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Facultad de Ingeniería
AÑO 2018
¿Qué es el Hormigón?
Cemento
Es un ligante hidráulico, el cual es mezclado con agua y luego endurece al aire o sumergido en
agua. Calizas, tiza, arcilla o marga, una mezcla natural de estos tipos de roca son la materia prima
del cemento.
El cemento Portland es un polvo muy fino, de color grisáceo, que se compone principalmente
de silicatos de calcio y de aluminio, que provienen de la combinación de calizas, arcillas o
pizarras, y yeso, mediante procesos especiales.
El color parecido a las piedras de la región de Portland, en Inglaterra, dio origen a su nombre.
El clinker es enfriado y luego es molido junto con el yeso hasta convertirlo en un polvo fino
llamado cemento Portland.
Agua: relación agua/cemento
- Hidrata los componentes activos del cemento. - Actuar como lubricantes haciendo posible que
la masa sea trabajable. - Crea espacio en la pasta para los productos resultantes de la hidratación
del cemento.
Podríamos diferenciar:
Agua de amasado:
Es el agua que participa en las reacciones de hidratación del cemento y además confiere al
hormigón la trabajabilidad necesaria para una correcta puesta en obra. La cantidad de agua de
amasado debe limitarse al mínimo estrictamente necesario, ya que el agua en exceso se evapora
y crea una serie de huecos en el hormigón que disminuye su resistencia.
Agua de curado:
Es el agua que se añade para compensar las pérdidas de agua por evaporación y permitir que se
desarrollen nuevos procesos de hidratación. Debe ser abundante durante el proceso de curado.
Tanto el agua de amasado como la de curado deben ser aptas para desempeñar eficazmente su
función.
- Durante el amasado el hormigón es difícil que se contamine con el agua, pues la cantidad de
posibles aportaciones nocivas se añaden una sola vez y actúan sobre una masa en estado
plástico.
- Durante el curado se debe ser más selectivo con al agua. Hay una aportación de sustancias
nocivas en cantidades mayores y de actuación más duradera sobre una masa no plástica.
La relación a/c es el factor más importante para determinar la calidad del hormigón
Ejemplo: agua 120 l (120kg), cemento 300 kg por m3 hormigón
Mientras más baja la relación a/c, más espeso (y mejor) el hormigón, pero mucho más difícil de
compactar!
Agregados
Las características de los áridos deberán permitir alcanzar la adecuada resistencia y durabilidad
del hormigón que con ellos se fabrica, así como cualquier otra exigencia que se requieran a éste
en el Pliego de Prescripciones Técnicas Particulares del proyecto.
Pueden ser:
Como áridos para la fabricación de hormigones pueden emplearse:
- Áridos gruesos (gravas) y áridos finos (arenas), rodados o procedentes de rocas machacadas.
- Escorias siderúrgicas enfriadas por aire. Se comprobará previamente que son estables, es decir,
que no contienen silicatos inestables ni compuestos ferrosos inestables.
- En general, cualquier otro tipo de árido cuya evidencia de buen comportamiento haya sido
sancionado por la práctica y se justifique debidamente.
Dada su peligrosidad, sólo se permite el empleo de áridos con una proporción muy baja de
sulfuros oxidables.
Los áridos deben ser transportados y acopiados de manera que se evite su segregación y
contaminación, debiendo mantener las características granulométricas de cada una de sus
fracciones hasta su incorporación a la mezcla.
Si un árido posee granos en tamaños y cantidades tales que cada grupo de ellos está en
condiciones de rellenar los huecos o vacíos dejados por los de tamaño inmediatamente superior,
tal árido podrá adquirir por asentamiento compacidad máxima.
Antes de proceder de proceder al cribado de los áridos, estos deben secarse al aire al fin de
evitar, especialmente en el caso de las arenas, el que se apelmacen sus granos por efecto de la
humedad y queden retenidos por tamices de más abertura que los que corresponden al tamaño
real de aquellos.
Una vez realizado el tamizado de la muestra, los resultados obtenidos se representan en un
gráfico en el que en las ordenadas se colocan en escala decimal los porcentajes que pasan
acumulados en cada tamiz y, en abscisas la abertura de estos.
Una correcta composición de un árido estará representada por una gráfica comprendida entre
las dos curvas del gráfico. Será mejor cuanto más se parezca a la parábola de Bolomey.
Las curvas granulométricas además de ser muy útiles para la composición de los áridos distintos,
tienen la ventaja de permitir identificar rápidamente si estos tienen exceso de fracciones gruesas
o finas o la presencia de discontinuidades en la distribución por tamaños.
Cuando en un árido existen fracciones de todos los tamaños comprendidos entre el más
pequeño y el mayor de este, se dice que el árido posee una granulometría Continua. Si, por el
contrario, faltan algunas fracciones, se dice que el árido posee una Granulometría Discontinua.
Granulometrías óptimas.
Se denomina granulometría óptima a la que, para una misma consistencia y relación agua
/cemento, le corresponde un consumo mínimo de cemento, dando, además, el mínimo de
segregación.
La Instrucción Española de Hormigón, define como árido fino o arena a la fracción del mismo
que pasa por el tamiz de 4 mm de luz de malla, siendo grava o árido grueso la fracción del mismo
que queda retenida en este tamiz; y por árido total (o simplemente árido cuando no haya lugar
a confusiones) aquel que de por sí o por mezcla, posee las proporciones de arena y grava
adecuadas para fabricar el hormigón necesario en el caso particular que se considere.
Dentro de esta clasificación se puede reconocer otros tamaños y así en las arenas se distinguen
arenas gruesas de tamaño 2 a 4 mm y finas las comprendidas entre 0,08 y 2 mm; denominando
finos a la fracción de tamaño inferior a 0.08 mm.
La arena es el árido de mayor responsabilidad en los hormigones. No es posible hacer un buen
hormigón con una arena mala. Pueden ser de río o mina. Las primeras, son muy buenas para
confeccionar hormigones, pues suelen estar lavadas y limpias de impurezas. Las arenas de mina
suelen tener arcilla. Otros tipos de arenas (mar, duna…) necesitan un estudio específico de
análisis químico para su utilización en construcción.
Aditivos
Se entiende por aditivos aquellas sustancias o productos que, incorporados al hormigón antes
del amasado (o durante el mismo o en el transcurso de un amasado suplementario) en una
proporción no superior al 5% del peso del cemento, producen la modificación deseada, en
estado fresco o endurecido, de alguna de sus características, de sus propiedades habituales o
de su comportamiento.
- En los hormigones armados o pretensados no podrán utilizarse como aditivos el cloruro cálcico,
ni en general, productos en cuya composición intervengan cloruros, sulfuros, sulfitos u otros
componentes químicos que puedan ocasionar o favorecer la corrosión de las armaduras.
- Función principal que se caracteriza por producir una modificación determinada y solamente
una, de alguna de las características del hormigón, mortero o pasta.
La acción de estos aditivos es, en general, de naturaleza fisicoquímica y por lo tanto producen
alteraciones de las características físicas, químicas o mecánicas de la mezcla.
- Se debe tener en cuenta que algunos aditivos al mejorar alguna característica de una mezcla
pueden alterar otra.
- Un aditivo no es paliativo, no tiene por misión conseguir un buen hormigón a partir de una
mala dosis o de una colocación defectuosa de obra. No es un producto capaz de sustituir a las
reglas de la técnica correcta.
Clasificación y definiciones de aditivos.
Aditivos que modifican la reología. Disminuir el contenido de agua de un hormigón para una
misma trabajabilidad o aumentar la trabajabilidad sin modificar el contenido de agua.
Modificadores del tiempo de fraguado. Disminuir significativamente el contenido de agua de un
hormigón sin modificar la trabajabilidad o aumentar significativamente la trabajabilidad sin
modificar el contenido de agua.
Inclusores de aire. Producir en el hormigón un volumen controlado de finas burbujas de aire,
uniformemente repartidas, para mejorar su comportamiento frente a las heladas.
Aditivos que mejoran la resistencia a las acciones físicas. Tienen por función principal conseguir
que los hormigones M. ó P. presenten mayor resistencia a la acción de los fenómenos de
naturaleza física.
Aditivos que mejoran la resistencia a las acciones fisicoquímicas. Incrementan la resistencia de
los conglomerados y de las armaduras a ataques de naturaleza fisicoquímica internos o externos.
OTROS ADITIVOS
- Aditivos para el bombeo: Reducen el rozamiento externo de la mezcla con las superficies de
las tuberías de conducción sin modificar la relación agua/ cemento.
- Biocidas: Son HERBICIDAS y FUNGICIDAS para que los organismos vegetales y animales no
proliferen en el hormigón.
Son plastificantes o bien productos a base de polvo de aluminio que, por reacción con el
cemento, provocan un desprendimiento de burbujas de hidrógeno.
Emulsión líquida concentradas de aceites minerales refinados en base acuosa que forma película
aceitosa y desencofrante para el moldeo de elementos de hormigón. Se aplica en encofrados
metálicos, de madera, de PVC...
- Colorantes: Son pigmentos que, añadidos a la masa del hormigón en el momento de la mezcla,
tienen por finalidad dar al mismo una coloración distinta a la que presenta. Son un material
inerte → (máximo 10% en peso del cemento)
Los pigmentos utilizados en la coloración del hormigón deben ser de naturaleza inorgánica
debido a la gran estabilidad de color que se requiere. Cuando se quieren conseguir colores puros
los pigmentos se mezclan con cemento blanco. Tienen que ser compatibles con la cal y no
descomponerse con la que se libera durante el fraguado y endurecimiento del cemento, ser
estables y no alterarse a la intemperie.
Las propiedades del concreto son sus características o cualidades básicas. Las cuatro
propiedades principales del concreto son: TRABAJABILIDAD, COHESIVIDAD, RESISTENCIA Y
DURABILIDAD.
Las características del concreto pueden variar en un grado considerable, mediante el control de
sus ingredientes. Por tanto, para una estructura específica, resulta económico utilizar un
concreto que tenga las características exactas necesarias, aunque esté débil en otras.
Trabajabilidad. Es una propiedad importante para muchas aplicaciones del concreto. En esencia,
es la facilidad con la cual pueden mezclarse los ingredientes y la mezcla resultante puede
manejarse, transportarse y colocarse con poca pérdida de la homogeneidad.
Durabilidad. El concreto debe ser capaz de resistir la intemperie, acción de productos químicos
y desgastes, a los cuales estará sometido en el servicio.
Impermeabilidad. Es una importante propiedad del concreto que puede mejorarse, con
frecuencia, reduciendo la cantidad de agua en la mezcla.
Resistencia. Es una propiedad del concreto que, casi siempre, es motivo de preocupación. Por lo
general se determina por la resistencia final de una probeta en compresión. Como el concreto
suele aumentar su resistencia en un período largo, la resistencia a la compresión a los 28 días es
la medida más común de esta propiedad.
➢ Resistencia a la Compresión
➢ Módulo de Elasticidad
➢ Ductilidad
➢ Resistencia a la Tracción
➢ Resistencia al Corte
➢ Flujo Plástico
Resistencia a la Compresión
En hormigones de alta resistencia (f’c > 420 Kg/cm2), a más de los factores antes mencionados,
tiene especial importancia la resistencia del material constitutivo de los agregados (roca de
origen), ya que este parámetro impone un tope máximo a la resistencia del concreto pues el
modo de fisurarse, cuando se aproxima a la rotura, involucra a rajaduras de agregado que lo
atraviesan, por lo que el hormigón jamás podrá alcanzar una resistencia superior a la de la roca
de origen del agregado grueso.
Las fisuras de agregado reemplazan en una proporción alta a las fisuras de mortero (no las llegan
a reemplazar totalmente), pues requieren recorrer menos longitudes en la masa de hormigón
cuando se combinan con las fisuras de adherencia para producir la rotura. Estas longitudes
menores de fisuras combinadas (adherencia + mortero + agregado, en lugar de adherencia +
mortero) para producir el colapso, provocan una rotura violenta de los hormigones de alta
resistencia.
Módulo de Elasticidad
Resistencia a la Tracción
El ensayo tradicional (Prueba Directa de Tracción) consiste en una pequeña muestra con sección
transversal rectangular, que presenta un ensanchamiento en los extremos longitudinales, lo que
permite que las abrazaderas del equipo utilizado en la prueba ejerzan fuerzas de tracción que
romperán a la muestra en el sector central más débil (por tener menor sección transversal).
Resistencia al corte
Cuando se somete al hormigón a cargas de larga duración, el material tiene una deformación
instantánea en el momento inicial de la carga y una deformación adicional a largo plazo como
producto del flujo plástico del hormigón.
El fenómeno del flujo plástico se produce por la migración de las partículas de agua que no
alcanzan a combinarse con el cemento, y que debido a las altas presiones se mueven por las
microporosidades del hormigón.
Existen otras características que se pueden especificar para el hormigón fresco y endurecido,
como:
➢ Trabajabilidad
➢ Densidad
➢ Impermeabilidad
IMPERMEABILIDAD
RESISTENCIA A LA ABRASIÓN
Proporciones empíricas
La selección de las materias primas y la dosificación del hormigón deberá hacerse siempre a la
vista de las características particulares de la obra o parte de esta de que se trate, así como de la
naturaleza de las acciones o ataques que sean de prever en cada caso.
Se respetarán siempre las limitaciones:
a) La resistencia mecánica.
b) La consistencia.
c) El tipo de ambiente.
Requisitos adicionales:
Para establecer la dosificación se deberá recurrir a ensayos previos en laboratorio, con objeto
de conseguir que el hormigón resultante satisfaga las condiciones que se le exigen, y las
especificadas en el Pliego de Prescripciones Técnicas Particulares del proyecto.
Existen una gran cantidad de métodos empíricos de diseño de mezclas para obtener hormigones
con características específicas, sin embargo, todos estos métodos deben ser tomados solamente
como referenciales pues siempre requieren de pruebas de laboratorio para su afinamiento.
A continuación, se presenta el método propuesto por el ACI en la norma 211.1-70 (con ajustes
de ACI-2008), el mismo que se ilustra con un ejemplo.
• Se calcula la resistencia media del hormigón fm, que siempre será superior a su resistencia
característica
Cantidad de agua por metro cúbico de hormigón = 160 Kg (se toma de la tabla anterior)
Porcentaje de volumen de aire atrapado = 1%
que:
• peso de cemento = peso de agua / 0.465 = 160 Kg / 0.465 • peso de cemento = 344 Kg
Se calcula el volumen aparente de agregado grueso mediante la siguiente tabla, en función del
módulo de finura del agregado fino (2.60) y el tamaño máximo del agregado grueso (40 mm).
De acuerdo con la tabla anterior, el volumen aparente de agregado grueso por metro cúbico de
hormigón es:
El peso del agregado grueso se obtiene multiplicando su volumen aparente por su peso
específico aparente.
Se calculan los volúmenes efectivos de cemento, agua, agregado grueso y aire atrapado:
• Peso agregado fino = 720 Kg Resumen de Materiales por Metro Cúbico de Hormigón
Este diseño sirve de base para iniciar pruebas de comprobación en laboratorio que permitirán
su ajuste. Algunos criterios básicos para corrección del diseño, en laboratorio, pueden ser los
siguientes:
Compactación de Hormigón
Todo hormigón debe ser compactado una vez colocado en el molde. El trabajo que esto
involucra depende de la consistencia del hormigón fresco.
Hormigón Armado
El coeficiente de dilatación del hormigón es similar al del acero, siendo despreciables las
tensiones internas por cambios de temperatura.
Cuando el hormigón fragua se contrae y presiona fuertemente las barras de acero, creando
además fuerte adherencia química. Las barras, o fibras, suelen tener resaltes en su superficie,
llamadas estrías, que favorecen la adherencia física con el hormigón.
Por último, el pH alcalino del cemento produce la pasivación del acero, fenómeno que ayuda a
protegerlo de la corrosión.
El hormigón que rodea a las barras de acero genera un fenómeno de confinamiento que impide
su pandeo, optimizando su empleo estructural.
El acero para hormigón armado está compuesto por barras de sección circular, por lo general
con una conformación superficial que quedan inmersas en el hormigón en forma fluida durante
el colado y posteriormente quedan atrapadas en el hormigón luego del fragüe.
En su comienzo los “aceros para hormigón armado” eran de una resistencia similar a los que se
utilizan para la fabricación de perfiles metálicos. Poseían similar resistencia y también una gran
deformabilidad previa a la rotura. Sin embargo, se ha buscado con el transcurso del tiempo
aumentar su resistencia mecánica. Para ello se buscó una primera técnica que consistía en
aplicar a las barras de acero una deformación en frío, específicamente una torsión, que por un
fenómeno llamado acritud aumenta la resistencia mecánica, aunque también levemente su
fragilidad. Esta técnica posteriormente cayó en desuso, entre otras razones, porque el aumento
de resistencia por deformación en frío desaparece al quedar las barras expuestas a
temperaturas elevadas seguidas de enfriamientos lentos. De esta manera las barras de acero
deformadas estarían sensibilizadas respecto de eventuales incendios. También a este acero se
le incorporó una aleta longitudinal para mejorar la adherencia que, luego de la torsión, adquiría
forma de hélice. A este tipo de acero en el cual el aumento de resistencia se debe a una
deformación en frío se lo ha llamado ADM (aceros de dureza mecánica).
Si aumentan las cargas se produce un efecto denominado fluencia por el cual crecen las
deformaciones específicas sin incremento de tensiones. Es decir, la recta cambia bruscamente
de dirección y sigue una trayectoria prácticamente horizontal. Concluido este período existe un
rango de grandes deformaciones plásticas, previas a la rotura. En el diagrama de tensión-
deformación del acero tampoco se produce la rotura con una tensión máxima, pero esto se debe
a que con anterioridad a la rotura se produce una reducción de la sección de la barra. A
continuación, se agregan diagramas de tensión-deformación de diferentes tipos de acero para
hormigón armado (la letra G significa liso, l letra R, nervurado, la letra K, deformado en frío, la
letra U, sin tratar o de dureza natural y los números corresponden a las tensiones de fluencia en
kg/mm²).
Una aplicación importante a tener en cuenta es conocer las equivalencias de secciones de acero
necesarias obtenidas en el cálculo estructural. Para ello nos valemos de tablas proporcionadas
por los fabricantes y algunos autores
Tipos de Hormigonado
Hormigón Tremie (Tubo-Tolva): Este proceso consiste en colocar el hormigón en obra, por medio
de un tubo, cuyo extremo inferior queda siempre embebido en el hormigón fresco, de modo
que el lavado y segregación son sustancialmente prevenidos.
Hormigón Ensacado: este método se usa para construir muretes o plataformas bajo el agua o
para formar la base de una cimentación, ej. Muros de muelles o malecones, siempre la arista
más cargada descansa sobre un murete de hormigón en sacos, que transmite los esfuerzos a un
fondo de cimentación satisfactorio, descansando el resto, sobre un macizo de escollera. Similar
método, se ha usado para sellar juntas, soportar o proteger del oleaje y corriente a elementos
prefabricados o tuberías submarinas, en orden de prevenir movimientos dando soporte y
protección. Dos métodos son usados para ensacar el hormigón:
En el primero, la mezcla de hormigón seco es ensacada; se llena hasta la mitad y se cierra, luego
es sumergido por medio de pallets y es colocado en obra por un buzo. El cemento se va
hidratando, según el agua va penetrando.
En el otro método, se usa un hormigón con un asentamiento de cono bajo, y de estado plástico;
los sacos a usar pueden ser de arpillera o yute, deben ser flexibles para que formen un cuerpo
entre sí y no deben llenarse completamente (hasta 2/3 de su capacidad), la arpillera deberá
estar escardada, y la tela empapada con una lechada muy clara antes de recibir el hormigón. El
saco una vez cerrado, puede envolverse en una malla galvanizada de 2 mm y trama 5 cm.
Muro de muelle, en base a Hormigón en sacos: los sacos se sumergen en pallets y envueltos en
una funda (manga de polietileno, del doble de diámetro que los sacos y con sus dos extremos
abiertos). Luego un buzo sostiene el saco en posición y el otro extrae la funda. Una pareja de
buzos puede colocar en obra de 250 a 300 sacos en un día (con un promedio de profundidad de
10 m.). Con este método, se puede lograr una muy buena adherencia con el fin de obtener una
obra monolítica, se asegura una total hidratación y la calidad general del hormigón puede ser
controlada. Cuando se trata de sellar juntas en que no se requiera adherencia, el hormigón
puede ser colocado en bolsas de polietileno de alta densidad, para prevenir cualquier lavado de
éste. A veces, para el mejoramiento de fondos, se han sumergido mediante grúas, grandes
bolsas que contenían varios metros cúbicos de hormigón.
Una variante de este método, son los “salchichones de fondo”, que se emplean como asientos
de malecones y rompeolas, son de hasta 25 m de largo y 1,5 m de diámetro; se preparan en
cajones flotantes o pontones que los llevan de la obra al punto de inmersión, en donde se
sumergen abriendo el fondo de aquellos. Los salchichones se rellenan de hormigón y se cosen
al borde del pontón. Como el hormigón de relleno es plástico, los salchichones se amoldan a las
desigualdades del fondo, lo que se ayuda por medio de la labor de buzos. Con dosis suficientes
de cemento, las capas de salchichones sueldan entre sí, formando una obra monolítica.
b. Técnica a utilizar
c. Moldaje
Hormigón fresco
Entre los muchos métodos de ensayo propuestos para evaluar la capacidad de auto
compactación del hormigón, se destacan el escurrimiento de cono, la caja L, la caja U y el
embudo V. Además de los mencionados, están el reómetro, el anillo J y algunos aparatos
especiales para medir la capacidad de llenado simulando secciones con alta densidad de
armaduras. El objetivo de los ensayos es determinar la fluidez necesaria y la cohesión suficiente
para que no se produzca segregación en la mezcla.
a) Flujo o escurrimiento de cono: Se utiliza el cono de Abrams tradicional, pero en lugar de medir
asentamiento se mide el diámetro alcanzado por el flujo de hormigón. También se mide el
tiempo que demora el hormigón para alcanzar 50 cm de diámetro, lo cual indica la viscosidad
del hormigón. El hormigón autocompactante puede tener un valor de escurrimiento de cono
entre 55 y 75 cm según el tipo de elemento y las condiciones de colocación. Usualmente se
requiere entre 65 y 75 cm. También se verifica visualmente que no haya segregación ni
exudación en el hormigón.
b) Caja L: Se han diseñado varios aparatos similares. El equipo consta de una columna desde la
cual escurre el hormigón a través de armaduras espaciadas a una distancia determinada.
Se mide la diferencia de altura del hormigón después del escurrimiento entre los extremos de
la parte horizontal. La diferencia no debe ser mayor a 20% de la altura en el extremo inicial.
c) Caja U: En este ensayo, el grado de auto compactación puede ser indicado por la altura que
el hormigón alcanza después de fluir a través de un obstáculo. El hormigón que alcanza una
altura de 300 mm puede ser considerado como autocompactante. Este ensayo se utiliza para
determinar la viscosidad de la mezcla. Se han desarrollado tamaños para mortero y hormigón.
Se mide el tiempo que demora la mezcla en escurrir del embudo.
Hormigón endurecido
Los resultados en probetas moldeadas, así como los de testigos extraídos de diferentes zonas
de estructuras endurecidas, demuestran que las propiedades del hormigón autocompactante
en estado endurecido son similares o superiores a las del hormigón tradicional que ha sido
vibrado. Pese a la gran fluidez del hormigón autocompactante, se obtienen perfectamente altas
resistencias para aquellas estructuras que lo requieran.
El efecto de un curado deficiente en la resistencia del hormigón también ha sido analizado,
demostrándose que a edades de hasta 90 días la resistencia del hormigón autocompactante es
menos afectada que la del hormigón tradicional, cuando el curado es inapropiado.
Esto se atribuye a una mejor capacidad de retención de agua del hormigón autocompactante.
La relación de la resistencia a tracción y adherencia a las armaduras respecto a la resistencia a
compresión son similares para ambos hormigones y la adherencia al acero del hormigón
autocompactante llega a ser superior.
Las principales propiedades del hormigón autocompactante en su estado fresco son su fluidez y
resistencia a segregación. Alta fluidez es necesaria para asegurar el adecuado escurrimiento bajo
su propio peso.
Una adecuada resistencia a la segregación es necesaria para asegurar que sus componentes, en
especial el árido grueso, se mantengan uniformemente distribuidos en el hormigón
autocompactante cuando éste está en posición estática o escurriendo alrededor de las
armaduras sin que se produzca bloqueo. Se debe, por lo tanto, aplicar procedimientos
apropiados de diseño en orden a alcanzar dichas propiedades.
El método que se elija para alcanzar la auto compactación debe considerar una alta capacidad
de fluidez de la mezcla en conjunto con una alta resistencia del hormigón fresco a la segregación
cuando el hormigón fluye a través de zonas con congestión de armaduras o lugares estrechos.
Se debe tener en cuenta el balance adecuado entre el total de los finos de la mezcla y el tamaño
máximo del árido grueso.
El hormigón autocompactante puede ser afectado por las características de los materiales y por
la proporción de sus componentes. En la dosificación de un hormigón convencional, la razón
agua/cemento es determinada por la resistencia requerida; en el hormigón autocompactante,
en cambio, la razón agua/cemento, incluyendo adiciones, se determina tomando en cuenta la
auto compactación.
La cantidad de cemento, junto con el material fino y el aditivo afectan fuertemente las
propiedades del hormigón, por lo que la razón agua/cemento y la dosis de aditivo no puede ser
fijada sin la realización de mezclas de prueba.
Por lo tanto, una vez que se ha decidido la proporción de la mezcla, deben realizarse los ensayos
necesarios para confirmar la auto compactación.
Colocación en Obra
Es la operación más importante del proceso de ejecución del hormigón por la influencia decisiva
que tiene en la resistencia y demás cualidades del elemento final.
Éste se prolongará durante el plazo necesario en función del tipo y clase del cemento, de la
temperatura y grado de humedad del ambiente, etc.
- Manteniendo húmedas las superficies de los elementos de hormigón, mediante riego directo
que no produzca deslavado.
El CIROSC 201-05 establece los requerimientos mínimos para lograr una performance adecuada
durante una vida útil de 50 años, cuando el hormigón pueda estar sometido a diferentes
ambientes, los cuales se enuncian a continuación (se indican entre paréntesis las resistencias
mínimas de cada ambiente de exposición para hormigón armado, que si bien no es el único
parámetro reglado es el que más interesa al ingeniero estructuralista):
• Corrosión de armaduras por carbonatación: ambientes A1 (20 MPa), A2 (25 MPa) y A3 (30
MPa), dependiendo del microclima en contacto con el elemento estructural, desde seco hasta
húmedo y tropical.
• Corrosión de armaduras por cloruros: ambientes CL (35 MPa), M1 (30 MPa), M2 (35 MPa) y
M3 (40 MPa). Los tres últimos corresponden a ambientes marinos (estructuras expuestas al
viento marino, sumergidas y en la zona de alternancia de mareas) y el primero al ataque de
cloruros de otro origen.
• Ataque externo de sulfatos y otros ataques químicos: ambientes Q1 (30 MPa), Q2 (35 MPa) y
Q3 (40 MPa), dependiendo de la severidad del ataque, correspondiendo a un ataque moderado,
fuerte y muy fuerte, clasificándose según la concentración del agresivo en el suelo, agua y/o
ácido en contacto.
Por ejemplo, una estructura costera en un ambiente M1 necesita una resistencia especificada
mínima de 30 MPa y esta será la que empleará el ingeniero proyectista en el dimensionamiento,
aunque la misma no sea necesaria por requisitos estructurales, pero puede aprovecharse para
este fin. Otro ejemplo: si una fundación estará en contacto con un ataque fuerte de sulfatos
(Q2), se deberá emplear un hormigón de resistencia mínima de 35 MPa.
• Resistencia al ataque por sulfatos, al agua de mar y otras acciones químicas cuando
corresponda
• Inhibición de la reacción álcali-sílice cuando corresponda
• Utilizar diseños geométricos que impidan la permanencia de agua evitando diseños con aristas
vivas.
Si bien la relación agua / cemento define la permeabilidad del hormigón y por ello la facilidad
con la que los agentes agresivos ingresan al hormigón, se establece también como parámetro
de control la resistencia a compresión del hormigón, ya que es mucho más práctico para
controlar y verificar. Las relaciones agua / cemento máximas se corresponden aproximadamente
con las resistencias mínimas a alcanzar para cada ambiente. No obstante, ello, se deben
controlar los 13 parámetros enumerados anteriormente.
Los factores que hacen que el hormigón un material de construcción universal son evidentes y
se han utilizado de diferentes maneras por miles de años. Uno de estos factores consiste en la
facilidad con la cual, mientras se encuentra en estado fresco, puede depositarse y llenar los
encofrados y moldes de cualquier forma. Su alta resistencia al fuego y al clima son ventajas
evidentes. El concreto es un material relativamente frágil, con una baja resistencia a la tensión
comparada con la resistencia a la compresión. Esto impide su utilización económica en
elementos estructurales sometidos a tensión ya sea en toda su sección (como el caso de
elementos de amarre) o sobre parte de sus secciones transversales (como en vigas u otros
elementos sometidos a flexión).
Para contrarrestar esta limitación, en la segunda mitad del siglo XIX se consideró factible utilizar
acero para reforzar el concreto debido a su alta resistencia a la tensión, principalmente en
aquellos sitios donde la baja resistencia a la tensión del concreto limitaría la capacidad portante
del elemento. El refuerzo, conformado usualmente por barras circulares de acero con
deformaciones superficiales apropiadas para proporcionar adherencia, se coloca en los
encofrados antes de vaciar el concreto. Una vez las barras estén completamente rodeadas por
la masa de concreto endurecido, comienzan a formar parte integral del elemento. La
combinación resultante de los dos materiales, conocida como concreto reforzado, combina
muchas de las ventajas de cada uno: el costo relativamente bajo, la buena resistencia al clima y
al fuego, la buena resistencia a la compresión y la excelente capacidad de moldeo del concreto
con la alta resistencia a la tensión y la aún mayor ductilidad y tenacidad del acero. Es
precisamente esta combinación la que permite el casi ilimitado rango de usos y posibilidades del
concreto reforzado en la construcción de edificios, puentes, presas, tanques, depósitos y
muchas otras estructuras.
Se ha encontrado una manera especial para combinar aceros y concretos de muy alta
resistencia. Este tipo de construcción se conoce como concreto preesforzado. El acero,
usualmente en forma de alambres, cables o barras, se embebe en el concreto sometiéndolo a
una tensión alta, la cual se equilibrará con esfuerzos de compresión en el concreto después del
endurecimiento. Debido a esta precompresión, el concreto de un elemento a flexión se agrietará
en la zona de tensión para cargas mucho más altas que cuando no está precomprimido. El
preesfuerzo reduce de manera significativa las deflexiones y las grietas de flexión para cargas
normales, y de esta manera permite la utilización efectiva de materiales de alta resistencia. El
concreto preesforzado ha extendido significativamente el rango de luces posibles del concreto
estructural y los tipos de estructuras para los cuales es adecuado.
Con el objeto de favorecer esa adherencia, la superficie del acero debe ser rugosa por lo que
estructuralmente se utilizan varillas de acero corrugado, y el hormigón debe ser vibrado luego
de ser colocado en los moldes.
Compatibilidad de deformaciones
Debido a la integración de los materiales (hormigón simple y acero), cuando actúan cargas sobre
el hormigón armado, las deformaciones en el acero son similares a las deformaciones del
hormigón simple que rodea a las varillas, hecho que ha sido verificado experimentalmente [ACI
10.2.1]. Inclusive cuando el hormigón simple se fisura a causa de exceso de solicitaciones de
tracción, en las zonas próximas a esas fisuras se cumple, en promedio, el principio de
compatibilidad de deformaciones.
Asimismo, se aceptan que, dentro de cierto rango, ambos materiales cumplen con la propiedad
de la elasticidad que significa que al retirarse las cargas que los afectan, las deformaciones se
recuperan como si las cargas no hubieran existido. Más aún, en ambos casos, aceptamos que se
trata de materiales elástico-lineales, es decir, que no sólo vuelven a adoptar su situación original
cuando se retiran las cargas, sino que sus deformaciones cuando las cargas están aplicadas son
directamente proporcionales a los esfuerzos que soportan. Esto significa que, si la carga se
duplica, la deformación se duplica también, si se reduce a la mitad la primera, la segunda
también lo hace. Si se colocan en un eje las tensiones en un material y en el otro las
deformaciones específicas se obtiene un gráfico como este.
Pero la homogeneidad y la elasticidad no son las únicas propiedades que diferencian al acero
del hormigón.
El acero para hormigón armado cumple con las propiedades generales de este material y el
hormigón posee características completamente diferentes. En efecto, no se puede considerar
claramente que sea un material elástico y mucho menos elástico-lineal. En realidad, se prefiere
hablar de un material elasto-plástico. Sin embargo, a ciertos fines, particularmente determinar
deformaciones, se le suele asignar al material un módulo de elasticidad E.
Sin embargo, en lo que difiere sensiblemente el hormigón del acero y de la madera es que no
soporta tracciones aún de pequeña magnitud. Por eso se dice que se trata de un material
anisótropo.
Con todas estas hipótesis se igualan las solicitaciones externas representadas por los esfuerzos
característicos N, M y Q con los esfuerzos internos de la sección de manera que se mantenga el
equilibrio.