UNIVERSIDAD DE ORIENTE

NÚCLEO ANZOÁTEGUI
ESCUELA DE INGENIERIA Y CIENCIAS APLICADAS
DEPARTAMENTO DE MECANICA
MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD

Filosofía del MCC

Revisado por: Realizado por:

Prof: Darwin Bravo Gomez, Laura C.I.: 20.993482

Sección 01 Páez, Yolanny C.I.: 20.073.867

Centofanti, Angela C.I.: 20.633.370

Garcia, William C.I.: 23.734.474

Bolivar, Fiorella C.I.: 25.262.516

Rios, Jose C.I.: 22.572.584

Leca, Juan C.I.: 22.873.139

Puerto La Cruz, Octubre de 2018

 RESUMEN

El mantenimiento centrado en la confiabilidad MCC, es una metodologia

utilizada para determinar sistematicamente que debe hacerse para asegurar
que los activos fisicos continuen hacienda lo requerido por el usuario en el
contexto operacional presente, y forma parte de la practica clase mundial No.
10 referida a Produccion Basada en Confiabilidad.

Este trabajo muestra como el mantenimiento centrado en confiabilidad

persigue como fin fundamental establecer planes optimos de mantenimiento
basado en una perfecta armonia proceso-gente-tecnologia, que garantice el
nivel requerido de confiabilidad operacional.
 INDICE

Pag

INTRODUCCIÓN 4

MARCO TEORICO 5

Términos Básicos 5

Breve Reseña historica 6

Características 7

Beneficios 8

Inconvenientes del MCC 10

Aplicación del Mcc 11

CONCLUSIÓN 16

BIBLIOGRAFÍA 17
 INTRODUCCIÓN

Cerca de 70 años han pasado desde el origen del concepto que hoy en día
llamamos mantenimiento. Durante este tiempo se ha podido demostrar la
gran importancia qué esta metodología puede dar como beneficio para
cualquier industria, empresa o compañía. Entre los múltiples beneficios que
el mantenimiento puede lograr se encuentra la reducción de costos (directos
e indirectos), mejora en la calidad de los productos y cumplimiento de las
normas para mejorar el medio ambiente.

En la actualidad, las organizaciones industriales están implantando

nuevas técnicas, con el objetivo principal de optimizar sus procesos de
Gestión del Mantenimiento. Dentro de estas nuevas técnicas, la metodología
de gestión del mantenimiento denominada: Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad (MCC), constituye actualmente, una de las principales y más
efectivas herramientas para mejorar y optimar el mantenimiento en las
organizaciones.
Por medio del mcc también se puede encontrar una mejoría no solo en la
producción si no también una mejoría con respecto a la calidad de vida de
los trabajadores que laboran en la industria; esto debido a que un gran
porcentaje de accidente son causados por desperfectos en los equipos que
pueden ser prevenidos. Tambien mantener las areas y ambientes de trabajo
con adecuado orden, limpieza, iluminación, entre otros, es parte del
mantenimiento de los sitios de trabajo.

El presente trabajo tiene por objetivo explicar la teoría básica del MCC,
reseña historica, caracteristicas, beneficios inconvenientes y describir de
forma detallada el proceso de implantación del MCC.

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 MARCO TEORICO

Términos Básicos
- Mantenimiento: Acciones que permiten conservar un sistema
productivo en un estado específico, para que pueda cumplir un
servicio determinado.
- Confiabilidad: Probabilidad de que los equipos o procesos funcionen
sin fallar, cuando son operados correctamente, por un intervalo de
tiempo, bajo condiciones establecidas.

Mantenimiento Centrado En Confiabilidad:

(RCM o Reliability Centred Maintenance) El MCC es un proceso sistemático
y estructurado que se utiliza para determinar que debe de hacerse para
asegurarse que los activos físicos continúen haciendo lo requerido de forma
eficiente por los usuarios u operadores. Este tipo de mantenimiento hace
énfasis en las fallas técnicas mediante:

- La integración de una revisión de las fallas operacionales con la

evaluación de aspecto de seguridad y amenazas al medio ambiente,
esto hace que la seguridad y el medio ambiente sean tenidos en
cuenta a la hora de tomar decisiones en materia de mantenimiento.

- Manteniendo mucha atención en las tareas del Mantenimiento

que más incidencia tienen en el funcionamiento y desempeño de las
instalaciones, garantizando que la inversión en mantenimiento se
utiliza donde más beneficios se va a obtener.

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Las principales premisas del MCC son:
 Análisis enfocados en las funciones que el proceso o sistema requiere
(ej. Comprimir, bombear, calentar, etc.) y no en los equipos o
componentes que forman parte del proceso (ej. Compresor, bomba,
valvula, etc.).
 Analisis realizados por equipos naturales de trabajo (operador,
mantenedor, programador, especialistas) dirigidos por un facilitador,
especialista en la metodología del mcc.
 El resultado o producto que se obtiene con un análisis del MCC, son
planes optimos de mantenimiento, basados en las consecuencias que
produce cada modo de falla

Breve Reseña Histórica:

Surge a principios de los 50 y el desarrollo inicial de esta filosofía fue hecha

por la aviación comercial norteamericana.

En la década de los 70, la aviación naval de EEUU, recopilo la filosofía

utilizada por la aviación comercial, como guía para implementar este tipo de
mantenimiento a todo tipo de aeronave.

En 1978 el Departamento de Defensa de EEUU le solicito un informe a la

línea de asociación civil United Airlines, este informe fue preparado por
Stanley Nowlan y luego por Howard Heap, este es uno de los principales
acontecimientos históricos en su desarrollo.

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 El informe solicitado a la aerolínea United Airlines por el departamento de
defensa, es conocido en la industria aeronáutica como MSG3 y MCC en
otras industrias.

En 1990 esta metodología evoluciono conocida con el mantenimiento

centrado en confiabilidad y dedicado a industrias diferentes a la aviación civil.

En Venezuela, Maraven comenzó a implementar el Mantenimiento

Centrado en Confiabilidad en el año 1994 (Refinería Cardón) y en el año
1996 en Producción-Lagunillas.

Características:

 Las instalaciones, sistemas, equipos y dispositivos son analizados

detalladamente.
 Se gerencia el trabajo en equipo.
 Las fallas son analizadas desde el punto de vista causa-raíz (causa de
fallas y su frecuencia).
 Basa su aplicación en el mantenimiento proactivo (preventivo y
predictivo) y correctivo.
 Alto grado de importancia a la protección integral de las personas,
equipos y medio ambiente.
 Relevancia al contexto operativo de los equipos.
 Analiza detalladamente los elementos funcionales de los equipos.

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Beneficios

 La mejora de la seguridad: La primera de estas ventajas es la mejora

que se produce en la seguridad de la planta, es decir, en la prevención
de los riesgos derivados del trabajo. Al identificar, categorizar y tratar
de evitar todos los fallos potenciales de la instalación con
posibilidades de causar daños a las personas implícitamente se está
trabajando de forma efectiva en la prevención de riesgos, de una
manera realmente eficaz y detallada. MCC no puede sustituir a la
evaluación de riesgos de una instalación, pero puede complementar
indudablemente ésta.
 La mejora del impacto ambiental: La segunda ventaja está
relacionada con la mejora del impacto ambiental, por las mismas
razones expresadas en el párrafo anterior: al estudiar los fallos con
implicación medioambiental y tener que prever formas de
solucionarlos se está sentando las bases para evitar los accidentes y
fallos con una afectación negativa al medio ambiente.

 El aumento de la producción: La tercera de las ventajas es la mejora

en los datos de producción. Las plantas industriales cuyos fallos han
sido estudiados y en las que se han implementado las medidas
necesarias para evitarlos, acordes con la importancia de éstos, tienen
producciones mayores que aquellas en las que la base del
mantenimiento es mucho menos rigurosa. Cuando se habla de
producción debe entenderse que la mejora no solo es relativa a la
calidad, sino también a la calidad del producto, entendiendo esta
calidad como la identificación y la adopción de medidas para evitar
que un producto no alcance sus especificaciones.

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 El aumento de fiabilidad de la instalación: Sin lugar a dudas, el
ratio que se pueda ver más afectado es la fiabilidad, es decir, la
posibilidad de que una instalación pueda sufrir una avería imprevista,
una parada no programada con anterioridad, un fallo que afecte a la
seguridad, al medio ambiente, o a la planificación de la producción.
Ese aumento de la fiabilidad, que auguraban los precursores de MCC,
fue precisamente la razón por la que las centrales nucleares se
interesaron por esta técnica, al margen de que el mundo nuclear
buscara mantener altos estándares de fiabilidad a un coste menor.

 La disminución de costes de mantenimiento: En muchas empresas

en las que la fiabilidad es importante, como la industria aeronáutica, el
transporte público, o las centrales eléctricas bien gestionadas, se
constata que el mantenimiento que se realiza es excesivo: están
sobremantenidas. Los fabricantes de los equipos y componentes de
las instalaciones proponen unas tareas de mantenimiento exageradas
o que deben ser realizadas con frecuencias muy elevadas. El hecho
de revisar, desmontar o cambiar piezas más a menudo de lo necesario
no solo no contribuye a mejorar los resultados de fiabilidad y a
disminuir los fallos en los equipos, sino que por el contrario, inducen
fallos en éstos que antes no tenían.

 El aumento en el conocimiento de la instalación: Otra de las

indudables ventajas de la aplicación de RCM es la mejora que se
produce en el conocimiento de las instalaciones. Todos los técnicos
que han estudiado una instalación desde el punto de vista de RCM
aseguran que el conocimiento que han adquirido sobre la instalación y
su funcionamiento durante el estudio realizado ha sido mucho mayor

9
 que la realización del mejor de los cursos de formación. Este análisis
permite a los técnicos que deben ocuparse de la instalación tener un
conocimiento muy profundo de los equipos, de su funcionamiento y de
su importancia relativa, lo que les ayuda en el futuro a tomar
decisiones más convenientes y acertadas en la operación y
mantenimiento de las diferentes partes de la instalación.
Esta es una razón suficientemente importante como para asegurar
que el estudio MCC debe ser realizado por los técnicos de la planta, y
no exclusivamente por consultores externos.

 La disminución de la dependencia de los fabricantes: La

consecuencia directa del mejor conocimiento de la instalación es
indudablemente que este conocimiento contribuye a disminuir la
dependencia técnica de los fabricantes, a entender mejor sus
instrucciones, a estar en capacidad para discutir instrucciones
erróneas o perjudiciales para la instalación, a discutir los planes de
mantenimiento que proponen e incluso a entender mejor sus informes
y las actuaciones que realizan durante revisiones o reparaciones.

Inconvenientes del MCC

El MCC no es la panacea ni la solución a todos los problemas de la

humanidad. Es una simple técnica de ingeniería que tiene indudables
ventajas e indudables inconvenientes.

 El primero de los inconvenientes tiene mucho que ver con la

profundidad técnica del análisis a realizar: no pude ser llevado a
cabo por cualquier técnico, sino que necesariamente ha de ser

10
 realizado por profesionales con mucha experiencia en mantenimiento
de instalaciones industriales, porque solo ellos conocen de verdad los
problemas de las instalaciones.
 El segundo de los inconvenientes está relacionado con el tiempo que
se requiere para llevarlo a cabo. Un estudio de esta profundidad
requiere tiempo y dedicación. Como simple referencia, un equipo de
tres ingenieros con dedicación exclusiva puede tardar más de diez
meses en completar un plan de mantenimiento basado en RCM de
una planta industrial completa, cuando por otras técnicas apenas se
realiza en dos.
 El tercer gran inconveniente es el coste. Mucho tiempo de dedicación
de profesionales caros y escasos no puede ser nunca barato. Que no
sea barato no quiere decir que no sea rentable, ya que la inversión se
recupera rápidamente en forma de aumento de producción y
disminución de coste de mantenimiento, pero es necesario realizar
una inversión inicial en tiempo de recursos valiosos.

Aplicación del MCC:

Las 7 preguntas básicas del proceso MCC son:

1. ¿Cuáles son las funciones deseadas para el equipo que se está

analizando?
2. ¿Cuáles son los estados de falla (fallas funcionales) asociados con estas
funciones?
3. ¿Cuáles son las posibles causas de cada uno de estos estados de falla?
4. ¿Cuáles son los efectos de cada una de estas fallas?
5. ¿Cuál es la consecuencia de cada falla?

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6. ¿Qué puede hacerse para predecir o prevenir la falla?
7. ¿Qué hacer si no puede encontrarse una tarea predictiva o preventiva

1. ¿Cuáles son las funciones deseadas para el equipo que se está

analizando?

Se debe de determinar lo que quiere el usuario o el dueño del activo, esto

quiere decir que se debe de asegurar que el activo se capaz de funcionar u
operar dentro de los estándares operacionales.

Esta pregunta debe de responder a cuales son las funciones principales, las
funciones secundarias y los estándares de desempeño.

 Funciones primarias: Es lo que se quiere que haga el activo, es el

motivo por el cual el activo existe.

 Funciones secundarias: Son menos obvias para ser identificadas, pero

el fallo de una función secundaria puede traer consigo grandes
consecuencias para el activo. Están relacionadas con el ambiente, la
seguridad estructural, contención, soporte, confort, control, apariencia,
protección, economía, eficiencia y superfluos.

2. ¿Cuáles son los estados de falla (fallas funcionales) asociados

con estas funciones?

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En este paso se debe de identificar como puede fallar un elemento de un
activo en realización de sus funciones y determinar cuáles son las fallas que
ocasionan que el activo pueda fallar en un momento dado de funcionamiento.

3. ¿Cuáles son las posibles causas de cada uno de estos estados de

falla?

Se deben de identificar los eventos que causan la falla funcional. Este paso
permite comprender aquello que se está tratando de prevenir que pase y
asegura que no se malgaste tiempo tratando los síntomas en vez de las
causas. Las fallas que se deben de identificar son aquellas causadas por el
deterioro, desgaste, rotura, y también se incluyen las fallas causadas por
error humano y diseño.

4. ¿Cuáles son los efectos de cada una de estas fallas?

En este paso se describen los efectos que traen consigo cuando ocurre una
falla, y permite decidir la importancia de cada falla y que nivel de
mantenimiento preventivo debe de ser aplicado en caso de que la hubiera.

5. ¿Cuál es la consecuencia de cada falla?

Consiste en identificar las consecuencias de las fallas, y luego se decide si

se desea tratar de prevenirlas o no.

El MCC clasifica las consecuencias de las fallas en cuatro grupos:

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  Consecuencia de fallas ocultas.

 Consecuencia en la seguridad y el medio ambiente.

 Consecuencias operacionales.

 Consecuencias que no son operacionales.

Si una falla tiene graves consecuencias en cualquiera de las categorías

anteriores es necesario tratar de prevenirlas y si las consecuencias no son
significativas solo se le debe de hacer mantenimiento preventivo de rutinas
básicas (lubricación y servicio).

6. ¿Qué puede hacerse para predecir o prevenir la falla?

En este paso se definen las tareas preventivas que se aplicaran para

prevenir o reducir las fallas que traen consigo grandes consecuencias.

Las tareas de mantenimiento preventivo se clasifican en tres categorías:

 Tareas cíclicas "a condición".

 Tareas de reacondicionamiento cíclico.
 Tareas de sustitución cíclicas.


7. ¿Qué hacer si no puede encontrarse una tarea predictiva o

preventiva?

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En la industria siempre habrá posibilidad de realizar una tarea predictiva o
preventiva, pero en caso de que no se pueda realizar ninguna de las dos
tareas , lo único que quedaría por hacer seria esperar que la maquinaria
termine cediendo a la vejez o algún factor el cual no permita seguir
realizando la tarea por la que fue creado. Una vez que la maquinaria haya
fallado se iniciaría el proceso de mantenimiento correctivo siempre y cuando
sea rentable realizarlo, en dado caso que el mantenimiento sea muy costoso
o incluso falto de calidad lo mejor sería tener una maquinaria en paralelo la
cual pueda seguir funcionando el sistema hasta que se prepare el remplazo
de la maquinaria dañada.

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 CONCLUSIÓN

1) El MCC es de gran importancia para cualquier industria, empresa, o

compañía, sea en el ramo de transporte, petrolera, de servicios, entre
otros.
2) El MCC es una metodología que surgió de la aviación comercial
norteamericana, en la actualidad es utilizada para prevenir o reducir
las fallas que traen consigo consecuencias significativas y posibles
efectos en los activos y permitir que estos funcionen de forma segura
y eficiente dentro los parámetros operacionales, con
una distribución de forma efectiva de los recursos asignados a la
organización de mantenimiento.
3) La confiabilidad no solo se logra manteniendo a los equipos en
funcionamiento, también se logra mediante la confianza que pueden
tener los trabajadores al momento de trabajar y saber que no habra
ningún percance o accidente que dañe su tiempo laboral y aun mas
importante su propia vida.
4) Para aplicar la metodología del MCC se deben de seguir una serie de
preguntas sencillas y utilizar herramientas claves fundamentales para
responder las preguntas de dicha metodología.

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 BIBLIOGRAFIA

Huerta, H y Otros. (2000). “Lecciones aprendidas en el proceso de

implantacion del mantenimiento centrado en confiabilidad en el
sector petrolero”. [Disponible en:
http://www.confiabilidadoperacional.com/files/13175626655-
Confiabilidad%20-%20MCC.pdf]

ULA. “Optimizacion de la gestion de mantenimiento en la

refineria de Amuay, bajo la filosofia de Mantenimiento centrado
en confiabilidad”. [Disponible en:
http://bdigital.ula.ve/storage/pdftesis/postgrado/tde_arquivos/69/TDE-
2011-11-28T23:20:58Z-1717/Publico/parracarlos_parte2.pdf]

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