ACERO P29

Los aceros P92 se han desarrollado como un material candidato para componentes
de centrales eléctricas que operan en un rango de temperatura de 620 ° -650 ° C.
Los aceros ferríticos (CSEF) con resistencia a la fluencia son uno de los materiales
candidatos importantes debido a sus excelentes propiedades físicas, térmicas y
mecánicas. El acero CSEF P92 fue desarrollado en Japón por el acero Nippon. El
tubo de acero sin soldadura ASTM A335 P92 es el principal material de tubería
estructural en el uso de la construcción y la alta presión. Será fabricado por
laminación en caliente y estirado en frío. El material utilizado correctamente en la
transferencia de petróleo y gas, agua caliente a alta presión, estructura especial,
transporte de productos químicos especiales, etc.

1. OBJETIVO DEL ESTUIDO

- Mejorar la ductilidad y tenacidad en las juntas soldadas de un acero P29,

mediante la aplicación de un tratamiento térmico posterior a la soldadura.

- Analizar las características mecánicas del acero P92, y como estas influyen
dentro del proceso de soldadura.

2. DISEÑO EXPERIMENTAL

El acero P92 brinda una Resistencia a la tracciòn mejorada, que es el resultado de la

precipitacion y endurecimiento en solucion solida. La microestructura del acero P29
consiste en una estructura martensitica templada que deriva su estabilidad de
vanadio y el tipo Mx que es rico en Niobio precipita dentro de la matriz y el M23c6
que es rico en Fe, Cr y Mo se precipita a lo largo de los limites de los granos de
austenite posteriores que ayudaron a mejorar la vida util y la ruptura por fluencia del
acero P92.

Cuando se construyó el generador de vapor, los inconvenientes se presentaron en

las juntas soldadas, ya que durante la soldadura la microestructura martensitica
modifico adversamente por la formación de martensita. Ademas que durante el
proceso de soldadura, el acero presento una gran formación de ferrita debido a los
estabilizadores de ferrita como lo son el V, Nb, W, Mo y Cr. Esto es un efecto
negativo hacia las propiedades mecánicas debido a la sensibilidad que tiene la
muesca de ferrita
 Para contrarrestar este problema se realizó el tratamiento térmico posterior a la
soldadura (PWHT) para superar el gradiente de dureza y templar la mar tensita
frágil.
El PWHT resultó en una gran reducción de la dureza, mejorando la ductilidad y la
tenacidad de las soldaduras

2.1 MÉTODO

Para el desarrollo de este análisis, se recibió por parte de los fabricantes un acero P92
sometido a condiciones normalizadas y templadas. Se lo calentó a 1040 °C durante 1
hora y de esta manera que el acero desarrolle la estructura martensitica con una alta
densidad de dislocación.
Para el templado de lo calentó a 760 °C durante 2 horas para la evolución de las
precipitaciones que proporcionan la estabilidad de la microestructura.
Las placas utilizadas fueron de 150 x 60 x 12 mm que se prepararon a partir del
material recibido, se realizó una ranura en V para realizar la soldadura, la altura de raíz
fue de 1.5mm con un ángulo de 37.5°.
El proceso seleccionado para este tipo de juntas fue SMAW, se utilizó una corriente de
140 A y un voltaje de 23 a 26 V, antes de la soldadura se realizó un precalentamiento a
300°C. Después de la soldadura se realizó otro calentamiento a 250°C durante 40
minutos para eliminar el contenido de hidrogeno difusible.
Se aplicó un tratamiento térmico después de la soldadura (PWHT) que consiste en
calentar durante dos horas y a una temperatura de 760 °C. Después se realizó la
limpieza de las juntas mediante esmerilado, pulido.
Para los ensayos de tracción así como la muestra de micrográfica se procedió a obtener
probetas de 6mm de ancho por 25 mm de largo, de acuerdo a la norma ASTM
2.2 EQUIPO UTILIZADO
Las muestras se caracterizaron utilizando un microscopio electrónico de barrido por
emisión de campo (FESEM), un comprobador de este microdureza (Omnitech S. Auto)
y una máquina de prueba de tracción vertical (Instron: 5982). De acuerdo con la norma
ASTM E8 / E8M, las muestras de tracción transversales y de subsección planas se
prepararon con un ancho de calibre de 6 mm y una longitud de calibre de 25 mm (Ref.
20). Las pruebas de tracción a temperatura ambiente se realizaron a una velocidad de
cruce constante de 1 mm / min. Además, se utilizó un probador de microdureza de
Vicker para el .El medidor de microdureza se utilizó para la medición de la dureza con
una carga de 500 g y un tiempo de reposo de 10 s.
Para la obtención de los resultados se utilizaron los siguientes equipos:
● Microscopio electrónico de barrido por emisión de campo (FESEM).
● Comprobador de micro dureza (Omnitech S. Auto).
● Máquina de pruebas de tracción vertical (Instron: 5982).
Las pruebas de tensión se las realizo a temperatura ambiente con una velocidad de cruce
constante de 1mm/min, y para la micro dureza se usó El medidor de la dureza con una
carga de 500 g y un tiempo de reposo de 10 s.

Figure 2 A: Numero de cordones en la junta

B: Junta soldada
C: Sección transversal de la junta

3. RESULTADOS IMPORTANTES PRESENTADOS

Se presenta un esquema de la microestructura y la evolución de los precipitados en el

FGHAZ para diferentes condiciones de calentamiento. En el estado de recepción, se
observaron los límites de paquetes, el bloque de martensita y los precipitados de M23C6
(Carburo) a lo largo de PAGB (límites de grano de austenita). Los precipitados MX
también se notaron dentro de los bloques de listones de martensita y en los límites de
los bloques de martensita. En la FGHAZ, los precipitados de M23C6 (Carburo) de
tamaño pequeño y los sub-granos se disolvieron durante la soldadura.
Durante el PWHT de las soldaduras de acero P92, los carburos de tipo M23C6 se
representarían en los límites de bloques y PAGB. El número de precipitados MX
recientemente desarrollados será menor. Esta reducción sutil en los precipitados de MX
resulta en propiedades mecánicas deficientes.

Figure 3 Esquema que muestra el evolución micro estructural de FGHAZ después del PWHT
PRUEBA DE TRACCION DE A TEMPERATURA AMBIENTE
Las propiedades mecánicas de las soldaduras se vieron afectadas por las
transformaciones de fase que tienen lugar dentro de las soldaduras durante el ciclo
térmico de la soldadura y PWHT. La curva de tensión-deformación de ingeniería para
las muestras soldadas se muestra en la Fig. 3. En el estado de soldadura, la fractura de la
muestra de tracción se observó en la región1 FGHAZ blanda. En el estado de soldadura,
la resistencia a la tracción máxima (UTS) y el alargamiento en% se midieron en 674
±18 MPa y 12.5± 3.5%, respectivamente. La ductilidad de las soldaduras se midió como
la más baja en la condición de soldadura debido a la alta fracción de volumen de
martensita de listón no templada.

DUREZA
La variación de la micro dureza en las soldaduras se rige por el endurecimiento por
precipitación y el fortalecimiento de la solución sólida. Las variaciones de la micro
dureza en las soldaduras para diferentes condiciones se muestran en la Fig. 4
En la zona de fusión de la soldadura, se midió que la micro dureza era de 453 ±24 HV
en el estado de soldadura. La zona de fusión de soldadura experimenta el efecto de
soldadura de múltiples pasos, que resultó en una gran variación en la dureza debido a la
autocomprobación de la pasada previa por la posterior.
En la condición de soldadura, una mayor dureza en la zona de fusión de la soldadura se
atribuye a la presencia de un mayor porcentaje en peso de C y N en la matriz de la
solución. A medida que se aleja de la zona de fusión de la soldadura, se observó una
disminución gradual de la dureza. La dureza CGHAZ y FGHAZ se midió en 417 HV y
403 ± 12 HV, respectivamente. En la CGHAZ.
En la condición soldada, el ICHAZ se identificó como una zona blanda y la dureza se
midió en 214 HV. La dureza más baja del ICHAZ se atribuye a la presencia de
precipitados de M23C6 gruesos no disueltos y el exceso de temperatura de la
martensita.
El PWHT produjo una disminución en el endurecimiento de la solución sólida, pero al
mismo tiempo, la evolución de los precipitados conduce al endurecimiento por
precipitación.
En la condición PWHT, se observó que una reducción en el endurecimiento de la
solución sólida se dominaba sobre el aumento en el endurecimiento por precipitación
que se tradujo en una disminución en la dureza de las soldaduras.