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CICLO:
VII
INTEGRANTES:
Rodriguez Barreto Miguel Angel
Nuñez Olivo Junior
Gutierrez Cullampe Anita
DOCENTE:
Ing. Omar Colán Garay
Trujillo Perú
2018
2.- INTRODUCCIÓN
En el Perú desde hace aproximadamente 2 décadas los cambios en las políticas económicas y de
desarrollo en el mundo hicieron que el estado transfiera su papel de agente económico al sector
privado, tomando en cuenta la importancia de la productividad y la competitividad para lograr un
mejor desarrollo de una industria metalúrgica eficiente y en la cual el primer objetivo productivo lo
constituye el suministro de acero.
La contaminación del aire es un problema de salud ambiental que afecta a los países desarrollados
y en desarrollo de todo el mundo. A escala mundial, cada vez se emiten mayores cantidades de
gases y partículas potencialmente nocivos, lo que daña la salud humana, el ambiente y los recursos
necesarios para lograr un desarrollo sostenible en el planeta (OMS, 2004). El hombre, al vivir en
comunidades desarrolladas y en consecuencia contaminadas, cada día inhala aproximadamente
7500 litros de aire, de tal manera que sus pulmones y sistema respiratorio general están en contacto
con ella y tienen la potencialidad de retener cualquier sustancia nociva que pueda estar contenida
en ese aire (Vallejo, 1997).
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3.- OBJETIVOS
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GLOSARIO DE TÉRMINOS IMPORTANTES:
1) ¿QUE ES SIDERÚRGICA?
Se denomina siderurgia o siderometalúrgica, a la técnica del tratamiento del mineral de hierro para
obtener diferentes tipos de éste o de sus aleaciones. El proceso de transformación del mineral de
hierro comienza desde su extracción en las minas. El hierro se encuentra presente en la naturaleza
en forma de óxidos, hidróxidos, carbonatos, silicatos y sulfuros. Los más utilizados por la siderurgia
son los óxidos, hidróxidos y carbonatos.
Son sustancias inflamables, corrosivas, tóxicas o pueden producir reacciones químicas, cuando
están en concentraciones que pueden ser peligrosas para la salud o para el ambiente.
El impacto negativo de estas sustancias se da porque son difíciles de degradar en la naturaleza. Los
ecosistemas naturales están muy bien preparados, por millones de años de evolución, para asimilar
y degradar las sustancias naturales. Siempre hay algún tipo de microorganismo o de proceso
bioquímico que introduce en los ciclos de los elementos las moléculas.
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3) ¿QUE ES UN CICLÓN?
Para la separación se utiliza el principio físico de la fuerza centrífuga a la que están sometidos los
cuerpos cuando rotan a una distancia del eje de rotación.
En los esquemas, del ciclón se aprecia vertical terminado en un cono, con una entrada tangencial
lateral y una salida central en su parte superior. Otra salida central existe al final del cono abajo.
El aire entra al ciclón mezclado con polvo por el conducto tangencial superior, lo que
necesariamente hace que el aire tenga que rotar, forzado por la forma cilíndrica del ciclón.
(figura 2)
El movimiento de rotación del aire, y con él, el de las partículas, hará que la fuerza centrífuga
empuje a estas últimas a las inmediaciones de la pared del ciclón donde la velocidad del flujo
gaseoso es casi cero. Junto a las paredes, se van acumulando las partículas de polvo.
Cuando la capa de sólidos sea suficientemente gruesa, su peso hará que caiga por las paredes y
se acumule en el fondo del ciclón, de donde puede ser retirado de vez en vez. El aire limpio de
polvo, sale por el tubo central superior.
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4) ¿QUÉ ES UNA PLANTA DE SINTERIZACIÓN?
La función de la planta de sinterización consiste en abastecer los altos hornos de sínter, una
combinación de minerales mezclados parcialmente fundidos. De esta forma, los materiales se
combinan eficientemente en el alto horno y permiten una producción de hierro más uniforme y
controlable.
El material mezclado pasa a la caja intermedia desde la tolva mediante un rodillo alimentador. Se
ajusta y mantiene constante la profundidad de la capa ajustando la placa de corte, equipada con
sensores para detectar la profundidad del material y variar automáticamente la velocidad del
rodillo alimentador. La propia cantidad de material en la tolva de alimentación se mantiene
constante ajustando automáticamente la velocidad de alimentación desde cada depósito de
material en bruto.
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5) ¿QUÉ ES UNA ACERÍA?
Técnica del tratamiento del mineral de hierro para obtener diferentes tipos de éste o de sus
aleaciones.
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6) ¿QUE ES ACERO FUNDIDO?
7) ¿QUÉ ES UN LAMINADOR?
El laminador obra por acción circular continua. Pasando el cuerpo entre los dos cilindros, arrastrado
por su rotación en sentido contrario, se aplasta y se alarga aumentando de densidad. Si los dos
cilindros son lisos, se estira así el metal en planchas. Si son acanalados, se producen cilindros cuya
sección corresponde a la de las acanaladuras. Si uno de les cilindros lleva un relieve y el otro un
hueco correspondiente, el cuerpo cilindrado reproducirá la forma del cuerpo engendrado por el
intervalo de los dos cilindros en la línea de contacto.
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8) ¿QUÉ ES LA ALEACIÓN?
Una aleación es una combinación de propiedades metálicas, que está compuesta de dos o más
elementos metálicos sólidos.
Las aleaciones están constituidas por elementos metálicos como Fe (hierro), Al (aluminio), Cu
(cobre), Pb (plomo), ejemplos concretos de una amplia gama de metales que se pueden alear. El
elemento aleante puede ser no metálico, como: P (fósforo), C (carbono), Si (silicio), S (azufre), As
(arsénico).
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Las características más representativas de la industria es que consume grandes cantidades de
energía, indispensable para sus procesos productivos; requiere de la inversión de mucho capital, de
enormes cantidades de materias primas, de mano de obra calificada y de mercados de alto poder
de compra.
El carbón entra en los hornos de las baterías por la parte superior de las mismas y sale por un lateral
ya convertido en cok. Lo que ocurre dentro es más complicado de lo que parece, ya que la
destilación seca de la pasta de carbón, que es una mezcla de distintos tipo de hulla, hace que el
'cajón de hierro' se convierta en una pequeña planta química en la que se procesa desde alquitrán
hasta la brea, benzol, sulfato amónico o ácido sulfúrico, además del gas que se utiliza en las propias
instalaciones de la empresa.
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11) ¿QUE ES LA LAMINACIÓN?
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13) ¿QUÉ ES LA MAGNETITA?
La magnetita (o piedra imán) es un mineral de hierro constituido por óxido ferroso-diférrico (Fe3O4)
que debe su nombre a la ciudad griega de Magnesia de Tesalia, en la actual Prefectura de Magnesia.
Su fuerte magnetismo se debe a un fenómeno de ferromagnetismo: los momentos magnéticos de
los distintos cationes de hierro del sistema se encuentran fuertemente acoplados, por interacciones
anti ferromagnéticas, pero de forma que en cada celda unidad resulta un momento magnético no
compensado. La suma de estos momentos magnéticos no compensados, fuertemente acoplados
entre sí, es la responsable de que la magnetita sea un imán.
El oligisto, hematita o hematites es un mineral compuesto de óxido férrico, cuya fórmula es Fe2O3
y constituye una importante mena de hierro ya que en estado puro contiene un 70 % de este metal.
A veces posee trazas de titanio (Ti), aluminio (Al), manganeso (Mn) y agua (H2O). Es el polimorfo α
de Fe3O4, la magnetita.
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15) ¿QUE ES LA LIMONITA?
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17) ¿QUE ES LA EMISIONES DE C02?
Las emisiones de dióxido de carbono tienen dos orígenes, naturales y antropogénicas, teniendo
estas últimas un fuerte crecimiento en las últimas décadas (ver IPCC). La concentración actual de
CO 2 en el aire oscila alrededor de 387 ppm, o 0,0387%, con algunas variaciones día-noche,
estacionales (por la parte antrópica) y con picos de contaminación localizados. El contenido de CO2
nunca ha sido tan elevado desde hace 2,1 millones a
La concentración de CO2 en la atmósfera está aumentando desde finales del siglo XIX y el ritmo de
aumento se aceleró a finales del siglo XX, pasando de 0,5 ppm/año en 1960 a 2 ppm/año en año
2000 (valor mínimo de 0,43 en 1992 y máximo de 3 ppm en 1998). Desde 2000, la tasa anual de
aumento apenas ha cambiado.
El alto horno es la construcción para efectuar la fusión y la reducción de minerales de hierro, con
vistas a elaborar la fundición.
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19) ¿QUE ES EL Proceso HYL?
Es un sistema de reducción directa del hierro patentado por la empresa mexicana Hojalata y Lámina
S.A. (Hylsa) en 1957, del cual se obtiene como producto final fierro esponja o hierro esponja (en
inglés: fire sponging), nombres con los que también se conoce a este procedimiento de reducción.
Fue desarrollado por un equipo de técnicos comandado por el ingeniero Juan Celada Salmón con la
idea de facilitar la producción de materia prima para la fabricación de acero. Con el tiempo, y
después de mejorar los estándares de calidad, exportaron la tecnología, que se considera una de
las tecnologías mexicanas más conocidas a nivel internacional.
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5.- DESCRIPCIÓN DEL TEMA DE INVESTIGACIÓN (MARCO TEÓRICO):
5.1.- DEFINICION:
Se denomina siderurgia o siderometalúrgica, a la técnica del tratamiento del mineral de hierro para
obtener diferentes tipos de éste o de sus aleaciones. El proceso de transformación del mineral de
hierro comienza desde su extracción en las minas. El hierro se encuentra presente en la naturaleza
en forma de óxidos, hidróxidos, carbonatos, silicatos y sulfuros. Los más utilizados por la siderurgia
son los óxidos, hidróxidos y carbonatos. Los procesos básicos de transformación son los siguientes:
Estos minerales se encuentran combinados en rocas, las cuales contienen elementos indeseados
denominados gangas. Parte de la ganga puede ser separada del mineral de hierro antes de su envío
a la siderurgia, existiendo principalmente dos métodos de separación:
• Imantación: consiste en hacer pasar las rocas por un cilindro imantado de modo que
aquellas que contengan mineral de hierro se adhieran al cilindro y caigan separadas de las otras
rocas, que precipitan en un sector aparte. El inconveniente de este proceso reside en que la mayoría
de las reservas de minerales de hierro se encuentra en forma de hematita, la cual no es magnética.
• Separación por densidad: se sumergen todas las rocas en agua, la cual tiene una densidad
intermedia entre la ganga y el mineral de hierro. El inconveniente de este método es que el mineral
se humedece siendo esto perjudicial en el proceso siderúrgico.
Una vez realizada la separación, el mineral de hierro es llevado a la planta siderúrgica donde será
procesado para convertirlo primeramente en arrabio y posteriormente en acero.
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5.2.- PROCESOS DE PRODUCCIÓN:
Como sabemos el acero es una aleación de hierro y carbono. Se produce en un proceso de dos
fases. Primero el mineral de hierro es reducido o fundido con coque y piedra pómez, produciendo
hierro fundido que es moldeado como arrabio o conducido a la siguiente fase como hierro fundido.
La segunda fase, la de aceración, tiene por objetivo reducir el alto contenido de carbono introducido
al fundir el mineral y eliminar las impurezas tales como azufre y fósforo, al mismo tiempo que
algunos elementos como manganeso, níquel, hierro o vanadio son añadidos en forma de ferro-
aleaciones para producir el tipo de acero demandado.
a. LOS PUERTOS
Las fábricas de acero en su mayoría cuentan con dos zonas para el movimiento de productos y
materiales. La descarga de minerales, carbones y otros productos y la carga de productos acabados.
Las actividades portuarias suponen riesgos ambientales en los tres espacios posibles:
b. PARQUES DE MINERALES
Al igual que los puertos, las factorías cuentan con dos áreas de almacenamiento de minerales y
carbones.
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c. LAS PLANTAS DE SINTERIZACIÓN
Dan tratamiento al mineral antes de su entrada al Horno Alto. Las alteraciones pueden ser:
d. BATERIAS DE COK
Existen Hornos de Cok en las dos factorías. Producen un tratamiento al carbón para que tenga más
capacidad calorífica antes de abastecer los Hornos Altos. Las principales amenazas
medioambientales, vienen por la extracción y tratamiento de los subproductos que se obtienen de
estas baterías: gas de baterías, naptalina, brea, benzol, etc. Las alteraciones pueden ser:
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e. HORNOS ALTOS
En ellos se produce la fundición de los minerales y la obtención del arrabio (hierro fundido), que
será la base para la generación de los aceros. Las principales amenazas medioambientales vienen
del propio arrabio, el gas de horno alto y las partículas minerales que se desprenden. También hay
que contar con humos, vapores y aguas residuales.
f. ACERIAS
El arrabio se mezcla con chatarra y otros productos, aplicando oxígeno posteriormente, tienen lugar
unas reacciones químicas que dan lugar al acero. Humos, ruidos, escorias, partículas metálicas,
aceites y chatarras son algunos de los principales agentes contaminantes. Hay un control especial
de materiales radiactivos que pueden ir entre las chatarras y que han de ser eliminados.
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g. TRENES DE LAMINADO
Una vez salen los desbastes de las acerías, se someten a procesos de laminado en caliente para
reducir su espesor y adaptarlo a los sistemas de acabados. El tren de chapa gruesa de Gijón o el
tren de bandas calientes en Avilés, son las principales instalaciones de estas características. Los
principales contaminantes son:
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h. LINEAS DE ACABADOS
El tren de perfiles de Gijón, o las líneas de galvanizado y hojalata de Avilés, son algunas de estas
instalaciones, cuyas fuentes contaminantes más relevantes son: gases, vapores, aceites, residuos
de estaño y zinc, aguas residuales y partículas de acero. La línea de decapado –limpieza química de
la chapa- puede generar pérdidas de ácido clorhídrico que pueden terminar mezclándose con aguas
residuales. La línea de pintura añade disolventes y partículas de pintura a los posibles agentes
contaminantes.
Además de lo citado en estos apartados –lo detallaremos más adelante-, hay que añadir un gran
volumen de residuos orgánicos e inorgánicos de tipo urbano, y componentes eléctricos,
electrónicos y mecánicos que se generan en todos los departamentos de la empresa.
Una planta integral tiene todas las instalaciones necesarias para la producción de acero en
diferentes formatos.
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• Trenes de laminación de acabado: estructuras y chapas en caliente
Las materias primas para una planta integral son mineral de hierro, caliza y coque. Estos materiales
son cargados en capas sucesivas y continúas en un alto horno donde la combustión del carbón
ayudada por soplado de aire y la presencia de caliza funde el hierro contenido en el mineral, que se
transforma en hierro líquido con un alto contenido en carbono.
El acero fundido puede seguir dos caminos: la colada continua o la colada clásica. En la colada
continua el acero fundido es colado en grandes bloques de acero conocidos como tochos. Durante
el proceso de colada continua puede mejorarse la calidad del acero mediante adiciones como, por
ejemplo, aluminio, para que las impurezas “floten” y salgan al final de la colada pudiéndose cortar
el final del último lingote que contiene las impurezas. La colada clásica pasa por una fase intermedia
que vierte el acero líquido en lingoteras cuadradas o rectangulares (petacas) según sea el acero se
destine a producir perfiles o chapas. Estos lingotes deben ser recalentados en hornos antes de ser
laminados en trenes desbastadores para obtener bloques cuadrados (bloms) para laminar perfiles
o planos rectangulares (slabs) para laminar chapas planas o en bobinas pesadas.
Las plantas siderúrgicas integrales son rentables con una capacidad de producción superior a los
2.000.000 de toneladas anuales y sus productos finales son, generalmente, grandes secciones
estructurales, chapa pesada, redondos pesados, rieles de ferrocarril y, en algunos casos,
palanquillas y tubería pesada.
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Un grave inconveniente ambiental asociado a las plantas siderúrgicas integrales es la
contaminación producida por sus hornos de coque, producto esencial para la reducción del mineral
de hierro en el alto horno.
Por otra parte, con el fin de reducir costes de producción las plantas integrales pueden tener
instalaciones complementarias características de las acerías especializadas: hornos eléctricos,
coladas continuas, trenes de laminación comerciales o laminación en frío.
La capacidad mundial de producción de acero en plantas integrales está cerca de la demanda global,
así la competencia entre productores hace que sólo sean viables los más eficaces. Sin embargo,
debido al alto nivel de empleo de estas instalaciones, los gobiernos a menudo las ayudan
económicamente antes de correr el riesgo de enfrentarse a una situación de desempleo masivo.
Estas medidas llevan, a escala internacional, a acusaciones de prácticas comerciales incorrectas
(dumping) y a conflictos entre países.
Estas plantas son productoras secundarias de aceros comerciales o plantas de producción de aceros
especiales. Generalmente obtienen el hierro del proceso de chatarra de acero, especialmente de
automóviles, y de subproductos como sinterizados o pellets de hierro (DRI). Estos últimos son de
mayor coste y menor rentabilidad que la chatarra de acero por lo que su empleo se trata siempre
de reducir a cuando sea estrictamente necesario para lograr el tipo de producto a conseguir por
razones técnicas. Una acería especializada debe tener un horno eléctrico y “cucharas” u hornos al
vacío (convertidores) para controlar la composición química del acero. El acero líquido pasa a
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lingoteras ligeras o a coladas continuas para dar forma sólida al acero fundido. También son
necesarios hornos para recalentar los lingotes y poder laminarlos.
Originalmente estas acerías fueron adoptadas para la producción de grandes piezas fundidas
(cigüeñas, grandes ejes, cilindros de motores náuticos, etc.) que posteriormente se mecanizan, y
para productos laminados estructurales ligeros, tales como hierros redondos de hormigonar, vigas,
angulares, tubería, rieles ligeros, etc. A partir de los años 1980 el éxito en el moldeado directo de
barras en colada continua ha hecho productiva esta modalidad. Actualmente estas plantas tienden
a reducir su tamaño y especializarse. Con frecuencia, con el fin de tener ventajas en los menores
costes laborales, se empiezan a construir acerías especializadas en áreas que no tienen otras
plantas de proceso de aceros, orientándose a la fabricación de piezas para transportes,
construcción, estructuras metálicas, maquinaria, etc.
Las capacidades de estas plantas pueden alcanzar alrededor del millón de toneladas anuales, siendo
sus dimensiones más corrientes en aceros comerciales o de bajas aleaciones del rango 200.000 a
400.000 toneladas anuales. Las plantas más antiguas y las de producción de aceros con aleaciones
especiales para herramientas y similares pueden tener capacidades del orden de 50.000 toneladas
anuales o menores.
Dadas sus características técnicas, los hornos eléctricos pueden arrancarse o parar con cierta
facilidad lo que les permite trabajar 24 horas al día con alta demanda o cortar la producción cuando
la demanda cae.
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5.5.- LAMINADORAS:
Las laminadoras son las máquinas encargadas de laminar, es decir, de aplanar el acero surgido del
proceso de metalurgia y fundición para crear materia prima de acero en forma de planchas o
láminas, que pueden ser estampadas, troqueladas y/o enchapadas para obtener productos
secundarios del acero como automóviles o autopartes y otros.
Estas sólo comprenden las siguientes clases de máquinas para el proceso: trenes de laminación,
tren de alambrón, de perfiles comerciales o chapa fría. Para satisfacer las necesidades del proceso,
esta clase de acero usado en este proceso contiene un bajo porcentaje de carbono, para darle
mayor maleabilidad.
En un principio clasificaremos los residuos en cuatro grandes grupos. Muchas de las plantas de
producción tienen residuos que se encuentran en todos y cada uno de estos grupos.
RESIDUOS PELIGROSOS
- Explosivo (H1).
- Comburente (H2).
- Inflamable (H3).
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- Irritante (H4).
- Nocivo (H5).
- Tóxico (H6).
- Carcinógeno (H7).
- Corrosivo (H8).
- Infeccioso (H9).
- Mutagénico (H11).
- Sustancias que emiten gases tóxicos en contacto con el aire, con el agua o
con un ácido (H12).
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NO PELIGROSOS
a. INERTES
URBANOS
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Radiactivos:
a. ATMOSFERICO
La contaminación atmosférica es quizás la que apreciamos con más facilidad pero tal vez no
sea la más importante. En algunas ocasiones consideramos contaminación ambiental aquella
que no lo es, como por ejemplo, la gran salida de vapor de agua que generan las baterías de
cok y que nos produce una sensación de gran alteración del medio aéreo. En realidad no
contiene prácticamente partículas en suspensión, siendo tan sólo vapor de agua.
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Caso diferente son los humos emitidos por las chimeneas de esas mismas plantas. Hace unos
años, estos humos iban directamente al aire, generando olores y suciedad en gran parte de las
áreas cercanas. Hoy en día toda la emisión de humos y gases pasan por unas plantas de
tratamiento que eliminan un tanto por ciento muy elevado de las partículas que contienen.
Caso similar sucede con otras plantas de producción, ya que la legislación medio ambiental
europea, obliga a este tipo de factorías a un estricto control de sus residuos. En algunas
ocasiones estos controles no se producen –bien por fallo humano o por fallo de los sistemas
de control-, generando vertidos al aire.
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b. TERRESTRE
La contaminación del suelo resulta difícil de observar y de medir, ya que en muchos casos, los
contaminantes se infiltran en el mismo. Pérdidas de combustibles, derrames de aceites,
productos químicos –ácidos, decapantes, disolventes, etc.-, son algunos ejemplos. En otros
casos si se pueden observar: escorias, carbones, minerales, etc.
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Por regla general, las áreas geográficas afectadas, suelen ser los propios terrenos de la
empresa, lo que dificulta su observación y análisis por personal ajeno a la misma.
c. ACUATICO
Los vertidos al medio acuático suelen producirse por escapes en los sistemas de control, en las
dos factorías hay numerosas plantas de tratamiento de las aguas residuales, tanto las que
proceden de un uso doméstico como las generadas por los procesos de producción. Desde el
ámbito exterior de la empresa, estos vertidos se suelen conocer cuando se observan y analizan
manchas en las zonas de agua cercanas a las factorías.
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5.8.- EL ACERO:
a.- Definición:
El acero es una aleación de hierro con una cantidad de carbono que puede variar entre 0,03% y
1,075% en peso de su composición, dependiendo del grado.
Acero no es lo mismo que hierro. Y ambos materiales no deben confundirse. El hierro es un metal
relativamente duro y tenaz, con diámetro atómico (dA) de 2,48 Å, con temperatura de fusión de
1535 °C y punto de ebullición 2740 °C.
El acero conserva las características metálicas del hierro en estado puro, pero la adición de carbono
y de otros elementos tanto metálicos como no metálicos mejora sus propiedades físico-químicas,
sobre todo su resistencia.
Acero es una aleación de hierro y carbono que contiene otros elementos de aleación, los cuales le
confieren propiedades mecánicas específicas para su utilización en la industria metalmecánica.
Aunque el Carbono es el elemento básico a añadir al Hierro, los otros elementos, según su
porcentaje, ofrecen características específicas para determinadas aplicaciones, como
herramientas, cuchillas, soportes, etc.
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Azufre - S : El Azufre se considera como un elemento perjudicial en las aleaciones de acero, una
impureza. Sin embargo, en ocasiones se agrega hasta 0.25% de azufre para mejorar la
maquinabilidad. Los aceros altos en azufre son difíciles de soldar pueden causar porosidad en las
sodaduras.
Boro - B : El Boro logra aumentar la capacidad de endurecimiento cuando el acero esta totalmente
desoxidado. Una pequeña cantidad de Boro, (0.001%) tiene un efecto marcado en el
endurecimiento del acero, ya que también se combina con el carbono para formar los carburos
que dan al acero características de revestimiento duro.
Cobalto - Co : El Cobalto es un elemento poco habitual en los aceros, ya que disminuye la capacidad
de endurecimiento. Sin embargo, se puede usar en aplicaciones donde se requiere un revestimiento
duro para servicio a alta temperatura, ya que produce una gran cantidad de solución sólida
endurecedora, cuando es disuelto en ferrita o austenita.
Fósforo - P : Fósforo se considera un elemento perjudicial en los aceros, casi una impureza, al igual
que el Azufre, ya que reduce la ductilidad y la resistencia al impacto. Sin embargo, en algunos tipos
de aceros se agrega deliberadamente para aumentar su resistencia a la tensión y mejorar la
maquinabilidad.
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altamente perjudicial durante el proceso de laminación. El Manganeso se usa para desoxidar y
aumentar su capacidad de endurecimiento.
Nitrógeno - N : El Nitrógeno puede agregarse a algunos tipos de acero, para promover la formación
de austenita. También, para reducir la cantidad de Níquel en los aceros inoxidables. El Nitrógeno
afecta las propiedades mecánicas del acero.
Titanio - Ti : Básicamente, el Titanio se utiliza para estabilizar y desoxidar acero, aunque debido a
sus propiedades, pocas veces se usa en soldaduras.
Tenacidad. Es la capacidad que tiene un material de absorber energía sin producir Fisuras
(resistencia al impacto).
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Maquinabilidad. Es la facilidad que posee un material de permitir el proceso de
mecanizado por arranque de viruta.
Dureza. Es la resistencia que ofrece un acero para dejarse penetrar. Se mide en unidades
BRINELL (HB) ó unidades ROCKWEL C (HRC), mediante test del mismo nombre.
Acero eléctrico.
Acero fundido.
Acero calmado.
Acero efervescente.
Acero fritado.
Acero moldeado.
Acero forjado.
Acero laminado.
Aceros ordinarios.
Los aceros aleados o especiales contienen otros elementos, además de carbono, que
modifican sus propiedades. Estos se clasifican según su influencia:
Elementos que aumentan la dureza: fósforo, níquel, cobre, aluminio. En especial aquellos
que conservan la dureza a elevadas temperaturas: titanio, vanadio, molibdeno, wolframio,
cromo, manganeso y cobalto.
Elementos que limitan el crecimiento del tamaño de grano: aluminio, titanio y vanadio.
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Elementos que modifican la resistencia a la corrosión u oxidación: aumentan la resistencia
a la oxidación: molibdeno y wolframio. Favorece la resistencia a la corrosión: el cromo.
Elementos que modifican las temperaturas críticas de transformación: Suben los puntos
críticos: molibdeno, aluminio, silicio, vanadio, wolframio. Disminuyen las temperaturas
críticas: cobre, níquel y manganeso. En el caso particular del cromo, se elevan los puntos
críticos cuando el acero es de alto porcentaje de carbono pero los disminuye cuando el
acero es de bajo contenido de carbono.
Acero autotemplado.
Acero de construcción.
Acero de decoletado.
Acero de corte.
Acero indeformable.
Acero inoxidable.
Acero de herramientas.
Acero refractario.
Acero de rodamientos.
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5.9.- LOS PRODUCTORES DE ACERO MÁS IMPORTANTES DEL PERÚ:
5.9.1.-SIDERPERÚ:
Siderperú (Empresa Siderúrgica del Perú S.A.A.) es una de las principales empresas siderúrgica del
Perú. Desde 1956 se dedica a la fabricación y comercialización de productos de acero de alta
calidad. El Complejo Siderúrgico, ubicado en la ciudad de Chimbote, está instalado en un extenso
terreno de aproximadamente 600 hectáreas y tiene una capacidad de producción superior a las 500
mil toneladas de productos terminados de acero.
Cuenta para ello con un Alto Horno, el único del país, hornos eléctricos con su respectiva Planta de
Hierro Esponja. Además tiene una moderna colada continua, que en conjunto aseguran su total
operatividad.
Los productos son requeridos por clientes de los distintos sectores económicos, principalmente por
el sector construcción, minero e industrial; tanto en el mercado local como extranjero.
SiderPerú se encuentra administrado por el grupo Gerdau (inversionistas Brasileños), que a finales
del año 2006, compró más del 70% de las acciones de la empresa. Se proyecta a exportar dentro de
dos años, requiriendo implementar sistemas de gestión integrada que por conocimiento es
necesario. La empresa enviaría a sus ingenieros residentes (químicos, metalúrgicos, mecánicos,
industriales, otros) a capacitarse a países extranjeros como Brasil para lograr el éxito de la empresa
SIDERPERU.
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5.9.2.- ACEROS AREQUIPA:
En el año 1983 inauguran la segunda Planta de Laminación en Pisco y en 1987 fusionándose con
Laminadora del Pacífico S.A. iniciando así la fabricación de acero en forma de palanquilla. Ambos
fueron fundamentales para la descentralización de producción y ampliación del portafolio de
productos: fierro corrugado y alambrón. De esta manera, hacia fines de los ochenta, se convirtió en
el principal proveedor de productos siderúrgicos en el mercado nacional.
A fines de 1997 Aceros Arequipa adquirió el 100% de las acciones de Aceros Calibrados S.A.
ampliando de esta manera su portafolio de productos con valor agregado. Es así como nace
Corporación Aceros Arequipa S.A.
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6.- CASOS:
Los pobladores de "Las Antillas" del Distrito de Paracas, ubicado en el kilómetro 4.5 de la carretera
Santana Chiri, expresaron su malestar por la afectación de contaminación de la napa freática en su
sector, porque al ingreso hacia el lado norte, a dos kilómetros -aproximadamente-, la empresa
"SERGLOSA" realiza excavaciones por encargo de Aceros Arequipa, cuyas fosas de 20 metros de
ancho por 20 metros de largo y 5 metros de profundidad, serían para almacenar 1600 m3 de
residuos sólidos, que se observan en la parte posterior de la empresa de acería.
Asimismo, manifiestan haber visto en reiteradas ocasiones maquinaria pesada de Aceros Arequipa
depositando residuos industriales generados por la actividad que realiza, los mismos que serían
enterrados sin ningún tipo de control, evidenciándose por la poca profundidad de la napa freática
de esta zona, la inminente contaminación a los recursos hídricos considerando además que el pozo
principal que abastece al sector Las Antillas de Paracas se encuentra a tres kilómetros; sin
considerar otros pozos artesanales para consumo humano y agrícola.
También señalan que se puede apreciar que el forado realizado presentaba un afloramiento de
agua de la napa freática, lo cual indica la poca profundidad en que ésta se encuentra.
Respuesta de empresa
Por su parte, la Corporación Aceros Arequipa, con carta del 06 de Octubre del 2011, respondió la
notificación emitida por la gerencia ambiental indicando que las excavaciones a las que se hace
referencia, son parte del inicio de la ejecución del proyecto denominado "Construcción de
Depósitos Temporales de Residuos Sólidos Industriales de la Planta Nº 02 – Pisco", adjuntando
copia de la Declaración de Impacto Ambiental (DIA) elaborada por Environmental Higiene & Safety
SRL.
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Trascendió que estos impactos se darán en la etapa de construcción, en el mencionado proyecto
no es posible definir la etapa en la que se encuentran actualmente, considerando que no se estaría
cumpliendo con el Plan de Manejo Ambiental del proyecto, ni respetando el cronograma de
ejecución del mismo, ya que aún no se ha culminado la construcción de los depósitos.
En cuanto a los impactos ambientales, se observa que los residuos industriales tales como polvo de
acería y escoria están siendo depositados en el lugar, sin haber culminado el proyecto, no contando
con ninguna de las medidas de mitigación señaladas en la DIA, pudiendo ocasionar daños
significativos al ambiente y la salud pública considerando como principal factor de riesgo la
contaminación de la napa freática por lo lixiviado de los residuos depositados, así como el
incremento de partículas en suspensión de metales pesados contenidos en dichos residuos, los
mismos que en el momento de la inspección formaban una nube negra que era esparcida por los
vientos predominantes en la zona, arrastrándolos vía área a los poblados cercanos, considerando
la composición química de estos residuos se estaría poniendo en alto riesgo la salud y el ambiente.
También se conoció que este caso habría generado una multa de 1.5 UIT de 5,400 nuevos soles,
Multa Administrativa por Infracción contra la Ecología y el Medio Ambiente, Ítem C – 17 del
Reglamento de Aplicación de Sanciones RAS vigente, que habría cancelado la empresa de acería.
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aplicando el modelo Gaussiano se obtuvo una concentración de 0.005 μg/m3 de plomo a 4 Km de
la fuente emisora. Esto significa que la contaminación de plomo por la Industria Siderúrgica de
Chimbote en Coishco es de 0.005 μg/m3 de plomo en aire; la diferencia de 0.305 μg/m3 de plomo
en la calidad de aire de Coishco se debe a los aportes localizada en Coishco.
El Aire de la zona Chimbote-Coishco en el mes de Marzo del año 2008, contuvo concentraciones
en g/m3N de plomo de 0.31, 0.06, 0.09 y 0.05, obtenido en las estaciones de Coishco, San Pedro,
Vivero y Chimbote-Centro respectivamente que son menores a su respectivo Estándar de Calidad
Ambiental de aire de 1.5 g/m3.
Caso 3: “Gerdau:: 100 mil nuevos árboles son sembrados para cuidar el medio ambiente y
embellecer Chimbote ”
A partir del presente mes, se sembrarán 100 mil árboles en Chimbote, con el objetivo de preservar
el medio ambiente, embellecer la ciudad y promover la conciencia ambiental. De esta forma
continua el proyecto estratégico “Sembrando vida, sembrando árboles”, que ejecutan la
Municipalidad Distrital de Santa, el Rotary Club de Chimbote y SIDERPERU empresa de Gerdau, para
la generación de áreas verdes en la provincia de Santa. El importante proyecto ambiental, en los
dos últimos años ha logrado generar y sembrar 185 mil árboles, en colegios, plazas, parques,
avenidas, entre otros lugares; habiendo logrado formar comités de arborización, en los cuales los
vecinos son responsables de la siembra y cuidado del árbol, generando así ganancias mutuas en la
población de chimbote.
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estratégica, entre la Municipalidad Distrital de Santa, que supervisa el terreno y asigna
profesionales para el desarrollo del vivero forestal, mientras que el Rotary Club de Chimbote
ejecuta el proyecto y participará con especialistas y voluntarios; por su parte, SIDERPERU, tiene el
compromiso de financiar el proyecto y participar con Voluntarios.
En la ceremonia donde se anunció la continuidad del proyecto, Luis Lozano del Rotary Club,
manifestó “Estamos arborizando para mejorar nuestro medio ambiente y que Chimbote sea
considerada una ciudad verde, por ello nuestro agradecimiento a SIDERPERU, por su compromiso
al medio ambiente”. El compromiso de los aliados del proyecto es generar un gran impacto
medioambiental sin precedentes, para ello se ha planteado como meta final para los próximos años,
el sembrado de medio millón de árboles en nuestra comunidad. El proyecto de arborización forma
parte de los objetivos estratégicos de SIDERPERU de contribuir al desarrollo sostenible de
Chimbote, cuidando y protegiendo el medio ambiente y demostrando su compromiso y respeto
hacia la población local.
Caso 4: “ Siderperú recibe certificación ambiental ISO: 14001 y certificación en seguridad OHSAS”
Siderperú, empresa Gerdau, recibió por parte de la reconocida organización internacional Lloyd’s
Register las certificaciones ISO: 14001 y OHSAS: 18001, que son acreditaciones internacionales al
Sistema de Gestión Ambiental y Sistema de Gestión de Seguridad y Salud Ocupacional
respectivamente. La empresa certificadora verificó el cumplimiento de los sistemas de seguridad,
salud y cuidado ambiental empleados por la compañía.
Juan Pablo García Bayce, Gerente General de Siderperú, recibió ambas certificaciones de manos de
representantes de Lloyd’s Register.
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7.- APORTES DE LA INGENIERÍA CIVIL EN LA INDUSTRIA SIDERÚRGICA:
Aporta a las acciones del cuidado del medio ambiente exigiendo a las empresas
productoras de acero el uso de nuevos materiales, equipos y herramientas en el proceso
de elaboración del producto.
Tener en cuenta ciertos criterios para las empresas de aceros tales como, contar con el uso
de hornos nuevos para mejorar la eficiencia energética, el reciclado y la valorización
material y energética de residuos, la sustitución de combustibles fósiles por otros
alternativos con biomasa o la introducción de equipos de control y reducción de emisiones
contaminantes, que son algunos ejemplos de estas medidas que se debe tener en cuenta
para la protección y cuidado del medio ambiente.
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8.- CONCLUSIONES:
La contaminación que se genera al medio ambiente mediante los procesos siderúrgicos son
altamente nocivos. Teniendo en cuenta que el acero es esencial para la construcción de proyectos
civiles, no se puede dejar de lado la adquisición de estos productos, pero podemos aportar a un
mejor manejo del acero
El ingeniero civil debe elegir el acero teniendo en cuenta criterios de diferentes empresas como,
contar con el uso de hornos nuevos para mejorar la eficiencia energética, el reciclado y la
valorización material y energética de residuos, la sustitución de combustibles fósiles por otros
alternativos con biomasa o la introducción de equipos de control y reducción de emisiones
contaminantes, teniendo en cuenta la protección y cuidado del medio ambiente.
Optar también por el reciclaje y en lo laboral con esto queremos decir que para los ingenieros civiles
que laboran en las empresas que fabrican estos productos, comprometerse gestionando nuevas
tecnologías que cuiden el medio ambiente para futuras generaciones.
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9.- REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS:
https://es.wikipedia.org/wiki/SiderPer%C3%BA
http://www.solomantenimiento.com/articulos/composicion-acero.htm
https://es.wikipedia.org/wiki/Acero#Clasificaci.C3.B3n
http://contaminaciondelairelp.blogspot.pe/2009/02/posibles-soluciones.html
https://es.slideshare.net/juankfaura/impactos-ambientales-generados-por-la-produccin-
del-acero
http://www.constructivo.com/cn/d/novedad.php?id=380
http://lavozdeica.com/index.php?option=com_content&view=article&id=2204:denuncian
-a-aceros-arequipa-por-contaminacion-ambiental&catid=98:categoria-
regionales&Itemid=474
http://www.peru2021.org/principal/noticias/noticia/siderperu-recibe-certificacion-
ambiental-iso-14001-y-certificacion-en-seguridad-ohsas/892
http://noticias.rse.pe/?p=2774
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