Guia Practica de Supervision de Obras

Auspiciado por
Sociedad Venezolana de Ingenieros Civiles

SOVINCIV
GUÍA PRÁCTICA DE EJECUCIÓN Y

SUPERVISIÓN DE OBRAS CIVILES
√ EJECUCIÓN DE EDIFICACIONES
√EJECUCIÓN DE MOVIMIENTO DE TIERRA
√ EJECUCIÓN DE OBRAS DE ASFALTO
√ EJECUCIÓN DE OBRAS DE CONCRETO
Ing. MSc. Leonardo Mata
Colaboración en la Edición:
Ing. Carlos Luna F. (Consultor privado e instructor en el área de Inspección)
Editado y financiado por: Ingeniería Laing C.A. (DataLaing)

2da Edición (En revisión), Caracas, Julio de 2004.
Prohibida la reproducción total o parcial sin autorización.
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Guía Práctica de Ejecución y Supervisión de Obras Editado por: Ingeniería Laing C.A. / Ing. Leonardo Mata
INDICE
CAPÍTULO I. ASPECTOS GENERALES
1) OBJETIVOS DE ESTA GUÍA
2) ASPECTOS GENERALES
A) COORDINACIÓN DE LA EJECUCIÓN DE LA OBRA
B) COMUNICACIÓN EN EL CAMPO
C) PROGRAMA DE TRABAJO
D) LIBRO DE OBRA
3) ACCIONES PRINCIPALES SEGÚN LA ACTIVIDAD A EJECUTAR
A) CONOCIMIENTO DE LOS TÉRMINOS CONTRACTUALES
B) ACTIVIDADES EN LAS OBRAS
CAPÍTULO II. EDIFICACIONES
1) INSTALACIONES PROVISIONALES
2) DEMOLICIONES Y DESMONTAJES
3) REPLANTEO
4) TERRAZAS
5) CONCRETO ESTRUCTURAL
6) ESTRUCTURAS DE ACERO Y OBRAS DE HERRERÍA
7) ALBAÑILERIA
8) PAVIMENTOS Y ADOQUINADOS
9) CARPINTERÍA
10) TECHOS Y CIELOS RASOS
11) VENTANAS Y PUERTAS DE VIDRIO
12) PINTURA
13) IMPERMEABILIZACIÓN Y JUNTAS DE DILATACIÓN
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14) INTALACIONES SANITARIAS
15) ARTEFACTOS SANITARIOS
16) INSTALACIONES ELÉCTRICAS
17) JARDINERIA Y OBRAS EXTERIORES
18) LIMPIEZA FINAL / ENTREGA
CAPÍTULO III. MOVIMIENTO DE TIERRAS
1) ALGUNOS CONCEPTOS
2) ASPECTOS DE LA SUPERVISIÓN DE MOVIMIENTO DE TIERRAS Y BASES
CAPA DE SUBRASANTE
CONTROL DE BASES Y SUB-BASES
PRUEBAS DE LABORATORIO PARA SUELOS Y BASES
PRUEBAS EN MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN
ENSAYO DE COMPACTACION Y CBR PARA EL CONTROL DE CALIDAD DE SUELOS Y

BASES
CAPÍTULO IV. PAVIMENTOS ASFÁLTICOS
1) INTRODUCCIÓN
2) COMPONENTES DE UN PAVIMENTO ASFÁLTICO
2.1. AGREGADOS
2.2. PRODUCTOS ASFÁLTICOS
3) TRATAMIENTOS SUPERFICIALES PARA LA CONSTRUCCIÓN DE PAVIMENTOS ASFÁLTICOS
3.1. IMPRIMACIÓN ASFÁLTICA
3.2. RIEGO DE ADHERENCIA
4) TIPOS DE PAVIMENTOS ASFALTICOS
4.1. PAVIMENTOS DE ARENA - ASFALTO EN FRIO
4.2. PAVIMENTOS DE CONCRETO ASFÁLTICO
5) RECICLAJE DE PAVIMENTOS
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6) LA INSPECCIÓN Y LA CALIDAD DE LOS PAVIMENTOS ASFÁLTICOS
7) ASPECTOS PRÁCTICOS EN LA PAVIMENTACIÓN
8) CONTROLES EN LAS INSPECCIONES DE RIEGOS DE ADHERENCIA CON MATERIAL ASFÁLTICO
CAPITULO V. EL CONCRETO
1) INTRODUCCIÓN
2) PROPIEDADES MECÁNICAS DEL CONCRETO
3) COMPONENTES DEL CONCRETO ARMADO
4) MEDICIÓN DE LA RESISTENCIA DEL CONCRETO
5) ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS DE LA RESISTENCIA DEL CONCRETO
6) MEDICIÓN DEL ASENTAMIENTO DEL CONCRETO
7) MANEJO DEL CONCRETO EN LA OBRA
8) FISURAS EN EL CONCRETO
9) JUNTAS EN EL CONCRETO
10) REPARACIÓN DE DEFECTOS SUPERFICIALES EN EL CONCRETO
11) ACERO DE REFUERZO
12) COLOCACIÓN DEL REFUERZO
13) DISEÑO DE MEZCLAS DE CONCRETO (A.C.I.)
BIBLIOGRAFÍA
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PRÓLOGO
Este trabajo surge de la inquietud de varios colegas que hemos estado investigando y
recopilando información desde hace varios años, con la intención de presentar una Guía de
Orientación en las acciones o prácticas de construcción, aspirando aportar o recopilar información
relativa a la ejecución práctica de las obras, en forma de orientar aún más al Residente e Inspector de
obras en la obtención de calidad, como esencia misma de su ejercicio profesional.
Los costos generados para concretar la presente Guía, fueron, al igual que el Manual de
Inspección de Obras, totalmente sufragados con financiamiento privado del grupo DataLaing, grupo
empresarial que lidera el Ing. MSc. Leonardo Mata (Presidente Fundador de la Sociedad Venezolana
de Ingenieros Civiles), grupo que también aportó el soporte informático, donde además se sumaron
valiosos profesionales en libre ejercicio, destacándose entre ellos el Ing. Carlos Luna, especialista en
el área, además del Ing. Luis Febres quien ayudó en la redacción y trascripción; colegas, que
conjuntamente con otros, desinteresadamente, sumaron esfuerzos personales, recursos humanos y
disposición de tiempo para culminar y plasmar el material aquí presentado.
Por todos es bien sabido que el dominio del tema aquí tratado, difícilmente pueda tener un
sólo autor intelectual, ya que, como veremos más adelante, desde las épocas primitivas, ya se venía
hablando de la Inspección de Obras. Lo que hemos pretendido es recoger la información existente,
condensarla y presentarla en forma que sea fácil su consulta o discusión, colocando el tema en el
debate, particularmente para mejorar la calidad de las obras en nuestro País y para producir un mejor
Manual de Inspección. Es por ello que en los aspectos de referencias bibliográficas que se hacen en
este manual o citas de otros trabajos, dejamos claramente establecido que dicha autoría intelectual
pertenece a sus autores, estando dispuestos a corregir las referencias, si es el caso, si
involuntariamente dejásemos de mencionar alguna de ellas.
Este valioso esfuerzo, se unió a la motivación de someter esta Guía a la discusión y

perfeccionamiento de los aportes que puedan realizar otro colegas, acción que se ha canalizado a
través de la Sociedad Venezolana de Ingenieros Civiles (SOVINCIV), a la cual se le donó la 1ra versión
del trabajo en formato electrónico (pdf), combinaciones que hicieron posible llevar a feliz término tal
iniciativa, la cual no aspiramos que termine aquí, ya que esta primera versión, aspiramos que no sea
más que el inicio de su perfeccionamiento.
Dejamos abierta la discusión. Nuestros colegas, especialmente los que se inician en estas
actividades, requieren un manual de orientación, particularmente ante la situación actual, donde en
Venezuela se ha dejado de publicar libros técnicos, o esta actividad se ha reducido a niveles
preocupantes, por la desinformación y desactualización profesional que genera. Finalmente, los que
trabajamos desinteresadamente en esta Guía, no nos sentimos amos de la verdad, simplemente,
esperamos que esta sea recibida como una buena iniciativa en pro de nuestra
profesión.......Esperamos las sugerencias para el mejoramiento de la presente Guía….
Leonardo Mata Rojas, Ingeniero Civil, MSc.
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CAPÍTULO I. ASPECTOS GENERALES
1) OBJETIVOS DE ESTA GUÍA
Esta guía persigue el objetivo primordial de listar las principales actividades prácticas
de campo que debe realizar el Inspector, el Residente y su equipo, en relación a una
obra en ejecución. El listado de las actividades descritas, son complementarias a las
obligaciones establecidas en las Condiciones Generales de Contratación de Obras, a las
Normas Técnicas y a las derivadas del contrato de construcción. Debe considerarse
asimismo, que en ningún caso las actividades aquí enunciadas, son limitativas de las
funciones del Inspector. Por lo tanto, deben considerarse a título enunciativo, de
orientación e ilustrativas de las funciones que deben ser desarrolladas. Es importante
destacar que las actividades realizadas de acuerdo a esta Guía y sus resultados, se
incluyan en forma resumida, en el Informe de Inspección y en el Libro de Obra.
2) ASPECTOS GENERALES
A) COORDINACIÓN DE LA EJECUCION DE LA OBRA:
En términos reales, la responsabilidad directa en la coordinación y gerencia de las

diferentes disciplinas, especialidades, personal y sub-contratistas, que intervienen en la
realización de una obra, es una actividad primordial del contratista, como “único
responsable por la buena ejecución de una obra” de acuerdo al Artículo 74 de las
Condiciones Generales de Contratación para la Ejecución de Obras (C.G.C.E.O.). Dicha
responsabilidad es delegada total o parcialmente a su personal de dirección en el
campo (Residencia de Obra, Maestro de Obra, Encargado de Obra), aclarando que hay
responsabilidades o atribuciones que legalmente está obligado a delegar, como es el
caso de las funciones del Ingeniero Residente, a menos que el contratista sea el mismo
Residente. Por otra parte, es responsabilidad del Inspector, el verificar que dicha
coordinación se esté realizando de acuerdo al marco técnico, legal y administrativo del
contrato, todo de acuerdo con la programación de trabajo aprobada. Es importante,
por lo tanto, que el Inspector se asegure de estar informado de toda esa actividad,
para determinar y evitar, si la obra puede presentar problemas en su realización,
debido a una falla de coordinación. Igualmente es importante que el Inspector no
asuma la labor de dirigir directamente ninguna de las actividades que corresponden al
Contratista porque puede, sin quererlo, y a veces por “involucrarse demasiado”,
convertirse en parte del problema y no en la solución.
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B) COMUNICACIÓN EN EL CAMPO:
El Contratante debe comunicarse directamente con el Inspector, preferiblemente a

través de oficios, mediante el diario de obra o por medio de minutas de campo. Con el
Contratista, es recomendable que las comunicaciones sean por escrito, a través del
Inspector. Preferentemente todas las comunicaciones deben ser por escrito. En el caso
de instrucciones verbales de urgencia, deben ser ratificadas por escrito o asentadas en
el Libro de Obra. El Inspector deberá advertir al Contratante de la inconveniencia de la
comunicación directa con el Contratista, especialmente si dicha comunicación se realiza
verbalmente y en el campo. Igualmente, tanto el Inspector como el Contratante deben
abstenerse de comunicarse directamente con los subcontratistas, personal del
Contratista o sus suplidores, excepto en el caso de que el Contratante sea quien
suministre los materiales debido a la forma de contrato. Estas simples
recomendaciones pueden ahorrar muchos inconvenientes en las coordinaciones y en
las atribuciones de responsabilidades
C) PROGRAMA DE TRABAJO:
El Contratista es el responsable de preparar el programa de trabajo o de ejecución, de

acuerdo a los documentos del contrato y presentárselo al Inspector para su revisión y
aprobación. Independientemente de la forma en que se haya realizado el programa de
trabajo (manualmente o mediante software), es importante que en la obra se
mantenga un programa de barras impreso en el que claramente se identifiquen las
actividades que son críticas (secuenciales) y que diariamente el Inspector examine y
estudie detenidamente el avance de la obra y asiente en el Libro de Obra sus
apreciaciones.
Si debido a la naturaleza, extensión o tamaño de la obra, la Inspección se realiza por

visitas y no de una manera permanente, el análisis del programa debe ser uno de los
principales objetivos de la visita y el asiento en el Libro de Obra de las apreciaciones
del Inspector es de suma importancia para realmente llevar un adecuado control de la
obra. No obstante el ingeniero debe procurar tener presencia permanente en todas las
partes de la obra, tanto el directamente o de ser el caso a través de su personal. Esto
también depende del contrato de inspección o de la relación laboral con el mismo.
Debe tener presente el Inspector, que el incumplimiento de estas actividades puede

tener graves consecuencias en la obra y debilitar la posición del Contratante y la de él
mismo, en el caso de presentarse un conflicto. Es importante también, en el caso de
obras que no tienen inspección permanente, lo cual no debería ocurrir, pero que
desafortunadamente ocurren con más frecuencia de los que uno se imagina, que el
programa establezca las fechas en las que se realizarán los controles e inspecciones
que son necesarias para la realización de pruebas o aprobación de procesos,
principalmente de aquellas actividades que requieren una inspección y aprobación
como requisito para ser valuadas y pagadas.
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D) LIBRO DE OBRA:
El principal elemento de comunicación en el campo, desde el punto de vista

contractual, es el Libro de Obra, por lo que el Inspector debe asegurarse mantenerlo
en la obra a buen resguardo, en buen estado y disponible para las personas
autorizadas a consultarlo o utilizarlo. El Inspector debe evitar el uso del Libro para la
comunicación de aspectos irrelevantes o para mantener con el Contratista discusiones
estériles.
El Inspector deberá escribir en el Libro las principales actividades diarias, los

problemas surgidos, las órdenes dadas y las soluciones dadas, en especial, es
importante llevar un registro de las condiciones climáticas, de la regularidad en el
envío de los materiales o sus deficiencias y todo aquello que pueda incidir en el
desarrollo de la obra.
La correspondencia de oficina, si bien no son parte de los documentos contractuales,

contribuye a un mejor manejo de la obra. Toda correspondencia que se dirija al
Contratista debe hacerse del conocimiento del Contratante a través del envío de una
copia de la misma, anexa en el informe de inspección o enviarla antes, de ser
necesario. Toda la correspondencia debería estar referenciada y fechada.
Es importante, sin embargo, evitar excederse en el uso de correspondencia de oficina y

tratar de resolver los problemas a través de notas de campo en el Libro de Obra. El
Inspector debe estar atento en resolver los problemas que puedan complicarse, por
medio de reuniones con las partes interesadas y de cada reunión deberá levantarse un
acta en la que las partes deberán firmar los acuerdos que se tomen o exponer de
forma clara las diferencias existentes para buscarles solución.
El Ingeniero Inspector debe aprender a ver al Contratista como un aliado y no como
un enemigo, tratando de ser justo, pero firme en sus decisiones, teniendo como guía la
ética profesional. Debe agotar su esfuerzos por procurar la buena calidad de la obra y
no para estar pendiente solamente cuando el Contratista se equivoca, en vez de evitar
que se equivoque o asumiendo la actitud de sólo tratar de demostrar la mala calidad.
Igualmente debe tener conciencia de su alta responsabilidad para con la sociedad,
asumiendo su responsabilidad a la hora de rechazar o negar obras mal ejecutadas,
mas aun si las mismas podrían traer consecuencias a terceros. Finalmente el Ingeniero
Inspector debe estar conciente de sus atribuciones para no hacer exigencias más allá
de lo normal.
3) ACCIONES PRINCIPALES SEGÚN LA ACTIVIDAD A EJECUTAR
A) CONOCIMIENTO DE LOS TÉRMINOS CONTRACTUALES.
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1. Verificar que los documentos contractuales que rigen la relación entre el

Contratante y el Inspector han sido recibidos por la Inspección. Si no han sido
recibidos, solicitarlos por medio de nota escrita.
2. Verificar las memorias descriptivas, tanto del Proyecto como de la oferta,

observando los alcances o limitaciones allí impuestas
3. Asegurarse que todo el personal de la Inspección que estará involucrado en el

contrato, lea y comprenda las especificaciones y documentos contractuales.
4. Verificar que se examinen los planos y documentos que le fueron entregados al

Contratista para detectar eventuales errores y proceder de acuerdo a lo establecido
en los documentos contractuales.
5. Verificar que las garantías y los seguros exigidos en el contrato han sido emitidos
de acuerdo a lo requerido. Llevar un control permanente de los vencimientos de
esos documentos.
6. Verificar que el Libro de Obra se encuentre en el sitio y cumpla los requerimientos

contractuales. Deberá actualizarlo diariamente.
7. Verificar que las inspecciones necesarias previas a la emisión de Acta de Inicio sean
efectuadas y que todos los trámites establecidos sean realizados. En caso de
encontrar dificultades para iniciar los trabajos, recomendar la prórroga de inicio
correspondiente.
8. Verificar que el Acta de Inicio ha sido firmada por el Ingeniero Residente y el

Contratista.
9. Entregar el sitio o zona de trabajo al Contratista.
10. Exigir la presentación del Programa de Trabajo al Contratista de acuerdo al

contrato.
11. Obtener del Contratante, copia de los permisos y licencias obtenidas para la
construcción.
12. Asegurarse que el Contratista proceda a dar los avisos necesarios requeridos por
las leyes y reglamentos para el inicio de la construcción.
13. Obtener el nombre completo, dirección, número de teléfono, de fax y correo

electrónico, cuando proceda, de los representantes legales del Contratista, su
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personal de campo, así como de todas las personas que intervendrán por parte del
Contratante.
14. Verificar los métodos constructivos reflejados en los Análisis de Precios Unitarios.
B) ACTIVIDADES EN LAS OBRAS
Básicamente para las distintas actividades o grupos de partidas de la obra, el Ingeniero

Inspector deberá:
1. Leer detenidamente las especificaciones respectivas y verificar que el Contratista

las haya leído y comprendido.
2. Aclarar cualquier duda en las especificaciones antes de iniciar el proceso.
3. Verificar que los materiales a incorporar a la obra son nuevos, se almacenan

apropiadamente y que cumplen las especificaciones. En caso de reinstalaciones,
que los mismos se encuentren en buen estado y no presenten deformaciones o
desgastes que impidan su reinstalación.
EN LOS SIGUIENTES CAPÍTULOS SE TRATARÁN LAS ACCIONES CONCRETAS

DE SUPERVISION SEGÚN EL TIPO DE OBRA
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CAPÍTULO II. EDIFICACIONES

1) INSTALACIONES PROVISIONALES.
a. Aprobar al Contratista la ubicación y construcción apropiada de las instalaciones

provisionales y su dimensionado de acuerdo a las especificaciones técnicas.
b. Asegurarse que el depósito ofrece la protección necesaria contra deterioro y robo

de los materiales, especialmente si éstos van a ser suministrados por el
Contratante.
c. Asegurarse que la Valla ha sido colocada y que cumple los requerimientos del
Contratante.
d. Asegurarse que el Contratista provea las adecuadas instalaciones sanitarias para

uso del personal y que las descargas provenientes de los servicios sanitarios o
letrinas sean dispuestos en las redes de aguas negras existentes o se provea la
adecuada disposición a través de pozos sépticos u otros medios, técnica y
ambientalmente aceptables.
e. Asegurarse que la zona de trabajo ha sido delimitada adecuadamente a fin de no

causar interferencia ni peligro a las zonas adyacentes y evitar la obstrucción de los
accesos.
f. Asegurarse que las instalaciones eléctricas provisionales cumplan los requisitos

mínimos de seguridad para evitar accidentes y tengan la capacidad necesaria para
los equipos que se van a manejar.
g. Asegurarse que el Contratista construya los depósitos necesarios para el agua que
va a ser utilizada en la construcción y exigirle un control de limpieza constante en
los depósitos.
h. Asegurarse que el Contratista provea las adecuadas instalaciones de agua potable

para el consumo.
2) DEMOLICIONES Y DESMONTAJES.
a. Verificar que los procesos de demolición y desmontaje son los adecuados y no

afectarán, por encima de niveles tolerables, a los alrededores.
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b. Verificar que los procesos de demolición se hagan con los equipos apropiados y se
tomen las precauciones para evitar accidentes.
c. Si existen materiales recuperables, se deberá hacer un inventario completo de los

mismos e indicar la manera más apropiada de rescatarlos, almacenarlos y
entregarlos al Contratante.
d. Asegurarse que los materiales removidos con recuperación, sean clasificados y

resguardados.
3) REPLANTEO.
a. Verificar que se establezcan referencias apropiadas, que permanezcan durante la

construcción y que se mantengan replanteadas durante todo el proceso de
construcción para fines de control del trazado, niveles y verificación de mediciones.
b. Verificar que el Contratista replantee los linderos y compruebe el área de trabajo.
c. Verificar el trazado efectuado por el Contratista para la correcta demarcación de las

distintas partes del trabajo objeto del contrato.
d. Asegurarse que el Contratista levante la cuadrícula del terreno para fines del
control topográfico antes de realizar cualquier movimiento de tierra.
e. Verificar que la cuadrícula efectuada por el Contratista esté acorde a la realidad del
terreno.
f. Verificar que se respetan las variables urbanas y ordenanzas municipales.
g. Verificar que las estacas sean adecuadamente replanteadas, para que internamente
aporten las dimensiones reales de proyecto y que estén debidamente enterradas y
no se desvíen cuando se replantea la altimetría y/o planimetría.
4) TERRAZAS
a. Verificar que el estudio de suelos se encuentra en la obra y que ha sido estudiado y

comprendido por el Contratista y la Inspección.
b. Verificar que se remuevan las fundaciones de edificios existentes, si los hubieran.
c. Verificar que las edificaciones y servicios existentes en el sitio, serán conservados y

adecuadamente protegidos.
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d. Verificar que la vegetación existente a ser conservada, esté protegida.
e. Verificar que las propiedades vecinas estén protegidas o se adopten medidas para
evitar daños.
f. Verificar que el material de desecho sea sacado del sitio de trabajo a un lugar
apropiado.
g. Verificar que el laboratorio de suelos efectúe las pruebas necesarias y el ensayo

próctor de los materiales que se utilizarán para relleno.
h. Verificar que el Contratista provea medidas de seguridad, tales como: cubiertas,

cercas, barricadas, iluminación, avisos, según lo necesario.
i. Verificar que se provea un adecuado control sobre el polvo producido.
j. Verificar que los materiales de desecho o inapropiados no contaminen el subsuelo.
k. Verificar que únicamente se utilicen materiales apropiados y que todos los

materiales inapropiados se dispongan fuera de la obra y se evite la contaminación.
l. Observar las condiciones del subsuelo durante los trabajos a fin de asegurarse de
que se identifiquen las zonas de material inapropiado para que estos sean
removidos adecuadamente.
m. Ordenar las pruebas necesarias de aquellos materiales que se consideran

contaminados.
n. Verificar que las sobre-excavaciones no ocurran innecesariamente.
o. Verificar que se tomen las medidas correctivas cuando ocurran sobre-excavaciones.
p. Verificar que se protejan en lo posible, las excavaciones contra la lluvia, para evitar
la formación de pantanos o lodos, mediante drenajes provisionales.
q. Verificar que se hagan las inspecciones y pruebas necesarias para el control de las
excavaciones y rellenos: anchos de zanja, rasantes, alineamientos, espesores de
materiales y otros.
r. Verificar que los procedimientos de obtención de material de préstamo sean

adecuados y que la fuente de los mismos haya sido certificada por el laboratorio.
s. Verificar que la compactación se efectúe de acuerdo a lo establecido en las

especificaciones técnicas y que alcance la densidad esperada.
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t. Verificar que las excavaciones sean adecuadamente protegidas con métodos para
seguridad del personal y las instalaciones, especialmente la estabilidad de las
excavaciones en zanja.
u. Verificar que los rellenos contra estructuras y paredes de mampostería se hagan de

manera cuidadosa y utilizando el equipo apropiado para evitar el debilitamiento o
fractura de las estructuras y mampostería. Asimismo, asegurarse que ningún
relleno se ejecute antes que la estructura o mampostería haya alcanzado su
adecuada resistencia.
v. Si se encuentra material arqueológico o instalaciones no previstas, tales como

tuberías, canalizaciones o tanquillas, ordenar la suspensión del trabajo hasta que
personal calificado pueda analizar los hallazgos.
w. Asegurarse que el Contratista mantiene un adecuado control de erosión e

inundaciones, especialmente durante la estación lluviosa.
x. Verificar especialmente que las excavaciones y depresiones de tierra queden

protegidas al final de cada día de trabajo.
y. Verificar que el Contratista efectúe la limpieza de las excavaciones y zonas

inundadas antes del inicio de cualquier trabajo de excavación.
z. Verificar que el agua sea extraída de las excavaciones y empozamientos por

métodos y con equipos apropiados, tan pronto como sea posible y que el material
contaminado sea eliminado.
5) CONCRETO ESTRUCTURAL
a. Verificar que los materiales a utilizarse en la producción del concreto, sean

almacenados apropiadamente a fin de evitar deterioros y contaminaciones con
materiales extraños (hojas, frutas, sales, etc.).
REFUERZO:
a. Verificar que el acero recibido es nuevo y cumple lo diámetros y requerimientos

según los planos. Chequear la resistencia grabada en las barras de los lotes de
acero recibidos (N60-4200 kg/cm2 o N40-2800 kg/cm2), resistencia o grado y
peso.
b. Tomar las muestras necesarias de acuerdo a las especificaciones para hacer las
pruebas y rechazar los lotes de acuerdo a los certificados de laboratorio.
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c. Verificar que el acero se manipule para la formación de elementos, estribos,

ganchos y empalmes con los radios y dobleces apropiados.
d. Verificar que el armado de las piezas longitudinales tengan los solapes de acuerdo
a las tolerancias de las especificaciones y las normas.
e. Verificar que los estribos y el refuerzo principal de los elementos estructurales

estén adecuadamente amarrados apropiadamente para prevenir desplazamientos y
deformaciones durante el vaciado.
f. Verificar que el espaciamiento de las barras verticales de refuerzo corresponda a la

repartición prevista en el proyecto y que no se doblen para que queden centradas
respecto a la sección.
g. Verificar que el acero de refuerzo esté limpio y libre de óxido suelto, escamas o
cualquier material que pueda disminuir la adherencia del concreto.
h. Verificar que antes de colocar los encofrados, todos los elementos que quedarán
embutidos con el concreto tales como: pernos de anclaje, dovelas, pasa tubos,
cajas eléctricas, tuberías eléctricas, estén colocados en su sitio y adecuadamente
asegurados y protegidos para evitar deterioros y desplazamientos durante el
vaciado.
i. Verificar que las barras de acero no estén en contacto con otro material antes del
vaciado.
j. Si existe conflicto entre los elementos embutidos y las barras de refuerzo, consultar
con el Proyectista Estructural.
k. Verificar que el acero quede separado del encofrado de acuerdo a los

recubrimientos exigidos en los planos: el acero debe tener el recubrimiento
previsto.
l. Verificar que el acero de las obras de concreto que se vaciarán contra superficies
de suelo o piedra picada, se encuentre separado de éstas por medio de
separadores de concreto o similares, de la dimensión apropiada para obtener el
recubrimiento establecido en los planos y/o especificaciones técnicas.
m. Verificar que el acero de refuerzo jamás quede en contacto con la piedra o base,
sin el recubrimiento adecuado.
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ENCOFRADOS:
a. Verificar que los moldes sean construidos de manera que las medidas finales de los
elementos de concreto (medidas internas de encofrado), tengan las dimensiones
mostradas en los planos y conforme a las tolerancias establecidas por las Normas.
b. Verificar que los moldes sean fabricados con materiales adecuados, las juntas se
sellen adecuadamente para evitar fugas de mortero y que resistan las cargas de
vaciado.
c. Verificar que el material usado anteriormente para la fabricación de encofrados,

haya sido adecuadamente preparado para su reutilización y esté libre de
deformaciones, escamas de concreto, agrietamientos y de cualquier material que
pueda afectar la calidad del concreto y su acabado.
d. Verificar que los encofrados se construyan a plomo y a escuadra.
e. Verificar que el encofrado se encuentra adecuadamente firme, por medio de

soportes provisionales, puntales y arriostramientos necesarios para soportar los
esfuerzos de trabajo, el peso del personal y el equipo durante los procesos de
vaciado, sin presentar deformaciones que afecten la dimensión final de los
miembros de concreto o su alineamiento o verticalidad. Personalmente comprobar
que los puntales no se muevan.
f. Verificar que los elementos que quedarán embutidos en el concreto, tales como:
pernos de anclaje, pasa tubos, ductos eléctricos y cajas no se desplacen ni
deformen durante el proceso de colocación del molde y el vaciado y que los moldes
tengan las aberturas apropiadas para acomodarlos.
g. Verificar que las juntas de expansión, construcción y contracción se hayan colocado

de acuerdo a los requerimientos.
h. Verificar que los encofrados hayan sido provistos de suficiente espacio y de las
aberturas necesarias para depositar el concreto apropiadamente y permitan el paso
de los agregados, evitando segregación y “cangrejeras”.
i. Verificar que los andamios sean los apropiados y ofrezcan seguridad a los
trabajadores en aquellos casos donde se ameriten.
j. Verificar que todos los moldes estén limpios de cualquier desperdicio o material
antes del vaciado.
k. Verificar que existen las adecuadas separaciones entre el acero de refuerzo y el

encofrado.
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l. Asegurarse que los encofrados permanecen en su sitio hasta que se termine el

período de curación, según el tipo de miembro.
m. Verificar que el concreto haya alcanzado la suficiente resistencia antes de remover

los encofrados y que los miembros no son dañados o deformados al momento de la
remoción de los puntales.
n. Verificar que los encofrados son completamente removidos, especialmente en

donde existan juntas de expansión, contracción y dilatación, una vez que sea
autorizado.
o. Verificar que la remoción de los encofrados se haga de manera apropiada para no

dañar las piezas vaciadas.
p. Asegurarse que se han tomado las precauciones para las reparaciones de las
estructuras de concreto de manera aceptable por las especificaciones y que dichos
procesos de reparaciones son realizados con todas las precauciones del caso.
VACIADO DE CONCRETO:
a. Asegurarse que todos los moldes de encofrado y refuerzos han sido inspeccionados
y aprobados antes de realizar el vaciado, para poder autorizar su ejecución.
b. Si el concreto es fabricado en obra, verificar lo siguiente:
I) Que los materiales a utilizarse son los aprobados por el laboratorio o por el
Inspector.
II) Que se cuenta con un diseño para la mezcla del concreto, haciendo uso de los
materiales arriba mencionados y que este diseño garantiza la resistencia
requerida.
III) Que el equipo de mezclado es el apropiado y se encuentra en buen estado.
IV) Que el concreto se prepare cuidando que no se contamine ni se alteren las

proporciones autorizadas. Se recomienda medir las proporciones en cuñetes o
cualquier elemento de volumen controlado.
V) Verificar que los materiales estén adecuadamente almacenados y que no se

contaminen con material orgánico. Se recomienda proteger los agregados en
casos de lluvia.
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c. Verificar que el equipo para toma de muestras (cilindros, equipo de medida, cono
de Abrams, etc.) se encuentra en el sitio y que las muestras sean tomadas
apropiadamente.
d. Verificar que la producción del concreto o su recepción en obra, si el mismo se

compra a un proveedor externo, se haga de manera apropiada para evitar la
paralización del trabajo de vaciado, que debe ser continuo.
e. En caso de existir atraso en el suministro del concreto, verificar que se utilicen los
aditivos necesarios para unir concreto nuevo con concreto endurecido, de acuerdo
a las especificaciones técnicas.
f. Verificar que se cuenta con el equipo de vibración apropiado y que se cumple con
las exigencias de las especificaciones, sobre todo en cuanto a la cantidad de
vibradores de gasolina o eléctricos, según la extensión del vaciado, o la previsión
de planta eléctrica para accionar los vibradores. Se deberá controlar el tiempo de
vibración para evitar decantación de los agregados.
g. Verificar que las pendientes, elevaciones, alineamientos y el ajuste de los

encofrados y soportes se controle durante el vaciado del concreto.
h. Verificar que los andamios sean los apropiados y ofrezcan seguridad a los
trabajadores en aquellos casos donde se ameriten.
i. Verificar que se tomen las provisiones necesarias para evitar que el vaciado sea
afectado por las lluvias. No insistir en la ejecución de un vaciado si existe
probabilidad de lluvia.
j. Verificar que los cilindros de las muestras se curen adecuadamente.
k. Verificar que la cura del concreto comience lo más pronto posible y que se haga de
manera apropiada.
l. Mantener la humedad para un adecuado curado del concreto vaciado para

pavimentos, aceras, cunetas y pisos.
m. Verificar que se evite la sobrecarga y el tráfico innecesario sobre las obras que
están siendo vaciadas.
n. Tomar las medidas correctivas necesarias y ordenar las demoliciones que fuesen
requeridas si los ensayos de calidad del concreto determinan que no es apropiado
para la obra.
17
6) ESTRUCTURAS DE ACERO Y OBRAS DE HERRERÍA
ESTRUCTURAS DE ACERO:
a. Verificar que los materiales que se reciben en obra son almacenados y manipulados
adecuadamente.
b. Verificar que los materiales son nuevos, sin daños y no presentan deformaciones.
Rechazar todo material que no cumpla las especificaciones.
c. Verificar que todo el acero se almacene aislado del suelo y cubierto para evitar que
su contacto con el agua.
d. Verificar que el material que va a ser soldado esté libre de materiales que puedan
dañar la adherencia de la soldadura.
e. Verificar que los electrodos utilizados sean los apropiados de acuerdo a las
especificaciones o al tipo de material a soldar.
f. Mantener inspección constante durante el proceso de soldadura y rechazar toda

aquella que presente exceso de carbón o que no se ejecute conforme a lo
especificado.
g. No permitir la unión definitiva de los elementos hasta tanto se haya verificado su

horizontalidad, verticalidad e inclinación, de acuerdo al proyecto.
h. Verificar la colocación de arandelas en las uniones apernadas, sobre todo si están

sometidas a esfuerzos dinámicos o vibraciones, además, que se hallan colocado
cupillas, contratuercas o cualquier otro procedimiento que permita el
aseguramiento del perno.
i. Verificar que las vigas metálicas, columnas, cartelas u elemento de acero que no
quedará embutido en concreto, sea pintado de acuerdo con lo establecido en las
especificaciones.
j. Verificar que las columnas y las vigas metálicas se fabriquen, ensamblen y se

coloquen de acuerdo a lo establecido en los planos, asegurándose de que se han
usado los anclajes apropiados y el tipo de material especificado.
k. Verificar que durante el proceso de fabricación e instalación, los miembros

metálicos no sean sometidos a deformaciones por malos manejos o sobrecargas.
18
l. Rechazar cualquier elemento de acero que visualmente presente defectos en su

alineamiento, grietas o cualquier signo de deformación después de haber sido
cortado y preparado para su instalación.
m. Verificar que todo el óxido, escamas o materiales extraños sean removidos antes de
aplicar cualquier capa de pintura y/o anticorrosivo.
n. Verificar que los andamios sean los apropiados y ofrezcan seguridad a los
trabajadores, y que se empleen grúas y demás elementos de carga apropiados para
las cargas que se van a movilizar.
OBRAS DE HERRERÍA:
a. Verificar que las puertas, ventanas, marcos, tabiques y rejas se fabriquen con los
refuerzos indicados en los planos y que todo el material usado sea nuevo y no esté
oxidado más allá de lo normal.
b. Es recomendable realizar un listado de marcos a fabricar, con las medidas reales de

obra, indicando en el listado si son marcos izquierdos o derechos.
c. Verificar que las puertas y ventanas se instalen con las holguras necesarias para el
adecuado funcionamiento.
d. Verificar que todo el óxido, escamas o materiales extraños sean removidos antes de
aplicar cualquier capa de pintura y/o fondo anticorrosivo. Si hay mucho oxido,
recomendar el uso de productos eliminadores o apaciguadores de óxido.
e. Verificar que la instalación de contramarcos de puertas se haga a plomo y que los

dinteles sean perfectamente horizontales.
f. Verificar que los desperfectos en los marcos lisos o frisados donde se colocarán
contramarcos, sean corregidos a fin de evitar la deformación de la hoja.
g. Verificar que las puertas, ventanas, marcos, tabiques y rejas que se instalarán no
presenten desperfectos y especialmente que no presenten torceduras o
abolladuras.
h. Rechazar cualquier puerta, ventana, marco, tabique o reja, que presente

torceduras y/o desperfectos o mala calidad de material en su superficie.
i. Verificar que las bisagras que se instalarán en las puertas o ventanas batientes,
sean de la calidad especificada y en el número apropiado y que las cabezas de los
tornillos no sobresalgan de las bisagras ni de las hojas. En el caso de bisagras
soldadas, se verificará que la soldadura no dañe la bisagra, el marco o la puerta.
19
j. Verificar que las puertas, ventanas, marcos, tabiques y rejas, estén construidas con
la estructura especificada y que no presenten añadiduras en las piezas visibles, a
menos que éstas estén indicadas en los planos.
k. Verificar que las hojas y los bordes de los elementos no presenten añadiduras y
que se encuentren apropiadamente alineadas y con soldadura de buena calidad.
l. Verificar que las puertas y tabiques tengan el refuerzo necesario para recibir la
chapa y/o los pasadores, según el caso.
m. Verificar en las puertas que las cerraduras, pasadores y placas para cerraduras se
instalen a las alturas necesarias y que no se presenten desalineadas. Deberán
hacerse los agujeros en las hojas y en los cantos de las puertas para aquellas
piezas que quedarán embutidas. Los agujeros deberán tener la forma y
profundidad del objeto que quedará embutido.
n. Verificar que los materiales para los acabados son recibidos en obra en envases
sellados, tal como establecen las especificaciones.
o. Verificar que las ventanas batientes y las puertas son desinstaladas para proceder a
darles el acabado final.
p. Verificar que el canto superior e inferior de la puerta recibe el mismo acabado que
los cantos verticales.
q. Verificar la limpieza de bisagras, cerraduras, topes metálicos, de todo residuo de

pintura o cualquier material utilizado en el acabado de las puertas.
r. Verificar el adecuado funcionamiento de las puertas y ventanas con mecanismos,

así como la verticalidad una vez que estén instaladas.
7) ALBAÑILERIA
PAREDES:
a. Rechazar todo material que presente deformaciones, falta de peso adecuado o

cualquier desperfecto que le impida ser utilizado apropiadamente en la obra. En el
caso del ladrillo de arcilla, rechazar los que no estén adecuadamente horneados o
estén quemados o deformados. En el caso de los bloques de concreto, rechazar los
que presenten signos de mal curado o estén agrietados.
20
b. Verificar que los bloques de concreto se encuentren secos y limpios en el momento

de ser utilizados y que los ladrillos de arcilla estén limpios y sean humedecidos
previamente a su colocación.
c. Comprobar que los bloques de concreto cumplen con las normas establecidas en
las especificaciones en cuanto a resistencia.
d. Verificar que todo miembro estructural que soportará paredes de mampostería,

haya alcanzado la resistencia apropiada antes de comenzar la construcción de las
paredes.
e. Verificar que el mortero utilizado es el establecido en las especificaciones y que los

materiales con los que se ha fabricado hayan sido aprobados por la Inspección.
f. Verificar que las paredes se construyan alineadas y a plomo, para lo cual deberán
utilizarse reglas calibradas, niveles de burbuja y referencias de línea a base de
cordel o nylon del diámetro apropiado y plomada.
g. Verificar que las piezas de mampostería (bloques o ladrillos) se coloquen con el

alineamiento vertical alternado, a menos que en los planos y especificaciones se
indique lo contrario.
h. Verificar que el espesor de las juntas de mortero se encuentre dentro de lo

especificado.
i. Verificar que si se indica relieves o hendiduras en las paredes, éstas deberán

realizarse con los instrumentos adecuados.
j. Verificar el adecuado armado y encofrado de los dinteles y machones para puertas

y ventanas, constatar que el acero esté debidamente anclado.
k. Verificar que el vaciado de los agujeros verticales para las paredes de bloque
relleno, se haga con el mortero adecuado y siguiendo el proceso establecido en las
especificaciones.
l. Verificar que las barras de refuerzo vertical en las paredes de bloque no se

deformen más de lo permitido durante la colocación de los bloques.
m. Verificar que los elementos que van a quedar embutidos en la pared, tales como:
tuberías, cajas, cajetines, anclas o pernos sean colocados y asegurados de manera
apropiada.
n. Verificar que las juntas de expansión indicadas en los planos se construyan de

manera apropiada y con los espesores especificados.
21
o. Verificar que toda la mampostería de las jardineras ha alcanzado la resistencia

apropiada antes de la colocación del relleno y que se utiliza equipo apropiado que
garantice la estabilidad de la mampostería durante esta actividad.
p. Verificar que antes de colocar el relleno en las jardineras, las paredes y el fondo
hayan recibido el acabado y el material de impermeabilización especificado.
q. Verificar en los trabajos de mampostería con piedras, que este material cumpla
con las especificaciones del proyecto y que se coloquen evitando juntas verticales
alineadas.
r. Verificar que los andamios sean los apropiados y ofrezcan seguridad a los
trabajadores.
REVESTIMIENTOS:
Frisos:
a. Asegurarse que las superficies a ser frisadas se encuentren libres de suciedad o

cualquier material que pueda afectar la adherencia del mortero, que estén
humedecidas y que las piezas de concreto que recibirán revestimiento hayan sido
picoteadas para asegurar la adherencia.
b. Verificar que la mezcla se fabrique de acuerdo a las indicaciones de las

especificaciones.
c. Verificar que los obreros cuenten con las herramientas apropiadas de colocación.
d. Verificar que se hagan las reglas maestras de mortero (guías), y se dejen fraguar lo
suficiente para permitir, sin deformarse, la manipulación de la regla.
e. Verificar que los andamios sean los apropiados y ofrezcan seguridad al obrero.
f. Verificar que durante el proceso de colocación del friso, la mezcla una vez
endurecida, no se suavice con agua para hacerla más trabajable. Recomendar la
preparación de cantidades adecuadas al rendimiento del trabajador y el elemento a
frisar.
g. Verificar que al momento de colocar el mortero, las cajas eléctricas, las tuberías y
cualquier elemento que pueda ser manchado u obstruido, haya sido protegido.
h. Verificar que los elementos que hayan sido manchados con mezcla, se limpien de
manera apropiada y de manera rápida antes de que la mezcla fragüe.
i. Verificar que las aristas y cuadrados se construyan alineadas, a plomo y

horizontalmente, según el caso.
22
j. Verificar que los revestimientos con mortero no presenten espesores más allá de lo
permitido por las especificaciones técnicas.
k. Asegurarse que los acabados finales y mezclillas, se hagan de acuerdo a lo

establecido en las especificaciones técnicas.
l. Asegurarse que el curado se efectúe de manera apropiada y por el tiempo

necesario para evitar agrietamientos (mínimo 48 horas).
m. Revisar los revestimientos, una vez terminados para descubrir oquedades,

agrietamientos, depresiones o abultamientos que deban ser corregidos.
n. Exigir las correcciones de los desperfectos de acuerdo a las especificaciones, a fin

de que la superficie no presente defectos.
o. No permitir que se aplique pintura sobre las superficies antes de que estén
completamente curadas y secas a efectos de evitar que aparezcan manchas.
p. Verificar que los espacios vacíos no queden deformados y que las superficies que
recibirán los marcos de las ventanas y puertas se encuentren a escuadra y a plomo.
Revestimientos de cerámica:
a. Verificar que las cajas de cerámica que se reciban en la obra sean las especificadas
y no presenten variantes por encima de las tolerancias de las especificaciones en
cuanto al dimensionamiento de las piezas individuales. Verificar que se indique en
las cajas, la calidad especificada, si es de 1ra o 2da, según el caso.
b. Verificar que los colores sean los apropiados y la coloración de las diferentes piezas
sea uniforme.
c. Verificar que la cerámica pertenezcan a un mismo lote para evitar variaciones de la

misma tonalidad y las mismas dimensiones.
d. Verificar que la superficie de las piezas no presente deformaciones.
e. Verificar que las paredes donde se colocará la cerámica se encuentren con el friso
apropiado.
f. Verificar la distribución de las piezas en la pared a fin de evitar cortes innecesarios.
g. Verificar que el ancho de las juntas sea el apropiado.
23
h. Verificar que sean colocados con los morteros o adherentes apropiados, tales como
pego blanco, pego gris o grouts y que las piezas sean untadas con las cantidades
adecuadas, de manera que no se produzcan vacíos entre la pieza y la superficie
base.
i. Verificar que las piezas cortadas no presenten cantos astillados y que el equipo
para efectuar el corte sea el apropiado.
j. Rechazar cualquier pieza que se encuentre agrietada o con desperfectos.
k. Controlar que las juntas, tanto horizontales como verticales, estén alineadas y no
presente deformaciones y comprobar su horizontalidad por medio de nivel y su
verticalidad por medio de plomada.
l. Asegurarse que la superficie terminada no quede manchada con mezcla, pintura o

cualquier material.
m. Asegurarse que se cubran las juntas entre cerámicas con cemento blanco o con el
mortero y color previsto en el proyecto (carateo).
n. Verificar si el acabado de las esquinas prevé algún tratamiento: esquineros o

biselados a 45 grados del canto de las cerámicas.
o. Exigir la limpieza de la superficie de la cerámica con esponja metálica suave que

no la dañe.
Pisos de morteros y otros revestimientos:
a. Asegurarse que los ladrillos o baldosas para piso suministrados cumplen con los
requisitos establecidos en las especificaciones.
b. Verificar que el suelo, base o la superficie sobre la que se instalarán los pisos haya
sido preparada de acuerdo a las especificaciones y planos.
c. Verificar que se cumplen las pendientes especificadas en el proyecto.
d. Chequear el replanteo de las juntas (flejes o ladrillos), antes de proceder al vaciado

del mortero, bien sea de granito o de cemento-arena.
e. Aprobar la distribución inicial del piso para evitar cortes visuales innecesarios.
f.
24
g. Asegurarse que las líneas maestras son colocadas de forma tal que se eviten
cuchillas entre las piezas del piso terminado y las paredes, escalones o cualquier
arista viva.
h. Asegurarse que el color de los pisos sea uniforme. En el caso de terracotas y

ladrillos, comprobar que las capas de desgaste están dentro de lo especificado y
que la resistencia de las piezas es la apropiada.
i. Verificar que la superficie de cada pieza individual, cuando se utilizan juntas de

flejes o ladrillos, no presente agrietamientos o signos de mal curado.
j. Verificar que los pisos se coloquen con los morteros apropiados.
k. Ordenar y asegurarse que los pisos, una vez terminados, sean protegidos contra el
tráfico y los siguientes procesos de construcción.
l. Revisar la superficie del piso terminado y verificar que no presente depresiones o

deformaciones de cualquier tipo y que las juntas se encuentran a escuadra, sean
uniformes y que no presente depresiones, grietas o cualquier desperfecto.
m. Ordenar que se corrijan los pisos que presenten desperfectos.
n. Asegurarse que, en el caso de pisos especiales, el Contratista entregue al

Contratante los materiales para reparación, de acuerdo a lo establecido en las
especificaciones técnicas.
o. Verificar que las piezas que se utilizarán en los rodapiés o en los zócalos
correspondan a los tamaños especificados y que las dimensiones, una vez
instalados, coinciden o armonizan con las del piso.
p. Verificar que el pulido de baldosas de granito o similar, se haga con la maquinaria

apropiada y que no se produzcan depresiones.
q. Verificar que previo al proceso de pulido se protejan las puertas, paredes, equipos y
cualquier elemento que pueda ser dañado por la maquinaria o el proceso mismo.
r. Verificar que la pulitura del piso se haga una vez que el piso sellado haya sido
recibido por la Inspección.
s. Ordenar y asegurarse que se efectúe la limpieza general del piso una vez que el
mismo ha sido terminado.
25
8) PAVIMENTOS Y ADOQUINES
a. Verificar que el Contratista replantee el área respectiva, para comprobar que se ha

alcanzado el nivel de la subrasante.
b. Verificar que se hicieron los ensayos necesarios a la subrasante y sus resultados

están de acuerdo con las densidades esperadas, para poder ordenar al Contratista
el tendido del material de la base respectiva.
c. Verificar que el Contratista uniformice la buena condición de soporte de la

subrasante.
d. Controlar y aprobar la muestra del material para la base del pavimento, auxiliado
del reporte del laboratorio de suelos, con las granulometrías necesarias.
e. Previo al inicio de la construcción de la base de apoyo, deberá exigírsele al

Contratista, una programación de actividades y si es posible, una muestra de
ensayo para garantizar el proceso correcto.
f. Verificar que el equipo del Contratista está en perfectas condiciones y que debe
mantenerse en tales condiciones a través de su tiempo de empleo.
g. Verificar que el Contratista protege, contra la contaminación, el material para la

base.
h. Verificar durante el tendido y conformación, que el espesor de cada capa a

compactar no sobrepase el espesor previsto.
i. Inspeccionar continuamente la superficie, usando regletas o ejercicios visuales para

determinar las irregularidades y la corrección de las mismas. La superficie
terminada deberá ajustarse a la tolerancia especificada.
PAVIMENTOS ASFÁLTICOS:
a. Verificar que el Contratista proporcione el diseño de la mezcla al laboratorio, para

su revisión y aprobación respectiva.
b. Verificar que las condiciones de limpieza de la base cumplan con los requisitos de
imprimación.
c. Controlar y aprobar el tipo de asfalto, la relación y temperatura de aplicación.
d. Verificar el tipo de cemento asfáltico.
26
e. Verificar que el Contratista tenga el equipo especificado.
f. Solicitar al Contratista ensayos del proceso de tendido y compactación.
g. Verificar y controlar el tiempo y temperatura del concreto asfáltico.
h. Verificar la correcta construcción de las juntas en el pavimento.
i. Verificar que el laboratorio tome las muestras necesarias para el control de la

compactación.
j. Efectuar las pruebas de superficie que sean necesarias.
PAVIMENTOS DE CONCRETO:
a. Verificar que el Contratista facilite las muestras necesarias para ejecutar las labores
de control de calidad.
b. Verificar la resistencia diseñada mínima a la ruptura por compresión, a los 28 días

de edad.
c. Verificar el tipo, dimensiones, número de formaletas a utilizar, trazos y nivelación

respectiva.
d. Verificar que el Contratista ha programado el proceso del vaciado y que cuenta con
el personal y equipo necesario y suficiente.
e. Verificar el proceso de mezclado, transporte, vaciado, vibrado y curado del

concreto.
f. Verificar que se construyan las juntas de construcción de acuerdo a planos y

especificaciones técnicas.
g. Verificar el acabado del pavimento.
h. Verificar la remoción correcta de las formaletas.
i. Verificar que el Contratista cumpla con lo establecido en las especificaciones

técnicas, en relación a la siguiente clasificación:
I) Junta de construcción superficial definida por corte: Se verificará su distribución,

espesor y profundidad del corte.
27
II) Junta de construcción con dovela: Se verificará su distribución, forma de la

junta fría, diámetro, longitud y separación de la dovela.
III) Junta de construcción adyacente a edificación: Se verificará espesor, material de

respaldo y material de relleno elástico.
PAVIMENTOS DE LADRILLOS O ADOQUINES:
a. Verificar que el Contratista proporcione al Laboratorio, las muestras necesarias para

la comprobación de la resistencia del adoquín.
b. Ejercer control minucioso en el trazo de las referencias para la instalación del

adoquín, teniendo especial atención de dejar uniforme la junta especificada.
c. Verificar que el Contratista suministre el adoquín con el color especificado y

tonalidad uniforme.
d. Verificar la superficie terminada con regletas y ejercicios visuales, a efecto de

corregir las deficiencias que presente la misma, antes de proceder a rematar las
juntas entre las piezas de adoquines.
9) CARPINTERÍA
PUERTAS:
a. Verificar que la madera que se reciba en obra esté completamente seca y sea del
tipo y calidad exigida en las especificaciones.
b. Verificar que en el almacenaje de la madera se evite que se humedezca y que

tenga contacto con el suelo.
c. Verificar que los métodos de instalación y ensamblaje de las diferentes piezas de

madera cumplan la calidad adecuada y que las piezas no presenten deformaciones
ni astilladuras ni cualquier desperfecto.
d. Verificar que los clavos utilizados sean los apropiados y evitar la utilización excesiva
de los mismos.
e. Verificar que el tipo de pegamento sea el apropiado.
28
f. Verificar que las superficies se lijen apropiadamente antes de aplicarles el acabado

final, especialmente controlar que se han eliminado las marcas de lápiz, trazos,
residuos de pegamento y que los agujeros de clavos, juntas y cualquier desperfecto
que pudiera ser resanado se haya reparado con la masilla apropiada y que las
aristas o rebordes estén perfilados.
g. Exigir que las superficies terminadas sean protegidas para evitar el deterioro
durante el trabajo.
h. Verificar que las abolladuras de martillo, hendiduras de clavos y desperfectos

ocasionados por las herramientas son corregidos.
i. Verificar que los materiales para el acabado son recibidos en obra en envases
sellados, tal como establecen las especificaciones.
j. Verificar que la instalación de contramarcos de puertas se haga a plomo y que los

dinteles sean perfectamente horizontales.
k. Verificar que los desperfectos en los marcos lisos o frisados donde se colocarán
contramarcos, sean corregidos a fin de evitar la deformación de la hoja.
l. Verificar que los tornillos de anclaje que sostienen los contramarcos sean cubiertos
con tacos de madera de la misma calidad y color del contramarco.
m. Verificar que las puertas que se instalarán no presenten desperfectos y

especialmente que no estén torcidas, abolladas o agrietadas.
n. Rechazar cualquier puerta que presente torceduras y/o desperfectos o mala calidad
de material en su superficie.
o. Verificar que las bisagras que se instalarán sean de la calidad especificada y en el

número apropiado y que las cabezas de los tornillos no sobresalgan.
p. Verificar que al canto de la puerta y a los contramarcos que llevarán bisagras, se

les practiquen los cortes necesarios para que las aletas de la bisagra queden
alineadas con la superficie del canto y con el contramarco.
q. Verificar que las puertas estén construidas con la estructura especificada y que no
presenten añadiduras en las piezas visibles, a menos que éstas estén indicadas en
los planos.
r. Verificar que las mochetas y los cargaderos no presentan añadiduras y que el color
de la madera utilizada sea el mismo.
29
s. Verificar que las puertas tengan el refuerzo necesario para recibir la chapa y/o los
pasadores, según el caso.
t. Verificar que las cerraduras, pasadores y placas para cerradura se instalen a las
alturas necesarias y que no se presenten desalineadas. Deberán hacerse los
agujeros en los contramarcos o en el marco empotrado, y en los cantos de las
puertas para aquellas piezas que quedarán embutidas. Los agujeros deberán tener
el diámetro y profundidad del objeto que quedará embutido.
u. Verificar que los topes en los contramarcos se construyan de acuerdo a lo

establecido en los planos. No se permitirán topes sobrepuestos si los planos y
especificaciones piden contramarco con tope integral.
v. Verificar que las puertas se instalarán con las holguras necesarias para su adecuada
operación.
w. Verificar que las puertas son desinstaladas para proceder a darles el acabado final.
x. Verificar que el canto superior e inferior de la puerta recibe el mismo acabado que
los cantos verticales.
y. Verificar que no se usen anclas de madera para la fijación de los tornillos de anclaje
y que las anclas usadas sean apropiadas al tipo de mampostería en el que se
instalarán.
z. Verificar la limpieza de bisagras, cerraduras, topes metálicos, de todo residuo de

pintura o cualquier material utilizado en el acabado de las puertas.
aa. Verificar el adecuado funcionamiento de las puertas y su verticalidad una vez que
estén instaladas.
MUEBLES:
a. Verificar que los muebles presenten superficies horizontales niveladas y si sus

superficies verticales están a plomo.
b. Verificar que las puertas y gavetas de los muebles se instalen con la holgura
necesaria para su adecuado funcionamiento.
c. Revisar que la instalación de accesorios, chapas y asas se encuentren alineadas e

instaladas apropiadamente.
d. Verificar su acabado, apariencia, resistencia y estabilidad.
30
e. Tomar todas las precauciones y efectuar todas las verificaciones recomendadas

para las puertas de madera, en donde sean aplicables, especialmente el
funcionamiento de las bisagras y cerraduras.
LAMINADOS DE FÓRMICA O PLÁSTICO LAMINADO:
a. Verificar que el laminado que se instalará en cualquier superficie de madera, se

haga con el adhesivo apropiado. Verificar la calidad de la fórmica empleada.
b. Verificar que las superficies que recibirán adhesivo no tengan basura e

imperfecciones o cualquier elemento que pueda evitar la adecuada adherencia y
pueda deformar el laminado.
c. Verificar que el laminado no se ralle y que una vez instalado se proteja contra
ralladuras.
d. Verificar que los cortes de laminado se hagan con los instrumentos apropiados a fin
de evitar rasgaduras o astilladuras en el canto del corte.
e. Verificar que el laminado que quede encajado, con los cantos a 45 grados.
f. Verificar que se eliminen de todas las superficies del laminado, cualquier suciedad o
mancha producida por pegamento, pintura, grasa, calcomanías, suciedad o
cualquier material extraño.
g. Rechazar cualquier pieza que presente el laminado dañado.
h. Asegurarse de no aceptar piezas laminadas que sean hechos con pedazos y

presenten juntas, a excepción de las juntas necesarias debido a la modulación del
producto o cuando así lo indique el diseño en los planos.
10) TECHOS Y CIELOS RASOS
TECHOS:
a. Verificar que la estructura portante del techo ha sido colocada de acuerdo a los
planos.
b. Verificar que las correas y estructura de techo ha sido tratada antes de la

instalación de las láminas.
c. Verificar que las correas no presentan deformaciones en ningún sentido.
31
d. Verificar que la lámina de techo antes de ser utilizada se almacene de manera

apropiada para evitar deformaciones u otros daños.
e. Rechazar cualquier pieza de lámina de techo que presente deformaciones,

abolladuras, dobladuras, grietas, agujeros o cualquier desperfecto.
f. Verificar que las láminas se manejen correctamente para la instalación.
g. Verificar que se inicie la instalación del techo por hileras paralelas a la caída, desde
la parte inferior a la parte superior y en el sentido opuesto al de los vientos
predominantes o de las lluvias y que los canales, si hubiesen, estén instalados
adecuadamente.
h. Verificar que no se instalen láminas que sean dañadas durante el proceso de

techado.
i. Verificar que se utilicen las herramientas adecuadas y los accesorios apropiados

para la instalación, según el tipo de techo.
j. Verificar que las ondas de las láminas queden alineadas a la pendiente del techo.
k. Verificar que los solapes longitudinales y transversales de las láminas sean los
especificados por el fabricante de las mismas o el establecido en las
especificaciones.
l. Verificar que las láminas no se deformen por excesiva torsión aplicada a los
elementos de fijación.
m. Verificar que, en el caso de las láminas de fibrocemento, se efectúen los cortes

diagonales en las esquinas (EL asbesto cemento no es recomendable).
n. Verificar que los bajantes y caballetes sean instalados de manera que no existan
filtraciones de agua.
CIELOS RASOS:
a. Verificar que el Contratista comprende el plano de cielo raso.
b. Verificar el replanteo del cielo raso para evitar desperdicios innecesarios de

materiales y definir los detalles de bordes y simetrías en los ambientes.
c. Verificar que se ha replanteado adecuadamente el nivel del cielo raso.
32
d. Verificar que los soportes anclados a la pared se instalen con los clavos e
instrumentos apropiados.
e. Verificar que la estructura portante se haga con el material especificado y se

distribuyan de acuerdo al tipo de cielo raso a utilizar.
f. Verificar que la estructura portante del cielo raso se suspenda de la estructura del
techo por medio de los alambres galvanizados o los sistemas establecidos en las
especificaciones.
g. Verificar que toda la estructura esté instalada antes de proceder a instalar las
láminas o losetas suspendidas.
h. Verificar que la estructura no presenta deformaciones y se encuentra

perfectamente horizontal o con la inclinación especificada en los planos y a la altura
requerida.
i. Verificar que los ángulos entre los elementos longitudinales y transversales están a
90º, a menos que en los planos se indique lo contrario.
j. Verificar, en el caso de los cielos rasos con suspensión de aluminio, que las tees de
aluminio no están deformadas.
k. Verificar que el tipo de material de las láminas o losetas es el especificado.
l. Verificar que las mismas se instalen con el acabado especificado y que encajen
debidamente en el la estructura.
m. Verificar que no se dejen sobre el cielo raso materiales sobrantes o basura.
n. Verificar que las lámparas empotradas en los cielos no descansen directamente

sobre la estructura portante del mismo, sino que tengan su propia suspensión
amarrada a la estructura del techo o a travesaños entre ésta.
11) VENTANAS Y PUERTAS DE VIDRIO
a. Verificar que el aluminio y el vidrio de las puertas y ventanas tengan las medidas y
espesores especificados.
b. Verificar la terminación completa de los vidrios y que estén cuadrados los marcos
donde serán colocados.
33
PUERTAS:
a. Verificar que tengan todos los accesorios, cuadren con los marcos y estén a plomo
y a nivel.
b. Verificar que no se usen anclas de madera para la fijación de los tornillos de anclaje
instalarán.
VENTANAS:
a. Verificar que los marcos de las ventanas están a escuadra y que se instalen a
plomo y a nivel.
b. Verificar que no se usen anclas de madera para la fijación de los tornillos de anclaje
instalarán.
c. Verificar que el lado interior del marco quede alineado a la superficie interior de la
pared, excepto que en los planos o especificaciones se indique lo contrario.
d. Verificar que los vidrios tengan la medida horizontal y vertical correcta para que
queden ajustados en los soportes y no tengan movimiento ni entren de manera
forzada.
e. Verificar que las aristas de los vidrios que entren en los soportes no estén astillados
ni tengan agrietamientos.
f. Verificar que las aristas visibles de los vidrios estén biseladas de fábrica y que no
presenten astilladuras ni ningún desperfecto.
g. Verificar, en el caso de las ventanas que fijan el vidrio por medio de “clips”, que los
mismos no estén deformados.
h. Verificar que el mecanismo que mueve los vidrios no tengan deformaciones.
i. Verificar que los mecanismos de las ventanas una vez instalados los vidrios,
funcionen con suavidad.
j. Verificar que todo tipo de ventana tenga sus empacaduras de caucho, neopreno o
cualquier material en buen estado que evite apropiadamente la entrada de agua.
k. Verificar que el acabado del aluminio sea el especificado y que el mismo no

presente manchas.
34
l. Verificar que se remueva, antes de la recepción final, cualquier marca de lápiz,

pintura o manchas que pudieran presentar las estructuras de aluminio o los vidrios.
m. Verificar que las juntas entre los marcos y contramarcos se impermeabilicen

apropiadamente para sellar cualquier filtración de agua.
n. Verificar que se hagan los resanes a los marcos de los huecos de ventanas y
puertas después de la instalación de las ventanas.
o. Verificar que todas las ventanas de vidrio de cualquier tipo y que tengan
mecanismos, cierren apropiadamente.
12) PINTURA
a. Verificar el tipo de pintura a emplear en paredes y techos, según sea para

exteriores o interiores, ya que varía su composición: se diferencian por la
resistencia a la acción de la radiación solar y demás agentes atmosféricos
(humedad, salinidad, etc.) y la resistencia a la degradación del color y duración.
b. Para pinturas de vialidad (Demarcación Vial), denominadas pinturas de tráfico,

verificar su calidad, color y contenido de reflectantes, en el caso de tenerlo
previsto. Verificar que el equipo de pintura sea adecuadamente calibrado y bien
replanteada la superficie para evitar que se desvíe o distorsione la demarcación.
c. Verificar la clase, acabado y especificaciones de la pintura a emplear. Generalmente

en las obras se utiliza pintura clase “A”. En el mercado existe pintura hasta tipo “D”
cuya calidad, costo y durabilidad es muy inferior a la tipo “A”.
d. Verificar la composición de la pintura indicada, de ser de caucho, caucho clorado,

esmalte, acrílica o epóxica. Tener mucho cuidado ya que por ejemplo hay pinturas
que son incompatibles para aplicarlas una sobre la otra.
e. En el caso de usar pintura epóxica, informarse suficientemente del tiempo de

mezclado y el tiempo disponible para su aplicación. Verificar que los dos
componentes se encuentren en suficientes proporciones y que no se almacenen en
sitios de alta temperatura o a la intemperie.
f. Rechazar los envases que estén dañados o tengan muestras de haber sido
abiertos.
g. Verificar que la pintura se homogenice al ser mezclada y que presente uniformidad

al aplicarse. Verificar la fecha del lote y su olor, ya que un olor no característico,
podría ser indicio de que la pintura está vencida.
35
h. Verificar que toda superficie a recibir pintura esté perfectamente curada, seca y
que se ha preparado de acuerdo a lo establecido en las especificaciones o
recomendado por el fabricante de la pintura. Se recomienda un período de 30 días
para el curado.
i. Verificar que se han eliminado todas las imperfecciones, grietas, escamosidades,

libres de polvo o cualquier elemento extraño. Si existen oquedades, que hayan sido
tratadas con pasta profesional o cualquier material aprobado por la Inspección.
j. Verificar también que las superficies a recibir pintura estén limpias, libres de
cualquier producto que pueda dañar la adherencia de la pintura o su apariencia,
sobre todo si se trata de superficies previamente pintadas.
k. Verificar que se mantiene un control de polvo a fin de no contaminar la pintura que

está siendo aplicada.
l. Verificar que existen las adecuadas condiciones de luz para el trabajo a realizar.
m. Verificar que las áreas adyacentes, equipos, accesorios y cualquier elemento que
pueda ser deteriorado o manchado por la pintura a aplicarse, sea removido o
cubierto con materiales apropiados para su protección.
n. Verificar que la mano de obra es la apropiada.
o. Comprobar ocasionalmente que la pintura está siendo mezclada apropiadamente y

no se ha diluido más allá de lo permitido.
p. Verificar el tiempo de secado de la pintura para que las capas subsiguientes

establecidas en las especificaciones, no se apliquen mientras la capa anterior no
haya sido recibida.
q. Verificar con sumo cuidado, que los lugares difíciles de alcanzar han sido pintados.
r. Verificar que la corrección del trabajo mal ejecutado se haga rápidamente.
s. Verificar que las áreas que no están preparadas para ser pintadas o reciban
tratamiento de otro tipo o color al que está especificado, se limpien antes de que la
pintura seque y exigir que se utilicen removedores apropiados que no dañen las
superficies u objetos a ser limpiados.
t. Rechazar cualquier mezclado de pintura de diferentes fabricantes o utilizar el

mismo color de dos diferentes marcas, ya que podrían diferir en componentes y
tonalidades.
36
u. De estar previsto en las especificaciones, verificar el espesor de la pintura colocada,

expresado en mils (25.4 micras ó 10-6 m). Existe instrumentos especiales para tal
fin.
v. Verificar que, independientemente del número de capas, la obligación del

Contratista es dejar una superficie que no muestre imperfecciones, tales como:
brochazos, raspaduras, grumos, pintura chorreada, manchas, etc. y que el color
original de la pared o friso no sea visible a través de las capas de pintura.
w. Recibir diariamente las superficies que han sido pintadas, indicando en el Diario de
Obra el estado en que se han recibido las mismas.
x. Asegurarse que el Contratista entienda que debe proteger las áreas pintadas de
cualquier deterioro, ya que es su responsabilidad entregarlas en buen estado, a su
costo, en la Recepción Provisional, Definitiva o mediante acta de entrega.
13) IMPERMEABILIZACIÓN Y JUNTAS DE DILATACIÓN
ACTIVIDADES PREVIAS:
a. Estudiar los detalles y especificaciones correspondientes al sistema de

impermeabilización. Es importante destacar que cuando el sistema se refiere a una
aplicación semi-adherida o flotante, su objetivo principal es permitir el libre
movimiento de las membranas, por lo tanto, no debe considerarse el acabado como
defectuoso o “con bombas”.
b. Revisar especialmente las especificaciones y planos de construcción sobre la

separación y diseño de las juntas, incluyendo la de los materiales a emplear en su
construcción. Esta etapa ayuda a detectar omisiones, incongruencias o dudas que
deberán resolverse a tiempo.
c. Tomar en cuenta que los materiales metálicos en contacto pueden sufrir la acción
galvánica y deben ser aislados con materiales aislantes según las especificaciones
particulares del proyecto.
d. Definir claramente las responsabilidades de cada contratista o subcontratista

conforme a los documentos contractuales.
e. Conocer y estudiar las instrucciones de aplicación de los productos

impermeabilizantes y tomar las precauciones necesarias para evitar las mezclas o
aplicaciones incompatibles.
37
TRATAMIENTO DE LA SUPERFICIE:
a. Tomar en cuenta que la construcción de las pendientes define la colocación

de la impermeabilización y el buen funcionamiento de los drenajes.
b. Verificar que las pendientes tengan el % de inclinación especificado, estén

correctamente orientadas hacia lo puntos de drenajes, y que hayan sido
construidas con la dosificación recomendada de cemento-arena lavada 1:5,
acabado de cepillo ó 1:4 en trabajos menores como relleno de grietas.
c. Verificar que el espesor mínimo para construcción de pendientes sea de 2 cm para

superficies horizontales y de 3 cm para el raseo de superficies inclinadas.
d. Recomendar que en los sitios donde estarán ubicados boquetones se recomienda

dejar tacos de madera de espesor mínimo 4 mm antes del vaciado de concreto,
para evitar romper la superficie.
e. Las Normas COVENIN 3400 establecen que en los casos de reimpermeabilización

de trabajos hechos con anterioridad a la vigencia de esta norma, si las pendientes
no han sido ejecutadas con mortero cemento-arena lavada en proporción 1:5 o
menor, aún cumpliendo la inclinación mínima de 2%, deberá demolerse
completamente esta base y proceder a su nueva construcción conforme a los
requisitos exigidos.
f. Verificar la localización exacta de los bajantes y drenajes, así como verificar su

correcta instalación. Los elementos que interrumpan la impermeabilización deben
ser previamente tratados.
g. Verificar la ejecución de las mediacañas, colocación de goteros y láminas de

guarnición o flashing.
h. Hacer énfasis en que la limpieza y preparación de las juntas de dilatación se hagan

de acuerdo a lo indicado en los planos y especificaciones.
RECEPCIÓN Y ACEPTACIÓN DE LOS PRODUCTOS:
a. Verificar que se tienen a disposición las instrucciones de aplicación de los productos

impermeabilizantes.
b. Comprobar la compatibilidad de los diferentes materiales que estarán en contacto.

No se usarán asfaltos con disolventes simultáneamente con asfaltos emulsionados
en agua, excepto que uno de ellos esté completamente curado.
c. Recibir con anticipación muestras de los materiales a aplicar y constatar que

cumplen con las correspondientes normas venezolanas COVENIN.
38
d. Comprobar y vigilar que los materiales estén correctamente almacenados. Si no se

disponen de instrucciones del fabricante, se deben tomar en cuenta las siguientes
recomendaciones: los rollos de refuerzo y membranas asfálticas se deben
transportar y almacenar en forma vertical y máximo hasta dos niveles
superpuestos; deben estar en sitios ventilados y no estar expuestos a los rayos
solares. Deben evitarse impactos fuertes durante la descarga, que puedan causar
deformaciones de los materiales.
e. Rechazar los productos laminares que presenten defectos tales como agujeros,
bordes desgarrados o no bien definidos, roturas, grietas, protuberancias,
hendiduras, aspecto reseco, y los cuñetes de los materiales vaciables que no estén
sellados.
SEGURIDAD INDUSTRIAL EN LA EJECUCIÓN:
a. Verificar que los sitios cerrados se ventilen convenientemente para evitar inhalación
de vapores y concentración de gases.
b. Verificar que en los tanques para agua se trabaje con materiales asfálticos
emulsionados, no con materiales asfálticos con disolventes para evitar el peligro de
explosiones.
c. Verificar que los tambores de asfalto se calienten sobre porta-tambores metálicos,

ya que en caso de utilizar bloques de arcilla o concreto se corre el riesgo de que
éstos se rompan y se derrame el contenido del tambor.
d. Tener en cuenta que a medida que disminuye el volumen de asfalto en el tambor,

aumenta el riesgo de explosión o incendio, debido a la emanación de gases de la
masa asfáltica.
e. En el uso del soplete se emplearán reguladores de flujo de alta presión que

permitan detectar fugas o escapes de gases.
f. Verificar que los instaladores no usen zapatos o botas que puedan dañar a la
impermeabilización. Las botas de seguridad destruyen la impermeabilización.
g. En el caso de superficies con aislantes térmicos de anime (poliestireno expandido),

se verificará que éstos sean de calidad autoextinguibles y que se utilicen solapes de
20 cm como mínimo cuando se apliquen membranas asfálticas sobre esta
superficie.
h. Verificar que se mantiene un extintor de incendio en la obra.
39
EJECUCIÓN DE LOS TRABAJOS:
a. Comprobar que las superficies y sus juntas estén perfectamente curadas, limpias y
secas; frisos sin grietas, sin protuberancias, libres de polvo y resistentes a los
golpes o impactos de herramientas de albañilería.
b. Verificar que no se mezclen productos provenientes de diferentes fabricantes.
c. Se deberá observar el cambio de color de marrón a negro que ocurre en las

emulsiones para no gastar innecesariamente más imprimador del requerido. Tomar
en cuenta los rendimientos de los productos.
d. Verificar que para autorizar la aplicación de una nueva capa de productos

emulsionados es necesario que la precedente esté seca al tacto.
e. Verificar en detalle el proceso de impermeabilización o reimpermeabilización,

considerando los tiempos de curado entre las sucesivas aplicaciones de los
productos de acuerdo con las recomendaciones del fabricante y la Norma COVENIN
3400. Igualmente verificar que se ejecute correctamente el tratamiento de las
juntas, solapes y otras áreas vulnerables de la impermeabilización.
f. Verificar que la colocación de la lámina base en los techos de madera y que la

separación de las tachuelas cumpla con los requisitos de la Norma.
g. Verificar que las membranas asfálticas se orienten en la dirección perpendicular a la

línea de máxima pendiente y que la colocación se haya iniciado en la cota más
baja.
h. Verificar que no se usen membranas asfálticas de espesor menor o igual de 3 mm,

excepto en techos inclinados usando membranas de fibra de vidrio con acabado
folio de aluminio y en las ducterías de aire acondicionado; conforme lo establece la
Norma COVENIN 3400. La cantidad mínima de capas de velos de fibra de vidrio es
3, bien sea con asfalto en caliente o en frío.
i. Cuando se usan velos de fibra de vidrio, cada uno de ellos, incluyendo el último,
debe cubrirse con una capa final del producto asfáltico vaciado a manera de sello.
j. Verificar que durante la ejecución de solapes y remates, el movimiento del soplete

y la cuchara de albañil se hagan hacia delante, en una sola pasada, evitando
movimientos ondulantes o en zig-zag. Esta práctica además facilita la localización
de eventuales fallas en segmentos bastante estrechos.
k. Verificar que en los remates de la unión con losas aplique cemento plástico con
espátula.
40
l. En los lugares donde el Inspector permita remiendos o parches en la

impermeabilización que haya resultado defectuosa, éstos deberán ejecutarse de la
siguiente forma: el primer pliego se extenderá más allá del borde exterior de la
porción defectuosa. El segundo pliego y los sucesivos se extenderán un mínimo de
7.5 cm sobre el pliego anterior. Bajo cualquier circunstancia las áreas de los
remiendos tendrán un mínimo de pliegos iguales a los de la impermeabilización
original.
m. Verificar que la aplicación de la pintura sobre la superficie impermeabilizada se

ejecute después del tiempo de curado recomendado por el fabricante de los
productos impermeabilizantes utilizados.
n. Verificar que la imprimación y sello de las juntas se ejecuten de acuerdo a lo

especificado en el proyecto y recomendaciones del fabricante. Básicamente, todo
tipo de junta (construcción, dilatación o de retracción), deberá ser inspeccionable
para facilitar su mantenimiento o reimpermeabilización.
o. No permitir aplicaciones con lluvia, después de su ocurrencia o en tiempo lluvioso,

también cuando la superficie esté afectada por el rocío; se debe esperar que la
superficie esté libre de humedad o acelerar su secamiento mediante aplicación de
calor con soplete. Igualmente deben suspenderse los trabajos de
impermeabilización durante la ocurrencia de vientos fuertes.
ACTIVIDADES POSTERIORES:
a. Verificar que se tomen las precauciones para que la impermeabilización no resulte

dañada por otras actividades posteriores, tales como instalación de equipos,
ducterías o tuberías.
b. Verificar que no se use la superficie impermeabilizada como depósito eventual de

materiales ni lugar para preparar mezclas de mortero o concreto.
c. Verificar que los drenajes se mantengan con sus rejillas de protección y libres
obstáculos.
d. Verificar que cuando se especifique carpeta asfáltica sobre la capa

impermeabilizante, su espesor compactado no será menor de 5 cm.
14) INTALACIONES SANITARIAS
i. Verificar que la localización de las tuberías y ramales se corresponda con lo

establecido en los planos.
41
ii. Verificar que el Contratista coordine los trabajos de excavaciones e instalación de

tuberías con los otros servicios y con los existentes, para evitar coincidencias o
separaciones entre ellas menores a las permitidas por las normas o especificaciones
técnicas.
iii. Verificar que las zanjas se ejecuten de acuerdo a las especificaciones.
iv. Verificar que las tuberías sean colocadas con los alineamientos, pendientes indicados
en los planos y especificaciones, y realizar las pruebas antes de proceder a los
rellenos.
v. Verificar que el apoyo de la tubería se ejecute conforme a las especificaciones y que

el material de protección no sea agresivo, tal como arena gruesa o lavada.
vi. Verificar que la compactación se ejecute de manera apropiada y con el equipo

correcto y que durante dicho proceso las tuberías no se rompan, deformen o se
dañen de cualquier manera. Ordenar la reposición inmediata de los tramos dañados.
vii. Verificar que las tuberías que quedarán embutidas en losas, pavimentos o paredes,
estén instaladas y se les realice la prueba hidrostática o de verificación de
pendientes, según corresponda, antes de proceder a la construcción de los mismos.
viii. Verificar que las juntas de los tramos de tuberías entre sí y las tuberías contra obras
de mampostería, tales como: tanquillas, bocas de visita y tomas, se realicen con
adecuada mano de obra y materiales que garantice la hermeticidad de la junta y que
no presenten infiltraciones de mortero o cualquier material utilizado como adherente.
ix. Verificar que, si por cualquier causa es necesario romper algún elemento de
concreto, de mampostería o de cualquier tipo ya construido, la ruptura se haga de
manera apropiada y con el equipo y herramientas adecuadas para evitar el deterioro
del elemento construido o su debilitamiento.
x. Verificar que las tuberías instaladas sean protegidas contra golpes y que se tomen las
precauciones para evitar que las mismas reciban basura, materiales de construcción
de cualquier tipo y sobre todo, que no se utilicen para el drenaje de químicos,
pinturas y cualquier desperdicio que pueda deteriorar la tubería o reducir su
capacidad de flujo.
xi. Verificar que los accesorios que se utilicen en las tuberías sean los adecuados para el
diámetro y tipo de junta y que las uniones no presenten desperfectos o infiltraciones
de mortero o de material adherente.
42
xii. Verificar soldadura y longitud de solapes en tuberías, eliminando y no permitiendo las

mismas en el sentido del flujo.
xiii. Verificar que las válvulas y llaves sean de la calidad apropiada, funcionen de manera
correcta y que se protejan para evitar que se ensucien con mortero, pintura o
cualquier elemento que pueda afectar su funcionamiento y apariencia.
xiv. Verificar que las tanquillas, sumideros y bocas de visita se construyan de la forma,
dimensiones y niveles especificados en los planos.
xv. Verificar que los centros de piso sean instalados en los lugares requeridos. Todo
centro de piso debe llevar su sifón incorporado.
xvi. Verificar que las tuberías de ventilación de aguas negras hayan sido instaladas de
acuerdo los planos.
xvii. Verificar que los soportes de cualquier tubería, aérea o expuesta, queden firmemente
asegurados por medio de soldaduras, tornillos con anclas o tornillos expansivos y que
la tubería anclada o suspendida se encuentre firmemente asegurada y no esté sujeta
a deformaciones.
xviii. Verificar que no se usen anclas de madera para la fijación de los tornillos de anclaje
y que las anclas usadas sean apropiadas para el tipo de mampostería en el que se
instalarán.
xix. Verificar que las tapas de concreto para tanquillas o bocas de visita se realicen con
los encofrados apropiados y tengan el refuerzo adecuado. Las tapas cuadradas
deberán tener todos sus vértices a escuadra y las tapas redondas no deberán tener
deformaciones.
xx. Verificar que los marcos internos de las tanquillas, donde se colocará la tapa, tengan
la suficiente holgura para que ésta encaje.
xxi. Verificar que las tanquillas, sumideros y drenajes de aguas de lluvia, no sobresalgan
de la rasante del terreno, a menos que los planos así lo determinen.
xxii. Verificar que las tapas metálicas se ajusten perfectamente sobre las tanquillas o
bocas de visita, y que no tengan deformaciones.
xxiii. Verificar que cuando las tapas de las tanquillas o bocas de visita queden enterradas,
se tomen las precauciones para evitar su desplazamiento durante los procesos de
compactación.
43
xxiv. Verificar la hermeticidad de toda obra de mampostería destinada a aguas de lluvias y

aguas negras (tanquillas, bocas de visita, pozos o sumideros), realizando las pruebas
hidrostáticas establecidas en las especificaciones.
xxv. Verificar que se realice la impermeabilización del tanque de acuerdo a las

especificaciones.
xxvi. Verificar que se realice la desinfección del sistema de agua potable antes de la
entrega final: tuberías y tanque de almacenamiento.
xxvii. Verificar el funcionamiento de las válvulas antes de la entrega final para determinar
si funcionan apropiadamente y no presentan fugas.
xxviii. Verificar que los equipos de bombeo establecidos cumplan con las características de
las especificaciones y se encuentren anclados de manera apropiada.
xxix. Verificar que las válvulas check de interconexión del sistema de bombeo con la
tubería de aducción y distribución han sido instaladas y comprobar, a través de
pruebas, que no existe reflujo del tanque a la tubería de aducción.
xxx. Verificar que exista hermeticidad entre las tuberías que atraviesan las paredes o
losas del tanque de almacenamiento.
xxxi. Verificar el correcto funcionamiento de la válvula de flotador del tanque y verificar

que ésta no se atasque.
xxxii. Verificar que la tapa de inspección del tanque no permita la entrada de agua, lodo o
cualquier elemento hacia el interior del mismo.
xxxiii. Verificar que los canales y bajantes de aguas de lluvia sean hechos con el material
apropiado y descarguen adecuadamente.
xxxiv. Comprobar la instalación de los canales para aguas lluvias, revisar longitudes,
secciones, pendientes, número, tipo, forma y diámetro del bajante. Verificar el
material y pendiente del sistema de sujeción.
xxxv. Verificar la ruta para cada bajante y disposición del efluente de cada uno.
xxxvi. Ejercer control sobre las aristas vivas de los canales.
xxxvii. Ejercer control sobre la prueba de hermeticidad en canales y drenajes.
44
15) ARTEFACTOS SANITARIOS
a. Verificar que los artefactos sanitarios se encuentran en buen estado antes de ser
colocados y son de la calidad, modelo y características especificadas.
b. Verificar que las tuberías de abastecimiento y descarga de los distintos equipos

sanitarios se coloquen en la posición apropiada para el equipo que abastecerán o
drenarán, respetando los manuales de instalación del fabricante y que los mismos
sean drenados o abastecidos al piso o a la pared, según los planos y
especificaciones.
c. Verificar, antes de su instalación, que la grifería, tubería de abastecimiento, tubos

de descarga, sifones y válvulas de control, sean de la calidad especificada.
d. Verificar que los equipos sanitarios sean instalados utilizando los soportes
suministrados por el fabricante o de acuerdo a los detalles de los planos.
e. Verificar que no se usen anclas de madera para la fijación de los tornillos de anclaje
instalarán.
f. Verificar que los equipos sanitarios, tales como: lavamanos, bateas, lavamopas,
bebederos o lavaplatos, se coloquen a la altura y posición especificadas en las
normas.
g. Verificar que los equipos sanitarios, tales como w.c y bidets, se coloquen
perpendicularmente a la pared.
h. Verificar las visuales hacia los baños públicos, en relación a que los usuarios no se
ven desde el exterior del recinto sanitario.
i. Verificar que se respete la distancia mínima establecida en los planos,

especificaciones o las normas, entre los diferentes equipos sanitarios y de éstos
respecto a las paredes, puertas y sumideros.
j. Verificar que los equipos sanitarios se protejan contra deterioro o uso durante la
construcción.
k. Verificar el funcionamiento de las llaves de arresto y grifería de los equipos

sanitarios y que se corrija cualquier fuga de agua.
45
l. Verificar que los cortes en los pisos para los drenajes, rejillas o tapas de registro
son hechos al tamaño del accesorio que van a recibir, con una holgura razonable.
Existen herramientas o equipos para perforar círculos en las piezas de cerámica.
m. Verificar que los inodoros, rejillas y tapones de registros estén alineados

armoniosamente.
n. Verificar que se instalen todos los accesorios que han sido especificados, utilizando
el método de anclaje apropiado y el tipo de anclas recomendado para el tipo de
material en el que se instalarán.
16) INSTALACIONES ELÉCTRICAS
TUBERÍAS / CANALIZACIONES:
a. Verificar que los materiales que deben tener la certificación COVENIN – Código
Eléctrico Nacional, tengan la identificación apropiada.
b. Verificar que se suministre e instale el uso del tipo de tubería o canalización

especificada.
c. Verificar que las medidas de las tuberías o canalizaciones correspondan a los

planos.
d. Verificar que las tuberías que van a quedar embutidas en concreto, hayan sido
instaladas antes del vaciado y que las mismas estén adecuadamente aseguradas
para evitar desplazamientos o daños durante la operación de vaciado de concreto.
e. Verificar que las tuberías que quedan embutidas en una mampostería, no la

debilita. En caso de duda, consultar con el Proyectista Estructural.
f. Verificar que las tuberías metálicas no estén en contacto con metales de otra
naturaleza para evitar la acción galvánica.
g. Verificar que las tuberías se instalen de forma paralela o perpendicular a la

estructura y verificar que las tuberías verticales estén a plomo.
h. Verificar que las curvas o accesorios para cambio de dirección no excedan los
límites permisibles para el tipo de material de las tuberías y de los cables que
conducirán.
46
i. Verificar que las aberturas de las tuberías y canalizaciones estén adecuadamente

tapadas durante el proceso constructivo para evitar la entrada de suciedad,
concreto, líquidos o cuerpos extraños.
j. Verificar que durante los procesos constructivos, las canalizaciones no se deformen

para no reducir el área interior de la misma.
k. Verificar que la profundidad de las tuberías, en relación a los pisos, no comprometa

la estabilidad del piso.
l. Verificar que el Contratista coordine los trabajos de excavaciones e instalación de

tuberías con los otros servicios y con los existentes, para evitar coincidencias o
separaciones entre ellas menores a las permitidas por las normas o especificaciones
técnicas.
m. Verificar que las zanjas para las tuberías o bancadas se rellenen con material de
buena calidad, no agresivo ni salitroso, y se compacten de acuerdo a lo
especificado en las excavaciones para prevenir futuros hundimientos.
n. Verificar que colocación del cable dentro de las tuberías sea hecho con un alambre
o cinta acerada o guía apropiada. No se debe permitir el uso de alambre de amarre
para tales fines.
o. Verificar que donde se indique juntas de contracción y expansión en las tuberías o

canalizaciones, éstas sean apropiadamente instaladas.
p. Verificar que los soportes de las tuberías o canalizaciones estén adecuadamente

aseguradas y no presente problemas estéticos en el caso de la tubería o
canalización visible.
q. Verificar que los cortes en las tuberías o canalizaciones se hagan a escuadra con la
longitud y que se eliminen los filos o vértices que puedan dañar el aislamiento de
los conductores.
r. Verificar que todas las canalizaciones para uso futuro queden con su alambre guía y
los cajetines con las tapas apropiadas.
CABLES:
a. Verificar que los conductores reúnan los requisitos de las especificaciones y las
normas aplicables en cuanto al calibre, tipo de aislamiento (TH, THW o TTU) y
coloración del aislamiento, si son trenzados o sólidos.
47
b. Verificar que las empalmes de los cables estén bien asegurados y aislados con cinta
aislante plástica. Si se utilizan conectores, éstos deberán cubrir completamente la
unión sin aislamiento de los conductores.
c. Verificar que los conectores, grapas o cualquier otro elemento necesario para unir
cobre y aluminio cumplan con los códigos para la aplicación especificada
(bimetálicos), y en el caso de que exista humedad, asegurarse que son los
apropiados para evitar la corrosión galvánica.
d. Asegurarse que todas las uniones de los conductores se hagan dentro de las cajas
y no queden situadas dentro de las tuberías o canalizaciones.
e. Verificar que los conductores de polo a tierra se instalen en canalizaciones no

metálicas.
f. Verificar que, previo a la instalación de los cables, se haya eliminado de las tuberías
cualquier cuerpo extraño o líquido que hubiera podido introducirse en ellas.
g. Verificar que los cables no se dañen cuando se halen dentro de las canalizaciones
con el alambre guía.
h. Verificar que el aterramiento del sistema sea ubicado adecuadamente, quede

distanciado de zonas muy traficadas, que no tenga contacto con tuberías o
estructuras metálicas y que las barras o el cable de cobre queden expuestos.
SALIDAS ELÉCTRICAS (tomas, interruptores, cajas de conexión y de paso):
a. Verificar que todos los involucrados entiendan que los planos eléctricos son
esquemáticos y que el trabajo debe coordinarse con los detalles arquitectónicos y
constructivos para evitar conflictos.
b. Verificar que las cajas que se instalen sean del tamaño apropiado y de la calidad y
material especificado. Rechazar cualquier caja que presente deformaciones u óxido.
c. Verificar que las cajas para salidas de pared, cajetines para interruptores y tomas
han sido colocadas a las alturas apropiadas y que no ofrecen conflicto con el
funcionamiento de puertas o instalación de muebles.
d. Asegurarse que los cajetines ubicados en pared, se instalen a la profundidad

apropiada, tomando en cuenta los espesores del friso o el tipo de acabado que
tendrá la pared.
48
e. Proteger las cajas y las canalizaciones que a ellas lleguen, con tapones de papel o
cualquier material apropiado que evite el daño a las cajas y la entrada de material
extraño o humedad a las canalizaciones.
f. Verificar que las cajas se coloquen racionalmente verticales y a nivel para que las
placas no queden desniveladas.
g. Verificar que los tacos o botones para los interruptores queden adecuadamente
asegurados al chasis de la caja. Rechazar cualquier taco que presente desperfectos,
grietas o roturas de cualquier clase.
h. Verificar que los conductores se instalen a los tacos o botones por medio de los
sistemas apropiados para cada marca.
i. Verificar que todos los tacos sean de la misma marca.
j. Verificar que las placas sobre las cajas son del tipo de material y acabado
especificado y se aseguren al chasis de la caja por medio de los tornillos
suministrados con las placas. No se permitirán amarres con alambre.
k. Verificar que las placas cubren completamente las aberturas de las paredes y
quedan en contacto con la superficie acabada.
l. Verificar que las placas queden a plomo y alineadas a la superficie de la pared.
TABLEROS ELÉCTRICOS:
a. Verificar el tipo de tablero de acuerdo al proyecto, el cual debería indicar: el

amperaje, voltaje, número de circuitos, cantidad de breakers (interruptores
termomagnéticos), número de polos, capacidad de interrupción, dimensiones y
ubicación.
b. Verificar que los tableros se instalen respetando los espacios mínimos admisibles y
la máxima distancia entre el breaker, térmico o interruptor más alto al piso
terminado.
c. Verificar que los tableros estén adecuadamente empotrados a las paredes para
soportar su propio peso y la manipulación y ser resistentes a las fuerzas sísmicas.
En el caso de los tableros superficiales, éstos deben estar anclados por medio de
pernos y anclas apropiadas para el tipo de superficie en el que se anclarán. No se
permitirán anclas de madera.
d. Verificar que los polos a tierra requeridos sean instalados y que la red de tierra se
conforme a la resistencia especificada.
49
e. Verificar que los tableros tengan los espacios necesarios para instalaciones futuras
de acuerdo a lo establecido en planos y especificaciones.
f. Verificar que la instalación de los tableros sea coordinada con los otros servicios a
fin de evitar interferencia o poner en peligro la operación futura de la instalación
eléctrica o la edificación. Especial cuidado debe ponerse en evitar que tuberías de
agua potable, descargas de aguas lluvias, canales o cualquier elemento conductor
de líquido se instale tomando la precaución de que no constituya un peligro
potencial para los tableros y las instalaciones eléctricas.
g. Verificar que todos los breakers del tablero queden debidamente identificados con
el nombre del circuito que controlan.
ILUMINACIÓN:
a. Verificar que todas las luminarias, faros y lámparas tengan la certificación

Normativa.
b. Verificar que la distribución de las lámparas se coordine con los otros elementos
constructivos para eliminar cualquier discrepancia o interferencia.
c. Verificar que la suspensión, soporte y métodos de montaje tomen en cuenta el

peso y las dimensiones del elemento.
d. Verificar que las lámparas y salidas de luz se instalen a las alturas especificadas.
e. Verificar que los difusores de las lámparas no presenten defectos ni grietas.
f. Verificar que, si se han especificado sócates de porcelana, no se utilicen

receptáculos plásticos. En ambos casos éstos no deben presentar grietas y deben
ser capaces de resistir el tipo de bombillo a ser colocado.
g. Verificar que ninguna lámpara se apoye directamente en las cuadrículas de

suspensión del cielo raso, sino que se suspendan con alambre galvanizado o
cualquier sistema especificado o aprobado de suspensión, directamente de la
estructura del techo, losas o estructuras secundarias especialmente construidas
para ello.
h. Verificar que las lámparas se instalen alineadas con la dirección de las paredes,
excepto donde esto sea impráctico.
i. Verificar que los balastos de las lámparas fluorescentes y de las luminarias de

descarga de vapores, sean los apropiados para el voltaje, transformador y demás
especificaciones.
50
j. Verificar que el tipo de lámpara conforma a lo requerido en cuanto a potencia

(número vatios-watt), ahorro de energía, estilo, color, características y vida útil.
k. Verificar que se sustituyan las lámparas que presenten desperfectos durante las
pruebas.
SUBESTACIÓN ELÉCTRICA - BANCO DE TRANSFORMADORES:
a. Verificar que los transformadores sean nuevos y tengan certificado de origen. Es

bueno indicar que en el mercado existen transformadores reparados que son
pintados y aparentan estar nuevos.
b. Verificar que los transformadores tengan la potencia y especificaciones acorde con

la demanda y la capacidad de reserva de la energía a suministrar indicada en el
proyecto.
c. Verificar que se realicen las pruebas de polaridad y de aislamiento de cada uno de

los transformadores.
d. Verificar que la capa semiconductora sea eliminada antes de instalar las terminales
de potencia.
e. Verificar que los terminales de potencia de la acometida subterránea, estén en el

poste y las que están en la subestación no presenten daños físicos.
f. Verificar que el terminal de potencia esté limpio, la cantidad de conductor que sale
de la punta de dicho terminal sea de la longitud adecuada para conectar al
respectivo cortacorriente o en su defecto conectar con el pararrayos.
g. Verificar que se le haya colocado el respectivo sellador a la tubería en la cual se

aloja el conductor primario para que no entre agua o cuerpos extraños.
h. Verificar que los cortacorrientes y pararrayos estén en óptimas condiciones

físicamente y que tengan la capacidad acorde con el proyecto.
i. Verificar que se pruebe la entrada y salida de las cuchillas de los cortacorrientes,

para que no exista peligro para operar éstos con la pértiga.
j. Evitar el uso de permagrip para conectarse a una línea de alta tensión. Debe
conectarse mediante un poste de derivación con cruceta
k. Verificar la unión del conductor de cobre con el cual se ejecuta la conexión en los
bushings primarios de los transformadores.
51
l. Verificar el estado físico de los transformadores, que no haya fugas de aceite,

abolladuras, partes desgastadas o elementos sueltos.
m. Verificar que las carcasas de los transformadores hayan sido aterradas.
n. Verificar que se mida la red de tierra de la subestación.
o. Verificar que los conductores en los bushings secundarios sean adecuadamente

empalmados y apretados.
p. Verificar que la conexión, tanto primaria y secundaria, de los transformadores sea

la correcta e indicada en planos (estrella-estrella, estrella-delta, etc.).
q. Verificar que las tuberías de alimentación secundaria tengan todos los accesorios
colocados debidamente, tales como: terminales, bushing conduit, etc.
r. Verificar, cuando la subestación es aérea, que la línea primaria cumpla con las
normas de la compañía distribuidora de energía eléctrica con la que se conectará el
servicio.
s. Verificar que la cerca esté construida y que no exista posibilidad de corto circuito
por elementos extraños y asegurarse de que el espacio esté limpio de maleza.
t. Verificar el voltaje y el amperaje de la conexión.
u. No dejar conectados los transformadores, solo prepararlos y esperar que la

empresa de suministro de energía eléctrica realice la conexión al recibir la
instalación.
OTROS:
a. Verificar que la ubicación de los postes sea la correcta.
b. Verificar que los trabajos de obra civil, refuerzos y concreto para los postes se
conformen a las especificaciones respectivas.
c. Verificar la verticalidad de los postes una vez anclados.
d. Verificar que los anclajes de las luminarias a los postes sean firmes.
e. Verificar que el acabado de los postes esté conforme, cuando éstos son metálicos,
a lo especificado para acabado de obra metálica.
52
f. Verificar que la obra de concreto y mampostería para la fabricación de cajas de

registro, se ejecuta conforme a las especificaciones de concreto y mampostería
establecidas en las especificaciones técnicas.
g. Verificar que las tapas de concreto para tanquillas se realicen con los encofrados
apropiados y tengan el refuerzo adecuado. Las tapas cuadradas deberán tener
todos sus vértices a escuadra y las tapas redondas no deberán tener
deformaciones.
h. Verificar que las los bordes internos de las tanquillas, donde se colocarán las tapas,
tengan la holgura suficiente para la adecuada operación.
i. Verificar que las tanquillas sobresalgan de la rasante del terreno, de acuerdo a las
dimensiones de los planos.
j. Verificar que las tapas se ajusten perfectamente sobre las tanquillas y que no
tengan deformaciones y no permitan la entrada de agua.
k. Verificar que las canalizaciones subterráneas que llegan a las tanquillas de registro
eléctrico tengan pendiente hacia la tanquilla.
l. Verificar que exista hermeticidad entre las canalizaciones que atraviesan las
paredes de las tanquillas y cajas de registro eléctrico.
17) JARDINERIA Y OBRAS EXTERIORES
a. Verificar que los niveles finales del movimiento de tierra son los especificados.
b. Verificar que las pendientes de patios y jardines drenen hacia los respectivos
puntos de captación.
c. Verificar que las aceras perimetrales de los edificios tengan pendiente alejándose
de las paredes y que el resto de las aceras tengan la pendiente adecuada para
evitar empozamientos o acumulaciones de agua. Es conveniente que toda
edificación deba tener su acera perimetral.
d. Verificar que las aristas de las aceras, brocales y cunetas no presenten

agrietamientos o quiebres.
e. Verificar que la grama de jardines y taludes hayan sido sembrados de acuerdo a lo

especificado y se les dé el mantenimiento y riego respectivo. Es obligación del
53
Contratista entregar la grama en buen estado y que se mantenga el riego hasta la

entrega, o por el lapso previsto.
f. Verificar que la siembra de árboles o plantas se realice de manera apropiada, con

un hoyo suficientemente profundo para colocar las raíces del árbol y la tierra
abonada, que se mantenga el riego de los mismos hasta la entrega, garantizando
su adaptación al suelo.
g. Verificar que los canales de desagüe y cunetas tengan las pendientes apropiadas
hacia los puntos de drenaje y no presentan depresiones que causen
empozamientos.
h. Verificar que los puntos de drenaje, canaletas y cunetas se mantengan libres de

basura y desperdicios que puedan ocasionar obstrucciones de las tuberías.
i. Verificar diariamente que no existan llaves abiertas que provoquen el desperdicio

de agua y dañen los patios, excavaciones o cualquier tipo de obra.
18) LIMPIEZA FINAL / ENTREGA
a. Verificar que la limpieza final se realice con anterioridad a la inspección de entrega

final.
b. Verificar que el Contratista haya retirado todos los desperdicios de las áreas
internas de la edificación o de los patios.
c. Verificar que los techos y patios se limpien cuidadosamente antes de la entrega

final.
d. Verificar que se efectúen los retoques de pintura necesarios.
e. Verificar que cualquier mancha de pintura, mortero o cualquier material sea

eliminada.
f. Examinar cuidadosamente toda la obra metálica para ver si se encuentra limpia.
g. Examinar cuidadosamente puertas y ventanas para asegurarse de su limpieza,

funcionamiento, verificar las cerraduras y que no estén descuadradas.
h. Verificar detenidamente la limpieza de los equipos sanitarios.
54
i. Probar en operación todas las llaves, válvulas y grifería.
j. Verificar el adecuado funcionamiento de las tuberías de aguas negras y de drenaje

de aguas lluvias.
k. Verificar que los canales y bajantes de aguas lluvias estén libres de desechos y
obstrucciones.
l. Probar el funcionamiento de cada una de los mecanismos de las ventanas.
m. Probar el funcionamiento de cada puerta, cerradura, candado y llave.
n. Preparar las llaves para su entrega, mediante identificación de los ambientes

vinculados a las llaves.
o. Probar el adecuado funcionamiento de las gavetas, puertas de los muebles y

closets.
p. Identificar los tableros: solicitar el material escrito o gráficos que identifique los
circuitos, lo cual debe ser efectuado en la puerta de los tableros.
55
CAPÍTULO III. MOVIMIENTO DE TIERRAS
1) ALGUNOS CONCEPTOS
Relleno: acción de llevar tierra o suelo desde un lugar de préstamo o saque al sitio de la
obra para ser colocada con técnicas y especificaciones de construcción, hasta alcanzar las
cotas especificadas en el proyecto.
Terraplén: estructura técnicamente construida, a base de capas de tierra o suelo con

características apropiadas, generalmente para superar depresiones, para construir vías o
accesos viales, o elevar el terreno hasta alcanzar las cotas de un determinado proyecto. Para
construir los terraplenes se necesita material de saque.
Corte: extracción de suelo de un terreno con la finalidad de disminuir su cota, para extraer
material desechable o para extraer material a ser usado en un relleno. El corte puede ser, por
ejemplo, en el eje de una vialidad, para alcanzar las terrazas de construcción, en sitios de
saque o préstamo y otros lugares autorizados por los entes competentes.
Saque (Préstamo): Préstamo, banqueo, cajuela, acopio o derrumbe que produce, ocasiona
o genera material o suelo. Generalmente se aplica al sitio donde intervine el hombre con
equipos para extraer materiales o suelo para luego se utilizados en rellenos, bases, sub-bases
o sub-rasante, según sus características.
Bote: sitio de deposición del material excavado, generalmente se coloca y se compacta con
el paso de las maquinas (a paso de máquina).
Trasporte o acarreo: es la acción de llevar el material de suelo, desde su lugar de origen

hasta el sitio de utilización o deposición, bien sea para ser utilizado como relleno, como
bases, para su uso comercial, para ser botado o dispuesto para usos posteriores. Este
transporte según la distancia, es ejecutado en camiones, para distancias cortas puede ser
efectuado con mototraíllas.
Las operaciones para ejecutar los trabajos arriba descritos, se les denomina Movimiento de
Tierras, es decir, simplificando el concepto: es alterar estado natural y/o cotas del terreno,
mediante la intervención del hombre con fines constructivos.
56
Se requiere conocer:
1. ESTUDIO DE LOS PLANOS

2. CICLO DE LA TIERRA
3. CICLO DE LAS MAQUINAS
4. MOVIMIENTO DE MASAS
5. DISPOSICION DE MATERIAL INERTE
6. UTILIZACION DE LOS EQUIPOS
7. RENDIMIENTOS DE LOS EQUIPOS
8. CONTROL DE CALIDAD
9. SEGURIDAD EN LA OBRA
1.- ESTUDIO DE LOS PLANOS
¿Topografía Original o Modificada?

¿Qué número de planos necesitamos?
¿Qué planos realmente requerimos?
Plano de conjunto (escala 1:1000 ó 1:2000)

– Toda la Obra
– Por Etapas
Plano de cortes y rellenos (escala 1:500)

– Toda la Obra
– Etapas (sobre todo los cortes)
Plano de Detalle (escala 1:500 ó 1:250)
Plano de Topografía Modificada “superpuesta” sobre la Topografía

Original (escala 1:1000 ó 1:500)
2.- CICLO DEL MOVIMIENTO DE TIERRAS
Deforestar
Excavar material desechable - Capa Vegetal
Desgarramiento - Corte – Carga
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Transportar – Descargar – Esparcir
Rellenar y/o Excavar
Humidificar – Homogenizar - Compactar
Acabado Final
3.- CICLO DE LAS MÁQUINAS
¿Qué define las máquinas a utilizar?

La respuesta está dada por la siguiente pregunta:
¿De dónde y hacia qué parte debemos mover la tierra?
Existen tres opciones:
1. Mover la tierra dentro de la obra.
2. Sacar la tierra fuera de la obra.
3. Traer la tierra hasta la obra.
MOVIMIENTO DE TIERRA
MOVER LA TIERRA DENTRO DE LA OBRA
a) EL CORTE Y EL DESGARRAMIENTO (Tractores)
Deforestar
Limpieza de Capa Vegetal
Excavar Material Desechable
Corte y Carga (empujando las mototraíllas)
Esparcir
Tractores con Escarificador CAT D9 o similar
Desgarramiento (que no requiera voladura)
58
b) EL ACARREO
Mototraíllas muy eficientes en pendientes negativas o neutras. Poco eficientes

en pendientes ligeramente positivas. Ineficientes en pendientes positivas.
Cortan
Cargan
Transportan
Descargan
Esparcen en capas controladas
Gran capacidad de carga (9 a 23 M3)
c) EL TERRAPLÉN
Esparcir:
Mototraíllas
Tractores
Motoniveladoras (patroles)
Humidificar:
Cisternas
Tanques
Motoballenas
Homogenizar
Motoniveladoras
Rastras (arados)
Tractores
d) LA COMPACTACIÓN
Patas de Cabra: Tierras y Arcillas
Vibro Compactadores: Arenas o gravas, tierras o arcillas (capas

pequeñas)
Hacer patrones de compactación, de manera de saber cuantas pasadas hacen falta para
obtener una compactación del 95% DMS o según las especificaciones.
59
Dependiendo de los materiales, a veces se deben utilizar combinaciones de las máquinas, por
ejemplo: 8 pasadas de pata de cabra más 3 pasadas de vibrocompactadora. No
sobrecompactar, porque en vez de obtener mayor compactación, se fatiga el material y se
pierde la cohesión, por lo cual hay que remover toda la capa, y volverla a construir:
homogenizar y re-compactar (puede ser necesario agregarle humedad).
d) EQUIPOS SEGÚN EL TIPO DE SUELO A COMPACTAR
Arcillas o Tierra de 30 a 40 cm: Pata de Cabra CAT 824 ó 825 (30 Ton)
Arcillas o Tierra de 15 a 30 cm: Pata de Cabra CAT 815 (20 Ton)
Arcillas o Tierra < 15 cm: Vibro Compactadores
Arenas o Gravas < 20 cm: Vibro Compactadores
Equipos según el tipo de acabado:

Parcelas o vías: Motoniveladoras (patroles), Tractores
Taludes: Motoniveladoras (poca pendientes), Retroexcavadoras

(pendientes grandes, ejemplo: 1,5:1)
MOVER LA TIERRA FUERA DE LA OBRA (en camiones)
SACAR LA TIERRA FUERA

Llevarla a un bote donde deberá ser dispuesta (compactada y conformada)
Llevarla a un bote donde será botada o vendida
TRAER LA TIERRA DESDE AFUERA DE LA OBRA
Saque externo a la obra
Compra de tierra
4.- MOVIMIENTO DE MASAS
Ruta de acarreo
Llevar la tierra fuera de la Obra: Utilizar caminos y carreteras existentes.
Llevar la tierra dentro de la Obra: Abrir nuevos caminos.
60
Abrir Nuevos Caminos

¿Camino más corto o más práctico?
¿Atraviesa quebradas o cursos de aguas?
¿Las pendientes pueden vencerse fácilmente?
¿Cuánto cuesta abrir el camino?
¿Cómo sé que he elegido un buen camino?
Un buen camino debe:

Ser lo más corto posible
Tener la pendiente más baja posible
Costar lo menos posible
Mejor ruta: El tiempo requerido para que las máquinas lleven el material y
regresen a cargar sea el más corto posible. No siempre es la distancia más corta.
Las máquinas no deben pararse a enfriar motores o cauchos

Las maquinas deben gastar el menor combustible posible, requerir la menor potencia y
sufrir el menor desgaste
NO tener MIEDO en decidir un camino largo, de poca pendiente y lo más cercano a las
vías definitivas del proyecto
5.- DISPOSICIÓN DEL MATERIAL INERTE
Desechos vegetales (árboles, arbustos, etc.)

Escombros
Capa vegetal
Material saturado (aguas, desechos, etc.)
¿Cúanto debemos excavar?

¿Dónde debemos colocarlo?
Se debe excavar lo suficiente hasta encontrar el material que deseamos utilizar para los
terraplenes, o hasta encontrar un material apto para fundar.
El material inerte debe ser dispuesto en el lugar más cercano al saque del mismo, ya que está
en lugares de difícil acceso por ser el primer material excavado. Por lo general, se desea
61
colocar en lugares donde irían los parques, o adosados a los taludes de los terraplenes para
su protección y reforestación.
6.- UTILIZACIÓN DE LOS EQUIPOS
Tractores
D9 con escarificadores (ripper)
Escarificar o desgarrar el material
Empujar mototraíllas
Cortar y empujar tierra
Conformar
Máquina muy pesada, costosa, no es bueno ponerla a trabajar en pendientes fuertes.

Alto desgaste del tren de rodaje.
D9 sin escarificador
Empujar mototraíllas
Cortar y empujar tierra
Deforestar
Conformar
D8
Excelente para deforestar (sobre todo en pendientes).
Conformar.
Primera opción de tractor para enviar a una obra de movimiento de tierras.
Mototraíllas
Capacidad: 8 a 23 M3
Cortan, cargan, transportan, descargan, y esparcen
Excelente para cortar y transportar grandes volúmenes de tierra en caminos
muy irregulares.
Eficientes en distancias entre 50 m y 1200 m
Ineficientes en pendientes positivas
Camiones
Transportan y descargan
Eficientes en caminos regulares, pueden subir pendientes positivas si el camino
está bien arreglado (engranzonado o pavimentado)
Eficientes a cualquier distancia.
Requieren gran mantenimiento de vía.
62
Camiones Articulados
Suben pendientes positivas fuertes y en caminos irregulares ya que pueden
tener tracción en todas las ruedas. Son de baja velocidad comparados al
camión convencional.
Motoniveladoras o Patroles
Nivelan, revuelven la tierra (homogenizan la humedad), surcan (camellones),
escarifican superficies de apoyo (5 a 15 cm), hacen taludes y cunetas.
Motoballenas (tanques)
Riegan a gasto controlado.
Gran eficiencia y rapidez en el riego.
Compactadoras Pata de Cabra

Fundamentalmente trabajan por amasado y funcionan bien en suelos arcillosos
y cohesivos.
Trabajan por impacto y por peso, si no tienen un espacio para desarrollar
velocidad, dejan de ser eficientes. Compactan grandes extensiones y capas
gruesas en forma rápida y eficiente.
Mientras tienen más peso, pueden compactar mayores espesores de capa.
Vibro Compactadores
Adecuado para suelos granulares o de poca cohesión. Útiles en espacios
reducidos, capas delgadas o materiales granulares.
Retroexcavadoras Hidráulicas.
Excavan zanjas, canales, “bombas”, reperfilan taludes, etc.
Excavan por debajo del nivel freático.
Cargadores
a) Sobre Neumáticos: (CAT 950 ó 966)
Maniobran más rápido
Pueden ser utilizados sobre pavimentos
Menor fuerza de penetración y desgarre
Piso libre de escombros (se le pueden pinchar los cauchos)
b) Sobre Orugas: (CAT 955 ó 977)
63
Mayor fuerza de penetración y desgarre

Utilizados en lugares sin pavimento y con escombros
Maniobran más lentos
Otros Equipos
.- Retro-Excavadoras (Cangrejos)
.- Mini Cargador (Minishovell)
.- Grúas
.- Excavadoras Conchas de Almejas (Clamp Shell)
.- Perforadoras de pilotes
Equipos menores de compactación

Compactadotas de plancha: ranas
Compactadores tipo sapo o tipo pisón
Pisones de aire
Compresores de aire para demolición de rocas
Rendimiento de los Equipos
El rendimiento de los equipos debe ser medido en el costo unitario del material movido en un
determinado tiempo, esta medida debe incluir la producción y los costos.
Los factores que afectan la productividad de los equipos son: el peso, la potencia, la
capacidad, la velocidad, el estado del equipo y costos operativos.
Factores intangibles que afectan la productividad, son: el operador, disponibilidad de servicios

a las máquinas, y disponibilidad de los repuestos.
7.- RENDIMIENTO MEDIDO EN OBRA
Una vez que los equipos están trabajando en forma normal, se toma el tiempo de la
actividad que están realizando o tomando el número de repeticiones en un tiempo
determinado, se puede medir por ejemplo, la producción por M3 en ese tiempo (m3/Hr ó
m3/Día).
Una forma común de hacerlo es contando los viajes de los camiones o de las
mototraíllas durante el día, de esta manera se sabe exactamente cuanto material fue
excavado, de donde fue excavado y cuanto material llegó al relleno o bote correspondiente.
64
Rendimientos Estimados
Para estimar los rendimientos de los equipos hay que considerar varios factores:
– Resistencia a la Rodadura (RR)
– Resistencia a la Pendiente (RP)
– Tracción
– Altura
– Operador
– Servicio y Mantenimiento
Resistencia a la Rodadura (RR)
Es la medida de la fuerza que debe ejercer el equipo para mover sus ruedas sobre
el suelo.
La resistencia a la rodadura se ve afectada por el peso de la carga y por las

condiciones del camino por donde debe transitar el equipo, ya que si la rueda se
hunde más en el camino, le es más difícil vencer el avance, por lo que aumenta la
RR.
Un valor mínimo de RR es 2% del peso bruto de la máquina (1,5% si se usan
cauchos radiales o si utilizan dos cauchos por lado).
La resistencia debido a la penetración del caucho en el suelo se mide por lo que

resulte mayor entre el 1,5% del peso bruto de la máquina o el 0,6% por cada cm
de penetración.
RR = 2% PBM + 0,6% x cm de penetración
Resistencia a la Pendiente (RP)
Es la medida de la fuerza que debe ejercer el equipo para vencer una pendiente
desfavorable. Cuando la pendiente es favorable, la resistencia a la pendiente es
negativa.
Por cada 1% de pendiente positiva (desfavorable = hacia arriba), se le debe sumar

10 Kg de resistencia por cada tonelada de peso del equipo.
RP = 10 Kg x PBM x % pendiente
65
Tracción
Es la fuerza de empuje desarrollada por una rueda u oruga mientras actúa sobre una
superficie.
Se mide por el empuje usable de la máquina.
Factores que lo afectan: Peso sobre las ruedas de tracción o sobre las orugas, agarre
de las ruedas u orugas sobre la superficie, y las condiciones de la superficie.
Altura
Aún cuando las máquinas utilizan turbocargadores para mantener la presión de aire a
la entrada del motor, al incrementar la altura por encima de 1520 m, comienza a
bajar la potencia del motor por bajar la presión atmosférica y no poder ser
compensada por el turbocargador.
Para no dañar el motor, se debe disminuir la potencia del mismo, lo cual trae como
consecuencia una disminución proporcional del rendimiento del equipo.
Operador
El factor humano es totalmente impredecible, sin embargo podemos hacer algunos

aciertos: en la industria del movimiento de tierras se termina 15 minutos antes al
mediodía y 15 minutos antes a la hora de salida; tomar agua y necesidades
fisiológicas, 15 minutos al día; oír las instrucciones del maestro de campo, 5 minutos
al día. En una semana de 5 días son 44 horas de trabajo, se trabaja efectivamente
TE=44-[5 x (50min/60min)] = 39,83 Hr
Rendimiento = 39,83/44 = 90,53%
Servicio y Mantenimiento
El servicio de mantenimiento es primordial para tener un rendimiento adecuado en la

obra. Se debe reducir al mínimo el número de paradas por mantenimiento o
reparaciones. Factores que afectan el Servicio y Mantenimiento:
1. Presupuesto de Mantenimiento
2. Disponibilidad de Personal, herramientas, y repuestos
3. Adecuados programas de mantenimiento (preventivo y correctivo)
Un rendimiento adecuado por servicio y mantenimiento representa alrededor del 80%

de efectividad de las máquinas que deben estar operativas para el rendimiento que
se busca.
Se debe tener máquinas adicionales en obra (o contar con alternativas) para sustituir
las que se estén reparando o en actividades de servicio.
66
8.- CONTROL DE CALIDAD
Visita a la Obra: tipos de materiales, humedades, bombas, afloramientos, etc.

Toma de muestras: superficiales, calicatas, perforaciones.
Ensayos Laboratorio: granulometría, Proctor (Estándar o Modificado), humedad, y
otros.
Ensayo de Campo: Densidad Máxima Seca y Humedad (cono de arena, densímetro
nuclear).
2) ASPECTOS TECNICOS EN LA SUPERVISIÓN DE MOVIMIENTO DE

TIERRAS Y BASES
CAPA DE SUB-RASANTE
Ejecución
• Las subrasante debe comprender las capas inmediatamente debajo del pavimento. Incluye
los trabajos de excavaciones, apertura de las cajuelas, carga, acarreo y rellenos necesarios,
así como la sustitución del material no adecuado para la construcción de la misma.
• Los materiales de la capa de subrasante deben tener características y calidad igual o
superior a la presentada en el proyecto.
• Cuando las capas de las terrazas para dar niveles sean menores a 20 cm, la superficie sobre
la que será colocado el material para la capa subrasante se debe escarificar para garantizar
una perfecta liga entre las dos capas.
Compactación y Homogeneización
• La determinación del peso específico seco máximo y de la humedad óptima del suelo que
va a ser compactado se obtiene de la prueba de compactación de energía estándar, según el
material del que se trate.
• La compactación del suelo se hace utilizando el equipo adecuado, como el rodillo pata de
cabra -ya sea estático o vibratorio- para materiales cohesivos y, el rodillo de neumáticos y el
rodillo liso -ya sea estático o vibratorio- tanto para compactar materiales poco cohesivos o
inertes, como para sellar.
• El control del peso específico del suelo seco obtenido con la compresión tiene por objeto
comprobar que el grado de compactación obtenido sea el indicado por el proyecto. Las
normas de las pruebas que se utilizan para esta verificación son la prueba de grado de
compactación y/o la de compactación relativa, dependiendo de que los suelos contengan o no
gravas u otros materiales granulares.
• Para recompactar la subrasante existente en cortes y terraplenes construidos con
anterioridad, se escarifica y acamellona la capa superior, se compacta la superficie
descubierta y se procede, primero a disgregar y eliminar el desperdicio mayor de 7.6 cm., y
luego a tender y compactar el material acamellonado, en el espesor y grado fijado en el
proyecto
67
Nivelación
• Después de la compactación de la capa de sub-rasante, la superficie debe ser nivelada con

motoniveladora (patrol), de manera que la superficie tenga la forma y medidas topográficas
indicadas en el proyecto (tanto en el plano vertical como en el horizontal).
• El acabado de la subrasante debe obtenerse con la utilización del compactador de
neumáticos de presión variable o con el rodillo liso, hasta lograr la ausencia de material
suelto.
Controles de ejecución
El control de las capas superficiales de corte o de las capas de los terraplenes y las pruebas
hechas para verificar la ejecución de las capas son las siguientes:
• Control Geotécnico
Prueba de compactación del suelo que será compactado con energía estándar. A titulo de
ejemplo se podría recomendar que para cada 500 m2 de vialidad, un mínimo de 3 (tres)
pruebas escalonadas en cada tramo, a cada 100 ó 200 m. Estas pruebas proveen los
parámetros para el control:
- Peso específico máximo.
- Peso volumétrico seco máximo.
- Peso volumétrico seco del lugar.
- Humedad óptima.
- Porcentaje de compactación.
Determinación del valor de la humedad en cada capa: una prueba por cada 500 m2 de
terraza, con un mínimo de 3 (tres) pruebas por cada tramo, con muestras representativas en
todo el espesor de las capas. Estos resultados ayudan a decidir si es posible dar autorización
para el inicio a la compactación.
Medición del grado de compactación determinando el peso volumétrico del lugar, pudiendo
utilizar la norma de prueba con el cono y el frasco de arena. Hacer, como mínino, una prueba
por cada 500 m2 de capa sub-rasante compactada en la calle, con un mínimo de 3 (tres)
muestras escalonadas por tramo.
•Control Geométrico
El control geométrico debe incluir:
.-Determinación de las cotas de eje longitudinal de la subrasante, con medidas cada 20 m.
.- Determinación de las cotas del proyecto de las secciones transversales de la subrasante,

con medidas cada 20 m.
68
ACEPTACIÓN DE LOS TRABAJOS
Los trabajos de preparación de la sub-rasante no deberían ser aceptados si se no cuenta con

lo siguiente (Consultar las Normas COVENIN – Carreteras):
• Aceptación basada en el Control Técnico por capa trabajada
- El valor de la humedad de las capas trabajadas debe ser igual al valor de la humedad
óptima de compactación obtenida del proyecto ± 3%.
- El grado de compactación obtenido a partir de las pruebas efectuadas conforme al control
geotécnico debe cumplir con las especificaciones siguientes:
En caso de tener un valor menor al 100%, éste no podrá ser menor a 95% (en tres pruebas
consecutivas del mismo tramo).
- Las capas compactadas que no den la compactación indicada en el proyecto deben ser
levantadas y recompactadas.
• Aceptación basada en el Control Geométrico
Las cotas de proyecto del eje longitudinal de la subrasante no deben presentar variaciones
mayores a las permitidas.
Las cotas de proyecto de las secciones transversales de la subrasante no deben presentar
variaciones mayores a 1.0 cm.
Los espesores de las capas de las terrazas no deben de ser inferiores al 10% del espesor
especificado en el proyecto.
Medición y Pago
• Medición: por metro cúbico (m3) compactado, según el presupuesto.
• Pago: se paga por metro cúbico (m3) de material excavado o material compactado, según
el caso. En casos de espesores pequeños de conformación o escarificaciones, generalmente
se paga por m2.
CONTROL DE BASES Y SUBBASES
- Control técnico de los materiales utilizados en el proyecto: Este control comprende las
pruebas y parámetros para verificar las condiciones de los materiales que serán utilizados por
medio de las siguientes pruebas:
- Prueba de granulometría del agregado grueso en las capas de aislamiento y de relleno por
cada 1000 m2 de vialidad. Se requiere un mínimo de 2 (dos) pruebas por día trabajado.
- Una prueba de desgaste "Los Ángeles" y de durabilidad del agregado grueso en las capas
de aislamiento y de relleno, siempre que visualmente se observe una alteración geológica
en el sitio de extracción de la piedra. Se requiere un mínimo de 1 (una) prueba por mes.
- Se requiere también una prueba de equivalente de arena del material de relleno por cada
1000 m2 de terraza como mínimo
69
Control de Ejecución
• Control Genérico
La principal actividad para el control de los trabajos de bases, es la inspección visual, la cual
debe efectuarse en todas las etapas que se mencionan a continuación:
• En la picadora de piedra o en el saque.
• En los almacenes de materiales.
• En la operación de carga.
• En la operación de terrazas (descarga, extendido, riego, compactación, y terminado).
La verificación visual de la calidad de la compactación puede hacerse durante la colocación de

material delante del compactador de rodillo liso y una vez que ha pasado (Acabado).
Control Geométrico y Terminado
• Espesor
Terminada la ejecución de la capa debe efectuarse una localización y nivelación del eje, por
lo menos a cada 20 m., recomendándose utilizar un mínimo de cinco puntos para representar
la sección transversal.
• Terminado
Las condiciones de terminado de la superficie deben ser verificadas visualmente. El aspecto
visual debe mostrar los agregados gruesos de la superficie libres de finos sobre de ellos, y a
los finos rellenando los vacíos (especie de efecto ”turrón”).
Aceptación de los trabajos
Basado en el Control Tecnológico

Los trabajos ejecutados se aceptan desde el punto de vista tecnológico, siempre y cuando
cumplan con las siguientes tolerancias:
• Los valores individuales obtenidos en las pruebas de abrasión "Los Ángeles", durabilidad y
equivalente de arena, deben tener los límites indicados en las Normas COVENIN.
• Que la granulometría de los materiales se encuentre dentro de las especificaciones
indicadas en las tablas de las Normas COVENIN o de las condiciones particulares.
Basado en el Control de Ejecución

Algunos aspectos involucrados en el control de ejecución de obras, se refiere a los siguientes
aspectos, avalados visualmente.
• El material pétreo que se utilice, observado en el banco de piedra o saque, debe presentar
un aspecto sano y homogéneo, evitando el uso de material alterado o de aspecto dudoso.
En caso de duda, el sitio debe utilizarse después de las pruebas y el material debe pasar los
requisitos especificados en las Normas para el desgaste “Los Ángeles” y durabilidad.
70
• Los sitios de almacenamiento de materiales deben presentar condiciones que eviten la

contaminación del material, y tener separaciones bien definidas para el almacenaje de grava,
polvillo, arena, etcétera, evitando la mezcla de materiales.
• La operación de carga debe hacerse tomando en cuenta los movimientos adecuados para
evitar que los materiales gruesos se contaminen con finos. Para que esto no ocurra debe
evitarse sitios contaminados, con fragmentos laminares o meteorizados
• Hacer también una prueba equivalente de arena del material de relleno por cada 1000 m2
de terracerías por lo menos.
Basado en el Control Geométrico

Los aspectos de labores de aceptación en base en el control geométrico, pueden confrontarse
con las tolerancias siguientes (Ver COVENIN):
• En la sección transversal no se deben admitir valores inferiores a los previstos para la capa.
• Estimar el espesor medio, determinado estadísticamente. Una referencia de revisión, puede
ser cuando dicho espesor medio, se sitúe en el intervalo de 2 cm en relación con espesor del
proyecto. No deberían tolerar valores individuales de espesor fuera del intervalo ± 3.0 cm en
relación con el espesor del proyecto. En caso de aceptación, la misma variación debe
compensarse en la capa de soporte. Para evitar dudas aplicar lo previsto por COVENIN.
PRUEBAS DE LABORATORIO PARA SUELOS Y BASES
PRUEBAS EN MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN
Para conocer la calidad global de una vialidad, se debe verificar la calidad individual de los
materiales que se utilizan en la construcción y estructurar la sección transversal. Es necesario
que un laboratorio tecnológico de ensayo de materiales, realice pruebas para el control de
calidad.
Las principales pruebas que se realizan para la calificación y clasificación de los materiales
pétreos y suelos que se utilizan en pavimentos son: la granulometría, CBR, plasticidad,
expansión, densidad, adherencia con el asfalto, dureza y forma de los materiales pétreos. La
exigencia de cada prueba o ensayo se encuentra en las normas respectivas: ASTM, ISO,
COVENIN, etc.
Granulometría
La prueba de granulometría de un material sirve para determinar el porcentaje en peso, de
las partículas de diferentes tamaños que lo forman. Para la realización de esta prueba, se
hace pasar el material por los tamices o mallas que tienen diferentes tamaños de abertura
(normativas), se pesan las mallas con las partículas que se retienen en cada una de ellas y se
encuentra el porcentaje respectivo en relación con el peso seco total; después se calcula el
porcentaje que pasa por los diferentes tamices y se clasifican por tamaños los granos que
componen el suelo. A partir de la distribución de los granos en un suelo, es posible obtener
una idea aproximada de otras propiedades del mismo.
71
Plasticidad
La plasticidad de un material se puede definir como la facilidad que presenta a remoldearse
sin cambio de volumen y teniendo un mínimo de resistencia al corte. En la plasticidad de un
material pueden intervenir sus características de humedad, peso volumétrico, sensibilidad de
sus partículas, principalmente las finas, respecto al agua y al porcentaje de éstas dentro del
volumen total. Para conocer la sensibilidad de los finos a cambiar sus características de
consistencia en la presencia de agua, se realizan pruebas de plasticidad entre las que se
encuentran los límites de Atterberg y la de contracción lineal; estas pruebas se realizan sobre
la porción de los materiales que pasan la malla Nº 40.
Límites de Atterberg
Las propiedades de un suelo formado por partículas finamente divididas, dependen en gran
parte de la humedad. Los límites de Atterberg corresponden a la humedad, es decir, al
porcentaje de agua respecto al peso de los sólidos, en que los finos de los materiales pasan
de una consistencia a otra.
Límite Líquido (Ll)

Es la humedad correspondiente al limite entre el estado semilíquido y el plástico. En ésta
condición el material tiene una resistencia mínima al esfuerzo cortante de 25 g por cm². Para
situar el material en el límite líquido, se utiliza la copa de Casagrande, en la cual la porción
del material que pasa malla Nº 40 con ese contenido de humedad debe cerrar íntimamente, a
lo largo de 1 cm, una abertura realizada con una pequeña herramienta especial denominada
ranurador, al proporcionar 25 golpes sobre la base del aparato.
Límite Plástico (Lp)

Es la humedad correspondiente al límite entre el estado plástico y el semisólido. La diferencia
entre los límites líquido y plástico se denomina Índice plástico Ip = Li - Lp. El límite plástico
Lp, lo fija el contenido de humedad de agua con el que comienza a agrietarse un rollo
formado con el suelo, de aproximadamente 3 mm de diámetro, al rodarlo con la mano sobre
una superficie lisa o vidrio, no absorbente. Este punto queda a juicio del laboratorista, por lo
que tiene una amplia variabilidad que influye en la obtención del índice plástico.
Expansión
El espécimen, con la condición de PVSM y Wop confinado en el molde, se introduce en un
tanque de saturación colocando un extensómetro en el que se hace una lectura inicial (Li);
por efecto del agua. Mientras más plástico es el material, éste aumenta de volumen, es decir,
se expande; se conserva así hasta que la expansión sea imperceptible durante un mínimo de
72 horas. Cuando las lecturas del extensómetro de un día para otro sean casi iguales, se hace
en él la lectura final (Lf), y se calcula el porcentaje de expansión de la manera siguiente:
E (%)= ((Li-Lf)/Espesor del espécimen sin saturar) x 100
De la cual se obtiene el valor relativo de soporte, que corresponde a la carga para modificar
la deformación de 5.1 mm.
72
Dureza
La dureza de los materiales pétreos y de los suelos que se utilizan en los pavimentos, se
determina generalmente a través de diferentes pruebas como la de desgaste por medio de
máquina "Los Ángeles", la "Deval" o la de durabilidad. Se pueden utilizar también las pruebas
de intemperismo acelerado, de densidad y de formas de partícula.
Desgaste
Las pruebas de desgaste consisten en colocar el material con una granulometría determinada,
dentro de un cilindro un determinado número de veces revisando al final la cantidad de
partículas finas que se produjeron, con lo cual se puede calcular el porcentaje de desgaste.
Densidad
Se define como densidad de un suelo la relación entre el peso de los sólidos y el peso del
volumen del agua que desalojan, expresando su valor por un número abstracto. Los
materiales que tienen densidades menores a 1.8 (Peso volumétrico suelto menor de 1500
g/cm3) en general presentan problemas al ser usados como sub-base o base en las vías,
pues suelen ser deleznables y de baja resistencia; lo cual se traduce en deformaciones o
agrietamientos de la superficie de rodamiento, no siempre fáciles de corregir.
Pruebas de Compactación
Se entiende por compactación la aplicación mecánica de cierta energía, o cantidad de trabajo
por unidad de volumen, para lograr una reducción de los espacios entre las partículas sólidas
de un suelo, con el objeto de mejorar sus características mecánicas. Al obtener un mejor
acomodo de las partículas sólidas que contiene el suelo, se produce un aumento de su peso
específico o volumétrico. De acuerdo con la naturaleza de los materiales y con el uso que se
les pretenda dar, se han establecido procedimientos de prueba para llevar a cabo la
compactación de los suelos en el laboratorio, con el objeto de referenciar y evaluar la
compactación que se alcanza con los procedimientos aplicados en campo, para determinar el
grado de compactación del material.
ENSAYO DE COMPACTACION Y CBR PARA EL CONTROL DE CALIDAD DE SUELOS Y

BASES
Generalidades
El propósito de un ensayo de compactación en laboratorio es determinar la curva de

compactación para una determinada energía de compactación. Esta curva considera en
abscisas el contenido de humedad y en ordenadas la densidad seca. A partir de ella, se podrá
obtener la humedad llamada óptima que es la que corresponde a la densidad máxima. Con
estos resultados se podrá determinar la cantidad de agua de amasado a usar cuando se
compacta el suelo en terreno para obtener la máxima densidad seca para una determinada
energía de compactación. Para cumplir este propósito, un ensayo de laboratorio debe
73
considerar un tipo de compactación similar a la desarrollada en terreno con los equipos de

compactación a especificar.
El agua juega un papel importante, especialmente en los suelos finos. Hay que hacer notar
que cuando hablamos en este párrafo de suelos finos, no estamos refiriéndonos a suelos que
contengan más de un 50% de finos, sino a la fracción fina que controla este comportamiento.
Esta fracción fina, que puede ser para gravas sobre un 8% y para arenas sobre un 12%
(Holtz, 1973), lleva a limitar el uso de la densidad relativa y, por lo tanto, obliga a su
reemplazo por el ensayo de compactación.
El agua en poca cantidad, se encuentra en forma capilar produciendo tensiones de

compresión entre las partículas constituyentes del suelo que llevan a la formación de grumos
difíciles de desintegrar y que terminan por dificultar la compactación. Tratado desde un punto
de vista físico-químico, se produce una tendencia a la floculación entre las partículas
arcillosas, lo que produce uniones entre partículas difíciles de romper. El aumento del
contenido de humedad hace disminuir la tensión capilar (y a nivel físico-químico facilita la
separación de las partículas), haciendo que una misma energía de compactación produzca
mejores resultados en el grado de consistencia del suelo, representado por un menor índice
de vacíos y un mayor peso unitario seco. Si por otra parte, el agua pasa a existir en una
cantidad excesiva antes de iniciar la compactación, ella dificultará el desplazamiento de las
partículas de suelo, debido a la baja permeabilidad del suelo y por ende a la dificultad de su
eliminación - produciendo una disminución en la eficiencia de la compactación. En
consecuencia, existirá para un determinado suelo fino y para una determinada energía de
compactación, una humedad óptima para la cual esta energía de compactación producirá un
material con densidad seca máxima.
Al compactar un suelo se persigue lo siguiente:
(a) disminuir futuros asentamientos

(b) aumentar la resistencia al corte
(c) disminuir la permeabilidad (Disminuye la relación de vacíos)
(d) aumentar su densidad
(e) aumentar su capacidad de soporte
Para asegurar la compactación adecuada de un material, previamente deben realizarse

pruebas de campo que permitirán definir los equipos de compactación más adecuados para
esos materiales, los espesores de la capa y el número de pasadas del equipo seleccionado
para cumplir con las especificaciones técnicas de densidad seca.
El control de la obra final se realizará a través de determinaciones de los parámetros

densidad seca y humedad de compactación de los rellenos colocados. Las especificaciones
para la compactación en terreno exigen la obtención de una densidad mínima que es un
porcentaje de la densidad máxima seca obtenida en el laboratorio. Una práctica común para
numerosas obras es exigir por lo menos el 95% del Proctor Modificado.
74
Proctor Estándar,
En 1933, R.R. Proctor definió el ensayo conocido como Proctor Estándar, el cual consiste
en tomar una muestra de 3 kg de suelo, pasarla por el tamiz No. 4, agregarle agua cuando
sea necesario, y compactar este suelo bien mezclado en un molde de 944 cm3 en tres capas
con 25 golpes por capa, con un martillo de compactación de 24.5 N y una altura de caída de
0.305 m. Esto proporciona una energía nominal de compactación de 593.7 kJ/m3.
Esta secuencia se repite un número de veces suficiente para obtener los datos que permitan
dibujar una curva de densidad seca versus contenido de humedad con un valor máximo en
términos de densidad seca, y suficientes puntos a ambos lados de éste. La ordenada de este
diagrama se conoce como la densidad máxima, y el contenido de humedad al cual se
presenta esta densidad se denomina humedad óptima.
Proctor Modificado.
Durante la Segunda Guerra Mundial, los nuevos y pesados equipos de aviación pasaron a
exigir densidades de subrasante en las aeropistas, mayores que el 100 % del Proctor
Estándar. Se introdujo entonces el ensayo de compactación modificado (Proctor Modificado,
ensayo modificado AASHTO, o ensayo de compactación modificado) en el que se utiliza una
mayor energía de compactación.
Las características básicas del ensayo son las mismas del ensayo estándar de compactación.
El ensayo de compactación modificado aplica una energía nominal de compactación al suelo
de 2710 kJ/m3 lo que representa cerca de 5 veces la energía de compactación del ensayo
estándar produciendo un incremento entre un 5 y un 10 % de la densidad y una disminución
en la humedad óptima.
Toda curva de compactación estará siempre por debajo de la curva de saturación, S = 100%
la que puede ser graficada en la curva de compactación una vez conocido el peso específico
de los granos, Gs. En el mismo gráfico se pueden incluir las curvas para S = 90 y 80 %.
La curva S = 100% se obtiene calculando, para cualquier contenido de humedad w, su peso

unitario seco:
GS ⋅ γ w
γd =
1 + ω ⋅ GS
Donde: GS: densidad de los sólidos
γ w: peso unitario del agua
ω: contenido de humedad
La densidad seca la podemos expresar en función de la densidad húmeda y el contenido de

humedad:
γt
γd =
1+ ω
Donde: γt: densidad húmeda ω: contenido de humedad
75
76
77
Las curvas para otros grados de saturación, pueden ser fácilmente calculadas.
Equipo
• molde de compactación con base y collar

• martillo de compactación
• latas para contenido de humedad
• espátula metálica
Procedimiento (Proctor Modificado)
1. Cada grupo debe tomar 7 kg (peso nominal) de suelo secado al aire, desmenuzado para
que pase a través del tamiz No. 4; luego debe ser mezclado con la cantidad de agua
necesaria para alcanzar el contenido de humedad basado en porcentaje de peso seco; la
humedad deberá ser, para este primer ensayo, aproximadamente un 4 a 5 % menor que
la humedad óptima estimada; debe quedar claro que el suelo y el agua en un ensayo
deberían mezclarse con anterioridad y dejarse curar - para asegurar su distribución
homogénea - durante 24 horas cuando se trabaja con suelos cuyos finos sean plásticos;
sin embargo, en esta sesión de laboratorio para estudiantes, esta etapa podrá omitirse.
2. Pesar el molde de compactación, sin incluir la base ni el collar.
3. Medir las dimensiones internas del molde de compactación para determinar su volumen.
4. Compactar el suelo en 5 capas aplicando 56 golpes sobre cada una (para molde grande);
se debe procurar que la última capa quede por sobre la altura del molde de compactación;
en caso que la superficie de la última capa quedara bajo la altura del molde, se debe
repetir el ensayo; se debe evitar además que esta última capa exceda en altura el nivel
del molde en más de 6 mm ya que al enrasar se estaría eliminando una parte significativa
del material compactado, disminuyendo la energía de compactación por unidad de
volumen.
5. Retirar cuidadosamente el collar de compactación, evitar girar el collar; en caso que se

encuentre muy apretado, retirar con espátula el suelo que se encuentra adherido a los
bordes por sobre el nivel del molde; finalmente enrasar perfectamente la superficie de
suelo a nivel del plano superior del molde.
6. Pesar el molde con el suelo compactado y enrasado.
7. Extraer el suelo del molde y tomar una muestra representativa para determinar el
contenido de humedad.
8. Desmenuzar el suelo compactado y mezclarlo con suelo aún no utilizado; agregar un 2%

de agua (en relación a los 7 kg) y repetir los pasos 4 a 8; realizar la cantidad de ensayos
78
que el instructor indique, suficientes para obtener una cantidad de puntos que permita
determinar la humedad óptima y la densidad máxima.
9. Volver posteriormente al laboratorio para obtener los pesos secos de las muestras de
humedad.
Cálculos
Calcular el peso unitario seco y hacer un gráfico de γd versus contenido de humedad. Dibujar
en este gráfico la curva de saturación; si no se conoce GS, suponer que la densidad saturada
correspondiente a la humedad óptima es 5 % mayor que la densidad máxima seca; con este
valor calcular el valor de GS; la curva de saturación en ningún caso debe interceptar la curva
de compactación; en caso que esto suceda, incrementar en un 1 % adicional el valor de la
densidad saturada hasta asegurar que la curva de saturación pase por sobre la de
compactación.
Ensayo de Compactación
2,2
2
curva de
saturación
Densidad Seca [t/m3]
1,8
1,6
1,4
densidad
máxima seca
1,2 humedad
óptima
1
4 6 8 10 12 14 16 18 20
Contenido de humedad [%]
79
ENSAYO DE LA RELACION DE SOPORTE CALIFORNIA (CBR)

CBR : California Bearing Ratio
No basta con especificar el grado de compactación de un suelo. Dos suelos diferentes

alcanzarán no solo densidades secas y humedades óptimas diferentes en el ensayo de
compactación, sino que el material al estar constituido por partículas diferentes, tendrá un
comportamiento en términos de ingeniería diferente. Por ello, se hace necesario un
parámetro adicional que considere la capacidad de soporte del suelo en sí mismo para esas
condiciones de compactación.
El ensayo de soporte de California se desarrolló por parte de la División de Carreteras de

California en 1929, como una forma de clasificar la capacidad de un suelo para ser utilizado
como subrasante o material de base en construcción de carreteras.
El ensayo CBR (la ASTM denomina el ensayo simplemente un ensayo de relación de soporte)
mide la resistencia al corte de un suelo bajo condiciones de humedad y densidad controladas.
El ensayo permite obtener un número asociado a la capacidad de soporte.
Definición: El CBR se obtiene como la relación de la carga unitaria (por pulgada cuadrada)
necesaria para lograr una cierta profundidad de penetración dentro de la muestra de suelo
compactada a un contenido de humedad y densidad dadas con respecto a la carga unitaria
patrón requerida para obtener la misma profundidad de penetración en una muestra estándar
de material triturado. En forma de ecuación, esto se puede expresar como:
carga unitaria del ensayo

CBR = × 100 (%)
carga unitaria patrón
Los ensayos de CBR se hacen usualmente sobre muestras compactadas al contenido de

humedad óptimo para el suelo determinado utilizando el ensayo de compactación estándar, o
modificado.
A menudo se compactan dos moldes de suelo: uno para penetración inmediata y otro para
penetración después de dejarlo saturar por un periodo de 96 horas; éste último se
sobrecarga con un peso similar al del pavimento pero en ningún caso menor que 4.5 kg. Es
necesario durante este periodo tomar registros de expansión para instantes escogidos
arbitrariamente.
En ambos ensayos, se coloca una sobrecarga sobre la muestra de la misma magnitud de la

que se utiliza durante el ensayo de expansión. El ensayo sobre la muestra saturada cumple
dos propósitos:
1. Dar información sobre la expansión esperada en el suelo bajo la estructura de pavimento

cuando el suelo se satura.
2. Dar indicación de la pérdida de resistencia debida a la saturación en el campo.
80
El ensayo de penetración se lleva a cabo en una máquina de compresión utilizando una

velocidad de deformación unitaria de 1.27 mm/min. Se toman lecturas de carga versus
penetración cada 0.64 mm de penetración hasta llegar a un valor de 5.0 mm a partir del cual
se toman lecturas con velocidades de penetración de 2.5 mm/min hasta obtener una
penetración total de 12.7 mm.
El valor del CBR se utiliza para establecer una relación entre el comportamiento de los suelos,
principalmente con fines de utilización como base y subrasante bajo pavimentos de carreteras
y aeropistas.
Equipo para el ensayo:
• Equipo de CBR:
Molde de compactación (con collar y base)
Disco espaciador
• Martillo de compactación
• Aparato para medir la expansión con deformímetro de carátula con precisión de
0.01 mm
• Pesos para sobrecarga
• Máquina de compresión equipada con pistón de penetración CBR capaz de
penetrar a una velocidad de 1.27 mm/min
Procedimiento
1. Preparar una muestra de suelo de grano fino (en cantidad suficiente para hacer 6
probetas) menor que el tamiz No. 4, al contenido de humedad óptima del suelo
determinado con el ensayo de Proctor Modificado.
2. Antes de compactar el suelo en los moldes, tomar una muestra representativa para
determinar su contenido de humedad (por lo menos 100 g si el suelo es de grano fino).
3. Pesar los moldes sin su base ni el collar.
4. Para cada molde ajustar el molde a la base, insertar el disco espaciador en el molde y
cubrirlo con un disco de papel filtro.
5. Fabricar 6 probetas de 5 capas cada una: 2 de 12 golpes por capa, 2 de 26 golpes por
capa y 2 de 56 golpes por capa; dejar saturando una muestra de 12, de 26 y de 56 golpes
por capa.
6. Para cada molde retirar la base, el collar y el disco espaciador, pesar el molde con el suelo
compactado y determinara el peso unitario total del suelo.
81
7. Colocar un disco de papel filtro sobre la base, invertir la muestra y asegurar el molde a la
base de forma que el suelo quede en contacto con el papel filtro.
Para muestras no saturadas, llevar a cabo los pasos 8 a 10:
8. Colocar suficientes pesas ranuradas (no menos de 4.5 kg) sobre la muestra de suelo para
simular la presión de sobrecarga requerida.
9. Colocar la muestra en la máquina de compresión y sentar el pistón sobre la superficie de

suelo utilizando una carga inicial no mayor de 4.5 kg. Fijar el cero en los deformímetros
de medida de carga y de penetración (o deformación).
10. Hacer lecturas de deformación o penetración y tomar las respectivas lecturas del
deformímetro de carga. Extraer la muestra del molde y tomar dos muestras
representativas adicionales para contenido de humedad.
Para muestras saturadas:
11. Colocar la placa perforada con el vástago ajustable sobre el suelo compactado y aplicar
suficientes pesas para obtener la sobrecarga deseada, cuidando que no sea inferior a 4.5
kg. Asegurarse de usar un disco de papel filtro entre la base perforada del vástago y el
suelo para evitar que el suelo se pegue a la base del vástago.
12. Sumergir el molde y las pesas en un recipiente de agua de forma que el agua tenga
acceso tanto a la parte superior como a la parte inferior de la muestra y ajustar el
deformímetro de carátula (con lecturas al 0.01 mm) en su respectivo soporte; marcar
sobre el molde los puntos donde se apoya el soporte de forma que pueda removerse y
volver a colocarlo sobre el molde en el mismo sitio cuando se desee hacer una lectura.
13. Ajustar el cero del deformímetro de expansión y registrar el tiempo de comienzo del
ensayo. Tomar las lecturas a 0, 1, 2, 4, 8, 12, 24, 36, 48, 72 y 96 horas de tiempo
transcurrido; el ensayo de expansión puede terminarse después de 48 horas si las lecturas
en el deformímetro de expansión se mantienen constantes por lo menos durante 24
horas.
14. Al final de las 96 horas de inmersión, sacar la muestra y dejarla drenar por espacio de 15
min; secar completamente la superficie superior de la muestra con toallas de papel.
15. Pesar la muestra sumergida incluyendo el molde.
16. Realizar los pasos 8 al 10 para cada muestra.
82
17. Tomar muestras para contenido de humedad de las muestras saturadas de la siguiente
forma:
2 dentro de los 3 cm superiores del suelo
2 dentro de los 3 cm inferiores del suelo
2 en el centro de la muestra de suelo
Cálculos
1. Dibujar una curva de resistencia a la penetración en libras por pulgada cuadrada (psi) o
kPa versus la penetración en pulgadas o mm. En un mismo gráfico las muestras secas y
en otro las muestras saturadas. Dibujar posteriormente estas curvas en un mismo gráfico
comparando las resistencias secas y saturadas.
2. Calcular el CBR para una penetración de 0.01 pulgadas (carga patrón 3000 psi) para los 6
ensayos; dibujar en un mismo gráfico la curva CBR (%) versus densidad seca (kg/cm3),
una curva para las muestras secas y otro para las muestras saturadas. Realizar otro
gráfico con las mismas características para una penetración de 0.02 pulgadas (carga
patrón 4500 psi).
14000
12 golpes/capa
12000
26 golpes/capa
56 golpes/capa
10000
Serie4
Carga [psi]
8000
cargas
consideradas
6000 para 0,1"
4000
2000
0
0,00 0,10 0,20 0,30 0,40 0,50 0,60
Penetración [pulgadas]
83
CBR v/s Densidad Seca
90
80
70
60
CBR [%]
50
40
30
20
10
0
2,2 2,25 2,3 2,35 2,4 2,45
densidad seca [g/cm 3]
84
85
CAPÍTULO IV. PAVIMENTOS ASFÁLTICOS
1) INTRODUCCIÓN
Un pavimento puede definirse como la capa o conjunto de capas de materiales apropiados,

comprendido entre el nivel superior de la rasante y la superficie de rodamiento, cuyas
principales funciones son las siguientes:
• Soportar las cargas del tráfico.

• Protección de la base de la vía contra los problemas que causa el agua.
• Desgaste mínimo del material superficial.
• Proveer una textura razonable a la superficie de rodamiento.
• Permitir flexibilidad ante las deflexiones de la sub-base.
• Proveer resistencia a la vía ante los factores climáticos.
De un modo bastante arbitrario y con fines fundamentalmente prácticos, los pavimentos se

dividen en rígidos y flexibles. Es generalmente aceptado que los pavimentos rígidos son
aquellos cuyo elemento fundamentalmente resistente sea una losa de concreto; en cualquier
otro caso, el pavimento se considerará flexible.
En este Capítulo se verán los aspectos fundamentales de los pavimentos flexibles, y más
específicamente, de los pavimentos que se construyan utilizando productos asfálticos en su
estructura.
En los diferentes puntos tratados a continuación se hace un resumen de los aspectos mas
relevantes de los pavimentos asfálticos, recomendando al Inspector o Residente de estos
trabajos, tener a la mano las Normas COVENIN de Carreteras que se aplican en esta materia,
especificaciones que en todo caso son las que prevalecerán.
2) COMPONENTES DE UN PAVIMENTO ASFÁLTICO.
Básicamente, un pavimento asfáltico se compone de los agregados y de un producto

asfáltico, que puede ser un cemento asfáltico, un asfalto líquido de curado rápido, medio o
lento, o una emulsión asfáltica.
2.1. AGREGADOS.
Los agregados de una mezcla asfáltica pueden ser los siguientes: piedra picada, grava picada
o sin picar, arena y polvillo, en diferentes combinaciones, dependiendo de la mezcla que se
vaya a utilizar. Más adelante en este Capítulo se verán casos concretos de mezclas asfálticas,
86
en donde se transcribirán en detalle las especificaciones requeridas por estos componentes

de las mismas.
2.2. PRODUCTOS ASFÁLTICOS.
Los productos asfálticos cumplen la función de ser el material ligante en las

mezclas asfálticas, llenando los espacios entre las partículas de agregado para evitar la
entrada de agua, garantizando la impermeabilidad. Igualmente, por sus características,
provee la flexibilidad para absorber las deformaciones.
Los productos asfálticos pueden provenir de asfaltos naturales o, más frecuentemente,

derivados del petróleo. Los asfaltos para mezclas a ser utilizadas en la pavimentación de vías
más comunes son los siguientes:
• Asfaltos líquidos de curado lento (SC): son asfaltos constituidos por aceites residuales
que no contienen o tienen muy poca porción volátil.
• Asfaltos líquidos de curado medio (MC): Estos asfaltos son el producto de la
reducción de cementos asfálticos con kerosene, que es un producto moderadamente
volátil. La presencia de este producto permite trabajar estos asfaltos a temperaturas
relativamente bajas, y al colocarse la capa asfáltica en la superficie de la vialidad, la
evaporación del kerosene permite que quede solamente el cemento asfáltico.
• Asfaltos líquidos de curado rápido (RC): En este caso, los asfaltos son producidos
reduciendo los cementos asfálticos con gasolina. Son los asfaltos líquidos más ampliamente
utilizados.
• Cemento asfáltico: Es el producto más utilizado en la producción de mezclas asfálticas
en caliente. Es refinado por la destilación de los residuos pesados del petróleo, y su grado
de penetración depende de la cantidad de aceites residuales que se dejen permanecer al
final del proceso. El cemento asfáltico y los asfaltos de curado lento son similares, pues
ambos productos contienen aceites esencialmente no volátiles, aún cuando el cemento
asfáltico es mucho más viscoso, por lo que su campo de aplicación en la elaboración de
mezclas para pavimentos es diferente.
El cemento asfáltico depende de la aplicación de altas temperaturas para alcanzar la
fluidez requerida para su utilización, en contraste con los demás productos que basan su
trabajabilidad en la presencia de materiales volátiles o agentes reductores.
• Emulsiones asfálticas: Una emulsión es la dispersión de un líquido dentro de otro,
utilizando una agente emulsionante. Normalmente, cuando es necesario mezclar dos
sustancias como el aceite y el agua, en donde ocurre que una de ellas no permanecerá en
suspensión en la otra por un tiempo apreciable, un tercer ingrediente, como el jabón, se
puede añadir para retardar la separación. De esta misma manera, el cemento asfáltico y el
agua se pueden mezclar usando un agente emulsionante, tales como arcillas coloidales,
silicatos, jabones o aceites vegetales sulfonatados.
87
Cuando una emulsión se disuelve, el agua se evapora, dejando el asfalto. Por ello, cuando
se utilizan emulsiones debe tenerse un gran cuidado para evitar la disolución o rotura
prematura de las mismas, la cual puede ocurrir por la influencia de agentes como
presiones excesivas, el calor o el frío.
Las emulsiones asfálticas pueden ser de dos tipos: la emulsión standard, en la cual las
partículas de asfalto se disuelven con la ayuda del agente emulsionante, y la emulsión
invertida, en la cual glóbulos de agua son disueltos en asfalto.
Por otra parte, las emulsiones pueden ser catiónicas o aniónicas, de acuerdo a la carga
eléctrica de los glóbulos de asfalto, lo cual depende del agente emulsionante.
La emulsificación asfáltica es un medio para licuar un asfalto y así facilitar su utilización.
Sus principales ventajas sobre los asfaltos líquidos son las siguientes: (1) su adaptabilidad
para su aplicación a los agregados secos, y (2) la eliminación de la inflamabilidad y
toxicidad.
La consistencia de los productos asfálticos determina por medio de ensayos de laboratorio.

Algunos de estos ensayos son los siguientes:
• Viscosidad del asfalto.

• Grado de penetración.
El ensayo de la viscosidad sirve para conocer la resistencia al escurrimiento (fluidez) de los

productos asfálticos. Se efectúa con un aparato llamado viscosímetro. El tipo standard se
conoce con el nombre de viscosímetro Saybolt-Furol, y los resultados se indican como
viscosidad Furol. El ensayo se ejecuta a una temperatura determinada, registrando el tiempo
en segundos que necesita un volumen de 60 cm3 de líquido asfáltico para fluir a través de
una abertura de dimensiones conocidas.
En cuanto al grado de penetración, es de gran relevancia, de acuerdo a las normas de

calidad aplicables en Venezuela. El grado de penetración es determinado por la distancia que
penetra una aguja standard que soporta un peso de 100 gr. en 5 segundos, en una muestra
de la mezcla a 77oC (25 oC). Una unidad de penetración es igual a 0,1 mm.
3) TRATAMIENTOS SUPERFICIALES PARA LA CONSTRUCCIÓN DE

PAVIMENTOS ASFÁLTICOS
Previamente a la colocación de un pavimento asfáltico, las normas establecen la aplicación de

un tratamiento a la superficie, dependiendo de las características de ésta. A continuación se
señalan los aspectos relevantes de estas actividades.
88
3.1. IMPRIMACIÓN ASFÁLTICA
La imprimación asfáltica consiste en la aplicación de un material asfáltico ligero sobre una

superficie de piedra, grava, granzón o, en general, sobre una base terminada que no haya
sido tratada previamente con otro material asfáltico, ni sea carpeta asfáltica o pavimento de
concreto. La imprimación tiene los siguientes propósitos:
1. Impermeabilizar la superficie.
2. Cerrar los espacios capilares.
3. Revestir y pegar sobre la superficie las partículas sueltas.
4. Endurecer la superficie.
5. Proveer la adherencia entre la superficie de apoyo y la carpeta que se colocará sobre ella.
El tipo y cantidad de material asfáltico a aplicar depende principalmente de la textura y

porosidad del material sobre el cual es aplicado. Las especificaciones indican una cantidad
entre 0,9 y 2,3 lt/m2. Lógicamente, las superficies más densas y cerradas necesitarán la
aplicación de menor cantidad del material, pues lo absorberán menos que las superficies
gruesas y abiertas.
En la siguiente tabla se pueden ver la cantidad y el tipo de material a ser aplicado como riego
de imprimación:
Textura de la Material Cantidad de Temperatura de

superficie asfáltico a ser aplicación aplicación
aplicado (lt/m2) (oC)
Densa y bien RC-70 0,9 a 2,0 35 a 60
cerrada MC-30 0,9 a 2,0 15 a 40
MC-70 0,9 a 2,0 35 a 60
Gruesa y/o SC-70 0,9 a 2,0 35 a 60
ligeramente RC-250 1,5 a 2,3 55 a 80
cerrada MC-250 1,5 a 2,3 55 a 80
SC-250 1,5 a 2,3 55 a 80
De todos estos materiales, los más recomendados son el MC-30 y el MC-70. La cantidad
exacta, dentro del rango indicado para cada tipo de material, debe determinarse en un tramo
de prueba, y no debe ser mayor que aquella que pueda ser totalmente absorbida en un lapso
de 24 horas. La cantidad así determinada, no debe ser excedida en un 10%, ya sea por
exceso o por defecto, cuando se haga el riego de imprimación.
En Venezuela, la industria petrolera solamente comercializa el RC-250, por lo que para lograr
cualquier otro producto de diferente viscosidad, debe ligarse el RC-250 con aproximadamente
un 15 o 25% de kerosene, para obtener respectivamente un MC-30 o un MC-70. Si el
producto que se desea es de viscosidad semejante a un SC-70, debe mezclarse el RC-250
con, aproximadamente, un 15% de gasoil. De la misma manera, si se desean materiales
89
similares a los MC-250 o SC-250, debe mezclarse el RC-250 con un 5% de kerosene o gasoil,
respectivamente. Los porcentajes indicados son en volumen de material.
No es recomendable la utilización de emulsiones, ya que éstas no logran penetrar suficiente

profundidad dentro del material sobre el que se aplican. Esta profundidad está en el orden de
1,0 a 1,5 cm. en superficies de textura muy gruesa y abierta, y de 0,5 a 1,0 cm. en
superficies de textura densa.
La colocación del riego de imprimación debe hacerse sobre la superficie limpia, y debe ser
efectuada con un distribuidor de asfalto, que garantice la uniformidad de la distribución del
material. Una vez aplicada la capa de imprimación asfáltica, deben transcurrir 24 horas antes
de comenzar la colocación de la carpeta asfáltica. Sin embargo, este plazo puede ser reducido
cuando el ingeniero inspector así lo autorice.
3.2. RIEGO DE ADHERENCIA
El riego de adherencia se aplica para obtener una adecuada “pega” entre una capa tratada
existente (superficie de concreto, de asfalto o un tratamiento superficial) y la nueva capa
asfáltica.
El material que se recomienda es una emulsión de rotura rápida. En Venezuela la práctica

común es la de aplicar RC-250 puro, pero en los últimos años se ha intentado cambiar esta
costumbre, pues la utilización de una emulsión tiene dos grandes ventajas: (1) se evita la
contaminación ambiental, pues no ocurre la evaporación de los solventes volátiles del RC-
250, y (2) por razones económicas, ya que estos solventes tienen un alto costo.
La cantidad de material que debe aplicarse se puede ver en la siguiente tabla:
Cantidad Temperatura de
Material asfáltico Tipo
(lt/m2) aplicación (oC)
Cemento asfáltico 120 - 150 0,10 - 0,20 135 - 163
Asfaltos líquidos RC-70, RC-250 0,15 - 0,40 35 - 60
RS-1, SS-1,
Emulsiones asfálticas SS-1h, CRS-1, 0,22 - 0,66 25 - 55
CES-1h
La cantidad aplicada en campo no debe exceder en 20%, por exceso o por defecto, de los
indicados. La distribución del material debe ser uniforme sobre la superficie. El tiempo
transcurrido entre la aplicación del riego de adherencia y la colocación de la capa
subsiguiente no debe exceder de 12 horas.
90
4) TIPOS DE PAVIMENTOS ASFÁLTICOS
Los tipos de pavimentos asfálticos indicados en las Normas de construcción vigentes en

Venezuela (COVENIN), de acuerdo a las mezclas asfálticas que se utilicen, son los siguientes:
• Pavimentos de arena - asfalto en frío.

• Pavimentos de mezclas en frío densamente gradadas.
• Macadam asfáltico.
• Tratamiento superficial, simple y múltiple.
• Concreto asfáltico (Mezcla Asfáltica en Caliente).
• Base asfáltica en caliente (BAC).
• Pavimentos de arena - asfalto en caliente.
• Capa de sello.
De estos tipos señalados, a continuación se expondrán los más utilizados para la

pavimentación de vías.
4.1. PAVIMENTOS DE ARENA - ASFALTO EN FRÍO.
Este tipo de pavimento es muy utilizado en aquellas zonas en las que no se cuenta con una
planta de asfalto en caliente cercana. Para su construcción, se deben mezclar en el sitio de la
obra o en patios de mezclado los agregados y el material asfáltico, lo cual se hace
normalmente con motoniveladora (patrol), aún cuando también se puede hacer con
mezcladoras fijas o móviles.
• Agregados.
El agregado que se utiliza en este tipo de mezcla debe ser arena y/o grava sin picar,
procedente de rocas duras y resistentes, no debe tener arcilla en terrones ni como
película adherida a los granos, y debe estar libre de todo material orgánico.
Se deben cumplir los siguientes requerimientos:
• La fracción del agregado que pasa el cedazo No 200 no debe exceder los porcentajes
siguientes:
- Para mezcla con motoniveladora o arado: 15%

- Para mezcla en planta, fija o móvil: 29%
91
• La fracción del agregado que pasa el cedazo No 40 debe tener las propiedades
características siguientes:
• Humedad equivalente de campo en el momento de mezclado: 3% máx.

• Límite líquido: 25% máximo.
• Índice plástico: 6% máximo.
• Equivalente de arena: 25% máximo.
• El tamaño máximo del agregado no debe exceder de 1 ½” (38 mm.) para la capa
base y de 1” (25 mm.) para la capa de rodamiento.
• La fracción del agregado retenida en el cedazo No 8 no debe tener un desgaste
mayor del 50%, ensayado en la máquina de Los Ángeles.
• Material asfáltico.
Los materiales asfálticos que se pueden utilizar para la construcción de pavimentos de

arena - asfalto en frío son asfaltos líquidos de los tipos:
RC-250 MS-1 SS-1 CMS-2 CSS-1

MS-2 SS-1h CMS-2h CSS-1h
MS-2h
Las proporciones en que deben ser mezclados los componentes de la mezcla debe venir
determinado en el proyecto de la vialidad.
Precisamente, el mezclado de los materiales es uno de los problemas más difíciles de

solventar, pues es muy difícil lograr la mezcla en las proporciones precisas establecidas,
especialmente si el mezclado se hace con motoniveladoras, pues en este caso inclusive es
complicado lograr la uniformidad de la mezcla. La tolerancia fijada en las normas es del 1%,
por exceso o por defecto, del peso unitario de la mezcla.
La temperatura en oC del material asfáltico en el momento de efectuarse el mezclado debe

estar comprendida en los rangos siguientes:
Mezcla en patios de Mezcla en plantas

Material Mezcla sobre la vía
mezclado mezcladoras fijas
RC-250 40 -70 40 -70 57 - 80
Emulsiones 10 - 75 10 - 75 10 - 75
Cuando el material asfáltico que se vaya a utilizar sea RC-250, el contenido de humedad
natural del agregado no debe exceder del 3% del peso seco en el momento de efectuarse el
secado.
92
Para el mezclado sobre la vía, los agregados se depositan sobre la superficie de apoyo, en
forma de camellones o pilones, los cuales luego se deberán convertir a la forma de camellón.
Los camellones deben tener altura y separación suficientes para que después de extendido y
compactado el agregado se obtengan los espesores del proyecto. Una vez extendido este
material de una manera uniforme sobre la superficie de apoyo, se aplica el material asfáltico
en una cantidad no mayor de 2,25 lt/m2 por pasada. El número de pasadas debe ser el
necesario para producir una mezcla en la proporción especificada en el proyecto.
Luego de cada aplicación de material asfáltico, se debe proceder al mezclado con el equipo
seleccionado, hasta que todo el asfalto se haya ligado al agregado, obteniéndose una mezcla
uniforme.
En el caso que la mezcla se haga en patios de mezclado, el procedimiento es el mismo, luego

de lo cual se llevará el material mezclado en camiones volteo al sitio de curado. Si se utilizan
plantas mezcladoras fijas, los materiales se mezclan dentro de la planta en las proporciones
fijadas, durante el tiempo necesario para lograr una mezcla homogénea, el cual debe ser de
por lo menos 30 segundos. De manera similar, una vez preparada la mezcla, se transporta en
camiones volteo al sitio de curado.
Una vez efectuado el mezclado de los materiales, se procede al curado, el cual normalmente
se hace sobre la superficie de la vía a pavimentar. Para ello, la mezcla se distribuye en capas
delgadas y uniformes y luego se recoge de nuevo en camellones, con el fin de lograr por
aireación la evaporación de los componentes volátiles del material asfáltico. La compactación
del material no se debe comenzar hasta que por lo menos el 85% de esos componentes se
haya evaporado.
En caso de que llueva durante el proceso de mezcla o de curado, el material debe ser
recogido en camellones. Al cesar la lluvia, se debe extender la mezcla en capas delgadas y
luego recogerse nuevamente en camellones hasta lograr que se evapore el agua absorbida.
Cuando ocurra esta contingencia, se debe controlar la proporción de material asfáltico en la
mezcla, ya que el agua puede haber arrastrado parte del mismo que no se hubiese mezclado
totalmente. En este caso, se deben hacer las adiciones necesarias de este material para
restablecer en la mezcla la proporción de diseño.
Una vez curada, la mezcla debe extenderse sobre la superficie de apoyo, corrigiendo
cuidadosamente las irregularidades que se presenten en la superficie de la capa, mientras el
material esté suelto. A continuación, se comienza la compactación con aplanadoras de ruedas
neumáticas. La compactación se debe continuar hasta que desaparezcan las huellas de las
aplanadoras. La compactación final se debe hacer con aplanadoras lisas de acero, hasta que
desaparezcan todas las huellas de sus propias ruedas y se logre la densidad de campo
especificada.
Terminada la compactación, se debe probar la superficie del pavimento con una regla de tres
metros de longitud colocada paralelamente al eje de la vía. Cualquier irregularidad mayor de
93
un centímetro debe ser corregida, por adición o extracción de mezcla, hasta lograr una
superficie uniforme.
En caso de que aparezcan grietas, o se produzcan desplazamientos de la mezcla, la superficie

compactada debe ser escarificada, trabajada y compactada nuevamente.
El espesor máximo de una capa de pavimento de arena - asfalto en frío nunca debe ser
mayor de 10 cm. En caso de que el espesor total previsto sea superior a este valor, se debe
hacer el trabajo en varias capas. El espesor mínimo de cada capa debe ser igual o mayor de
1,5 veces el tamaño máximo del agregado.
Por la dificultad en obtener una superficie totalmente plana en este tipo de pavimentos, con
frecuencia se indica la aplicación de una capa de sello asfáltico, con lo cual se corrigen las
irregularidades que puedan presentarse.
4.2. PAVIMENTOS DE CONCRETO ASFÁLTICO.
Estos pavimentos son los más utilizados, y están compuestos por agregados y cemento
asfáltico, mezclados en planta, en caliente. De acuerdo a la granulometría de los agregados,
se distinguen 10 tipos de mezcla de concretos asfálticos, los cuales tienen diferentes campos
de aplicación en la construcción de pavimentos.
● Agregados.
El agregado debe ser piedra picada, grava picada, arena, grava sin picar y polvillo, en
diferentes combinaciones, debe proceder de rocas duras y resistentes, no debe tener
arcilla en terrones ni como película adherida a los granos, y debe estar libre de todo
material orgánico. El agregado que se utiliza en la elaboración de mezclas de concreto
asfáltico, se clasifica en: grueso, fino y polvo mineral.
1. El agregado grueso es la fracción del agregado que queda retenida en el cedazo No

8, y debe tener las siguientes propiedades:
a) Debe estar limpio y no debe tener más del 5% de su peso en trozos alargados
o planos.
b) El porcentaje de desgaste, determinado en el ensayo de la máquina de Los
Ángeles, no debe ser mayor del 40% para las mezclas usadas como carpeta de
rodamiento, ni mayor del 50% para las mezclas usadas como carpeta
intermedia o como carpeta base.
c) No debe tener una pérdida de peso mayor del 15% al ser sometido al ensayo
del desgaste en sulfato de magnesio, para las mezclas usadas como carpeta de
rodamiento.
94
d) En el momento del mezclado, el porcentaje de caras producidas por fractura

debe ser mayor del 60%.
2. El agregado fino es la fracción del agregado que pasa el cedazo No 8 y queda

retenido en el cedazo No 200. Debe estar constituido por arena y /o residuos de
piedra picada o grava sin picar, en forma de granos limpios y duros y de superficie
áspera. No debe tener una pérdida de peso mayor del 15% al ser sometido al
ensayo del desgaste en sulfato de magnesio, cuando la mezcla va a ser usada
como carpeta de rodamiento.
3. El polvo mineral es la fracción del agregado que pasa el cedazo No 200.
La granulometría de los agregados en el momento del mezclado debe estar comprendida

entre los límites establecidos en las siguientes tablas:
1. MEZCLAS DE GRANULOMETRÍA DENSA.
% en peso de material que pasa por los cedazos

Tipo I Tipo II Tipo III Tipo IV Tipo V
Cedazo Rodamiento Rodamiento Rodamiento
Rodamiento o Intermedio o
intermedio base
1 ½” 100
1” 100 80 - 100
¾” 100 100 80 - 100 70 - 90
½” 85 - 100 100 80 - 100
3/8” 80 - 100 70 - 90 60 - 80 55 - 75
No 4 65 - 80 50 - 75 50 - 70 48 - 65 45 - 62
No 8 50 - 65 35 - 50 35 - 50 35 - 50 35 - 50
No 30 25 - 40 18 - 29 18 - 29 19 - 30 19 - 30
No 50 18 - 30 13 - 23 13 - 23 13 - 23 13 - 23
No 100 10 - 20 8 - 16 8 - 16 7 - 15 7 - 15
No 200 3 - 10 4 - 10 4 - 10 2-8 2-8
95
2. MEZCLAS DE GRANULOMETRÍA GRUESA.
% en peso de material que pasa por los cedazos

Tipo VI Tipo VII Tipo VIII Tipo IX Tipo X
Cedazo Rodamiento o
Rodamiento Base Base Base
intermedio
1 ½” 100
1” 100 75 - 100
¾” 100 100 75 - 100 60 - 85
½” 100 75 - 100 75 - 100
3/8” 75 - 100 60 - 85 60 - 85 45 - 70 40 - 65
No 4 35 - 55 35 - 55 30 - 50 30 - 50 10 - 50
No 8 20 - 35 20 - 35 20 - 35 20 - 35 20 - 35
No 30 10 - 22 10 - 22 5 - 20 5 - 20 5 - 20
No 50 6 - 16 6 - 16 3 - 12 3 - 12 3 - 12
No 100 4 - 12 4 - 12 2-8 2-8 2-8
No 200 2-8 2-8 0-6 0-6 0-6
Luego de establecida la mezcla de trabajo, las variaciones permisibles en la granulometría

son:
Variación permisible en
Cedazo
el % que pasa (+ o -)
3/8” y mayores 7
No 4 6
No 8 y No 30 4
No 50 y No 100 3
No 200 2
3. Materiales asfálticos.
Los materiales asfálticos que se pueden utilizar para la construcción de pavimentos de

concreto asfáltico son cementos asfálticos de penetración 60, 70, 85, 100, 120 y 150. La
selección del material asfáltico, así como el porcentaje del mismo en la mezcla deben ser
efectuados en el proyecto. A título informativo, el contenido en peso de material asfáltico
en el concreto asfáltico está entre el 3 y el 8%, pudiendo tenerse una idea aproximada de
este valor de acuerdo a la siguiente relación empírica:
P = 0,02 * a + 0,045 * b + 0,18 * c
96
En donde:
P = porcentaje en peso del material asfáltico.

a = porcentaje de agregado retenido en el cedazo No 10.
b = porcentaje de agregado que pasa el cedazo No 10 y queda retenido en el cedazo No
200.
c = porcentaje de agregado que pasa el cedazo No 200.
—————————————————
La planta mezcladora en caliente puede ser de terceos (tipo batch) o continua. Debe
contar con todos los instrumentos de medición requeridos para su calibración antes de
comenzar la producción de la mezcla. Las mezclas asfálticas deben ser ensayadas para la
determinación de sus características, pudiendo resaltarse la estabilidad, o sea, la
resistencia al desplazamiento lateral de la mezcla. Para ello, se pueden emplear diversos
métodos, siendo los más utilizados los métodos HUBBARD - FIELD, el método MARSHALL o
el ensayo TRIAXIAL. Igualmente, son de gran importancia los ensayos volumétricos, para
determinar las relaciones de peso y volumen de la mezcla.
De acuerdo a los ensayos mencionados, las mezclas asfálticas para pavimentos de

concreto asfáltico deben cumplir los siguientes requisitos:
4. MEZCLAS DE GRANULOMETRÍA DENSA.
% de vacíos
Uso de la Estabilidad Flujo
% de vacíos llenados con
mezcla Marshall 1/100
en la mezcla cemento
asfáltica (lb) (pulgadas)
asfáltico
Rodamiento > 1.200 8 - 16 3-5 75 - 85
Intermedia > 1.000 8 - 16 3-7 70 - 85
Base > 900 8 - 16 3-8 65 - 85
5. MEZCLAS DE GRANULOMETRÍA ABIERTA.
Además de cumplir los mismos requisitos de las mezclas de granulometría densa, deben
cumplir lo siguiente:
a) El agregado debe presentar un valor de equivalente de arena igual o mayor de 45%.

b) debe haber una buena adherencia entre el agregado y el material asfáltico.
97
6. COLOCACIÓN DE LA MEZCLA ASFÁLTICA.
La mezcla producida en la planta debe ser transportada al sitio de la obra en camiones

volteo, y su temperatura debe estar entre 135oC y 163oC. La superficie de apoyo debe estar
limpia y seca al momento de la colocación de la mezcla asfáltica.
El extendido de la mezcla debe hacerse por medio de máquinas pavimentadoras (finishers),

sin que se produzcan arrastres o desgarramientos de la capa que se está extendiendo.
Solamente en áreas inaccesibles a las pavimentadoras se pueden utilizar otros métodos para
la colocación de la mezcla asfáltica.
Durante la compactación de la capa colocada se deben cumplir los siguientes requisitos:
a) Las ruedas de las aplanadoras se deben mantener suficientemente húmedas para evitar
que la mezcla asfáltica se les adhiera.
b) Las aplanadoras se deben mover lenta y uniformemente, con las ruedas de tracción hacia
la máquina pavimentadora.
c) La velocidad de las aplanadoras no debe exceder de 5 Km/h para las de ruedas lisas de
acero ni de 9 Km/h para las de ruedas neumáticas.
d) La dirección de la compactación no debe cambiarse bruscamente para evitar que se
produzcan desplazamientos en la mezcla asfáltica colocada.
e) Si durante la compactación se producen desplazamientos del material ya colocado, las
áreas afectadas se deben remover inmediatamente con rastrillos, y se deben conformar al
nivel original con material suelto. El material suelto se debe compactar nuevamente.
f) El equipo pesado, incluyendo las aplanadoras, no debe descansar sobre la superficie
compactada antes que la misma se haya enfriado completamente.
Cuando se esté compactando una sola franja, el proceso de compactación debe seguir el
orden siguiente:
1. Juntas transversales.
2. Bordes laterales.
3. Compactación inicial de la franja.
4. Compactación intermedia de la franja.
5. Compactación final de la franja.
Cuando la colocación se hace en franjas adyacentes y la compactación en forma escalonada,

o bien, cuando se compacta la franja adyacente a una colocada previamente, el proceso de
compactación debe seguir el orden siguiente:
1. Juntas transversales.
98
2. Juntas longitudinales.
3. Borde exterior.
4. Compactación inicial de la franja.
5. Compactación intermedia de la franja.
6. Compactación final de la franja.
En el proceso de compactación escalonada se debe dejar sin compactar un ancho de unos 7

cm. a todo lo largo de la junta longitudinal de la primera franja, para compactarlo durante la
compactación de la franja siguiente.
a. Compactación de las juntas transversales.
Antes de colocar la mezcla asfáltica nueva se debe hacer un corte vertical a todo lo ancho de
la franja ya construida, en el sitio de la junta transversal. Luego de la colocación de la mezcla
nueva, se comienza la compactación, moviendo la aplanadora transversalmente a la franja y
sobre la carpeta anterior, excepto por una porción de 15 cm., la cual debe pasar sobre la
mezcla nueva. La operación se repetirá nuevamente cubriendo cada pasada de aplanadora 15
cm. más sobre la mezcla nueva que en la pasada anterior, hasta que toda la aplanadora esté
sobre la mezcla nueva.
b. Compactación de las juntas longitudinales.
Las juntas longitudinales se deben compactar inmediatamente después de colocar la mezcla

asfáltica. La compactadota (aplanadora) se debe mover inicialmente sobre la franja colocada
anteriormente precisamente de tal manera que no más de 15 cm. de la rueda trasera pasen
sobre la mezcla nueva. La dirección de la compactación se debe cambiar gradualmente para
que la rueda trasera de la aplanadora cubra en cada pasada 15 cm. más sobre la mezcla
nueva que en la pasada anterior, hasta que toda la aplanadora esté sobre la mezcla nueva, y
se obtenga una junta nítida. Los bordes del pavimento deben ser compactados después de
haber compactado la junta longitudinal.
c. Compactación inicial de la franja.
La compactación inicial de la franja se debe comenzar al terminar la compactación de las

juntas longitudinales y la de los bordes exteriores. Para ello, se recomienda la utilización de
compactadoras lisas de acero, con pesos entre 10 y 12 T. La compactación se debe iniciar por
el lado bajo la franja y se debe continuar hacia el lado alto para evitar desplazamientos de la
mezcla.
d. Compactación intermedia de la mezcla.
Debe seguir a la compactación inicial, y se debe ejecutar mientras la mezcla asfáltica es aún
plástica. Para esta compactación se sugiere la utilización de aplanadoras de ruedas
neumáticas autopropulsadas (tampo), cuya presión de contacto debe ser tan alta como sea
99
posible sin que se produzcan desplazamientos de la mezcla. Esta compactación debe ser
continua, y se debe hacer, al menos, con tres pasadas de aplanadora por cada sitio.
e. Compactación final de la franja.
La compactación final de la franja se debe ejecutar mientras la mezcla aún esté caliente, para
borrar las huellas producidas por las aplanadoras de ruedas neumáticas. Se sugiere la
utilización de aplanadoras de ruedas lisas de acero, con pesos entre 10 y 12 T.
La compactación, en todas las operaciones descritas, debe hacerse de forma uniforme. En las
cercanías de bocas de visita, colectores y otras estructuras, y en los lugares inaccesibles para
las aplanadoras, la compactación debe hacerse por medios manuales, apoyados con
compactadoras pequeñas de rodillo liso.
Luego de efectuada la compactación, se deben tomar las muestras del pavimento, las cuales
deben reflejar una densidad no menor del 97% de la densidad calculada en laboratorio.
Los espesores mínimos que deben compactarse para cada tipo de mezcla son los siguientes:
Mezcla tipo: I, II, VI III, VII IV, VII, IX V, X

Espesor mínimo (cm): 2 2,5 3,75 6,35
El espesor máximo se debe calcular de acuerdo a las características del equipo disponible.
Cuando el espesor del proyecto es superior al que se puede compactar satisfactoriamente con
el equipo disponible, se debe colocar por capas, compactando definitivamente cada capa
antes de comenzar la colocación de una nueva.
El espesor final de cada capa colocada se debe comprobar periódicamente, mediante

ensayos de extracción de núcleos (core-drill), al menos seis muestras por cada tramo. Los
huecos deben ser rellenados utilizando una mezcla igual a la original antes de que transcurra
un día de la toma de las muestras.
En cuanto al acabado superficial del pavimento, se puede probar con una regla de canto
recto, de tres metros de longitud, aplicada paralela y perpendicularmente al eje de la vía. La
diferencia de la superficie con el borde de la regla no debe exceder de 6 mm. en ningún sitio.
Todos los lomos o depresiones que sobrepasen la tolerancia especificada se deben corregir
removiendo la zona defectuosa y reemplazándola con el material especificado. Igualmente, la
distribución del agregado en la superficie debe ser uniforme en toda la extensión del
pavimento terminado. De lo contrario, el ingeniero inspector debe rechazar el trabajo y exigir
su corrección. En los acabados de las últimas pavimentaciones observadas, esta
recomendación pareciera que no se cumple.
100
5) RECICLAJE DE PAVIMENTOS
El incremento en el costo de la producción de mezclas asfálticas, tanto por el aumento de los

costos de los agregados como por los de los materiales asfálticos, ha conducido al estudio de
métodos de rehabilitación de pavimentos existentes.
Los tipos de maquinarias existentes para llevar a cabo estos procesos, incluyen trituradoras,
fresadoras, raspadoras, etc. que permiten remover las capas superiores del pavimento viejo,
y mediante un remezclado con la cantidad requerida de material asfáltico y la adición de
agregados puede cumplir las especificaciones establecidas y ser nuevamente colocado. Sin
embargo, hasta la fecha solamente es recomendable la utilización de este material de
reciclaje en vías secundarias, áreas de estacionamientos, y en general, en pavimentos que no
tengan requerimientos de carga y tráfico significativos. Por ser Venezuela un país productor
de petróleo y de material asfáltico, actualmente, no representa una economía sustancial el
reciclaje de pavimentos, aunado a que los pavimentos nuevos tienen una vida útil mayor.
6) LA INSPECCIÓN Y LA CALIDAD EN LOS PAVIMENTOS ASFÁLTICOS
La calidad de una obra de asfalto, es la principal responsabilidad, tanto del Contratista como
de la Supervisión. En lo que respecta al Contratista el control de calidad está orientado a
realizar las pruebas requeridas para obtener un producto satisfactorio y en lo que respecta al
Supervisor, el aseguramiento de la calidad está orientado a realizar las pruebas necesarias
para aceptar o rechazar el producto terminado.
El contratista debe encargarse de comprobar la calidad de los materiales que recibe y/o
produce y documentar los resultados de las pruebas del laboratorio para la supervisión o
inspector, el cual debe verificar mediante pruebas complementarias dentro de un programa
de aseguramiento de la calidad.
Es normal que el Contratista implemente un control integrado de la obra y el Supervisor

asegura la calidad. En consecuencia, el objetivo es armonizar intereses de ambas partes.
Debe tenerse en cuenta que el proceso de elaboración y colocación de una mezcla de
concreto asfáltica es una producción a nivel industrial y como tal debe recurrirse a tratar de
conseguir una calidad óptima, durable y permanente.
El pavimento de concreto asfáltico debería alcanzar una vida útil no menor de 10 años
(debería ser superior a los 15 años), pero su duración real está asociada al cumplimiento de
los requerimientos básicos para lograr un buen resultado: proyecto adecuado y construcción
correcta.
Una pobre construcción o deficiencia de drenajes, puede comprometer el buen
comportamiento del pavimento, aunque sean buenos los agregados y el asfalto cumpla los
requerimientos necesarios.
101
Toda pavimentación o repavimentación debe responder a un estudio o proyecto previo. Se

debe evitar caer en la tentación de utilizar el método “Político” de diseño de pavimentos, el
cual consiste en dividir el volumen de asfalto disponible (según el presupuesto asignado),
entre los metros cuadrados a pavimentar, arrojando esto, un volumen aleatorio, que le dará
una apariencia “negra” y nueva a las calles, pero el tiempo de duración puede ser demasiado
corto, ya que el espesor no guardará relación con las cargas aplicadas y su frecuencia, el tipo
de suelo y la mezcla colocada.
Hay varios motivos que pueden perjudicar la calidad final del pavimento. Su prevención
incumbe al personal profesional involucrado, proyectista, Inspector, Residente, empresa, etc.
quienes deben tener un conocimiento suficiente de esta materia.
La inspección de pavimentos en países desarrollados, e incluso se aplico en Venezuela en el

pasado, estaba apoyada con metodologías de medición de deflexiones, tales como la Viga
Beckleman o platos de carga, equipos que con tecnología de punta para aquel entonces
dispuso Venezuela en el Famoso laboratorio de Santa Rosa del MOP. En la década de los 80 y
90 se desarrollaron deflectógrafos de impacto y de alto rendimiento, los cuales son ensayos
no destructivos, bastante eficientes para medir las características resistentes de la capa de
asfalto colocada y del pavimento como un todo. En Aeropuertos, el Ing. Leonardo Mata como
Jefe de Proyectos de Aeropuertos del MTC a mediados de los 80, dirigió para el extinto
Ministerio de Transporte y Comunicaciones (MTC), conjuntamente con el Ing. Jacob
Carciente, las Especificaciones para la Construcción de Pavimentos para aeropuertos, los
cuales difieren en algunos aspectos de los pavimentos de vías de comunicación. Estas
especificaciones estaban combinadas con la adquisición de un equipo automatizado de
medición de deformaciones del asfalto mediante la aplicación de cargas, lo cual el MTC no
concretó. Esperamos sinceramente que algún día esta iniciativa se concrete, ya que no
podemos seguir construyendo pavimentos, utilizando únicamente ensayos destructivos, los
cuales en algunos casos, suelen no ser representativos de la realidad.
EL EFICIENTE INSPECTOR DE PAVIMENTOS
El Inspector tiene una gran responsabilidad en los fines y objetivos de lograr un pavimento de
calidad. Deberá saber dar instrucciones precisas al Residente del contratista y hacer cumplir
las especificaciones técnicas en forma rigurosa.
El Inspector de Obra, debe estar completamente familiarizado con los planos y

especificaciones. Será firme y al mismo tiempo justo, con el contratista, sus decisiones deben
ser imparciales. No deberá apartarse en ningún momento de las especificaciones técnicas.
Desde el inicio de su Inspección, su comportamiento y conocimientos técnicos son muy
importantes. En el caso que alguna de sus instrucciones sean objetadas (podría suceder), no
debe permitir que esto debilite su convicción sobre la validez de sus conceptos. Pero siempre
estará en disposición de consultar con personal calificado y con sus superiores jerárquicos,
para mayor amplitud de sus determinaciones. El Inspector de pavimentos debe saber que es
corresponsable del estado en que se encuentra la vialidad del país
102
En resumen: El inspector debe ser observador y claro. El Inspector debe estar familiarizado
con las características de los materiales y dar la debida interpretación a los resultados de los
ensayos. Si va a actuar como inspector de planta y de su calibración, es necesario que tenga
conocimientos prácticos sobre selección de áridos, además de los necesarios sobre materiales
bituminosos, producción y sistemas y/o procedimientos en construcción así como de ensayos
de laboratorios para asfaltos.
MUESTREO - LAS MUESTRAS
Son necesarias para evaluar la calidad del trabajo. Deben ser obtenidas en la planta y en la
obra. Las muestras deberán ser identificadas con la fecha, hora y localización. El Inspector
debe estar familiarizado con los métodos de prueba.
HERRAMIENTAS PARA LA OBTENCION DE MUESTRAS
Termómetros, formularios, cuadernos y hojas de cálculos, lápices y pintura para marcar, cinta
de medición, martillo, cámara fotográfica, máquinas de Core-drilles.
REGISTROS DEL INSPECTOR
Sus anotaciones deben ser exactas, con registros a informes al día (Libro de Obra). Tales
informes pueden ser diarios (Diario de Obra), semanales o mensuales, siendo preferibles los
primeros. Tales formularios deben tener como mínimo la siguiente información: fecha;
progresivas del proyecto; clima en ese momento o día; resultado de los ensayos; equipos en
uso; el equipo no operado (inactivo); origen de los materiales y producción (rendimiento); y
por ultimo; ocurrencias presentadas en la labor: conversaciones importantes, visitantes,
ordenes verbales, incidentes, averías en los equipos; detenciones en el trabajo (tiempos),
consecuencias de las detenciones y variaciones en la apariencia del material.
Todos los documentos elaborados deben ser debidamente archivados. Se registrará la

producción diaria. Finalmente un registro de fotografías, será muy valioso a efectos de
presentar informes técnicos.
SEGURIDAD
Es muy importante y concierne a todo el personal. El Inspector debe ser muy severo para que
se cumpla las recomendaciones y directivas que estén vigentes: cascos, señales viales
(diurnas o nocturnas), iluminación, advertencias y demás medidas de seguridad industrial.
Debe estar conciente que su inacción puede causar accidentes viales o laborales fatales por
falta de señalización o de las medidas de seguridad apropiadas.
103
INSPECTOR DE ASFALTOS - LABORES TÍPICAS
• Muestrear el cemento asfáltico en la planta.
• Muestrear mezcla asfáltica en la planta y en la pavimentación.
• Hacer ensayos con el asfalto y la mezcla asfáltica.
• Investigar la calidad del agregado en la cantera y comparar resultados con las

especificaciones requeridas.
• Controlar procedimientos de dosificación y mezclados.
• Determinar porcentaje de asfalto y granulometría de la mezcla en planta.
• Determinar propiedades de la mezcla para su comparación con sus propiedades.
• Verificar los equipos del contratista.
• Verificar operaciones de manejo, con la colocación y compactación en la obra.
• Determinar espesores de la mezcla compactada.
• Determinar densidad y el porcentaje de compactación del pavimento terminado.
• Llevar registros.
VERIFICACION Y CONTROL DE MATERIALES OBJETIVOS DEL INSPECTOR
El Inspector deberá estar capacitado para:
- Entender las propiedades de cemento asfáltico (C.A.) y sistemas de clasificación.
- Reconocer las principales pruebas utilizadas para identificar las propiedades de los asfaltos.
- Conocer cómo almacenar, manejar y muestrear los cementos asfálticos en forma correcta.
- Entender las diversas propiedades de los agregados y tener conocimiento sobre las pruebas
necesarias para su evaluación.
- Reconocer las propiedades importantes de la mezcla asfalto - agregado.
"Se recomienda que el Inspector observe y se familiarice con una serie de aspectos, tales
como: muestreo, elaboración de mezclas, la pavimentación de la pista con el equipo: la
pavimentadora, la operación del extendido, la compactación, los rodillos y sus tipos,
herramientas, etc., la distribución de la mezcla: planeamiento de esta operación, recepción de
la mezcla en la vialidad, asimismo de la señalización y su significado".
104
Observación de la Mezcla
A continuación se da una orientación para la verificación de las características de apariencia

de la mezcla asfáltica:
1. Muy Caliente:
Humo azul saliendo desde la mezcla indicando sobrecalentamiento. Revisar la temperatura. Si

excede los límites máximos de las especificaciones, debe descartarse. Si excede la
temperatura óptima de colocación, pero no sobrepasa el límite de la especificación, podría no
ser desechada, pero de inmediato deben tomarse las medidas para corregir el efecto.
2. Muy Fría:
Apariencia generalmente dura, o un recubrimiento inadecuado de las partículas grandes

indica una mezcla fría. Debe registrarse la temperatura inmediatamente.
3. Demasiado Asfalto:
Cuando las cargas llegan a la pavimentadota (Finisher) con el material en forma de pirámide
y de pronto la carga parece achatarse, puede haber demasiado asfalto. El exceso puede ser
detectado debajo de la engrasadora debido a que la mezcla resbala. Esto ocasiona
fenómenos de exudación de la mezcla, haciendo que el cemento asfáltico “suba” hacia la
superficie del pavimento y alterando la calidad de la mezcla.
4. Poco Asfalto:
Una mezcla con poco asfalto puede en general ser detectada inmediatamente si la falta de
asfalto es severa. Tiene una apariencia seca, granular, recubrimiento defectuoso y los rodillos
no la compactan en forma satisfactoria.
5. Mezcla no uniforme:
La mezcla no uniforme muestra zonas de apariencia seca, marrón, opaca, dentro de zonas
que tienen apariencia rica en asfalto, brillante.
6. Exceso de Agregado Grueso:
Puede detectarse por la poca estabilidad de la mezcla y por su apariencia gruesa cuando es
colocada en el camino. De otra manera se asemeja a una mezcla rica.
7. Exceso de Agregado Fino:
Tiene una apariencia distinta de la mezcla adecuadamente gradada después que esta ha sido
compactada y se le ha pasado el rodillo. De otro modo se presenta como una mezcla seca.
105
8. Exceso de Humedad:
Un vapor que emerge de la mezcla cuando se vierte en la tolva de la pavimentadora indica

humedad en la mezcla. Puede haber burbujeo y estallidos como si estuviera hirviendo. La
mezcla además puede hacer espuma de manera tal que parecería tener mucho asfalto.
9. Otras causas:
La Segregación del Agregado de la mezcla puede ocurrir con un manejo inadecuado y ser
suficientemente importante para justificar el rechazo de la mezcla. Las cargas que se han
contaminado con derrames de gasolina, kerosene, aceite a otros productos parecidos, no
deben ser usadas en el pavimento.
INSPECCION DEL PAVIMENTO TERMINADO
TEXTURA SUPERFICIAL
El Inspector y el personal del Contratista deben examinar varias veces la distribución de la
mezcla siguiendo a la pavimentadora, comprobando si la mezcla tiene mucho o poco asfalto o
agregado segregado. Es aconsejable corregir esta situación removiendo el material
defectuoso y reemplazándolo con mezcla nueva. Si el material ha sido compactado con
rodillos antes de descubrir exudaciones o falta de asfalto, debe removerse toda la superficie
afectada hasta la profundidad requerida y reemplazada con material nuevo.
TOLERANCIA SUPERFICIAL
Es importante mantenerse dentro de las tolerancias superficiales referentes a la lisura del

pavimento. La regularidad superficial de la carpeta asfáltica es aprobada por el Inspector.
Para la determinación de la rugosidad se utiliza un equipo tipo perfilómetro, que mide la
rugosidad en forma continúa a lo largo de la vía y en ambos canales (equipos automatizados
de alto rendimiento que lamentablemente no existen en Venezuela).
También es necesario que se realicen las comprobaciones de densidad y espesor del

pavimento, mediante los ensayos correspondientes, bien sean mediante la extracción
cuantitativa de asfalto (AASHTO T164) o mediante ensayos no destructivos como los métodos
nucleares (ASTM D2950).
Por último, el muestreo es necesario en la tolva o en el pavimento, antes de su compactación

para verificar resultados y disponer correcciones en la mezcla. Todo debe ser registrado en
partes o informes que el contratista debe presentar para su aprobación.
106
MEDICION DE DEFLEXIONES COMO PARTE DEL CONTROL DE CALIDAD DE OBRA
La medición de las deflexiones se efectúa a una frecuencia mucho mayor que los ensayos de
materiales, permitiendo de esta manera identificar los puntos críticos que requieren de un
mayor análisis. En autopistas, vías troncales o importantes, es recomendable efectuar estos
controles, que lamentablemente han sido prácticamente descartados indebidamente en
Venezuela.
FRECUENCIA DE ENSAYOS
-Carpeta Asfáltica en caliente:
Medición de las deflexiones en los dos carriles, en ambos sentidos cada 50 m. en forma
alterna. Análisis de la curvatura de la deflexión obtenida. La medición de deflexiones al nivel
de carpeta asfáltica tiene por objeto la evaluación, diagnóstico y complementación de los
diferentes controles de calidad a realizarse a la carpeta asfáltica.
Para efectos de la evaluación estructural se obtiene la deflexión promedio (Dp), la desviación

estándar (Ss) y la deflexión característica (Dc) al 95% de confiabilidad para cada sector
homogéneo Dc = Dp + 1.645 x Ss y se compara con la deflexión admisible (Dadm). La
deflexión característica debe ser teóricamente menor a la deflexión admisible en cada tramo
homogéneo.
- Sub-Base reciclada:
Medición de las deflexiones en ambos carriles, cada 50 m alternados en ambos sentidos.

Análisis de la curvatura de la deflexión obtenida y de los módulos de elasticidad de la capa
reciclada y sub-rasante obtenidos indirectamente utilizando correlaciones adecuadas. El
objetivo de estas mediciones es la determinación de problemas puntuales que puedan
presentarse durante el proceso constructivo
- Base granular:
Medición de las deflexiones en los dos carriles, en ambos sentidos, cada 50 m. y en forma
alterna. Análisis de la curvatura de la deflexión obtenida y de los módulos de elasticidad de la
capa de base granular. El propósito de las mediciones es el oportuno diagnóstico y aplicación
de medidas correctivas cuando se presenten valores notoriamente altos.
107
7) ASPECTOS PRÁCTICOS EN LA PAVIMENTACIÓN

LABORES DE SUPERVISIÓN EN EL EXTENDIDO DE LAS MEZCLAS:
1. Si en la descarga de asfalto en la vialidad (obra), no hay el vehículo de transferencia de

mezcla hacia la pavimentadora, debe colocarse el freno del volteo, de manera qua actúe
ligeramente, antes de iniciar la descarga de la mezcla (vaciado) a la pavimentadora.
2. Haga trabajar la pavimentadora a un volumen solo ligeramente superior al de la capacidad

de la planta qua suministra la mezcla asfáltica para evitar paradas frecuentes de ella.
3. Termine cada franja en una arista vertical recta.
4. Varíe el bombeo de la muestra, según lo requiera el contorno del pavimento en los cruces.
5. Limpie las tapas de las bocas de visita de todo material excedente (en las calles o
avenidas).
6. Estudie con cuidado lo relativo al ancho de cada franja, a fin de reducir al mínimo el
número de juntas longitudinales y lograr también que la pavimentadora rinda su capacidad
máxima.
7. En la mayoría de los casos, el barrido con escoba, le quita a la junta materiales que harán
falta (producirá huecos - depresiones, etc.)
COMPACTACION (APISONADOS) CON RODILLOS
1. El rodillo en retroceso, debe ir con lentitud.
2. La velocidad del rodillo, no debe ocasionar desplazamientos de la mezcla bituminosa.

3. Evitar detener el rodillo y que permanezca parado, sobre una capa caliente.
LISTA DE CHEQUEO DEL SUPERVISOR DE OBRAS DE ASFALTO
MATERIALES Y ALMACENAMIENTO (PREGUNTAS)
¿Los materiales cumplen los requisitos de las especificaciones?
¿Los almacenamientos están hechos satisfactoriamente?
¿Hay segregación?
¿Existe suficiente separación entre las pilas?
¿EI filler tiene suficiente protección de la intemperie?
108
DE LA PLANTA (PREGUNTAS)
¿La planta está debidamente calibrada por el Ministerio u organismo respectivo?
¿Cuál es la capacidad normal de producción?
¿Cuándo fue la última calibración? ¿Es confiable la que tienen?
¿Los silos están debidamente inspeccionados?
¿La carga de los agregados se produce normalmente?
¿Las aberturas de las compuertas están libres?
¿Las zarandas de la clasificadora están libremente operativas y calibradas?
¿No hay rotura o desgaste en las mallas y zarandas?
¿Para las tomas de muestra hay las facilidades adecuadas?
¿La temperatura de calentamiento del asfalto está de acuerdo a la viscosidad?
¿Se verifica el debido control de las temperaturas de los áridos?
¿Las partes de las mezcladoras están debidamente ajustadas y sin desgaste?
¿Se produce la mezcla con la granulometría esperada?
CONTROLES (PREGUNTAS)
¿Se han verificado los volteos de transporte?
¿Tiene aspecto homogéneo la mezcla?
¿Es uniforme la temperatura de la mezcla?
¿Las muestras son representativas?
¿Las densidades son satisfactorias después de la compactación?
¿Se alcanza La lisura, textura y rugosidad esperada?
Si se cumple con lo especificado en lo que se refiere a inspecciones de:
¿Mallas? (visuales)
¿Balanzas? (calibración)
¿Mezcla? (temperatura)
109
¿Granulometrías? (silo caliente)
¿Ensayo Marshall? (frecuencia específica)
¿Compactación? (lo especificado)
DEL LABORATORIO
Verificaciones de los instrumentos, calibraciones de los instrumentos, balanzas (calibración),

estufas, Equipo Marshall, equipo de lavado asfáltico, estufa para el método de la ignición,
suficiente ventilación en el laboratorio, ordenado y cronológico para los archivos de informes
y registros.
REGISTROS DE INFORMACIÓN
Registro de Densidades, Registro de Rugosidad, Registro del Tránsito, Registro de Informes

de Recorridos a el asfalto terminado con monitoreos, observaciones visuales incluyendo:
Registro de deterioros: fisuras, ahuellamientos, agrietamiento, otros cambios de textura,

color, pulimento, etc.
Registros diarios del clima: temperaturas/horas de sol/nubosidad/humedad.
Registros Derrames de líquidos sobre la vía.
Fotografías, Archivo de comunicaciones (memos, cartas, oficios).
Archivo (Registro de ensayos, partes, diarios, semanales/mensuales, según esté especificado)

Cuadernos o gráficos de producción y avances de obra.
EI cemento asfáltico y los agregados deben ser analizados con la frecuencia normativa, bien
sea en el laboratorio de planta o en algún otro laboratorio debidamente certificado
8) CONTROLES EN LA INSPECCIÓN DE RIEGOS DE ADHERENCIA CON

MATERIAL ASFÁLTICO
CONTROL DE EJECUCIÓN
El control de la cantidad de material empleado consiste en la determinación y certificación de
las tablas de volúmenes de aplicación de materiales asfálticos. La determinación del volumen
utilizado se verifica de la manera siguiente:
- Se pesa el camión distribuidor (cisterna o rocco) antes y después de la aplicación.
-El método de la bandeja que se utiliza solamente cuando la distribución de los materiales se
realiza por medio de la barra distribuidora.
110

Los diversos tipos de riego, ejecutados en conformidad con las especificaciones contenidas en
esta norma y en el proyecto, son aceptados, siempre y cuando:
-No existan fallas ni diferencia de cantidades mayores a 0.1 lt/m2 en la aplicación.
-Si no se encuentran semi-anchos menores a los de proyecto.
MEDICIÓN Y PAGO
• Medición
Los trabajos aceptados deben medirse en metros cuadrados de riego de adherencia (m2). Las
áreas regadas deben ser calculadas con base a las dimensiones presupuestadas y áreas
indicadas en el proyecto, obtenidos por el levantamiento topográfico o triangulaciones.
• Pago
El pago se hace después de la recepción y medición de los trabajos ejecutados, en base a los
precios unitarios contratados.
RIEGOS DE IMPRIMACION ASFÁLTICA
Riego a ser aplicado en las superficies de las bases a apoyo de pavimentos de concreto
asfáltico, consistente en material asfáltico y que cumple la función de proveer una capa de
transición o puente entre la mezcla y la base o suelo
CARPETAS DE CONCRETO ASFÁLTICO (PAVIMENTO ASFÁLTICO)
CONTROL
Control Tecnológico de los Materiales
El control cubre las pruebas y las determinaciones para verificar que las condiciones de los
materiales que son requeridos en el proyecto cumplan con las especificaciones. Los controles
aquí especificados se refieren a las prácticas comunes para estos tipos de trabajos.
Cemento Asfáltico
Para todo material que llega a la obra se deben hacer las siguientes pruebas:
Una prueba de viscosidad Saybolt-Furol.
Una prueba de punto de brillo.
Se calienta el adherente a una temperatura de 175 °C para ver si hay formación de espuma.
Para los tres primeros suministros, y después a cada diez suministros, se recomienda hacer
pruebas de viscosidad Saybolt-Furol a varias temperaturas (mínimo tres puntos) que permitan
hacer una curva de viscosidad-temperatura.
Agregados
-Se recomienda que diariamente se haga una inspección a la planta de triturado, verificando
que los agregados estén limpios de polvo y libres de otros contaminantes nocivos.
-Se hacen pruebas cuando se constate la alteración mineralógica (visual) en el almacenaje, y
mínimo un muestreo por mes.
111
-Tres pruebas de abrasión "Los Ángeles".

-Tres pruebas de durabilidad.
-Tres pruebas de afinidad.
-Todos los días se deben hacer dos pruebas de granulometría de cada agregado utilizado, y
una prueba de equivalente de arena para la fracción de la mezcla de agregados que pasan
por la malla de N° 40 (0.42 mm).
Cuando la planta es gravimétrica se hacen también, dos pruebas de granulometría por medio
de lavado para las muestras tomadas en los silos calientes, cada día de trabajo.
En caso de planta continua se hacen diariamente dos pruebas de granulometría por medio de
lavado, en las muestras tomadas en la banda transportadora, inmediatamente antes de la
entrada del tambor de secado.
Control de Ejecución
Control de Temperatura
El control de temperatura durante la producción de la mezcla comprende lecturas en los
siguientes puntos:
- Del agregado, en los silos calientes.
- Del cemento asfáltico, antes de la entrada a la mezcladora.
- En la mezcla asfáltica, al salir de la planta y en los camiones cargados.
El control de temperatura en la pista, comprende lecturas en los siguientes puntos:

- En cada camión que llega a la obra.
- En la mezcla asfáltica, al momento de ser extendida y al inicio de la compactación.
- Carpetas de Concreto Asfáltico
Control de Cantidad de Material Asfáltico y de Graduación de la Mezcla de

Agregados
Por cada 200 toneladas de mezcla como mínimo, o por lo menos dos veces al día, se
recomienda tomar una muestra de la mezcla extendida inmediatamente después del paso de
la pavimentadota (finisher) y se les hace las siguientes pruebas:
- Contenido de asfalto en la mezcla por colometría

Prueba de granulometría de la mezcla de agregado resultante de las extracciones y con
muestras representativas con un peso mínimo de 1000 g.
- Control de las características de estabilidad y fluidez de la mezcla

De acuerdo a las toneladas producidas, o cuando menos dos veces por día de trabajo, se
toman muestras tomadas en el mismo lugar que las muestras hechas para el control de
cantidad del adherente. Con una muestra de la mezcla extendida se hacen tres pruebas
Marshall, con la energía de compactación especificada para el trabajo. Cada cuerpo de
prueba debe ser sometido a rompimiento en prensa Marshall para determinar la estabilidad y
el peso específico.
112
- Control de Compactación de la Mezcla

Por cada 400 toneladas de mezcla extendida y compactada, se recomienda tomar una
muestra indeformada con extractor de corazones, con un diámetro de 4" en un lugar
adecuado, aproximadamente al principio de la rueda externa del tráfico. Uno de estos puntos
debe coincidir necesariamente con el punto de toma de la muestra utilizada en la prueba
Marshall. Para cada tramo debe tomarse mínimo tres muestras indeformadas (no
deformadas). De cada muestra extraída con la extractora de corazones, deberá hacerse una
prueba para la determinación de la masa específica aparente. Comparando los valores
obtenidos de las masas específicas aparentes de las muestras obtenidas con extractor de
corazones y de la masa específica aparente en la dosificadora, se determinan los grados de
compactación correspondientes.
Control Geométrico y de Acabado
Control de Espesor
El control de las capas de premezclado en caliente se verifica en los cuerpos de prueba
extraídos, de acuerdo a la distancia normativa, con el extractor de núcleo, siguiendo la
secuencia borde derecho, eje y borde izquierdo.
Control de Acabado de la Superficie

Las condiciones del acabado de la superficie se verifican visualmente.

Basado en el Control Tecnológico de los Materiales
• Cemento Asfáltico
El cemento asfáltico recibido en obra se acepta siempre y cuando cumpla con los siguientes
requisitos:
- Cuando los valores de viscosidad y punto de brillo estén de acuerdo con los valores de las
especificaciones.
- El material no debe producir espuma cuando se le calienta a 175°C.
• Agregados
El agregado grueso y el agregado fino utilizados se aceptan siempre y cuando cumpla con los
requisitos siguientes:
- Cuando el agregado grueso cumpla con las especificaciones, en relación a las pruebas de
desgaste "Los Ángeles", durabilidad y porcentaje de partículas defectuosas.
- El agregado fino cumpla con los requisitos de las especificaciones, en lo que se refiere a las
pruebas de arena y durabilidad.
113
ACEPTACIÓN DE LOS TRABAJOS - Basado en el Control de Ejecución
• Temperatura
Verificar si:
- Las temperaturas medidas en la línea de alimentación del cemento asfáltico durante el día
de producción, se encuentran dentro de las especificaciones definidas, en función de la curva
viscosidad-temperatura del adherente empleado. Si hay variaciones constantes o desvíos
significativos, entonces será necesaria la suspensión temporal del proceso de producción para
hacer los ajustes adecuados.
- La temperatura del cemento asfáltico es superior a los 172°C, o la de los agregados es
superior a 177°C (entonces se debe considerar rechaza la mezcla asfáltica: ver COVENIN).
- Temperaturas en el cemento asfáltico inferiores a los 120°C, implican igualmente un
rechazo de la producción (Ver COVENIN - Carreteras).
• Cantidades de Adherente y Graduación de Mezcla de Agregados
La cantidad de cemento asfáltico obtenida por la prueba de extracción utilizada en

muestras individuales no debe variar en relación al valor óptimo del proyecto, en más o
menos 0.3%. La media aritmética obtenida de nueve (9) valores individuales no debe ser
inferior al valor del proyecto. Durante la producción, la granulometría de la mezcla puede
sufrir variaciones en relación a la curva de proyecto, debiéndose constatar que se mantenga
dentro de los márgenes previstos por las especificaciones.
Características Marshall de la mezcla. Los valores obtenidos en las pruebas de

estabilidad y fluidez Marshall, deben cumplir con las especificaciones del proyecto. La
obtención eventual de valores que no cumplan con las especificaciones, darán como
resultado la no aceptación de los trabajos. La fallas deben ser corregidas mediante ajustes
racionales en la formación del trazo y/o en el proceso ejecutivo.
• Compactación
El grado de compactación obtenido conforme a la especificación se recomienda aceptar si:
- No fue obtenido ningún valor inferior a 95% en relación a densidad del proyecto de la
mezcla, o no fue obtenido ningún valor inferior a 100% en relación a densidad de los cuerpos
de prueba Marshall.
Basado en el Control Geométrico

• Espesor de la capa terminada.
El espesor medio, determinado estadísticamente debe situarse en el rango de ± 5% en
relación al espesor previsto en el proyecto en el caso de pavimento nuevo y, ± 10% en los
trabajos de repavimentado.
No se debe aceptar valores individuales de espesor fuera del rango de ± 10% en relación al
espesor del proyecto.
114
• En los sitios donde se verifique la diferencia de espesor, se hacen muestras

complementarias utilizando extractor de probetas. Los sitios que resulten con falta de espesor
se reparan. Dichas reparaciones serán por cuenta del constructor.
Basado en el Aspecto de la Superficie del Acabado

Los trabajos deben ser aceptados desde el punto de vista de acabado, siempre y cuando
cumplan con las siguientes condiciones:
• Las correcciones ejecutadas deben tener apariencia homogénea, en relación al conjunto de
la mezcla, sin tener desniveles o salientes.
• La superficie debe presentar un aspecto liso, sin tener marcas del equipo de compactación,
ni ondulaciones producidas por la carga de la finisher.
MEDICIÓN Y PAGO
• Medición
La medición de los trabajos de concreto asfáltico ejecutados y aceptados en la forma descrita
deben ser generalmente medidos y pagados en Toneladas (Ton) para cualquiera de las
capas, uniones, capa de rodamiento o nivelaciones.
• Pago
El pago debe hacerse después de la aceptación y la medición de los trabajos ejecutados
tomando como base los precios unitarios del contrato, los cuales representan la
compensación integral para todas las operaciones, de transporte, materiales, mano de obra,
equipos, indirectos y utilidad.
Cementos asfálticos:
Prueba de Penetración
Esta prueba se realiza en cementos asfálticos y en residuos producto de la destilación de
rebajados y emulsiones asfálticas. Para la realización de esta prueba, se emplea el
penetrómetro que consta de un vástago lastrado que pesa 200 g y que en el extremo inferior
tiene una aguja. El material asfáltico contenido en una cápsula a la temperatura de 25 ºC se
pone en contacto con la aguja, se deja al vástago libre durante 5 seg, al cabo de los cuales
se ven en la carátula los décimos de milímetro que penetró la aguja, y que indican los grados
de penetración.
Prueba de Viscosidad
Para conocer la dificultad de una emulsión rebajada o de cemento asfáltico, ésta debe pasar
por un orificio de características especificadas. La prueba de viscosidad se hace con un
aparato llamado viscosímetro, el cual determina el tiempo que tarda el material en llenar un
matraz aforado de 60 cm3, después de pasar a la temperatura de prueba por el orificio
"Furol". Este tiempo expresado en segundos se denomina grado de viscosidad.
Punto de Encendido
La prueba de punto de encendido se realiza en cementos y rebajados asfálticos. Esta prueba
es muy importante, pues a partir del resultado se puede deducir el tipo de solvente que
115
está contenidos en el material en estudio. Para esta prueba se pueden utilizar, según el tipo
de materiales asfálticos, la copa Tag o la copa Cleveland. Se calienta en ellas el producto
hasta que se inflama al pasar por la superficie descubierta un pequeño mechero encendido.
Se reportan la temperatura de la primera flama y la de inflamación.
Prueba de Asentamiento
Para esta prueba se colocan 500 g. de emulsión en una probeta que se tapa herméticamente
y se dejan reposar por 5 días, al final de los cuales se extraen con cuidado los 50 g. de la
parte superior con una pipeta y por evaporación se calcula el porcentaje de cemento
asfáltico; el asentamiento en 5 días es la diferencia de los contenidos de asfalto que se
obtuvieron de la parte inferior y la superior. Esta prueba y otras como la de emulsibilidad y la
de miscibilidad sirven para conocer si las emulsiones son suficientemente estables.
CAPÍTULO V. EL CONCRETO
1) INTRODUCCIÓN
El concreto es una piedra artificial, obtenida cementando en una sola masa una mezcla de
materiales inertes, conocidos como agregados. La materia cementante es generalmente el
cemento Portland y en ocasiones cementos de alúmina o de otros tipos especiales.
La característica más importante de un concreto es su resistencia a la ruptura. La misma

varía con las solicitaciones de carga a que esté sometido, siendo su resistencia mayor a la
compresión que, por ejemplo, a la tensión y al cizallamiento. En efecto, se ha demostrado
que, si se considera como la unidad el valor de la resistencia a la ruptura por compresión de
un concreto, los valores para otras solicitaciones son los siguientes:
Resistencia a la ruptura por cizallamiento: 0,50 a 0,66

“ “ “ “ “ flexión: 0,16 a 0,20
“ “ “ “ “ tensión: 0,08 a 0,10
A causa de esta poca resistencia a estas cargas, se debe la necesidad de reforzarlo con otro
material. Experimentalmente se demostró su afinidad con el hierro, en base principalmente a
que ambos tienen prácticamente el mismo coeficiente de dilatación (11x10-6), lo que les
permite soportar los cambios de temperatura sin que los mismos introduzcan esfuerzos
interiores de deslizamiento.
116
En base a ello, y de acuerdo a los ensayos efectuados, se han establecido las siguientes
hipótesis fundamentales con respecto al comportamiento del concreto armado:
• El concreto y el acero trabajan en conjunto y se deforman como un todo homogéneo,

mientras no se rebase la resistencia por adherencia entre el acero y el concreto.
• Los principios generales de Mecánica de los Materiales se aplican también a los elementos
de concreto armado, siempre que se tomen en cuenta en su aplicación las propiedades de
las secciones heterogéneas.
• Las hipótesis de conservación de las secciones planas y de la proporcionalidad de los
esfuerzos-deformaciones se cumplen para el concreto armado dentro de los límites de las
cargas de trabajo.
• El concreto no asiste a soportar los esfuerzos de tensión, los cuales son íntegramente
absorbidos por el acero.
• La tensión diagonal juega un papel muy importante en la resistencia de las vigas de
concreto armado, y usando un refuerzo adecuado, se puede aumentar esa resistencia.
2) PROPIEDADES MECÁNICAS DEL CONCRETO.
Las propiedades más relevantes del concreto que deben ser estudiadas, son las siguientes:
• Resistencia del concreto a la ruptura.
La resistencia del concreto a la compresión, y similarmente para las demás solicitaciones

de carga, varía entre ciertos límites según las proporciones en que entran en la mezcla sus
diversos componentes (cemento, agua, agregado fino y agregado grueso), y según la
calidad de los mismos. Una vez fijadas esas proporciones, la resistencia dependerá
también de la edad de fraguado del concreto.
Se pueden mencionar dos características de gran importancia en la resistencia del

concreto:
1. La relación entre el volumen de agua y el volumen de cemento, denominada relación

agua-cemento (ω/c).
2. La calidad de los agregados empleados en la mezcla.
La relación agua-cemento es la que fija la resistencia del concreto. De acuerdo a los

reglamentos del AMERICAN CONCRETE INSTITUTE (A.C.I.), esta relación debe cumplir los
siguientes valores máximos permisibles para concretos que utilicen los cementos Portland:
117
Resistencia a la Concreto sin Concreto con

compresión inclusor de aire(*) inclusor de aire(*)
fć (Kg/cm2) ω/c ω/c
180 0,65 0,54
210 0,58 0,46
250 0,51 0,40
280 0,44 0,35
310 0,38 0,30
(*) Nota: El concreto con inclusor de aire puede ser producido utilizando un cemento con inclusor de aire o
añadiendo un aditivo inclusor de aire a la mezcla. Con ello se logra mejorar la trabajabilidad del
concreto, así como disminuir la relación agua-cemento, y especialmente aumenta la capacidad
resistente del concreto a la congelación y el deshielo. Igualmente, se ha demostrado que la
durabilidad del concreto también se incrementa significativamente. Sin embargo, debe
mencionarse que la inclusión de aire reduce ligeramente la resistencia del concreto.
Para el cálculo de la resistencia del concreto a partir de la relación agua-cemento, puede

utilizarse la siguiente expresión matemática, conocida como la Ley de Abrams:
R c = M / Nα
Donde:
Rc = Resistencia del concreto.

M = constante de valor 902,5 Kg/cm2 para edad del concreto a los 28 días.
N = constante de valor 8,69 para edad del concreto a los 28 días.
α = relación agua-cemento.
Es necesario destacar que la resistencia de una mezcla no depende únicamente del

contenido de cemento, como erróneamente suponen algunos, sino de la relación agua-
cemento, y que el aumento del contenido de cemento en una mezcla manteniendo esta
relación constante, si bien aumenta la densidad, trabajabilidad y duración de dicha mezcla,
no aumenta la resistencia de la misma.
En cuanto a la calidad de los agregados, de ellos depende que la mezcla sea trabajable, lo
cual influye sobre el contenido del cemento, en la densidad del concreto, en su durabilidad
y en los métodos de colocación del mismo.
Tal como se mencionó anteriormente, la resistencia del concreto bajo solicitaciones de

cargas diferentes a la compresión varía notablemente, y a título comparativo pueden
señalarse los valores promedios siguientes, en relación a la resistencia a la compresión:
Resistencia a la ruptura por cizallamiento: 0,50 a 0,66 fć

“ “ “ “ “ flexión: 0,16 a 0,20 fć
“ “ “ “ “ tensión: 0,08 a 0,10 fć
“ “ “ “ “ deslizamiento: 0,09 a 0,20 fć
118
Por otra parte, para un concreto de proporciones dadas y preparado con los mismos
agregados, la resistencia aumenta con el tiempo transcurrido desde su mezcla, para
condiciones similares de fraguado. En efecto, en muestras de concreto cuyo fraguado se
efectúa en un ambiente húmedo y a una temperatura de 25oC aproximadamente, se
encuentran los valores medios siguientes, considerados con relación a la resistencia a los
28 días de fraguado:
Resistencia a los 7 días: 70%

Resistencia a un mes: 100%
Resistencia a los 3 meses: 120%
Resistencia a los 6 meses: 150%
En general, se puede aplicar las siguientes fórmulas para la determinación aproximada de

la resistencia del concreto a los 28 días de fraguado a partir de la resistencia a los 7 días:
• En condiciones desfavorables de curado: R28 = 1,25 * R7

• En condiciones de curado adecuadas: R28 = 1,30 * R7
• Densidad.
La densidad del concreto varía ligeramente con la calidad de los agregados y su peso
específico, con su gradación (lo cual varía el porcentaje de vacíos), y con la riqueza de la
mezcla. Sin embargo, puede establecerse que el peso por metro cúbico de concreto oscila
entre 2.150 y 2.550 Kilogramos, pudiendo usarse para el proyecto de elementos de
concreto simple un valor medio de 2.200 Kg/m3. En el concreto armado, la presencia de
refuerzo de acero (entre 60 y 150 Kg/m3) y el uso de mezclas más ricas, hacen
recomendable usar como peso propio del material valores entre 2.400 y 2500 Kg/m3.
• Durabilidad.
Se entiende por durabilidad de un concreto su capacidad de comportarse

satisfactoriamente frente a las acciones ambientales físicas o químicas, agresivas o a
cualquier otro proceso, y proteger adecuadamente las armaduras y demás elementos
metálicos embebidos en el mismo durante la vida de servicio de la estructura.
El concreto es un material muy resistente a la intemperie, pues los factores atmosféricos

no lo afectan, y un concreto denso y rico no sufre alteraciones con el agua dulce o salada.
Algunos compuestos químicos lo atacan en mayor o menor grado, pero resiste muy bien la
acción del fuego, soportando sin agrietarse temperaturas hasta 650oC. Como el refuerzo
embebido en el concreto armado es propenso a la oxidación, es necesario prever, para
evitarla, que esté protegido por una capa de concreto, cuyo espesor debe ser fijado de
acuerdo a las condiciones atmosféricas presentes. Este recubrimiento debe ser previsto por
el calculista y está fijado por las normas, de acuerdo al acero de refuerzo utilizado. En la
siguiente tabla se señalan los recubrimientos mínimos habituales que deben preverse:
119
ELEMENTOS DE CONCRETO Rmínimo (cm)

En contacto con el terreno y permanentemente expuesto a él 7
Expuesto al terreno o a la intemperie:
- cabillas d ≥ ¾” 5
- cabillas d < ¾” 4
No expuestas a la intemperie ni en contacto con el terreno:
- en losas y muros, utilizando cabillas d > 1 3/8” 4
- en losas y muros, utilizando cabillas d ≤ 1 3/8” 2
- en vigas y columnas: 4
- Anillos, estribos o espirales (adicional al del acero principal) 1
Sin embargo, se debe acotar que en atmósferas corrosivas, o en condiciones severas de

exposición, debe aumentarse adecuadamente la cantidad de protección del concreto. Las
sustancias que en general poseen carácter agresivo para el concreto son:
• Gases que posean olor amoniacal o sean comprobadamente ácidos.

• Líquidos que desprendan burbujas gaseosas, posean olores nauseabundos, dejen
residuos al evaporarlos, aguas muy puras o aceites vegetales.
• Tierras o suelos con humus o sales cristalizadas, sólidos secos o húmedos de carácter
ácido.
• Trabajabilidad.
Para que el concreto pueda colocarse fácilmente en las formas y se obtenga un vaciado
compacto y denso, es necesario que sea suficientemente plástico, a fin de lograr llenar
completamente los espacios, conservándose homogéneo, sin segregación de los
componentes y en las condiciones más económicas, tanto en el costo de los materiales
como en gastos de colocación.
Esto se logra proyectando una mezcla adecuada a los métodos de colocación y que tenga
el menor contenido de cemento posible. Como ya se ha visto, la resistencia del concreto
depende principalmente de la relación agua-cemento. En consecuencia, para no afectar la
resistencia del concreto, al disminuirse la cantidad de cemento debe disminuirse también la
cantidad de agua, y como la mezcla se pone así mas seca y se hace, por tanto, menos
trabajable, es necesario establecer un compromiso entre las exigencias económicas y la
posibilidad de colocar fácilmente el concreto en determinadas condiciones prácticas.
La trabajabilidad requerida para que una mezcla llene estas condiciones viene determinada
por los valores obtenidos en el ensayo del asentamiento del concreto establecido por la
AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS - ASTM -, en su norma D 138-32 T,
que pretende normalizar los procedimientos para la determinación de la trabajabilidad.
120
• Estabilidad volumétrica.
Los elementos de concreto, aún cuando no estén sometidos a esfuerzos, presentan

cambios de volumen, debido a la acción de fuerzas o tensiones moleculares. Estos cambios
pueden deberse a la retracción o contracción de fraguado y a los efectos de la
temperatura.
• Durante el proceso de fraguado, el concreto, en cuya masa se encuentran

innumerables vacíos capilares llenos de agua, vapor de agua y aire equivalentes a
un porcentaje que varía entre un 10 y 25% de su volumen, sufre una reducción en
su volumen que se manifiesta en la reducción de las dimensiones de los elementos
de concreto vaciados. Esta reducción se denomina retracción o contracción de
fraguado.
Este fenómeno se produce por el efecto de la reducción de las tensiones capilares
en las membranas que separan los espacios con aire, vapor de agua y agua, hasta
equilibrar la presión correspondiente a la humedad relativa del aire. Esto se traduce
en reducciones del volumen, lo cual puede, inclusive, originar grietas de
contracción.
La magnitud de la contracción de fraguado puede reducirse durante la construcción
mediante los siguientes procedimientos:
• Reduciendo el volumen de agua contenido en los poros del concreto, lo cual se
logra mediante una buena vibración y compactación del concreto, o a través del
uso de aditivos intrusores de aire.
• Manteniendo alta la humedad relativa del ambiente, lo cual se logra
humedeciendo los elementos de concreto permanentemente.
• Los cambios de temperatura influyen en las dimensiones de los elementos, como

en todos los cuerpos sólidos, dilatándolos con el alza de temperatura y
contrayéndolos con su descenso. Al producirse variaciones en la temperatura, por
ende, se producen cambios volumétricos que originan esfuerzos de tracción o de
compresión, que a su vez producen grietas en el concreto vaciado.
3) COMPONENTES DEL CONCRETO ARMADO
• CEMENTO.
Los cementos son conglomerantes hidráulicos, es decir, materiales de naturaleza

inorgánica y mineral, que finamente molidos y convenientemente amasados con agua
forman pastas que fraguan y endurecen a causa de las reacciones de hidratación de sus
constituyentes, dando lugar a productos hidratados mecánicamente resistentes y estables,
tanto en el aire como bajo agua.
121
El cemento que se utiliza en la construcción es el llamado cemento Portland tipo I. Sin

embargo, debe indicarse que para ciertas condiciones especiales de obra, se dispone de
cementos especiales, que pueden conferir a la mezcla ciertas características, como lo son:
alta resistencia inicial, bajo calor de fraguado, alta resistencia a la sulfatación, etc.
La cantidad mínima de cemento por m3 de concreto será de 150 Kg. en el caso de

concreto en masa, y de 250 Kg. en el caso de concreto armado. La cantidad máxima
admisible, salvo casos especiales, será de 400 Kg. por m3. El peligro de emplear mezclas
muy ricas en cemento, reside en los fuertes valores que pueden alcanzar la retracción y el
calor de fraguado en las primeras edades.
El almacenamiento del cemento en una obra debe hacerse en un ambiente adecuado, en

el cual se garantice que la humedad existente no cause daños el cemento. En caso de la
utilización de sacos, es recomendable no almacenarlos en contacto directo con el suelo,
sino sobre plataformas de madera o de otro material, para evitar precisamente los
problemas que pueda causar la humedad.
De acuerdo a las indicaciones de los fabricantes, el tiempo máximo de almacenamiento

para el cemento en condiciones normales de obra, no debe exceder de tres (3) meses.
Una indicación aproximada para saber si el cemento ha podido perder calidad por haber
tenido un almacenamiento inapropiado o demasiado prolongado, es observar si contiene
grumos que no se deshagan fácilmente con la mano. En caso de tenerlos en forma
abundante, no se debe emplear el cemento. Si no son abundantes, se puede aprovechar la
parte no hidratada, eliminando los grumos por tamizado, el cual no debe ser forzado,
utilizando un cedazo No 8 ó No 30.
• AGREGADOS O ÁRIDOS.
Los agregados son materiales de origen inorgánico que se mezclan con el cemento y con el
agua para formar el concreto. En general, deben cumplir las siguientes condiciones:
• Las partículas deben ser duras, durables, inertes y no reactivas con el cemento.
• Deben estar limpias, no estar recubiertas por sustancias oleaginosas y estar
prácticamente libres de arcillas, limos, sustancias orgánicas o deletéreas.
• Las partículas de los agregados gruesos no deben presentar formas lajosas o
aciculares. Si se emplean áridos de formas inadecuadas, la cantidad de cemento
necesario para obtener una buena resistencia es elevada.
Según el tamaño de los granos, los agregados se dividen en agregados finos y agregados
gruesos. La definición del tamaño máximo de un agregado viene dada por la mínima
abertura del cedazo por el que pasa el 90% en peso. De manera similar, el tamaño mínimo
de un agregado viene definido por la máxima abertura del cedazo por el que pasa menos
del 10% en peso del agregado.
122
• Agregado fino:
El agregado fino consiste en arena de río, de mina o proveniente de piedras

trituradas, cuyo contenido de arcillas no debe ser mayor del 1% en peso. Por esta
razón la arena de minas, por su alto contenido de arcillas, debe ser lavada para su
utilización.
La gradación de la arena debe estar dentro de los límites siguientes:
% en peso que pasa el tamiz:

3/8” 100 %
N° 4 85 - 100 %
N° 8 60 - 95 %
N° 16 40 - 80 %
N° 30 20 - 60 %
N° 50 8 - 30 %
N° 100 2 - 10 %
En cualquier caso, el agregado no deberá tener más del 45% retenido entre dos
cedazos consecutivos de los indicados en la tabla anterior.
Los agregados finos deberán ser ensayados de acuerdo al Ensayo Colorimétrico para
Impurezas Orgánicas en Arenas para Concreto (ASTM C-40-33), para determinar
que son apropiados. Igualmente, deberán ser ensayados para determinar el
contenido de sustancias deletéreas, siendo los límites superiores los siguientes:
% máximo en peso
Partículas desmenuzables 1,0
Material más fino que el tamiz N° 200:
- Concreto expuesto a abrasión 3,0
- Todos los demás concretos 5,0
Partículas en suspensión después de una hora de
sedimentación en agua 3,0
Carbón y lignito:
- Donde sea importante la apariencia del concreto 0,5
Cloruros 0,1
Sulfatos 1,0
Es importante señalar que, las arenas de mar, lavadas con agua dulce, pueden ser
utilizadas para elaborar concreto armado, siempre y cuando se demuestre a través
de los ensayos correspondientes que el contenido de sales presentes no afectan la
calidad del concreto ni hacen incompatible la presencia de armaduras.
• Agregado grueso:
123
El agregado grueso consiste en piedra picada, o en grava lavada. El uso de cantos

rodados para el concreto está limitado por las características de textura del grano,
pues, la unión entre la pasta de cemento y los granos del agregado es tanto menor,
cuanto más lisa sea la superficie de éstos. El contenido de terrones de arcilla está
limitado al 0,25% en peso.
La resistencia al desgaste de un agregado grueso es una característica de gran

importancia para determinar su factibilidad para ser utilizado en la preparación de
concreto. Un agregado frágil se puede fraccionar por el movimiento de la
mezcladora de concreto, modificando así la granulometría de la mezcla; además, si
su resistencia es menor que la de la pasta de cemento o del mortero, provocará la
rotura del concreto. Para determinar la resistencia al desgaste del agregado grueso,
se debe realizar el Ensayo de la Máquina de Los Ángeles, el cual debe arrojar un
valor al desgaste inferior al 50%.
El agregado grueso debe estar bien gradado de fino a grueso, de manera que pueda
hacerse concreto de la trabajabilidad, densidad y resistencia requeridas sin tener
que usar una cantidad excesiva de arena o cemento, para lo que debe mantenerse
el análisis granulométrico dentro de los límites siguientes:
Tamaño % en peso que pasa el tamiz:

indicado
del 2 ½” 2” 1 ½” 1” ¾” ½” 3/8” N° 4
agregado
grueso
½” 100 90-100 40-75 0-15
¾” 100 90-100 20-25 0-10
1” 100 90-100 25-60 0-10
1 ½” 100 95-100 25-60 5-25 0-5
2” 100 95-100 35-70 10-30 0-5
La A.C.I. reglamenta que el tamaño nominal máximo permisible del agregado no

debe ser mayor de un quinto (1/5) de la separación menor entre los lados del
encofrado, de un tercio (1/3) del peralte de la losa, o de tres cuartos (3/4) del
espaciamiento mínimo libre entre las cabillas individuales de refuerzo o los haces de
cabillas, o cables pretensados, o ductos de pretensado. Sin embargo, igualmente
establece que estas limitaciones se pueden omitir si, a juicio del Ingeniero
Inspector, la trabajabilidad y los métodos de compactación no se dificultan.
Por otra parte, la cantidad de sustancias nocivas en el agregado grueso no deberá

exceder de los siguientes límites:
124
% máximo en peso
Partículas desmenuzables 0,25
Material más fino que el tamiz N° 200 1,0
Partículas blandas 5,0
Carbón y lignito:
- Donde sea importante la apariencia del concreto 0,5
• AGUA.
Como regla general, se puede decir que son aptas para el mezclado y curado del concreto
la mayor parte de las aguas potables. El agua debe estar libre de ácidos, aceites, álcalis,
materias orgánicas y otras sustancias perjudiciales al concreto o al acero. Se han
establecido las siguientes limitaciones principales para las aguas que van a ser utilizadas
en la preparación de concreto:
pH: ≥5
Sustancias disueltas: ≤ 15 gr/lt
Sulfatos: ≤ 1 gr/lt
Sustancias orgánicas solubles en éter: ≤ 15 gr/lt
Ión Cloro ≤ 6 gr/lt
Hidratos de carbono: No deben contener
Para identificar la bondad de un agua para su utilización en concreto, se deben ensayar

dos series de muestras, una con agua aceptada por la práctica como buena y la otra con el
agua objeto del ensayo. La segunda no debe dar valores a la resistencia inferiores al 90%
de la resistencia de la primera para resultar aceptable.
En cualquier caso, experimentalmente se ha comprobado que la resistencia del concreto

debido al uso de aguas estancadas, pantanosas o con contenido del 1% de sulfatos,
decrece en un 10%, mientras que utilizando agua de mar este porcentaje alcanza entre un
15 y 20% de disminución. Debe indicarse que el agua de mar puede ser utilizada en
concretos que no lleven armadura.
El control del agua en la dosificación del concreto es esencial para la obtención de los
mejores resultados en la construcción. Un exceso de agua es un serio peligro, lo cual se
agrava por cuanto los perjuicios que ello acarrea aparecen a una edad demasiado tardía
como para ser remediados sin costos excesivos. Entre estos problemas pueden citarse:
• Fisuras en los pisos: el concreto exuda y el agua asciende a la superficie, elevando los
finos a la superficie, produciéndose así las fisuras a causa de la segregación del
concreto.
125
• Deterioros en las caras del concreto: si el concreto tiene un exceso de agua, ésta exuda
por los encofrados, llevándose la pasta de cemento y dejando una superficie listada y
porosa de feo aspecto.
En cuanto a la relación agua-cemento, tal como se ha indicado con anterioridad, para

mantener la resistencia del concreto sin variar, al aumentarse la cantidad del agua de
mezclado debe aumentarse igualmente la cantidad del cemento en la mezcla, con los
perjuicios económicos que ello conlleva. De no hacerse esta corrección, se construirán
elementos estructurales con resistencias por debajo de la prescrita. A continuación, se
expondrá un ejemplo numérico de esta situación:
Para una resistencia de 180 Kg/cm2, una relación agua-cemento igual a 0,55 y un asentamiento de 5
cm., se requieren 170 l/m3 de agua. Ahora bien, si se desea incrementar el asentamiento a 10 cm.,
deben utilizarse 200 l/m3, lo cual supone un incremento de 30 l/m3. Para mantener la relación agua-
cemento, se debe incrementar la cantidad de cemento desde 309 Kg/ m3 hasta 364 Kg/ m3, es decir, 55
Kg/m3, con el consiguiente costo adicional que este incremento produce.
• ADITIVOS.
También pueden utilizarse como componentes del concreto los aditivos, siempre que se
justifique que la sustancia agregada, en las proporciones y condiciones previstas, produce
el efecto deseado sin perturbar excesivamente las restantes características del concreto, ni
representar peligro para su durabilidad o para la corrosión de las armaduras.
Se llaman aditivos a aquellas sustancias o productos que, incorporados al concreto en una

proporción no superior al 5% en peso del cemento, antes o durante el mezclado, producen
la modificación deseada en el estado fresco y/o endurecido, de alguna de sus
características, de sus propiedades habituales o de su comportamiento.
Los aditivos más relevantes de acuerdo a su utilización son los siguientes:
• Plastificantes o fluidificantes, que mejoran la trabajabilidad del concreto,

permitiendo una reducción de la cantidad de agua.
• Superfluidificantes, cuyos efectos son significativamente superiores a los del tipo
anterior.
• Aceleradores de fraguado, utilizados para disminuir el tiempo de fraguado o
desarrollar mayores resistencias iniciales.
• Retardadores de fraguado, utilizados para aumentar el tiempo de fraguado,
manteniendo mayor tiempo el concreto en estado fluido para permitir su
trabajabilidad.
• Impermeabilizantes, que confieren al concreto la propiedad de estanqueidad
requerida en ciertas obras, como depósitos de agua, tanques, etc.
126
• Aceleradores de endurecimiento, con los cuales se logran aumentar las resistencias

iniciales, disminuyendo en muy bajo grado el tiempo de fraguado.
• Aditivos para el bombeo, que tienen como función principal reducir el rozamiento
del concreto contra la tubería de conducción sin modificar la relación agua-
cemento.
• Aditivos para concretos proyectados.
• Aditivos para inyecciones.
• Aditivos inhibidores de corrosión de la armadura.
• Aditivos intrusores de aire, con los cuales el concreto adquiere una mayor
durabilidad frente a la acción de sales y fluidos que suelen estar presentes en
zonas industriales o marinas.
Igualmente, se pueden conseguir otros tipos de aditivos, menos utilizados en nuestro país,
que modifican otras características del concreto, como pueden ser el contenido de aire u
otros gases en el concreto, o aditivos que mejoran la resistencia a la congelación,
protectores contra las heladas, etc.
La utilización de cualquier aditivo en la mezcla de concreto debe atenerse estrictamente a

las recomendaciones del fabricante, especialmente en lo relativo a su dosificación, para
evitar consecuencias que puedan afectar significativamente las propiedades del concreto.
4) MEDICIÓN DE LA RESISTENCIA DEL CONCRETO
Para la determinación de la resistencia a compresión del concreto se utiliza el ensayo ASTM

C-39-49, el cual consiste en colocar una muestra cilíndrica de concreto previamente
elaborada de acuerdo a especificaciones muy precisas en una máquina de ensayos, en la cual
se someterá a una carga axial a compresión hasta lograr la franca rotura del cilindro,
determinándose la resistencia a compresión mediante el cociente de la carga máxima entre
la sección media de la probeta.
Debido a la gran importancia que presenta para la construcción de obras de concreto la

realización de este ensayo, se describirá a continuación todo el procedimiento que debe ser
utilizado para la elaboración y el cuidado de las muestras cilíndricas hasta su evaluación.
• Toma de las muestras de concreto.
La etapa más crítica del ensayo es la obtención de la muestra. Un error en este punto hace
a los resultados finales falsos e inútiles. Si las muestras se toman sin cuidado no reflejarán
la calidad del concreto que se está ensayando.
127
De acuerdo a las normas del A.C.I., deben tomarse muestras siempre que la cantidad total
de concreto a ser vaciado sea superior a 40 m3, por lo menos una vez al día y por lo
menos una vez por cada 120 m3 o por cada 450 m2 de superficie vaciada. Se deben
elaborar como mínimo dos probetas por cada muestra y para cada período de tiempo que
se quiera ensayar.
Para el caso de concreto preparado en sitio, no se deben tomar muestras ni al principio ni

al final de un mezclado. Para el caso de concreto premezclado, no se tomarán muestras ni
al principio ni al final de la descarga del camión. Las muestras tomadas deberán ser
remezcladas con una pala para asegurar su uniformidad. Además, la muestra deberá ser
protegida del sol, del viento y de la lluvia durante el período entre su toma y su utilización.
El tiempo transcurrido entre la toma de la muestra y su utilización no deberá ser superior a
quince minutos.
Las muestras no deberán tomarse del concreto ya vaciado en los encofrados, a causa de la
dificultad de obtener una muestra representativa. Además de ello, las muestras tomadas
de los encofrados pueden contener agua exudada, partes segregadas de la mezcla, etc.,
que las descalifican para el ensayo.
Una falta muy común que se produce en las obras es la fabricación de las probetas cerca
de donde el concreto está siendo descargado, y luego el transporte de éstas a otro lugar
para su almacenamiento. Las probetas nunca deben ser alteradas por movimientos o
sacudidas, especialmente durante las primeras veinticuatro horas. Esto puede ser evitado,
en todos los casos, tomando la muestra en una carretilla y llevándola al lugar donde serán
fabricadas las probetas y posteriormente almacenadas.
• Fabricación de las probetas cilíndricas de concreto.
Una probeta de concreto rara vez parece muy importante cuando se está haciendo, pero si
más tarde hay dificultades o problemas en la obra, llega a ser inmediatamente un factor
crítico. Para obtener resultados confiables, se deberán seguir las siguientes técnicas
operativas:
• Se utilizarán moldes que no sean absorbentes ó deformables, estancos, de 15 cm.
de diámetro por 30 cm. de altura.
• Antes de llenarlos, deberán colocarse sobre una superficie lisa, dura y horizontal. Es
conveniente hacer más de una probeta por mezclado y cada edad en que se realice
el ensayo, normalmente a 7, 14 y 28 días.
• Si parte del árido que contiene el concreto es de tamaño superior a 50 mm., se
tamizará el concreto fresco para separar estos áridos de la muestra.
• Todos los moldes se llenarán uniformemente, es decir, colocación y compactación
de la primera capa en todos los moldes, luego la segunda y luego la tercera capa.
En esta última capa se colocará material en exceso, de manera tal que después de
la compactación de la misma pueda enrasarse a tope con el borde superior del
molde sin necesidad de añadir más material.
128
• Cada capa deberá ser compactada con una varilla metálica de 5/8” (16 mm.) de
diámetro y aproximadamente 60 cm. de longitud, con un extremo de forma
semiesférica, mediante 25 golpes uniformemente repartidos, tratando de abarcar
toda la sección y de golpear en la misma dirección del eje del molde. Los golpes
deben producirse de tal forma que se toque ligeramente la superficie de la capa
subyacente. La finalidad de esta compactación es la de eliminar los huecos de aire
que reducen la resistencia, y se ha comprobado que el trabajo se realiza mejor con
la varilla semiesférica porque ésta se desliza entre los agregados, en lugar de
empujarlos como haría una de punta plana, con lo cual deja espacios libres al
retirarla.
• Las probetas preparadas se dejarán, sin tocarlas, hasta que se haya endurecido lo
suficiente para resistir el manejo, al menos, 24 horas después del moldeo. La parte
superior deberá quedar tapada con una tela húmeda para que no haya pérdida de
humedad. La temperatura no deberá ser inferior a los 16°C ni superior a los 27°C
en el sitio donde se guarden las probetas.
• Después de al menos 24 horas de su elaboración, se desmoldarán las probetas y se
colocarán en ambiente de saturación (95% de humedad relativa) o en agua, a una
temperatura de 20 ± 2°C.
• Finalmente, se debe tener mucho cuidado en el manejo de los cilindros en el
momento de su transporte, no debiéndose permitir que en el mismo se muevan o
choquen entre sí, pues puede causarles un daño considerable. Para ello, se ha
establecido que deberán colocarse en cajas, dentro de las cuales estarán
totalmente cubiertas por arena húmeda u otro material inerte adecuado.
• Ensayo de las probetas cilíndricas de concreto.
Las probetas serán ensayadas a las edades previstas con una tolerancia de ± 12 horas a
los siete días y de ± 2 días a los 28 días. La sección de la probeta se determinará en su
zona central.
Cuando las caras de compresión de las probetas muestren irregularidades, deberán ser
rematadas con un mortero de cemento de espesor entre 4 y 8 mm., de manera tal que se
logre un paralelismo entre las caras a comprimir. Este remate deberá hacerse por lo menos
20 horas antes del ensayo. Este procedimiento se puede sustituir mediante la utilización de
un recubrimiento o “topping” con una mezcla de azufre (62%), arena pasa tamiz # 20
(36%) y negro humo (2%).
Las probetas serán colocadas en la máquina de ensayos, centradas y comprimidas a una

velocidad de 3 ± 1 Kg/cm2/seg, la cual no podrá modificarse luego del comienzo de la
prueba bajo ningún concepto, hasta lograr la franca rotura de la probeta.
129
La resistencia a compresión será el cociente entre la carga máxima y la sección media de

la probeta. La resistencia obtenida se considerará satisfactoria si el promedio de todos los
conjuntos de tres resultados consecutivos de pruebas iguala o excede la fć requerida, y
ningún resultado individual da un valor inferior en 35 Kg/cm2 por debajo de ese valor. En
caso de producirse muestras con valores por debajo de lo indicado, debe hacerse una
investigación más profunda, que incluya pruebas no destructivas, o, en casos extremos,
pruebas de resistencia de corazones tomados de la estructura. Por último, se debe recurrir,
cuando sea práctico, a una prueba de carga como árbitro final, o puede hacerse un
esfuerzo para mejorar la resistencia del concreto, recurriendo a un curado húmedo
suplementario, verificando posteriormente la efectividad de este tratamiento mediante la
evaluación de la resistencia por métodos como los mencionados anteriormente en este
párrafo.
——————————————————
Cuando la toma de muestras, el curado y el ensayo final de las probetas cilíndricas se

aparta del procedimiento descrito, los resultados que se obtienen no tienen mucho
significado. Aún cuando es difícil probar cuando han tenido lugar fallas y deficiencias en la
preparación de los cilindros, hay unos pocos detalles que pueden ayudar a reconocer una
mala fabricación de las probetas:
• Si al romperse un cilindro se obtiene un valor bajo, y el mismo muestra una

distribución irregular de áridos desde la parte superior a la inferior, o exceso de
finos o de árido grueso, puede indicarse que hubo un muestreo deficiente. En
efecto, un exceso de árido grueso en el fondo de la probeta indicará el uso en su
compactación de una barra con extremo plano, en vez de redondeado. En este
caso, generalmente hay una notable cantidad de finos en la parte superior de la
probeta. Lo mismo sucede en el caso que haya habido un exceso de vibración.
• La existencia de grandes huecos en la superficie de las probetas cilíndricas indica
que las mismas no fueron llenadas en tres capas o no fueron compactadas con 25
golpes por capa. La observación de una gran cantidad de huecos internos después
de la rotura de la probeta, también indica una inadecuada compactación. Los
huecos reducen la sección transversal de la probeta con el consiguiente descenso en
la resistencia.
• Cuando una probeta arroja un resultado muy bajo debido a la evaporación del agua,
se observan variaciones extremas en el color en el interior de la superficie de rotura.
• Aunque el manejo poco cuidadoso es difícil de señalar, es denotado cuando las
probetas muestran líneas de rotura anormales y grandes variaciones en los
resultados. De igual manera, la falta de paralelismo entre las caras al momento de
la rotura del cilindro produce estos mismos efectos. Es importante señalar que la
existencia de concavidades en las caras de compresión pueden producir un
descenso de hasta un 30% en la resistencia obtenida.
130
5) ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS DE LA RESISTENCIA DEL CONCRETO
En general, los ensayos no destructivos comprenden una serie de técnicas destinadas a

probar o inspeccionar un material sin perjudicar ni disminuir sus propiedades físicas.
En el caso del concreto armado, se utilizan dos tipos de ensayos no destructivos: el índice de
rebote (Esclerómetro) y el ensayo de medición de la velocidad de los impulsos ultrasónicos.
• Índice de rebote o ensayo esclerométrico.
Este ensayo es superficial, y se emplea un martillo esclerométrico, que mide el rebote de

una masa que golpea sobre un pivote en contacto con la masa de concreto a ensayar. La
masa arrastra un índice que se desplaza sobre una escala graduada, en la cual se lee el
índice esclerométrico del ensayo.
Este ensayo no se considera sustitutivo de los ensayos normalizados, sino únicamente

complementario o adicional, pues, por ofrecer exclusivamente información sobre la calidad
de la capa superficial (aproximadamente de los 3 cm. exteriores), solamente se obtiene
una medida de la dureza relativa del concreto.
• Ensayo de medición de la velocidad de los impulsos ultrasónicos.
El objeto de este ensayo es medir la velocidad de los impulsos de las vibraciones

longitudinales que pasan a través del concreto. Se puede utilizar para medir:
• La homogeneidad del concreto.

• La presencia de fisuras y huecos.
• La comparación de un concreto con otro de referencia.
• El valor del módulo de elasticidad del concreto.
• La calidad del concreto en comparación con los resultados de los ensayos normalizados.
De manera similar al anterior, este ensayo no se considera sustitutivo de los ensayos
normalizados, sino únicamente complementario o adicional, pues la relación entre la
velocidad del impulso electrónico y la resistencia del concreto está influenciada por un gran
número de factores, como la edad, condiciones de endurecimiento, grado de humedad,
tipo y contenido de cemento y de agregados.
6) MEDICIÓN DEL ASENTAMIENTO DEL CONCRETO
Aunque los términos consistencia y trabajabilidad no son estrictamente sinónimos, están

íntimamente relacionados. La consistencia puede ser definida libremente como el estado de
humedad de la mezcla de concreto, siendo un índice de la facilidad con la cual el concreto
131
fluirá durante su colocación. Se dice que un concreto es trabajable si es fácilmente colocado

en los encofrados requeridos. Así por ejemplo, un concreto puede ser trabajable en casos de
encofrados abiertos, pero no en casos de pequeños espacios con numerosas barras de
refuerzo incluidas. En base a todo lo señalado, la medición del asentamiento puede
considerarse como la medida de la trabajabilidad del concreto fresco. Para ello, tal como se
mencionó con anterioridad, se debe realizar el ensayo aprobado por la AMERICAN SOCIETY
FOR TESTING AND MATERIALS - ASTM -, en su norma D 138-32 T. conocido como el
“Ensayo del cono de Abrams”.
El equipo para la realización del ensayo consiste en un cono metálico truncado de 30 cm. de
altura, con un diámetro de 20 cm. en la base inferior y de 10 cm. en la base superior. Ambos
extremos son abiertos. Este molde debe estar provisto de asas y aletas de pie. Igualmente,
se requiere una barra lisa de acero de 5/8” de diámetro con punta semiesférica, de
aproximadamente 60 cm. de longitud.
El procedimiento para la realización del ensayo es muy similar al explicado anteriormente

para la elaboración de las probetas cilíndricas: se toman las muestras de concreto fresco, se
humedece el interior del cono y se coloca sobre una superficie lisa, plana horizontal y firme.
Luego se llena el molde en tres capas, compactando cada capa uniformemente con 25 golpes
con la barra de acero. Se retira el exceso de concreto con una regla metálica de forma tal que
el cono quede perfectamente lleno y enrasado. Luego se saca el molde levantándolo con
cuidado en dirección vertical lo más rápidamente posible. Finalmente, se coloca el molde al
lado de la muestra ensayada, midiéndose la diferencia en las alturas del punto más alto de la
muestra y el molde metálico. Generalmente se realizan tres ensayos para obtener la
determinación del asentamiento de un concreto.
Es importante señalar que el concreto utilizado para la muestra de este ensayo nunca debe
ser utilizado posteriormente para fabricar probetas destinadas al ensayo de resistencia.
De acuerdo a los resultados obtenidos de este ensayo, se puede clasificar el concreto como
se indica en el siguiente cuadro:
Consistencia Asentamiento en cm. Tolerancia en cm.

Seca (S) 0-2 0
Plástica (P) 3-5 ±1
Blanda (B) 6-9 ±1
Fluida (F) 10 - 15 ±2
Los valores mínimos del asentamiento que se han determinado en la práctica para que las
mezclas puedan colocarse y compactarse bien, a un costo y esfuerzo razonables, según las
características de los elementos estructurales, son:
Pavimentos acabados a máquina: 2 cm.

Concreto masivo: 2 cm.
Pavimentos y brocales acabados a mano: de 2,5 a 5 cm.
Fundaciones y muros: de 3,5 a 5 cm.
132
Losas macizas o nervadas: 5 cm.

Vigas con poco refuerzo: 5 cm.
Vigas muy reforzadas: de 7,5 a 10 cm.
Elementos estructurales muy complejos: de 10 a 12,5 cm.
Vale la pena mencionar un aspecto muy interesante referente al ensayo del cono de Abrams.
Para un mismo diseño y componentes, este ensayo es también un índice del contenido de
agua de la mezcla y en general de las variaciones de los componentes. En este sentido es un
primer índice rudimentario de la resistencia del concreto. Por ello, las variaciones que ocurran
en el asentamiento de una mezcla, deben ser cuidadosamente observadas y de ser posible
corregidas, pues es una señal inequívoca de que la relación agua-cemento de la mezcla ha
sido modificada, y, por ende, su resistencia.
7) MANEJO DEL CONCRETO EN LA OBRA
Una vez revisados los conceptos básicos de la preparación del concreto y de los ensayos más
relevantes que deben efectuarse, es conveniente que se revisen los aspectos fundamentales
de la colocación del concreto en la obra y de las condiciones en que esta operación debe
realizarse, pues el hecho de que un concreto haya sido correctamente dosificado y tenga la
consistencia adecuada no es razón suficiente para no extremar los cuidados durante el
vaciado y colocación.
• COLOCACIÓN DEL CONCRETO.
En efecto, un buen proceso de colocación debe evitar que se produzca la segregación, y se

debe conseguir que la masa llene perfectamente todas las esquinas del encofrado y
recubra bien las armaduras. Para conseguir el cumplimiento de estos requisitos, se
deberán observar los siguientes puntos:
1. La superficie en donde se realizará el vaciado del concreto y los encofrados deben

estar limpios y libres de escombros antes de comenzar el vaciado.
2. En caso de mezclado en sitio, debe tomarse en cuenta que el cemento nunca debe ser
el primer material que se coloque en la mezcladora, para evitar que se adhiera a las
paletas mezcladoras. Igualmente, se recomienda añadir el agua en dos partes,
mientras que los agregados y el cemento deben añadirse del modo más uniforme
posible. Un orden de mezclado que se sigue con bastante frecuencia es el siguiente:
• Agregados (arena y piedra).

• ½ del agua.
• Cemento.
• ½ del agua con los aditivos.
133
3. Luego de la colocación de los materiales en la mezcladora, deberá mezclarse hasta que

se logre una distribución uniforme de los mismos, para lo cual el mezclado deberá ser
continuo por lo menos durante 1½ a 2 minutos después que todos los materiales
estén dentro del tambor, y deberá descargarse completamente antes de que vuelva a
cargarse la mezcladora. Es oportuno aclarar, sin embargo, que un tiempo muy
prolongado de mezclado debe evitarse, pues pueden estropearse los agregados.
4. El concreto que se haya endurecido parcialmente, o que se haya contaminado con
materiales extraños, debe ser rechazado.
5. No se debe depositar una gran masa de concreto fresco en un sitio, confiando que por
sí misma irá escurriéndose y así rellenando el encofrado.
6. Se debe evitar que la compactación que se realice sea insuficiente, pues se formarían
vacíos en la masa y en la superficie de los elementos en contacto con el encofrado.
7. Igualmente se debe evitar un exceso de compactación, pues ello causaría la
segregación, al irse el agregado grueso al fondo del encofrado.
8. Se debe realizar un correcto vaciado del concreto en los encofrados. El vaciado del
concreto en caída libre produce, inevitablemente, la segregación. Por ello, el vaciado
debe hacerse desde pequeñas alturas. Igualmente, no se debe arrojar el concreto con
pala a distancias largas, o distribuirlo con rastrillos.
9. El espesor de las capas que se vayan colocando no debe ser mayor de 50 cm., ya que
con espesores superiores la compactación no es eficaz.
10. Debe transcurrir cierto tiempo entre el vaciado de columnas y muros y el de vigas y
losas que se apoyen en ellos, por lo menos deberá esperarse que el concreto de
columnas y muros pase del estado plástico al sólido. Esto se hace con la finalidad de
permitir que el concreto se asiente, previniendo así el agrietamiento en las caras
inferiores del sistema de piso. Es muy importante destacar que las vigas, ménsulas,
capiteles de columnas y acartelamientos se considerarán como parte del sistema de
piso y se vaciarán monolíticamente con él.
• COMPACTACIÓN DEL CONCRETO.
La compactación del concreto es la operación mediante la cual se dota a la masa de la

máxima densidad compatible con la dosificación fijada. Usualmente la compactación se
realiza por vibrado, aún cuando en casos de pavimentos de concretos se ha venido
utilizando con éxito la compactación con aplanadoras de rodillos de acero.
En caso de utilizarse vibradores internos, su frecuencia deberá ser inferior a 6.000 ciclos
por minuto, y se deben sumergir rápida y profundamente en la masa, con la aguja del
vibrador en posición vertical, retirándose con lentitud y a una velocidad constante, con el
fin de evitar la segregación de la mezcla. La duración de la vibración debe estar
comprendida entre uno y dos minutos, y la distancia entre los puntos de inmersión debe
ser próxima a los 50 cm. Es preferible vibrar poco tiempo en muchos puntos, a vibrar más
tiempo en menos puntos.
134
Cuando la vibración se realice por capas, el vibrador debe introducirse hasta que penetre
en la capa inmediatamente inferior. No debe introducirse el vibrador muy cerca de las
paredes del encofrado, a objeto de evitar la formación de burbujas de aire a lo largo de las
mismas. Es recomendable entonces la vibración por la cara externa del encofrado, para
eliminar las burbujas adheridas internamente al mismo. Estas burbujas, en caso de no
eliminarse, producirán huecos en las caras del concreto, que aún cuando no son
perjudiciales para el concreto (a menos que esté expuesto a condiciones ambientales
adversas), son estéticamente indeseables.
• CURADO DEL CONCRETO.
El curado es la operación necesaria para evitar la evaporación o pérdida de agua excesiva

del concreto. Esto debe realizarse manteniendo a una temperatura de más de 10 ºC y en
condiciones húmedas las superficies de los elementos vaciados desde el momento de su
colocación y prolongándose como mínimo durante los primeros siete días. En caso de no
realizarse este curado adecuadamente, se incrementará el riesgo de fisuraciones del
concreto.
Una forma eficiente de realizar el curado de losas y pavimentos de concreto, es aplicando

agua pulverizada a la superficie de concreto apenas ésta pierda su brillantez. Una vez el
concreto se endurezca algo, se debe colocar una cubierta a base de papel o fibras,
debidamente humedecida. Esta cubierta debe mantenerse húmeda rociándola
frecuentemente con agua. Después de un curado inicial de por lo menos 24 horas, puede
continuarse con el mismo sistema o sustituirlo por un recubrimiento de arena, tierra
húmeda o aserrín, el cual permitirá mantener la humedad apropiada sin necesidad de un
regado tan continuo como la cubierta inicial.
Es oportuno indicar que el Ingeniero Inspector puede estimar conveniente la elaboración

de cilindros para pruebas de resistencia curados bajo las condiciones de campo, a fin de
comprobar la adecuación del curado y la protección del concreto en la estructura. Estas
probetas deben ser moldeadas al mismo tiempo y de las mismas muestras que las
probetas curadas en laboratorio. Cuando la resistencia de los cilindros curados en campo
sea menor al 85% de la resistencia de los curados en laboratorio, deberán mejorarse los
procedimientos de protección y curado del concreto. Sin embargo, si los cilindros curados
en campo no están por debajo de 35 Kg/cm2 de la resistencia fć especificada, los
resultados pueden considerarse satisfactorios.
• ENCOFRADO.
El encofrado es un factor básico para obtener una buena estructura de concreto, pues
permite el vaciado de elementos de concreto de formas complejas, moldeándolo y
conteniéndolo en esa forma hasta su endurecimiento. Generalmente son de madera, de
metal o de plásticos sintéticos.
Los encofrados deben reunir las siguientes condiciones:
135
• Los encofrados, así como las uniones de sus distintos elementos, deben tener una
resistencia y rigidez suficiente para resistir, sin asentamientos o deformaciones
perjudiciales, las cargas variables y acciones de cualquier naturaleza que pueden
producirse sobre ellos como consecuencia del proceso del vaciado de concreto.
• Los encofrados deben ser lo suficientemente estancos para impedir pérdidas apreciables
de lechada, cualquiera que sea el método de compactación previsto. Para ello, las
grietas deberán rellenarse, para evitar la acumulación de suciedad y la penetración de la
lechada. En caso de utilizarse encofrados de madera, no es conveniente que la madera
esté demasiado verde, pues puede retraerse antes del vaciado, ni demasiado seca, pues
puede pandearse cuando se humedece.
• Las superficies interiores deben ser lisas y sin agujeros o nudos. Las mismas deberán
estar limpias en el momento del vaciado. Antes de reutilizar los encofrados, se limpiarán
perfectamente con cepillo de alambre para eliminar todo el mortero que haya podido
adherirse a su superficie. Al reubicarse en el sitio correspondiente, se mojarán o
pintarán con aceite soluble u otra sustancia adecuada que responda a la doble condición
de no atacar ni al hormigón ni al encofrado. Esta mano de pintura debe darse antes de
colocarse el acero de refuerzo, a fin de que éste no se engrase y quede perjudicada su
adherencia con el concreto.
• DESENCOFRADO.
Los encofrados y demás elementos que soportan las cargas de los elementos estructurales
durante su construcción, deberán mantenerse en posición hasta que el concreto haya
alcanzado la resistencia necesaria para que sean capaces de soportar, con el suficiente
margen de seguridad, su propio peso y el de las cargas permanentes o temporales que
puedan actuar sobre ellos durante la construcción de la estructura.
En general, el desencofrado debe hacerse de tal forma que logre la completa seguridad de
la estructura. Cuando toda la estructura esté adecuadamente soportada en puntales, el
desencofrado de los pisos, los laterales de las vigas, los encofrados de columnas y los
encofrados verticales similares, por ejemplo, en muros, pueden quitarse después de 24
horas. Los elementos del encofrado que soportan directamente el peso del concreto,
deben, en cambio, mantenerse durante un plazo más largo, que dependa de factores tales
como el tipo y tamaño de la pieza, cargas previstas, características del concreto utilizado,
etc.
Los puntales se irán retirando de manera tal que el elemento de concreto vaya entrando
en carga gradualmente y de modo uniforme.
En la operación del desencofrado, es buena práctica mantener los fondos de vigas y

elementos análogos, durante 12 horas, despegados del concreto y a unos 2 o 3 cm. del
mismo, para evitar los perjuicios que pudiera ocasionar la rotura, instantánea o no, de una
de estas piezas al caer desde gran altura.
136
A título de orientación, se pueden calcular los plazos de desencofrado por la siguiente

fórmula:
400
n = ⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯⎯
[(Q / G) + 0,5] * (T + 10)
en donde:
n = Número de días
G = Carga que actúa sobre el elemento al desencofrar (incluido el peso propio)
Q = Carga que actuará posteriormente (Q + G = carga máxima total)
T = Temperatura media, en oC.
8) FISURAS EN EL CONCRETO
Las fisuras son las roturas que aparecen en el concreto como consecuencia de tensiones
superiores a su capacidad resistente, que producen variaciones en las dimensiones del
elemento.
Estas variaciones pueden ser originadas directamente por las cargas, llamándose entonces
deformaciones. Igualmente, pueden ocurrir variaciones a causa de fuerzas espontáneas,
principalmente por retracciones y entumecimientos del concreto. A continuación, se
mencionarán los diferentes casos que se presentan de fisuraciones originadas por los
esfuerzos:
• Los esfuerzos de compresión originan fisuras en la dirección del esfuerzo. Son

peligrosas pues su aparición coincide prácticamente con el estado de agotamiento. Son
típicas de los elementos estructurales que trabajan a compresión (columnas,
machones).
• Los esfuerzos de tracción originan fisuras en dirección perpendicular al esfuerzo.
• Los esfuerzos de flexión son los más frecuentes en vigas y aparecen en el centro de
las mismas, en la parte inferior, y son de trazado vertical.
• Los esfuerzos cortantes origina fisuras inclinadas, a veces con tramos horizontales.
• Los esfuerzos de torsión originan fisuras cuyo trazado rodea el perímetro del
elemento, con trazados inclinados en las caras del elemento.
En caso de aparición de una fisura de estos tipos en una estructura, debe efectuarse un
estudio muy cuidadoso, pues pueden originarse por problemas estructurales que podrían
137
comprometer la estabilidad del elemento. Por ello, es recomendable consultar al calculista

estructural de la obra.
En cuanto a las fisuras causadas por la retracción o por entumecimiento, se pueden señalar
los siguientes casos:
• Las fisuras de retracción hidráulica previas a la finalización del fraguado, se

producen por la desecación superficial del concreto. Estas fisuras se producen al azar en
la superficie del elemento.
• Las fisuras de retracción hidráulica posteriores a la finalización del fraguado,
aparecen en elementos cuya libre contracción está impedida. El trazado de estas fisuras
es perpendicular al eje del elemento y son de anchura pequeña y constante.
• Las fisuras de retracción térmica se originan por la disminución de la temperatura en
elementos estructurales que tienen coartados los movimientos de contracción. Estas
fisuras igualmente se producen al azar en la superficie del elemento.
• Las fisuras por entumecimiento se deben a la dilatación térmica, a un exceso de
expansivos en el cemento o a la congelación del agua en la mezcla, por una parte, o a
la corrosión del acero debida a los sulfatos o por la oxidación del acero. En cualquiera
de los casos se produce un hinchamiento del elemento. Las fisuras producidas en los
primeros casos son aleatorias, mientras que cuando se originan por reacciones químicas
del acero de refuerzo son paralelas a las cabillas.
Las losas delgadas de gran longitud, como las utilizadas en pavimentaciones y canalizaciones,
son especialmente susceptibles a la fisuración, al verse sometidas a condiciones ambientales
desfavorables. Por ello, se estudiarán las acciones que pueden tomarse para evitar las fisuras
en las superficies de estos elementos.
Durante la fase constructiva, se pueden producir los siguientes tipos de fisura:
• Fisuras por retracción.

• Fisuras por retracción superficial.
• Fisuras por deformación.
Las fisuras por retracción vienen originadas, en general, por la desecación de la zona
superior de la losa y pueden alcanzar profundidades superiores a los 3 cm. Son por lo general
de trazado corto y se desarrollan más o menos paralelamente al eje central.
La excesiva y rápida pérdida de humedad que origina estas fisuras puede deberse a las
siguientes causas:
• Terreno de sustentación seco.

• Utilización de áridos secos.
• La evaporación producida por el calor o los vientos secos.
• Retraso en el comienzo de curado.
138
Este tipo de fisuración puede prevenirse eliminando estas causas, es decir:
• Humedeciendo el terreno de sustentación y los áridos utilizados en la

preparación de la mezcla.
• comenzando tan pronto sea posible el proceso de curado.
Las fisuras por retracción superficial son muy finas y superficiales, estando conectadas
entre sí, por lo que forman figuras semejantes a la piel de cocodrilo. Su origen es la
retracción de la pasta de cemento que ha sido transportada a la superficie por un excesivo
vibrado. De igual manera, se presentan cuando se rocía agua sobre la superficie para facilitar
las operaciones de acabado, o cuando el árido utilizado contiene un exceso de polvillo que
provoca la exudación.
Para evitar este tipo de fisuración se deben tomar las siguientes precauciones:
• Evitar un excesivo vibrado del concreto.

• Evitar la utilización de agua para el acabado de las superficies.
Las fisuras por deformación son debidas a las perturbaciones que sufre el concreto antes
de su endurecimiento. Estas perturbaciones pueden deberse a alguna de las siguientes
razones:
• Deformaciones del terreno de sustentación.

• Movimiento de los encofrados.
• Deformaciones del terreno por absorción de humedad.
En cuanto a las fisuras que se producen posteriormente, las mismas se deben, por lo general,
a descuidos en las prácticas constructivas, generalmente por las siguientes causas:
• Fallas en el terreno de sustentación, principalmente por reblandecimiento del terreno

debido a infiltración de agua bajo la losa por un drenaje deficiente.
• Ejecución de losas excesivamente anchas, lo cual causa fisuras longitudinales. Se estima
que el ancho de las losas no debe exceder de 5 m. sin una junta de construcción.
9) JUNTAS EN EL CONCRETO
• JUNTAS DE CONSTRUCCIÓN.
Una junta es una superficie plana, intercalada entre dos elementos de concreto, de los
cuales, por lo general, el segundo elemento se ha colocado contra o sobre el primero una
vez que éste último ha endurecido. Pueden ser horizontales, verticales o inclinadas, y debe
139
cumplirse que se ubiquen la zona de esfuerzo cortante mínimo, a fin de que no afecten
significativamente la resistencia de la estructura.
Normalmente, la armadura es continua a través de las juntas de construcción, debiendo

preverse conectores en caso contrario.
Las cualidades de una buena junta son la regularidad y la lisura de la superficie externa,
evitándose los resaltos y depresiones producidos por los agregados. Cuando se vaya a
hacer una junta, la superficie de concreto debe limpiarse completamente, removiendo
todos los finos y el agua existentes, cubriendo con una lechada de cemento
inmediatamente antes de colocar el concreto nuevo.
• JUNTAS DE CONTRACCIÓN.
El vaciado de grandes superficies exige la ejecución de juntas de contracción para evitar la

fisuración. Estas juntas deben venir indicadas en los planos del proyecto.
Hay varios métodos para la ejecución de las juntas de contracción. Uno de ellos consiste
en hacer un surco en la superficie del concreto, debiendo quedar perfectamente trazada la
junta sobre el concreto endurecido. Otro procedimiento consiste en situar en el concreto
fresco un listón de madera o metal que luego se retira, quedando una ranura en el
concreto.
Una vez trazadas las juntas, se deben rellenar con un mastique o con material asfáltico
para evitar la entrada de cualquier material y la filtración de agua.
• JUNTAS DE DILATACIÓN.
El objeto de una junta de dilatación es facilitar los movimientos del concreto debido a sus
cambios dimensionales.
En los puentes, las juntas de dilatación deben estar previstas para compaginar los
movimientos a que está sometido el concreto como consecuencia de los cambios térmicos
y a la necesidad de disponer de una superficie continua al tráfico. En edificios también
debe preverse la colocación de juntas de dilatación. Tanto la localización como la ejecución
de estas juntas deben venir especificadas en los documentos del proyecto.
Las juntas de dilatación se pueden ejecutar por medio de listones colocados antes del
vaciado del concreto. Luego, durante este proceso, debe prestarse gran atención, a fin de
evitar cualquier movimiento en el montaje de la junta.
Debido a las condiciones de operación posterior de las estructuras de concreto en las

cuales se colocan estas juntas, es frecuente la utilización de juntas prefabricadas, que
incluyen material de relleno cuyas características de elasticidad permiten que las
140
dilataciones que sufran las estructuras no perjudiquen las condiciones necesarias de la

estructura.
10) REPARACIÓN DE DEFECTOS SUPERFICIALES EN EL CONCRETO
Las fisuras que aparecen en el concreto son los síntomas que permiten intuir la existencia de
condiciones que lo afectan adversamente. Por ello, la reparación de las mismas puede o no
ser eficaz, si dichas condiciones no son previamente eliminadas.
Antes de comenzar a reparar cualquier fisura, ésta debe quedar completamente limpia. Si la
fisura es fina puede ser suficiente un chorro de aire a presión. Fisuras más desarrolladas
requieren de una limpieza cuidadosa, quitando todo el concreto afectado por la fisuración y
todo el material extraño que se pueda haber introducido.
Tanto cuando se utiliza mortero como cuando se utilizan resinas epóxicas para la reparación
de las fisuras, el concreto debe estar perfectamente seco.
En aquellos casos en que la reparación tenga una finalidad fundamentalmente estética, la

elección de los materiales y métodos a utilizar debe ser muy cuidadosa, pues en caso
contrario la reparación resaltará en el conjunto.
• Reparaciones con materiales asfálticos.
Cuando se prevea que el elemento de concreto vaya a estar sometido a

deformaciones con cierta continuidad, las fisuras deberán rellenarse con productos
plásticos. Estos materiales mantienen su plasticidad y permiten pequeños
movimientos del concreto sin romperse. Igualmente, presentan la ventaja adicional
de evitar la filtración de agua a través de la fisura.
La aplicación de estos productos puede hacerse en caliente o en frío. Los que se

aplican en caliente son una mezcla de asfalto, caucho y un material de relleno,
siendo generalmente de color negro.
• Reparaciones con mortero.
Las fisuras de gran desarrollo se rellenan generalmente con un mortero preparado

con una parte de cemento Portland y dos partes y media de arena fina. Este
mortero debe tener una consistencia sólida, y es recomendable la utilización de
cemento blanco, a fin de que la reparación resalte lo menos posible.
La adherencia entre el mortero y el concreto se mejora utilizando productos como

resinas epóxicas y látex. En todo caso, es recomendable la utilización de este tipo
141
de productos a fin de evitar posteriores agrietamientos y fisuraciones en el mismo

sitio.
• Reparaciones con resinas epóxicas.
La utilización de este tipo de productos asegura una reparación más efectiva, sin
embargo, su uso se ve limitado por el alto costo de los mismos. El procedimiento de
aplicación varía de acuerdo a las recomendaciones de los fabricantes, las cuales
deben ser seguidas cuidadosamente.
Para la reparación de huecos y depresiones que puedan haberse producido en las caras de
los elementos vaciados, se pueden utilizar procedimientos similares a los descritos.
11) ACERO DE REFUERZO
Se ha considerado oportuno incluir algunas consideraciones sobre el acero de refuerzo en

este capítulo, por ser parte integrante, conjuntamente con el concreto, del concreto armado.
El acero de refuerzo para el concreto armado debe tener forma y dimensiones tales que
faciliten su incorporación como parte de las estructuras y garanticen suficiente superficie de
contacto con el concreto para asegurar la adherencia entre los dos materiales.
Las armaduras que se utilizan en el concreto armado pueden ser barras lisas, barras
corrugadas o mallas electrosoldadas. Debe indicarse que el uso de las barras lisas se limita al
refuerzo en espiral, ya sea como refuerzo lateral en columnas o como refuerzo por torsión,
mientras que las mallas electrosoldadas se utilizan solamente en losas y placas. Por ello, las
barras corrugadas son las más utilizadas, pues, por su superficie estriada, ofrecen una mejor
adherencia con el concreto.
Tal como se mencionó con anterioridad, el acero de refuerzo, de acuerdo a las hipótesis de
diseño de concreto armado, soporta prácticamente todo el esfuerzo a tensión que debe
soportar la estructura. Aún cuando existen aceros con resistencias menores, e inclusive,
también de resistencia mayores (los cuales tienen alto contenido de carbono), el acero más
utilizado en nuestro país es el de resistencia a la fluencia fy = 4.200 Kg/cm2.
12) COLOCACIÓN DEL REFUERZO
• En el momento de colocar el concreto, el refuerzo metálico debe estar libre de lodo, aceite
o cualquier otro recubrimiento que pueda afectar adversamente la adherencia. La
oxidación del acero de refuerzo es tolerable si la misma no ha causado una disminución en
la sección. Se ha demostrado experimentalmente que una cantidad normal de óxido
aumenta la adherencia, por lo que se recomienda retirar solamente las partículas de óxido
que están sueltas.
142
• El acero de refuerzo deberá ser colocado con precisión, debidamente apoyado sobre
soportes antes de vaciar el concreto, y asegurado contra desplazamientos dentro de las
siguientes tolerancias:
• para una dimensión del elemento menor o igual a 20 cm.: ± 5 mm.

• para una dimensión del elemento entre 20 y 60 cm.: ±10 mm.
• para una dimensión del elemento mayor de 60 cm.: ±15 mm.
Pero el recubrimiento no deberá reducirse en ningún caso en más de un tercio del

recubrimiento especificado.
• El acero de refuerzo debe cumplir con las siguientes normas de espaciamiento:
• La separación libre entre cabillas paralelas en una capa no será menor que el
diámetro nominal de las mismas, ni menor de 2,5 cm.
• Cuando el refuerzo paralelo se coloque en dos o más capas, las varillas de las capas
superiores deberán colocarse directamente arriba de las que están en las capas
inferiores, con una distancia libre entre dichas capas no menor de 2,5 cm.
• En muros y losas, exceptuando las losas nervadas, la separación del refuerzo
principal no deberá ser mayor que tres (3) veces el espesor del muro o de la losa, ni
mayor de 45 cm.
• En elementos que van a estar en compresión, con refuerzo helicoidal y anillos, la
distancia libre entre cabillas longitudinales no deberá ser mayor que una vez y
media (1½) el diámetro nominal de la cabilla, ni menor de 4 cm.
• Si el refuerzo va a ser soldado, debe estar indicado en los planos, así como el
procedimiento de soldado que va ser empleado. Esta soldadura puede ser a tope o
solapando las cabillas.
• A juicio del Ingeniero Inspector, y por razones debidamente justificadas, se podrán

variar los diámetros de las cabillas que se deben colocar en una sección de concreto
armado, reemplazándolas por cabillas del diámetro inmediatamente superior o
inferior que suministren un área de acero igual o ligeramente superior a la indicada
en los planos, y que se cumpla con las normas generales de espaciamiento.
A título ilustrativo, en la siguiente tabla se indican los tipos de cabillas fácilmente

obtenibles en el país, sus secciones transversales y pesos por unidad de longitud:
143
Diámetro Área Peso

(pulgadas) (cm2) (Kg/ml)
1/4” 0,32 0,25
3/8” 0,71 0,55
1/2“ 1,27 0,99
5/8” 1,98 1,55
3/4” 2,85 2,23
7/8” 3,88 3,04
1” 5,07 3,97
1 3/8” 10,07 7,91
• El anclaje requerido para asegurar la transmisión de esfuerzos al concreto, salvo

justificación especial, se hará por prolongación recta de las cabillas, pudiendo también
emplearse dobleces en las barras que trabajan a tracción. Este anclaje deberá satisfacerse
en ambos lados de los puntos de esfuerzo máximo y en los puntos donde termina el
refuerzo. Todas las cabillas deberán ser dobladas en frío, y ninguna cabilla parcialmente
ahogada en el concreto ya vaciado deberá doblarse en el campo, excepto que así lo
indiquen los planos o lo permita el Ingeniero Inspector.
• Mientras sea posible, no se deberán hacer más que aquellos empalmes indicados en los
planos y los que autorice el Ingeniero Inspector de la obra. En cualquier caso, deben
evitarse las juntas en zonas de momento máximo.
• Para el cálculo de la longitud de desarrollo del refuerzo metálico que sea utilizado en
concretos normales, y que se aplicará para el anclaje del mismo, así como también para
empalmes, utilizando los factores que se verán más adelante, se deberá aplicar lo
siguiente (*):
• Para cabillas sujetas a tensión:
ld = 0,06 * Ab * fy / √ fć > 0,0057 * db * fy > 30 cm.
, siendo:
ld = Longitud de desarrollo.
Ab = Área de la sección transversal de la cabilla.
fy = Resistencia a la fluencia del acero de refuerzo (4.200 Kg/cm2).
fć = Resistencia a la compresión del concreto.
db = Diámetro nominal de la cabilla.
144
En caso de cabillas de refuerzo en el lecho superior (que tiene un espesor de concreto

por debajo de la varilla de 30 cm. o más), el valor obtenido mediante la aplicación de la
fórmula se deberá multiplicar por 1,4.
• Para cabillas en compresión:
___
ld = 0,075 * fy * db / √ fć > 0,0043 * db * fy > 20 cm.
• Para mallas electrosoldadas:
ld = 250 * Aw / sw > 5 cm.
, siendo:
Aw = Área de la sección transversal del alambre.

sw = separación entre los alambres.
(*) Nota: Las normas del A.C.I. presentan en detalle las diferentes consideraciones que deben tomarse en
cuenta para cada caso específico. En este manual solamente se presentan las fórmulas indicadas para
los casos más comunes.
• Para el caso de empalmes en cabillas sometidas a tensión, la longitud mínima del empalme
viene dada por lo siguiente:
• Si se van a solapar no más de la mitad (½) de las cabillas en zonas de momento

máximo, la longitud de solape será igual a 1,3 * ld.
• Si se van a solapar más de la mitad (½) de las cabillas en zonas de momento máximo,
la longitud de solape será igual a 1,7 * ld.
• Si se van a solapar no más de las tres cuartas (¾) partes de las cabillas en zonas de
bajo esfuerzo, la longitud de solape será igual a ld.
• Si se van a solapar más de las tres cuartas (¾) partes de las cabillas en zonas de bajo
esfuerzo, la longitud de solape será igual a 1,3 * ld.
• Para el caso de empalmes en cabillas sometidas a tensión, la longitud mínima del empalme
será igual a ld. Cuando fć sea menor que 200 Kg/cm2, se deberá aumentar en una tercera
(1/3) parte.
• Para el uso de mallas electrosoldadas, se establece que las intersecciones soldadas no
deben estar espaciadas más de 30 cm. en la dirección del refuerzo principal, en el caso de
utilizarse alambre liso, o más de 40 cm., en el caso de utilizarse alambre corrugado.
145
13.- DISEÑO DE MEZCLAS DE CONCRETO (A.C.I.)
1.- SELECCIÓN DEL ASENTAMIENTO.
2.- SELECCIÓN DEL TAMAÑO MÁXIMO DEL AGREGADO.
3.- ESTIMACIÓN DEL CONTENIDO DE AGUA.
ASENTAMIENTO AGUA (Kg/m3 de concreto) PARA TAMAÑO MAXIMO DEL

(cm) AGREGADO INDICADO (mm)
10 12.5 20 25 40 50 70 150
Concreto sin aire incorporado
3-5 205 200 185 180 160 155 145 125
8 - 10 225 215 200 195 175 170 160 140
15 - 18 240 230 210 205 185 180 170 -
Concreto con aire incorporado

3-5 180 175 165 160 145 140 135 120
8 - 10 200 190 180 175 160 155 150 135
15 - 18 215 205 190 185 170 165 160 -
4. SELECCIÓN DE LA RELACION AGUA – CEMENTO.
Resistencia a la Concreto sin Concreto con

compresión Inclusor de aire Inclusor de aire
f’c (Kg/cm2) ω/c ω/c
180 0.65 0.54
210 0.58 0.46
250 0.51 0.40
280 0.44 0.35
310 0.38 0.30
146
5. CÁLCULO DEL CONTENIDO DE CEMENTO.
A partir de la relación ω/c se calcula el peso requerido de cemento.
6. CÁLCULO DEL CONTENIDO DE AGREGADOS.
Peso de agregados = Peso unitario del concreto – agua – cemento
7. DETERMINACIÓN DE LAS PROPORCIONES DE ARENA Y PIEDRA.
Tamaño máximo de partículas

Abertura 3.8 cm 2.5 cm 1.9 cm 1.3 cm
TAMIZ
(mm) (1 ½”) (1”) (¾”) (½”)
% pasante
1½ 38.1 100 - 90
1 25.4 84 - 70 100 - 90
¾ 19.0 77 - 60 90 - 70 100 - 90
½ 12.7 70 - 50 75 - 55 85 - 65 100 - 90
3/8 9.5 65 - 42 70 - 45 75 - 55 86 - 68
¼ 6.4 60 - 35 60 - 35 65 - 45 66 - 50
No. 4 4.8 55 - 30 55 - 30 60 - 38 58 - 40
No. 8 2.4 45 - 20 45 - 20 45 - 22 42 - 27
No. 16 1.2 35 - 15 35 - 15 35 - 15 30 - 15
No. 30 0.6 25 - 10 25 - 10 25 - 10 20 - 9
No. 50 0.3 15 - 5 15 - 5 15 - 5 10 - 5
No. 100 0.2 8-2 8-2 8-2 8-2
8. CÁLCULO DEL CONTENIDO DE ARENA Y PIEDRA.
A partir de los % calculados de arena y piedra. Se determinan los pesos correspondientes a cada uno de
los agregados.
147
BIBLIOGRAFÍA CONSULTADA
• Lambe, T. W. Soil Testing for Engineers, 1951, capítulo V. Biblioteca IDIEM.
• Laboratory Soil Testing, Department of the Army, U.S.A., 1965, Apéndice VI. Biblioteca IDIEM.
• Earth Manual, Bureau of Reclamation, Denver, Colorado, 1963. Biblioteca Central Esc. Ingeniería,
Biblioteca IDIEM.
• Soil Mechanics Laboratory, Harvard University, 1965. Biblioteca IDIEM.
• Bowles Joseph E. Manual de Laboratorio de Suelos en Ingeniería Civil. Biblioteca IDIEM.
• Kezdi; Arpad. Soil Testing, 1980. Biblioteca IDIEM.
• ELEMENTOS DE LA GERENCIA DE LA CONSTRUCCION. (1993). Gustavo Villarroel. Universidad

Metropolitana.
• CONSTRUCTION MANAGEMENT. (1982). Daniel W. Halpin & Ronald W. Woodhead. John Wiley & Sons,
Inc.
• PROJECT MANAGEMENT WITH CPM, PERT AND PRECEDENCE PROGRAMMING. (1983). Joseph J.
Moder, Cecil R. Phillips & Edward W. Davis. Van Nostrand Reinhold Company.
• ESPECIFICACIONES, CODIFICACION Y MEDICIONES - SECTOR CONSTRUCCION. (1987).
Comisión Venezolana de Normas Industriales - COVENIN.
• SOIL MECHANICS IN ENGINEERING PRACTICE. (1967). Karl Terzaghi & Ralph B. Peck. John Wiley &
Sons, Inc.
• LA INGENIERIA DE SUELOS EN LAS VIAS TERRESTRES. (1982). Alfonso Rico y Hermilo Del Castillo.
LUMOSA.
• MANUAL DE CONSTRUCCION DE MOVIMIENTO DE TIERRAS. (1971). M.O.P.
• COMPACTACION DEL SUELO. (1986). WACKER CORPORATION.
• ABASTECIMIENTO DE AGUAS Y ALCANTARILLADOS. (1983). Gustavo Rivas Mijares. Ediciones Vega.
• MANUAL DEL CONCRETO FRESCO. (1987). Joaquín Porrero, Carlos Ramos y José Grases. SIDETUR.
• LECCIONES DE CONCRETO ARMADO. (1967). Eduardo Arnal. Librería Técnica Vega.
• SIMPLIFIED DESIGN OF REINFORCED CONCRETE. (1976). Harry Parker. John Wiley & Sons, Inc.
• REGLAMENTO DE LAS CONSTRUCCIONES DE CONCRETO REFORZADO (ACI 318-71) Y
COMENTARIOS. (1973). Instituto Mexicano del Cemento y del Concreto, A.C.
• AGREGADOS PARA CONCRETO - ENSAYOS DE LABORATORIO Y ESPECIFICACIONES. (1969).
Comité Conjunto del Concreto Armado.
• CONCRETO - ENSAYOS DE LABORATORIO Y ESPECIFICACIONES. (1971). Comité Conjunto del
Concreto Armado.
• BITUMINOUS CONSTRUCTION HANDBOOK. (1986). Barber Greene Company.
• CARRETERAS, CALLES Y AEROPISTAS. (1970). Raúl Valle Rodas. Editorial El Ateneo.
• BOLETIN TECNICO DEL INSTITUTO VENEZOLANO DE ASFALTOS. (1995). INVEAS.
• MANUAL DE PLANTAS DE ASFALTO. (1971). The Asphalt Institute.

• Apuntes sobre Inspección de Obras, Ing. Carlos Luna
148

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GUÍA PRÁCTICA DE EJECUCIÓN Y

Ing. MSc. Leonardo Mata

Editado y financiado por: Ingeniería Laing C.A. (DataLaing)

Prohibida la reproducción total o parcial sin autorización.

CAPÍTULO I. ASPECTOS GENERALES

1) OBJETIVOS DE ESTA GUÍA

A) COORDINACIÓN DE LA EJECUCIÓN DE LA OBRA

3) ACCIONES PRINCIPALES SEGÚN LA ACTIVIDAD A EJECUTAR

A) CONOCIMIENTO DE LOS TÉRMINOS CONTRACTUALES

B) ACTIVIDADES EN LAS OBRAS

CAPÍTULO II. EDIFICACIONES

6) ESTRUCTURAS DE ACERO Y OBRAS DE HERRERÍA

10) TECHOS Y CIELOS RASOS

11) VENTANAS Y PUERTAS DE VIDRIO

13) IMPERMEABILIZACIÓN Y JUNTAS DE DILATACIÓN

14) INTALACIONES SANITARIAS

15) ARTEFACTOS SANITARIOS

16) INSTALACIONES ELÉCTRICAS

17) JARDINERIA Y OBRAS EXTERIORES

18) LIMPIEZA FINAL / ENTREGA

CAPÍTULO III. MOVIMIENTO DE TIERRAS

2) ASPECTOS DE LA SUPERVISIÓN DE MOVIMIENTO DE TIERRAS Y BASES

CONTROL DE BASES Y SUB-BASES

PRUEBAS DE LABORATORIO PARA SUELOS Y BASES

PRUEBAS EN MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN

ENSAYO DE COMPACTACION Y CBR PARA EL CONTROL DE CALIDAD DE SUELOS Y

CAPÍTULO IV. PAVIMENTOS ASFÁLTICOS

2) COMPONENTES DE UN PAVIMENTO ASFÁLTICO

2.2. PRODUCTOS ASFÁLTICOS

3) TRATAMIENTOS SUPERFICIALES PARA LA CONSTRUCCIÓN DE PAVIMENTOS ASFÁLTICOS

3.1. IMPRIMACIÓN ASFÁLTICA

3.2. RIEGO DE ADHERENCIA

4) TIPOS DE PAVIMENTOS ASFALTICOS

4.1. PAVIMENTOS DE ARENA - ASFALTO EN FRIO

4.2. PAVIMENTOS DE CONCRETO ASFÁLTICO

6) LA INSPECCIÓN Y LA CALIDAD DE LOS PAVIMENTOS ASFÁLTICOS

7) ASPECTOS PRÁCTICOS EN LA PAVIMENTACIÓN

8) CONTROLES EN LAS INSPECCIONES DE RIEGOS DE ADHERENCIA CON MATERIAL ASFÁLTICO

2) PROPIEDADES MECÁNICAS DEL CONCRETO

3) COMPONENTES DEL CONCRETO ARMADO

4) MEDICIÓN DE LA RESISTENCIA DEL CONCRETO

5) ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS DE LA RESISTENCIA DEL CONCRETO

6) MEDICIÓN DEL ASENTAMIENTO DEL CONCRETO

7) MANEJO DEL CONCRETO EN LA OBRA

10) REPARACIÓN DE DEFECTOS SUPERFICIALES EN EL CONCRETO

11) ACERO DE REFUERZO

12) COLOCACIÓN DEL REFUERZO

13) DISEÑO DE MEZCLAS DE CONCRETO (A.C.I.)

Este valioso esfuerzo, se unió a la motivación de someter esta Guía a la discusión y

Leonardo Mata Rojas, Ingeniero Civil, MSc.

CAPÍTULO I. ASPECTOS GENERALES

1) OBJETIVOS DE ESTA GUÍA

A) COORDINACIÓN DE LA EJECUCION DE LA OBRA:

En términos reales, la responsabilidad directa en la coordinación y gerencia de las

El Contratante debe comunicarse directamente con el Inspector, preferiblemente a

El Contratista es el responsable de preparar el programa de trabajo o de ejecución, de

Si debido a la naturaleza, extensión o tamaño de la obra, la Inspección se realiza por

Debe tener presente el Inspector, que el incumplimiento de estas actividades puede

El principal elemento de comunicación en el campo, desde el punto de vista

El Inspector deberá escribir en el Libro las principales actividades diarias, los

La correspondencia de oficina, si bien no son parte de los documentos contractuales,

Es importante, sin embargo, evitar excederse en el uso de correspondencia de oficina y