, del cual depende gran parte del

proceso de fabricación de las piezas, esto hace que sea importante el diseño y manufactura de

estos herramentales como producto de un proceso de ingeniería.

Una de los piezas más fabricadas por extrusión soplado son los recipientes plásticos para el

envasado de diferentes productos industriales, en este trabajo se describirá el proceso los criterios

y parámetros para facilitar y realizar un buen diseño, con el propósito de mejorar la calidad y

funcionalidad de los moldes diseñados localmente a su vez tomaremos como ejemplo y punto de

partida un molde diseñado por la empresa Simple Desing SAS para un envase (recipiente) de 20

Litros usado para el envasado de productos químicos.

También se busca mejorar e incorporar tecnología al sistema de refrigeración de taladros en

paralelo convencionalmente usados en este tipo de moldes y que en la mayoría de los casos se

realiza sin método o técnica alguna. Apoyado con herramientas CAD/CAE se pretende

determinar si un modelo es más eficiente que el otro y hasta qué punto estas herramientas

facilitan y optimizan el diseño de moldes.

 Capítulo 1

Justificación y Planteamiento del Problema

1.1 Justificación

Dentro de las etapas de fabricación de los moldes de soplado el diseño es sin duda uno de los

aspectos más relevantes, sino el más. La correcta planeación del molde ayuda a ahorrar dinero y

posibilita una mayor efectividad y vida útil del herramental. Cada recurso bien gastado en la

planificación previa puede ahorrar cientos o miles de pesos en la producción.

Actualmente los moldes mejor diseñados y manufacturados no se hacen en Colombia estos

provienen de empresas de Norteamérica y Europa. Con el desarrollo del proyecto y la aplicación

de metodología ingenieril en el diseño de moldes de soplado, se puede lograr una mejora

significativa en el diseño de los moldes de soplado a nivel local y nacional.

1.2 Antecedentes

Es necesario estar a la vanguardia en los procesos industriales la globalización hace que

tengamos que ser cada día más competitivos y realizando productos de calidad haciendo que los

procesos sean cada vez más estandarizados y de esta manera tener un mayor control de los

productos.

En la industria termoplástica ya existen diversos estudios y trabajos realizados para el diseño y

optimización de los moldes aunque la mayoría en el proceso de moldeo por inyección, también

existen varios para soplado pero gran parte de estos está enfocado en el proceso general y no

tanto en el diseño de moldes.

1
 Emerson J. Corazza, Carlos M. Sacchelli y Cintia Marangoni (2012) en su investigación:

Reducción del Tiempo de Ciclo de Inyección de Termoplásticos con el uso de Moldes con

tratamiento Superficial por Nitruración en Universidade da Região de Joinville - UNIVILLE,

Mestrado em Engenharia de Processos, Rua Paulo Malschitzki 10, Distrito Industrial. La

principal conclusión:

Que un molde nitrurado tiene mayor transferencia de calor que uno sin nitrurar ayudando de

esta manera a reducir los ciclos de inyección.

Jesús H Salazar Monroy y Ricardo a Silva (2010) en su tesis de grado Diseño de molde de

extrusión soplado para botellas de polietileno de baja densidad en Instituto Politécnico Nacional

Escuela de Ingeniería Mecánica y Eléctrica unidad Azcapolzaco. La principal conclusión:

Es necesario tener un buen método de diseño para facilitar y optimizar la fabricación de

moldes.

Fernando Cortez (2011) en su patente WO 2011145913 A1, MEXICO Equipo enfriador de

fondo de botellas plásticas recién moldeadas.

Setsu Matsuhashi (1996) en su patente US 5565165 A, US Method for blow molding hollow

articles.

G Korsch (1971) en su patente US 3784344, US Multi-part blow-mold for making hollow

bodies from thermoplastic material.

2
1.3 Planteamiento Del Problema

El diseño de moldes en la mayor parte de talleres metalmecánicos no satisface de manera

eficiente las necesidades de la industria termoplástica los moldes diseñados actualmente no tienen

un método o proceso de ingeniería ordenado para su diseño y manufactura.

1.3.1 Reconocimiento de la necesidad. El proceso de extrusión soplado cada día es más

exigente, los métodos y técnicas usados actualmente en la mayoría de las empresas del país no

son las más adecuadas y están por lejos de la aplicación de métodos de ingeniería en el

proceso de diseño.

1.3.2 Descripción del problema. La refrigeración del m ol de es el aspecto más importante

a tener en cuenta en el diseño de moldes, la productividad del molde está directamente

relacionada con la efectividad del sistema de refrigeración.

En el sector de termoplásticos específicamente las empresas que tienen como proceso

principal de producción la extrusión-soplado, no cuentan con métodos de diseño que presenten

algún tipo de mejora o beneficio en el rendimiento del molde dentro del proceso de

producción, por el contrario no tienen una manera diferente de diseñar los circuitos de

los sistemas de refrigeración.

1.3.3 Identificación del problema. El problema es que no se sigue o se usa una metodología

técnica especializada en el diseño de moldes estos son diseñados por personas sin

conocimientos en los procesos de productos termoplásticos y de la importancia del

herramental(molde) dentro del mismo, la mayoría son diseñados en principio como piezas

metalmecánicas mas no como componentes de un molde, y los resultados del mismo solo se
3
 pueden evidenciar después de fabricado y en algunos casos estos resultados no cumplen las

expectativas de los clientes. Actualmente la refrigeración más eficiente consiste en crear un

circuito que copie la forma del envase aumentando de esta manera el área de refrigeración y

haciendo que esta sea lo más homogénea, pero estos procesos de diseño no son usados en la

industria de moldes en Bogotá, primero por el desconocimiento por parte de los diseñadores

y también porque el proceso de mecanizado tiende hacer más complejo que los circuitos de

perforaciones que son los clásicos taladros que se unen en paralelo, existen empresas en el

mundo (Europa) dedicadas especialmente al diseño y fabricación de moldes con un alto

rendimiento pero los costos para adquirirlos son muy elevados para la industria de Bogotá.

1.4 Tipo de Proyecto

Proyecto de innovación y/o desarrollo tecnológico del tipo innovación de proceso con

tecnología blanda (método ingenieril).

1.5 Objetivos

1.5.1 Objetivo general. Determinar un método ingenieril apoyado con ingeniería CAD/CAE

que facilite y optimice el diseño de moldes para soplado y específicamente para un envase con

un volumen de 20 litros.

1.5.2 Objetivos específicos.

Recopilar, analizar, clasificar y registrar información sobre el proceso de diseño e ingeniería

en los moldes.

4
 Incorporar tecnologías nuevas en el diseño de los sistemas de refrigeración de los moldes.

Comparar el diseño tradicional de un molde con el método ingenieril propuesto.

Consolidar un informe técnico final con las buenas prácticas para diseño de moldes.

1.6 Alcance.

Al finalizar el proyecto se tendrá un documento con información técnica y consideraciones de

diseño e ingeniería de moldes de soplado, servirá como libro de consulta y ayudará a los

diseñadores y fabricantes de moldes a mejorar y optimizar sus diseños.

5
 Capítulo 2

Fundamentación Metodológica

2.1 Generalidades

Para el desarrollo de las actividades de este proyecto se cuenta con la experiencia del autor de

alrededor de cinco años en el diseño de moldes, comenzando en el año 2012 en la Compañía

General de Aceros S.A como dibujante metrologo de moldes de inyección, soplado y troqueles,

posteriormente como diseñador de moldes y herramental en Nardiplast S.A.S empresa dedicada a

la fabricación de envases plásticos y actualmente como diseñador de moldes en Simple Desing

S.A.S.

Con apoyo y aplicación de herramientas CAD se realizaran los modelos 3D necesarios para el

proyecto, posterior al modelado con herramientas CAD/CAE se pretende evaluar los diseños,

realizando análisis a los modelos, los resultados de la evaluación de los modelos serán parte

importante para el desarrollo del proyecto.

Una vez realizado el proceso de análisis de los resultados se procede a la edición del material

del informe escrito del proyecto, también se debe solicitar la asignación de los jurados y fecha de

sustentación del proyecto, una vez hecha la sustentación se realizaran todos los ajustes o

requerimientos solicitados por los jurados y finalizaría con la edición del informe final del trabajo

de grado.

6
2.2 Marco Teórico

Extrusión – Soplado. Este proceso se usaba únicamente para la producción de botellas y

envases, pero los últimos avances en el proceso permiten la producción de piezas de geometría

relativamente compleja e irregular, capas dobles, materiales con alta resistencia, a un costo

razonable.

El soplado está pensado para su uso en la fabricación de productos de plástico huecos; una

de sus ventajas principales es su capacidad para producir formas huecas sin la necesidad de

tener que unir dos o más partes moldeadas separadamente. Existen diferencias en los distintos

procesos de soplado, todos tienen en común la producción de un precursor o preforma, su

colocación en un molde, y la acción de soplarlo con aire para expandir el plástico fundido

contra la cavidad del molde, creando así el producto final, (Revista Tecnologia del Plastico,

2012)

Figura No 1: Moldeo por extrusión – soplado.

7
 Moldes Soplado. Puesto que los moldes de soplado no tienen que soportar elevadas

presiones (7 – 8 Bar) la cantidad de materiales disponibles para su construcción es grande.

Para fabricar moldes se emplean materiales como aluminio, acero, aleaciones de cobre -

berilio. Los moldes de alumino presentan muy buena conductividad térmica, son fáciles de

fabricar pero su durabilidad (105 -106 ciclos) no es muy elevada. En comparación los moldes

de acero son más duraderos y rígidos (107 ciclos), y los de Cu/Be son los que presentan mejor

conductividad térmica (106 ciclos). Los moldes de aluminio son los más empleados pues son

los que presenten el mejor equilibrio entre conductividad térmica, duración y costo. (Mendez,

2012)

Figura No 2: Moldes y pieza para extrusión-soplado.

Refrigeración moldes. El principio básico del moldeo por soplado es que el material entra

caliente en el molde y debe enfriarse rápidamente, a una temperatura tal que solidifique y

mantenga la forma que ha adquirido dentro de la cavidad. La pieza sólo puede ser desmoldada

cuando ha adquirido suficiente rigidez. El enfriamiento del material plástico en el interior del
8
 molde es de gran importancia en relación a los factores rentabilidad y calidad. (Escuela de

Ingenierias Industriales, 2015)

El sistema de refrigeración en los moldes tiene como función principal remover el calor que

transfiere la masa al molde por la acción de la extrusión y plastificación, este sistema es de gran

importancia porque es el que se en carga de determinar el ciclo de soplado y la calidad de cada

envase.

Este sistema convencional consiste en una serie de canales tallados en el interior del molde por

donde circula agua fría.

Figura No 3: Circuitos en una placa de molde.

9
2.3 Marco Contextual

El diseño de moldes es pensado más en como las máquinas de mecanizado van a realizar cada

proceso para la elaboración de los componentes del molde, y no diseñado en función de su uso o

buen rendimiento, esto se puede percibir en la mayoría de talleres o industrias que diseñan y

fabrican moldes, en algunos casos los moldes se rediseñan para que se ajusten a los procesos que

cada taller tiene para su fabricación, sin importar si esto puede afectar el desempeño en el

funcionamiento y duración del molde.

Uno de los problemas es que los fabricantes de moldes en su mayoría son personas que tienen

estudios y formación metalmecánica, mas no formación en ingeniería y menos en diseño de

moldes, la experiencia, pruebas de ensayo y error son los únicos principios o conceptos de diseño

con los que cuentan, en cuanto a los diseñadores ellos tampoco tienen una formación específica

en el diseño de moldes para la trasformación de los termoplásticos.

Actualmente y como pasa en todos los campos, países como Alemania, Italia y Estados

Unidos que están a la vanguardia y cuentan con mejor tecnología, tienen empresas de moldes

para soplado que se especializan en diseñar moldes de muy buen desempeño para industrias

competitivas, la calidad del proceso de producción de una pieza plástica son los aspectos más

importantes en el diseño del molde, ya que mejorando los tiempos de producción esta aumenta y

también obteniendo productos de mejor calidad se reducen los costos por reproceso, estos

conceptos no son usados en la manufactura de moldes nacionales.

10
2.4 Marco Conceptual

Optimizacion Diseño de Moldes

Método de Diseño Convencional Ingeniería en Diseño de Moldes

Metodologia Diseño de Moldes

Ingeniería

Tecnología

Técnicas empiricas diseño de Moldes Criterios técnicos Diseño de Moldes

Comparacion Metodologías
de
Diseño de Moldes

Método optimizado de diseño

Figura No 4: Esquema conceptual proceso.

11
 Capítulo 3

Proceso de Extrusión Soplado

3.1 Extrusión Soplado

El proceso de extrusión soplado es utilizado actualmente en la fabricación de envases y

consiste en fundir un polímero en la cámara o extrusor de la maquina sopladora, el cual produce

el párison que generalmente tiene forma tubular que es tomado por el molde y que posteriormente

en la estación de soplado es inyectado aire a presión haciendo que el plástico tome la forma de la

cavidad.

Figura No 5: Máquina de extrusión soplado.

12
3.1.1 Etapas que conforman el proceso de extrusión soplado

 Extrusión del párison.

 Posicionamiento y cierre de molde.

 Introducción de aire o soplado de párison.

 Enfriamiento y expulsión de la pieza.

Figura No 6: Proceso general extrusión soplado.

13
3.2 Extrusión Párison

El párison o precursor es la pieza o preforma de material que proviene del extrusor el cual

tiene unas dimensiones específicas y regularmente de forma tubular, existen dos tipo de producir

esta preforma una por inyección y la otra por extrusión que es la que nos interesa en este caso.

Se usa más el proceso de extrusión en máquinas sopladoras y existen dos formas de hacerlo.

 Extrusión discontinúa.

 Extrusión continúa.

3.2.1. Extrusión discontinúa. En este proceso la generación del párison se realiza de forma

intermitente, existen tres distintos métodos para llevar a cabo este proceso de extrusión

discontinua.

3.2.1.1 Extrusión reciprocante. Donde el tornillo gira continuamente, pero se retrae

acumulando material en el extrusor de forma periódica.

3.2.1.2 Extrusión cabezal acumulador. Se agrega un acumulador, y aplicando presión por

medio de un dispositivo o válvula se expulsa el plástico acumulado y se genera el párison.

3.2.1.3 Extrusión con pistón. Uno de los métodos es detener el giro del tornillo mientras se

impulsa el párison usando un pistón, pero es un proceso ineficiente, demanda más

mantenimiento y genera mayor esfuerzo de la maquina extrusora

14
 3.2.2. Extrusión continúa. Es un método bastante usado para fabricar envases menores o

iguales a 10 litros debido a que es menos costoso que la extrusión discontinua, en este el

párison es cortado a medida que se produce.

3.3 Posicionamiento y Cierre de Molde

El posicionamiento depende del método de extrusión elegido aunque básicamente existen dos

sistemas.

 Sistema molde estacionario.

 Sistema molde en movimiento.

3.3.1. Sistema molde estacionario. En este sistema se transporta el párison y se posiciona

dentro del molde, se usa en extrusión continua y el molde no puede estar debajo del extrusor

porque el plástico se acumularía. Puede servir en moldes de gran tamaño donde es más

conveniente por ser muy pesados.

Figura No 7: Sistema molde estacionario con unidad de sujeción rotativa.

15
3.3.2. Sistema molde en movimiento. El molde puede tener dos maneras de moverse la

primera de manera vertical acercando la base al mandril de soplado y permitiendo que el

párison se pueda generar sin obstrucción. Figura 8

Figura No 8: Sistema molde movimiento vertical.

También es posible que el molde se mueva lateralmente en su parte frontal o lateral quedando

al lado del extrusor, la apertura del molde debe ser perpendicular al movimiento. Figura 9

Figura No 9: Sistema molde movimiento lateral.

16
3.4 Introducción de Aire o Soplado de Párison

Apenas el molde se cierra se debe expandir el párison para que tome la forma del molde, se

debe introducir aire a presión el cual hace que el material se pegue a la cavidad del molde

mientras se endurece.

Básicamente se puede soplar de dos maneras:

 Soplado con mandril.

 Soplado con aguja.

3.4.1. Soplado con mandril. Se suministra aire a presión por medio del mandril de soplado

para poder inflar la pieza el cual puede estar debajo, encima del molde calibrado y sin

calibrar.

Figura No 10: Soplado con mandril.

17
 3.4.2. Soplado con aguja. Fue uno de los primeros métodos utilizados, se usa una aguja

hipodérmica o barra delgada con agujero para introducir el aire a la pieza, en el método más

simple la aguja se ubica en la partición del molde de manera que cuando el plástico esta aún

caliente se retira y el orificio producido se cierra solo.

Figura No 11: Soplado con aguja.

3.5 Enfriamiento y Expulsión de la Pieza

Luego de soplado el párison la pieza debe ser enfriada para que se solidifique y tenga rigidez,

esto se logra por medio de un sistema de refrigeración por el cual circula agua fría que se encarga

18
de mantener el molde a una temperatura estable y pueda enfriar el plástico, si no contara con este

sistema el molde se calentaría y cada vez sería más demorado el tiempo de enfriamiento.

Figura No 12: Sistema de enfriamiento.

Lugo de que la pieza se solidifica y su temperatura ha descendido se debe expulsar del molde

y en la mayoría de los casos se hace con la apertura del molde y los excesos de material (colas)

resultantes del proceso se pueden retirar de forma manual.

19
 Capítulo 4

Descripción y Diseño del Envase

4.1 Descripción del Envase

La pieza a fabricar es un envase de capacidad a ras de boca de 24 Litros y un volumen útil de

20 litros, es un recipiente de forma rectangular con asa y boca roscada para poner una tapa, el

envase se usa para el almacenamiento de productos líquidos.

4.2 Diseño del Envase

El envase tiene unas medidas externas generales de 400 mm alto, 287 mm de ancho, 245 mm

de frente y un espesor de 1,6 mm, el diseño del envase es un diseño genérico de un galón

promedio de capacidad 20 litros.

Figura No 13: Medidas generales envase.

20
 Figura No 14: Modelo 3D del envase.

4.3 Material del Envase

La elección de un material polimérico para la fabricación de piezas viene dada después de

analizar diferentes tipos de plástico, ya que el mundo del polímero es muy extenso, pudiendo

clasificar estos materiales según su estructura interna, resistencia a la temperatura, fragilidad,

dureza, etc. En este caso, este gran rango de materiales se reduce drásticamente, ya que la

elección del polímero va destinada para piezas que estarán en contacto con productos químicos.

4.3.1. Polietileno de alta densidad BRASKEN SGF4950. La resina SGF4950 es un

polietileno de alta densidad, copolímero, desarrollado para el sector de moldeo por soplado,

con alta resistencia al impacto y buena rigidez. Tiene buena resistencia a la tensofisuración y

es apto para el contacto con sustancias tensoactivas y productos químicos.

Este grado tiene el contenido mínimo de fuente renovable de 96%, según el método ASTM

D6866.

21
 Aplicaciones:

 Envases para productos de limpieza y productos para la salud

 Envases para productos alimenticios

 Contenedores rígidos para cosméticos y productos farmacéuticos

Tabla 1
Propiedades del material del envase.
Método ASTM Unidad Valor

Índice de fluidez (190/2.16) D 1238 g/10min 0,34

Índice de fluidez (190/21.6) D 1238 g/10min 28

Densidad D 1238 g/cm3 0,956

Método ASTM Unidad Valor

Tensión punto de fluencia D 638 MPa 30

Tensión punto de ruptura D 638 MPa 30

Módulo de flexión, secante 1% D 790 MPa 1350

Dureza shore D D 2240 - 63

Resistencia al impacto Izod D 256 j/m 150

Resistencia a la fisuracion por tensión ambientalb D 1693 h/F50 40

Resistencia a la fisuracion por tensión ambientalc D 1693 h/F50 70

Temperatura de deflexión térmica 0,455 MPa D 648 C 70

Temperatura de ablandamiento Vicat 10 N D 1525 C 120

22
4.3.2. Contracción del material. El problema de la contracción del material suele ser uno de

los más relevantes, y debe ser tenido en cuenta tanto por el diseñador de moldes como por el

diseñador de productos moldeados. Se debe considerar la contracción térmica del material que

en los plásticos suele tener valores elevados, lo que supone una ventaja para extraerlos del

molde pero si se quieren tolerancias dimensionales hay que prestarle una especial

consideración.

Hay que especificar con exactitud lo que se requiere, pues una mala gestión de este aspecto

puede desembocar en un gasto innecesario, o un fallo de la pieza en servicio. Todos los

polímeros tienen diferentes porcentajes de contracción en la tabla de la figura numero 15

podemos ver las tasas de contracción de los polímeros más usados en la industria.

Figura No 15: Tabla de contracción de algunos polímeros.

23
 Los distintos grosores de pared de la pieza puede causar tensiones residuales y producirse

rechupes en las zonas más gruesas. También puede producirse contracción diferencial, por lo

que, generalmente:

1. Los materiales cristalinos tienen mayor contracción que los materiales amorfos.

2. Los materiales plásticos moldeados sin carga se contraen más en la dirección del flujo.

3. Los polímeros reforzados con fibras (material compuesto) se contraen más en sección

transversal y es un tercio o la mitad de la contracción de los reforzados.

PMMA

Figura No 16: Calor a remover por unidad de masa.

24
 Capítulo 5

Diseño de Molde

5.1 Características Principales del Molde

El molde determina la forma del producto con todos sus detalles. Ayuda a proporcionar un

producto final con las propiedades físicas esenciales y la apariencia deseada. Por lo general, el

fabricante construye el molde de soplado de acuerdo con las especificaciones del titular o del

cliente. Pero con frecuencia, ajustes menores o mejoras, que no justificarían su devolución al

fabricante de moldes, se pueden hacer con equipos y conocimiento disponibles en el taller de

la empresa fabricante de envases plásticos.

El molde de soplado puede tener varias piezas, contando sus diversas inserciones, pero

generalmente consta de dos mitades. Cuando se cierren, estas mitades formarán una o más

cavidades que encierran uno o más párison para soplar. Las dos mitades de molde son

generalmente iguales. Por lo general, no hay secciones macho hembra.

Los bordes de pellizco se proporcionan generalmente en ambos extremos de las mitades del

molde. Un pin de soplado puede tener la función adicional de dar forma y terminar el cuello en

su interior.

Ambas mitades del molde deben tener canales incorporados para el agua de refrigeración.

Los juegos de pasadores de guía y casquillos o placas laterales en ambas mitades de molde

aseguran una perfecta alineación de la cavidad y el cierre del molde.

25
 En algunas prensas de soplado, el cierre del molde se lleva a cabo en dos pasos, primero a

alta velocidad, con una presión más baja. El segundo paso es más lento con mayor presión

para proteger el molde de herramientas o cualquier otra cosa que pueda haber caído entre las

mitades (que, sin embargo, nunca debería ocurrir) y para la seguridad del operador.

Los moldes no necesariamente se colocan verticalmente, es decir, en línea con el párison.

Ocasionalmente pueden estar inclinados. Esto dará como resultado una distribución no

uniforme de resina que puede ser útil, por ejemplo, cuando se están soplando piezas

irregulares como una jarra con mango. También puede resultar en algún ahorro en la longitud

del párison. (Norman C, 2006).

5.1.1 Componentes principales de un molde de soplado. Los moldes tienen una

configuración básica y requieren de unos componentes mínimos para su funcionamiento entre

los componentes principales

tenemos:

 Placas de amarre

 Inserto de rosca

 Columnas guía

 Sistema de enfriamiento

 Cavidad

 Costura (pellizco)

Figura No 17: Componentes del molde.

26
5.2 Material para Fabricar el Molde

Para el proceso de soplado, son indispensables moldes de gran calidad con una elaboración

muy precisa, y que sean muy resistentes para que tengan una vida útil larga. Estos moldes se

fabrican actualmente en aceros, metales no férricos como el aluminio, materiales de colada no

metálica, obtenidos galvánicamente u otros.

El tipo de molde con el que se pretende fabricar una pieza depende de varios factores como

son:

Las exigencias que se le piden a la pieza.

- Los costos de fabricación del molde.

- El tiempo de ciclo (Productividad).

- El número de piezas que se quiere fabricar con el molde. (Vida útil).

Escoger el mejor material que se adapte a las necesidades del molde, asegura la calidad

final del molde desde la etapa inicial. Es importante que las diferentes partes que intervienen

en el proceso productivo de un molde tengan en cuenta la opinión de los aceristas y de los

talleres especializados en tratamientos térmicos y termoquímicos desde la fase de desarrollo.

Se comprende que un material no puede presentar todas las propiedades que se necesitan.

Por lo tanto, antes de fabricar el molde, es preciso exponer y debatir las propiedades

indispensables impuestas por su aplicabilidad. Estas pueden estimarse según los cuatro puntos

de vista siguientes:

Tipo de masa de moldeo a elaborar (exigencias relativas a corrosión, abrasión,

conductividad térmica y viscosidad).

27
 Tipo y magnitud del esfuerzo mecánico previsible (tamaño de la cavidad, presión de aire,

variaciones de forma).

Método de obtención del vaciado del bloque (arranque de viruta, estampado, erosión).

Tratamiento térmico necesario.

5.2.1 Aceros. Actualmente existen distintos aceros y aleaciones usadas para la fabricación de

moldes, hay que tener en cuenta que el uso del acero para un molde depende más de la vida

útil (número de ciclos) que se le quiera ofrecer al molde ya que este tipo de material presenta

una conductividad térmica menor que va influir en el desempeño del molde.

5.2.2 Aleaciones de cobre. La importancia del cobre y sus aleaciones como materiales para la

fabricación de moldes se basa en la elevada conductividad térmica y flexibilidad del material,

que permite equilibrar rápidamente y sin peligros las tensiones debidas a un calentamiento no

uniforme.

Las propiedades mecánicas del cobre son moderadas. Si bien pueden mejorarse por laminado

o conformado en frio, en general no cumplen con las exigencias que debe satisfacer los 5

materiales para la fabricación de molde. Sin embargo, el comportamiento es distinto con las

aleaciones de cobre.

28
 5.2.3 Aluminio. Las principales características por las que se utiliza el aluminio en la

construcción de moldes son por su peso reducido, una elevada conducción térmica, buena

estabilidad química y sobretodo que es fácil de mecanizar. Sin embargo, la aplicación del

aluminio queda limitada por su reducida resistencia. Como consecuencia de su poca

resistencia se utilizan aleaciones de aluminio que le den más resistencia como pueden ser:

AlCuNi, AlCuMg y AlMgSi, que son las aleaciones más duras.

El aluminio y sus aleaciones se suele utiliza en la construcción de moldes en los casos de una

rápida entrega al consumidor de piezas, para reducir costos y sobretodo en moldes prototipo.

En este último caso, es un medio ágil y fiable de verificar el desarrollo de nuevos productos

sin correr riesgos iniciando la construcción de moldes definitivos, sobre todo en el caso de que

haya que realizar modificaciones en el molde que en algunos casos extremos puede suponer

tener que hacer un molde nuevo.

Como ya se ha comentado anteriormente un factor importante en la fabricación de moldes es

saber seleccionar el material para un buen funcionamiento y rendimiento del mismo. Por esa

razón se tiene que analizar qué función tendrá cada pieza del molde y que propiedades se le

tienen que exigir para que pueda cumplir su función de la mejor manera.

5.3 Materiales estandarizados para moldes

Existe actualmente diferentes aleaciones de acero y aluminio para la fabricación de moldes en

este trabajo usaremos los aceros UDDEHOLM que se consiguen fácilmente a nivel local entre los

más usados encontramos:

29
5.3.1 Alumec 89. Aleación de aluminio de alta resistencia suministrado a 160 HB.

Recomendado para moldes prototipo y para cortas series de fabricación con bajos requisitos en

resistencia y resistencia al desgaste. (Uddeholm, 2017)

5.3.2 Impax Supreme. Uddeholm Impax Supreme es un acero al Ni-Cr-Mo pretempaldo

(bonificado) para moldes con muy buena capacidad de pulido y de fotograbado. Adecuado

para una amplia gama de moldes para inyección de plástico, soplado, extrusión. Se suministra

a una dureza de 290-330 HB. (Uddeholm, 2017)

Impax Supreme tiene buena mecanibilidad y es apropiado para conteiner, soportes de matriz

(bolster), sub-soportes. Suministrado pretemplado a ~310 HB adecuado para fundición

inyectada de Zinc, Plomo y Estaño. El material se ajusta a la norma W.Nr. 1.2738 / AISI P20.

(Uddeholm, 2017)

5.3.3 Stavax ESR Uddeholm. Stavax ESR es un acero para moldes resistente a la corrosión

con muy buena capacidad de pulido. Puede utilizarse en muchas aplicaciones como insertos en

la industria médica, insertos con altos requisitos en el acabado de la superficie y donde se

requiera un bajo mantenimiento. Adecuado para moldes de dimensiones pequeñas y medianas.

El material se ajusta a la norma W.Nr. 1.2083 / AISI 420 Modificado. (Uddeholm, 2017)

5.3.4 Moldmax HH Aleación de Cobre - Berilio de alta resistencia

Moldmax HH es una aleación de cobre berilio de alta resistencia realizada por Materion

Corporation*, destinada a aplicaciones para moldes de plástico. Sus principales propiedades

incluyen:

 Alta conductividad térmica

30
  Buena resistencia a la corrosión

 Buena pulibilidad

 Buena resistencia al desgaste

 Buena resistencia a las melladuras

 Buena mecanibilidad

 Alta resistencia y dureza

 Excelente capacidad de soldadura.

Aleación de Cobre - Berilio de alta resistencia suministrada a 40 HRC. Adecuada cuando se

requiere una combinación de alta conductividad térmica, resistencia a la corrosión y capacidad

de pulido.

. Idóneo para situaciones de alta conductividad térmica, resistencia a la corrosión y buena

pulibilidad. (Uddeholm, 2017)

5.4 Relación de dilatación

Esta variante del moldeo por soplado funciona según el ciclo ilustrado en la figura 18. En la

mayoría de los casos el proceso se diseña como una operación de producción a muy alta

velocidad. La secuencia está automatizada y usualmente integrada con operaciones posteriores

como el llenado de los envases y el etiquetado.

31
 Figura No 18: Ciclo soplado envase.

Es un requerimiento usual que el recipiente soplado sea rígido y la rigidez depende entre otros

factores de la forma aumentando su momento de inercia, y de su espesor de pared. Podemos

relacionar el espesor de las paredes del envase soplado con el párison extruido inicial, asumiendo

una forma cilíndrica para el producto final.

El efecto de la dilatación en el dado del párison se muestra en la figura. El diámetro medio del

tubo que sale del dado se determina por la media del diámetro del dado Dd. La dilatación en el

dado causa la expansión a un diámetro medio del párison Dp. Al mismo tiempo, el espesor de la

pared se dilata de td a tp . La relación de dilatación de diámetro del párison está dada por:

𝑟𝑠𝑡 = 𝐷𝑝/𝐷𝑑

Donde la relación de dilatación para el espesor de la pared es:

𝑟𝑠𝑡 = 𝑡𝑝/𝑡𝑑

La dilatación del espesor de la pared es proporcional al cuadrado del diámetro

𝑟𝑠𝑡 = 𝑟𝑠𝑝2

32
 Y por tanto:

𝑡𝑝 = (𝑟𝑠𝑑2 )𝑡𝑑

Cuando se infla el párison al diámetro del molde Dm con la correspondiente reducción del

espesor de la pared a Tm, y suponiendo un volumen constante de la sección transversal tenemos:

𝐷𝑝𝑡𝑝 = 𝐷𝑚𝑡𝑚

Al resolver para tm, obtenemos:

𝑡𝑚 = (𝑟𝑠𝑑3 )𝑡𝑑𝐷𝑑/𝐷𝑚

Figura No 19: Relacion de dilatación.

La magnitud de la dilatación en el dado, en el proceso de extrusión inicial, se puede medir por

observación directa, y las dimensiones del dado son conocidas. Entonces podernos determinar el

espesor de la pared en el envase moldeado por soplado.

Con el espesor de la pared del recipiente moldeado se puede desarrollar una expresión para la

presión máxima de aire, la cual evitará que el párison se reviente durante el soplado. Una

33
ecuación tomada de la resistencia de materiales relaciona los esfuerzos con la presión interna p en

un tubo, dado D y el espesor de su pared t:

(𝑠𝑖𝑔𝑚𝑎) = 𝑃𝐷/𝐷𝑡

Suponiendo que el máximo esfuerzo ocurre justamente antes de que se expanda el párison al

tamaño del diámetro del molde (esto es, cuando D sea máximo y t sea mínimo) y remplazando en

la ecuación para resolver p obtenemos:

𝑃 = 2𝑠𝑖𝑔𝑚𝑎𝑡𝑚/𝐷𝑚

Donde:

p = presión de aire durante el moldeo por soplado, en Pa.

sigma = esfuerzo a la tensión máxima permisible en el polímero durante el soplado, Pa.

tm y Dm son espesor de la pared y diámetro respectivamente del molde, mm.

La dificultad para usar esta fórmula es la determinación del esfuerzo permisible, ya que el

polímero está caliente y en una condición altamente plástica. En una operación industrial los

parámetros del proceso se afinan por prueba y error.

5.5 Relacion de soplado

La relación de soplado, como se indicó anteriormente, es quizás una de las consideraciones

más importantes en el diseño del proceso de moldeo por soplado. Este término se usa para

describir varias condiciones que pueden surgir cuando el párison se expanda en las cavidades del

molde. Primero, el término puede aplicarse a la inflación inicial de la preforma sobre el cierre del

molde. Si el molde tiene una proporción de soplado de 1: 1, la profundidad de la cavidad es igual

34
a la mitad de su ancho más pequeño. En este punto debe ser lo suficientemente grueso sin hacer

que se rompa el párison, pero proporcionando el espesor de pared deseado.

Figura No 20: Relacion de soplado.

La relación de soplado teórica si ignora el estiramiento, es donde se produce la expanción del

área de superficie del párison que es menor al área de superficie total de la cavidad en la que se

sopla. Por lo tanto, como el área de superficie de la cavidad aumenta, el espesor de la pared de la

pieza debe disminuir.

Con referencia a la Figura 20, si el área (largo x ancho) es de 10 unidades cuadradas y se

extiende en una cavidad de 50 unidades en el área de superficie y si el grosor inicial de la pared

era 0.1 unidades, entonces el promedio formado el espesor es 0.020 unidades. Esta ilusión

35
simplista no representa el mundo real, ya que en el verdadero la pieza no se estira uniformemente

y, por lo tanto, el espesor final de la pared depende de las condiciones geométricas de la pieza.

El factor que es más crítico son las dimensiones de ancho y largo con respecto a la

profundidad. Como general regla, la profundidad no debe exceder el ancho más pequeño en más

de una proporción de 1: 2 cuando un mínimo de 2 grados de calado, y se usan radios del doble

del espesor de la pared.

Una consideración que permitiría una mayor profundidad sería un radio generoso, arriba y

abajo, y el ángulo de inclinación (ver Figura 21).

Otro factor a considerar sería la forma de la apertura. Cuatro casos de radios de golpe las

pautas se muestran en la Figura 22.

Figura No 21: Angulo desmolde y radios.

36
5.6 Desmóldeo y radios El ángulo de desmolde es para permitir la expulsión de la pieza de la

cavidad del molde, también, como se ve por la relación de soplado, puede ayudar a reducir el

adelgazamiento del grosor de la pared haciendo que el ángulo y los radios sean lo más generosos

posible, dentro de los requisitos de diseño permitidos (Ver Figura 22).

Esto se vuelve extremadamente importante ya que la 'relación de soplado' supera 1: 1.

Molde

Reventado
Escases de material

Figura No 22: Comportamiento del material.

37
 Capítulo 6

Sistema Refrigeración

6.1 Importancia del enfriamiento rápido del molde

6.1.1 Consideraciones sobre materiales de transferencia rápida de calor. La transferencia

de calor rápida del material del que está hecho el molde es de suma importancia porque la

etapa de enfriamiento controla la duración del tiempo de moldeo por soplado (el enfriamiento

ocupa aproximadamente dos tercios del ciclo completo de soplado). Una buena transferencia

de calor significa un enfriamiento más rápido, y un enfriamiento más rápido significa más

artículos soplados por hora, es decir, una producción menos costosa. Esta es la razón principal

por la cual, para los moldes de soplado, las aleaciones mencionadas anteriormente son

generalmente preferidas, por lo general, el acero es más duradero. En el proceso de

solidificación, que ocurre inmediatamente después de haberse soplado el plástico caliente en la

cavidad del molde, intervienen una serie de factores que determinan la rapidez con la que se

genera un alto o bajo coeficiente de transferencia de calor y la rapidez con la que puede ser

expulsada la pieza del molde.

6.1.2 Tipo de plástico. Según el tipo de resina y sus características, entre otras la fluidez y

propiedad de contracción, se diseña el sistema de refrigeración del molde.

Es importante considerar que la mayor transferencia de temperatura que recibe el molde y sus

partes, empieza al inicio de la etapa de soplado cuando el material llega a las superficies de la

cavidad del molde, termina cuando el material se solidifica y ocurre la apertura del molde y

expulsión de la pieza.

38
 Por ello, habrá que elegir un sistema de atemperado que logre refrigerar, con precisión, las

zonas más calientes dejadas por el material a su paso.

El diseñador también debe tomar en cuenta los materiales con los cuales se fabricará el molde,

ya que al estar sometidos a cambios de temperatura serán afectados de igual manera en sus

dimensiones. (Sabogal., 2013)

6.1.3 Espesor de la pieza. Se determinan con base en el espesor de la pieza o producto final.

6.1.4 Medio refrigerante. Como no todos los polímeros se transforman a la misma

temperatura, existen moldes que trabajan a diferentes temperaturas y, según éstos, se emplea

uno u otro líquido atemperador, generalmente se utilizan dos tipos de refrigerante: agua tratada

o aceite diatérmico, también algunos procesos requieren una mezcla de agua/alcohol. En los

moldes que trabajan entre 15ºC y 60ºC se usa normalmente agua y la ayuda de unidades de

control de temperatura también llamados “atemperadores” y equipos de refrigeración (chillers,

torres de enfriamiento, etc), mientras que los que están entre 60ºC y 90ºC usan generalmente

aceite y la ayuda de equipos de calentamiento o también “atemperadores”. (Sabogal., 2013)

6.2 Diseño de canales de enfriamiento.

Los circuitos de refrigeración se diseñan paralelos, en serie o independientes, se mecanizan

por diferentes procesos, tales como taladrado y electroerosión, entre otros, y a estos se les

colocan tabiques, bafles o insertos, para direccionar y crear turbulencia en el fluido

atemperante. El diseño de los canales es complejo y específico para cada pieza y molde; cada

parte del molde debe ser enfriada a la misma velocidad, lo cual a menudo implica un

39
atemperado por secciones del molde. En general, para los moldes más sencillos se utilizan dos

circuitos separados para las dos mitades del molde. Sin embargo, para moldes grandes o

complejos, no son suficientes dos circuitos de enfriamiento. Al independizar los circuitos se

puede regular el flujo del líquido que circula sobre la parte del molde que tiende a

sobrecalentarse más (áreas cercanas a la pieza). Todo esto en vista de que la refrigeración debe

ser lo más homogénea posible en todos los componentes del molde, con el fin de evitar los

efectos de contracciones diferenciales. La distribución y el balanceo de la temperatura se

obtienen a través de complicadas ecuaciones relacionadas con el intercambio de calor entre el

material plástico fundido, la cavidad del molde, y el líquido de enfriamiento que mantiene la

herramienta atemperada. De forma sucinta, se puede decir que la idea es determinar cuánta

temperatura es necesario reducir y en cuánto tiempo. Actualmente, la industria cuenta con

avanzados software para el diseño de moldes, los cuales incluyen análisis de la temperatura

bajo ecuaciones con elementos finitos. Básicamente hay dos tipos de distribución de canales:

en serie o en paralelo, o una mezcla de ambos. Los dos tipos de conexión de canales tienen sus

ventajas e inconvenientes, tal y como se muestra en las figura 23. Los circuitos conectados en

serie, por ejemplo, garantizan las mismas condiciones para todos los canales con un riesgo de

obturación reducido, ofreciendo una elevada seguridad de proceso.

40
 Figura No 23: Distribución de los circuitos de refrigeración.

Por su parte, aunque ofrecen una excelente distribución de la refrigeración, si los circuitos

de atemperación se conectan en paralelo, incluso las más mínimas variaciones del caudal de

los distintos canales pueden afectar a la temperatura de la cavidad y causar problemas de

calidad en la pieza

Los circuitos en serie y paralelo ofrecen algunas limitantes y por ello en muchas ocasiones

es necesario diseñar la refrigeración con otro tipo de sistema o distribución. Los siguientes son

los tipos de sistemas de refrigeración más conocidos para moldes:

6.2.1 Circuito de perforaciones. Son los clásicos taladrados que se unen en serie o en paralelo.

41
6.2.2 Circuito de canal fresado. En una pieza profunda se hace imposible taladrar, por ello es

necesario fresar y taponar partes claves del circuito para que la refrigeración llegue a los

lugares indicados. (Sabogal., 2013)

6.2.3 Circuito tipo fuente o cascada. En este sistema el refrigerante, habitualmente, ingresa

por el centro del molde (placa) y se distribuye como una cascada a lo largo de la pieza a

refrigerar.

6.2.4 Circuitos con bafles o tabiques. En ocasiones es necesario interrumpir el flujo de

refrigerante usando barreras denominadas bafles o tabiques, con el fin de redireccionar y guiar

los líquidos hacía las áreas más calientes.

6.2.5 Circuitos con insertos y serpentines. Los insertos y serpentines direccionan el flujo de

una forma específica o se colocan cuando se necesita aumentar la turbulencia, lo cual no

podría lograrse de otra forma, a diferencia de las barreras tipo bafles generalmente se usan en

machos y cavidades.

Otro objetivo fundamental al elegir la forma y distribución de los circuitos de refrigeración, es

lograr crear la mayor turbulencia posible en el líquido atemperador con el fin de romper la

dirección laminar natural del líquido por la tubería. En síntesis, todos los fluidos que se hacen

pasar a través de conductos, tienden a circular en dirección recta con mayor velocidad hacia el

centro, mientras, en las paredes del conducto la velocidad es menor. Para lograr homogeneidad

en la temperatura, a lo largo del circuito, se recomienda crear turbulencia, la cual ayuda a

mejorar la transferencia térmica entre el fluido y el material de molde. (Sabogal., 2013)

42
6.3 Diseño Adecuado de los Canales de Refrigeración

El agua generalmente circula a través de agujeros en las dos mitades del molde. Sin embargo,

para crear el flujo más útil, los canales de agua se pueden mecanizar fresados en las mitades del

molde (ver Figura). Los canales bien ubicados asegurarán que el agua de refrigeración llegue tan

cerca de la cavidad del molde como sea posible.

Figura No 24: Distancia entre líneas de refrigeración.

Donde:

d = Diámetros de los canales.

D = Distancia entre la cavidad y el centro de los canales.

P = Distancia o paso de los canales.

Los agujeros de los canales de refrigeración deben tener entre 8 a 14 mm de diametro, la

distancia entre la cavidad y el canal de refrigeración debe estar entre 1 a 2veces el diametro de los

canales, en cambio para el paso la distancia se debe mantener entre 3 a 5 veces el diametro de los

canales de refrigeración.

43
 Los moldes más grandes pueden estar equipados con varias (hasta tres o más) zonas de

enfriamiento independientes.

En general, en las áreas superior e inferior, es decir, alrededor de un cuello de botella o el

pinchazo inferior, o ambos, se necesitan más masas de resina que a lo largo de las otras áreas.

Tales áreas, así como secciones de pared más gruesas, por lo tanto, a menudo requieren

enfriamiento adicional. De lo contrario, estas secciones aún serían viscosas, mientras que las

secciones de pared más delgadas se han solidificado cuando la pieza es expulsada. Esto puede dar

como resultado una pieza deformada o uno con contracción no uniforme y alabeo resultante, que

el cliente rechazará. Es por eso que con frecuencia incluso un molde simple tiene dos o más

sistemas de enfriamiento para cada mitad.

6.4 Tamaño y Flujo de las Líneas

Figura No 25: Diámetros de las líneas de refrigeración.

Es necesario considerar el tamaño de las líneas de refrigeración teniendo en cuenta el tamaño

del molde, la cantidad de cavidades y el tipo de circuito que se va a realizar, en la figura se

pueden ver los diámetros recomendados teniendo en cuenta el flujo de galones por minuto.

La dimensión que se dé a los canales va contribuir en aumentar o disminuir la presión y

también influye en el tipo de movimiento del fluido, que puede ser laminar o turbulento

dependiendo del diseño.

44
6.5 Numero de Reynolds

El número de Reynolds (Re) es un parámetro adimensional cuyo valor indica si el flujo sigue

un modelo laminar o turbulento.

El número de Reynolds depende de la velocidad del fluido, del diámetro de tubería, o diámetro

equivalente si la conducción no es circular, y de la viscosidad cinemática o en su defecto

densidad y viscosidad dinámica.

El tiempo de enfriamiento está influido por la velocidad a la que se elimina el calor del molde,

que a su vez se puede optimizar a través de diseño de canales de enfriamiento de agua o aceite

mecanizados en el molde. El medio de enfriamiento más ampliamente usado en el moldeo por

extrusión soplado es agua.

Los patrones de flujo que se inducen en un canal de molde refrigerado por agua asociado con

estos patrones, está definido por el Número de Reynolds (Re). La ecuación para determinar el

número de Reynolds es

𝑝𝑉𝑑
𝑅𝑒 =
𝑁

Donde:

p = Densidad de fluido,

V = Velocidad de flujo promedio,

d = Diámetro del canal, diámetro equivalente

N = Viscosidad del fluido.

45
 Por lo general, un número de Reynolds de alrededor de 2100 o menos da como resultado un

flujo laminar (o aerodinámico) en las líneas de agua, es un comportamiento de flujo relativamente

ineficaz para eliminar el calor. Por el contrario, si es mayor de 4000 el flujo será turbulento tiende

a crear uno de varios tipos de patrones de flujo turbulento, que a su vez son más eficientes en la

eliminación del calor. Claramente, una consideración clave en el diseño los canales de

refrigeración para las herramientas de moldeo por soplado inducen o modifican los patrones de

flujo turbulento.

En algunos casos, crear circuitos en espiral o serpentín, puede ayudar para inducir un flujo

turbulento en el canal de enfriamiento.

6.6 Transferencia de Calor en el Molde

6.6.1 Ciclo de temperatura del molde

Cierre de molde Apertura de molde

Figura No 26: Variación de temperatura.

46
 ϑWE = Temperatura desmóldeo

ϑW = Temperatura del molde

tciclo= Tiempo de ciclo

La temperatura tiene un valor diferente a lo largo del tiempo en un mismo punto.

El ciclo de cierre y apertura del molde depende del sistema de refrigeración.

La permeabilidad térmica y la temperatura máxima.

bW . ∂Wmin + bM . ∂M
∂Wmax = b = √ρ. λ. c
bW + bM

(6.1)

ϑWmax = temperatura máxima molde

ϑWmin = temperatura mínima molde

ϑM = temperatura masa

bW= permeabilidad molde

bM = permeabilidad polímero

ρ= densidad

λ= conductividad térmica

c= calor específico

b= permeabilidad

Tabla 2
Permeabilidad del material
Material Permeabilidad Ws1/2 m-2 deg -1

Berilio (BeCu 25) 17,2-103

Acero no aleado (C 45 W 3) 13,8-103

Acero al cromo (X 40 Cr 13) 11,7-103

Polietileno (PE-HD) 0,99-103

47
6.6.2 Análisis térmico del molde

6.6.2.1 Cantidad de calor del molde

 Flujo térmico del polímero a soplar QF

 Flujo por convección al ambiente QK

 Flujo por radiación al ambiente QStr

 Flujo extraído por el sistema de refrigeración QTM

6.6.2.2 Calor del polímero

m. Δh
QF =
𝑡

(6.2)

Figura No 27: Variación de entalpia – temperatura.

m = Masa del polímero

Δh = Incremento de entalpía

t = Tiempo del ciclo

48
6.6.2.3 Convección del molde

QK = 𝐴𝑆. 𝛼𝐿(∂𝑊𝐴 − ∂𝑢)

(6.3)

AS = Superficie lateral molde

αL = Coeficiente de convección natural del aire. 8W/m2.grado

ϑWA= Temperatura de la superficie exterior del molde

ϑU = Temperatura ambiente

Figura No 28: Temperatura media de molde.

6.6.2.4 Flujo de temperatura molde abierto

𝑡𝑜𝑓𝑓
ATR . 𝛼𝐿 (∂𝑊𝐴 − ∂𝑢).
𝑡𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜

(6.4)

6.6.2.5 Convección total molde

𝐴𝑇𝑅 . 𝑡𝑜𝑓𝑓
𝑄𝐾 = 𝛼𝐿(∂𝑊𝐴 − ∂𝑢). {𝐴𝑆 + }
𝑡𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜

(6.5)

49
ATR = Superficie de partición

toff = Tiempo de apertura del molde

tciclo= Tiempo de ciclo

6.6.2.6 Perdidas por radiación

𝑇𝑊𝐴 4 𝑇𝑈 4
𝑄𝑠𝑡𝑟 = 𝐴𝑠. ℇ. 𝐶𝑆 [( ) −( ) ]
100 100

(6.6)

As= Superficie de radiación

ε = Factor de emisión 0,25 para acero brillante

0,8 para moldes usados

CS= Coeficiente de radicación cuerpo negro 1

TWA= Temperatura absoluta molde

TU= Temperatura absoluta ambiente

Figura No 29: Perdidas por convección y radiación.

50
Las pérdidas por radiación son menores que las pérdidas por convección y siguen la ley de

Steffan Boltzmann.

6.6.2.7 Perdidas por conducción hacia la maquina

QL = 𝐴𝐴. 𝛽(∂𝑊𝐴 − ∂𝑢)

(6.7)

AA= Superficies de las placas del molde

β= Coeficiente de transmisión

Si se usan zonas con aislantes el coeficiente de conducción será:

β
βisol =
𝑆𝑖𝑠𝑜𝑙 . 𝜆𝑊
1+
𝐼𝐹. 𝜆𝑖𝑠𝑜𝑙

(6.8)

λW= Conductividad del molde

λisol= Conductividad aislante

Sisol= Espesor aislante

IF= Espesor molde

Acero aleado Berilio

𝛃
(C 45 W 3) (BeCu 25)

𝜷
84 116
𝒎𝟐 . 𝒈𝒓𝒂𝒅𝒐

Figura No 30: Coeficiente de trasmisión.

51
6.6.2.8 Difusividad térmica del material

Figura No 31: Difusividad de los polímeros.

6.6.2.9 Tiempo de enfriamiento

𝑑𝑇
= 𝐾(𝑇1 − 𝑇2)
𝑑𝑡

(6.9)

52
 Capítulo 7

Descripción de la máquina y molde existente

7.1 Máquina de soplado

La máquina juega un papel clave en la rentabilidad del producto, y su selección debe hacerse

con cuidado y a conciencia, teniendo como objetivo una mejora en competitividad. Esto sólo se

logra eligiendo el equipo que permita garantizar la calidad requerida y además producir cada

pieza con el menor costo posible.

Figura No 32: Sopladora ALCON 25-ES.

53
7.1.1 Especificaciones técnicas.

El modelo de la máquina en la que trabaja el molde es una máquina de extrusión soplado

española marca Luxber serie ALCON-ES.

Figura No 33: Características del cabezal

Figura No 34: Características de la extrusora

54
 Figura No 35: Características técnicas ALCON 25-ES.

Entre los datos técnicos más importantes de la máquina que se deben tener en cuenta para el

diseño del molde son:

Fuerza de cierre.

Volumen de soplado.

Dimensiones del portamolde.

Plastificación de la máquina.

55
7.2 Molde de Soplado Existente

Figura No 36: Molde para soplado actual.

7.2.1 Dimensiones molde. El molde actual tiene unas medidas externas de 497 mm de alto,

450 mm de ancho y 432 mm fondo. Las dimensiones de la placa de amarre son de 497 mm de

alto, 573 mm de ancho y 35 mm de espesor.

Figura No 37: Dimensiones molde y envase.

56
 Figura No 38: Dimensiones sub bloques molde.

Cada mitad de molde está dividido en 3 partes que son el hombro, cuerpo y fondo del envase,

con las placas de amarre son los componentes generales del molde

Figura No 39: Diseño 3D molde existente.

57
7.3 Material del Molde

El molde está fabricado en acero SAE 4140 es un acero simple porque contiene los elementos

de aleación más básicos, incluye cromo, molibdeno y hierro. El molibdeno y el cromo le

proporcionan una dureza uniforme y también una alta resistencia. Al tener esta resistencia, el

acero 4140 se mecaniza fácilmente y responde bien al tratamiento térmico. El acero 4140 viene

con dureza de laminación, para que agarre su máxima dureza, hay que templarlo, si la pieza que

se necesita se requiere maquinar, de preferencia se debe cortar con chorro de agua, con esto no

cambia las propiedades y es fácil de maquinar, ya después de maquinada, se envía al temple para

que agarre la dureza.

7.4 Propiedades físicas material molde

Densidad – 7.85 gr/cm3

Módulo de elasticidad – 2.1 x 𝟏𝟎𝟏𝟏 Pa

Coeficiente de dilatación / ℃ 20 a 100℃ = 12.3 x 𝟏𝟎−𝟔

℃ 20 a 200℃ = 12.7 x 𝟏𝟎−𝟔

℃ 20 a 400℃ = 13.7 x 𝟏𝟎−𝟔

℃ 20 a 600℃ = 14.5 x 𝟏𝟎−𝟔

Conductividad térmica - ℃ 20 a 100℃ = 42.7

℃ 20 a 200℃ = 42.3

℃ 20 a 400℃ = 37.7

℃ 20 a 600℃ = 33.1

Coeficiente de Poisson – 0.3

58
 7.5 Propiedades mecánicas material molde

Figura No 40: Propiedades acero SAE 4140. Tomado catalogo compañía general de aceros.

Figura No 41: Propiedades acero SAE 4140 templado. Tomado catalogo compañía general

de aceros.

7.6 Ciclo molde existente

El molde tiene un ciclo promedio de 90 segundos desde el cierre del molde hasta la expulsión

del envase. La temperatura del material es de 220 a 240℃, el agua de la refrigeración está en un

rango de 20 a 30℃.

59
 Capítulo 8

Propuesta de Mejoramiento Sistema de Refrigeración

8.1 Descripción del Sistema Refrigeración del Molde Existente

Los sistemas de paralelo taladrados son los más usados en el diseño de moldes de soplado pero

estos sistemas no son tan eficientes debido a que la refrigeración no es homogénea en todo el

molde, aunque depende mucho de la forma de la pieza a producir, su dificultad es que los taladros

rectos no puede copiar la forma del producto.

Figura No 42: Sistemas refrigeración taladros.

El sistema de refrigeración del molde actual, tiene un diseño de canales en paralelo este

sistema es comúnmente usado para este tipo de moldes. Los diámetros de las líneas de

refrigeración son: agujeros de entrada y salida de diametro 30 mm, líneas paralelas de diametro

15 mm.

También cuenta con líneas de refrigeración más pequeñas independientes que cubren zonas

donde el sistema principal de refrigeración no puede llegar estas líneas están en 8 mm de

diametro.

60
 Figura No 43: Sistema de refrigeración molde actual.

En la figura 43 se observa el diseño tradicional de taladros, el cual en la zona de la manija

debido a la forma cóncava del envase, los taladros pasan más lejos e incluso existen zonas donde

la refrigeración no llega.

También se puede ver como la distancia a lo largo de la línea de refrigeración con la cavidad

del molde varia por su forma, las medidas van entre 7 mm a 13 mm esta variación hace que la

refrigeración no sea homogénea en la cavidad, generando zonas más calientes que otras.

61
8.2 Mejoramiento del sistema de refrigeración

El diseño que se propone consiste en un sistema que se hace mediante el fresado de los

canales de refrigeración copiando la forma de la cavidad y dejando la misma pared en todas las

zonas donde pasa la refrigeración, aunque también quedan partes donde es imposible llegar lo

que se busca es dejar menos áreas sin refrigeración.

8.3 Sistemas de Refrigeración

8.3.1 Sistema actual de refrigeración.

Figura No 44: Modelo 3D refrigeración hombro molde actual.

Como se puede observar en la figura 44, el diseño actual deja áreas sin refrigeración

específicamente en la zona cóncava del envase, además si vemos la figura 45 se aprecia

como la distancia o pared entre la refrigeración y la cavidad del molde no es uniforme y se

hace mayor en las esquinas del envase

62
 Figura No 45: Vista en corte de la refrigeración.

8.3.2 Sistema de Refrigeración Propuesto.

Figura No 46: Modelo 3D sistema propuesto refrigeración hombro.

Con este diseño se pretende llegar a esas zonas que la refrigeración actual no puede cubrir, se

puede notar que la parte superior del molde y la zona cóncava del envase ya cuentan con un

circuito que deja menos zonas sin refrigerar.

63
 Figura No 47: Vista en corte sistema propuesto refrigeración hombro.

Pueden ver como la refrigeración se aproxima a la cadavidad manteniendo una pared más

constante tanto en sentido horizontal y vertical, además los circuitos que cubren el hombro son

circuitos cortos, independientes, y facilitan el flujo turbulento dentro del sistema.

Figura No 48: Corte transversal sistema propuesto refrigeración hombro.

64
 De la misma manera como se muestra el diseño de la refrigeración del hombro, de esa misma

forma se realiza el diseño en los demás componentes del molde, este método de refrigeración

puede llegar a ser más dispendioso para diseñar y manufacturar pero teniendo en cuenta los

criterios para un buen diseño de sistema de refrigeración vistos anteriormente, se puede deducir

que aumentando el área que se refrigera se obtienen menos zonas calientes, una cavidad

refrigerada homogéneamente produce piezas de mejor calidad y puede llevar a mejorar el tiempo

de ciclo.

8.4 Modelos 3D Sistemas de Refrigeración

El propósito de los modelos 3D de ambos sistemas de refrigeración es poder determinar con

ayuda de herramientas CAD/CAE si beneficia en algo el diseño propuesto con el modelo de

refrigeración actual.

También se pretende analizar si esta herramienta informática ayuda a los diseñadores a mejorar

el diseño de los sistemas de refrigeración en moldes de soplado.

8.4.1 Modelo 3D molde actual

Figura No 49: Modelo 3D sistema refrigeración molde actual.

65
En la figura 50 se pueden ver el sistema de taladros del diseño que tiene el molde actual, a este

modelo se le realizaran análisis de transferencia de calor con el software Solid Edge ST 6 en el

que también fueron modelados.

Figura No 50: Modelo 3D Cavidad y Sistema de Refrigeración Actual.

En las imágenes se puede ver las zonas que el circuito actual de refrigeración del molde cubre

y su recorrido.

8.4.2 Modelo 3D Modelo Propuesto

Figura No 51: Modelo 3D Sistema de Refrigeración Experimental.

66
 Capítulo 9

Transferencia de Calor del Molde

9.1 Cálculos Transferencia

9.1.1 Temperatura máxima del molde. Se remplazan los datos en la ecuación (6.1) con los

datos de permeabilidad de la Tabla 1

Para el molde actual se calcula con temperatura refrigeración de 20℃ según los datos del

molde y para el modelo propuesto se calcula con temperatura refrigeración de 10℃, se sugiere

por ser la temperatura mínima sugerida para el polímero, (ver en la tabla de la figura 15). La

temperatura de la refrigeración será la variable en estos cálculos y así comprender como

influye en la transferencia de calor del molde.

Después de que el molde se cierra la temperatura máxima que alcanza el molde (material)

dependiendo de la temperatura del agua de la refrigeración es de:

Actual

11.7 − 103 . 20℃ + 0.9 − 103 . 240℃

∂Wmax =
11.7 − 103 + 0.9 − 103

𝛛𝐖𝐦𝐚𝐱 = 𝟏𝟑𝟎. 𝟖𝟏℃

Propuesto

11.7 − 103 . 10℃ + 0.9 − 103 . 240℃

∂Wmax =
11.7 − 103 + 0.9 − 103

𝛛𝐖𝐦𝐚𝐱 = 𝟏𝟐𝟓. 𝟕𝟖℃

67
9.1.2 Calor del polímero. Remplazando los datos en la ecuación (6.2) y un Δh de 𝟔𝟎𝟎𝐤𝐣/𝐤𝐠

Para el molde actual se calcula con un ciclo de 90s ciclo promedio envase de 20l.

1.2 Kg. 600kj/kg

QF =
90𝑠

𝐐𝐅 = 𝟖𝟎𝟎𝟎 𝐰

Para el modelo propuesto se calcula con un ciclo más bajo deseado de 60s para analizar como

aumenta la razón de conducción de calor del polímero al reducir el tiempo de ciclo.

1.2 Kg. 600kj/kg

QF =
60𝑠

𝐐𝐅 = 𝟏𝟐𝟎𝟎𝟎 𝐰

9.1.3 Cálculos de convección

9.1.3.1 Convección molde. Para los cálculos de convección la temperatura ambiente es 25℃,

el coeficiente de convección del aire 𝟖𝒘/𝒎𝟐 . 𝒈 . (6.3)

Actual

QK = 0.20𝑚2 . 8𝑤/𝑚2 . 𝑔(25℃ − 20℃)

𝐐𝐊 = 𝟖𝐰

Propuesto

QK = 0.20𝑚2 . 8𝑤/𝑚2 . 𝑔(25℃ − 10℃)

𝐐𝐊 = 𝟐𝟒𝐰

68
9.1.3.2 Convección molde abierto. Se remplazan los valores en la ecuación (6.4)

Actual

8𝑤 4𝑆
0.20𝑚2 . . 𝑔(25℃ − 20℃). = 𝟎. 𝟑𝟑𝒘
𝑚2 90𝑠

Propuesto

8𝑤 4𝑆
0.20𝑚2 . 2
. 𝑔(25℃ − 10℃). = 𝟏. 𝟓𝟐𝒘
𝑚 60𝑠

9.1.3.3 Convección total del molde. Se remplazan los valores en la ecuación (6.5)

Actual

0.19𝑚2 . 4𝑠
𝑄𝐾𝑇 = 8𝑤/𝑚2 . 𝑔(25℃ − 20℃). {0.20𝑚2 + }
90𝑠

𝑸𝑲 = 𝟖. 𝟑𝟑𝒘

Propuesto

2
0.19𝑚2 . 4𝑠
2
𝑄𝐾𝑇 = 8𝑤/𝑚 . 𝑔(25℃ − 10℃). {0.20𝑚 + }
60𝑠

𝑸𝑲 = 𝟐𝟓. 𝟓𝟐𝒘

9.1.4 Transferencia por radiación. Se remplazan los valores en la ecuación (6.6)

20 4 25 4
𝑄𝑟 = 0.4𝑚2 . 0.25 [( ) −( ) ]
100 100

𝑸𝒔𝒕𝒓 = 𝟐. 𝟑 𝒙 𝟏𝟎−𝟒 w

69
 2
10 4 25 4
𝑄𝑟 = 0.4𝑚 . 0.25 [( ) −( ) ]
100 100

𝑸𝒔𝒕𝒓 = 𝟑. 𝟖 𝒙 𝟏𝟎−𝟒 w

9.1.5 Conducción hacia la máquina. Se obtiene remplazando valores en la ecuación (6.7)

Actual

Qm = 0.22𝑚2 . 84(25℃ − 20℃) = 𝟗𝟐. 𝟒𝒘

Propuesto

Qm = 0.22𝑚2 . 84(25℃ − 10℃) = 𝟐𝟕𝟕. 𝟐𝒘

Para las zonas del molde que necesiten aislamiento el coeficiente se calculó teniendo en cuenta

la ecuación (6.8)

𝛃𝐢𝐬𝐨𝐥 = 0.4

9.1.6 Conducción hacia la cavidad. Se calcula con la Ley de Fourier

Actual

(20℃ − 240℃)
Q = −0.4𝑚2 . 50w/m. k
0.009 𝑚

𝐐 = 𝟒𝟖𝟖𝟖𝟖𝟖. 𝟖𝟖 𝐰

Propuesto

(10℃ − 240℃)
Q = −0.4𝑚2 . 50w/m. k
0.007 𝑚

𝐐 = 𝟔𝟓𝟕𝟏𝟒𝟐. 𝟖𝟓 𝐰
70
9.1.7 Tiempo de enfriamiento. Se calcula con la Ley de Newton

𝑑𝑇 𝑑𝑇
𝛼 𝑇1 − 𝑇2 → 𝐾 𝑇1 − 𝑇2
𝑑𝑡 𝑑𝑡

𝑑𝑇 𝑑𝑇
= 𝐾. 𝑑𝑡 → ∫ = 𝐾 ∫ 𝑑𝑡
𝑇1 − 𝑇2 𝑇1 − 𝑇2

du = dT

u = T1 - T2

du
= Ln|u| + c
u

Ln|T1 − T2| + c1 = Kt + c2

Ln|T1 − T2| = Kt + c2 − c1

T1 − T2 = ekt+A

T1 − T2 = Zekt

T1 = Zekt + T2

Para determinar Z se toma la temperatura del plástico 240℃ como T1 y la temperatura del

agua del sistema de refrigeración 20℃ como T2

t = (0) T1 = 240℃

240℃ = Zek(0) + 20℃

240℃ = Z + 20℃

𝐙 = 𝟐𝟐𝟎

71
De la misma forma se toma la temperatura del plástico 240℃ como T1 y la temperatura del

agua del sistema de refrigeración recomendada 10℃ como T2

t = (0) T1 = 240℃

240℃ = Zek(0) + 10℃

240℃ = Z + 10℃

𝐙 = 𝟐𝟑𝟎

Teniendo en cuenta que el polímero debe tener una temperatura aproximada de 90℃ y que el

ciclo actual es de 90s se calcula K

t = (90s) T1 = 90℃

90℃ = 230ek(t) + 20℃

90℃ − 20℃ = 220ek(90s)

70
Ln | | = K(90)
220

K = -0.013

Con el mismo valor K obtenido pero haciendo el cambio de la temperatura se puede ver como

disminuye el tiempo de ciclo.

t = (-) T1 = 90℃

90℃ = 220e−0.013(90s) + 20℃

90℃ − 10℃ = 230e−0.013(t)

80
Ln | | = −0.013(t)
230

t = 81s

72
 Capítulo 10

Análisis CAE/FEA

10.1 Condiciones del Análisis

Para evaluar el sistema de refrigeración del molde se procedió a realizar los análisis

computacionales al diseño actual y al diseño propuesto.

Para el análisis isotérmico se definen las condiciones de temperatura en los que trabaja el

molde teniendo en cuenta las temperaturas que intervienen en el proceso de refrigeración del

molde.

Temperatura sistema refrigeración 20 ° C para el molde actual y 10 ° C para el propuesto.

Temperatura externa molde = temperatura ambiente 25 ° C.

Temperatura material HDPE = 240 ° C.

Distancia entre la refrigeración y la pared de la cavidad 7mm o 0.007m

Con los mismos datos con los que se realizan los análisis en el software se calcula la

temperatura a la mitad de la distancia que hay entre la refrigeración y la pared de la cavidad

3.5mm con el fin de corroborar los datos de los análisis por computador.

Temperatura media del molde actual

(20℃ − 240℃)
T = (0.0035 𝑚) + 240 = 𝟏𝟑𝟎℃
0.007 𝑚

Temperatura media del modelo propuesto usando la menor temperatura para cavidad de molde

según la tabla de la figura 15

(10℃ − 240℃)
T = (0.0035 𝑚) + 240 = 𝟏𝟐𝟓℃
0.007 𝑚

73
10.2 Análisis CAE Transferencia de Calor

10.2.1 Análisis temperatura molde actual

Figura No 52: Temperatura molde actual.

Los cálculos de temperatura media realizados anteriormente en la página 77 coinciden con los

resultados de los análisis de temperatura realizados con el software Solid Edge ST 6.

10.2.2 Análisis temperatura sistema propuesto

Figura No 53: Temperatura modelo propuesto

74
 10.2.3 Imágenes térmicas de los sistemas

Figura No 54: Vistas térmicas frontales ambos sistemas

Las imágenes (parte izquierda) muestran como el modelo propuesto minimiza las zonas

calientes en el molde, aunque con este análisis no se puede ni es su fin determinar en qué

porcentaje puede llegar a reducir, si permite concluir que es una refrigeración más homogénea

que la que tiene el molde actual y que sin duda puede llegar a beneficiar el molde y la pieza.

Figura No 55: Vistas superior e inferior de ambos sistemas.

75
 10.2.4 Conductividad térmica molde actual

Figura No 56: Conductividad térmica modelo convencional análisis Solid Edge ST 6

La conductividad del molde aumenta proporcionalmente disminuye la temperatura y aumenta

el área de la refrigeración, a diferencia del molde actual, el modelo propuesto tiene mayor

conductividad térmica, esto puede ayudar a reducir el tiempo de ciclo. La conductividad del

modelo actual según el análisis está en 221725 – 443422W/𝒎𝟐 y la del modelo propuesto es de

386775 – 696178W/𝒎𝟐 .

10.2.5 Conductividad térmica sistema propuesto

Figura No 57: Conductividad en modelo propuesto análisis Solid Edge ST 6

76
10.2.6 Imágenes conducción térmica en de los sistemas

Figura No 58: Conducción térmica vistas frontales ambos sistemas.

Figura No 59: Imágenes conductividad vistas superior e inferior de ambos sistemas.

77
10.3 Dinámica del Fluido Sistema Refrigeración Molde Actual

La velocidad del fluido del modelo actual no es la misma en todo el circuito, como se puede

ver en la imagen la velocidad es mayor a la entrada y salida del sistema de refrigeración.

Figura No 60: Vista frontal

La velocidad del fluido influye en la temperatura del mismo, ya que entre más se demore en

recorrer el circuito la temperatura del fluido va aumentar.

Figura No 61: Vista superior

78
10.4 Dinámica del Fluido Sistema Refrigeración Sistema Propuesto

Se puede ver que la velocidad del fluido es más constante en el sistema propuesto, además el

diseño de serpentín facilita la convección forzada facilitando el proceso de refrigeración.

Figura No 62: Dinámica del fluido vista frontal.

Al tener una velocidad más constante la temperatura del fluido es más estable y de esta manera

no va a variar tanto de temperatura, se recomienda que varié en 1,5 grados.

Figura No 64: Vista superior dinámica del fluido.

79
10.5 Información Datos Generales

Tabla 3
Datos generales modelos
Molde Actual Propuesto

Pieza Garrafa Garrafa

Peso pieza 1350 gr 1350 gr

Material pieza HDPE HDPE

Capacidad total 23900 cc 23900 cc

Material molde SAE 4140 MOLD MAX

Conductividad térmica m. molde W/m-°K 42 W/m-°K 145

Dureza material 54 – 59 HRC 30 – 40 HRC

Numero de cavidades 1 1

Procesos Manufactura Rectificado Rectificado

Fresado Mecanizado CNC

Electroerosión Electroerosión

Torneado

Maquina sopladora Luxber ALCON 25 ES Luxber ALCON 25 ES

Sistema refrigeración Distribución en Canales fresados

paralelo Circuitos cortos

Temperatura fluido refrigerante 20 grados centígrados 10 grados centígrados

Volumen del circuito-refrigeración 230 cc 313 cc

Diámetros líneas de refrigeración 30 - 15 - 8 mm Cuadrada 15 x 15mm

Tiempo de ciclo 90 s 81 s

80
 Capítulo 11

Buenas Prácticas de Diseño

11.1 Consideraciones de Diseño

Además de todos los criterios e información técnica sobre el diseño de moldes de soplado

recopilada y expuesta antes en este trabajo, existen algunas consideraciones técnicas de diseño

que los fabricantes y diseñadores de moldes deben tener en cuenta al momento de realizar su

trabajo.

11.1.1 Línea de partición y ángulo desmóldeo. La primera decisión que un diseñador tiene

que hacer, después de elegir el proceso de soplado para fabricar una pieza, es la ubicación de la

línea de separación. La colocación de la línea de separación debe elegirse para minimizar la

distancia que el plástico debe estirar y permitir que el molde sea construido sin rebajes ni

bloqueos. La ubicación de la línea de separación puede estar influenciado por consideraciones

cosméticas ya que siempre es visible en una parte.

Las partes redondas y simétricas siempre se separan en el centro para producir dos mitades de

molde iguales. No se requiere ángulo de inclinación para una parte redonda. Las partes no

simétricas y de formas extrañas deben separarse en el posición de soplado más favorable para

minimizar el adelgazamiento de la pieza pared y para facilitar la expulsión parcial. Una parte

cuadrada o rectangular es generalmente dividido en el centro del lado más corto para reducir la

profundidad del material debe ser soplado.

81
 Las cuatro esquinas tienden a ser uniformes en de espesor pero son las áreas más delgadas de

la pieza. Partiendo a través del diagonal entre esquinas opuestas dará como resultado esquinas

más gruesas.

Sin embargo, las esquinas en la línea de partición serán más pesadas que las otras esquinas.

Separación en las diagonales rara vez se hace debido a un mayor costo del molde y otras

consideraciones geométricas que requieren la partición paralelamente a una pared de la pieza.

Desplazamiento de las líneas de partición, que siguen la forma de la pieza, se usa comúnmente

para minimizar el adelgazamiento de pared. Las líneas de separación compensadas aumentan el

costo del molde, pero pueden ser necesarias para producir la parte deseada deben evitarse los

desplazamientos extremos desde pueden causar problemas de procesamiento, como pliegues o

áreas delgadas.

Una vez que se establece la línea de partición, el ángulo de inclinación puede ser aplicado a la

pieza comenzando desde la línea de partición a la superficie exterior de la parte. Un ángulo de

inclinación estándar es 1°. Puede ser menos por partes que son poco profundos y pueden

necesitar ser aumentados para partes que tener mayores profundidades y más contacto en las

paredes laterales del molde.

Los eyectores en el molde reducen, pero no eliminan, la necesidad de ángulo de tiro. Las

partes que están texturizadas en la pared lateral pueden necesitar 1° adicional de ángulo de

inclinación por cada 0.001 pulgada (0.025 mm) de profundidad de textura como se muestra en la

figura 65.

82
 Figura No 64: Angulo de salida y profundidad de la textura.

11.1.2 Líneas de ventilación (salidas de aire). Hay varias maneras de ventilar los moldes de

soplado por extrusión, y esto es fundamental para el éxito del proceso de producción.

11.1.2.1 Ventilación línea de partición y cavidad. La ventilación de la línea de partición se puede

agregar a las áreas del molde que contienen líneas de separación planas.

Se agrega a solo un lado del molde. Las profundidades de ventilación van desde 0.05-0.08mm

(0.002-0.003in) con un ancho de 6.0mm (.24in). La profundidad de ventilación se incrementa a

0.25-0.40 mm (0.0098-0.016 in) a través de canales que conducen a la atmósfera. Figura 65

83
La figura 66 muestra detalles de ventilación del molde, lo que debería permitir la salida de aire en

el molde para ser expulsado rápidamente y no restringir el soplado del párison dentro de la cavidad.

Las rejillas de ventilación obstruidas o insuficientes causan problemas de moldeado por soplado.

Los respiraderos necesitan ser posicionados correctamente para evitar cualquier punto muerto

dentro de la cavidad.

Figura No 65: Salidas de aire línea partición.

84
El tamaño del orificio de ventilación se mantiene pequeño en la superficie del molde para evitar

material soplado en las salidas de aire.

Las superficies de los moldes a menudo son tratadas con chorro de arena

Figura No 66: Detalles salidas de aire cavidad.

11.1.2.2 Salidas de aire ranuradas. Las salidas de aire de aluminio o latón están disponibles

comercialmente en una variedad de tamaños. Son instalados desde el lado de la cavidad

después de que se termina la cavidad, y se colocan arras para que coincida con el contorno de

la cavidad.

85
El ancho de la ranura para los salidas de aire deben estar en el rango de 0.40-2.00 mm (0.016-

0.79 in).

Figura No 67: Salidas de aire ranuradas.

11.1.3 Cuellos envases, filetes y aperturas. El proceso de soplado generalmente usa un pin o

mandril de soplado con un canal para emitir aire en el párison, esto crea una apertura natural

para botellas y contenedores. En esta sección del cuello, el espesor puede ser controlado en

mayor grado que el resto de la pieza con la coincidencia cuidadosa del alfiler de soplado y

dimensiones de la cavidad del cuello. En realidad, esta área puede tratarse como moldeado por

compresión.

Por supuesto se deben usar algunos tipos de tapones o tapas para llenar el orificio cuando el

contenido va en el recipiente y va ser transportado. Dado que la mayoría de los contenedores

moldeados por soplado se utilizan para embalaje, es importante tener estándares para las

aberturas roscadas, que deben cerrarse con tapas.

86
La División de Botellas de la Sociedad de la Industria Plástica (SPI) ha establecido

recomendaciones voluntarias pautas para las dimensiones (Ver Figura 68).

Figura No 68: Cuellos sin rosca.

En la figura 69 se muestran dos formas principales, L y M.

La forma 'L' es similar a la que se encuentra en las botellas de vidrio, mientras que 'M' es

típico de los envases de plástico.

87
 Figura No 69: Diseño de rosca y filetes.

11.1.4 Radios. La relación de soplado para piezas redondas se define como el radio de la

sección más grande de la parte dividida por el radio del párison (ver figura 70)

De este modo, es posible controlar la relación de soplado cambiando el diámetro de la

herramienta de cabeza utilizada para soplar la pieza.

88
Grandes diferencias en el radio de una parte redonda se debe evitar para minimizar la relación

de soplado, para soplar el párison dentro de la pieza, y para que evite cualquier ruptura en el

lado de la pieza.

El radio del párison tendrá que ser más pequeño que el de la pieza.

Figura No 70: Radios

La Figura 71 muestra la línea de radio a mayor radio mejor e ilustra la distancia que el

material debe ser estirado a la superficie para tres radios diferentes. Como se esperaba, el

grosor reduce proporcionalmente cuanto más se estira el material.

La información descrita en esta sección muestra que la pieza es más grueso en la línea de

partición y tiende a adelgazar en las secciones más profundas de la cavidad o a la mayor

distancia de la línea de partición.

Hay excepciones a esto alrededor de las áreas comprimidas del molde.

89
En tales casos, la separación entre las mitades del molde controlará el espesor de la pieza,

siempre que haya suficiente material para llene la separación entre las mitades del molde, la

prensa tiene suficiente presión para vencer la resistencia del plástico en estas áreas,

Figura No 71: Tamaño de los radios.

11.1.5 Diseño insertos zona unión o sobrantes. Varias formas posibles de reducir el grado en

que el sobrante amplía el tiempo de enfriamiento de las molduras de soplado surge del análisis

anterior. En la gran mayoría de las herramientas de moldeo por soplado, no es fortuito que la

zona en la que se produce el sobrante de la unión está diseñada como una inserción separada.

Eso es porque la zona de sellado del párison suele ser el área donde se produce la costura, que

tradicionalmente ha requerido el diseño de un inserto de metal especial (por ejemplo, Cobre

berilio) que sea más resistente al desgaste y aumente la transferencia de calor.

90
Siendo así, se vuelve relativamente fácil para un constructor de herramientas diseñar el inserto

(o rediseñar uno existente) como una zona de enfriamiento separada, lo que hace posible una

mejora en la eficiencia de refrigeración de los insertos.

La modificación de los insertos para incluir el enfriamiento a menudo es factible. Mientras

tanto, la sección transversal de la línea de partición del inserto en un molde de soplado

convencional han tomado tradicionalmente la forma de una línea horizontal (es decir, un plano

plano), una de las razones es que es más fácil y menos costoso para un constructor de

herramientas mecanizar en líneas rectas. Sin embargo, una sección transversal que es

trapezoidal expandiría considerablemente el área de la superficie en contacto con el sobrante

proporcionando una eliminación de calor más eficiente (Figura 72).

Diseño del inserto como una zona de enfriamiento separada, a la vez con el mecanizado

trapezoidal de la sección transversal de la inserción, reduce el tiempo de enfriamiento en un

20% aproximadamente.

Figura No 72: Diseño zona de unión.

91
11.1.6 Diseño insertos zona unión o sobrantes. Debido a la presión comparativamente alta y

el estrés mecánico ejercido sobre el fondo del molde cuando (en el paso de cierre) aprieta un

extremo del párison, le corte es con frecuencia una inserción en un metal no ferroso el molde

hecho de acero duro y resistente. El efecto en la parte soplada siempre se muestra en la

llamada línea de soldadura.

La sección de no corta el exceso de la "cola" del párison (vea la Figura 73).

Sus bordes salientes se cortan casi al máximo, creando un cierre hermético pellizcando el

párison a lo largo de una línea recta que hace más fácil desprenderse o eliminar el exceso de

"cola"

Un pinchazo de alta calidad de un párison de paredes gruesas es más difícil de obtener que el

de un párison de paredes delgadas. Sin embargo, mucho depende de la construcción del inserto

de pinzamiento.

Figura No 73: Exceso cola.

92
11.1.6.1 Botellas y piezas delgadas. El pellizco no debe ser con filo de cuchillo, pero, de

acuerdo con algunas molduras, debe estar formado por filos de aproximadamente 0.1 a 0.5

mm de largo. El ángulo total hacia afuera del pinzamiento debe ser agudo, hacia arriba a 15º

(Figura 74).

Estas dos características se combinan para crear una línea de soldadura, que es bastante lisa

por fuera y forma una línea elevada flotante o un cordón bajo en el interior, no una ranura. Un

surco, que debilita la parte inferior a lo largo de la costura, puede formarse cuando estas dos

características de la costura faltan en paredes gruesas (2,54 mm y más).

Figura No 74: Costuras.

11.1.6.2 Piezas de paredes pesadas. Un método para obtener líneas de soldadura más

uniformes es construir "presas" en las mitades del molde en las áreas de prensado de párison.

Estas 'represas' fuerzan a que parte de la resina fundida vuelva a las cavidades del molde para

producir líneas fuertes y uniformes de soldadura (Figuras 75 y 76).

93
 Figura No 75: Tipos de presas.

Figura No 76: Geometría presa HDPE.

94
La figura 77 muestra una sección transversal a través de un fondo de contenedor con una

buena forma y una a través de un fondo con una forma pobre debido a un inserto de pellizco

incorrectamente construido y uno adecuado.

Figura No 77: Líneas de soldadura.

95
 Conclusiones

El proyecto recopilo información técnica de gran valor e interés para el diseñador y fabricante

de moldes, el uso de los criterios y parámetros recopilados ayudan a mejorar la calidad de los

diseños.

Aún que por ahora no se cuenta con programas específicos para análisis termodinámicos en el

proceso de extrusión soplado. El uso de herramientas CAD/CAE en el diseño de moldes permite

facilitar y mejorar el diseño de los sistemas de refrigeración, por medio de modelos

tridimensionales se pueden analizar los diseños sin necesidad de tener que fabricarlos.

Implementar alternativas en diseño de refrigeración como la que se plantea en el proyecto

permite conocer e incorporar técnicas que no son usadas comúnmente en el país, además fomenta

la investigación y la aplicación de tecnología en los procesos de diseño de moldes y su sistema de

refrigeración.

Con este trabajo se pudo determinar los aspectos más importantes a tener en cuenta cuando de

diseñar moldes de soplado se trata, no solo por todas las consideraciones técnicas y de diseño

sino también porque brinda una guía para el diseño de moldes.

96
 Recomendaciones

Realice diseños de moldes siguiendo y aplicando las recomendaciones técnicas en todos las

fases y elementos del diseño de moldes, si existe este tipo de información es porque ya ha sido

comprobado y va a contribuir en mejorar la calidad del diseño.

El diseño de moldes no debe usar las herramientas computacionales como el CAD/CAE/CAM

solo para el diseño y fabricación de piezas, se debe incrementar el uso del software como una

herramienta analítica que sirva para diseñar y desarrollar moldes y herramentales más eficientes.

Acelere el enfriamiento, remplazando componentes o partes de acero por materiales con

mayor conductividad térmica. El cobre berilio, Moldmax HH son materiales de fácil maquinado

con buena propiedades mecánicas, y comparándola con la conductividad del acero es de unas 4 a

cinco veces más eficiente y puede ser usado en las zonas más calientes del molde.

La mezcla de materiales conductores y tecnologías de enfriamiento facilitaran la manufactura

de moldes más eficientes y productivos.

97
 Bibliografía

AXXECOL. (18 de octubbre de 2017). www.axxecol.com. Obtenido de http://www.axxecol.com

CONTAINER. APEX, X. (04 de novienbre de 2017). www.blowmolding.org. Obtenido de
http://www.blowmolding.org
Escuela de Ingenierias Industriales. (19 de octubre de 2015). www.eii.uva.es. Obtenido de
www.eii.uva.es: http://www.eis.uva.es/~macromol/curso07-08/inyeccion/el_molde.html
Fhw Moulds, M. (18 de octubre de 2017). Fhw moulds blow moulding solutions. Obtenido de
http://www.fhw-moulds.com/extrusions-blasformen/
Geminigroup. (2006). Blow Molding Design Guideline. Clawson,: Geminigroup.
Maquiclick. (17 de Enero de 2017). MAQUINAS INDUSTRIALES. Obtenido de
http://www.fabricantes-maquinaria-industrial.es/conoce-los-tipos-moldes-industriales/
Mendez, D. (2012). Scribd. Obtenido de Scribd:
https://es.scribd.com/document/337186250/SOPLADO-pdf#
Norman C, L. (2006). Practical Guide to Blow Moulding. Shrewsbury: Rapra Technology Limited.
Revista Tecnologia del Plastico. (Jueves de Marzo de 2012). Tecnologia de los plasticos. Obtenido
de http://tecnologiadelosplasticos.blogspot.com.co/2012/03/extrusion-soplado.html
Sabogal., J. C. (15 de enero de 2013). METAL ACTUAL. Obtenido de
WWW.METALACTUAL.COM
Uddeholm. (18 de 10 de 2017). www.acerosuddeholm.com. Obtenido de
https://www.acerosuddeholm.com/2115.htm

98